滑り軸受、滑り軸受を備えた動力伝達装置、及び滑り軸受の形成方法
【課題】 回転部材の支持精度を向上する。
【解決手段】 ロータ６３の軸受孔７９内周に設けられてクラッチ・ハブ７を支持するための摺動ブッシュ１であって、ロータ６３の軸受孔７９内周に肉盛り状に一体形成された軸受基部８３と、該軸受基部８３内周に形成されてクラッチ・ハブ７を支持する軸受支持面８５とを備えたことを特徴とする。この摺動ブッシュ１の形成では、軸受孔７９内周に軸受基部８３を溶盛りし、軸受基部８３内周にクラッチ・ハブ７に応じて軸受支持面８５を切削形成する。
【解決手段】 ロータ６３の軸受孔７９内周に設けられてクラッチ・ハブ７を支持するための摺動ブッシュ１であって、ロータ６３の軸受孔７９内周に肉盛り状に一体形成された軸受基部８３と、該軸受基部８３内周に形成されてクラッチ・ハブ７を支持する軸受支持面８５とを備えたことを特徴とする。この摺動ブッシュ１の形成では、軸受孔７９内周に軸受基部８３を溶盛りし、軸受基部８３内周にクラッチ・ハブ７に応じて軸受支持面８５を切削形成する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、滑り軸受、滑り軸受を備えた動力伝達装置、及び滑り軸受の形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の滑り軸受としては、例えば特許文献１に示すように、四輪駆動車の動力伝達装置に適用されたものがある。
【０００３】
動力伝達装置は、相対回転自在に支持されたクラッチ・ハウジング及びクラッチ・ハブ（回転部材）間でトルク伝達を行うようになっている。クラッチ・ハウジングは、静止側に回転自在に支持され、クラッチ・ハブは、クラッチ・ハウジングの内周側に回転自在に支持されている。
【０００４】
クラッチ・ハブの支持は、クラッチ・ハウジング側に取り付けられた滑り軸受としての摺動ブッシュを介して行われている。この摺動ブッシュは、クラッチ・ハウジング側とは別部品として形成された後、クラッチ・ハウジング内周側の軸受孔内に圧入されている。
【０００５】
かかる従来の構造では、摺動ブッシュの公差及び軸受孔の公差が合算されてクラッチ・ハブの支持に影響するため、その支持精度が低下していた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００４−２７８７７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の課題は、回転部材の支持精度が低下する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、回転部材の支持精度を向上するために、支持部材の軸受孔内周に設けられて回転部材を支持するための滑り軸受であって、前記支持部材の軸受孔内周に肉盛り状に一体形成された軸受基部と、該軸受基部内周に形成されて前記回転部材を支持する軸受支持面と備えたことを最も主な特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の滑り軸受では、軸受支持面の形成精度を直接回転部材の支持精度とすることができ、回転部材の支持精度を向上させることができる。
【００１０】
本発明の滑り軸受を備えた動力伝達装置は、回転部材の支持精度を向上することができる結果として、動作を安定させて性能向上を図ることができる。
【００１１】
本発明の滑り軸受の形成方法では、軸受孔内周に軸受基部を溶盛りし、軸受基部内周に回転部材に応じて軸受支持面を切削形成するため、容易且つ確実に滑り軸受の軸受支持面の形成精度を直接回転部材の支持精度として、回転部材の支持精度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】摺動ブッシュを備えた動力伝達装置を示す断面図である（実施例１）。
【図２】図１の摺動ブッシュを軸方向から見た要部拡大図である（実施例１）。
【図３】摺動ブッシュの形成行程を示し、（ａ）は軸受基部を肉盛り形成した状態であり、（ｂ）は軸受支持面を切削形成した状態である（実施例１）。
【図４】摺動ブッシュを示す断面図である（実施例２）。
【図５】摺動ブッシュを示す断面図である（実施例３）。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
回転部材の支持精度を向上するという目的を、滑り軸受を溶盛り及び切削を通じて形成することで実現した。
【実施例１】
【００１４】
［動力伝達装置］
まず、本実施例の滑り軸受としての摺動ブッシュを備えた動力伝達装置について図１を参照して説明する。図１は、本発明の実施例１に係る摺動ブッシュを備えた動力伝達装置を示す断面図である。
（動力伝達装置の構成）
本実施例の摺動ブッシュ１は、図１のように、四輪駆動車の動力伝達装置３に適用されている。動力伝達装置３は、例えばフントエンジン、フロントドライブベース（ＦＦベース）の四輪駆動車のトランスファとリヤ・デファレンシャルとの間に設けられ、両者間のトルク伝達を行うものである。
【００１５】
動力伝達装置３は、外回転部材としてのクラッチ・ハウジング５と内回転部材としてのクラッチ・ハブ７とを備え、内部に潤滑オイルが封入されている。
【００１６】
クラッチ・ハウジング５は、円筒状に形成され、静止側に回転自在に支持されている。クラッチ・ハウジング５の軸方向一端には、一体の端壁部９が設けられている。端壁部９の外面には、トランスファ側のプロペラ・シャフトに結合される回転軸１１が一体に突設されている。回転軸１１は、ボール・ベアリング１３を介して静止側に回転自在に支持されている。クラッチ・ハウジング５の内周面には、一端側から雌スプライン１５，１７が設けられ、他端側に雌ねじ部１９が形成されている。
【００１７】
前記クラッチ・ハブ７は、中空円筒状に形成され、クラッチ・ハウジング５の内周側軸心部に配置されている。クラッチ・ハブ７の一端側は、ボール・ベアリング２１を介して環状支持部２３に回転自在に支持されている。環状支持部２３は、クラッチ・ハウジング５の端壁部９の内面２５に一体に形成され、油路２７を備えている。環状支持部２３の外周側には、周回状の凹部２９が区画形成されている。環状支持部２３の軸方向の端面３１は、凹部２９を挟んだ外周側の端壁部９の内面２５と略面一に形成されている。
【００１８】
前記ボール・ベアリング２１の軸方向一端面３３は、クラッチ・ハブ７外周に取り付けられたスナップ・リング３５及び環状支持部２３内周の突当面３７に突き当てられている。ボール・ベアリング２１の他端面３９は、環状支持部２３の端面３１と略面一となっている。
【００１９】
前記クラッチ・ハブ７の他端側は、後述する摺動ブッシュ１を介して電磁アクチュエータ５３のロータ６３に回転自在に支持されている。
【００２０】
クラッチ・ハブ７の内周側には、中間部に隔壁４１が設けられている。クラッチ・ハブ７は、隔壁４１を挟んだ一端側外周に雄スプライン４３が設けられている。このクラッチ・ハブ７の一端側には、内外周を貫通する油路４５を備えている。前記隔壁４１を挟んだ他端側内周には、雌スプライン４７が形成されてリヤ・デファレンシャル側のドライブ・ピニオン・シャフトがスプライン係合するようになっている。
【００２１】
前記クラッチ・ハウジング５とクラッチ・ハブ７との間には、両者間のトルク伝達を断続制御する電磁クラッチ機構４９が設けられている。電磁クラッチ機構４９は、断続部としてのメイン・クラッチ５１及び電磁アクチュエータ５３を備えている。
【００２２】
メイン・クラッチ５１は、摩擦多板クラッチからなり、交互に配置された複数枚のインナー・プレート５５とアウター・プレート５７とを備えている。インナー・プレート５５は、クラッチ・ハブ７の雄スプライン４３にスプライン係合し、アウター・プレート５７は、クラッチ・ハウジング５の雌スプライン１５にスプライン係合している。
【００２３】
軸方向一端に配置されたアウター・プレートは、支持プレート５９を構成している。支持プレート５９は、内径側に延設されて内端部がボール・ベアリング２１に対して軸方向でオーバーラップしている。支持プレート５９は、端壁部９の内面２５、環状支持部２３の端面３１及びボール・ベアリング２１の他端面３９に軸方向で突き当てられている。これにより、支持プレート５９は、ボール・ベアリング２１の抜け止めを行っている。
【００２４】
このようにアウター・プレートを利用した支持プレート５９によってボール・ベアリング２１の抜け止めを行うことができるため、部品点数並びに加工及び組付作業工数の低減を図ることができコストを低減も図ることができる。
【００２５】
前記メイン・クラッチ５１は、押圧プレート６１の押圧によって締結され、クラッチ・ハウジング５とクラッチ・ハブ７との間のトルク伝達を行う。押圧プレート６１は、クラッチ・ハブ７の雄スプライン４３にスプライン係合している。押圧プレート６１によるメイン・クラッチ５１の締結動作は、電磁アクチュエータ５３によって制御される。
【００２６】
電磁アクチュエータ５３は、支持部材としてのロータ６３と、電磁石６５と、アーマチャ６７と、パイロット・クラッチ６９とを備えている。
【００２７】
ロータ６３は、残留磁気を抑制可能な材料である低炭素鋼等からなっている。ロータ６３は、略円筒形状に形成され、クラッチ・ハウジング５の軸方向他端を閉止するように配置されている。ロータ６３の外周面には、クラッチ・ハウジング５の雌ねじ部１９に対応した雄ねじ部７１が設けられている。この雄ねじ部７１がクラッチ・ハウジング５の雌ねじ部１９に螺合されて、クラッチ・ハウジング５に対するロータ６３の固定が行われている。
【００２８】
ロータ６３の雄ねじ部７１には、クラッチ・ハウジング５の他端面に当接する緩み規制用のナット７３が螺合されている。雄ねじ部７１の軸方向内側には、クラッチ・ハウジング５との間を密閉するＯリング７５が保持されている。
【００２９】
前記ロータ６３の内周側には、クラッチ・ハブ７の他端側を挿通する挿通孔７７が軸方向に貫通形成されている。挿通孔７７の軸方向一端側には、拡径された軸受孔７９が設けられている。軸受孔７９は、後述する摺動ブッシュ１を介してクラッチ・ハブ７の他端側を摺動回転自在に支持する。摺動ブッシュ１の軸方向外側には、ロータ６３とクラッチ・ハブ７との間に配置される密閉用のシール８９が保持されている。
【００３０】
前記ロータ６３の内外周間の中間部には、例えばステンレス、アルミ、銅などからなる非磁性リング９１が周回状に設けられている。ロータ６３の中間部背面側には、周回状の空間部９３が設けられている。空間部９３内には、電磁石６５が収容配置されている。
【００３１】
電磁石６５は、通電制御に応じて電磁力を発生するもので、磁力線を透過可能なコアとしての支持体９５に固定されている。支持体９５は、ボール・ベアリング９７を介してロータ６３側に相対回転自在に支持されていると共に静止側に回転不能に係合している。なお、支持体９５は、ロータ６３側ではなく、静止側に直接支持しても良い。
【００３２】
電磁石６５は、ロータ６３に対して支持体９５の内外周に必要な磁路断面積が確保されたエアギャップを持って配置されている。この電磁石６５は、車体側の電源及びコントローラに対して電気的に接続され、通電制御が行われるようになっている。かかる通電制御によって、ロータ６３を通る磁路としての磁力線ループが形成される。
【００３３】
前記アーマチャ６７は、外周側がクラッチ・ハウジング５の雌スプライン１７にスプライン係合している。アーマチャ６７は、ロータ６３を介して電磁石６５との間で周回状の磁力線ループを形成する。この磁力線ループの形成により、アーマチャ６７は、パイロット・クラッチ６９を締結するようにロータ６３側へ移動する。
【００３４】
パイロット・クラッチ６９は、アーマチャ６７とロータ６３との間に軸方向で対向するように介在されている。パイロット・クラッチ６９は、交互に配置された複数枚のインナー・プレートとアウター・プレートを備えている。
【００３５】
インナー・プレートは、カム・プレート９７の雄スプライン９９にスプライン係合し、アウター・プレートは、クラッチ・ハウジング５の雌スプライン９９にスプライン係合している。カム・プレート９７の背面側は、スラスト・ベアリング１０１を介して、ロータ６３側に当接する構成となっている。カム・プレート９７と押圧プレート６１との間には、ボール１０３を備えたカム機構１０５が設けられている。
（動力伝達）
前記動力伝達装置３は、電磁アクチュエータ５３の電磁石６５を通電制御することでメイン・クラッチ５１を断続する。
【００３６】
電磁アクチュエータ５３の電磁石６５が通電制御されていないときは、パイロット・クラッチ６９が非締結状態にある。かかる状態では、メイン・クラッチ５１も締結されず、動力伝達装置３がトルク伝達状態にはない。
【００３７】
従って、プロペラ・シャフトからクラッチ・ハウジング５に伝達されたトルクは、メイン・クラッチ５１で遮断されてドライブ・ピニオン・シャフトへ伝達されることはない。
【００３８】
一方、電磁石６５が通電制御されると、電磁石６５のコアとなる支持体９５、ロータ６３、アーマチャ６７間に磁力線ループが回設され、アーマチャ６７とロータ６３との間でパイロット・クラッチ６９が締結される。
【００３９】
パイロット・クラッチ６９が締結されると、カム機構１０５のカム・プレート９７が、クラッチ・ハウジング５と一体的に回転してクラッチ・ハブ７と一体的に回転する押圧プレート６１との間で相対回転する。このため、カム機構１０５は、カム・プレート９７及び押圧プレート６１のカム面にボール１０３が乗り上げて推力を発生させる。
【００４０】
推力は、カム・プレート９７がスラスト・ベアリング１０１を介してロータ６３側で受けられ、その反力として押圧プレート６１に作用する。このため、押圧プレート６１は、メイン・クラッチ５１側に移動してメイン・クラッチ５１を締結する。かかる締結により、動力伝達装置３は、トルク伝達状態となる。
【００４１】
従って、プロペラ・シャフトからクラッチ・ハウジング５へと伝達された駆動力は、メイン・クラッチ５１、クラッチ・ハブ７を介してドライブ・ピニオン・シャフトへ伝達される。
［摺動ブッシュ］
次に、本実施例の摺動ブッシュ１について図２及び図３をも参照して説明する。図２は、図１の摺動ブッシュを軸方向から見た要部拡大図、図３は、本発明の実施例１に係る摺動ブッシュの形成工程を示し、（ａ）は軸受基部を溶盛りした状態であり、（ｂ）は軸受支持面を切削形成した状態である。
（摺動ブッシュの構成）
摺動ブッシュ１は、ロータ６３とは異なる材料の銅系材料又はアルミ系材料等からなっている。この摺動ブッシュ１は、図１及び図２のように、ロータ６３の軸受孔７９内周に周方向に間欠的な周回状に形成されている。すなわち、摺動ブッシュ１は、周方向に分割形成された複数の分割部８１からなり、各分割部８１は、軸受基部８３と軸受支持面８５とを備えている。なお、摺動ブッシュは、周方向に連続する周回状に形成して、後述する凹部を省略してもよい。
【００４２】
軸受基部８３は、軸受孔７９内周に肉盛り状に一体形成されている。軸受基部８３の内周側は、軸受孔７９内周に対して内径側に向けて延設されている。
【００４３】
軸受支持面８５は、軸受基部８３の内周に切削形成されている。軸受支持面８５は、クラッチ・ハブ７の外周面に応じた曲率を有し、クラッチ・ハブ７の他端側外周面との間に隙間を有している。かかる隙間によって、軸受支持面８５は、クラッチ・ハブ７の外周面との間に油膜を形成するようになっている。従って、軸受支持面８５は、クラッチ・ハブ７の外周面を油膜を介して摺接支持する。なお、前記隙間の寸法は、動力伝達装置３の用途に応じて適宜設定することができる。
【００４４】
前記分割部８１の周方向隣接間には、凹部８７が区画形成されている。すなわち、摺動ブッシュ１Ａは、周方向所定間隔毎に設けられた凹部８７を備えている。なお、凹部は、周方向や軸方向に不規則に設けることも可能である。
【００４５】
各凹部８７の径方向は、摺動ブッシュ１の軸受支持面８５からロータ６３の軸受孔７９内周にまで至るように形成されている。従って、凹部８７は、軸受支持面８５に設けられて、摺動ブッシュ１の軸受支持面８５及びクラッチ・ハブ７の外周面間の隙間を部分的に径方向に拡げている。なお、凹部は、軸受支持面８５からロータ６３の軸受孔７９内周側に向けて設けられていればよく、軸受孔７９内周まで至らなくてもよい。前記凹部８７の周方向は、軸受支持面８５側から軸受孔７９内周側に向けて漸次寸法が小さくなるように形成されている。
（摺動ブッシュの形成方法）
前記摺動ブッシュ１を形成する摺動ブッシュ１の形成方法では、図３（ａ）のように、軸受孔７９内周に軸受基部８３を溶盛りする。例えばアーク溶接機を用いたＭＩＧブレージング、ＴＩＧブレージング等により、銅系材料又はアルミ系材料からなる基材をロータ６３の軸受孔７９内周に沿って間欠的に肉盛り溶接する。これにより、各分割部８１の肉盛り状の軸受基部８３及び分割部８１間の凹部８７を形成することができる。
【００４６】
なお、溶盛りは、基材を溶融して肉盛りすることができればよく、肉盛り溶接以外の方法で行ってもよい。また、基材にアルミ系材料を用いる場合は、軸受孔７９内周に予め亜鉛メッキ等を行っておく。銅系材料を用いる場合は、亜鉛メッキ等を省略することができ、作業工数を削減することができる。
【００４７】
次いで、図３（ｂ）のように、溶盛りした各分割部８１の軸受基部８３内周に軸受支持面８５を切削形成する。例えば旋盤や内径研削盤により、軸受基部８３内周をクラッチ・ハブ７に応じて切削する。これにより、クラッチ・ハブ７外周面に摺接するように精度出しされた軸受支持面８５を形成することができる。なお、軸受支持面８５は、ロータ６３の各内径面と共に同一工程のうちに形成されることで製造過程における加工工数が削減される。
【００４８】
形成された摺動ブッシュ１は、軸受支持面８５の切削形成精度を直接クラッチ・ハブ７の支持精度とすることができ、軸受孔７９の公差の影響を無くしてクラッチ・ハブ７の支持精度を向上することができる。
［実施例１の効果］
本実施例の摺動ブッシュ１では、ロータ６３の軸受孔７９内周に肉盛り状に一体形成された軸受基部８３と、該軸受基部８３内周に形成されてクラッチ・ハブ７に支持する軸受支持面８５とを備えたため、軸受孔７９の公差に拘わらず、軸受支持面８５の形成精度を直接クラッチ・ハブ７の支持精度とすることができる。
【００４９】
従って、本実施例の摺動ブッシュ１では、軸受孔７９の公差の影響を無くしてクラッチ・ハブ７の支持精度を向上させることができ、クラッチ・ハブ７を安定して支持することができる。
【００５０】
また、摺動ブッシュ１は、軸受支持面８５とクラッチ・ハブ７の外周面との隙間を凹部８７によって部分的に拡げることができる。この結果、前記隙間に油膜を形成する潤滑オイルの撹拌抵抗との関係で、クラッチ・ハブ７の回転に対する摩擦を低減することができる。
【００５１】
本実施例の摺動ブッシュ１の形成方法では、軸受孔７９内周に軸受基部８３を溶盛りし、軸受基部８３内周にクラッチ・ハブ７に応じて軸受支持面８５を切削形成するため、容易且つ確実しかも安価に摺動ブッシュ１の軸受支持面８５の形成精度を直接クラッチ・ハブ７の支持精度として、クラッチ・ハブ７の支持精度を向上させることができる。
【００５２】
また、軸受支持面８５の切削形成と同時にクラッチ・ハブ７に対する精度出しを行うことができ、より安価且つ容易にクラッチ・ハブ７の支持精度を向上することができる。
【００５３】
さらに、本実施例では、摺動ブッシュ１に対する軸受孔７９の公差の影響を無くすことができるため、軸受孔７９内周の加工精度を低減させることができ、ロータ６３の製造性をも向上させることができる。
【００５４】
本実施例では、軸受孔７９内周に複数の分割部８１の軸受基部８３を間欠的に溶盛りするため、容易且つ確実に摺動ブッシュ１に凹部８７を形成することができながら材料使用量の減少によるコスト低減をも図ることができる。
【００５５】
また、一般にロータ６３を構成する低炭素鋼は摺動において不利な材料であり、また透過磁束の漏洩を抑制する必要もあることから、摺動ブッシュ１はロータ６３とは別材料で形成する必要がある。かかる場合であっても、本実施例では、ロータ６３側に摺動ブッシュ１を一体に形成することで、部品点数や圧入等の組付作業工数を削減することができ、組付作業性やコスト低減も図ることができると共に摺動ブッシュ１に銅系又はアルミ系の材料を用いた場合には磁束の漏洩を抑制することができる。
【００５６】
本実施例では、摺動ブッシュ１が銅系材料又はアルミ系材料からなるため、クラッチ・ハブ７の支持を確実に行わせることができる。摺動ブッシュ１がアルミ系材料である場合には、耐油性を向上させることができ汎用性を向上することができる。
【００５７】
本実施例の摺動ブッシュ１を備えた動力伝達装置３は、クラッチ・ハブ７の安定支持及びクラッチ・ハブ７の回転に対する摩擦低減の結果として、動作を安定させて性能向上を図ることができる。
【実施例２】
【００５８】
図４は、本発明の実施例２に係る摺動ブッシュを示す断面図である。なお、本実施例は上記実施例１と基本構成が共通しており、対応する構成部分には同符号或いは同符号にＡを付して詳細な説明を省略する。
【００５９】
本実施例では、摺動ブッシュ１Ａを螺旋状に形成したものである。すなわち、摺動ブッシュ１Ａは、軸受基部８３Ａが、ロータ６３の軸受孔７９内周に対して軸心周りに螺旋状に形成されている。軸受基部８３Ａは、その螺旋形状によって軸方向で隣接する部分間に凹部８７Ａが形成している。すなわち、摺動ブッシュ１Ａは、軸心周りに螺旋状に形成された凹部８７Ａを備えている。
【００６０】
本実施例の摺動ブッシュ１Ａの形成方法では、まず軸受孔７９内周に軸受基部８３Ａを螺旋状に溶盛りして、螺旋状の軸受基部８３Ａ及び螺旋状の凹部８７Ａを同時に形成する。次いで、溶盛りした軸受基部８３Ａ内周に軸受支持面８５Ａを切削形成する。
【００６１】
従って、本実施例では、上記実施例と同様の作用効果を奏することができると共に、軸受基部８３Ａを螺旋状に溶盛りすることで、容易且つ確実に凹部８７Ａを形成することができる。
【実施例３】
【００６２】
図５は、本発明の実施例３に係る摺動ブッシュを示す断面図である。なお、本実施例は上記実施例２と基本構成が共通しており、対応する構成部分には同符号或いは同符号にＢを付して詳細な説明を省略する。
【００６３】
本実施例は、上記実施例２の螺旋状の摺動ブッシュ１Ａに代えて、周回状の摺動ブッシュ１Ｂに螺旋状の凹部８７Ｂを形成したものである。
【００６４】
すなわち、摺動ブッシュ１Ｂは、肉盛り状の軸受基部８３が、ロータ６３の軸受孔７９内周に対して周方向に連続して形成されている。軸受基部８３Ｂの内周には、軸受支持面８５Ｂが切削形成されている。この軸受支持面８５Ｂには、軸心周りに螺旋状に形成された凹部８７Ｂが形成されている。
【００６５】
本実施例の摺動ブッシュ１Ｂの形成方法では、まず軸受孔７９内周に軸受基部８３Ｂを周回状に連続して溶盛りし、軸受基部８３Ｂ内周に軸受支持面８５Ｂを切削形成する。次いで、軸受支持面８５Ｂに、油溝となる螺旋状の凹部８７Ｂを切削形成する。なお、切削形成される油溝は、螺旋状に限られるものではない。
【００６６】
従って、本実施例においても、上記実施例と同様の作用効果を奏することができる。
［その他］
以上、本発明の実施例について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、各種の変更が可能である。
【００６７】
例えば、上記実施例では電磁クラッチ機構を備えた動力伝達装置に摺動ブッシュ１、１Ａ、１Ｂを適用していたが、これに代えてビスカス・カップリング等の動力伝達装置にも適用することができる。
【００６８】
その他、摺動ブッシュ１、１Ａ、１Ｂは、例えば左右輪に対してトルク伝達するＬＳＤ等のデファレンシャル装置にも適用することができる。この場合は、摺動ブッシュ１、１Ａ、１Ｂをアルミ系材料によって形成することで、潤滑油としてのＬＳＤ油やハイポイド・ギヤ油に対する耐油性を確保することができる。
【符号の説明】
【００６９】
１ 摺動ブッシュ（滑り軸受）
３ 動力伝達装置
５ クラッチ・ハウジング（回転部材の他方、外回転部材）
７ クラッチ・ハブ（回転部材の一方、内回転部材）
４９ 電磁クラッチ機構
６３ ロータ（支持部材）
７９ 軸受孔
８３ 軸受基部
８５ 軸受支持面
８７ 凹部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、滑り軸受、滑り軸受を備えた動力伝達装置、及び滑り軸受の形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の滑り軸受としては、例えば特許文献１に示すように、四輪駆動車の動力伝達装置に適用されたものがある。
【０００３】
動力伝達装置は、相対回転自在に支持されたクラッチ・ハウジング及びクラッチ・ハブ（回転部材）間でトルク伝達を行うようになっている。クラッチ・ハウジングは、静止側に回転自在に支持され、クラッチ・ハブは、クラッチ・ハウジングの内周側に回転自在に支持されている。
【０００４】
クラッチ・ハブの支持は、クラッチ・ハウジング側に取り付けられた滑り軸受としての摺動ブッシュを介して行われている。この摺動ブッシュは、クラッチ・ハウジング側とは別部品として形成された後、クラッチ・ハウジング内周側の軸受孔内に圧入されている。
【０００５】
かかる従来の構造では、摺動ブッシュの公差及び軸受孔の公差が合算されてクラッチ・ハブの支持に影響するため、その支持精度が低下していた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００４−２７８７７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の課題は、回転部材の支持精度が低下する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、回転部材の支持精度を向上するために、支持部材の軸受孔内周に設けられて回転部材を支持するための滑り軸受であって、前記支持部材の軸受孔内周に肉盛り状に一体形成された軸受基部と、該軸受基部内周に形成されて前記回転部材を支持する軸受支持面と備えたことを最も主な特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の滑り軸受では、軸受支持面の形成精度を直接回転部材の支持精度とすることができ、回転部材の支持精度を向上させることができる。
【００１０】
本発明の滑り軸受を備えた動力伝達装置は、回転部材の支持精度を向上することができる結果として、動作を安定させて性能向上を図ることができる。
【００１１】
本発明の滑り軸受の形成方法では、軸受孔内周に軸受基部を溶盛りし、軸受基部内周に回転部材に応じて軸受支持面を切削形成するため、容易且つ確実に滑り軸受の軸受支持面の形成精度を直接回転部材の支持精度として、回転部材の支持精度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】摺動ブッシュを備えた動力伝達装置を示す断面図である（実施例１）。
【図２】図１の摺動ブッシュを軸方向から見た要部拡大図である（実施例１）。
【図３】摺動ブッシュの形成行程を示し、（ａ）は軸受基部を肉盛り形成した状態であり、（ｂ）は軸受支持面を切削形成した状態である（実施例１）。
【図４】摺動ブッシュを示す断面図である（実施例２）。
【図５】摺動ブッシュを示す断面図である（実施例３）。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
回転部材の支持精度を向上するという目的を、滑り軸受を溶盛り及び切削を通じて形成することで実現した。
【実施例１】
【００１４】
［動力伝達装置］
まず、本実施例の滑り軸受としての摺動ブッシュを備えた動力伝達装置について図１を参照して説明する。図１は、本発明の実施例１に係る摺動ブッシュを備えた動力伝達装置を示す断面図である。
（動力伝達装置の構成）
本実施例の摺動ブッシュ１は、図１のように、四輪駆動車の動力伝達装置３に適用されている。動力伝達装置３は、例えばフントエンジン、フロントドライブベース（ＦＦベース）の四輪駆動車のトランスファとリヤ・デファレンシャルとの間に設けられ、両者間のトルク伝達を行うものである。
【００１５】
動力伝達装置３は、外回転部材としてのクラッチ・ハウジング５と内回転部材としてのクラッチ・ハブ７とを備え、内部に潤滑オイルが封入されている。
【００１６】
クラッチ・ハウジング５は、円筒状に形成され、静止側に回転自在に支持されている。クラッチ・ハウジング５の軸方向一端には、一体の端壁部９が設けられている。端壁部９の外面には、トランスファ側のプロペラ・シャフトに結合される回転軸１１が一体に突設されている。回転軸１１は、ボール・ベアリング１３を介して静止側に回転自在に支持されている。クラッチ・ハウジング５の内周面には、一端側から雌スプライン１５，１７が設けられ、他端側に雌ねじ部１９が形成されている。
【００１７】
前記クラッチ・ハブ７は、中空円筒状に形成され、クラッチ・ハウジング５の内周側軸心部に配置されている。クラッチ・ハブ７の一端側は、ボール・ベアリング２１を介して環状支持部２３に回転自在に支持されている。環状支持部２３は、クラッチ・ハウジング５の端壁部９の内面２５に一体に形成され、油路２７を備えている。環状支持部２３の外周側には、周回状の凹部２９が区画形成されている。環状支持部２３の軸方向の端面３１は、凹部２９を挟んだ外周側の端壁部９の内面２５と略面一に形成されている。
【００１８】
前記ボール・ベアリング２１の軸方向一端面３３は、クラッチ・ハブ７外周に取り付けられたスナップ・リング３５及び環状支持部２３内周の突当面３７に突き当てられている。ボール・ベアリング２１の他端面３９は、環状支持部２３の端面３１と略面一となっている。
【００１９】
前記クラッチ・ハブ７の他端側は、後述する摺動ブッシュ１を介して電磁アクチュエータ５３のロータ６３に回転自在に支持されている。
【００２０】
クラッチ・ハブ７の内周側には、中間部に隔壁４１が設けられている。クラッチ・ハブ７は、隔壁４１を挟んだ一端側外周に雄スプライン４３が設けられている。このクラッチ・ハブ７の一端側には、内外周を貫通する油路４５を備えている。前記隔壁４１を挟んだ他端側内周には、雌スプライン４７が形成されてリヤ・デファレンシャル側のドライブ・ピニオン・シャフトがスプライン係合するようになっている。
【００２１】
前記クラッチ・ハウジング５とクラッチ・ハブ７との間には、両者間のトルク伝達を断続制御する電磁クラッチ機構４９が設けられている。電磁クラッチ機構４９は、断続部としてのメイン・クラッチ５１及び電磁アクチュエータ５３を備えている。
【００２２】
メイン・クラッチ５１は、摩擦多板クラッチからなり、交互に配置された複数枚のインナー・プレート５５とアウター・プレート５７とを備えている。インナー・プレート５５は、クラッチ・ハブ７の雄スプライン４３にスプライン係合し、アウター・プレート５７は、クラッチ・ハウジング５の雌スプライン１５にスプライン係合している。
【００２３】
軸方向一端に配置されたアウター・プレートは、支持プレート５９を構成している。支持プレート５９は、内径側に延設されて内端部がボール・ベアリング２１に対して軸方向でオーバーラップしている。支持プレート５９は、端壁部９の内面２５、環状支持部２３の端面３１及びボール・ベアリング２１の他端面３９に軸方向で突き当てられている。これにより、支持プレート５９は、ボール・ベアリング２１の抜け止めを行っている。
【００２４】
このようにアウター・プレートを利用した支持プレート５９によってボール・ベアリング２１の抜け止めを行うことができるため、部品点数並びに加工及び組付作業工数の低減を図ることができコストを低減も図ることができる。
【００２５】
前記メイン・クラッチ５１は、押圧プレート６１の押圧によって締結され、クラッチ・ハウジング５とクラッチ・ハブ７との間のトルク伝達を行う。押圧プレート６１は、クラッチ・ハブ７の雄スプライン４３にスプライン係合している。押圧プレート６１によるメイン・クラッチ５１の締結動作は、電磁アクチュエータ５３によって制御される。
【００２６】
電磁アクチュエータ５３は、支持部材としてのロータ６３と、電磁石６５と、アーマチャ６７と、パイロット・クラッチ６９とを備えている。
【００２７】
ロータ６３は、残留磁気を抑制可能な材料である低炭素鋼等からなっている。ロータ６３は、略円筒形状に形成され、クラッチ・ハウジング５の軸方向他端を閉止するように配置されている。ロータ６３の外周面には、クラッチ・ハウジング５の雌ねじ部１９に対応した雄ねじ部７１が設けられている。この雄ねじ部７１がクラッチ・ハウジング５の雌ねじ部１９に螺合されて、クラッチ・ハウジング５に対するロータ６３の固定が行われている。
【００２８】
ロータ６３の雄ねじ部７１には、クラッチ・ハウジング５の他端面に当接する緩み規制用のナット７３が螺合されている。雄ねじ部７１の軸方向内側には、クラッチ・ハウジング５との間を密閉するＯリング７５が保持されている。
【００２９】
前記ロータ６３の内周側には、クラッチ・ハブ７の他端側を挿通する挿通孔７７が軸方向に貫通形成されている。挿通孔７７の軸方向一端側には、拡径された軸受孔７９が設けられている。軸受孔７９は、後述する摺動ブッシュ１を介してクラッチ・ハブ７の他端側を摺動回転自在に支持する。摺動ブッシュ１の軸方向外側には、ロータ６３とクラッチ・ハブ７との間に配置される密閉用のシール８９が保持されている。
【００３０】
前記ロータ６３の内外周間の中間部には、例えばステンレス、アルミ、銅などからなる非磁性リング９１が周回状に設けられている。ロータ６３の中間部背面側には、周回状の空間部９３が設けられている。空間部９３内には、電磁石６５が収容配置されている。
【００３１】
電磁石６５は、通電制御に応じて電磁力を発生するもので、磁力線を透過可能なコアとしての支持体９５に固定されている。支持体９５は、ボール・ベアリング９７を介してロータ６３側に相対回転自在に支持されていると共に静止側に回転不能に係合している。なお、支持体９５は、ロータ６３側ではなく、静止側に直接支持しても良い。
【００３２】
電磁石６５は、ロータ６３に対して支持体９５の内外周に必要な磁路断面積が確保されたエアギャップを持って配置されている。この電磁石６５は、車体側の電源及びコントローラに対して電気的に接続され、通電制御が行われるようになっている。かかる通電制御によって、ロータ６３を通る磁路としての磁力線ループが形成される。
【００３３】
前記アーマチャ６７は、外周側がクラッチ・ハウジング５の雌スプライン１７にスプライン係合している。アーマチャ６７は、ロータ６３を介して電磁石６５との間で周回状の磁力線ループを形成する。この磁力線ループの形成により、アーマチャ６７は、パイロット・クラッチ６９を締結するようにロータ６３側へ移動する。
【００３４】
パイロット・クラッチ６９は、アーマチャ６７とロータ６３との間に軸方向で対向するように介在されている。パイロット・クラッチ６９は、交互に配置された複数枚のインナー・プレートとアウター・プレートを備えている。
【００３５】
インナー・プレートは、カム・プレート９７の雄スプライン９９にスプライン係合し、アウター・プレートは、クラッチ・ハウジング５の雌スプライン９９にスプライン係合している。カム・プレート９７の背面側は、スラスト・ベアリング１０１を介して、ロータ６３側に当接する構成となっている。カム・プレート９７と押圧プレート６１との間には、ボール１０３を備えたカム機構１０５が設けられている。
（動力伝達）
前記動力伝達装置３は、電磁アクチュエータ５３の電磁石６５を通電制御することでメイン・クラッチ５１を断続する。
【００３６】
電磁アクチュエータ５３の電磁石６５が通電制御されていないときは、パイロット・クラッチ６９が非締結状態にある。かかる状態では、メイン・クラッチ５１も締結されず、動力伝達装置３がトルク伝達状態にはない。
【００３７】
従って、プロペラ・シャフトからクラッチ・ハウジング５に伝達されたトルクは、メイン・クラッチ５１で遮断されてドライブ・ピニオン・シャフトへ伝達されることはない。
【００３８】
一方、電磁石６５が通電制御されると、電磁石６５のコアとなる支持体９５、ロータ６３、アーマチャ６７間に磁力線ループが回設され、アーマチャ６７とロータ６３との間でパイロット・クラッチ６９が締結される。
【００３９】
パイロット・クラッチ６９が締結されると、カム機構１０５のカム・プレート９７が、クラッチ・ハウジング５と一体的に回転してクラッチ・ハブ７と一体的に回転する押圧プレート６１との間で相対回転する。このため、カム機構１０５は、カム・プレート９７及び押圧プレート６１のカム面にボール１０３が乗り上げて推力を発生させる。
【００４０】
推力は、カム・プレート９７がスラスト・ベアリング１０１を介してロータ６３側で受けられ、その反力として押圧プレート６１に作用する。このため、押圧プレート６１は、メイン・クラッチ５１側に移動してメイン・クラッチ５１を締結する。かかる締結により、動力伝達装置３は、トルク伝達状態となる。
【００４１】
従って、プロペラ・シャフトからクラッチ・ハウジング５へと伝達された駆動力は、メイン・クラッチ５１、クラッチ・ハブ７を介してドライブ・ピニオン・シャフトへ伝達される。
［摺動ブッシュ］
次に、本実施例の摺動ブッシュ１について図２及び図３をも参照して説明する。図２は、図１の摺動ブッシュを軸方向から見た要部拡大図、図３は、本発明の実施例１に係る摺動ブッシュの形成工程を示し、（ａ）は軸受基部を溶盛りした状態であり、（ｂ）は軸受支持面を切削形成した状態である。
（摺動ブッシュの構成）
摺動ブッシュ１は、ロータ６３とは異なる材料の銅系材料又はアルミ系材料等からなっている。この摺動ブッシュ１は、図１及び図２のように、ロータ６３の軸受孔７９内周に周方向に間欠的な周回状に形成されている。すなわち、摺動ブッシュ１は、周方向に分割形成された複数の分割部８１からなり、各分割部８１は、軸受基部８３と軸受支持面８５とを備えている。なお、摺動ブッシュは、周方向に連続する周回状に形成して、後述する凹部を省略してもよい。
【００４２】
軸受基部８３は、軸受孔７９内周に肉盛り状に一体形成されている。軸受基部８３の内周側は、軸受孔７９内周に対して内径側に向けて延設されている。
【００４３】
軸受支持面８５は、軸受基部８３の内周に切削形成されている。軸受支持面８５は、クラッチ・ハブ７の外周面に応じた曲率を有し、クラッチ・ハブ７の他端側外周面との間に隙間を有している。かかる隙間によって、軸受支持面８５は、クラッチ・ハブ７の外周面との間に油膜を形成するようになっている。従って、軸受支持面８５は、クラッチ・ハブ７の外周面を油膜を介して摺接支持する。なお、前記隙間の寸法は、動力伝達装置３の用途に応じて適宜設定することができる。
【００４４】
前記分割部８１の周方向隣接間には、凹部８７が区画形成されている。すなわち、摺動ブッシュ１Ａは、周方向所定間隔毎に設けられた凹部８７を備えている。なお、凹部は、周方向や軸方向に不規則に設けることも可能である。
【００４５】
各凹部８７の径方向は、摺動ブッシュ１の軸受支持面８５からロータ６３の軸受孔７９内周にまで至るように形成されている。従って、凹部８７は、軸受支持面８５に設けられて、摺動ブッシュ１の軸受支持面８５及びクラッチ・ハブ７の外周面間の隙間を部分的に径方向に拡げている。なお、凹部は、軸受支持面８５からロータ６３の軸受孔７９内周側に向けて設けられていればよく、軸受孔７９内周まで至らなくてもよい。前記凹部８７の周方向は、軸受支持面８５側から軸受孔７９内周側に向けて漸次寸法が小さくなるように形成されている。
（摺動ブッシュの形成方法）
前記摺動ブッシュ１を形成する摺動ブッシュ１の形成方法では、図３（ａ）のように、軸受孔７９内周に軸受基部８３を溶盛りする。例えばアーク溶接機を用いたＭＩＧブレージング、ＴＩＧブレージング等により、銅系材料又はアルミ系材料からなる基材をロータ６３の軸受孔７９内周に沿って間欠的に肉盛り溶接する。これにより、各分割部８１の肉盛り状の軸受基部８３及び分割部８１間の凹部８７を形成することができる。
【００４６】
なお、溶盛りは、基材を溶融して肉盛りすることができればよく、肉盛り溶接以外の方法で行ってもよい。また、基材にアルミ系材料を用いる場合は、軸受孔７９内周に予め亜鉛メッキ等を行っておく。銅系材料を用いる場合は、亜鉛メッキ等を省略することができ、作業工数を削減することができる。
【００４７】
次いで、図３（ｂ）のように、溶盛りした各分割部８１の軸受基部８３内周に軸受支持面８５を切削形成する。例えば旋盤や内径研削盤により、軸受基部８３内周をクラッチ・ハブ７に応じて切削する。これにより、クラッチ・ハブ７外周面に摺接するように精度出しされた軸受支持面８５を形成することができる。なお、軸受支持面８５は、ロータ６３の各内径面と共に同一工程のうちに形成されることで製造過程における加工工数が削減される。
【００４８】
形成された摺動ブッシュ１は、軸受支持面８５の切削形成精度を直接クラッチ・ハブ７の支持精度とすることができ、軸受孔７９の公差の影響を無くしてクラッチ・ハブ７の支持精度を向上することができる。
［実施例１の効果］
本実施例の摺動ブッシュ１では、ロータ６３の軸受孔７９内周に肉盛り状に一体形成された軸受基部８３と、該軸受基部８３内周に形成されてクラッチ・ハブ７に支持する軸受支持面８５とを備えたため、軸受孔７９の公差に拘わらず、軸受支持面８５の形成精度を直接クラッチ・ハブ７の支持精度とすることができる。
【００４９】
従って、本実施例の摺動ブッシュ１では、軸受孔７９の公差の影響を無くしてクラッチ・ハブ７の支持精度を向上させることができ、クラッチ・ハブ７を安定して支持することができる。
【００５０】
また、摺動ブッシュ１は、軸受支持面８５とクラッチ・ハブ７の外周面との隙間を凹部８７によって部分的に拡げることができる。この結果、前記隙間に油膜を形成する潤滑オイルの撹拌抵抗との関係で、クラッチ・ハブ７の回転に対する摩擦を低減することができる。
【００５１】
本実施例の摺動ブッシュ１の形成方法では、軸受孔７９内周に軸受基部８３を溶盛りし、軸受基部８３内周にクラッチ・ハブ７に応じて軸受支持面８５を切削形成するため、容易且つ確実しかも安価に摺動ブッシュ１の軸受支持面８５の形成精度を直接クラッチ・ハブ７の支持精度として、クラッチ・ハブ７の支持精度を向上させることができる。
【００５２】
また、軸受支持面８５の切削形成と同時にクラッチ・ハブ７に対する精度出しを行うことができ、より安価且つ容易にクラッチ・ハブ７の支持精度を向上することができる。
【００５３】
さらに、本実施例では、摺動ブッシュ１に対する軸受孔７９の公差の影響を無くすことができるため、軸受孔７９内周の加工精度を低減させることができ、ロータ６３の製造性をも向上させることができる。
【００５４】
本実施例では、軸受孔７９内周に複数の分割部８１の軸受基部８３を間欠的に溶盛りするため、容易且つ確実に摺動ブッシュ１に凹部８７を形成することができながら材料使用量の減少によるコスト低減をも図ることができる。
【００５５】
また、一般にロータ６３を構成する低炭素鋼は摺動において不利な材料であり、また透過磁束の漏洩を抑制する必要もあることから、摺動ブッシュ１はロータ６３とは別材料で形成する必要がある。かかる場合であっても、本実施例では、ロータ６３側に摺動ブッシュ１を一体に形成することで、部品点数や圧入等の組付作業工数を削減することができ、組付作業性やコスト低減も図ることができると共に摺動ブッシュ１に銅系又はアルミ系の材料を用いた場合には磁束の漏洩を抑制することができる。
【００５６】
本実施例では、摺動ブッシュ１が銅系材料又はアルミ系材料からなるため、クラッチ・ハブ７の支持を確実に行わせることができる。摺動ブッシュ１がアルミ系材料である場合には、耐油性を向上させることができ汎用性を向上することができる。
【００５７】
本実施例の摺動ブッシュ１を備えた動力伝達装置３は、クラッチ・ハブ７の安定支持及びクラッチ・ハブ７の回転に対する摩擦低減の結果として、動作を安定させて性能向上を図ることができる。
【実施例２】
【００５８】
図４は、本発明の実施例２に係る摺動ブッシュを示す断面図である。なお、本実施例は上記実施例１と基本構成が共通しており、対応する構成部分には同符号或いは同符号にＡを付して詳細な説明を省略する。
【００５９】
本実施例では、摺動ブッシュ１Ａを螺旋状に形成したものである。すなわち、摺動ブッシュ１Ａは、軸受基部８３Ａが、ロータ６３の軸受孔７９内周に対して軸心周りに螺旋状に形成されている。軸受基部８３Ａは、その螺旋形状によって軸方向で隣接する部分間に凹部８７Ａが形成している。すなわち、摺動ブッシュ１Ａは、軸心周りに螺旋状に形成された凹部８７Ａを備えている。
【００６０】
本実施例の摺動ブッシュ１Ａの形成方法では、まず軸受孔７９内周に軸受基部８３Ａを螺旋状に溶盛りして、螺旋状の軸受基部８３Ａ及び螺旋状の凹部８７Ａを同時に形成する。次いで、溶盛りした軸受基部８３Ａ内周に軸受支持面８５Ａを切削形成する。
【００６１】
従って、本実施例では、上記実施例と同様の作用効果を奏することができると共に、軸受基部８３Ａを螺旋状に溶盛りすることで、容易且つ確実に凹部８７Ａを形成することができる。
【実施例３】
【００６２】
図５は、本発明の実施例３に係る摺動ブッシュを示す断面図である。なお、本実施例は上記実施例２と基本構成が共通しており、対応する構成部分には同符号或いは同符号にＢを付して詳細な説明を省略する。
【００６３】
本実施例は、上記実施例２の螺旋状の摺動ブッシュ１Ａに代えて、周回状の摺動ブッシュ１Ｂに螺旋状の凹部８７Ｂを形成したものである。
【００６４】
すなわち、摺動ブッシュ１Ｂは、肉盛り状の軸受基部８３が、ロータ６３の軸受孔７９内周に対して周方向に連続して形成されている。軸受基部８３Ｂの内周には、軸受支持面８５Ｂが切削形成されている。この軸受支持面８５Ｂには、軸心周りに螺旋状に形成された凹部８７Ｂが形成されている。
【００６５】
本実施例の摺動ブッシュ１Ｂの形成方法では、まず軸受孔７９内周に軸受基部８３Ｂを周回状に連続して溶盛りし、軸受基部８３Ｂ内周に軸受支持面８５Ｂを切削形成する。次いで、軸受支持面８５Ｂに、油溝となる螺旋状の凹部８７Ｂを切削形成する。なお、切削形成される油溝は、螺旋状に限られるものではない。
【００６６】
従って、本実施例においても、上記実施例と同様の作用効果を奏することができる。
［その他］
以上、本発明の実施例について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、各種の変更が可能である。
【００６７】
例えば、上記実施例では電磁クラッチ機構を備えた動力伝達装置に摺動ブッシュ１、１Ａ、１Ｂを適用していたが、これに代えてビスカス・カップリング等の動力伝達装置にも適用することができる。
【００６８】
その他、摺動ブッシュ１、１Ａ、１Ｂは、例えば左右輪に対してトルク伝達するＬＳＤ等のデファレンシャル装置にも適用することができる。この場合は、摺動ブッシュ１、１Ａ、１Ｂをアルミ系材料によって形成することで、潤滑油としてのＬＳＤ油やハイポイド・ギヤ油に対する耐油性を確保することができる。
【符号の説明】
【００６９】
１ 摺動ブッシュ（滑り軸受）
３ 動力伝達装置
５ クラッチ・ハウジング（回転部材の他方、外回転部材）
７ クラッチ・ハブ（回転部材の一方、内回転部材）
４９ 電磁クラッチ機構
６３ ロータ（支持部材）
７９ 軸受孔
８３ 軸受基部
８５ 軸受支持面
８７ 凹部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持部材の軸受孔内周に設けられて回転部材を支持するための滑り軸受であって、
前記支持部材の軸受孔内周に肉盛り状に一体形成された軸受基部と、
該軸受基部内周に形成されて前記回転部材を支持する軸受支持面と、
を備えたことを特徴とする滑り軸受。
【請求項２】
請求項１記載の滑り軸受であって、
前記軸受支持面は、前記回転部材との間を拡げる凹部を備えた、
ことを特徴とする滑り軸受。
【請求項３】
請求項２記載の滑り軸受であって、
前記凹部は、周方向所定間隔毎に設けられた、
ことを特徴とする滑り軸受。
【請求項４】
請求項２記載の滑り軸受であって、
前記凹部は、軸心周りに螺旋状に形成された、
ことを特徴とする滑り軸受。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかに記載の滑り軸受であって、
前記軸受基部は、銅系材料からなる、
ことを特徴とする滑り軸受。
【請求項６】
請求項１〜４の何れかに記載の滑り軸受であって、
前記軸受基部は、アルミ系材料からなる、
ことを特徴とする滑り軸受。
【請求項７】
請求項１〜６の何れかに記載の滑り軸受であって、
前記支持部材は、一対の回転部材間のトルク伝達を断続制御する電磁クラッチ機構に用いられて制御用の磁路を形成するためのロータであり、前記一対の回転部材の一方を前記軸受支持面で支持する、
ことを特徴とする滑り軸受。
【請求項８】
請求項１〜７の何れかに記載の滑り軸受を備えた動力伝達装置であって、
相対回転自在に支持された内外回転部材と、
該内外回転部材間のトルク伝達を断続制御する電磁クラッチ機構と、
該電磁クラッチ機構に設けられて制御用の磁路を形成するためのロータとを備え、
前記支持部材は、前記ロータであり、前記外回転部材に取り付けられて前記内回転部材を前記軸受支持面で支持する、
ことを特徴とする動力伝達装置。
【請求項９】
請求項１記載の滑り軸受を形成する滑り軸受の形成方法であって、
前記軸受孔内周に前記軸受基部を溶盛りし、
前記軸受基部内周に前記回転部材に応じて前記軸受支持面を切削形成する、
ことを特徴とする滑り軸受の形成方法。
【請求項１０】
請求項２又は３記載の滑り軸受を形成する滑り軸受の形成方法であって、
前記軸受孔内周に前記軸受基部を間欠的に溶盛りし、
前記軸受基部内周に前記回転部材に応じて前記軸受支持面を切削形成する、
ことを特徴とする滑り軸受の形成方法。
【請求項１１】
請求項２又は４記載の滑り軸受を形成する滑り軸受の形成方法であって、
前記軸受孔内周に軸受基部を螺旋状に溶盛りし、
前記軸受基部内周に前記回転部材に応じて前記軸受支持面を切削形成する、
ことを特徴とする滑り軸受の形成方法。
【請求項１２】
請求項２又は４記載の滑り軸受を形成する滑り軸受の形成方法であって、
前記軸受孔内周に前記軸受基部を溶盛りし、
前記軸受基部内周に前記回転部材に応じて前記軸受支持面を切削形成し、
前記軸受支持面に螺旋状の凹部を切削形成する、
ことを特徴とする滑り軸受の形成方法。
【請求項１】
支持部材の軸受孔内周に設けられて回転部材を支持するための滑り軸受であって、
前記支持部材の軸受孔内周に肉盛り状に一体形成された軸受基部と、
該軸受基部内周に形成されて前記回転部材を支持する軸受支持面と、
を備えたことを特徴とする滑り軸受。
【請求項２】
請求項１記載の滑り軸受であって、
前記軸受支持面は、前記回転部材との間を拡げる凹部を備えた、
ことを特徴とする滑り軸受。
【請求項３】
請求項２記載の滑り軸受であって、
前記凹部は、周方向所定間隔毎に設けられた、
ことを特徴とする滑り軸受。
【請求項４】
請求項２記載の滑り軸受であって、
前記凹部は、軸心周りに螺旋状に形成された、
ことを特徴とする滑り軸受。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかに記載の滑り軸受であって、
前記軸受基部は、銅系材料からなる、
ことを特徴とする滑り軸受。
【請求項６】
請求項１〜４の何れかに記載の滑り軸受であって、
前記軸受基部は、アルミ系材料からなる、
ことを特徴とする滑り軸受。
【請求項７】
請求項１〜６の何れかに記載の滑り軸受であって、
前記支持部材は、一対の回転部材間のトルク伝達を断続制御する電磁クラッチ機構に用いられて制御用の磁路を形成するためのロータであり、前記一対の回転部材の一方を前記軸受支持面で支持する、
ことを特徴とする滑り軸受。
【請求項８】
請求項１〜７の何れかに記載の滑り軸受を備えた動力伝達装置であって、
相対回転自在に支持された内外回転部材と、
該内外回転部材間のトルク伝達を断続制御する電磁クラッチ機構と、
該電磁クラッチ機構に設けられて制御用の磁路を形成するためのロータとを備え、
前記支持部材は、前記ロータであり、前記外回転部材に取り付けられて前記内回転部材を前記軸受支持面で支持する、
ことを特徴とする動力伝達装置。
【請求項９】
請求項１記載の滑り軸受を形成する滑り軸受の形成方法であって、
前記軸受孔内周に前記軸受基部を溶盛りし、
前記軸受基部内周に前記回転部材に応じて前記軸受支持面を切削形成する、
ことを特徴とする滑り軸受の形成方法。
【請求項１０】
請求項２又は３記載の滑り軸受を形成する滑り軸受の形成方法であって、
前記軸受孔内周に前記軸受基部を間欠的に溶盛りし、
前記軸受基部内周に前記回転部材に応じて前記軸受支持面を切削形成する、
ことを特徴とする滑り軸受の形成方法。
【請求項１１】
請求項２又は４記載の滑り軸受を形成する滑り軸受の形成方法であって、
前記軸受孔内周に軸受基部を螺旋状に溶盛りし、
前記軸受基部内周に前記回転部材に応じて前記軸受支持面を切削形成する、
ことを特徴とする滑り軸受の形成方法。
【請求項１２】
請求項２又は４記載の滑り軸受を形成する滑り軸受の形成方法であって、
前記軸受孔内周に前記軸受基部を溶盛りし、
前記軸受基部内周に前記回転部材に応じて前記軸受支持面を切削形成し、
前記軸受支持面に螺旋状の凹部を切削形成する、
ことを特徴とする滑り軸受の形成方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２０１０−２７６１７８（Ｐ２０１０−２７６１７８Ａ）
【公開日】平成２２年１２月９日（２０１０．１２．９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−１３１８０５（Ｐ２００９−１３１８０５）
【出願日】平成２１年６月１日（２００９．６．１）
【出願人】（０００２２５０５０）ＧＫＮドライブラインジャパン株式会社 (409)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１２月９日（２０１０．１２．９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年６月１日（２００９．６．１）
【出願人】（０００２２５０５０）ＧＫＮドライブラインジャパン株式会社 (409)
【Ｆターム（参考）】
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