内装トリム部品を製造する方法
本発明は、特殊な射出成形プロセス及び選択的な裏打ち発泡プロセスを特徴とする内装トリム部品を製造する方法に関する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特に車両の内装用の内装トリム部品を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
成形品を製造するための射出法及び圧縮成形法が（特許文献１）に開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】欧州特許出願公開第１９９５０３４号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
優れた外観品質の設計を有する内装トリム部品の製造費用を低減することができる方法を提供することが本発明の目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
この目的は、独立請求項の特徴を有する方法によって実現される。その他の実施形態は、これらの独立請求項を参照する従属請求項に規定されている。
内装トリム部品を製造する本発明の方法は、具体的には、
・任意選択によって膜を第１成形型部材内に配置するステップであって、膜は、少なくとも第１成形型部材の対象エリアにわたって延在している、ステップと、
・膜を第１成形型部材内において固定するステップと、
・少なくとも１つの第２成形型部材によって鋳型を閉鎖するステップと、
・第１トリム部品セクションを製造するために、膜と少なくとも１つの第２成形型部材との間の容積内への射出成形プロセスを実行するステップと、
・第１トリム部品セクションを取り外し、且つ、第２トリム部品セクションと組み合わせるステップと、
・第２トリム部品セクションを選択的に裏打ち発泡するステップと、
を特徴とする。
【０００６】
本発明の方法によれば、内装トリム部品を製造するために、具体的には、
・膜（２０）を第１成形型部材（３２）の第１外形表面（３６）上に配置し、且つ、膜（２０）を第１成形型部材（３２）上において固定するステップと、
・膜（２０）を第１成形型部材（３２）上において固定するステップと、
・互いに対して閉鎖位置を実現するために、第２外形表面（３７）を有する第２成形型部材（３４）を第１成形型部材（３２）上に配置するステップであって、第２外形表面が第１成形型部材（３２）の第１外形表面（３６）の上方において平らな広がりとして少なくとも局部的に延在すると共に第１及び第２外形表面（３６、３７）が成形型部材（３２、３４）の閉鎖位置において協働して空洞（３９）を形成するように、第２外形表面（３７）は実現されており、且つ、前記空洞は、前記外形表面の間に位置しており、且つ、膜（２０）からなる少なくとも部分的な鋳型内積層のために、注入される材料を収容するように機能する、ステップと、
・膜の第１トリム部品セクション（１２）を生成するために、膜（２０）と少なくとも１つの第２成形型部材（３２）との間の空洞（３９）内への射出成形プロセスを実行するステップと、
・支持構造を硬化させ、且つ、膜（２０）が接続された支持構造を第１トリム部品セクション（１２）として取り外すステップと、
・トリム部品セクション（１４）が、第１露出可視面部（１５）と、外側面（１４ａ）上の膜（２９）の接続部（２６）と接触状態にある接続部（１６）と、を形成し、且つ、第１及び第２トリム部品セクション（１２、１４）を少なくとも部分的に裏打ち発泡及び接続するための空洞（Ｈ２）が、第２トリム部品セクション（１４）の裏面（１４ｂ）と第１トリム部品セクション（１２）との間に部分的に形成されるように、可視面の形態において部分的に実現された外側面（１４ａ）と、外側面の反対側に位置する裏面（１４ｂ）と、を有する第２トリム部品セクション（１４）を配置するステップと、
・第１及び第２トリム部品セクション（１２、１４）を部分的に裏打ち発泡及び接続するステップと、
を実行することが提案されている。
【０００７】
本発明の方法の一実施形態によれば、膜の挿入は実行されない。この場合には、膜を伴うことなしに、但し、同一の手段を伴って、追加のステップが実行される。
本発明の方法の一実施形態によれば、膜には、切抜き、少なくとも１つの弱化ライン、又はその両方が設けられ、この弱化ラインは、膜が鋳型内に配置された際に、成形型部材の少なくとも一方の外形表面内の少なくとも１つの隆起部又は凹入部に対応しており、且つ、この隆起部又は凹入部の少なくとも一部が形成される領域は、製造対象の内装トリム部品内に開口部を形成するために、除去されることが更に提案される。
【０００８】
内装トリム部品を製造するために、射出成形プロセスの第１ステップにおいて、全体的に射出成形品の形態を有する第１トリム部品セクションが製造され、且つ、第２ステップにおいて、この第１トリム部品セクションが第２トリム部品セクションと組み合わせられる。射出成形品は、ポリプロピレン材料から製造してもよい。この方法を自動車のインストルメントパネルに使用する場合には、射出成形品は、ある意味において、インストルメントパネル用の支持部材として使用され、第２トリム部品セクションは、光学的に且つ更には触感的にも魅力的な材料を特徴とすると共に第１トリム部品セクションの形態を有するこの支持部材の少なくとも一部を覆っている。例えば、第２トリム部品セクションは、回転数、速度、又は消費量の表示要素の境界を形成してもよい。第１内装トリム部品セクションは、支持構造と膜とを特徴とし、この膜は、この支持構造を少なくとも部分的に被覆又はラミネートし、且つ、車両内への内装トリム部品の設置の際に内装内の乗員エリア又は着座エリアから遠くに位置する領域内に、即ち、第１内装トリム部品セクションと、自動車本体へのフロントガラスの接続点、即ち、インストルメントパネルの場合には、第２内装トリム部品セクションとの間に、位置しており、第２内装トリム部品セクションは、少なくとも乗員に多少近接して位置する領域内に位置している。これらの手段に起因し、支持要素は、必要とされる安定性との関係において適切な材料から製造することが可能であり、且つ、膜の使用を必要とするのは、設置後に自動車の運転者にとって部分的に可視状態に留まる領域のみである。それにも拘わらず、この結果、完全に魅力的な内装トリム部品が得られ、この内装トリム部品は、乗員の乗降エリア内における触感の観点においても、快適である。自動車の運転者の視野が反射によって制限されないように膜が相応して選択されている場合には、特に、膜を有する第１内装トリム部品の外側面は、わずかな反射性のみを有すると共に艶消しの方式によって実現してもよい。特に、内装トリム部品の粒状の領域は、従来の費用効率に優れた製造法に起因し、艶を有しており、且つ、反射性を有する。膜は、フロントガラスに位置すると共に可視ハードエリア内において後退させて、即ち、「隠れる」ように、配置してもよいため、支持構造の安定性を改善すると共に費用を更に低減するべく、ＰＰ ＧＦ材料タイプ又はＬＧＦ材料タイプを利用することができる。
【０００９】
従って、本発明の方法は、基本的に、２つの主要なステップを特徴としている。第１ステップにおいては、特殊な射出成形プロセスが実行され、第２ステップにおいては、選択的な裏打ち発泡が実行される。この射出成形プロセスは、既知の方法のように単純な射出成形品を製造するのではなく、むしろ、射出成形プロセスに先立って膜を射出鋳型内において固定しているという事実との関係において、特殊である。この膜は、剥き出しの射出成形材料との比較において艶消し表面を有すると共に、特に、少なくとも後で自動車の乗員から直接見える状態となる面上において反射防止性を有するように、最適化されている。又、この膜は、その触感との関係において改善された接触特性をも有する。この改善された接触特性とは、例えば、接触抵抗、接触温度、又は表面テクスチャを意味している。
【００１０】
従って、要すれば、この挿入された膜は、例えば、インストルメントパネルとしてのその後続の設置後の可視面上における射出成形プロセスによって製造された第１トリム部品セクションの光学的及び触感的特性を改善していると表現することができる。この観点においては、膜が第１成形型部材内に配置される際に、後で可視面に位置する膜の面が予め規定されるように、この射出成形プロセスを実行することが重要である。これは、膜に対して鋳型内積層のみが適用されるという事実、即ち、膜と第２成形型部材との間の容積のみが射出成形材料によって充填されるという事実に起因し、保証されている。
【００１１】
射出成形プロセスの完了後に、第１トリム部品セクションは、半完成品の形態において、又は換言すれば、中間製品の形態において、得られ、この中間製品は、射出成形材料の支持構造と、少なくともいくつかの部分に存在する膜の形態のカバー部材と、を特徴としている。この場合に、その上部に膜が延在している部分、即ち、対象エリアは、具体的には、例えば、インストルメントパネルなどのように、自動車内への設置の後に第２トリム部品セクションとの組合せにおいて自動車の乗員から直接見える状態となるエリアを有する。
【００１２】
第２トリム部品セクションの選択的な裏打ち発泡は、本発明の方法の第２ステップにおいて実行される。このプロセスにおいて、有利には、第１トリム部品セクションと第２トリム部品セクションは、第２トリム部品セクションが、膜によってカバーされていないまさにそのエリアをカバーするように、組み合わせられる。特にきれいな遷移部を得るためには、膜を有するエリアと第２トリム部品セクションによってカバーされる第１トリム部品セクションのエリアが、射出成形品の基礎をなす材料が交差地点において直接見えないように、交差することが有利であろう。
【００１３】
この場合に、第２トリム部品セクションの選択的な裏打ち発泡は、有利には、第１トリム部品セクションを通じて実行される。例えば、第１トリム部品セクションには、開口部が設けられ、この開口部を通じて選択的な裏打ち発泡を実行することができる。選択的な裏打ち発泡は、ユーザにとっての第２トリム部品セクションの触感を改善するという目的を有する。裏打ち発泡によれば、非常に柔らかい触感を第２トリム部品セクションに提供することができる。従って、これら２つの本発明のステップの組合せの結果として、その触感的特性のみならず、その光学的特性との関係においても最適化された内装トリム部品が得られ、この場合には、最適化が、第１トリム部品セクション上において、且つ、第２トリム部品セクション上において、実現されている。これら２つの改善された個別のステップを利用することにより、ユーザのための完全に改善された、即ち、内装トリム部品の可視面上における２つの個別のステップの痕跡を伴わない内装トリム部品が製造される。むしろ、この内装トリム部品の全体は、自動車の乗員にとっては、光学的且つ触感的な観点において高品質を有するように見える。
【００１４】
更には、本発明の方法は、第１成形型部材に面する少なくとも第１面上に触感的及び光学的の少なくとも何れかに最適化された表面を膜が有するように拡張することができる。この文脈においては、触感的最適化とは、ユーザが表面に触れた際に高品質の感じ又は印象が生成されることを意味している。この本質的な価値は、具体的には、従来の滑らかなプラスチックとは明瞭に区別可能な材料品質を意味している。これは、例えば、改善された接触温度によって、低減又は増大された表面粗度によって、或いは、表面抵抗特性によっても、実現してもよい。この文脈において、「光学的最適化」とは、例えば、艶消しの又は反射防止性の光学的な外観を有する表面を意味している。又、ユーザのためのその高品質の外観に加えて、このような艶消し表面は、運転者のエリア内に入射する日光の反射を防止し、且つ、これにより、自動車の運転中の安全性を改善するという利点をも提供する。
【００１５】
本発明の方法の選択的な裏打ち発泡ステップを第１トリム部品セクションを通じて第１トリム部品セクションと第２トリム部品セクションとの間の中間の空間内に実行することが更に有利であろう。この結果、第１トリム部品セクションによって選択的な裏打ち発泡用の境界が同時に形成される。裏打ち発泡材料が第１トリム部品セクション上において十分な接着性をも有することを保証するために、裏打ち発泡プロセスに先立って、特に膜によってカバーされていないエリアに対して火炎処理を施すことが有利であろう。この結果、火炎処理に起因し、第１トリム部品セクションの表面は、裏打ち発泡材料が優れた接着性を有するように、変化する。この場所においては、膜の表面に対する火炎処理の効果は無意味であり、その理由は、相応して製造されたインストルメントパネルがその内部に設置されるこの場所は、第２トリム部品セクションとの交差に起因し、自動車の乗員から直接見えないためである。但し、車両内において後から可視状態となるエリアを火炎処理の影響から保護するために火炎処理用のマスク又はステンシルを使用する必要がある。中間の空間内への選択的な裏打ち発泡は、使用する必要のある裏打ち発泡の材料が相対的にわずかであるという更なる利点を有する。この観点において、望ましい触感を実現するために、且つ、圧力がユーザによってその上部に印加された際に第２トリム部品セクションとの関係において第１トリム部品セクションを支持するために、必要とされる最少量の裏打ち発泡材料を利用することで十分である。第１及び第２トリム部品セクションの間のこの中間の空間と、これに対応した裏打ち発泡プロセスと、が伴わない場合には、裏打ち発泡材料を格段に大きな容積に対して注入することが必要となり、その結果、裏打ち発泡プロセスに所要する時間量が増大するのみならず、必要とされる追加の材料に起因して費用も増大することになろう。
【００１６】
少なくとも第１成形型部材に面する膜の第１面の表面が可塑性変形するように、膜が射出成形プロセスに起因して第１成形型部材に対して押圧されることが更に有利であろう。この結果、本発明の方法は、射出成形ステップとの関係において更に最適化される。これは、可視面上における膜の最終表面が射出成形プロセスの時点まで形成されないことを意味している。この表面形成は、射出成形ステップの不可欠の部分である。膜の裏面、即ち、第２面上において射出成形プロセスによって生成される圧力に起因し、この膜は、膜の第１面の表面に第１成形型部材のネガティブ表面パターンを刻印するために、十分強力に第１成形型部材内に押圧される。この表面は、別の方法によって設計してもよい。例えば、膜が艶消しの且つ反射防止性を有する光学的な外観を有するのみならず、高品質を有しているように見えるように、粒状の皮革に対して表面構造を適合させることもできる。この場合には、例えば、ブラシをかけた金属、炭素構造、又はその他の技巧的な構造などのように、高品質な効果を有するその他の表面構造を実現してもよい。
【００１７】
可能な限り容易に膜を鋳型から取り外すことが可能であると共に、射出成形プロセスにおいて可能な限りきれいに、即ち、膜に発生可能な皺を最小限に維持しつつ下部成形型部材内に膜を押圧することができることを保証するために、そのネガティブ表面構造の深さが第１トリム部品セクション上に生成されるポジティブ表面構造の深さを１０％〜３０％上回っている第１成形型部材により、可塑性変形を生成することが有利であろう。０．２ｍｍ〜０．７ｍｍの厚さのフォイルを使用する際には、高品質を有する望ましい表面構造が射出成形プロセスによって第１トリム部品セクションの可視面上に生成されない可能性がある。特に、例えば、粒状化の深さなどの表面構造の深さとの関係において表面構造が望ましい品質及び鮮明度を有することを保証するためには、相応して粗くなるように、ネガティブ表面構造を選択する必要がある。驚いたことに、この場合には、０．２ｍｍ〜０．７ｍｍの厚さを有する膜は、１０％〜３０％だけの第１成形型部材のネガティブ表面構造の増大を補償し、且つ、高品質表面の外観を提供することが判明した。換言すれば、本発明によれば、第１成形型部材のネガティブ表面構造の深さとして、第１トリム部品セクションの望ましいポジティブ表面構造の深さの１１０％〜１３０％が使用される。
【００１８】
この結果、射出成形品の、即ち、第１部品トリムセクションの不合格率が極小化され、且つ、実現可能な膜表面の光学的な外観も更に改善される。
本発明の方法における射出成形プロセスには、ＰＰ−ＧＦ材料又はＰＰ−ＬＧＦ材料を利用することが有利であろう。この場合に、ＰＰＧＦとは、通常の又は短い繊維（≦５ｍｍ）を有するグラスファイバ強化ポリプロピレンを意味しており、ＰＰ ＬＧＦとは、長いグラスファイバ（＞５ｍｍ）を有するポリプロピレンを意味している。第１トリム部品セクションの射出成形プロセスにおけるグラフファイバ強化ポリプロピレンの利用を可能にするのは、本発明の方法のみである。このタイプの材料は、その光学的な外観との関係において非常に見苦しく、従って、ユーザは、粗悪品質の材料として感じることになる。しかしながら、これらの材料によれば、同時に、相対的にわずかな材料の使用により、機械的負荷との関係において高い安定性を実現することができる。しかしながら、特に自動車の構造に使用される材料の光学的な劣等性は、ユーザによるその自動車の評価及び品質の査定に対して大きな影響を及ぼし、その結果、このタイプの材料は、いままで使用することができなかった。本発明の方法を利用することによってのみ、このタイプの相対的に安定した材料の利用が可能となり、且つ、これにより、相対的に少ない材料を使用して相対的に大きな安定性を実現すると共に自動車の乗員のための高品質材料の外観を実現することが可能となる。
【００１９】
第１成形型部材に面する少なくとも第１面上のＴＰＯの層を膜が特徴としていることが更に有利であろう。この文脈において、ＴＰＯとは、熱可塑性物質、特に、オレフィンに基づいた熱可塑性物質を意味している。熱可塑性物質の利用は、射出成形プロセスに必要とされる射出成形材料によって射出成形プロセスが実行される間に、熱の形態のエネルギーが成形型部材内に供給されるという利点を有する。射出成形材料が、容積を占有し、且つ、これにより、膜を下部成形型部材に対して押圧するという事実に加えて、膜は、供給されるエネルギー及び膜の熱可塑性の設計に起因し、少なくとも特定のエリア内において部分的に溶解又は軟化する可能性がある。この軟化により、膜の可視面上に構造化表面を生成するための膜表面の弾性変形が容易になる。射出成形プロセスの完了後に、具体的には射出成形材料の冷却後に、鋳型及び膜表面も冷却される。ある意味においては、射出成形プロセスに起因して間接的に生成された膜の表面構造も冷却され、且つ、この表面構造は、その利用の際に発生する温度範囲においては、剛性の状態に、且つ、少なくとも可塑性変形不能な状態に、留まる。
【００２０】
膜が射出成形プロセスにおいて規定の位置に留まることを保証するために、鋳型を閉鎖する前に膜を第１成形型部材内において固定することが有利であろう。このような固定プロセスにおいては、膜が最終的な位置に移動するための十分な自由空間を残しつつ、膜が場所に対して十分強力に接着することが重要である。この最終的な位置は、下部成形型部材によって規定され、挿入された膜は、特に、射出成形材料の注入に起因し、射出成形プロセスにおいて、この位置に移動すると共にこの位置に押圧される。膜が過剰に強力に固定された場合には、膜が膨張し、これにより、異なる膜厚さが生じる場合があり、或いは、場合によっては、膜が断裂し、これにより、製造中の第１トリム部品セクションを不合格としなければならない場合がある。
【００２１】
本発明の方法においては、膜の固定は、様々な方法によって実現してもよい。例えば、接着剤又は粘性接着剤の形態を有する固定装置の支援により、膜を固定することも可能であろう。このような接着剤の利用は、膜が複雑な形状を有すると共に膜を複数の場所において固定する必要がある場合には、特に好適である。接着剤による固定は、好ましくは、射出成形プロセスの完了後に、第１トリム部品セクションから、具体的には、膜から、接着剤を容易に除去することができるように、実現される。接着剤は、射出成形プロセスにおける膜表面構造の形成を損なうことのないように、配置されることが更に有利である。
【００２２】
接着剤の利用の代わりに又はこれに加えて、クランプ装置の形態の固定装置を提供することも有利であろう。このタイプのクランプ装置は、例えば、膜の位置を固定するための機械的なピン、或いは、場合によっては、クランプを有してもよい。この場合には、機械的なピンは、例えば、膜内の凹部又は孔に対応したものであってよく、クランプは、そのエッジにおいて膜を定位置にクランプすることができる。この場合には、孔も、そして、クランプも、第１トリム部品セクションの最終的な形状及び膜の表面構造に対して影響を及ぼさないことが必要である。その製造後に可視状態となる内装トリム部品のエリア外にクランプ装置の形態の固定装置を配置することが有利であろう。特に、膜のオーバーラップを実現することが可能であろう。この場合には、クランプ装置は、クランプ装置によって発生可能な損傷をこれらのエリアと共に後から除去することができるように、オーバーラップしたエリア内に配置される。又、負圧によって膜を固定することも想定されよう。この場合には、固定装置は、規定の位置に膜を固定するための膜用の吸入孔の形態において実現される。
【００２３】
更に良好に膜を適合させるために、膜を鋳型内に配置する際に成形型部材の少なくとも一方の隆起部又は凹入部に対応した切抜きを膜に設けることが有利であろう。例えば、これらの切抜きは、多くの場合に、ラウドスピーカ又は換気ダクト用の自動車のインストルメントパネル上の取付具又は開口部を生成するために内装トリム部品を使用することができる膜のエリア内に設けられる。特に、フロントガラス用の換気システムは、通常、ちょうどこのエリア内に開口部を必要としている。これらの開口部は、有利には、既定の破壊点の形態を有する非常に薄い材料橋絡部のみがこれらのエリア内に留まるか又はこれらのエリアに射出成形材料が注入されないように、凹入部又は隆起部の形態において２つの成形型部材内に実現される。有利には、これらのエリア内において、膜にも、同様の切抜きが設けられ、これは、隆起部が成形型部材内に設けられると共に対応する切抜きが膜内に設けられた場合には、これらの隆起部も、膜用の固定装置の機能を果たすことができるという更なる利点と関連している。
【００２４】
射出成形プロセスを更に最適化するためには、膜と第１成形型部材との間の空間内に負圧を生成するために第１成形型部材内に空気流路を設けることが有利であろう。これは、第１トリム部品セクションの製造の際に、皺が、更に極小化され、又は場合によっては、完全に防止されるという利点を有する。この場合には、射出成形プロセスにおいて、即ち、液体射出成形材料が膜と第２成形型部材との間の容積に流入している間に、第１成形型部材と膜との間の容積が空気流路を介してゆっくりと排気される。この排気に起因して印加される負圧により、この第１成形型部材の方向への膜の移動が促進される。この結果、第１膜は、一方においては、負圧に起因して第１成形型部材に対して引っ張られ、且つ、他方においては、流入する射出成形材料によって背後から第１面が押圧される。これらの手段に起因し、相対的に低い射出成形圧力によって動作し、これにより、相対的に高品質の製品を得ることも可能となる。又、この結果、膜と第１成形型部材との間に相対的に高い変形圧力を生成し、且つ、これにより、膜の上部面の優れた且つ相対的に正確な弾性変形を実現することも可能となる。
【００２５】
本発明の別の目的は、本発明の方法を実行する装置である。この装置は、必要とされるステップのための対応する要素を特徴としている。特に、少なくとも２つの成形型部材を有する射出鋳型と、選択的な裏打ち発泡ステップを実行するための第２装置と、が必要とされる。
【００２６】
本発明の装置においては、具体的には、第１成形型部材は、０．５ｍｍ以上の半径のみが提供されるように実現されている。このサイズの半径のみが提供されるため、第１成形型部材からの第１トリム部品セクションの取り外しが容易になり、且つ、射出成形プロセスにおける膜内の皺の形成のリスクが低減される。
【００２７】
本発明の更に別の目的は、本発明の方法によって製造された内装トリム部品である。
以下、添付の図面を参照し、本発明について更に詳細に説明する。この観点において、「下部」、「上部」、「左」、及び「右」という用語は、通常の読みやすい参照符号を有するこれらの図面の向きを意味している。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】第１及び第２成形型部材を有する本発明の製造装置の一実施形態の斜視図を示す。
【図２】本発明の製造装置の第１成形型部材の別の実施形態の断面図と、本発明の方法の第１ステップの図と、を示しており、この場合に、類似の製造装置が図１のライン２−２に沿った断面の形態において示されている。
【図３】図２の実施形態の第１成形型部材の及び図１のライン２−２に沿った本発明による製造装置の第２成形型部材の一実施形態の類似の断面図と、本発明の方法の別のステップの図と、を示す。
【図４】図３の断面図の形態における本発明の製造装置の第１及び第２成形型部材と、本発明の方法の別のステップの図と、を示す。
【図５】図３の断面図の形態における本発明の製造装置の第１及び第２成形型部材と、本発明の方法の別のステップの図と、を示す。
【図６】図１のライン２−２に沿った本発明の製造装置の第１及び第２成形型部材の類似の断面図と、本発明の方法の別のステップの図と、を示す。
【図７】鋳型部材から取り外された半完成品のトリム部品セクションを示す。
【図８】更に処理された第１トリム部品セクションを示す。
【図９】内装トリム部品の一実施形態を示す。
【図１０】本発明の内装トリム部品の一実施形態を示す。
【図１１】本発明のプロセスステップの代替実施形態を示す。
【図１２】図１１の方法の別のステップを示す。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
図１は、本発明の製造装置５０の第１実施形態の一部を示している。方法の第１ステップにおいて、この装置５０は、鋳型又は成形型３０を特徴としており、この鋳型又は成型型３０は、２つの部分的な鋳型又は成形型部材３２及び３４を有する。この場合には、第２成形型部材３４は、例示を目的として、上部成形型部材として示されており、且つ、第１成形型部材３２は、例示を目的として、下部成形型部材として示されている。下部成形型部材３２は、具体的には、型取付装置上に取り付けてもよく、且つ、これにより、静止状態において配置してもよい。
【００３０】
更に詳しくは、下部成形型部材３２は、具体的には、その形状がその平らな広がりとして３次元的に表現されるように実現された第１外形表面３６を特徴としている。下部成形型部材３２の外形表面３６は、任意選択により、具体的には、少なくとも１つの隆起部、凹入部、又はその両方を特徴としており、これにより、製造対象の部品の対応する相補的な部分的形状が形成される。本発明を更に説明するために、図１には、局所座標系が示されており、この局所座標系は、全体的に湾曲した長手方向Ｌ又は成形型の主要な方向に沿ってシフトすることが可能であり、且つ、座標軸として横方向ＴＲ及び長手方向ＬＲを有する。この座標軸としての横方向ＴＲ及び長手方向ＬＲは、製造対象の内装トリム部品にも使用することが可能であり、その理由は、図面に示されている少なくともそれぞれの全体的な形状が製造装置に対応しているためである。図２〜図５は、横断方向に、且つ、具体的には、それぞれ、横方向Ｌ又はＬＲに対して垂直に、延在する個別の成形型部材３２、３４を通じた断面を示している。
【００３１】
図１に示されている実施形態による鋳型３０の成形型部材３２及び３４は、自動車用のインストルメントパネルを製造するように機能する。この場合に、鋳型３０は、インストルメントパネル用に製造されるトリム部品セクション又は内装トリム部品の一部のみを示している。この部分は、具体的には、インストルメントパネルとフロントガラスとの間の当接エッジに後から位置することになるエリアを表している。このエリアは、ちょうど、膜によってカバーされるべきエリアである。
【００３２】
下部第１成形型部材３２は、基本的に楕円の断面を有する２つの隆起部４０を有するように実現されている。図２に示されている第１成形型部材３２は、図１に示されている凹入部に対応する２つの凹入部４０を有するが、断面図であることに起因し、この図には、１つの凹入部４０のみが示されている。射出成形プロセスにおいては、これらの凹入部４０は、それぞれ、製造対象の射出成形品又は製造対象の内装トリム部品内において相補的な形状の隆起部を形成する。この代わりに、又はこれに加えて、第１成形型部材３２の第１外形表面３６は、それぞれ、具体的には、製造対象の射出成形品又は製造対象の内装トリム部品内において相補的な形状の凹入部を形成する少なくとも１つの隆起部を特徴としてもよい。後から、ラウドスピーカがこれらの孔に挿入される。図１は、鋳型３０を分解図において示している。第２成形型部材３４は、射出成形プロセスを実行するために鋳型３０が閉鎖されるように、第１成形型部材３２に対して装着される。
【００３３】
以下、後続の図面を参照し、本発明の方法の１つの可能な変形の第１射出成形ステップについて説明する。
図２は、依然として開放状態にある、即ち、第２成形型部材３４が装着されていない第１成形型部材３２を示している。この第１成形型部材３２内には、膜２０が配置されている。この場合に、第１成形型部材３２は、製造対象の射出成形品上の隆起部にそれぞれ対応すると共にこれらの隆起部を生成する凹入部４０を特徴としている。第１成形型部材３２内に膜２０を配置する際には、膜２０が対象エリア３６のすべてをカバーしていることに注意する必要がある。又、膜２０がすべてのエリア内において第１成形型部材３２上において突出していることにも注意する必要もある。尚、これは、有利であるが、すべての方法において必要とされるわけではない。この後に、もはや基本的に第１成形型部材３２に対して移動することができないように、膜２０は第１成形型部材３２内において固定される。残っている唯一の移動の自由は、成形型部材３２の方向における膜２０の移動、即ち、第１成形型部材３２に対する膜２０の配置である。
【００３４】
図３は、この方法の次のステップを示している。膜２０が配置された後には、その内部に配置された膜２０を有する第１成形型部材３２に対して装着するために、第２成形型部材３４を準備する。図３は、この装着の際に、第２成形型部材３４は、膜２０の鋳型内積層のための材料流路３５を特徴としていることを既に示している。第１成形型部材３２と第２成形型部材３４が閉鎖され、且つ、これにより、これらの成形型部材は、協働して完成した鋳型３０を形成する。
【００３５】
図４には、鋳型３０が、その閉鎖された状態において示されている。第１成形型部材３２と第２成形型部材３４は、閉鎖位置にあり、且つ、基本的に、それぞれのエッジ領域において相互に当接している。但し、これらの接触表面は、その間に配置された膜２０により、対象エリア３６内において相互に分離されている。鋳型３０の閉鎖状態は、鋳型３０の両側部において鋳型３０を超えて突出する突起２４を膜２０が形成することを非常に明瞭に示している。又、これは、鋳型３０内の必要とされる対象エリアを膜が完全にカバーしていることをも視覚的に示している。膜２０は、鋳型３０内において依然として固定されているが、第１成形型部材３２に向かって自由に移動することができる。
【００３６】
図５は、射出成形プロセスの開始時点を示している。材料６０が材料流路３５を介して第２射出成形型３４を通じて注入されている。材料６０は、膜２０と第２成形型部材３４との間の容積内の２つの開口部から排出される。この場合に、排出されている材料６０には、特定の射出成形圧力が印加されており、この強度は、方法及び望ましい処理速度、処理温度、及び材料の選択に応じて異なってもよい。図５に示されている状況の後に、液体材料６０は、第２成形型部材３４の材料流路３５の開口部から継続的に流出し、且つ、膜２０と成形型部材３４との間の空間を継続的に充填する。
【００３７】
この射出成形プロセスの終了時点が図６に示されている。この場合には、膜２０と成形型部材３４との間の容積が材料によって完全に充填されている。又、材料流路３５も、材料６０によって依然として充填されている。又、この図は、特に凹入部４０をも充填した流入材料６０の圧力に起因し、膜２０の全体が、下部成形型部材３２に対して圧接した状態において配置されていることをも示している。膜２０を有する対象エリア内において、第１成形型部材３２は、可塑性変形に起因して膜２０上に表面構造を形成する表面構造を有する。システム全体が冷却された後に、２つの成形型部材３２及び３４を分離することが可能であり、これにより、ある意味において、トリム部品セクション１２を鋳型から取り外すことができる。
【００３８】
図７は、鋳型から取り外された後の第１トリム部品セクション１２を示している。これは、図７において裏面を表している可視面が膜２０によって完全にカバーされている冷却後の射出成形材料６０を有する。膜２０は、図６に示されている鋳型３０を超えて突出する突起２４を依然として特徴としている。この時点において、任意選択の後処理ステップを実行してもよい。この任意選択の後処理ステップは、例えば、前記突起を切断するために、図７に示されている破線に沿って突起２４を除去するように機能する。この任意選択の後処理ステップの結果として、図８に示されているタイプのトリム部品セクション１２が得られる。
【００３９】
図９及び図１０は、それぞれ、内装トリム部品１０を示しており、図９は、膜２０を伴わない本発明の内装トリム部品の一実施形態を示しており、且つ、図１０は、膜２０を伴う本発明の内装トリム部品の別の実施形態を示している。この場合に、図１０は、図９に示されているものに類似した設計を基本的に有する内装トリム部品１０を示しているが、図１０においては、第１トリム部品セクション１２の膜２０のみが可視状態にある。この場合には、第１トリム部品セクション１２の構造及び材料は、可視面Ｓにおいて、ユーザにとって非可視状態にある。この非可視性を更に改善するために、膜２０が、ある意味において、第２トリム部品セクション１４と交差するように、第２トリム部品セクション１４を第１トリム部品セクション１２に対して押し付ける。この交差の結果として、可視面Ｓにおいて、第２トリム部品セクション１４と、膜２０と、のみが、自動車の乗員にとって可視状態となる。図９に示されているタイプの従来の内装トリム部品１０の場合には、第２トリム部品セクション１４と、第１トリム部品セクション１２の未加工の材料と、が、可視面Ｓにおいて、自動車の乗員から直接見える状態になっていた。
【００４０】
図１０は、本発明の方法の第２ステップ、即ち、第２トリム部品セクション１４の選択的な裏打ち発泡を示している。この場合に、裏打ち発泡材料は、第１トリム部品セクションと第２トリム部品セクション１４との間のエリアに注入される。この裏打ち発泡材料は、容積を充填するように機能し、且つ、圧力が第２トリム部品セクション１４に印加された際に、心地よく、且つ、具体的には、柔らかで高品質の触感を生成するために特定の弾力性を維持するように機能する。これらの触感は、動作条件下における弾性発泡体を製造する裏打ち発泡材料によって実現される。
【００４１】
第２トリム部品セクション１４は、可視面として部分的に機能する外側面１４ａと、この外側面の反対側に位置する裏面１４ｂと、を有する。同様に、第１トリム部品セクション１２も、可視面として部分的に機能する外側面１２ａと、この外側面の反対側に位置する裏面１２ｂと、を有する。型３０及びその外形表面が相応して実現された場合に、トリム部品セクション１２、１４は、第２トリム部品セクション１４が、第１露出可視面部１５と、外側面１４ａ上における膜２０の接続部２６と接触状態にある接続部１６と、を形成するように、実現及び配置され、第１及び第２トリム部品セクション１２、１４を少なくとも部分的に裏打ち発泡及び接続するための空洞Ｈ２が、第１トリム部品セクション１４の裏面１４ｂと第１トリム部品セクション１２との間に部分的に形成される。好適な裏打ち発泡方向ＨＲは、トリム部品セクション１２、１４の接続エリア１６、２６に向かう方向に延在している。
【００４２】
図１０の実施形態においては、第１トリム部品セクション１２は、長手方向Ｌ、横方向ＴＲ、又はその両方を横断する方向に延在する断面において段差を有する形状を有し、この段差形状は、それぞれ、横方向に又はこの逆に延在している。この場合に、段差の深さは、膜と第１トリム部品セクション１２の対応する基礎をなす部分の接続エリア２６によって形成される。これにより、第１トリム部品セクション１２の可視面部２５と第２トリム部品セクション１４の可視面部１５との間における特定の又は小さな段差（即ち、２ｍｍ未満）を伴うことのない概ね均一な外形の実現が可能となる。更には、遷移ライン２７が膜上に規定され、且つ、遷移ライン１７が第２トリム部品セクション１４上に規定されている。
【００４３】
図１１及び図１２は、射出成形ステップとの関係における代替方法を示している。この場合には、第１成形型部材３２は、膜２０と第１成形型部材３２との間の空間内に延在する空気流路３３を更に特徴としている。この場合に、膜２０は、実際には、内装トリム部品１０の可視面Ｓに後から対向するその第１面２２に対する吸引により、第１成形型部材に対して圧接した状態において配置される。この観点において、図１２は、膜２０と第２成形型部材３４との間の空間を完全に充填する前に、膜２０を吸引によって第１成形型部材３２に対して圧接した状態に事前に配置する方法を明瞭に示している。この結果、膜２０が皺を伴うことなしに第１成形型部材３２に対して圧接された状態に配置されると共に、格段に低速で、且つ、特に、低減された圧力により、材料６０を第２成形型部材３４の材料流路３５を通じて同時に導入可能であることが保証される。
【符号の説明】
【００４４】
１０ 内装トリム部品
１２ 第１トリム部品セクション
１４ 第２トリム部品セクション
２０ 膜
２２ 第１面
２４ 突起
３０ 鋳型
３２ 第１成形型部材
３３ 空気流路
３４ 第２成形型部材
３５ 材料流路
３６ 対象エリア
３８ 固定装置
４０ 隆起部／凹入部
５０ 装置
６０ 射出成形材料
Ｈ 裏打ち発泡方向
Ｓ 可視面
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特に車両の内装用の内装トリム部品を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
成形品を製造するための射出法及び圧縮成形法が（特許文献１）に開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】欧州特許出願公開第１９９５０３４号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
優れた外観品質の設計を有する内装トリム部品の製造費用を低減することができる方法を提供することが本発明の目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
この目的は、独立請求項の特徴を有する方法によって実現される。その他の実施形態は、これらの独立請求項を参照する従属請求項に規定されている。
内装トリム部品を製造する本発明の方法は、具体的には、
・任意選択によって膜を第１成形型部材内に配置するステップであって、膜は、少なくとも第１成形型部材の対象エリアにわたって延在している、ステップと、
・膜を第１成形型部材内において固定するステップと、
・少なくとも１つの第２成形型部材によって鋳型を閉鎖するステップと、
・第１トリム部品セクションを製造するために、膜と少なくとも１つの第２成形型部材との間の容積内への射出成形プロセスを実行するステップと、
・第１トリム部品セクションを取り外し、且つ、第２トリム部品セクションと組み合わせるステップと、
・第２トリム部品セクションを選択的に裏打ち発泡するステップと、
を特徴とする。
【０００６】
本発明の方法によれば、内装トリム部品を製造するために、具体的には、
・膜（２０）を第１成形型部材（３２）の第１外形表面（３６）上に配置し、且つ、膜（２０）を第１成形型部材（３２）上において固定するステップと、
・膜（２０）を第１成形型部材（３２）上において固定するステップと、
・互いに対して閉鎖位置を実現するために、第２外形表面（３７）を有する第２成形型部材（３４）を第１成形型部材（３２）上に配置するステップであって、第２外形表面が第１成形型部材（３２）の第１外形表面（３６）の上方において平らな広がりとして少なくとも局部的に延在すると共に第１及び第２外形表面（３６、３７）が成形型部材（３２、３４）の閉鎖位置において協働して空洞（３９）を形成するように、第２外形表面（３７）は実現されており、且つ、前記空洞は、前記外形表面の間に位置しており、且つ、膜（２０）からなる少なくとも部分的な鋳型内積層のために、注入される材料を収容するように機能する、ステップと、
・膜の第１トリム部品セクション（１２）を生成するために、膜（２０）と少なくとも１つの第２成形型部材（３２）との間の空洞（３９）内への射出成形プロセスを実行するステップと、
・支持構造を硬化させ、且つ、膜（２０）が接続された支持構造を第１トリム部品セクション（１２）として取り外すステップと、
・トリム部品セクション（１４）が、第１露出可視面部（１５）と、外側面（１４ａ）上の膜（２９）の接続部（２６）と接触状態にある接続部（１６）と、を形成し、且つ、第１及び第２トリム部品セクション（１２、１４）を少なくとも部分的に裏打ち発泡及び接続するための空洞（Ｈ２）が、第２トリム部品セクション（１４）の裏面（１４ｂ）と第１トリム部品セクション（１２）との間に部分的に形成されるように、可視面の形態において部分的に実現された外側面（１４ａ）と、外側面の反対側に位置する裏面（１４ｂ）と、を有する第２トリム部品セクション（１４）を配置するステップと、
・第１及び第２トリム部品セクション（１２、１４）を部分的に裏打ち発泡及び接続するステップと、
を実行することが提案されている。
【０００７】
本発明の方法の一実施形態によれば、膜の挿入は実行されない。この場合には、膜を伴うことなしに、但し、同一の手段を伴って、追加のステップが実行される。
本発明の方法の一実施形態によれば、膜には、切抜き、少なくとも１つの弱化ライン、又はその両方が設けられ、この弱化ラインは、膜が鋳型内に配置された際に、成形型部材の少なくとも一方の外形表面内の少なくとも１つの隆起部又は凹入部に対応しており、且つ、この隆起部又は凹入部の少なくとも一部が形成される領域は、製造対象の内装トリム部品内に開口部を形成するために、除去されることが更に提案される。
【０００８】
内装トリム部品を製造するために、射出成形プロセスの第１ステップにおいて、全体的に射出成形品の形態を有する第１トリム部品セクションが製造され、且つ、第２ステップにおいて、この第１トリム部品セクションが第２トリム部品セクションと組み合わせられる。射出成形品は、ポリプロピレン材料から製造してもよい。この方法を自動車のインストルメントパネルに使用する場合には、射出成形品は、ある意味において、インストルメントパネル用の支持部材として使用され、第２トリム部品セクションは、光学的に且つ更には触感的にも魅力的な材料を特徴とすると共に第１トリム部品セクションの形態を有するこの支持部材の少なくとも一部を覆っている。例えば、第２トリム部品セクションは、回転数、速度、又は消費量の表示要素の境界を形成してもよい。第１内装トリム部品セクションは、支持構造と膜とを特徴とし、この膜は、この支持構造を少なくとも部分的に被覆又はラミネートし、且つ、車両内への内装トリム部品の設置の際に内装内の乗員エリア又は着座エリアから遠くに位置する領域内に、即ち、第１内装トリム部品セクションと、自動車本体へのフロントガラスの接続点、即ち、インストルメントパネルの場合には、第２内装トリム部品セクションとの間に、位置しており、第２内装トリム部品セクションは、少なくとも乗員に多少近接して位置する領域内に位置している。これらの手段に起因し、支持要素は、必要とされる安定性との関係において適切な材料から製造することが可能であり、且つ、膜の使用を必要とするのは、設置後に自動車の運転者にとって部分的に可視状態に留まる領域のみである。それにも拘わらず、この結果、完全に魅力的な内装トリム部品が得られ、この内装トリム部品は、乗員の乗降エリア内における触感の観点においても、快適である。自動車の運転者の視野が反射によって制限されないように膜が相応して選択されている場合には、特に、膜を有する第１内装トリム部品の外側面は、わずかな反射性のみを有すると共に艶消しの方式によって実現してもよい。特に、内装トリム部品の粒状の領域は、従来の費用効率に優れた製造法に起因し、艶を有しており、且つ、反射性を有する。膜は、フロントガラスに位置すると共に可視ハードエリア内において後退させて、即ち、「隠れる」ように、配置してもよいため、支持構造の安定性を改善すると共に費用を更に低減するべく、ＰＰ ＧＦ材料タイプ又はＬＧＦ材料タイプを利用することができる。
【０００９】
従って、本発明の方法は、基本的に、２つの主要なステップを特徴としている。第１ステップにおいては、特殊な射出成形プロセスが実行され、第２ステップにおいては、選択的な裏打ち発泡が実行される。この射出成形プロセスは、既知の方法のように単純な射出成形品を製造するのではなく、むしろ、射出成形プロセスに先立って膜を射出鋳型内において固定しているという事実との関係において、特殊である。この膜は、剥き出しの射出成形材料との比較において艶消し表面を有すると共に、特に、少なくとも後で自動車の乗員から直接見える状態となる面上において反射防止性を有するように、最適化されている。又、この膜は、その触感との関係において改善された接触特性をも有する。この改善された接触特性とは、例えば、接触抵抗、接触温度、又は表面テクスチャを意味している。
【００１０】
従って、要すれば、この挿入された膜は、例えば、インストルメントパネルとしてのその後続の設置後の可視面上における射出成形プロセスによって製造された第１トリム部品セクションの光学的及び触感的特性を改善していると表現することができる。この観点においては、膜が第１成形型部材内に配置される際に、後で可視面に位置する膜の面が予め規定されるように、この射出成形プロセスを実行することが重要である。これは、膜に対して鋳型内積層のみが適用されるという事実、即ち、膜と第２成形型部材との間の容積のみが射出成形材料によって充填されるという事実に起因し、保証されている。
【００１１】
射出成形プロセスの完了後に、第１トリム部品セクションは、半完成品の形態において、又は換言すれば、中間製品の形態において、得られ、この中間製品は、射出成形材料の支持構造と、少なくともいくつかの部分に存在する膜の形態のカバー部材と、を特徴としている。この場合に、その上部に膜が延在している部分、即ち、対象エリアは、具体的には、例えば、インストルメントパネルなどのように、自動車内への設置の後に第２トリム部品セクションとの組合せにおいて自動車の乗員から直接見える状態となるエリアを有する。
【００１２】
第２トリム部品セクションの選択的な裏打ち発泡は、本発明の方法の第２ステップにおいて実行される。このプロセスにおいて、有利には、第１トリム部品セクションと第２トリム部品セクションは、第２トリム部品セクションが、膜によってカバーされていないまさにそのエリアをカバーするように、組み合わせられる。特にきれいな遷移部を得るためには、膜を有するエリアと第２トリム部品セクションによってカバーされる第１トリム部品セクションのエリアが、射出成形品の基礎をなす材料が交差地点において直接見えないように、交差することが有利であろう。
【００１３】
この場合に、第２トリム部品セクションの選択的な裏打ち発泡は、有利には、第１トリム部品セクションを通じて実行される。例えば、第１トリム部品セクションには、開口部が設けられ、この開口部を通じて選択的な裏打ち発泡を実行することができる。選択的な裏打ち発泡は、ユーザにとっての第２トリム部品セクションの触感を改善するという目的を有する。裏打ち発泡によれば、非常に柔らかい触感を第２トリム部品セクションに提供することができる。従って、これら２つの本発明のステップの組合せの結果として、その触感的特性のみならず、その光学的特性との関係においても最適化された内装トリム部品が得られ、この場合には、最適化が、第１トリム部品セクション上において、且つ、第２トリム部品セクション上において、実現されている。これら２つの改善された個別のステップを利用することにより、ユーザのための完全に改善された、即ち、内装トリム部品の可視面上における２つの個別のステップの痕跡を伴わない内装トリム部品が製造される。むしろ、この内装トリム部品の全体は、自動車の乗員にとっては、光学的且つ触感的な観点において高品質を有するように見える。
【００１４】
更には、本発明の方法は、第１成形型部材に面する少なくとも第１面上に触感的及び光学的の少なくとも何れかに最適化された表面を膜が有するように拡張することができる。この文脈においては、触感的最適化とは、ユーザが表面に触れた際に高品質の感じ又は印象が生成されることを意味している。この本質的な価値は、具体的には、従来の滑らかなプラスチックとは明瞭に区別可能な材料品質を意味している。これは、例えば、改善された接触温度によって、低減又は増大された表面粗度によって、或いは、表面抵抗特性によっても、実現してもよい。この文脈において、「光学的最適化」とは、例えば、艶消しの又は反射防止性の光学的な外観を有する表面を意味している。又、ユーザのためのその高品質の外観に加えて、このような艶消し表面は、運転者のエリア内に入射する日光の反射を防止し、且つ、これにより、自動車の運転中の安全性を改善するという利点をも提供する。
【００１５】
本発明の方法の選択的な裏打ち発泡ステップを第１トリム部品セクションを通じて第１トリム部品セクションと第２トリム部品セクションとの間の中間の空間内に実行することが更に有利であろう。この結果、第１トリム部品セクションによって選択的な裏打ち発泡用の境界が同時に形成される。裏打ち発泡材料が第１トリム部品セクション上において十分な接着性をも有することを保証するために、裏打ち発泡プロセスに先立って、特に膜によってカバーされていないエリアに対して火炎処理を施すことが有利であろう。この結果、火炎処理に起因し、第１トリム部品セクションの表面は、裏打ち発泡材料が優れた接着性を有するように、変化する。この場所においては、膜の表面に対する火炎処理の効果は無意味であり、その理由は、相応して製造されたインストルメントパネルがその内部に設置されるこの場所は、第２トリム部品セクションとの交差に起因し、自動車の乗員から直接見えないためである。但し、車両内において後から可視状態となるエリアを火炎処理の影響から保護するために火炎処理用のマスク又はステンシルを使用する必要がある。中間の空間内への選択的な裏打ち発泡は、使用する必要のある裏打ち発泡の材料が相対的にわずかであるという更なる利点を有する。この観点において、望ましい触感を実現するために、且つ、圧力がユーザによってその上部に印加された際に第２トリム部品セクションとの関係において第１トリム部品セクションを支持するために、必要とされる最少量の裏打ち発泡材料を利用することで十分である。第１及び第２トリム部品セクションの間のこの中間の空間と、これに対応した裏打ち発泡プロセスと、が伴わない場合には、裏打ち発泡材料を格段に大きな容積に対して注入することが必要となり、その結果、裏打ち発泡プロセスに所要する時間量が増大するのみならず、必要とされる追加の材料に起因して費用も増大することになろう。
【００１６】
少なくとも第１成形型部材に面する膜の第１面の表面が可塑性変形するように、膜が射出成形プロセスに起因して第１成形型部材に対して押圧されることが更に有利であろう。この結果、本発明の方法は、射出成形ステップとの関係において更に最適化される。これは、可視面上における膜の最終表面が射出成形プロセスの時点まで形成されないことを意味している。この表面形成は、射出成形ステップの不可欠の部分である。膜の裏面、即ち、第２面上において射出成形プロセスによって生成される圧力に起因し、この膜は、膜の第１面の表面に第１成形型部材のネガティブ表面パターンを刻印するために、十分強力に第１成形型部材内に押圧される。この表面は、別の方法によって設計してもよい。例えば、膜が艶消しの且つ反射防止性を有する光学的な外観を有するのみならず、高品質を有しているように見えるように、粒状の皮革に対して表面構造を適合させることもできる。この場合には、例えば、ブラシをかけた金属、炭素構造、又はその他の技巧的な構造などのように、高品質な効果を有するその他の表面構造を実現してもよい。
【００１７】
可能な限り容易に膜を鋳型から取り外すことが可能であると共に、射出成形プロセスにおいて可能な限りきれいに、即ち、膜に発生可能な皺を最小限に維持しつつ下部成形型部材内に膜を押圧することができることを保証するために、そのネガティブ表面構造の深さが第１トリム部品セクション上に生成されるポジティブ表面構造の深さを１０％〜３０％上回っている第１成形型部材により、可塑性変形を生成することが有利であろう。０．２ｍｍ〜０．７ｍｍの厚さのフォイルを使用する際には、高品質を有する望ましい表面構造が射出成形プロセスによって第１トリム部品セクションの可視面上に生成されない可能性がある。特に、例えば、粒状化の深さなどの表面構造の深さとの関係において表面構造が望ましい品質及び鮮明度を有することを保証するためには、相応して粗くなるように、ネガティブ表面構造を選択する必要がある。驚いたことに、この場合には、０．２ｍｍ〜０．７ｍｍの厚さを有する膜は、１０％〜３０％だけの第１成形型部材のネガティブ表面構造の増大を補償し、且つ、高品質表面の外観を提供することが判明した。換言すれば、本発明によれば、第１成形型部材のネガティブ表面構造の深さとして、第１トリム部品セクションの望ましいポジティブ表面構造の深さの１１０％〜１３０％が使用される。
【００１８】
この結果、射出成形品の、即ち、第１部品トリムセクションの不合格率が極小化され、且つ、実現可能な膜表面の光学的な外観も更に改善される。
本発明の方法における射出成形プロセスには、ＰＰ−ＧＦ材料又はＰＰ−ＬＧＦ材料を利用することが有利であろう。この場合に、ＰＰＧＦとは、通常の又は短い繊維（≦５ｍｍ）を有するグラスファイバ強化ポリプロピレンを意味しており、ＰＰ ＬＧＦとは、長いグラスファイバ（＞５ｍｍ）を有するポリプロピレンを意味している。第１トリム部品セクションの射出成形プロセスにおけるグラフファイバ強化ポリプロピレンの利用を可能にするのは、本発明の方法のみである。このタイプの材料は、その光学的な外観との関係において非常に見苦しく、従って、ユーザは、粗悪品質の材料として感じることになる。しかしながら、これらの材料によれば、同時に、相対的にわずかな材料の使用により、機械的負荷との関係において高い安定性を実現することができる。しかしながら、特に自動車の構造に使用される材料の光学的な劣等性は、ユーザによるその自動車の評価及び品質の査定に対して大きな影響を及ぼし、その結果、このタイプの材料は、いままで使用することができなかった。本発明の方法を利用することによってのみ、このタイプの相対的に安定した材料の利用が可能となり、且つ、これにより、相対的に少ない材料を使用して相対的に大きな安定性を実現すると共に自動車の乗員のための高品質材料の外観を実現することが可能となる。
【００１９】
第１成形型部材に面する少なくとも第１面上のＴＰＯの層を膜が特徴としていることが更に有利であろう。この文脈において、ＴＰＯとは、熱可塑性物質、特に、オレフィンに基づいた熱可塑性物質を意味している。熱可塑性物質の利用は、射出成形プロセスに必要とされる射出成形材料によって射出成形プロセスが実行される間に、熱の形態のエネルギーが成形型部材内に供給されるという利点を有する。射出成形材料が、容積を占有し、且つ、これにより、膜を下部成形型部材に対して押圧するという事実に加えて、膜は、供給されるエネルギー及び膜の熱可塑性の設計に起因し、少なくとも特定のエリア内において部分的に溶解又は軟化する可能性がある。この軟化により、膜の可視面上に構造化表面を生成するための膜表面の弾性変形が容易になる。射出成形プロセスの完了後に、具体的には射出成形材料の冷却後に、鋳型及び膜表面も冷却される。ある意味においては、射出成形プロセスに起因して間接的に生成された膜の表面構造も冷却され、且つ、この表面構造は、その利用の際に発生する温度範囲においては、剛性の状態に、且つ、少なくとも可塑性変形不能な状態に、留まる。
【００２０】
膜が射出成形プロセスにおいて規定の位置に留まることを保証するために、鋳型を閉鎖する前に膜を第１成形型部材内において固定することが有利であろう。このような固定プロセスにおいては、膜が最終的な位置に移動するための十分な自由空間を残しつつ、膜が場所に対して十分強力に接着することが重要である。この最終的な位置は、下部成形型部材によって規定され、挿入された膜は、特に、射出成形材料の注入に起因し、射出成形プロセスにおいて、この位置に移動すると共にこの位置に押圧される。膜が過剰に強力に固定された場合には、膜が膨張し、これにより、異なる膜厚さが生じる場合があり、或いは、場合によっては、膜が断裂し、これにより、製造中の第１トリム部品セクションを不合格としなければならない場合がある。
【００２１】
本発明の方法においては、膜の固定は、様々な方法によって実現してもよい。例えば、接着剤又は粘性接着剤の形態を有する固定装置の支援により、膜を固定することも可能であろう。このような接着剤の利用は、膜が複雑な形状を有すると共に膜を複数の場所において固定する必要がある場合には、特に好適である。接着剤による固定は、好ましくは、射出成形プロセスの完了後に、第１トリム部品セクションから、具体的には、膜から、接着剤を容易に除去することができるように、実現される。接着剤は、射出成形プロセスにおける膜表面構造の形成を損なうことのないように、配置されることが更に有利である。
【００２２】
接着剤の利用の代わりに又はこれに加えて、クランプ装置の形態の固定装置を提供することも有利であろう。このタイプのクランプ装置は、例えば、膜の位置を固定するための機械的なピン、或いは、場合によっては、クランプを有してもよい。この場合には、機械的なピンは、例えば、膜内の凹部又は孔に対応したものであってよく、クランプは、そのエッジにおいて膜を定位置にクランプすることができる。この場合には、孔も、そして、クランプも、第１トリム部品セクションの最終的な形状及び膜の表面構造に対して影響を及ぼさないことが必要である。その製造後に可視状態となる内装トリム部品のエリア外にクランプ装置の形態の固定装置を配置することが有利であろう。特に、膜のオーバーラップを実現することが可能であろう。この場合には、クランプ装置は、クランプ装置によって発生可能な損傷をこれらのエリアと共に後から除去することができるように、オーバーラップしたエリア内に配置される。又、負圧によって膜を固定することも想定されよう。この場合には、固定装置は、規定の位置に膜を固定するための膜用の吸入孔の形態において実現される。
【００２３】
更に良好に膜を適合させるために、膜を鋳型内に配置する際に成形型部材の少なくとも一方の隆起部又は凹入部に対応した切抜きを膜に設けることが有利であろう。例えば、これらの切抜きは、多くの場合に、ラウドスピーカ又は換気ダクト用の自動車のインストルメントパネル上の取付具又は開口部を生成するために内装トリム部品を使用することができる膜のエリア内に設けられる。特に、フロントガラス用の換気システムは、通常、ちょうどこのエリア内に開口部を必要としている。これらの開口部は、有利には、既定の破壊点の形態を有する非常に薄い材料橋絡部のみがこれらのエリア内に留まるか又はこれらのエリアに射出成形材料が注入されないように、凹入部又は隆起部の形態において２つの成形型部材内に実現される。有利には、これらのエリア内において、膜にも、同様の切抜きが設けられ、これは、隆起部が成形型部材内に設けられると共に対応する切抜きが膜内に設けられた場合には、これらの隆起部も、膜用の固定装置の機能を果たすことができるという更なる利点と関連している。
【００２４】
射出成形プロセスを更に最適化するためには、膜と第１成形型部材との間の空間内に負圧を生成するために第１成形型部材内に空気流路を設けることが有利であろう。これは、第１トリム部品セクションの製造の際に、皺が、更に極小化され、又は場合によっては、完全に防止されるという利点を有する。この場合には、射出成形プロセスにおいて、即ち、液体射出成形材料が膜と第２成形型部材との間の容積に流入している間に、第１成形型部材と膜との間の容積が空気流路を介してゆっくりと排気される。この排気に起因して印加される負圧により、この第１成形型部材の方向への膜の移動が促進される。この結果、第１膜は、一方においては、負圧に起因して第１成形型部材に対して引っ張られ、且つ、他方においては、流入する射出成形材料によって背後から第１面が押圧される。これらの手段に起因し、相対的に低い射出成形圧力によって動作し、これにより、相対的に高品質の製品を得ることも可能となる。又、この結果、膜と第１成形型部材との間に相対的に高い変形圧力を生成し、且つ、これにより、膜の上部面の優れた且つ相対的に正確な弾性変形を実現することも可能となる。
【００２５】
本発明の別の目的は、本発明の方法を実行する装置である。この装置は、必要とされるステップのための対応する要素を特徴としている。特に、少なくとも２つの成形型部材を有する射出鋳型と、選択的な裏打ち発泡ステップを実行するための第２装置と、が必要とされる。
【００２６】
本発明の装置においては、具体的には、第１成形型部材は、０．５ｍｍ以上の半径のみが提供されるように実現されている。このサイズの半径のみが提供されるため、第１成形型部材からの第１トリム部品セクションの取り外しが容易になり、且つ、射出成形プロセスにおける膜内の皺の形成のリスクが低減される。
【００２７】
本発明の更に別の目的は、本発明の方法によって製造された内装トリム部品である。
以下、添付の図面を参照し、本発明について更に詳細に説明する。この観点において、「下部」、「上部」、「左」、及び「右」という用語は、通常の読みやすい参照符号を有するこれらの図面の向きを意味している。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】第１及び第２成形型部材を有する本発明の製造装置の一実施形態の斜視図を示す。
【図２】本発明の製造装置の第１成形型部材の別の実施形態の断面図と、本発明の方法の第１ステップの図と、を示しており、この場合に、類似の製造装置が図１のライン２−２に沿った断面の形態において示されている。
【図３】図２の実施形態の第１成形型部材の及び図１のライン２−２に沿った本発明による製造装置の第２成形型部材の一実施形態の類似の断面図と、本発明の方法の別のステップの図と、を示す。
【図４】図３の断面図の形態における本発明の製造装置の第１及び第２成形型部材と、本発明の方法の別のステップの図と、を示す。
【図５】図３の断面図の形態における本発明の製造装置の第１及び第２成形型部材と、本発明の方法の別のステップの図と、を示す。
【図６】図１のライン２−２に沿った本発明の製造装置の第１及び第２成形型部材の類似の断面図と、本発明の方法の別のステップの図と、を示す。
【図７】鋳型部材から取り外された半完成品のトリム部品セクションを示す。
【図８】更に処理された第１トリム部品セクションを示す。
【図９】内装トリム部品の一実施形態を示す。
【図１０】本発明の内装トリム部品の一実施形態を示す。
【図１１】本発明のプロセスステップの代替実施形態を示す。
【図１２】図１１の方法の別のステップを示す。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
図１は、本発明の製造装置５０の第１実施形態の一部を示している。方法の第１ステップにおいて、この装置５０は、鋳型又は成形型３０を特徴としており、この鋳型又は成型型３０は、２つの部分的な鋳型又は成形型部材３２及び３４を有する。この場合には、第２成形型部材３４は、例示を目的として、上部成形型部材として示されており、且つ、第１成形型部材３２は、例示を目的として、下部成形型部材として示されている。下部成形型部材３２は、具体的には、型取付装置上に取り付けてもよく、且つ、これにより、静止状態において配置してもよい。
【００３０】
更に詳しくは、下部成形型部材３２は、具体的には、その形状がその平らな広がりとして３次元的に表現されるように実現された第１外形表面３６を特徴としている。下部成形型部材３２の外形表面３６は、任意選択により、具体的には、少なくとも１つの隆起部、凹入部、又はその両方を特徴としており、これにより、製造対象の部品の対応する相補的な部分的形状が形成される。本発明を更に説明するために、図１には、局所座標系が示されており、この局所座標系は、全体的に湾曲した長手方向Ｌ又は成形型の主要な方向に沿ってシフトすることが可能であり、且つ、座標軸として横方向ＴＲ及び長手方向ＬＲを有する。この座標軸としての横方向ＴＲ及び長手方向ＬＲは、製造対象の内装トリム部品にも使用することが可能であり、その理由は、図面に示されている少なくともそれぞれの全体的な形状が製造装置に対応しているためである。図２〜図５は、横断方向に、且つ、具体的には、それぞれ、横方向Ｌ又はＬＲに対して垂直に、延在する個別の成形型部材３２、３４を通じた断面を示している。
【００３１】
図１に示されている実施形態による鋳型３０の成形型部材３２及び３４は、自動車用のインストルメントパネルを製造するように機能する。この場合に、鋳型３０は、インストルメントパネル用に製造されるトリム部品セクション又は内装トリム部品の一部のみを示している。この部分は、具体的には、インストルメントパネルとフロントガラスとの間の当接エッジに後から位置することになるエリアを表している。このエリアは、ちょうど、膜によってカバーされるべきエリアである。
【００３２】
下部第１成形型部材３２は、基本的に楕円の断面を有する２つの隆起部４０を有するように実現されている。図２に示されている第１成形型部材３２は、図１に示されている凹入部に対応する２つの凹入部４０を有するが、断面図であることに起因し、この図には、１つの凹入部４０のみが示されている。射出成形プロセスにおいては、これらの凹入部４０は、それぞれ、製造対象の射出成形品又は製造対象の内装トリム部品内において相補的な形状の隆起部を形成する。この代わりに、又はこれに加えて、第１成形型部材３２の第１外形表面３６は、それぞれ、具体的には、製造対象の射出成形品又は製造対象の内装トリム部品内において相補的な形状の凹入部を形成する少なくとも１つの隆起部を特徴としてもよい。後から、ラウドスピーカがこれらの孔に挿入される。図１は、鋳型３０を分解図において示している。第２成形型部材３４は、射出成形プロセスを実行するために鋳型３０が閉鎖されるように、第１成形型部材３２に対して装着される。
【００３３】
以下、後続の図面を参照し、本発明の方法の１つの可能な変形の第１射出成形ステップについて説明する。
図２は、依然として開放状態にある、即ち、第２成形型部材３４が装着されていない第１成形型部材３２を示している。この第１成形型部材３２内には、膜２０が配置されている。この場合に、第１成形型部材３２は、製造対象の射出成形品上の隆起部にそれぞれ対応すると共にこれらの隆起部を生成する凹入部４０を特徴としている。第１成形型部材３２内に膜２０を配置する際には、膜２０が対象エリア３６のすべてをカバーしていることに注意する必要がある。又、膜２０がすべてのエリア内において第１成形型部材３２上において突出していることにも注意する必要もある。尚、これは、有利であるが、すべての方法において必要とされるわけではない。この後に、もはや基本的に第１成形型部材３２に対して移動することができないように、膜２０は第１成形型部材３２内において固定される。残っている唯一の移動の自由は、成形型部材３２の方向における膜２０の移動、即ち、第１成形型部材３２に対する膜２０の配置である。
【００３４】
図３は、この方法の次のステップを示している。膜２０が配置された後には、その内部に配置された膜２０を有する第１成形型部材３２に対して装着するために、第２成形型部材３４を準備する。図３は、この装着の際に、第２成形型部材３４は、膜２０の鋳型内積層のための材料流路３５を特徴としていることを既に示している。第１成形型部材３２と第２成形型部材３４が閉鎖され、且つ、これにより、これらの成形型部材は、協働して完成した鋳型３０を形成する。
【００３５】
図４には、鋳型３０が、その閉鎖された状態において示されている。第１成形型部材３２と第２成形型部材３４は、閉鎖位置にあり、且つ、基本的に、それぞれのエッジ領域において相互に当接している。但し、これらの接触表面は、その間に配置された膜２０により、対象エリア３６内において相互に分離されている。鋳型３０の閉鎖状態は、鋳型３０の両側部において鋳型３０を超えて突出する突起２４を膜２０が形成することを非常に明瞭に示している。又、これは、鋳型３０内の必要とされる対象エリアを膜が完全にカバーしていることをも視覚的に示している。膜２０は、鋳型３０内において依然として固定されているが、第１成形型部材３２に向かって自由に移動することができる。
【００３６】
図５は、射出成形プロセスの開始時点を示している。材料６０が材料流路３５を介して第２射出成形型３４を通じて注入されている。材料６０は、膜２０と第２成形型部材３４との間の容積内の２つの開口部から排出される。この場合に、排出されている材料６０には、特定の射出成形圧力が印加されており、この強度は、方法及び望ましい処理速度、処理温度、及び材料の選択に応じて異なってもよい。図５に示されている状況の後に、液体材料６０は、第２成形型部材３４の材料流路３５の開口部から継続的に流出し、且つ、膜２０と成形型部材３４との間の空間を継続的に充填する。
【００３７】
この射出成形プロセスの終了時点が図６に示されている。この場合には、膜２０と成形型部材３４との間の容積が材料によって完全に充填されている。又、材料流路３５も、材料６０によって依然として充填されている。又、この図は、特に凹入部４０をも充填した流入材料６０の圧力に起因し、膜２０の全体が、下部成形型部材３２に対して圧接した状態において配置されていることをも示している。膜２０を有する対象エリア内において、第１成形型部材３２は、可塑性変形に起因して膜２０上に表面構造を形成する表面構造を有する。システム全体が冷却された後に、２つの成形型部材３２及び３４を分離することが可能であり、これにより、ある意味において、トリム部品セクション１２を鋳型から取り外すことができる。
【００３８】
図７は、鋳型から取り外された後の第１トリム部品セクション１２を示している。これは、図７において裏面を表している可視面が膜２０によって完全にカバーされている冷却後の射出成形材料６０を有する。膜２０は、図６に示されている鋳型３０を超えて突出する突起２４を依然として特徴としている。この時点において、任意選択の後処理ステップを実行してもよい。この任意選択の後処理ステップは、例えば、前記突起を切断するために、図７に示されている破線に沿って突起２４を除去するように機能する。この任意選択の後処理ステップの結果として、図８に示されているタイプのトリム部品セクション１２が得られる。
【００３９】
図９及び図１０は、それぞれ、内装トリム部品１０を示しており、図９は、膜２０を伴わない本発明の内装トリム部品の一実施形態を示しており、且つ、図１０は、膜２０を伴う本発明の内装トリム部品の別の実施形態を示している。この場合に、図１０は、図９に示されているものに類似した設計を基本的に有する内装トリム部品１０を示しているが、図１０においては、第１トリム部品セクション１２の膜２０のみが可視状態にある。この場合には、第１トリム部品セクション１２の構造及び材料は、可視面Ｓにおいて、ユーザにとって非可視状態にある。この非可視性を更に改善するために、膜２０が、ある意味において、第２トリム部品セクション１４と交差するように、第２トリム部品セクション１４を第１トリム部品セクション１２に対して押し付ける。この交差の結果として、可視面Ｓにおいて、第２トリム部品セクション１４と、膜２０と、のみが、自動車の乗員にとって可視状態となる。図９に示されているタイプの従来の内装トリム部品１０の場合には、第２トリム部品セクション１４と、第１トリム部品セクション１２の未加工の材料と、が、可視面Ｓにおいて、自動車の乗員から直接見える状態になっていた。
【００４０】
図１０は、本発明の方法の第２ステップ、即ち、第２トリム部品セクション１４の選択的な裏打ち発泡を示している。この場合に、裏打ち発泡材料は、第１トリム部品セクションと第２トリム部品セクション１４との間のエリアに注入される。この裏打ち発泡材料は、容積を充填するように機能し、且つ、圧力が第２トリム部品セクション１４に印加された際に、心地よく、且つ、具体的には、柔らかで高品質の触感を生成するために特定の弾力性を維持するように機能する。これらの触感は、動作条件下における弾性発泡体を製造する裏打ち発泡材料によって実現される。
【００４１】
第２トリム部品セクション１４は、可視面として部分的に機能する外側面１４ａと、この外側面の反対側に位置する裏面１４ｂと、を有する。同様に、第１トリム部品セクション１２も、可視面として部分的に機能する外側面１２ａと、この外側面の反対側に位置する裏面１２ｂと、を有する。型３０及びその外形表面が相応して実現された場合に、トリム部品セクション１２、１４は、第２トリム部品セクション１４が、第１露出可視面部１５と、外側面１４ａ上における膜２０の接続部２６と接触状態にある接続部１６と、を形成するように、実現及び配置され、第１及び第２トリム部品セクション１２、１４を少なくとも部分的に裏打ち発泡及び接続するための空洞Ｈ２が、第１トリム部品セクション１４の裏面１４ｂと第１トリム部品セクション１２との間に部分的に形成される。好適な裏打ち発泡方向ＨＲは、トリム部品セクション１２、１４の接続エリア１６、２６に向かう方向に延在している。
【００４２】
図１０の実施形態においては、第１トリム部品セクション１２は、長手方向Ｌ、横方向ＴＲ、又はその両方を横断する方向に延在する断面において段差を有する形状を有し、この段差形状は、それぞれ、横方向に又はこの逆に延在している。この場合に、段差の深さは、膜と第１トリム部品セクション１２の対応する基礎をなす部分の接続エリア２６によって形成される。これにより、第１トリム部品セクション１２の可視面部２５と第２トリム部品セクション１４の可視面部１５との間における特定の又は小さな段差（即ち、２ｍｍ未満）を伴うことのない概ね均一な外形の実現が可能となる。更には、遷移ライン２７が膜上に規定され、且つ、遷移ライン１７が第２トリム部品セクション１４上に規定されている。
【００４３】
図１１及び図１２は、射出成形ステップとの関係における代替方法を示している。この場合には、第１成形型部材３２は、膜２０と第１成形型部材３２との間の空間内に延在する空気流路３３を更に特徴としている。この場合に、膜２０は、実際には、内装トリム部品１０の可視面Ｓに後から対向するその第１面２２に対する吸引により、第１成形型部材に対して圧接した状態において配置される。この観点において、図１２は、膜２０と第２成形型部材３４との間の空間を完全に充填する前に、膜２０を吸引によって第１成形型部材３２に対して圧接した状態に事前に配置する方法を明瞭に示している。この結果、膜２０が皺を伴うことなしに第１成形型部材３２に対して圧接された状態に配置されると共に、格段に低速で、且つ、特に、低減された圧力により、材料６０を第２成形型部材３４の材料流路３５を通じて同時に導入可能であることが保証される。
【符号の説明】
【００４４】
１０ 内装トリム部品
１２ 第１トリム部品セクション
１４ 第２トリム部品セクション
２０ 膜
２２ 第１面
２４ 突起
３０ 鋳型
３２ 第１成形型部材
３３ 空気流路
３４ 第２成形型部材
３５ 材料流路
３６ 対象エリア
３８ 固定装置
４０ 隆起部／凹入部
５０ 装置
６０ 射出成形材料
Ｈ 裏打ち発泡方向
Ｓ 可視面
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内装トリム部品（１０）を製造する方法であって、
第１成形型部材（３２）の第１外形表面（３６）上に膜（２０）を配置し、且つ、前記膜（２０）を前記第１成形型部材（３２）上において固定するステップと、
前記膜（２０）を前記第１成形型部材（３２）上において固定するステップと、
互いに対して閉鎖位置を実現するために、第２外形表面（３７）を有する第２成形型部材（３４）を前記第１成形型部材（３２）上に配置するステップであって、前記第２外形表面（３７）が前記第１成形型部材（３２）の前記第１外形表面（３６）の上方において平らな広がりとして少なくとも局部的に延在すると共に前記第１及び第２外形表面（３６、３７）が前記成形型部材（３２、３４）の前記閉鎖位置において協働して空洞（３９）を形成するように、前記第２外形表面（３７）が実現されており、前記空洞は、前記両外形表面の間に位置しており、且つ、前記膜（２０）からなる少なくとも部分的な鋳型内積層のために、注入される材料を収容するように機能する、ステップと、
膜の第１トリム部品セクション（１２）を生成するために、前記膜（２０）と前記少なくとも１つの第２成形型部材（３２）との間の前記空洞（３９）内への射出成形プロセスを実行するステップと、
支持構造を硬化させ、且つ、前記膜（２０）が接続された前記支持構造を第１トリム部品セクション（１２）として取り外すステップと、
可視面の形態において部分的に実現された外側面（１４ａ）と、前記外側面の反対側に位置する裏面（１４ｂ）と、を有する第２トリム部品セクション（１４）を配置するステップであって、前記トリム部品セクション（１４）が、第１露出可視面部（１５）と、前記外側面（１４ａ）上の前記膜（２０ｄ）の接続部（２６）と接触状態にある接続部（１６）と、を形成し、且つ、前記第１及び第２トリム部品セクション（１２、１４）を少なくとも部分的に裏打ち発泡及び接続するための空洞（Ｈ２）が前記第２トリム部品セクション（１４）の前記裏面（１４ｂ）と前記第１トリム部品セクション（１２）との間に部分的に形成されるように、前記第２トリム部品セクション（１４）を配置する、ステップと、
前記第１及び第２トリム部品セクション（１２、１４）を部分的に裏打ち発泡及び接続するステップと
を特徴とする方法。
【請求項２】
前記膜（２０）は、前記第１成形型部材（３２）に面する少なくとも第１面（２２）上に触感的及び光学的の少なくとも何れかで最適化された表面を有する、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
裏打ち発泡材料は、選択的な前記裏打ち発泡ステップ中に前記第１トリム部品セクション（１２）を通じて前記第１トリム部品セクション（１２）と前記第２トリム部品セクション（１３）との間の中間の空間に注入される、請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
前記第１成形型部材（３２）に面する前記第１面（２２）の少なくとも表面が可塑性変形するように、前記膜（２０）は、前記射出成形プロセスに起因して前記第１成形型部材（３２）に対して押圧される、請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】
前記可塑性変形は、第１成形型部材（３２）によって実現され、前記第１成形型部材のネガティブ表面構造の深さは、前記第１トリム部品セクション（１２）上に生成されるポジティブ表面構造の深さを１０％〜３０％上回る、請求項４に記載の方法。
【請求項６】
ＰＰ ＧＦ又はＰＰ ＬＧＦが前記射出成形プロセスのために使用される、請求項１〜５のいずれか一項に記載の方法。
【請求項７】
前記膜（２０）は、前記第１成形型部材（３２）に面する少なくとも前記第１面（２２）上のＴＰＯの層を特徴とする、請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項８】
前記鋳型（３０）が閉鎖される前に、前記膜（２０）が前記第１成形型部材（３２）内において固定される、請求項１〜７のいずれか一項に記載の方法。
【請求項９】
前記固定は、接着剤、粘性接着剤、又はその両方の形態にある固定装置（３８）の支援によって実現される、請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
前記固定は、クランプ装置の形態にある固定装置（３８）の支援によって実現される、請求項８に記載の方法。
【請求項１１】
前記膜（２０）には、切抜き、少なくとも１つの弱化ライン、又はその両方が設けられ、前記弱化ラインは、前記膜（２０）が前記鋳型（３０）内に配置された際に、前記成形型部材（３２、３４）の少なくとも一方の前記外形表面（３９）内の少なくとも１つの隆起部又は凹入部に対応しており、且つ、前記隆起部又は前記凹入部の少なくとも一部分が形成される領域は、製造対象の前記内装トリム部品内に開口部を形成するために、プロセスステップにおいて除去される、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１２】
前記膜（２０）と前記第１成形型部材（３２）との間の容積内に負圧を生成するために、空気流路（３３）が前記第１成形型部材（３２）内に設けられる、請求項１〜１１のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１３】
請求項１〜１２のいずれか一項に記載の特徴を有する方法を実行するための装置（５０）。
【請求項１４】
少なくとも前記第１成形型部材（３２）は、０．５ｍｍ以上の半径を有する、請求項１３に記載の装置（５０）。
【請求項１５】
請求項１〜１２のいずれか一項に記載の特徴を有する方法によって製造された内装トリム部品（１０）。
【請求項１】
内装トリム部品（１０）を製造する方法であって、
第１成形型部材（３２）の第１外形表面（３６）上に膜（２０）を配置し、且つ、前記膜（２０）を前記第１成形型部材（３２）上において固定するステップと、
前記膜（２０）を前記第１成形型部材（３２）上において固定するステップと、
互いに対して閉鎖位置を実現するために、第２外形表面（３７）を有する第２成形型部材（３４）を前記第１成形型部材（３２）上に配置するステップであって、前記第２外形表面（３７）が前記第１成形型部材（３２）の前記第１外形表面（３６）の上方において平らな広がりとして少なくとも局部的に延在すると共に前記第１及び第２外形表面（３６、３７）が前記成形型部材（３２、３４）の前記閉鎖位置において協働して空洞（３９）を形成するように、前記第２外形表面（３７）が実現されており、前記空洞は、前記両外形表面の間に位置しており、且つ、前記膜（２０）からなる少なくとも部分的な鋳型内積層のために、注入される材料を収容するように機能する、ステップと、
膜の第１トリム部品セクション（１２）を生成するために、前記膜（２０）と前記少なくとも１つの第２成形型部材（３２）との間の前記空洞（３９）内への射出成形プロセスを実行するステップと、
支持構造を硬化させ、且つ、前記膜（２０）が接続された前記支持構造を第１トリム部品セクション（１２）として取り外すステップと、
可視面の形態において部分的に実現された外側面（１４ａ）と、前記外側面の反対側に位置する裏面（１４ｂ）と、を有する第２トリム部品セクション（１４）を配置するステップであって、前記トリム部品セクション（１４）が、第１露出可視面部（１５）と、前記外側面（１４ａ）上の前記膜（２０ｄ）の接続部（２６）と接触状態にある接続部（１６）と、を形成し、且つ、前記第１及び第２トリム部品セクション（１２、１４）を少なくとも部分的に裏打ち発泡及び接続するための空洞（Ｈ２）が前記第２トリム部品セクション（１４）の前記裏面（１４ｂ）と前記第１トリム部品セクション（１２）との間に部分的に形成されるように、前記第２トリム部品セクション（１４）を配置する、ステップと、
前記第１及び第２トリム部品セクション（１２、１４）を部分的に裏打ち発泡及び接続するステップと
を特徴とする方法。
【請求項２】
前記膜（２０）は、前記第１成形型部材（３２）に面する少なくとも第１面（２２）上に触感的及び光学的の少なくとも何れかで最適化された表面を有する、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
裏打ち発泡材料は、選択的な前記裏打ち発泡ステップ中に前記第１トリム部品セクション（１２）を通じて前記第１トリム部品セクション（１２）と前記第２トリム部品セクション（１３）との間の中間の空間に注入される、請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
前記第１成形型部材（３２）に面する前記第１面（２２）の少なくとも表面が可塑性変形するように、前記膜（２０）は、前記射出成形プロセスに起因して前記第１成形型部材（３２）に対して押圧される、請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】
前記可塑性変形は、第１成形型部材（３２）によって実現され、前記第１成形型部材のネガティブ表面構造の深さは、前記第１トリム部品セクション（１２）上に生成されるポジティブ表面構造の深さを１０％〜３０％上回る、請求項４に記載の方法。
【請求項６】
ＰＰ ＧＦ又はＰＰ ＬＧＦが前記射出成形プロセスのために使用される、請求項１〜５のいずれか一項に記載の方法。
【請求項７】
前記膜（２０）は、前記第１成形型部材（３２）に面する少なくとも前記第１面（２２）上のＴＰＯの層を特徴とする、請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項８】
前記鋳型（３０）が閉鎖される前に、前記膜（２０）が前記第１成形型部材（３２）内において固定される、請求項１〜７のいずれか一項に記載の方法。
【請求項９】
前記固定は、接着剤、粘性接着剤、又はその両方の形態にある固定装置（３８）の支援によって実現される、請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
前記固定は、クランプ装置の形態にある固定装置（３８）の支援によって実現される、請求項８に記載の方法。
【請求項１１】
前記膜（２０）には、切抜き、少なくとも１つの弱化ライン、又はその両方が設けられ、前記弱化ラインは、前記膜（２０）が前記鋳型（３０）内に配置された際に、前記成形型部材（３２、３４）の少なくとも一方の前記外形表面（３９）内の少なくとも１つの隆起部又は凹入部に対応しており、且つ、前記隆起部又は前記凹入部の少なくとも一部分が形成される領域は、製造対象の前記内装トリム部品内に開口部を形成するために、プロセスステップにおいて除去される、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１２】
前記膜（２０）と前記第１成形型部材（３２）との間の容積内に負圧を生成するために、空気流路（３３）が前記第１成形型部材（３２）内に設けられる、請求項１〜１１のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１３】
請求項１〜１２のいずれか一項に記載の特徴を有する方法を実行するための装置（５０）。
【請求項１４】
少なくとも前記第１成形型部材（３２）は、０．５ｍｍ以上の半径を有する、請求項１３に記載の装置（５０）。
【請求項１５】
請求項１〜１２のいずれか一項に記載の特徴を有する方法によって製造された内装トリム部品（１０）。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公表番号】特表２０１３−５１７１６３（Ｐ２０１３−５１７１６３Ａ）
【公表日】平成２５年５月１６日（２０１３．５．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１２−５４９２８９（Ｐ２０１２−５４９２８９）
【出願日】平成２３年１月１９日（２０１１．１．１９）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＥＰ２０１１／０００２０６
【国際公開番号】ＷＯ２０１１／０８８９９５
【国際公開日】平成２３年７月２８日（２０１１．７．２８）
【出願人】（５０４４７４７２５）ファウレシア イネンラウム システム ゲーエムベーハー (7)
【Ｆターム（参考）】
【公表日】平成２５年５月１６日（２０１３．５．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１月１９日（２０１１．１．１９）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＥＰ２０１１／０００２０６
【国際公開番号】ＷＯ２０１１／０８８９９５
【国際公開日】平成２３年７月２８日（２０１１．７．２８）
【出願人】（５０４４７４７２５）ファウレシア イネンラウム システム ゲーエムベーハー (7)
【Ｆターム（参考）】
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