ライニング工法、ライニング材、ライニング材接着装置
【課題】ライニング材が接合部の表面側から捲れ上がるのを防止する。
【解決手段】構造物の一例である既設管の内面に沿ってライニング材を既設管の管軸方向に螺旋状または環状に接合して行き、ライニング材の接合部に、既設管の内面と反対側に向って所定の幅で開口しかつライニング材の長さ方向に延在するように溝を形成する。そして、この溝を溶融状態の樹脂等の充填材で埋めて、既設管の内面と反対側に位置するライニング材の表面を面一にする。
【解決手段】構造物の一例である既設管の内面に沿ってライニング材を既設管の管軸方向に螺旋状または環状に接合して行き、ライニング材の接合部に、既設管の内面と反対側に向って所定の幅で開口しかつライニング材の長さ方向に延在するように溝を形成する。そして、この溝を溶融状態の樹脂等の充填材で埋めて、既設管の内面と反対側に位置するライニング材の表面を面一にする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、構造物の壁面にライニングを施すライニング工法と、該工法で用いるライニング材およびライニング材接着装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
構造物の壁面の補修や更生や防食等を目的として、該壁面に沿って合成樹脂製のライニング材を接合しながら設置してライニングを施すことが従来から行われている。例えば施工対象が構造物の一例である既設管の内面の場合は、ライニング材を既設管の内面に沿って管軸方向へ螺旋状または環状に接合して設置して行くことにより、該内面にライニングを施している。
【０００３】
ライニング材には、例えば下記の特許文献１に開示されているように、一方の側部にライニング材の裏面側（既設管の内面側）へ突出する突起が設けられ、他方の側部にその突起を嵌合可能な受け溝が設けられ、受け溝に突起を嵌合することにより接合できるものがある。
【０００４】
また、ライニング材には、下記の特許文献２に開示されているように、接合部がほぞ状条帯と該ほぞ状条帯をライニング材の幅方向に嵌合するほぞ穴状溝形条帯とから構成することにより伸縮可能で、既設管の管路の曲がりやずれ等の複雑な態様に対応できるものがある。
【０００５】
さらに、ライニング材には、下記の特許文献３に開示されているように、ライニング材の表面側（既設管の内面と反対側）にあるほぞ穴状溝形条帯の表側壁が、ライニング材の裏面側にあるほぞ穴状溝形条帯の裏側壁より外側へ延出していて、ほぞ状条帯とほぞ穴状溝形条帯の嵌合により接合された後に、ほぞ状条帯より延出した表側壁の余分な部分を切除して、残余の部分で接合部の表面側に生ずる伸縮動作に起因する隙間を埋めるものがある。
【０００６】
【特許文献１】特開２００４−６９０３６号公報
【特許文献２】特許第２９２９１５６号公報
【特許文献３】特開２００５−１３６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記従来のようにライニング材を接合したままにしておくと、施工後にライニング材が接合部の表面側から捲れ上がる恐れがある。特に、上述した特許文献２のようなライニング材の接合構造では、ほぞ穴状溝形条帯の表側壁が長く突出していて、既設管の管路が曲がっている箇所の外周側におけるライニング材の接合部の表面側に幅広の隙間が生じるため、該隙間に既設管内を流れる水やゴミ等の異物が入り込んで表側壁の先端に衝突することにより、表側壁が捲れ上がり易い。また、上述した特許文献３のようなライニング材の接合構造でも、ほぞ状条帯とほぞ穴状溝形条帯の嵌合によりほぞ穴状溝形条帯の表側壁が表面から張り出すように撓んで塑性変形したり、ほぞ穴状溝形条帯の表側壁の余分な部分の切除後に残った部分で接合部の表面側に生じる隙間を完全に埋められなかったりするため、表側壁が捲れ上がり易い。さらに、上述した特許文献１のようなライニング材の接合構造でも、ライニング材の接合部の表面側に若干隙間が生じるため、ライニング材の突起を設けている側部の先端が突起と受け溝の嵌合部から離れていればいるほど、該先端から捲れ上がり易い。このようなライニング材の捲れ上がりが、例えば下水管の内面等で発生した場合は、捲れ上がった部分に下水中に含まれる針金や枝や毛等の異物が堆積して下水の流れを阻害する等の好ましくない結果を招き、また、例えば建造物の壁面等で発生した場合は、捲れ上がった部分に人や周囲物が衝突して事故が起こる等の好ましくない結果を招く。
【０００８】
本発明は、上記問題点を解決するものであって、その課題とするところは、ライニング材が接合部の表面側から捲れ上がるのを防止することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、構造物の壁面に沿ってライニング材を接合しながら設置して、該壁面にライニングを施すライニング工法において、前記壁面に沿ってライニング材を接合して、該接合部に前記壁面と反対側に向って所定の幅で開口しかつライニング材の長さ方向に延在する溝を形成し、該溝を充填材で埋めて、ライニング材の前記壁面と反対側に位置する表面を面一にする。なお、本工法において、ライニング材の接合部に形成する溝の開口幅の大きさは、一定でもよいし変化してもよい。
【００１０】
このようにすると、施工後にライニング材の側部先端に異物が衝突しなくなり、ライニング材が接合部の表面側から捲れ上がるのを防止することができる。また、ライニング材の接合部の表面側に所定の開口幅の溝を能動的に形成するので、従来のライニング材の接合部に隙間が受動的に生じるのとは異なり、該溝を過不足無く埋めるのに必要な充填材を用いて、ライニング材の表面を容易に面一にすることができる。
【００１１】
また、本発明の一実施形態では、ライニング材は、一方の側部に段差部を介して幅方向と平行に外側へ向って突出しかつ長さ方向へ延在するほぞ状条帯が設けられ、他方の側部に幅方向と平行に外側へ向って突出しかつ長さ方向へ延在する前記ほぞ状条帯と嵌合可能なほぞ穴状溝形条帯が設けられ、前記両条帯の嵌合により接合され、該接合部が前記両条帯の嵌合深さの調節により伸縮可能であり、該ライニング材を前記壁面に沿って接合して、該接合部に段差部とほぞ状条帯と該ライニング材の表面側に位置するほぞ穴状溝形条帯の表側壁とにより囲まれる前記溝を形成し、該溝を充填材で埋めて、ライニング材の表面を面一にする。
【００１２】
このようにすると、構造物の壁面の態様に対応可能なライニング材において、施工後にライニング材のほぞ穴状溝形条帯の表側壁先端に異物が衝突しなくなり、表側壁が捲れ上がるのを防止することができる。
【００１３】
また、本発明の一実施形態では、前記ライニング材の前記接合部を前記壁面の態様に対応するように伸縮させて、前記接合部に前記溝を形成する。
【００１４】
このようにすると、ライニング材を構造物の壁面に沿って壁面の態様に対応するように接合しながら配置すると同時に、接合部の伸縮状態に応じた開口幅の溝、即ちほぞ状条帯とほぞ穴状溝形条帯の嵌合深さに応じて開口幅が変化する溝を接合部の表面側に形成することができる。そして、該溝を充填材で埋めて、ライニング材の表面を面一にすることで、構造物の壁面に沿って、壁面の態様に対応しかつ捲れ上がらないライニング壁体を構築することができる。
【００１５】
また、本発明の一実施形態では、前記ライニング材は、ほぞ穴状溝形条帯の前記表側壁がほぞ状条帯との嵌合状態で段差部よりほぞ状条帯と反対側に延出する長さで突出していて、該ライニング材の前記壁面に沿った接合によって段差部よりほぞ状条帯と反対側に延出しかつ表面より前記壁面と反対側へ張り出した前記表側壁を、延出および張り出しを矯正可能でかつ接合状態を維持可能な位置で切断して、前記接合部に前記溝を形成する。
【００１６】
このようにすると、ライニング材の接合部の表面側に、段差部とほぞ状条帯とほぞ穴状溝形条帯の表側壁の切断面とで囲まれる溝を形成することができる。また、表側壁の延出および張り出しを矯正可能でかつ接合状態を維持可能な位置中における段差部から一定間隔をおいた位置を切断することで、接合部の表面側に略一定の開口幅の溝を形成することができる。そして、該溝を充填材で埋めて、ライニング材の表面を面一にすることで、構造物の壁面に沿って、壁面の態様に対応しかつ捲れ上がらないライニング壁を構築することができる。さらに、ほぞ穴状溝形条帯の表側壁を、上記のように接合部の表面側に溝を形成するように切断するのは、前述の特許文献３のように接合部の表面側に隙間が生じないように切断するより極めて容易であり、表側壁の切断に要する手間と時間を大幅に減ずることができる。
【００１７】
また、本発明の一実施形態では、前記構造物の壁面は既設管の内面であり、前記ライニング材を該内面に沿って既設管の管軸方向へ螺旋状または環状に接合した後に、該接合部に形成した前記溝を充填材で埋めて、前記ライニング材の表面を面一にする。
【００１８】
このようにすると、既設管の内面に沿って管軸方向へ、該管の管路の曲がりやずれ等の態様に対応しかつ捲れ上がらないライニング管を構築することができる。
【００１９】
また、本発明の一実施形態では、充填材として前記ライニング材の材質と同種の樹脂を用い、該樹脂を熱で溶融させた状態で前記溝に充填して、前記ライニング材と一体化させる。
【００２０】
このようにすると、ライニング材の接合部の表面側に形成した溝をライニング材と同種材質の樹脂によって隙間なく埋めて、接合部を接着し、ライニング材の表面を確実に面一でかつ連続した状態にすることができる。このため、施工後にライニング材の側部先端に異物が完全に衝突しなくなり、ライニング材が接合部の表面側から捲れ上がるのを確実に防止することができる。また、施工後にライニング材を構成する樹脂の経年変化が生じても、ライニング材が接合部の表面側から捲れ上がるのを確実に防止することができる。さらに、ライニング材の接合部の止水性が向上し、接合部に他のシール部材を予め介在させておく必要がなくなり、コストを削減することができる。
【００２１】
さらに、本発明の一実施形態では、溶融状態の前記樹脂を吐出するノズルを前記溝に沿って移動させながら、該ノズルから前記溝に前記樹脂を注入充填する。
【００２２】
このようにすると、ライニング材の接合部の表面側に形成した溝に、ノズルからライニング材と同種材質の溶融状態の樹脂を確実に注入充填して、該溝を隙間なく埋めることができる。
【００２３】
また、本発明は、構造物の壁面にライニングを施すために、該壁面沿って接合されながら設置されるライニング材であって、一方の側部に、段差部を介して幅方向と平行に外側へ向って突出しかつかつ長さ方向へ延在するほぞ状条帯が設けられ、他方の側部に、幅方向と平行に外側へ向って突出しかつ長さ方向へ延在するほぞ状条帯と嵌合可能なほぞ穴状溝形条帯が設けられ、前記両条帯の嵌合により接合された後に該接合部に長さ方向に延在するように形成される溝の底に相当するほぞ状条帯の位置に、溶融状態の樹脂を吐出するノズルの前記溝に沿った移動を案内するガイド部が設けられている。
【００２４】
このようにライニング材にガイド部を設けると、ガイド部によりノズルを接合部の表面側に形成した溝に確実に沿って移動させて、該溝に溶融状態の樹脂をより確実かつ迅速に注入充填して、該溝を埋めることができる。
【００２５】
さらに、本発明は、前記ライニング材を接着するライニング材接着装置であって、溶融状態の樹脂を吐出するノズルと、ノズルの先端に設けられていて、前記ライニング材の前記ガイド部に係合する係合部とを備え、係合部を前記ガイド部に係合させた状態で前記ライニング材の長さ方向へ移動しながら、ノズルから前記ライニング材の前記接合部に形成された前記溝に溶融状態の樹脂を注入充填して、前記接合部を接着する。
【００２６】
このようなライニング材接着装置によると、ノズルをライニング材の接合部の表面側に形成した溝からずれることなく確実かつ容易に移動させて、該溝に溶融状態の樹脂を確実かつ迅速に注入充填することができ、該溝を埋めるのに要する手間と時間を大幅に減ずることができる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、ライニング材の接合部の表面側に形成した溝を充填材で埋めて、ライニング材の表面を面一にするので、施工後にライニング材の側部先端に異物が衝突しなくなり、ライニング材が接合部の表面側から捲れ上がるのを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下、本発明の実施の形態につき図を参照しながら説明する。なお、便宜上、各図において実質的に同一部分には同一符号を付している。
【００２９】
図１は、本発明の第１実施形態に係るライニング材１の一部を示す斜視図である。ライニング材１は、例えばポリエチレン、ポリオレフィン、塩化ビニル等の熱可塑性樹脂で形成されていて、耐腐食性および可撓性を有し、長さ方向Ｌへ延在している。ライニング材１には、長さ方向Ｌに長尺な帯状タイプのものや、長方形や正方形といった矩形のパネル状タイプのものや、長さ方向Ｌが周方向となる円形、多角形、または馬蹄形等の環状タイプのもの等がある。ライニング材１の表面１ａは円滑であり、ライニング材１の裏面１ｂには、複数のリブ２が長さ方向Ｌへ延びかつ幅方向Ｗへ所定の間隔で並列するように設けられている。該リブ２の先端には、リブ２より幅の広いフランジ３が設けられている。
【００３０】
ライニング材１の幅方向Ｗの一方の側部には、段差部４を介して幅方向Ｗと平行に外側へ向かって突出しかつ長さ方向Ｌへ延在するほぞ状条帯５が設けられている。該ほぞ状条帯５の先端には、爪部５ａが設けられている。ライニング材１の幅方向Ｗの他方の側部には、幅方向Ｗと平行に外側へ向って突出しかつ長さ方向Ｌへ延在しかつほぞ状条帯５と嵌合可能なほぞ穴状溝形条帯６が設けられている。該ほぞ穴状溝形条帯６の溝形部を形成している壁のうち、裏面１ｂ側に位置している裏側壁６ｂの先端には、ほぞ状条帯５の爪部５ａと係合する爪部６ｃが設けられていて、表面１ａ側に位置している表側壁６ａは、表面１ａの一部を構成している。ほぞ状条帯５の幅方向Ｗへの突出幅Ｗ１は、ほぞ穴状溝形条帯６の表側壁６ａの幅方向Ｗへの突出幅Ｗ２より長くかつ裏側壁６ｂの幅方向Ｗへの突出幅Ｗ３より短くなっている（Ｗ２＜Ｗ１＜Ｗ３）。
【００３１】
同一または異なるライニング材１は、ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６とを嵌合させることで接合される。ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さは変えることができ、該嵌合深さの調節によりライニング材１の接合部を伸縮させることができる。
【００３２】
構造物の一例である下水管等の既設管の内面にライニングを施す場合は、上述の帯状タイプまたは環状タイプのライニング材１が用いられる。図２は、帯状タイプのライニング材１を既設管Ｐ内で接合した状態を示す図である。このような状態にするには、既設管Ｐ内で帯状タイプのライニング材１を、裏面１ｂが既設管Ｐの内面Ｐａに対面するように、内面Ｐａに沿って既設管Ｐの管軸Ｐｊ方向へ螺旋状に巻回して行き、対向するほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６とを嵌合させて接合して行く。図３は、環状タイプのライニング材１を既設管Ｐ内で接合した状態を示す図である。このような状態にするには、既設管Ｐ内で複数の該ライニング材１を、裏面１ｂが既設管Ｐの内面Ｐａに対面しかつほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６とが対向するように、内面Ｐａに沿って既設管Ｐの管軸Ｐｊ方向へ順次並べて行き、対向するほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６とを嵌合させて接合して行く。
【００３３】
また、上記のように帯状タイプまたは環状タイプのライニング材１を接合して行く際には、前述したほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さの調節により、ライニング材１の接合部Ａを既設管Ｐの管路の態様に対応するように伸縮させる。詳しくは、既設管Ｐの管路が真っ直ぐな真直部Ｓでは、ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さを一定にして、接合部Ａを一様に伸縮させる。既設管Ｐの管路が緩く曲がっている曲がり部Ｃでは、曲率半径の小さい内周部Ｐｉで、ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さを深くして、接合部Ａを収縮させ、曲率半径の大きい外周部Ｐｏで、ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さを浅くして、接合部Ａを伸長させる。
【００３４】
図２および図３では、既設管Ｐの真直部Ｓの接合部Ａおよび曲がり部Ｃの内周側Ｐｉの接合部Ａは、図５（ａ）に示すように、ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さをほぞ状条帯５の先端がほぞ穴状溝形条帯６の溝形部の底に接するように最も深くすることにより、最も収縮した状態にある。既設管Ｐの曲がり部Ｃの外周側Ｐｏの接合部Ａは、図５（ｂ）に示すように、ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さをほぞ状条帯５の爪部５ａがほぞ穴状溝形条帯６の爪部６ｃと係り合うように最も浅くすることにより、最も伸長した状態にある。
【００３５】
図５（ａ）の状態では、接合部Ａが最も収縮していて、上述したようにほぞ穴状溝形条帯６の表側壁６ａの突出幅Ｗ２がほぞ状条帯５の突出幅Ｗ１より短いので、接合部Ａに表面１ａ側、即ち既設管Ｐの内面Ｐａと反対側に向って開口幅Ｈ１で開口する溝Ｂが形成される（Ｈ１＝Ｗ１−Ｗ２）。図５（ｂ）の状態では、接合部Ａが最も伸長しているので、接合部Ａに表面１ａ側に向って開口幅Ｈ１より広い開口幅Ｈ２で開口する溝Ｂが形成される（Ｈ１＜Ｈ２＜Ｗ１）。つまり、図２および図３のようにライニング材１を接合することによって、ライニング材１の接合部Ａの表面１ａ側には、段差部４とほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の表側壁６ａとにより囲まれかつライニング材１の長さ方向Ｌに延在する溝Ｂが形成され、該溝Ｂの開口幅は、真直部Ｓでは一定値Ｈ１であり、曲がり部Ｃでは内周側Ｐｉから外周側Ｐｏに向うに連れて最小値Ｈ１から最大値Ｈ２へと漸進的に大きくなる。
【００３６】
一方、下水槽や建造物等の一般構造物の壁面にライニングを施す場合は、上述の帯状タイプまたはパネル状タイプのライニング材１が用いられる。図４は、一般構造物Ｋの壁面Ｋａに沿って帯状タイプのライニング材１を接合した状態を示す図である。なお、パネル状タイプのライニング材１を用いた場合は、図４と長さ方向Ｌの大きさが相違するだけなので、図示を省略する。図４のような状態にするには、複数の帯状タイプのライニング材１を、裏面１ｂが構造物Ｋの壁面Ｋａに対面しかつほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６とが対向するように、壁面Ｋａに沿って並べて行き、対向するほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６とを嵌合させて接合して行く。またその際には、ライニング材１のほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さを一定にして、接合部Ａを一様に伸縮させる。なお、図４では図示を省略しているが、壁面Ｋａに段差や曲がり部がある場合は、前述したほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さの調節により、ライニング材１の接合部Ａを壁面Ｋａの態様に対応するように伸縮させる。
【００３７】
図４では、接合部Ａを、図５（ａ）に示すように、ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さをほぞ状条帯５の先端がほぞ穴状溝形条帯６の溝形部の底に接するように最も深くすることにより、最も収縮させている。つまり、図４のようにライニング材１を接合することにより、接合部Ａには、段差部４とほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の表側壁６ａとにより囲まれかつ表面１ａ側（壁面Ｋａと反対側）に向って一定の開口幅Ｈ１で開口しかつライニング材１の長さ方向Ｌに延在する溝Ｂが形成される。
【００３８】
上述のようにしてライニング材１の接合部Ａに溝Ｂを形成すると、該溝Ｂを充填材で埋める。充填材としては、例えばライニング材１の材質と同種の樹脂を用いる。該樹脂を溝Ｂに埋めるために、図６（ａ）、（ｂ）に示すようなライニング材接着装置１０を用いる。ライニング材接着装置１０は、ノズル１１と連結されたシリンダ１４の内部で熱により溶融されて該内部から所定の圧力で押し出された上記樹脂を、矢印で示すようにノズル１１の穴１１ａを通して吐出口１１ｂから吐出する。また、ライニング材接着装置１０は、ノズル１１の先端に設けられた面からなる均し部１１ｃと該ノズル１１の側面に回転自在に連結された一対のローラ１３とをライニング材１の表面１ａに接触させて、ライニング材１の長さ方向Ｌへ滑らかに移動する。ノズル１１は、耐熱性が高く異物付着性が低い（異物が付着し難い）テフロン（登録商標）等の合成樹脂から形成されている。図７は、ノズル１１の先端側を示す斜視図である。ノズル１１の先端には、上述の吐出口１１ｂと均し部１１ｃの他に、突起からなる係合部１２が設けられている。均し部１１ｃの幅Ｎ１は、前述したライニング材１の接合部Ａの溝Ｂの最大開口幅Ｈ２の２倍程度に大きくなっていて（Ｈ２×２≒Ｎ１）、係合部１２の幅Ｎ２は、前述したライニング材１の接合部Ａの溝Ｂの最小開口幅Ｈ１より若干小さくなっている（Ｈ１＜Ｎ２）。均し部１１ｃおよび係合部１２の先端面は、例えば図７（ａ）に示すように平面であってもよいし、図７（ｂ）に示すように曲面であってもよい。
【００３９】
このようなライニング材接着装置１０を、まず、図６（ａ）、（ｂ）に示すようにライニング材１の接合部Ａ上に設置する。このとき、ノズル１１の吐出口１１ｂを接合部Ａの溝Ｂに向け、ノズル１１の先端の均し部１１ｃを溝Ｂを跨ぐようにライニング材１の表面１ａに着け、係合部１２を溝Ｂに嵌入させてライニング材１の段差部４に係合させる。そして、係合部１２をライニング材１の段差部４に係合させた状態で、ライニング材接着装置１０をライニング材１に押し付けつつ、図６（ｂ）に矢印で示すようにライニング材１の長さ方向Ｌへ移動させながら、ノズル１１の吐出口１１ｂから接合部Ａの溝Ｂ内に溶融状態の樹脂を注入充填して、溝Ｂを埋めて行く。このとき、吐出口１１ｂから溝Ｂ内に注入充填された樹脂は、ノズル１１の均し部１１ｃに付着することなく、均し部１１ｃでライニング材１の表面１ａと同一高さになるように即座に均される。また、例えば溝Ｂの開口幅が広い箇所で係合部１２が段差部４から離れても、均し部１１ｃの幅Ｎ１が溝Ｂの最大開口幅Ｈ２の２倍程度に大きくなっているので、溝Ｂ内に注入充填された樹脂は均し部１１ｃで表面１ａと同一高さになるように確実に均される。溝Ｂ内に注入充填した樹脂が硬化すると、接合部Ａ、即ち段差部４と表側壁６ａとほぞ状条帯５とが接着されて（樹脂溶接または樹脂融着された状態）、図８（ａ）、（ｂ）に示すようにライニング材１の表面１ａが面一となる。図中の符号７は硬化後の樹脂を示している。これにより、図２〜図４に示した状態から、溝Ｂが消えて無くなり、ライニング材１の表面１ａが連続した状態となる。
【００４０】
この後、ライニング材１と既設管Ｐの内面Ｐａまたは一般構造物Ｋの壁面Ｋａとの間に形成された空隙、即ちライニング材１のリブ２およびフランジ３の介在によって所定の大きさに確保された裏込め空隙に、モルタル等の裏込め材を注入充填し、該裏込め材を硬化させてライニング材１を既設管Ｐまたは一般構造物Ｋと一体化させる。これにより、既設管Ｐの内面Ｐａまたは一般構造物Ｋの壁面Ｋａに沿ってライニング更生管または更生壁体が構築でき、ライニングが完了する。
【００４１】
上述した第１実施形態のようにすると、ライニング材１の接合部Ａの表面１ａ側に形成した溝Ｂを樹脂で埋めてライニング材１の表面１ａを面一にするので、施工後にほぞ穴状溝形条帯６の表側壁６ａ先端に異物が衝突しなくなり、ライニング材１が接合部Ａの表面１ａ側から捲れ上がるのを防止することができる。また、接合部Ａの表面１ａ側に開口幅Ｈ１〜Ｈ２の溝Ｂを能動的に形成するので、従来のライニング材の接合部に隙間が受動的に生じるのとは異なり、該溝Ｂを過不足無く埋めるのに必要な樹脂を用いて、ライニング材１の表面１ａを容易に面一にすることができる。
【００４２】
また、ライニング材１を既設管Ｐの内面Ｐａまたは構造物Ｋの壁面Ｋａに沿って該管Ｐまたは壁面Ｋａの態様に対応するように接合しながら配置すると同時に、接合部Ａの伸縮状態に応じた開口幅の溝Ｂ、即ちほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さに応じて開口幅がＨ１〜Ｈ２の間で変化する溝Ｂを接合部Ａの表面１ａ側に形成することができ、後述する第２、第３実施形態よりも溝Ｂの形成にかかる手間と時間を減ずることが可能となる。そして、溝Ｂを樹脂で埋めて、ライニング材１の表面１ａを面一にするので、既設管Ｐの内面Ｐａまたは構造物Ｋの壁面Ｋａに沿って、該管Ｐまたは壁面Ｋａの態様に対応しかつ捲れ上がらないライニング更生管または更生壁体を構築することが可能となる。
【００４３】
また、ライニング材１の接合部Ａに形成した溝Ｂにライニング材１の材質と同種の樹脂を熱で溶融させた状態で充填して、ライニング材１と一体化させるので、溝Ｂを上記樹脂によって隙間なく埋めて、接合部Ａを接着し、ライニング材１の表面１ａを確実に面一でかつ連続した状態にすることができる。このため、ほぞ穴状溝形条帯６の表側壁６ａ先端に異物が完全に衝突しなくなり、ライニング材１が接合部Ａの表面１ａ側から捲れ上がるのを確実に防止することができる。また、ライニング材１を構成する樹脂の経年変化が生じても、ライニング材１が接合部Ａの表面１ａ側から捲れ上がるのを確実に防止することができる。さらに、ライニング材１の接合部Aの止水性が向上し、接合部Aに他のシール部材を予め介在させておく必要がなくなり、コストを削減することができる。
【００４４】
また、ノズル１１を溝Ｂに沿って移動させながら、該ノズル１１の吐出口１１ｂから溶融状態の樹脂を吐出するので、接合部Ａに形成した溝Ｂに溶融状態の樹脂を確実に注入充填して、溝Ｂを隙間なく埋めることができる。
【００４５】
図９は、本発明の第２実施形態に係るライニング材１’の一部を示す斜視図である。本実施形態のライニング材１’は、図１に示したライニング材１と比べて、ほぞ穴状溝形条帯６’の側壁６ａ’、６ｂ’の突出幅が長い点で相違し、それ以外は一致している。ほぞ穴状溝形条帯６’の側壁６ａ’、６ｂ’は、ほぞ状条帯５より外側へ向って長く突出している。表側壁６ａ’は、裏側壁６ｂ’より外側へ向って長く突出していて、ほぞ穴状溝形条帯６’とほぞ状条帯５との嵌合状態で段差部４よりほぞ状条帯５と反対側に延出する長さで突出している。即ち、表側壁６ａ’ の幅方向Ｗへの突出幅Ｗ４は、ほぞ状条帯５の幅方向Ｗへの突出幅Ｗ１および裏側壁６ｂ’の幅方向Ｗへの突出幅Ｗ５より長く（Ｗ１＜Ｗ５＜Ｗ４）、ほぞ状条帯５の爪部５ａを除いた幅Ｗ１’と裏側壁６ｂ’の爪部６ｃを除いた幅Ｗ５’との合計値より長くなっている（Ｗ１’＋Ｗ５’＜Ｗ４）。
【００４６】
このライニング材１’を、例えば図２および図３に示した既設管Ｐの曲がり部Ｃ内で、前述したようにほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６’の嵌合により螺旋状または環状に接合する。すると、既設管Ｐの曲がり部Ｃの内周側Ｐｉの接合部Ａ’は、例えば図１０（ａ）に示すようにほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６’の嵌合深さをほぞ状条帯５の先端がほぞ穴状溝形条帯６’の溝形部の底に接するように最も深くすることにより、最も収縮した状態となる。既設管Ｐの曲がり部Ｃの外周側Ｐｏの接合部Ａ’は、例えば図１０（ｂ）に示すようにほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６’の嵌合深さをほぞ状条帯５の爪部５ａがほぞ穴状溝形条帯６’の爪部６ｃと係り合うように最も浅くすることにより、最も伸長した状態となる。
【００４７】
図１０（ａ）の状態では、接合部Ａ’が最も収縮していて、上述したようにほぞ穴状溝形条帯６’の表側壁６ａ’の突出幅Ｗ４がほぞ状条帯５の突出幅Ｗ１より長いので、表側壁６ａ’が段差部４よりほぞ状条帯５と反対側へ最も長い幅Ｔ１で延出して、表面１ａより既設管Ｐの内面Ｐａと反対側へ張り出した状態となる（Ｔ１≒Ｗ４−Ｗ１）。図１０（ｂ）の状態では、接合部Ａ’が最も伸長していて、上述したように表側壁６ａ’の突出幅Ｗ４がほぞ状条帯５の爪部５ａを除いた幅Ｗ１’と裏側壁６ｂ’の爪部６ｃを除いた幅Ｗ５’との合計値より長いので、表側壁６ａ’が段差部４よりほぞ状条帯５と反対側へ最も短い幅Ｔ２で延出して、表面１ａより既設管Ｐの内面Ｐａと反対側へ張り出した状態となる（Ｔ２＜Ｔ１）。つまり、既設管２の内面Ｐａに沿ってライニング材１’を接合することによって、ライニング材１’の接合部Ａ’では、表側壁６ａ’が段差部４よりほぞ状条帯５と反対側へ延出しかつ既設管Ｐの内面Ｐａと反対側へ張り出し、表側壁６ａ’の段差部４を越える延出幅は、曲がり部Ｃの内周側Ｐｉから外周側Ｐｏに向うに連れて最大値Ｔ１から最小値Ｔ２へと漸進的に小さくなる。
【００４８】
上記のようにしてライニング材１’の接合部Ａ’で表側壁６ａ’が延出して張り出すと、表側壁６ａ’を延出および張り出しを矯正可能でかつ接合状態（嵌合状態）を維持可能な位置、即ち表側壁６ａ’における段差部４より所定距離根元側にあってほぞ状条帯５の先端より所定距離先端側にある位置６ｄで切断する。そのために、図１１（ａ）、（ｂ）に示すようなライニング材切断装置２０を用いる。ライニング材切断装置２０は、フレーム２１に下方へ垂直に突出するように連結されたカッター２２でライニング材１を切断する。カッター２２の刃先２２ａは、表側壁６ａを切断しやすいように片刃状に形成されている。また、ライニング材切断装置２０は、フレーム２１の前後側面に回転自在に連結された二対のローラ２３をライニング材１の表面１ａに接触させて、ライニング材１の長さ方向Ｌへ滑らかに移動する。
【００４９】
このようなライニング材切断装置２０をライニング材１’の表側壁６ａ’上に設置する。その際、ライニング材１’が螺旋状に接合されている場合は、ライニング材１’の長さ方向Ｌの先端部または終端部付近における表面１ａにローラ２３を着けて、表側壁６ａ’の６ｄ位置にカッター２２を食い込ませる。一方、ライニング材１’が環状に接合されている場合は、表側壁６ａ’の６ｄ位置にカッター２２を挿入可能な切れ目を形成し、その切れ目からカッター２２を挿入して食い込ませ、表面１ａにローラ２３を着ける。
【００５０】
そして上記設置状態から、ライニング材切断装置２０をライニング材１’に押し付けつつ、図１１（ｂ）に矢印で示すライニング材１’の長さ方向Ｌへ移動させながら、図１１（ａ）、（ｂ）に示すようにカッター２２で表側壁６ａ’の６ｄ位置を切断して行く。このとき、表側壁６ａ’の切れ目から段差部４とカッター２２とを見て、段差部４とカッター２２との間隔を略一定に保つようにライニング材切断装置２０を移動させることにより、表側壁６ａ’の６ｄ位置中の段差部４から略一定間隔をおいた位置をカッター２２で切断して行く。切断後、ライニング材１’の接合部Ａ’には、図１２（ａ）、（ｂ）に示すように、段差部４とほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の表側壁６ａの切断面とにより囲まれかつ表面１ａ側（既設管Ｐの内面Ｐａと反対側）に向ってほぞ状条帯５の突出幅Ｗ１より狭い略一定の幅Ｈ３で開口する溝Ｂ’が形成される（Ｈ３＜Ｗ１）。勿論、該溝Ｂ’は、ライニング材１の長さ方向Ｌに延在している。
【００５１】
上記のようにしてライニング材１’の接合部Ａ’に溝Ｂ’を形成すると、前述したようにライニング材接着装置１０（図６）によって溝Ｂ’内に溶融状態の樹脂を注入充填して、溝Ｂ’を埋める。そして、溝Ｂ’内の樹脂を硬化させて、接合部Ａ’を接着し、図１３（ａ）、（ｂ）に示すようにライニング材１の表面１ａを面一にする。その際、表側壁６ａ’の切断後に残った残余部分をほぞ状条帯５側へ押さえ付けながら溝Ｂ’内の樹脂を硬化させて、該残余部分をほぞ状条帯５と確実に接着させ、表面１ａより既設管Ｐの内面Ｐａと反対側に張り出さないように矯正する。この後は、前述したようにライニング材１’と既設管Ｐとの間の裏込め空隙に裏込め材を注入充填して硬化させ、ライニング材１を既設管Ｐと一体化させる。
【００５２】
上述した第２実施形態のようにすると、ライニング材１’の接合部Ａ’の表面１ａ側に、段差部４とほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６’の表側壁６ａ’の切断面とで囲まれる溝Ｂ’を形成することができる。また、表側壁６ａ’の延出および張り出しを矯正可能でかつ接合状態を維持可能な６ｄ位置中における段差部４から一定間隔をおいた位置を切断することで、接合部Ａ’の表面側１ａに略一定の開口幅Ｈ３の溝Ｂ’を形成することができる。そして、該溝Ｂ’を溶融状態の樹脂で埋めて、ライニング材１’の表面１ａを面一にするので、ほぞ穴状溝形条帯６’の表側壁６ａ’先端に異物が衝突しなくなり、既設管Ｐの内面Ｐａに沿って、該管Ｐの態様に対応しかつ捲れ上がらないライニング更生管を構築することが可能となる。さらに、ほぞ穴状溝形条帯６’の表側壁６ａ’の張り出し部分を上記のように接合部Ａ’の表面１ａ側に溝Ｂ’を形成するように切断するのは、前述の特許文献３のように接合部の表面側に隙間が生じないように切断するより極めて容易であり、表側壁６ａ’の切断に要する手間と時間を大幅に減ずることができる。
【００５３】
図１４は、本発明の第３実施形態に係るライニング材１”の一部を示す斜視図である。本実施形態のライニング材１”は、図９に示したライニング材１’と比べて、ほぞ状条帯５” の根元に段差部４と連通しかつ表面１ａ側に向って一定の開口幅Ｇで開口するガイド溝５ｂ”が設けられている点で相違し、それ以外は一致している。ほぞ状条帯５” のガイド溝５ｂ”が設けられている位置は、ほぞ状条帯５”とほぞ穴状溝形条帯６’との嵌合によりライニング材１”を接合された後に該接合部に長さ方向Ｌに延在するように形成する溝の底に相当する位置である。
【００５４】
このライニング材１”を、例えば図２および図３に示した既設管Ｐの曲がり部Ｃ内で、前述したように螺旋状または環状に接合すると、曲がり部Ｃの内周側Ｐｉの接合部Ａ”は、例えば図１５（ａ）に示すようにほぞ状条帯５”とほぞ穴状溝形条帯６’の嵌合深さを最も深くすることにより、最も収縮した状態となり、外周側Ｐｏの接合部Ａ”は、例えば図１５（ｂ）に示すようにほぞ状条帯５”とほぞ穴状溝形条帯６’の嵌合深さを最も浅くすることにより、最も伸長した状態となる。また、接合部Ａ”では、表側壁６ａ’が段差部４よりほぞ状条帯５”と反対側へ延出しかつ表面１ａより既設管Ｐの内面Ｐａと反対側へ張り出し、表側壁６ａ’の段差部４を越える延出幅は、内周側Ｐｉから外周側Ｐｏに向うに連れて最大値Ｔ１から最小値Ｔ２へと漸進的に小さくなる。
【００５５】
上記のようにしてライニング材１”の接合部Ａ”で表側壁６ａ’が延出して張り出すと、表側壁６ａ’を延出および張り出しを矯正可能でかつ接合状態を維持可能な位置６ｄで切断する。そのために、図１６（ａ）、（ｂ）に示すようなライニング材切断装置２０”を用いる。ライニング材切断装置２０”は、図１１に示したライニング材切断装置２０と比べて、カッター２２の下部に係合バー２４が連結されている点で相違し、それ以外は一致している。
【００５６】
このようなライニング材切断装置２０”をライニング材１”の表側壁６ａ’上に設置する。その際、ライニング材１”が螺旋状に接合されている場合は、ライニング材１”の長さ方向Ｌの先端部または終端部付近における表面１ａにローラ２３を着けて、ガイド溝５ｂ”内に係合バー２４を挿入して係合させ、表側壁６ａ’の６ｄ位置にカッター２２を食い込ませる。一方、ライニング材１”が環状に接合されている場合は、表側壁６ａ’の６ｄ位置に係合バー２４を挿入可能な切れ目を形成し、その切れ目から係合バー２４を挿入してガイド溝５ｂ”に係合させ、表側壁６ａ’ の６ｄ位置にカッター２２を食い込ませて、表面１ａにローラ２３を着ける。
【００５７】
そして上記設置状態から、係合バー２４をガイド溝５ｂ”に係合させた状態で、ライニング材切断装置２０”をライニング材１’に押し付けつつ、図１６（ｂ）に矢印で示すライニング材１”の長さ方向Ｌへ移動させながら、図１６（ａ）、（ｂ）に示すようにカッター２２で上記表側壁６ａ’の６ｄ位置を切断して行く。このとき、係合バー２４がガイド溝５ｂ”に係合しているので、表側壁６ａ’の６ｄ位置中のガイド溝５ｂ”直上位置、即ち段差部４からガイド溝５ｂ”の開口幅Ｇより若干狭い一定間隔をおいた位置がカッター２２により切断されて行く。切断後、ライニング材１”の接合部Ａ”には、図１７（ａ）、（ｂ）に示すように、段差部４とほぞ状条帯５”とほぞ穴状溝形条帯６’の表側壁６ａ’の切断面とにより囲まれかつ表面１ａ側（既設管Ｐの内面Ｐａと反対側）に向かって一定の幅Ｈ４で開口する溝Ｂ”が形成される（Ｈ４＜Ｇ）。勿論、該溝Ｂ”は、ライニング材１の長さ方向Ｌに延在している。
【００５８】
上記のようにしてライニング材１”の接合部Ａ”に溝Ｂ”を形成すると、図１８に示すライニング材接着装置１０”によって溝Ｂ”内に溶融状態の樹脂を注入充填する。このライニング材接着装置１０”は、図６に示したライニング材接着装置１０と比べて、係合部１２”の突出高さが高い点で相違し、それ以外は一致している。
【００５９】
このようなライニング材接着装置１０”を、図１８に示すようにライニング材１”の接合部Ａ”上に設置する。このとき、ノズル１１の吐出口１１ｂを接合部Ａ”の溝Ｂ”に向け、係合部１２”を溝Ｂ”およびガイド溝５ｂ”に嵌入させて、ガイド溝５ｂ”に係合させる。次いで、係合部１２”をガイド溝５ｂ”に係合させた状態で、ライニング材接着装置１０”をライニング材１”の長さ方向Ｌへ移動させながら、ノズル１１から溝Ｂ”およびガイド溝５ｂ”内に溶融状態の樹脂を注入充填して、溝Ｂ”、５ｂ”を埋める。そして、表側壁６ａ’の切断後に残った残余部分をほぞ状条帯５”側へ押さえ付けながら、溝Ｂ”、５ｂ”内の樹脂を硬化させて、接合部Ａ”および、表側壁６ａ’の残余部分とほぞ状条帯５”とを接着し、図１９（ａ）、（ｂ）に示すようにライニング材１”の表面１ａを面一にする。この後は、前述したようにライニング材１”と既設管Ｐとの間の裏込め空隙に裏込め材を注入充填して硬化させ、ライニング材１”を既設管Ｐと一体化させる。
【００６０】
上述した第３実施形態のようにすると、ライニング材１”の接合部Ａ”の表面１ａ側に、段差部４とほぞ状条帯５”とほぞ穴状溝形条帯６’の表側壁６ａ’の切断面とで囲まれる一定の開口幅Ｈ４の溝Ｂ”を形成することができる。また、ライニング材接着装置１０”の係合部１２”をライニング材１のガイド溝５ｂ”に係合させた状態で、ライニング材接着装置１０”をライニング材１”の長さ方向Ｌへ移動させるので、ノズル１１を溝Ｂ”からずれることなく確実かつ容易に移動させながら、溝Ｂ”内に溶融状態の樹脂を確実かつ迅速に注入充填することができ、溝Ｂ”を埋めるのに要する手間と時間を大幅に減ずることができる。そして、溝Ｂ”を樹脂で埋めて、ライニング材１”の表面１ａを面一にするので、ほぞ穴状溝形条帯６’の表側壁６ａ’先端に異物が衝突しなくなり、既設管Ｐの内面Ｐａに沿って、該管Ｐの態様に対応しかつ捲れ上がらないライニング更生管を構築することが可能となる。
【００６１】
本発明は、以上述べた実施形態以外にも種々の形態を採用することができる。例えば、以上の実施形態では、充填材としてライニング材の材質と同種の樹脂を用いた例を挙げているが、本発明はこれのみに限定するものではなく、これ以外に、ライニング材の材質と異なる種類の樹脂や合成ゴム等を用いてもよい。また、充填材としては、ライニング材の接合部に形成した溝を埋めるときに液体状態であり埋めた後に固体状態に変化するもののみに限らず、例えば、埋めるときから溝に応じた大きさの固定状態であるものでもよいし、埋めるときに粒子状態であり埋めた後に固体状態に変化するものでもよい。
【００６２】
また、第２、第３実施形態では、ライニング材１’、１”を既設管の内面にライニングを施すのに用いた例を挙げているが、本発明はこれのみに限定するものではなく、ライニング材１’、１”は、一般構造物の壁面にライニングを施すのに用いることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】第１実施形態に係るライニング材の一部を示す斜視図である。
【図２】第１実施形態に係るライニング材の帯状タイプを既設管内で接合した状態を示す図である。
【図３】第１実施形態に係るライニング材の環状タイプを既設管内で接合した状態を示す図である。
【図４】第１実施形態に係るライニング材の帯状タイプを一般構造物に沿って接合した状態を示す図である。
【図５】第１実施形態に係るライニング材の接合状態を示す断面図である。
【図６】第１実施形態に係るライニング材接着装置を示す図である。
【図７】第１実施形態に係るライニング材接着装置のノズルの斜視図である。
【図８】第１実施形態に係るライニング材の接着状態を示す断面図である。
【図９】第２実施形態に係るライニング材の一部を示す斜視図である。
【図１０】第２実施形態に係るライニング材の接合状態を示す断面図である。
【図１１】第２実施形態に係るライニング材切断装置を示す図である。
【図１２】第２実施形態に係るライニング材の切断状態を示す断面図である。
【図１３】第２実施形態に係るライニング材の接着状態を示す断面図である。
【図１４】第３実施形態に係るライニング材の一部を示す斜視図である。
【図１５】第３実施形態に係るライニング材の接合状態を示す断面図である。
【図１６】第３実施形態に係るライニング材切断装置を示す図である。
【図１７】第３実施形態に係るライニング材の切断状態を示す断面図である。
【図１８】第３実施形態に係るライニング材接着装置を示す図である。
【図１９】第３実施形態に係るライニング材の接着状態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００６４】
１、１’、１” ライニング材
１ａ 表面
４ 段差部
５、５” ほぞ状条帯
５ｂ” ガイド溝
６、６’ ほぞ穴状溝形条帯
６ａ、６ａ’ 表側壁
６ｄ 表側壁の張り出しおよび延出を矯正可能でかつ接合状態を維持可能な位置
７ 溝内で硬化したライニング材の材質と同種の樹脂
１０、１０” ライニング材接着装置
１１ ノズル
１２、１２”係合部
Ａ、Ａ’、Ａ” 接合部
Ｂ、Ｂ’、Ｂ” 溝
Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、Ｈ４ 溝の開口幅
Ｋ 一般構造物
Ｋａ 一般構造物の壁面
Ｌ ライニング材の長さ方向
Ｐ 既設管
Ｐａ 既設管の内面
Ｐｊ 既設管の管軸
Ｗ ライニング材の幅方向
【技術分野】
【０００１】
本発明は、構造物の壁面にライニングを施すライニング工法と、該工法で用いるライニング材およびライニング材接着装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
構造物の壁面の補修や更生や防食等を目的として、該壁面に沿って合成樹脂製のライニング材を接合しながら設置してライニングを施すことが従来から行われている。例えば施工対象が構造物の一例である既設管の内面の場合は、ライニング材を既設管の内面に沿って管軸方向へ螺旋状または環状に接合して設置して行くことにより、該内面にライニングを施している。
【０００３】
ライニング材には、例えば下記の特許文献１に開示されているように、一方の側部にライニング材の裏面側（既設管の内面側）へ突出する突起が設けられ、他方の側部にその突起を嵌合可能な受け溝が設けられ、受け溝に突起を嵌合することにより接合できるものがある。
【０００４】
また、ライニング材には、下記の特許文献２に開示されているように、接合部がほぞ状条帯と該ほぞ状条帯をライニング材の幅方向に嵌合するほぞ穴状溝形条帯とから構成することにより伸縮可能で、既設管の管路の曲がりやずれ等の複雑な態様に対応できるものがある。
【０００５】
さらに、ライニング材には、下記の特許文献３に開示されているように、ライニング材の表面側（既設管の内面と反対側）にあるほぞ穴状溝形条帯の表側壁が、ライニング材の裏面側にあるほぞ穴状溝形条帯の裏側壁より外側へ延出していて、ほぞ状条帯とほぞ穴状溝形条帯の嵌合により接合された後に、ほぞ状条帯より延出した表側壁の余分な部分を切除して、残余の部分で接合部の表面側に生ずる伸縮動作に起因する隙間を埋めるものがある。
【０００６】
【特許文献１】特開２００４−６９０３６号公報
【特許文献２】特許第２９２９１５６号公報
【特許文献３】特開２００５−１３６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記従来のようにライニング材を接合したままにしておくと、施工後にライニング材が接合部の表面側から捲れ上がる恐れがある。特に、上述した特許文献２のようなライニング材の接合構造では、ほぞ穴状溝形条帯の表側壁が長く突出していて、既設管の管路が曲がっている箇所の外周側におけるライニング材の接合部の表面側に幅広の隙間が生じるため、該隙間に既設管内を流れる水やゴミ等の異物が入り込んで表側壁の先端に衝突することにより、表側壁が捲れ上がり易い。また、上述した特許文献３のようなライニング材の接合構造でも、ほぞ状条帯とほぞ穴状溝形条帯の嵌合によりほぞ穴状溝形条帯の表側壁が表面から張り出すように撓んで塑性変形したり、ほぞ穴状溝形条帯の表側壁の余分な部分の切除後に残った部分で接合部の表面側に生じる隙間を完全に埋められなかったりするため、表側壁が捲れ上がり易い。さらに、上述した特許文献１のようなライニング材の接合構造でも、ライニング材の接合部の表面側に若干隙間が生じるため、ライニング材の突起を設けている側部の先端が突起と受け溝の嵌合部から離れていればいるほど、該先端から捲れ上がり易い。このようなライニング材の捲れ上がりが、例えば下水管の内面等で発生した場合は、捲れ上がった部分に下水中に含まれる針金や枝や毛等の異物が堆積して下水の流れを阻害する等の好ましくない結果を招き、また、例えば建造物の壁面等で発生した場合は、捲れ上がった部分に人や周囲物が衝突して事故が起こる等の好ましくない結果を招く。
【０００８】
本発明は、上記問題点を解決するものであって、その課題とするところは、ライニング材が接合部の表面側から捲れ上がるのを防止することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、構造物の壁面に沿ってライニング材を接合しながら設置して、該壁面にライニングを施すライニング工法において、前記壁面に沿ってライニング材を接合して、該接合部に前記壁面と反対側に向って所定の幅で開口しかつライニング材の長さ方向に延在する溝を形成し、該溝を充填材で埋めて、ライニング材の前記壁面と反対側に位置する表面を面一にする。なお、本工法において、ライニング材の接合部に形成する溝の開口幅の大きさは、一定でもよいし変化してもよい。
【００１０】
このようにすると、施工後にライニング材の側部先端に異物が衝突しなくなり、ライニング材が接合部の表面側から捲れ上がるのを防止することができる。また、ライニング材の接合部の表面側に所定の開口幅の溝を能動的に形成するので、従来のライニング材の接合部に隙間が受動的に生じるのとは異なり、該溝を過不足無く埋めるのに必要な充填材を用いて、ライニング材の表面を容易に面一にすることができる。
【００１１】
また、本発明の一実施形態では、ライニング材は、一方の側部に段差部を介して幅方向と平行に外側へ向って突出しかつ長さ方向へ延在するほぞ状条帯が設けられ、他方の側部に幅方向と平行に外側へ向って突出しかつ長さ方向へ延在する前記ほぞ状条帯と嵌合可能なほぞ穴状溝形条帯が設けられ、前記両条帯の嵌合により接合され、該接合部が前記両条帯の嵌合深さの調節により伸縮可能であり、該ライニング材を前記壁面に沿って接合して、該接合部に段差部とほぞ状条帯と該ライニング材の表面側に位置するほぞ穴状溝形条帯の表側壁とにより囲まれる前記溝を形成し、該溝を充填材で埋めて、ライニング材の表面を面一にする。
【００１２】
このようにすると、構造物の壁面の態様に対応可能なライニング材において、施工後にライニング材のほぞ穴状溝形条帯の表側壁先端に異物が衝突しなくなり、表側壁が捲れ上がるのを防止することができる。
【００１３】
また、本発明の一実施形態では、前記ライニング材の前記接合部を前記壁面の態様に対応するように伸縮させて、前記接合部に前記溝を形成する。
【００１４】
このようにすると、ライニング材を構造物の壁面に沿って壁面の態様に対応するように接合しながら配置すると同時に、接合部の伸縮状態に応じた開口幅の溝、即ちほぞ状条帯とほぞ穴状溝形条帯の嵌合深さに応じて開口幅が変化する溝を接合部の表面側に形成することができる。そして、該溝を充填材で埋めて、ライニング材の表面を面一にすることで、構造物の壁面に沿って、壁面の態様に対応しかつ捲れ上がらないライニング壁体を構築することができる。
【００１５】
また、本発明の一実施形態では、前記ライニング材は、ほぞ穴状溝形条帯の前記表側壁がほぞ状条帯との嵌合状態で段差部よりほぞ状条帯と反対側に延出する長さで突出していて、該ライニング材の前記壁面に沿った接合によって段差部よりほぞ状条帯と反対側に延出しかつ表面より前記壁面と反対側へ張り出した前記表側壁を、延出および張り出しを矯正可能でかつ接合状態を維持可能な位置で切断して、前記接合部に前記溝を形成する。
【００１６】
このようにすると、ライニング材の接合部の表面側に、段差部とほぞ状条帯とほぞ穴状溝形条帯の表側壁の切断面とで囲まれる溝を形成することができる。また、表側壁の延出および張り出しを矯正可能でかつ接合状態を維持可能な位置中における段差部から一定間隔をおいた位置を切断することで、接合部の表面側に略一定の開口幅の溝を形成することができる。そして、該溝を充填材で埋めて、ライニング材の表面を面一にすることで、構造物の壁面に沿って、壁面の態様に対応しかつ捲れ上がらないライニング壁を構築することができる。さらに、ほぞ穴状溝形条帯の表側壁を、上記のように接合部の表面側に溝を形成するように切断するのは、前述の特許文献３のように接合部の表面側に隙間が生じないように切断するより極めて容易であり、表側壁の切断に要する手間と時間を大幅に減ずることができる。
【００１７】
また、本発明の一実施形態では、前記構造物の壁面は既設管の内面であり、前記ライニング材を該内面に沿って既設管の管軸方向へ螺旋状または環状に接合した後に、該接合部に形成した前記溝を充填材で埋めて、前記ライニング材の表面を面一にする。
【００１８】
このようにすると、既設管の内面に沿って管軸方向へ、該管の管路の曲がりやずれ等の態様に対応しかつ捲れ上がらないライニング管を構築することができる。
【００１９】
また、本発明の一実施形態では、充填材として前記ライニング材の材質と同種の樹脂を用い、該樹脂を熱で溶融させた状態で前記溝に充填して、前記ライニング材と一体化させる。
【００２０】
このようにすると、ライニング材の接合部の表面側に形成した溝をライニング材と同種材質の樹脂によって隙間なく埋めて、接合部を接着し、ライニング材の表面を確実に面一でかつ連続した状態にすることができる。このため、施工後にライニング材の側部先端に異物が完全に衝突しなくなり、ライニング材が接合部の表面側から捲れ上がるのを確実に防止することができる。また、施工後にライニング材を構成する樹脂の経年変化が生じても、ライニング材が接合部の表面側から捲れ上がるのを確実に防止することができる。さらに、ライニング材の接合部の止水性が向上し、接合部に他のシール部材を予め介在させておく必要がなくなり、コストを削減することができる。
【００２１】
さらに、本発明の一実施形態では、溶融状態の前記樹脂を吐出するノズルを前記溝に沿って移動させながら、該ノズルから前記溝に前記樹脂を注入充填する。
【００２２】
このようにすると、ライニング材の接合部の表面側に形成した溝に、ノズルからライニング材と同種材質の溶融状態の樹脂を確実に注入充填して、該溝を隙間なく埋めることができる。
【００２３】
また、本発明は、構造物の壁面にライニングを施すために、該壁面沿って接合されながら設置されるライニング材であって、一方の側部に、段差部を介して幅方向と平行に外側へ向って突出しかつかつ長さ方向へ延在するほぞ状条帯が設けられ、他方の側部に、幅方向と平行に外側へ向って突出しかつ長さ方向へ延在するほぞ状条帯と嵌合可能なほぞ穴状溝形条帯が設けられ、前記両条帯の嵌合により接合された後に該接合部に長さ方向に延在するように形成される溝の底に相当するほぞ状条帯の位置に、溶融状態の樹脂を吐出するノズルの前記溝に沿った移動を案内するガイド部が設けられている。
【００２４】
このようにライニング材にガイド部を設けると、ガイド部によりノズルを接合部の表面側に形成した溝に確実に沿って移動させて、該溝に溶融状態の樹脂をより確実かつ迅速に注入充填して、該溝を埋めることができる。
【００２５】
さらに、本発明は、前記ライニング材を接着するライニング材接着装置であって、溶融状態の樹脂を吐出するノズルと、ノズルの先端に設けられていて、前記ライニング材の前記ガイド部に係合する係合部とを備え、係合部を前記ガイド部に係合させた状態で前記ライニング材の長さ方向へ移動しながら、ノズルから前記ライニング材の前記接合部に形成された前記溝に溶融状態の樹脂を注入充填して、前記接合部を接着する。
【００２６】
このようなライニング材接着装置によると、ノズルをライニング材の接合部の表面側に形成した溝からずれることなく確実かつ容易に移動させて、該溝に溶融状態の樹脂を確実かつ迅速に注入充填することができ、該溝を埋めるのに要する手間と時間を大幅に減ずることができる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、ライニング材の接合部の表面側に形成した溝を充填材で埋めて、ライニング材の表面を面一にするので、施工後にライニング材の側部先端に異物が衝突しなくなり、ライニング材が接合部の表面側から捲れ上がるのを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下、本発明の実施の形態につき図を参照しながら説明する。なお、便宜上、各図において実質的に同一部分には同一符号を付している。
【００２９】
図１は、本発明の第１実施形態に係るライニング材１の一部を示す斜視図である。ライニング材１は、例えばポリエチレン、ポリオレフィン、塩化ビニル等の熱可塑性樹脂で形成されていて、耐腐食性および可撓性を有し、長さ方向Ｌへ延在している。ライニング材１には、長さ方向Ｌに長尺な帯状タイプのものや、長方形や正方形といった矩形のパネル状タイプのものや、長さ方向Ｌが周方向となる円形、多角形、または馬蹄形等の環状タイプのもの等がある。ライニング材１の表面１ａは円滑であり、ライニング材１の裏面１ｂには、複数のリブ２が長さ方向Ｌへ延びかつ幅方向Ｗへ所定の間隔で並列するように設けられている。該リブ２の先端には、リブ２より幅の広いフランジ３が設けられている。
【００３０】
ライニング材１の幅方向Ｗの一方の側部には、段差部４を介して幅方向Ｗと平行に外側へ向かって突出しかつ長さ方向Ｌへ延在するほぞ状条帯５が設けられている。該ほぞ状条帯５の先端には、爪部５ａが設けられている。ライニング材１の幅方向Ｗの他方の側部には、幅方向Ｗと平行に外側へ向って突出しかつ長さ方向Ｌへ延在しかつほぞ状条帯５と嵌合可能なほぞ穴状溝形条帯６が設けられている。該ほぞ穴状溝形条帯６の溝形部を形成している壁のうち、裏面１ｂ側に位置している裏側壁６ｂの先端には、ほぞ状条帯５の爪部５ａと係合する爪部６ｃが設けられていて、表面１ａ側に位置している表側壁６ａは、表面１ａの一部を構成している。ほぞ状条帯５の幅方向Ｗへの突出幅Ｗ１は、ほぞ穴状溝形条帯６の表側壁６ａの幅方向Ｗへの突出幅Ｗ２より長くかつ裏側壁６ｂの幅方向Ｗへの突出幅Ｗ３より短くなっている（Ｗ２＜Ｗ１＜Ｗ３）。
【００３１】
同一または異なるライニング材１は、ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６とを嵌合させることで接合される。ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さは変えることができ、該嵌合深さの調節によりライニング材１の接合部を伸縮させることができる。
【００３２】
構造物の一例である下水管等の既設管の内面にライニングを施す場合は、上述の帯状タイプまたは環状タイプのライニング材１が用いられる。図２は、帯状タイプのライニング材１を既設管Ｐ内で接合した状態を示す図である。このような状態にするには、既設管Ｐ内で帯状タイプのライニング材１を、裏面１ｂが既設管Ｐの内面Ｐａに対面するように、内面Ｐａに沿って既設管Ｐの管軸Ｐｊ方向へ螺旋状に巻回して行き、対向するほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６とを嵌合させて接合して行く。図３は、環状タイプのライニング材１を既設管Ｐ内で接合した状態を示す図である。このような状態にするには、既設管Ｐ内で複数の該ライニング材１を、裏面１ｂが既設管Ｐの内面Ｐａに対面しかつほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６とが対向するように、内面Ｐａに沿って既設管Ｐの管軸Ｐｊ方向へ順次並べて行き、対向するほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６とを嵌合させて接合して行く。
【００３３】
また、上記のように帯状タイプまたは環状タイプのライニング材１を接合して行く際には、前述したほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さの調節により、ライニング材１の接合部Ａを既設管Ｐの管路の態様に対応するように伸縮させる。詳しくは、既設管Ｐの管路が真っ直ぐな真直部Ｓでは、ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さを一定にして、接合部Ａを一様に伸縮させる。既設管Ｐの管路が緩く曲がっている曲がり部Ｃでは、曲率半径の小さい内周部Ｐｉで、ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さを深くして、接合部Ａを収縮させ、曲率半径の大きい外周部Ｐｏで、ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さを浅くして、接合部Ａを伸長させる。
【００３４】
図２および図３では、既設管Ｐの真直部Ｓの接合部Ａおよび曲がり部Ｃの内周側Ｐｉの接合部Ａは、図５（ａ）に示すように、ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さをほぞ状条帯５の先端がほぞ穴状溝形条帯６の溝形部の底に接するように最も深くすることにより、最も収縮した状態にある。既設管Ｐの曲がり部Ｃの外周側Ｐｏの接合部Ａは、図５（ｂ）に示すように、ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さをほぞ状条帯５の爪部５ａがほぞ穴状溝形条帯６の爪部６ｃと係り合うように最も浅くすることにより、最も伸長した状態にある。
【００３５】
図５（ａ）の状態では、接合部Ａが最も収縮していて、上述したようにほぞ穴状溝形条帯６の表側壁６ａの突出幅Ｗ２がほぞ状条帯５の突出幅Ｗ１より短いので、接合部Ａに表面１ａ側、即ち既設管Ｐの内面Ｐａと反対側に向って開口幅Ｈ１で開口する溝Ｂが形成される（Ｈ１＝Ｗ１−Ｗ２）。図５（ｂ）の状態では、接合部Ａが最も伸長しているので、接合部Ａに表面１ａ側に向って開口幅Ｈ１より広い開口幅Ｈ２で開口する溝Ｂが形成される（Ｈ１＜Ｈ２＜Ｗ１）。つまり、図２および図３のようにライニング材１を接合することによって、ライニング材１の接合部Ａの表面１ａ側には、段差部４とほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の表側壁６ａとにより囲まれかつライニング材１の長さ方向Ｌに延在する溝Ｂが形成され、該溝Ｂの開口幅は、真直部Ｓでは一定値Ｈ１であり、曲がり部Ｃでは内周側Ｐｉから外周側Ｐｏに向うに連れて最小値Ｈ１から最大値Ｈ２へと漸進的に大きくなる。
【００３６】
一方、下水槽や建造物等の一般構造物の壁面にライニングを施す場合は、上述の帯状タイプまたはパネル状タイプのライニング材１が用いられる。図４は、一般構造物Ｋの壁面Ｋａに沿って帯状タイプのライニング材１を接合した状態を示す図である。なお、パネル状タイプのライニング材１を用いた場合は、図４と長さ方向Ｌの大きさが相違するだけなので、図示を省略する。図４のような状態にするには、複数の帯状タイプのライニング材１を、裏面１ｂが構造物Ｋの壁面Ｋａに対面しかつほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６とが対向するように、壁面Ｋａに沿って並べて行き、対向するほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６とを嵌合させて接合して行く。またその際には、ライニング材１のほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さを一定にして、接合部Ａを一様に伸縮させる。なお、図４では図示を省略しているが、壁面Ｋａに段差や曲がり部がある場合は、前述したほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さの調節により、ライニング材１の接合部Ａを壁面Ｋａの態様に対応するように伸縮させる。
【００３７】
図４では、接合部Ａを、図５（ａ）に示すように、ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さをほぞ状条帯５の先端がほぞ穴状溝形条帯６の溝形部の底に接するように最も深くすることにより、最も収縮させている。つまり、図４のようにライニング材１を接合することにより、接合部Ａには、段差部４とほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の表側壁６ａとにより囲まれかつ表面１ａ側（壁面Ｋａと反対側）に向って一定の開口幅Ｈ１で開口しかつライニング材１の長さ方向Ｌに延在する溝Ｂが形成される。
【００３８】
上述のようにしてライニング材１の接合部Ａに溝Ｂを形成すると、該溝Ｂを充填材で埋める。充填材としては、例えばライニング材１の材質と同種の樹脂を用いる。該樹脂を溝Ｂに埋めるために、図６（ａ）、（ｂ）に示すようなライニング材接着装置１０を用いる。ライニング材接着装置１０は、ノズル１１と連結されたシリンダ１４の内部で熱により溶融されて該内部から所定の圧力で押し出された上記樹脂を、矢印で示すようにノズル１１の穴１１ａを通して吐出口１１ｂから吐出する。また、ライニング材接着装置１０は、ノズル１１の先端に設けられた面からなる均し部１１ｃと該ノズル１１の側面に回転自在に連結された一対のローラ１３とをライニング材１の表面１ａに接触させて、ライニング材１の長さ方向Ｌへ滑らかに移動する。ノズル１１は、耐熱性が高く異物付着性が低い（異物が付着し難い）テフロン（登録商標）等の合成樹脂から形成されている。図７は、ノズル１１の先端側を示す斜視図である。ノズル１１の先端には、上述の吐出口１１ｂと均し部１１ｃの他に、突起からなる係合部１２が設けられている。均し部１１ｃの幅Ｎ１は、前述したライニング材１の接合部Ａの溝Ｂの最大開口幅Ｈ２の２倍程度に大きくなっていて（Ｈ２×２≒Ｎ１）、係合部１２の幅Ｎ２は、前述したライニング材１の接合部Ａの溝Ｂの最小開口幅Ｈ１より若干小さくなっている（Ｈ１＜Ｎ２）。均し部１１ｃおよび係合部１２の先端面は、例えば図７（ａ）に示すように平面であってもよいし、図７（ｂ）に示すように曲面であってもよい。
【００３９】
このようなライニング材接着装置１０を、まず、図６（ａ）、（ｂ）に示すようにライニング材１の接合部Ａ上に設置する。このとき、ノズル１１の吐出口１１ｂを接合部Ａの溝Ｂに向け、ノズル１１の先端の均し部１１ｃを溝Ｂを跨ぐようにライニング材１の表面１ａに着け、係合部１２を溝Ｂに嵌入させてライニング材１の段差部４に係合させる。そして、係合部１２をライニング材１の段差部４に係合させた状態で、ライニング材接着装置１０をライニング材１に押し付けつつ、図６（ｂ）に矢印で示すようにライニング材１の長さ方向Ｌへ移動させながら、ノズル１１の吐出口１１ｂから接合部Ａの溝Ｂ内に溶融状態の樹脂を注入充填して、溝Ｂを埋めて行く。このとき、吐出口１１ｂから溝Ｂ内に注入充填された樹脂は、ノズル１１の均し部１１ｃに付着することなく、均し部１１ｃでライニング材１の表面１ａと同一高さになるように即座に均される。また、例えば溝Ｂの開口幅が広い箇所で係合部１２が段差部４から離れても、均し部１１ｃの幅Ｎ１が溝Ｂの最大開口幅Ｈ２の２倍程度に大きくなっているので、溝Ｂ内に注入充填された樹脂は均し部１１ｃで表面１ａと同一高さになるように確実に均される。溝Ｂ内に注入充填した樹脂が硬化すると、接合部Ａ、即ち段差部４と表側壁６ａとほぞ状条帯５とが接着されて（樹脂溶接または樹脂融着された状態）、図８（ａ）、（ｂ）に示すようにライニング材１の表面１ａが面一となる。図中の符号７は硬化後の樹脂を示している。これにより、図２〜図４に示した状態から、溝Ｂが消えて無くなり、ライニング材１の表面１ａが連続した状態となる。
【００４０】
この後、ライニング材１と既設管Ｐの内面Ｐａまたは一般構造物Ｋの壁面Ｋａとの間に形成された空隙、即ちライニング材１のリブ２およびフランジ３の介在によって所定の大きさに確保された裏込め空隙に、モルタル等の裏込め材を注入充填し、該裏込め材を硬化させてライニング材１を既設管Ｐまたは一般構造物Ｋと一体化させる。これにより、既設管Ｐの内面Ｐａまたは一般構造物Ｋの壁面Ｋａに沿ってライニング更生管または更生壁体が構築でき、ライニングが完了する。
【００４１】
上述した第１実施形態のようにすると、ライニング材１の接合部Ａの表面１ａ側に形成した溝Ｂを樹脂で埋めてライニング材１の表面１ａを面一にするので、施工後にほぞ穴状溝形条帯６の表側壁６ａ先端に異物が衝突しなくなり、ライニング材１が接合部Ａの表面１ａ側から捲れ上がるのを防止することができる。また、接合部Ａの表面１ａ側に開口幅Ｈ１〜Ｈ２の溝Ｂを能動的に形成するので、従来のライニング材の接合部に隙間が受動的に生じるのとは異なり、該溝Ｂを過不足無く埋めるのに必要な樹脂を用いて、ライニング材１の表面１ａを容易に面一にすることができる。
【００４２】
また、ライニング材１を既設管Ｐの内面Ｐａまたは構造物Ｋの壁面Ｋａに沿って該管Ｐまたは壁面Ｋａの態様に対応するように接合しながら配置すると同時に、接合部Ａの伸縮状態に応じた開口幅の溝Ｂ、即ちほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さに応じて開口幅がＨ１〜Ｈ２の間で変化する溝Ｂを接合部Ａの表面１ａ側に形成することができ、後述する第２、第３実施形態よりも溝Ｂの形成にかかる手間と時間を減ずることが可能となる。そして、溝Ｂを樹脂で埋めて、ライニング材１の表面１ａを面一にするので、既設管Ｐの内面Ｐａまたは構造物Ｋの壁面Ｋａに沿って、該管Ｐまたは壁面Ｋａの態様に対応しかつ捲れ上がらないライニング更生管または更生壁体を構築することが可能となる。
【００４３】
また、ライニング材１の接合部Ａに形成した溝Ｂにライニング材１の材質と同種の樹脂を熱で溶融させた状態で充填して、ライニング材１と一体化させるので、溝Ｂを上記樹脂によって隙間なく埋めて、接合部Ａを接着し、ライニング材１の表面１ａを確実に面一でかつ連続した状態にすることができる。このため、ほぞ穴状溝形条帯６の表側壁６ａ先端に異物が完全に衝突しなくなり、ライニング材１が接合部Ａの表面１ａ側から捲れ上がるのを確実に防止することができる。また、ライニング材１を構成する樹脂の経年変化が生じても、ライニング材１が接合部Ａの表面１ａ側から捲れ上がるのを確実に防止することができる。さらに、ライニング材１の接合部Aの止水性が向上し、接合部Aに他のシール部材を予め介在させておく必要がなくなり、コストを削減することができる。
【００４４】
また、ノズル１１を溝Ｂに沿って移動させながら、該ノズル１１の吐出口１１ｂから溶融状態の樹脂を吐出するので、接合部Ａに形成した溝Ｂに溶融状態の樹脂を確実に注入充填して、溝Ｂを隙間なく埋めることができる。
【００４５】
図９は、本発明の第２実施形態に係るライニング材１’の一部を示す斜視図である。本実施形態のライニング材１’は、図１に示したライニング材１と比べて、ほぞ穴状溝形条帯６’の側壁６ａ’、６ｂ’の突出幅が長い点で相違し、それ以外は一致している。ほぞ穴状溝形条帯６’の側壁６ａ’、６ｂ’は、ほぞ状条帯５より外側へ向って長く突出している。表側壁６ａ’は、裏側壁６ｂ’より外側へ向って長く突出していて、ほぞ穴状溝形条帯６’とほぞ状条帯５との嵌合状態で段差部４よりほぞ状条帯５と反対側に延出する長さで突出している。即ち、表側壁６ａ’ の幅方向Ｗへの突出幅Ｗ４は、ほぞ状条帯５の幅方向Ｗへの突出幅Ｗ１および裏側壁６ｂ’の幅方向Ｗへの突出幅Ｗ５より長く（Ｗ１＜Ｗ５＜Ｗ４）、ほぞ状条帯５の爪部５ａを除いた幅Ｗ１’と裏側壁６ｂ’の爪部６ｃを除いた幅Ｗ５’との合計値より長くなっている（Ｗ１’＋Ｗ５’＜Ｗ４）。
【００４６】
このライニング材１’を、例えば図２および図３に示した既設管Ｐの曲がり部Ｃ内で、前述したようにほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６’の嵌合により螺旋状または環状に接合する。すると、既設管Ｐの曲がり部Ｃの内周側Ｐｉの接合部Ａ’は、例えば図１０（ａ）に示すようにほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６’の嵌合深さをほぞ状条帯５の先端がほぞ穴状溝形条帯６’の溝形部の底に接するように最も深くすることにより、最も収縮した状態となる。既設管Ｐの曲がり部Ｃの外周側Ｐｏの接合部Ａ’は、例えば図１０（ｂ）に示すようにほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６’の嵌合深さをほぞ状条帯５の爪部５ａがほぞ穴状溝形条帯６’の爪部６ｃと係り合うように最も浅くすることにより、最も伸長した状態となる。
【００４７】
図１０（ａ）の状態では、接合部Ａ’が最も収縮していて、上述したようにほぞ穴状溝形条帯６’の表側壁６ａ’の突出幅Ｗ４がほぞ状条帯５の突出幅Ｗ１より長いので、表側壁６ａ’が段差部４よりほぞ状条帯５と反対側へ最も長い幅Ｔ１で延出して、表面１ａより既設管Ｐの内面Ｐａと反対側へ張り出した状態となる（Ｔ１≒Ｗ４−Ｗ１）。図１０（ｂ）の状態では、接合部Ａ’が最も伸長していて、上述したように表側壁６ａ’の突出幅Ｗ４がほぞ状条帯５の爪部５ａを除いた幅Ｗ１’と裏側壁６ｂ’の爪部６ｃを除いた幅Ｗ５’との合計値より長いので、表側壁６ａ’が段差部４よりほぞ状条帯５と反対側へ最も短い幅Ｔ２で延出して、表面１ａより既設管Ｐの内面Ｐａと反対側へ張り出した状態となる（Ｔ２＜Ｔ１）。つまり、既設管２の内面Ｐａに沿ってライニング材１’を接合することによって、ライニング材１’の接合部Ａ’では、表側壁６ａ’が段差部４よりほぞ状条帯５と反対側へ延出しかつ既設管Ｐの内面Ｐａと反対側へ張り出し、表側壁６ａ’の段差部４を越える延出幅は、曲がり部Ｃの内周側Ｐｉから外周側Ｐｏに向うに連れて最大値Ｔ１から最小値Ｔ２へと漸進的に小さくなる。
【００４８】
上記のようにしてライニング材１’の接合部Ａ’で表側壁６ａ’が延出して張り出すと、表側壁６ａ’を延出および張り出しを矯正可能でかつ接合状態（嵌合状態）を維持可能な位置、即ち表側壁６ａ’における段差部４より所定距離根元側にあってほぞ状条帯５の先端より所定距離先端側にある位置６ｄで切断する。そのために、図１１（ａ）、（ｂ）に示すようなライニング材切断装置２０を用いる。ライニング材切断装置２０は、フレーム２１に下方へ垂直に突出するように連結されたカッター２２でライニング材１を切断する。カッター２２の刃先２２ａは、表側壁６ａを切断しやすいように片刃状に形成されている。また、ライニング材切断装置２０は、フレーム２１の前後側面に回転自在に連結された二対のローラ２３をライニング材１の表面１ａに接触させて、ライニング材１の長さ方向Ｌへ滑らかに移動する。
【００４９】
このようなライニング材切断装置２０をライニング材１’の表側壁６ａ’上に設置する。その際、ライニング材１’が螺旋状に接合されている場合は、ライニング材１’の長さ方向Ｌの先端部または終端部付近における表面１ａにローラ２３を着けて、表側壁６ａ’の６ｄ位置にカッター２２を食い込ませる。一方、ライニング材１’が環状に接合されている場合は、表側壁６ａ’の６ｄ位置にカッター２２を挿入可能な切れ目を形成し、その切れ目からカッター２２を挿入して食い込ませ、表面１ａにローラ２３を着ける。
【００５０】
そして上記設置状態から、ライニング材切断装置２０をライニング材１’に押し付けつつ、図１１（ｂ）に矢印で示すライニング材１’の長さ方向Ｌへ移動させながら、図１１（ａ）、（ｂ）に示すようにカッター２２で表側壁６ａ’の６ｄ位置を切断して行く。このとき、表側壁６ａ’の切れ目から段差部４とカッター２２とを見て、段差部４とカッター２２との間隔を略一定に保つようにライニング材切断装置２０を移動させることにより、表側壁６ａ’の６ｄ位置中の段差部４から略一定間隔をおいた位置をカッター２２で切断して行く。切断後、ライニング材１’の接合部Ａ’には、図１２（ａ）、（ｂ）に示すように、段差部４とほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の表側壁６ａの切断面とにより囲まれかつ表面１ａ側（既設管Ｐの内面Ｐａと反対側）に向ってほぞ状条帯５の突出幅Ｗ１より狭い略一定の幅Ｈ３で開口する溝Ｂ’が形成される（Ｈ３＜Ｗ１）。勿論、該溝Ｂ’は、ライニング材１の長さ方向Ｌに延在している。
【００５１】
上記のようにしてライニング材１’の接合部Ａ’に溝Ｂ’を形成すると、前述したようにライニング材接着装置１０（図６）によって溝Ｂ’内に溶融状態の樹脂を注入充填して、溝Ｂ’を埋める。そして、溝Ｂ’内の樹脂を硬化させて、接合部Ａ’を接着し、図１３（ａ）、（ｂ）に示すようにライニング材１の表面１ａを面一にする。その際、表側壁６ａ’の切断後に残った残余部分をほぞ状条帯５側へ押さえ付けながら溝Ｂ’内の樹脂を硬化させて、該残余部分をほぞ状条帯５と確実に接着させ、表面１ａより既設管Ｐの内面Ｐａと反対側に張り出さないように矯正する。この後は、前述したようにライニング材１’と既設管Ｐとの間の裏込め空隙に裏込め材を注入充填して硬化させ、ライニング材１を既設管Ｐと一体化させる。
【００５２】
上述した第２実施形態のようにすると、ライニング材１’の接合部Ａ’の表面１ａ側に、段差部４とほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６’の表側壁６ａ’の切断面とで囲まれる溝Ｂ’を形成することができる。また、表側壁６ａ’の延出および張り出しを矯正可能でかつ接合状態を維持可能な６ｄ位置中における段差部４から一定間隔をおいた位置を切断することで、接合部Ａ’の表面側１ａに略一定の開口幅Ｈ３の溝Ｂ’を形成することができる。そして、該溝Ｂ’を溶融状態の樹脂で埋めて、ライニング材１’の表面１ａを面一にするので、ほぞ穴状溝形条帯６’の表側壁６ａ’先端に異物が衝突しなくなり、既設管Ｐの内面Ｐａに沿って、該管Ｐの態様に対応しかつ捲れ上がらないライニング更生管を構築することが可能となる。さらに、ほぞ穴状溝形条帯６’の表側壁６ａ’の張り出し部分を上記のように接合部Ａ’の表面１ａ側に溝Ｂ’を形成するように切断するのは、前述の特許文献３のように接合部の表面側に隙間が生じないように切断するより極めて容易であり、表側壁６ａ’の切断に要する手間と時間を大幅に減ずることができる。
【００５３】
図１４は、本発明の第３実施形態に係るライニング材１”の一部を示す斜視図である。本実施形態のライニング材１”は、図９に示したライニング材１’と比べて、ほぞ状条帯５” の根元に段差部４と連通しかつ表面１ａ側に向って一定の開口幅Ｇで開口するガイド溝５ｂ”が設けられている点で相違し、それ以外は一致している。ほぞ状条帯５” のガイド溝５ｂ”が設けられている位置は、ほぞ状条帯５”とほぞ穴状溝形条帯６’との嵌合によりライニング材１”を接合された後に該接合部に長さ方向Ｌに延在するように形成する溝の底に相当する位置である。
【００５４】
このライニング材１”を、例えば図２および図３に示した既設管Ｐの曲がり部Ｃ内で、前述したように螺旋状または環状に接合すると、曲がり部Ｃの内周側Ｐｉの接合部Ａ”は、例えば図１５（ａ）に示すようにほぞ状条帯５”とほぞ穴状溝形条帯６’の嵌合深さを最も深くすることにより、最も収縮した状態となり、外周側Ｐｏの接合部Ａ”は、例えば図１５（ｂ）に示すようにほぞ状条帯５”とほぞ穴状溝形条帯６’の嵌合深さを最も浅くすることにより、最も伸長した状態となる。また、接合部Ａ”では、表側壁６ａ’が段差部４よりほぞ状条帯５”と反対側へ延出しかつ表面１ａより既設管Ｐの内面Ｐａと反対側へ張り出し、表側壁６ａ’の段差部４を越える延出幅は、内周側Ｐｉから外周側Ｐｏに向うに連れて最大値Ｔ１から最小値Ｔ２へと漸進的に小さくなる。
【００５５】
上記のようにしてライニング材１”の接合部Ａ”で表側壁６ａ’が延出して張り出すと、表側壁６ａ’を延出および張り出しを矯正可能でかつ接合状態を維持可能な位置６ｄで切断する。そのために、図１６（ａ）、（ｂ）に示すようなライニング材切断装置２０”を用いる。ライニング材切断装置２０”は、図１１に示したライニング材切断装置２０と比べて、カッター２２の下部に係合バー２４が連結されている点で相違し、それ以外は一致している。
【００５６】
このようなライニング材切断装置２０”をライニング材１”の表側壁６ａ’上に設置する。その際、ライニング材１”が螺旋状に接合されている場合は、ライニング材１”の長さ方向Ｌの先端部または終端部付近における表面１ａにローラ２３を着けて、ガイド溝５ｂ”内に係合バー２４を挿入して係合させ、表側壁６ａ’の６ｄ位置にカッター２２を食い込ませる。一方、ライニング材１”が環状に接合されている場合は、表側壁６ａ’の６ｄ位置に係合バー２４を挿入可能な切れ目を形成し、その切れ目から係合バー２４を挿入してガイド溝５ｂ”に係合させ、表側壁６ａ’ の６ｄ位置にカッター２２を食い込ませて、表面１ａにローラ２３を着ける。
【００５７】
そして上記設置状態から、係合バー２４をガイド溝５ｂ”に係合させた状態で、ライニング材切断装置２０”をライニング材１’に押し付けつつ、図１６（ｂ）に矢印で示すライニング材１”の長さ方向Ｌへ移動させながら、図１６（ａ）、（ｂ）に示すようにカッター２２で上記表側壁６ａ’の６ｄ位置を切断して行く。このとき、係合バー２４がガイド溝５ｂ”に係合しているので、表側壁６ａ’の６ｄ位置中のガイド溝５ｂ”直上位置、即ち段差部４からガイド溝５ｂ”の開口幅Ｇより若干狭い一定間隔をおいた位置がカッター２２により切断されて行く。切断後、ライニング材１”の接合部Ａ”には、図１７（ａ）、（ｂ）に示すように、段差部４とほぞ状条帯５”とほぞ穴状溝形条帯６’の表側壁６ａ’の切断面とにより囲まれかつ表面１ａ側（既設管Ｐの内面Ｐａと反対側）に向かって一定の幅Ｈ４で開口する溝Ｂ”が形成される（Ｈ４＜Ｇ）。勿論、該溝Ｂ”は、ライニング材１の長さ方向Ｌに延在している。
【００５８】
上記のようにしてライニング材１”の接合部Ａ”に溝Ｂ”を形成すると、図１８に示すライニング材接着装置１０”によって溝Ｂ”内に溶融状態の樹脂を注入充填する。このライニング材接着装置１０”は、図６に示したライニング材接着装置１０と比べて、係合部１２”の突出高さが高い点で相違し、それ以外は一致している。
【００５９】
このようなライニング材接着装置１０”を、図１８に示すようにライニング材１”の接合部Ａ”上に設置する。このとき、ノズル１１の吐出口１１ｂを接合部Ａ”の溝Ｂ”に向け、係合部１２”を溝Ｂ”およびガイド溝５ｂ”に嵌入させて、ガイド溝５ｂ”に係合させる。次いで、係合部１２”をガイド溝５ｂ”に係合させた状態で、ライニング材接着装置１０”をライニング材１”の長さ方向Ｌへ移動させながら、ノズル１１から溝Ｂ”およびガイド溝５ｂ”内に溶融状態の樹脂を注入充填して、溝Ｂ”、５ｂ”を埋める。そして、表側壁６ａ’の切断後に残った残余部分をほぞ状条帯５”側へ押さえ付けながら、溝Ｂ”、５ｂ”内の樹脂を硬化させて、接合部Ａ”および、表側壁６ａ’の残余部分とほぞ状条帯５”とを接着し、図１９（ａ）、（ｂ）に示すようにライニング材１”の表面１ａを面一にする。この後は、前述したようにライニング材１”と既設管Ｐとの間の裏込め空隙に裏込め材を注入充填して硬化させ、ライニング材１”を既設管Ｐと一体化させる。
【００６０】
上述した第３実施形態のようにすると、ライニング材１”の接合部Ａ”の表面１ａ側に、段差部４とほぞ状条帯５”とほぞ穴状溝形条帯６’の表側壁６ａ’の切断面とで囲まれる一定の開口幅Ｈ４の溝Ｂ”を形成することができる。また、ライニング材接着装置１０”の係合部１２”をライニング材１のガイド溝５ｂ”に係合させた状態で、ライニング材接着装置１０”をライニング材１”の長さ方向Ｌへ移動させるので、ノズル１１を溝Ｂ”からずれることなく確実かつ容易に移動させながら、溝Ｂ”内に溶融状態の樹脂を確実かつ迅速に注入充填することができ、溝Ｂ”を埋めるのに要する手間と時間を大幅に減ずることができる。そして、溝Ｂ”を樹脂で埋めて、ライニング材１”の表面１ａを面一にするので、ほぞ穴状溝形条帯６’の表側壁６ａ’先端に異物が衝突しなくなり、既設管Ｐの内面Ｐａに沿って、該管Ｐの態様に対応しかつ捲れ上がらないライニング更生管を構築することが可能となる。
【００６１】
本発明は、以上述べた実施形態以外にも種々の形態を採用することができる。例えば、以上の実施形態では、充填材としてライニング材の材質と同種の樹脂を用いた例を挙げているが、本発明はこれのみに限定するものではなく、これ以外に、ライニング材の材質と異なる種類の樹脂や合成ゴム等を用いてもよい。また、充填材としては、ライニング材の接合部に形成した溝を埋めるときに液体状態であり埋めた後に固体状態に変化するもののみに限らず、例えば、埋めるときから溝に応じた大きさの固定状態であるものでもよいし、埋めるときに粒子状態であり埋めた後に固体状態に変化するものでもよい。
【００６２】
また、第２、第３実施形態では、ライニング材１’、１”を既設管の内面にライニングを施すのに用いた例を挙げているが、本発明はこれのみに限定するものではなく、ライニング材１’、１”は、一般構造物の壁面にライニングを施すのに用いることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】第１実施形態に係るライニング材の一部を示す斜視図である。
【図２】第１実施形態に係るライニング材の帯状タイプを既設管内で接合した状態を示す図である。
【図３】第１実施形態に係るライニング材の環状タイプを既設管内で接合した状態を示す図である。
【図４】第１実施形態に係るライニング材の帯状タイプを一般構造物に沿って接合した状態を示す図である。
【図５】第１実施形態に係るライニング材の接合状態を示す断面図である。
【図６】第１実施形態に係るライニング材接着装置を示す図である。
【図７】第１実施形態に係るライニング材接着装置のノズルの斜視図である。
【図８】第１実施形態に係るライニング材の接着状態を示す断面図である。
【図９】第２実施形態に係るライニング材の一部を示す斜視図である。
【図１０】第２実施形態に係るライニング材の接合状態を示す断面図である。
【図１１】第２実施形態に係るライニング材切断装置を示す図である。
【図１２】第２実施形態に係るライニング材の切断状態を示す断面図である。
【図１３】第２実施形態に係るライニング材の接着状態を示す断面図である。
【図１４】第３実施形態に係るライニング材の一部を示す斜視図である。
【図１５】第３実施形態に係るライニング材の接合状態を示す断面図である。
【図１６】第３実施形態に係るライニング材切断装置を示す図である。
【図１７】第３実施形態に係るライニング材の切断状態を示す断面図である。
【図１８】第３実施形態に係るライニング材接着装置を示す図である。
【図１９】第３実施形態に係るライニング材の接着状態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００６４】
１、１’、１” ライニング材
１ａ 表面
４ 段差部
５、５” ほぞ状条帯
５ｂ” ガイド溝
６、６’ ほぞ穴状溝形条帯
６ａ、６ａ’ 表側壁
６ｄ 表側壁の張り出しおよび延出を矯正可能でかつ接合状態を維持可能な位置
７ 溝内で硬化したライニング材の材質と同種の樹脂
１０、１０” ライニング材接着装置
１１ ノズル
１２、１２”係合部
Ａ、Ａ’、Ａ” 接合部
Ｂ、Ｂ’、Ｂ” 溝
Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、Ｈ４ 溝の開口幅
Ｋ 一般構造物
Ｋａ 一般構造物の壁面
Ｌ ライニング材の長さ方向
Ｐ 既設管
Ｐａ 既設管の内面
Ｐｊ 既設管の管軸
Ｗ ライニング材の幅方向
【特許請求の範囲】
【請求項１】
構造物の壁面に沿ってライニング材を接合しながら設置して、該壁面にライニングを施すライニング工法において、
前記壁面に沿ってライニング材を接合して、該接合部に前記壁面と反対側に向って所定の幅で開口しかつライニング材の長さ方向に延在する溝を形成し、該溝を充填材で埋めて、ライニング材の前記壁面と反対側に位置する表面を面一にすることを特徴とするライニング工法。
【請求項２】
請求項１に記載のライニング工法において、
前記ライニング材は、一方の側部に段差部を介して幅方向と平行に外側へ向って突出しかつ長さ方向へ延在するほぞ状条帯が設けられ、他方の側部に幅方向と平行に外側へ向って突出しかつ長さ方向へ延在する前記ほぞ状条帯と嵌合可能なほぞ穴状溝形条帯が設けられ、前記両条帯の嵌合により接合され、該接合部が前記両条帯の嵌合深さの調節により伸縮可能であり、
前記ライニング材を前記壁面に沿って接合して、該接合部に前記段差部と前記ほぞ状条帯と該ライニング材の前記表面側に位置するほぞ穴状溝形条帯の表側壁とにより囲まれる前記溝を形成し、該溝を充填材で埋めて、前記ライニング材の前記表面を面一にすることを特徴とするライニング工法。
【請求項３】
請求項２に記載のライニング工法において、
前記ライニング材の前記接合部を前記壁面の態様に対応するように伸縮させて、前記接合部に前記溝を形成することを特徴とするライニング工法。
【請求項４】
請求項２に記載のライニング工法において、
前記ライニング材は、前記ほぞ穴状溝形条帯の前記表側壁が前記ほぞ状条帯との嵌合状態で前記段差部より前記ほぞ状条帯と反対側に延出する長さで突出していて、
前記ライニング材の前記壁面に沿った接合によって前記段差部より前記ほぞ状条帯と反対側に延出しかつ前記表面より前記壁面と反対側へ張り出した前記表側壁を、延出および張り出しを矯正可能でかつ接合状態を維持可能な位置で切断して、前記接合部に前記溝を形成することを特徴とするライニング工法。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のいずれかに記載のライニング工法において、
前記構造物の壁面は既設管の内面であり、
前記ライニング材を前記内面に沿って前記既設管の管軸方向へ螺旋状または環状に接合した後に、該接合部に形成した前記溝を充填材で埋めて、前記ライニング材の前記表面を面一にすることを特徴とするライニング工法。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のいずれかに記載のライニング工法において、
前記充填材として前記ライニング材の材質と同種の樹脂を用い、該樹脂を熱で溶融させた状態で前記溝に充填して、前記ライニング材と一体化させることを特徴とするライニング工法。
【請求項７】
請求項６に記載のライニング工法において、
溶融状態の前記樹脂を吐出するノズルを前記溝に沿って移動させながら、該ノズルから前記溝に前記樹脂を注入充填することを特徴とするライニング工法。
【請求項８】
構造物の壁面にライニングを施すために、該壁面沿って接合されながら設置されるライニング材であって、
一方の側部に、段差部を介して幅方向と平行に外側へ向って突出しかつかつ長さ方向へ延在するほぞ状条帯が設けられ、
他方の側部に、幅方向と平行に外側へ向って突出しかつ長さ方向へ延在する前記ほぞ状条帯と嵌合可能なほぞ穴状溝形条帯が設けられ、
前記両条帯の嵌合により接合された後に該接合部に長さ方向に延在するように形成される溝の底に相当する前記ほぞ状条帯の位置に、溶融状態の樹脂を吐出するノズルの前記溝に沿った移動を案内するガイド部が設けられていることを特徴とするライニング材。
【請求項９】
請求項８に記載のライニング材を接着するライニング材接着装置であって、
溶融状態の樹脂を吐出するノズルと、
前記ノズルの先端に設けられていて、前記ライニング材の前記ガイド部に係合する係合部と、を備え、
前記係合部を前記ガイド部に係合させた状態で前記ライニング材の長さ方向へ移動しながら、前記ノズルから前記ライニング材の前記接合部に形成された前記溝に溶融状態の樹脂を注入充填して、前記接合部を接着することを特徴とするライニング材接着装置。
【請求項１】
構造物の壁面に沿ってライニング材を接合しながら設置して、該壁面にライニングを施すライニング工法において、
前記壁面に沿ってライニング材を接合して、該接合部に前記壁面と反対側に向って所定の幅で開口しかつライニング材の長さ方向に延在する溝を形成し、該溝を充填材で埋めて、ライニング材の前記壁面と反対側に位置する表面を面一にすることを特徴とするライニング工法。
【請求項２】
請求項１に記載のライニング工法において、
前記ライニング材は、一方の側部に段差部を介して幅方向と平行に外側へ向って突出しかつ長さ方向へ延在するほぞ状条帯が設けられ、他方の側部に幅方向と平行に外側へ向って突出しかつ長さ方向へ延在する前記ほぞ状条帯と嵌合可能なほぞ穴状溝形条帯が設けられ、前記両条帯の嵌合により接合され、該接合部が前記両条帯の嵌合深さの調節により伸縮可能であり、
前記ライニング材を前記壁面に沿って接合して、該接合部に前記段差部と前記ほぞ状条帯と該ライニング材の前記表面側に位置するほぞ穴状溝形条帯の表側壁とにより囲まれる前記溝を形成し、該溝を充填材で埋めて、前記ライニング材の前記表面を面一にすることを特徴とするライニング工法。
【請求項３】
請求項２に記載のライニング工法において、
前記ライニング材の前記接合部を前記壁面の態様に対応するように伸縮させて、前記接合部に前記溝を形成することを特徴とするライニング工法。
【請求項４】
請求項２に記載のライニング工法において、
前記ライニング材は、前記ほぞ穴状溝形条帯の前記表側壁が前記ほぞ状条帯との嵌合状態で前記段差部より前記ほぞ状条帯と反対側に延出する長さで突出していて、
前記ライニング材の前記壁面に沿った接合によって前記段差部より前記ほぞ状条帯と反対側に延出しかつ前記表面より前記壁面と反対側へ張り出した前記表側壁を、延出および張り出しを矯正可能でかつ接合状態を維持可能な位置で切断して、前記接合部に前記溝を形成することを特徴とするライニング工法。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のいずれかに記載のライニング工法において、
前記構造物の壁面は既設管の内面であり、
前記ライニング材を前記内面に沿って前記既設管の管軸方向へ螺旋状または環状に接合した後に、該接合部に形成した前記溝を充填材で埋めて、前記ライニング材の前記表面を面一にすることを特徴とするライニング工法。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のいずれかに記載のライニング工法において、
前記充填材として前記ライニング材の材質と同種の樹脂を用い、該樹脂を熱で溶融させた状態で前記溝に充填して、前記ライニング材と一体化させることを特徴とするライニング工法。
【請求項７】
請求項６に記載のライニング工法において、
溶融状態の前記樹脂を吐出するノズルを前記溝に沿って移動させながら、該ノズルから前記溝に前記樹脂を注入充填することを特徴とするライニング工法。
【請求項８】
構造物の壁面にライニングを施すために、該壁面沿って接合されながら設置されるライニング材であって、
一方の側部に、段差部を介して幅方向と平行に外側へ向って突出しかつかつ長さ方向へ延在するほぞ状条帯が設けられ、
他方の側部に、幅方向と平行に外側へ向って突出しかつ長さ方向へ延在する前記ほぞ状条帯と嵌合可能なほぞ穴状溝形条帯が設けられ、
前記両条帯の嵌合により接合された後に該接合部に長さ方向に延在するように形成される溝の底に相当する前記ほぞ状条帯の位置に、溶融状態の樹脂を吐出するノズルの前記溝に沿った移動を案内するガイド部が設けられていることを特徴とするライニング材。
【請求項９】
請求項８に記載のライニング材を接着するライニング材接着装置であって、
溶融状態の樹脂を吐出するノズルと、
前記ノズルの先端に設けられていて、前記ライニング材の前記ガイド部に係合する係合部と、を備え、
前記係合部を前記ガイド部に係合させた状態で前記ライニング材の長さ方向へ移動しながら、前記ノズルから前記ライニング材の前記接合部に形成された前記溝に溶融状態の樹脂を注入充填して、前記接合部を接着することを特徴とするライニング材接着装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【公開番号】特開２００６−２４７８６０（Ｐ２００６−２４７８６０Ａ）
【公開日】平成１８年９月２１日（２００６．９．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−６３５４８（Ｐ２００５−６３５４８）
【出願日】平成１７年３月８日（２００５．３．８）
【出願人】（０００１６０７８４）株式会社クボタ建設 (8)
【出願人】（５９６０１１７９２）大東工機株式会社 (10)
【出願人】（５０１４６８８２８）有限会社インテス (20)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年９月２１日（２００６．９．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年３月８日（２００５．３．８）
【出願人】（０００１６０７８４）株式会社クボタ建設 (8)
【出願人】（５９６０１１７９２）大東工機株式会社 (10)
【出願人】（５０１４６８８２８）有限会社インテス (20)
【Ｆターム（参考）】
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