半導体パッケージ部品の実装方法と実装構造体
【課題】加熱工程を削減でき、電気的な接合の品質を安定に維持することができ、必要な強度を得ることが出来る実装方法を提供することを目的とする。
【解決手段】基板（１）の電極（２）と半導体パッケージ部品（３）の電極が接合金属（４）を介して当接するよう半導体パッケージ部品（３）を基板（１）にマウントし、基板（１）と半導体パッケージ部品（３）の外面との間にわたって補強用接着剤（５ａ）を塗布し、リフローして接合金属（４）を溶融させ接合金属（４）が凝固するとともに補強用接着剤（５ａ）を硬化させることを特徴とする。
【解決手段】基板（１）の電極（２）と半導体パッケージ部品（３）の電極が接合金属（４）を介して当接するよう半導体パッケージ部品（３）を基板（１）にマウントし、基板（１）と半導体パッケージ部品（３）の外面との間にわたって補強用接着剤（５ａ）を塗布し、リフローして接合金属（４）を溶融させ接合金属（４）が凝固するとともに補強用接着剤（５ａ）を硬化させることを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は基板に半導体パッケージ部品を表面実装する半導体パッケージ部品の実装方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ＢＧＡ（Ball grid array）のように下面に電極が形成されている半導体パッケージ部品は、図８（ａ）〜（ｅ）または図９（ａ）〜（ｃ）の工程によって実装されている。
図８（ａ）（ｂ）では、基板１の電極２に半導体パッケージ部品３のバンプ電極４が当たるようにマウントする。
【０００３】
図８（ｃ）ではリフローする。リフローするとバンプ電極４の半田が溶融し、セルフアライメント効果によって半導体パッケージ部品３の位置が適正な位置に移動する。その後、半田溶融温度以下に低下して半田を凝固させることによって、半導体パッケージ部品３の基板１への電気接続が完了する。
【０００４】
図８（ｄ）では、シリンジなどによって熱硬化樹脂５が半導体パッケージ部品３と基板１の間に注入される。
図８（ｅ）では、熱硬化樹脂５の硬化温度以上に昇温してこの熱硬化樹脂５を硬化させて、半導体パッケージ部品３と基板１とを機械的に強固に連結する。
【０００５】
この図８（ａ）〜（ｅ）の方法では、図８（ｃ）におけるリフローと、図８（ｅ）における昇温の２回の加熱工程が必要であるため、図９（ａ）〜（ｄ）に示すように加熱工程が一度で済むものがある。
【０００６】
図９（ａ）（ｂ）では、基板１における半導体パッケージ部品３の実装予定位置６の中に熱硬化性樹脂５を塗布する。図１０に塗布状態の一例を示す。
図９（ｃ）では、基板１の電極２に半導体パッケージ部品３のバンプ電極４が当たるようにマウントする。このときに未硬化の熱硬化性樹脂５が基板１と半導体パッケージ部品３の下面との間に接触している。
【０００７】
図９（ｄ）ではリフローする。リフローするとバンプ電極４の半田が溶融する。この時点で熱硬化性樹脂５は未硬化状態であるため、基板１の電極と半導体パッケージ部品３側の電極の間に挟まっている溶融した半田のセルフアライメント効果によって半導体パッケージ部品３の位置が適正な位置に移動する。更に昇温して熱硬化性樹脂５が硬化した後に、半田溶融温度以下に低下して半田を凝固させることによって、半導体パッケージ部品３の基板１への電気接続と、機械的な連結が完了する。図１１にこの実装完了状態を示す。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平１１−２０４５６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
図９〜図１１に示した実装工程では、加熱工程を１度に削減できる反面、熱硬化性樹脂５の塗布量ならびに塗布位置の調整が難しく、実装の品質にばらつきを伴う。
具体的には、半田が溶融して凝固する過程では、未硬化の熱硬化性樹脂５が、半田の近傍または半田に接触して位置している。そのため、未硬化の熱硬化性樹脂５の一部が溶融して凝固する半田に混じることによって半田付の品質が低下する。特に、近年ではパッケージサイズが微細化になってきているため、上記の工程では半田付の品質の確保が困難になってきている。
【００１０】
また、半田付の品質低下を防ぐために図９（ａ）での熱硬化性樹脂５の塗布量を少なくした場合には、半導体パッケージ部品３と基板１との機械的な連結の強度が低下する問題がある。
【００１１】
本発明は、加熱工程を削減することができ、半導体パッケージ部品と基板との電気的な接合の品質を安定に維持することができ、しかも、半導体パッケージ部品と基板との機械的な連結の強度として必要な強度を得ることが出来る半導体パッケージ部品の実装方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の請求項１記載の半導体パッケージ部品の実装方法は、基板に半導体パッケージ部品を実装するに際し、前記基板の電極と前記半導体パッケージ部品の電極が凝固状態の接合金属を介して当接するよう前記半導体パッケージ部品を前記基板にマウントし、前記基板における前記半導体パッケージ部品がマウントされたエリアの周部と前記半導体パッケージ部品の外面との間にわたって補強用接着剤を塗布し、その後にリフローして前記接合金属を溶融させ前記接合金属が凝固するとともに前記補強用接着剤を硬化させることを特徴とする。
【００１３】
本発明の請求項２記載の半導体パッケージ部品の実装方法は、請求項１において、前記補強用接着剤を塗布する工程では、前記半導体パッケージ部品の前記基板との対向面とは反対側の面から前記基板に架けて補強用接着剤を塗布することを特徴とする。
【００１４】
本発明の請求項３記載の半導体パッケージ部品の実装方法は、請求項１において前記補強用接着剤を塗布する工程では、前記半導体パッケージ部品の前記基板との対向面と反対側の面とを接続する端面から前記基板に架けて補強用接着剤を塗布することを特徴とする。
【００１５】
本発明の請求項４記載の半導体パッケージ部品の実装構造体は、基板の電極と半導体パッケージ部品の電極を接合金属によって接合して実装した実装構造体であって、前記半導体パッケージ部品の前記基板との対向面とは反対側の面から前記基板に架けて硬化した補強用接着剤を有しており、前記半導体パッケージ部品の前記基板との対向面と前記反対側の面とを接続する端面から前記半導体パッケージ部品の前記反対側の面に入り込んだ前記補強用接着剤の距離Ｌ１は、前記半導体パッケージ部品の前記端面から前記半導体パッケージ部品の前記基板との対向面に入り込んだ前記補強用接着剤の距離Ｌ２よりも大きいことを特徴とする。
【００１６】
本発明の請求項５記載の半導体パッケージ部品の実装構造体は、請求項４において、前記補強用接着剤が前記接合金属に接触していないことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
この構成によると、半導体パッケージ部品を基板にマウントした後に、補強用接着剤を塗布し、加熱工程では、接合金属の溶融と凝固の後に補強用接着剤を十分に硬化させるので、加熱工程を削減でき、溶融と凝固の過程の接合金属に補強用接着剤が接触しないように塗布することが容易であって、半導体パッケージ部品３と基板１との電気的な接合の品質を安定に維持することができ、しかも、半導体パッケージ部品３と基板１との機械的な連結の強度として必要な強度を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実装方法を実施する実施の形態１の工程図
【図２】同実施の形態の補強用接着剤の塗布状態を示す斜視図
【図３】同実施の形態の実装完了状態の断面図
【図４】本発明の実装方法を実施する実施の形態２の平面図
【図５】同実施の形態の実装完了状態の斜視図
【図６】本発明の実装方法を実施する実施の形態２の平面図
【図７】同実施の形態の実装完了状態の斜視図
【図８】従来の実装方法の工程図
【図９】別の従来の実装方法の工程図
【図１０】図９（ａ）の斜視図
【図１１】図９（ｃ）の斜視図
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の半導体パッケージ部品の実装方法を具体的な実施の形態に基づいて説明する。
（実施の形態１）
図１〜図３は本発明の実施の形態１を示す。
【００２０】
図１（ａ）（ｂ）では、基板１の電極２にＢＧＡ型の半導体パッケージ部品３のバンプ電極４が当たるようにマウントする。
図１（ｃ）では、基板１における半導体パッケージ部品３がマウントされたエリアの周部と半導体パッケージ部品の外面との間にわたって補強用接着剤５ａを図２に示すように塗布する。ここでは補強用接着剤５ａは熱硬化性樹脂である。
【００２１】
図１（ｄ）では、リフローする。リフローするとバンプ電極４の半田が溶融する。この時点で補強用接着剤５ａは未硬化状態であるため、基板１の電極と半導体パッケージ部品３側の電極の間に挟まっている溶融した半田のセルフアライメント効果によって半導体パッケージ部品３の位置が適正な位置に移動する。
【００２２】
図１（ｅ）では、更に昇温して補強用接着剤５ａが硬化した後に、半田溶融温度以下に温度を下げて半田を凝固させることによって、半導体パッケージ部品３の基板１への電気接続と、機械的な連結が完了する。
【００２３】
図３に示すように実装が完了した実装構造体は、図１（ｂ）のように半導体パッケージ部品３を基板１にマウントした後に、図１（ｃ）のように半導体パッケージ部品３の前記基板１との対向面３ａとは反対側の面３ｂから前記基板１に架けて補強用接着剤５ａを塗布するので、塗布量や塗布位置がばらついてもバンプ電極４に接触しない状態を容易に得ることができる。図３に示すように実装完了状態でも補強用接着剤５ａは接合金属である半田から離間しており、半田付け品質も良好であった。
【００２４】
また、硬化した補強用接着剤５ａの形状は、半導体パッケージ部品３の前記基板１との対向面３ａと前記反対側の面３ｂとを接続する端面３ｃから前記反対側の面３ｂに入り込んだ補強用接着剤５ａの距離をＬ１、半導体パッケージ部品３の前記端面３ｃから前記対向面３ａに入り込んだ補強用接着剤５ａの距離をＬ２とした場合に“ Ｌ１ ＞ Ｌ２ ”であって、図３に仮想線７で示すように、図１（ｃ）の工程において、半導体パッケージ部品３の前記端面３ｃから基板１に架けて補強用接着剤５ａを塗布し、これをリフローして硬化させた場合に比べて、より大きな補強を実現できた。
【００２５】
なお、図３に仮想線７で示す形状に補強用接着剤５ａを硬化させた場合であっても、図９〜図１１に示した従来例の場合に比べて、良好な半田付品質と、より大きな補強を実現できた。
【００２６】
この場合の基板１と半導体パッケージ部品３との隙間は約０．２ｍｍ、バンプ電極４の半田の融点と凝固開始温度は２１７〜２１９℃と２１９℃、補強用接着剤５ａの粘度は６０Ｐａ・ｓ（Ｅ型粘度計，５ｒｐｍ，２５℃で測定）、補強用接着剤５ａの硬化開始温度は１８５℃、補強用接着剤５ａの硬化ピーク温度は２１０℃であった。
【００２７】
（実施の形態２）
図４と図５は実施の形態２を示す。
実施の形態１では、補強用接着剤５ａを半導体パッケージ部品３のコーナ部３ｄではない個所に塗布して硬化させたが、この実施の形態では図１（ｃ）の工程において、半導体パッケージ部品３のコーナ部３ｄを含んで補強用接着剤５ａを塗布し、硬化した補強用接着剤５ａの前記距離Ｌ１、Ｌ２を“ Ｌ１ ＞ Ｌ２ ”にした場合を示している。補強用接着剤５ａの塗布形状が異なるだけでその他は実施の形態１と同じである。
【００２８】
この場合には、良好な半田付品質と、実施の形態１に比べてより大きな補強を実現できた。
（実施の形態３）
図６と図７は実施の形態３を示す。
【００２９】
実施の形態２では、補強用接着剤５ａを半導体パッケージ部品３のコーナ部３ｄを含んで“ Ｌ１ ＞ Ｌ２ ”に補強用接着剤５ａを塗布したが、Ｌ１＝０である点が異なっている。詳しくは、半導体パッケージ部品３の前記対向面３ａと反対側の面３ｂとを接続する端面３ｃから基板１に架けて補強用接着剤５ａを塗布した点だけが異なり、その他は実施の形態１と同じである。
【００３０】
この場合には、良好な半田付品質と、実施の形態１に比べてより大きな補強を実現できた。
上記の各実施の形態では半導体パッケージ部品３がＢＧＡである場合を例に挙げて説明したが、半導体パッケージ部品３がＬＧＡ（Land grid array）の場合にも実施できる。このＬＧＡ型半導体パッケージ部品３の場合には、半導体パッケージ部品３の電極またはこの半導体パッケージ部品３の電極と接合使用とする基板１の電極２のうちの少なくとも一方に接合金属を含んだペーストを塗布してから、半導体パッケージ部品３を基板１にマウントすることによって、同様に実施できる。
【産業上の利用可能性】
【００３１】
本発明はモバイル機器のように落下衝撃を受ける可能性がある各種の電子機器の組立などに有効である。
【符号の説明】
【００３２】
１ 基板
２ 基板１の電極
３ 半導体パッケージ部品
４ バンプ電極
３ａ 半導体パッケージ部品３の基板１との対向面
３ｂ 半導体パッケージ部品３の基板１との対向面３ａとは反対側の面
３ｃ 半導体パッケージ部品３の端面
３ｄ 半導体パッケージ部品３のコーナ部
５ａ 補強用接着剤
【技術分野】
【０００１】
本発明は基板に半導体パッケージ部品を表面実装する半導体パッケージ部品の実装方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ＢＧＡ（Ball grid array）のように下面に電極が形成されている半導体パッケージ部品は、図８（ａ）〜（ｅ）または図９（ａ）〜（ｃ）の工程によって実装されている。
図８（ａ）（ｂ）では、基板１の電極２に半導体パッケージ部品３のバンプ電極４が当たるようにマウントする。
【０００３】
図８（ｃ）ではリフローする。リフローするとバンプ電極４の半田が溶融し、セルフアライメント効果によって半導体パッケージ部品３の位置が適正な位置に移動する。その後、半田溶融温度以下に低下して半田を凝固させることによって、半導体パッケージ部品３の基板１への電気接続が完了する。
【０００４】
図８（ｄ）では、シリンジなどによって熱硬化樹脂５が半導体パッケージ部品３と基板１の間に注入される。
図８（ｅ）では、熱硬化樹脂５の硬化温度以上に昇温してこの熱硬化樹脂５を硬化させて、半導体パッケージ部品３と基板１とを機械的に強固に連結する。
【０００５】
この図８（ａ）〜（ｅ）の方法では、図８（ｃ）におけるリフローと、図８（ｅ）における昇温の２回の加熱工程が必要であるため、図９（ａ）〜（ｄ）に示すように加熱工程が一度で済むものがある。
【０００６】
図９（ａ）（ｂ）では、基板１における半導体パッケージ部品３の実装予定位置６の中に熱硬化性樹脂５を塗布する。図１０に塗布状態の一例を示す。
図９（ｃ）では、基板１の電極２に半導体パッケージ部品３のバンプ電極４が当たるようにマウントする。このときに未硬化の熱硬化性樹脂５が基板１と半導体パッケージ部品３の下面との間に接触している。
【０００７】
図９（ｄ）ではリフローする。リフローするとバンプ電極４の半田が溶融する。この時点で熱硬化性樹脂５は未硬化状態であるため、基板１の電極と半導体パッケージ部品３側の電極の間に挟まっている溶融した半田のセルフアライメント効果によって半導体パッケージ部品３の位置が適正な位置に移動する。更に昇温して熱硬化性樹脂５が硬化した後に、半田溶融温度以下に低下して半田を凝固させることによって、半導体パッケージ部品３の基板１への電気接続と、機械的な連結が完了する。図１１にこの実装完了状態を示す。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平１１−２０４５６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
図９〜図１１に示した実装工程では、加熱工程を１度に削減できる反面、熱硬化性樹脂５の塗布量ならびに塗布位置の調整が難しく、実装の品質にばらつきを伴う。
具体的には、半田が溶融して凝固する過程では、未硬化の熱硬化性樹脂５が、半田の近傍または半田に接触して位置している。そのため、未硬化の熱硬化性樹脂５の一部が溶融して凝固する半田に混じることによって半田付の品質が低下する。特に、近年ではパッケージサイズが微細化になってきているため、上記の工程では半田付の品質の確保が困難になってきている。
【００１０】
また、半田付の品質低下を防ぐために図９（ａ）での熱硬化性樹脂５の塗布量を少なくした場合には、半導体パッケージ部品３と基板１との機械的な連結の強度が低下する問題がある。
【００１１】
本発明は、加熱工程を削減することができ、半導体パッケージ部品と基板との電気的な接合の品質を安定に維持することができ、しかも、半導体パッケージ部品と基板との機械的な連結の強度として必要な強度を得ることが出来る半導体パッケージ部品の実装方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の請求項１記載の半導体パッケージ部品の実装方法は、基板に半導体パッケージ部品を実装するに際し、前記基板の電極と前記半導体パッケージ部品の電極が凝固状態の接合金属を介して当接するよう前記半導体パッケージ部品を前記基板にマウントし、前記基板における前記半導体パッケージ部品がマウントされたエリアの周部と前記半導体パッケージ部品の外面との間にわたって補強用接着剤を塗布し、その後にリフローして前記接合金属を溶融させ前記接合金属が凝固するとともに前記補強用接着剤を硬化させることを特徴とする。
【００１３】
本発明の請求項２記載の半導体パッケージ部品の実装方法は、請求項１において、前記補強用接着剤を塗布する工程では、前記半導体パッケージ部品の前記基板との対向面とは反対側の面から前記基板に架けて補強用接着剤を塗布することを特徴とする。
【００１４】
本発明の請求項３記載の半導体パッケージ部品の実装方法は、請求項１において前記補強用接着剤を塗布する工程では、前記半導体パッケージ部品の前記基板との対向面と反対側の面とを接続する端面から前記基板に架けて補強用接着剤を塗布することを特徴とする。
【００１５】
本発明の請求項４記載の半導体パッケージ部品の実装構造体は、基板の電極と半導体パッケージ部品の電極を接合金属によって接合して実装した実装構造体であって、前記半導体パッケージ部品の前記基板との対向面とは反対側の面から前記基板に架けて硬化した補強用接着剤を有しており、前記半導体パッケージ部品の前記基板との対向面と前記反対側の面とを接続する端面から前記半導体パッケージ部品の前記反対側の面に入り込んだ前記補強用接着剤の距離Ｌ１は、前記半導体パッケージ部品の前記端面から前記半導体パッケージ部品の前記基板との対向面に入り込んだ前記補強用接着剤の距離Ｌ２よりも大きいことを特徴とする。
【００１６】
本発明の請求項５記載の半導体パッケージ部品の実装構造体は、請求項４において、前記補強用接着剤が前記接合金属に接触していないことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
この構成によると、半導体パッケージ部品を基板にマウントした後に、補強用接着剤を塗布し、加熱工程では、接合金属の溶融と凝固の後に補強用接着剤を十分に硬化させるので、加熱工程を削減でき、溶融と凝固の過程の接合金属に補強用接着剤が接触しないように塗布することが容易であって、半導体パッケージ部品３と基板１との電気的な接合の品質を安定に維持することができ、しかも、半導体パッケージ部品３と基板１との機械的な連結の強度として必要な強度を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実装方法を実施する実施の形態１の工程図
【図２】同実施の形態の補強用接着剤の塗布状態を示す斜視図
【図３】同実施の形態の実装完了状態の断面図
【図４】本発明の実装方法を実施する実施の形態２の平面図
【図５】同実施の形態の実装完了状態の斜視図
【図６】本発明の実装方法を実施する実施の形態２の平面図
【図７】同実施の形態の実装完了状態の斜視図
【図８】従来の実装方法の工程図
【図９】別の従来の実装方法の工程図
【図１０】図９（ａ）の斜視図
【図１１】図９（ｃ）の斜視図
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の半導体パッケージ部品の実装方法を具体的な実施の形態に基づいて説明する。
（実施の形態１）
図１〜図３は本発明の実施の形態１を示す。
【００２０】
図１（ａ）（ｂ）では、基板１の電極２にＢＧＡ型の半導体パッケージ部品３のバンプ電極４が当たるようにマウントする。
図１（ｃ）では、基板１における半導体パッケージ部品３がマウントされたエリアの周部と半導体パッケージ部品の外面との間にわたって補強用接着剤５ａを図２に示すように塗布する。ここでは補強用接着剤５ａは熱硬化性樹脂である。
【００２１】
図１（ｄ）では、リフローする。リフローするとバンプ電極４の半田が溶融する。この時点で補強用接着剤５ａは未硬化状態であるため、基板１の電極と半導体パッケージ部品３側の電極の間に挟まっている溶融した半田のセルフアライメント効果によって半導体パッケージ部品３の位置が適正な位置に移動する。
【００２２】
図１（ｅ）では、更に昇温して補強用接着剤５ａが硬化した後に、半田溶融温度以下に温度を下げて半田を凝固させることによって、半導体パッケージ部品３の基板１への電気接続と、機械的な連結が完了する。
【００２３】
図３に示すように実装が完了した実装構造体は、図１（ｂ）のように半導体パッケージ部品３を基板１にマウントした後に、図１（ｃ）のように半導体パッケージ部品３の前記基板１との対向面３ａとは反対側の面３ｂから前記基板１に架けて補強用接着剤５ａを塗布するので、塗布量や塗布位置がばらついてもバンプ電極４に接触しない状態を容易に得ることができる。図３に示すように実装完了状態でも補強用接着剤５ａは接合金属である半田から離間しており、半田付け品質も良好であった。
【００２４】
また、硬化した補強用接着剤５ａの形状は、半導体パッケージ部品３の前記基板１との対向面３ａと前記反対側の面３ｂとを接続する端面３ｃから前記反対側の面３ｂに入り込んだ補強用接着剤５ａの距離をＬ１、半導体パッケージ部品３の前記端面３ｃから前記対向面３ａに入り込んだ補強用接着剤５ａの距離をＬ２とした場合に“ Ｌ１ ＞ Ｌ２ ”であって、図３に仮想線７で示すように、図１（ｃ）の工程において、半導体パッケージ部品３の前記端面３ｃから基板１に架けて補強用接着剤５ａを塗布し、これをリフローして硬化させた場合に比べて、より大きな補強を実現できた。
【００２５】
なお、図３に仮想線７で示す形状に補強用接着剤５ａを硬化させた場合であっても、図９〜図１１に示した従来例の場合に比べて、良好な半田付品質と、より大きな補強を実現できた。
【００２６】
この場合の基板１と半導体パッケージ部品３との隙間は約０．２ｍｍ、バンプ電極４の半田の融点と凝固開始温度は２１７〜２１９℃と２１９℃、補強用接着剤５ａの粘度は６０Ｐａ・ｓ（Ｅ型粘度計，５ｒｐｍ，２５℃で測定）、補強用接着剤５ａの硬化開始温度は１８５℃、補強用接着剤５ａの硬化ピーク温度は２１０℃であった。
【００２７】
（実施の形態２）
図４と図５は実施の形態２を示す。
実施の形態１では、補強用接着剤５ａを半導体パッケージ部品３のコーナ部３ｄではない個所に塗布して硬化させたが、この実施の形態では図１（ｃ）の工程において、半導体パッケージ部品３のコーナ部３ｄを含んで補強用接着剤５ａを塗布し、硬化した補強用接着剤５ａの前記距離Ｌ１、Ｌ２を“ Ｌ１ ＞ Ｌ２ ”にした場合を示している。補強用接着剤５ａの塗布形状が異なるだけでその他は実施の形態１と同じである。
【００２８】
この場合には、良好な半田付品質と、実施の形態１に比べてより大きな補強を実現できた。
（実施の形態３）
図６と図７は実施の形態３を示す。
【００２９】
実施の形態２では、補強用接着剤５ａを半導体パッケージ部品３のコーナ部３ｄを含んで“ Ｌ１ ＞ Ｌ２ ”に補強用接着剤５ａを塗布したが、Ｌ１＝０である点が異なっている。詳しくは、半導体パッケージ部品３の前記対向面３ａと反対側の面３ｂとを接続する端面３ｃから基板１に架けて補強用接着剤５ａを塗布した点だけが異なり、その他は実施の形態１と同じである。
【００３０】
この場合には、良好な半田付品質と、実施の形態１に比べてより大きな補強を実現できた。
上記の各実施の形態では半導体パッケージ部品３がＢＧＡである場合を例に挙げて説明したが、半導体パッケージ部品３がＬＧＡ（Land grid array）の場合にも実施できる。このＬＧＡ型半導体パッケージ部品３の場合には、半導体パッケージ部品３の電極またはこの半導体パッケージ部品３の電極と接合使用とする基板１の電極２のうちの少なくとも一方に接合金属を含んだペーストを塗布してから、半導体パッケージ部品３を基板１にマウントすることによって、同様に実施できる。
【産業上の利用可能性】
【００３１】
本発明はモバイル機器のように落下衝撃を受ける可能性がある各種の電子機器の組立などに有効である。
【符号の説明】
【００３２】
１ 基板
２ 基板１の電極
３ 半導体パッケージ部品
４ バンプ電極
３ａ 半導体パッケージ部品３の基板１との対向面
３ｂ 半導体パッケージ部品３の基板１との対向面３ａとは反対側の面
３ｃ 半導体パッケージ部品３の端面
３ｄ 半導体パッケージ部品３のコーナ部
５ａ 補強用接着剤
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板に半導体パッケージ部品を実装するに際し、
前記基板の電極と前記半導体パッケージ部品の電極が凝固状態の接合金属を介して当接するよう前記半導体パッケージ部品を前記基板にマウントし、
前記基板における前記半導体パッケージ部品がマウントされたエリアの周部と前記半導体パッケージ部品の外面との間にわたって補強用接着剤を塗布し、
その後にリフローして前記接合金属を溶融させ前記接合金属が凝固するとともに前記補強用接着剤を硬化させる
半導体パッケージ部品の実装方法。
【請求項２】
前記補強用接着剤を塗布する工程では、
前記半導体パッケージ部品の前記基板との対向面とは反対側の面から前記基板に架けて補強用接着剤を塗布する
請求項１記載の半導体パッケージ部品の実装方法。
【請求項３】
前記補強用接着剤を塗布する工程では、
前記半導体パッケージ部品の前記基板との対向面と反対側の面とを接続する端面から前記基板に架けて補強用接着剤を塗布する
請求項１記載の半導体パッケージ部品の実装方法。
【請求項４】
基板の電極と半導体パッケージ部品の電極を接合金属によって接合して実装した実装構造体であって、
前記半導体パッケージ部品の前記基板との対向面とは反対側の面から前記基板に架けて硬化した補強用接着剤を有しており、
前記半導体パッケージ部品の前記基板との対向面と前記反対側の面とを接続する端面から前記半導体パッケージ部品の前記反対側の面に入り込んだ前記補強用接着剤の距離Ｌ１は、前記半導体パッケージ部品の前記端面から前記半導体パッケージ部品の前記基板との対向面に入り込んだ前記補強用接着剤の距離Ｌ２よりも大きい
半導体パッケージ部品の実装構造体。
【請求項５】
前記補強用接着剤が前記接合金属に接触していない
請求項４記載の半導体パッケージ部品の実装構造体。
【請求項１】
基板に半導体パッケージ部品を実装するに際し、
前記基板の電極と前記半導体パッケージ部品の電極が凝固状態の接合金属を介して当接するよう前記半導体パッケージ部品を前記基板にマウントし、
前記基板における前記半導体パッケージ部品がマウントされたエリアの周部と前記半導体パッケージ部品の外面との間にわたって補強用接着剤を塗布し、
その後にリフローして前記接合金属を溶融させ前記接合金属が凝固するとともに前記補強用接着剤を硬化させる
半導体パッケージ部品の実装方法。
【請求項２】
前記補強用接着剤を塗布する工程では、
前記半導体パッケージ部品の前記基板との対向面とは反対側の面から前記基板に架けて補強用接着剤を塗布する
請求項１記載の半導体パッケージ部品の実装方法。
【請求項３】
前記補強用接着剤を塗布する工程では、
前記半導体パッケージ部品の前記基板との対向面と反対側の面とを接続する端面から前記基板に架けて補強用接着剤を塗布する
請求項１記載の半導体パッケージ部品の実装方法。
【請求項４】
基板の電極と半導体パッケージ部品の電極を接合金属によって接合して実装した実装構造体であって、
前記半導体パッケージ部品の前記基板との対向面とは反対側の面から前記基板に架けて硬化した補強用接着剤を有しており、
前記半導体パッケージ部品の前記基板との対向面と前記反対側の面とを接続する端面から前記半導体パッケージ部品の前記反対側の面に入り込んだ前記補強用接着剤の距離Ｌ１は、前記半導体パッケージ部品の前記端面から前記半導体パッケージ部品の前記基板との対向面に入り込んだ前記補強用接着剤の距離Ｌ２よりも大きい
半導体パッケージ部品の実装構造体。
【請求項５】
前記補強用接着剤が前記接合金属に接触していない
請求項４記載の半導体パッケージ部品の実装構造体。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１０−２５８１７３（Ｐ２０１０−２５８１７３Ａ）
【公開日】平成２２年１１月１１日（２０１０．１１．１１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−１０５７５８（Ｐ２００９−１０５７５８）
【出願日】平成２１年４月２４日（２００９．４．２４）
【出願人】（０００００５８２１）パナソニック株式会社 (73,050)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１１月１１日（２０１０．１１．１１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年４月２４日（２００９．４．２４）
【出願人】（０００００５８２１）パナソニック株式会社 (73,050)
【Ｆターム（参考）】
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