発泡樹脂成形品の成形方法及び成形装置
【課題】非発泡状態または低発泡倍率状態の加圧取付部を発泡樹脂成形品の発泡本体部から一体的に突出するように成形するに際して、相手部材への取付時の加圧力によって、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分が発泡本体部側へ沈み込むことを防止する。
【解決手段】成形型２１、２５内に充填された発泡性樹脂によりワーク１０の発泡本体部１１を前記成形型の前記発泡本体部に対応する成形型部２５をコアバックさせることにより発泡成形すると共に、加圧されることにより相手部材に取り付けられる発泡抑制樹脂部から成る加圧取付部１３を前記発泡本体部から一体的に突出するように成形するに際して、発泡本体部の前記加圧取付部に連続する部分に、発泡本体部の他の部分よりも、前記成形型部をコアバックさせるときのコアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部１４を形成することを特徴とする。
【解決手段】成形型２１、２５内に充填された発泡性樹脂によりワーク１０の発泡本体部１１を前記成形型の前記発泡本体部に対応する成形型部２５をコアバックさせることにより発泡成形すると共に、加圧されることにより相手部材に取り付けられる発泡抑制樹脂部から成る加圧取付部１３を前記発泡本体部から一体的に突出するように成形するに際して、発泡本体部の前記加圧取付部に連続する部分に、発泡本体部の他の部分よりも、前記成形型部をコアバックさせるときのコアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部１４を形成することを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、樹脂に発泡剤を含有させた発泡性樹脂から成形されてなる発泡樹脂成形品の成形方法及び成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば自動車用部品などの種々の工業用部品の分野においては、軽量性や断熱性などに優れた発泡樹脂成形品が幅広く採用されている。かかる発泡樹脂成形品は、使用される目的及び用途などに応じて、好適な使用材料を選定し、また、成形品内部の気泡の形態や発泡倍率などの諸条件を好適に設定して製作されている。
【０００３】
このような発泡樹脂成形品の成形方法として、樹脂に発泡剤を含有させた発泡性樹脂を成形型の成形キャビティ内に注入した後に、キャビティの容積を拡大させるように成形型のコア部を移動させることにより、発泡性樹脂の発泡を促進させるようにした成形方法（所謂コアバック法）は公知である。このコアバック法を用いることにより、発泡セル径のバラツキが小さい発泡樹脂成形品を得ることができることが知られている。
【０００４】
例えば特許文献１には、発泡剤が含有される繊維含有溶融熱可塑性樹脂を材料に用い、この材料樹脂を金型のキャビティ内に射出した後に、金型キャビティの容積が拡大する方向に可動型を後退させることにより、繊維含有溶融熱可塑性樹脂を膨張させて成形した繊維強化軽量樹脂成形品およびその製造方法が開示されている。
【０００５】
また、例えば特許文献２には、全体としては発泡体の特性を維持しながら強度が必要な特定箇所のみをソリッド化させることを企図して、発泡性樹脂を成形型のキャビティ内に注入して発泡性樹脂を発泡させた後に、キャビティの特定部分についてはその容積を縮小または消失させるように成形型のコア部を移動させることにより、強度が必要な特定箇所のみを部分的にソリッド化させるようにした成形方法が開示されている。
【０００６】
ところで、発泡樹脂成形品を他の部品もしくは部材（以下、相手部材という）に取り付けて使用する場合、その取付構造として、発泡樹脂成形品にその表面から突出する所定高さの突起状の取付部（加圧取付部）を一体成形しておき、この加圧取付部を相手部材に当接させ加圧して取り付ける構造は一般に良く知られている。
【０００７】
例えば、自動車等の車両用の空調装置に付設する空調ダクトには、軽量性や断熱性などに優れた発泡樹脂成形品が多用されているが、この空調ダクトを車室前端に位置するインストルメントパネルの背面を通して配設する場合、発泡樹脂成形品の空調ダクトの取付座面に該取付座面から突出する所定高さの突起状の加圧取付部を一体成形しておき、該加圧取付部をインストルメントパネルの背面に加圧当接させ、振動溶着法を適用して、当接部に加圧状態で振動を加えることにより、空調ダクトをインストルメントパネルの背面に取り付ける（溶着する）ことが考えられる。
【０００８】
このようにして突起状の加圧取付部で発泡樹脂成形品を相手部材に取り付ける場合、強度が必要とされる加圧取付部自体は、一般に、発泡樹脂成形品の成形過程で成形型に接触することによる冷却効果で発泡が抑制され、非発泡状態（つまりソリッド状態）又は発泡倍率が非常に低い状態に維持されるように、諸条件が設定される。
【０００９】
図１１及び図１２は、従来例に係る突起状の加圧取付部およびその周辺の発泡成形を模式的に示す説明図で、図１１は成形キャビティ内に発泡樹脂を充填した状態を、図１２は成形キャビティの容積を拡大させて材料樹脂を発泡させた状態を、それぞれ示している。
【００１０】
固定型２２１と可動型２２５とで形成された成形キャビティ２２９内に発泡性樹脂２３１を充填し（図１１参照）、その後、可動型２２５を後退させて所謂コアバックを行うことにより、成形キャビティ２２９が拡大されて材料樹脂２３１が発泡し、成形品２１０の本体部分２１１（発泡本体部）が発泡成形されるのであるが（図１２参照）、この場合、突起状の加圧取付部２１３については、固定型２２１内に突出している関係上、固定型２２１との接触面積が非常に大きく、固定型２２１による冷却効果が非常に高く、その全体について、発泡を抑制して非発泡状態または低発泡倍率状態に維持される。尚、成形型２２１、２２５に接触する発泡本体部２１１の表面およびその近傍部分についても、成形型２２１、２２５に熱を奪われることにより発泡が抑制され、通常、非発泡状態または低発泡倍率状態に維持される。
【特許文献１】特開平１１−１５６８８１号公報
【特許文献２】特開２００２−０６７１１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
このようにして成形された発泡樹脂成形品２１０では、加圧取付部２１３自体は、前述のように発泡が抑制されて非発泡状態または低発泡倍率状態に維持されることで高い強度及び／又は剛性を有しているのであるが、発泡本体部２１１の前記加圧取付部２１３を支える部分（つまり加圧取付部２１３に連続する部分）は発泡状態で成形されているので、加圧取付部２１３に比して強度及び／又は剛性がかなり低くなっている。
【００１２】
この発泡樹脂成形品２１０を、図１３に模式的に示すように、加圧取付部２１３の先端を樹脂製の相手部材２１６の表面に当接させ、振動溶着法にて相手部材２１６に取り付ける場合、図１４に示すように、振動溶着時の加圧力によって発泡本体部２１１の加圧取付部２１３に連続する部分２１２が発泡本体部２１１側に沈み込んで取付座面（加圧取付部２１３を支持する支持面）も変形し、加圧取付部２１３が発泡本体部２１１内にめり込む。このため、加圧取付部２１３の先端と相手部材２１６の表面との間で必要な摩擦力が得られなくなり、溶着不良を招くという問題が生じる。尚、このような不具合を伴わない場合には、図１５に示すように、発泡本体部２１１の加圧取付部２１３に連続する部分２１２に変形が生じることはなく、加圧取付部２１３の先端が相手部材２１６の表面に支障なく溶着される。
【００１３】
この発明は、前記技術的課題に鑑みてなされたもので、非発泡状態または低発泡倍率状態の加圧取付部を発泡樹脂成形品の発泡本体部から一体的に突出するように成形するに際して、相手部材への取付時の加圧力によって、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分が発泡本体部側へ沈み込むことを防止できるようにすることを、基本的な目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
このため、本願の請求項１に係る発明（第１の発明）は、成形型内に充填された発泡性樹脂により、発泡樹脂成形品の発泡本体部を前記成形型の前記発泡本体部に対応する成形型部をコアバックさせることにより発泡成形すると共に、加圧されることにより相手部材に取り付けられる発泡抑制樹脂部から成る加圧取付部を前記発泡本体部から一体的に突出するように成形する、発泡樹脂成形品の成形方法であって、前記発泡本体部の前記加圧取付部に連続する部分に、前記発泡本体部の他の部分よりも、前記成形型部をコアバックさせるときのコアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部を形成する、ことを特徴としたものである。
ここに、「発泡抑制樹脂部」とは、発泡が抑制されて非発泡状態（ソリッド状態）に保たれる部分のみならず、発泡はしてもその発泡倍率が非常に低い状態に保たれる部分も含むものであり、「コアバック量率」とは、成形型の発泡本体部に対応する成形型部をコアバックさせるときに、コアバック前の成形キャビティ厚さに対するコアバック後の成形キャビティ厚さの割合をいうものとする。
【００１５】
また、本願の請求項２に係る発明（第２の発明）は、前記第１の発明において、前記加圧取付部基部は前記加圧取付部よりも幅広に形成される、ことを特徴としたものである。
【００１６】
更に、本願の請求項３に係る発明（第３の発明）は、前記第１又は第２の発明において、前記コアバックに先立って、前記成形型の前記加圧取付部に対応する成形型部内の発泡性樹脂を当該成形型部によって冷却することにより、前記加圧取付部を成形する、ことを特徴としたものである。
【００１７】
また更に、本願の請求項４に係る発明（第４の発明）は、前記第１から第３の発明の何れか一において、前記発泡性樹脂は物理発泡剤を含有している、ことを特徴としたものである。
【００１８】
また更に、本願の請求項５に係る発明（第５の発明）は、前記第４の発明において、前記物理発泡剤が超臨界状態の流体である、ことを特徴としたものである。
【００１９】
また更に、本願の請求項６に係る発明（第６の発明）は、互いに組み合わされて成形キャビティを形成する固定型と可動型とを有する成形型と、樹脂に発泡剤を含有させた発泡性樹脂を前記成形キャビティ内に注入する注入手段と、前記可動型を前記成形キャビティの容積を変化させるように前記固定型に対して移動させる可動型駆動手段と、を備え、前記発泡性樹脂を前記成形キャビティ内に注入し、前記成形キャビティ内に充填された発泡性樹脂によって発泡樹脂成形品の発泡本体部を前記可動型の前記発泡本体部に対応する成形型部をコアバックさせることにより発泡成形すると共に、加圧されることにより相手部材に取り付けられる発泡抑制樹脂部から成る加圧取付部を前記発泡本体部から一体的に突出するように成形する、発泡樹脂成形品の成形装置であって、前記発泡本体部の前記加圧取付部に連続する部分に、前記発泡本体部の他の部分よりも、前記成形型部をコアバックさせるときのコアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部を形成する加圧取付部基部形成手段を更に備えている、ことを特徴としたものである。
ここに、「発泡抑制樹脂部」とは、発泡が抑制されて非発泡状態（ソリッド状態）に保たれる部分のみならず、発泡はしてもその発泡倍率が非常に低い状態に保たれる部分も含むものであり、「コアバック量率」とは、成形型の発泡本体部に対応する成形型部をコアバックさせるときに、コアバック前の成形キャビティ厚さに対するコアバック後の成形キャビティ厚さの割合をいうものとする。
【００２０】
また更に、本願の請求項７に係る発明（第７の発明）は、前記第６の発明において、前記加圧取付部基部形成手段は、前記加圧取付部よりも幅広の加圧取付部基部を形成する、ことを特徴としたものである。
【００２１】
また更に、本願の請求項８に係る発明（第８の発明）は、前記第６又は第７の発明において、前記コアバックに先立って、前記固定型の前記加圧取付部に対応する成形型部内の発泡性樹脂を当該成形型部によって冷却することにより、前記加圧取付部を成形する、ことを特徴としたものである。
【００２２】
また更に、本願の請求項９に係る発明（第９の発明）は、前記第６から第８の発明の何れか一において、前記注入手段は物理発泡剤を含有する発泡性樹脂を注入する、ことを特徴としたものである。
【００２３】
また更に、本願の請求項１０に係る発明（第１０の発明）は、前記第９の発明において、前記注入手段は、前記物理発泡剤として超臨界状態の流体を含有する発泡性樹脂を注入する、ことを特徴としたものである。
【発明の効果】
【００２４】
本願の第１の発明によれば、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分に、発泡本体部の他の部分よりも、成形型部をコアバックさせるときのコアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部を形成するようにしたことにより、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分の強度及び／又は剛性を高めることができる。これにより、相手部材への取付時の加圧力に起因して、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分が発泡本体部側へ沈み込むことを抑制し、取付不良を招くことを防止できる。
【００２５】
また、本願の第２の発明によれば、前記加圧取付部基部を前記加圧取付部よりも幅広に形成したことにより、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分のより広範な領域について強度及び／又は剛性を高めることができ、前記第１の発明の作用効果をより確実に得ることができる。
【００２６】
更に、本願の第３の発明によれば、基本的には前記第１又は第２の発明と同様の作用効果を奏することができる。特に、前記コアバックに先立って、成形型の加圧取付部に対応する成形型部内の発泡性樹脂を当該成形型部によって冷却することにより、前記加圧取付部を成形するので、比較的に簡単な手段によって加圧取付部の成形を確実に行うことができる。
【００２７】
また更に、本願の第４の発明によれば、前記発泡性樹脂に物理発泡剤が含有されていることにより、前記第１から第３の何れか一の発明の作用効果をより確実に奏することができる。
【００２８】
また更に、本願の第５の発明によれば、前記物理発泡剤が超臨界状態の流体であることにより、前記第４の発明の作用効果を更に助長することができる。物理発泡剤として超臨界状態の流体を用いることで、より微細な発泡セルを有する発泡樹脂成形品を成形することができ、発泡樹脂成形品の全体的な物性をさらに向上させることができる。
【００２９】
また更に、本願の第６の発明によれば、加圧取付部基部形成手段によって、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分に、発泡本体部の他の部分よりも、成形型部をコアバックさせるときのコアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部を形成するようにしたことにより、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分の強度及び／又は剛性を高めることができる。これにより、相手部材への取付時の加圧力に起因して、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分が発泡本体部側へ沈み込むことを抑制し、取付不良を招くことを防止できる。
【００３０】
また更に、本願の第７の発明によれば、前記加圧取付部基部が前記加圧取付部よりも幅広に形成されることにより、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分のより広範な領域について強度及び／又は剛性を高めることができ、前記第６の発明の作用効果をより確実に得ることができる。
【００３１】
更に、本願の第８の発明によれば、基本的には前記第６又は第７の発明と同様の作用効果を奏することができる。特に、前記コアバックに先立って、固定型の加圧取付部に対応する成形型部内の発泡性樹脂を当該成形型部によって冷却することにより、前記加圧取付部を成形するので、比較的に簡単な手段によって加圧取付部の成形を確実に行うことができる。
【００３２】
また更に、本願の第９の発明によれば、注入手段で物理発泡剤が含有されている発泡性樹脂を注入することにより、前記第６から第８の何れか一の発明の作用効果をより確実に奏することができる。
【００３３】
また更に、本願の第１０の発明によれば、注入手段で物理発泡剤として超臨界状態の流体を含有する発泡性樹脂を注入することにより、前記第９の発明の作用効果を助長することができる。物理発泡剤として超臨界状態の流体を用いることで、より微細な発泡セルを有する発泡樹脂成形品を成形することができ、発泡樹脂成形品の全体的な物性をさらに向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
以下、本発明の実施形態を、添付図面を参照しながら説明する。本実施形態は、例えば、自動車等の車両用の空調装置に付設する空調ダクトを発泡樹脂成形品で形成し、この空調ダクトを車室前端に位置するインストルメントパネルの背面に取り付けることを想定した場合についてのものである。
【００３５】
図１は、本実施形態に係る発泡樹脂成形品としての前記空調ダクトの断面構造を示す断面説明図である。この図に示すように、前記空調ダクト１は、所定厚さを有する略半円状の断面を備えたダクト本体部２と、該ダクト本体部２の上下の端末部に形成された取付フランジ部３とを備え、各取付フランジ部３には、所定高さの突起状の取付部４（加圧取付部）が一体的に設けられている。
【００３６】
本実施形態では、この空調ダクト全体が、一体の発泡樹脂成形品１として成形されており、取付フランジ部３に一体成形された加圧取付部４をインストルメントパネル６の背面に加圧当接させ、振動溶着法を適用して、その当接部に加圧状態で振動を加えることにより、空調ダクト１がインストルメントパネル６の背面に溶着され、両者１、６間に通風路９が形成されるようになっている。このように空調ダクト１を発泡樹脂成形品としたことにより、軽量で断熱性に優れた空調ダクト１が得られる。
【００３７】
次に、前記空調ダクトの成形に用いた発泡樹脂成形法について説明する。この説明では、発泡樹脂成形品として、略板状の本体部に加圧取付部が一体成形されたワークが、簡略化されたモデルとして用いられている。図２は、前記ワークを発泡樹脂成形するための成形装置を模式的に示す断面図である。また、図３は、コアバック前における図２の要部を拡大して示す拡大断面図、図４は、コアバック後における図２の要部を拡大して示す拡大断面図である。
【００３８】
図４から分かるように、発泡樹脂成形品１０（ワーク）は、略板状の本体部１１（発泡本体部）と、該発泡本体部１１から突出する所定高さの突起状の取付部１３（加圧取付部）とを一体成形して構成されている。また、後述するように、発泡樹脂成形品１０では、発泡本体部１１の加圧取付部１３に連続する部分に、発泡本体部１１の他の部分よりもコアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部１４が形成されている。
【００３９】
図２に示すように、成形装置Ｍは、開閉可能な成形型２０と、成形型２０内の成形キャビティ２９に発泡性樹脂を注入する注入手段としての射出装置３０とを備えている。成形型２０は、常時静止状態に維持される固定型２１と、該固定型２１に対して成形型２０の開閉方向に移動可能に設けられた可動型２５とで構成され、両者２１、２５を互いに組み合わせることで、ワーク形状に対応した成形キャビティ２９が形成されている。可動型２５は、図示しない可動型駆動機構に連結されており、該可動型駆動機構によって成形型２０の開閉方向（図２の矢印Ｙａ、Ｙｂ方向）に移動することができるようになっている。
【００４０】
固定型２１の型合わせ面の中央部分には所定高さの柱状の凸状部２２が形成される一方、可動型２５の型合わせ面の中央部分には、固定型２１の凸状部２２と組み合わされる凹状部２６が形成されている。固定型２１と可動型２５とを組み合わせることにより、固定型２１の凸状部２２の外周面２２ｓの外側に、可動型２５の凹状部２６の内周面２６ｓが成形型２０の開閉方向へ摺動可能に嵌合している。この嵌合状態で、固定型２１の凸状部２２の型面２２ｆと、可動型２５の凹状部２６の型面２６ｆ及び内周面２６ｓとで、成形キャビティ２９が形成されている。
【００４１】
成形型２０では、固定型２１の凸状部２２に、発泡樹脂成形品１０の加圧取付部１３に対応して型面２２ｆから掘られた加圧取付部形成用溝部２２ｇが設けられ、可動型２５の凹状部２６に、発泡樹脂成形品１０の加圧取付部１３に連続する部分に形成される加圧取付部基部１４に対応して型面２６ｆから掘られた加圧取付部基部形成用溝部２６ｇが設けられ、加圧取付部基部形成用溝部２６ｇは、その幅Ｄ２が加圧取付部形成用溝部２２ｇの幅Ｄ１より広く設定されている。成形型２０を型閉じした状態で、成形型２０の開閉方向における成形キャビティ厚さは、型面２６ｆに溝部２６ｇのある部分の成形キャビティ厚さＨ２が、型面２６ｆに溝部２６ｇのない部分の成形キャビティ厚さＨ１より厚くなっている。
【００４２】
固定型２１の凸状部２２の外周面２２ｓと可動型２５の凹状部２６の内周面２６ｓとの隙間（クリアランス）は、可動型２５が固定型２１に対して開閉方向へスムースに摺動でき、且つ、成形キャビティ２９を形成した状態で、成形キャビティ２９の内部に充填された発泡性樹脂が外部に漏洩することがないようにシール性を維持できる範囲内に設定されている。
【００４３】
また、固定型２１と可動型２５とによって成形キャビティ２９を形成した状態で、前記可動型駆動機構（不図示）によって、可動型２５を成形型２０の型開き方向（図４の矢印Ｙａ方向）へ所定量Ｅだけ移動させることにより、成形キャビティ２９の容積を拡大させることができる。成形キャビティ２９内に発泡性樹脂を注入した後に可動型２５を型開き方向へ所定量Ｅだけ移動させて成形キャビティ２９の容積を拡大させることにより、キャビティ２９内の発泡性樹脂の発泡を促進する、所謂、コアバックを行うことができる。このコアバックでの可動型２５の移動量Ｅは、可動型２５の凹状部２６の内周面２６ｓが固定型２１の凸状部２２の外周面２２ｓから離脱しない範囲で所定値に設定される。かかるコアバック法は、従来公知の手法と基本的には同じものである。
【００４４】
本実施形態では、加圧取付部形成用溝部２２ｇに対応して、具体的には対向して加圧取付部基部形成用溝部２６ｇが設けられるので、可動型２５を成形型２０の型開き方向へ所定量Ｅだけ移動して成形キャビティ２９の容積を拡大させて発泡性樹脂の発泡を促進させる際に、発泡本体部１１の加圧取付部１３に連続する部分に、コアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部１４が形成される。ここで、「コアバック量率」とは、成形型２０の発泡本体部１１に対応する成形型部、具体的には可動型２５をコアバックさせるときに、コアバック前の成形キャビティ厚さに対するコアバック後の成形キャビティ厚さの割合をいうものとする。
【００４５】
図４に示すように、可動型２５を成形型２０の型開き方向へ所定量Ｅだけ移動して成形キャビティ２９の容積を拡大させると、型面２６ｆに溝部２６ｇのある部分の成形型２０の開閉方向における成形キャビティ厚さがＨ２＋Ｅとなり、型面２６ｆに溝部２６ｇのない部分の成形型２０の開閉方向における成形キャビティ厚さがＨ１＋Ｅとなる。これにより、成形キャビティ２９のコアバック量率は、型面２６ｆに溝部２６ｇのある部分の成形キャビティ２９のコアバック量率が（Ｈ２＋Ｅ）／Ｈ２となり、型面２６ｆに溝部２６ｇのない部分の成形キャビティ２９のコアバック量率が（Ｈ１＋Ｅ）／Ｈ１となり、型面２６ｆに溝部２６ｇを設けることで、成形キャビティ２９のコアバック量率が小さく設定されている。
【００４６】
射出装置３０は、樹脂に発泡剤を含有させた発泡性樹脂を成形型２０の成形キャビティ２９内に注入するもので、例えば樹脂ペレットとして供給される材料樹脂３２を混錬溶融させるシリンダ３３を備えている。該シリンダ３３の内部には、回転スクリュー３４が配設され、このスクリュー３４の後端には、具体的には図示しなかったが、スクリュー３４を回転駆動する回転駆動機構、及びスクリュー３４を前進動させて溶融樹脂を成形キャビティ２９に向けて射出する射出機構が連結されている。射出装置３０では、シリンダ３３内に投入された材料樹脂３２が、シリンダ３３の周囲に設けられた加熱ヒータ（不図示）によって順次加熱されると共に、スクリュー３４によって混錬される。
【００４７】
射出装置３０には、二酸化炭素又は窒素等の不活性ガスを貯留したボンベ３５、前記不活性ガスを超臨界状態にする超臨界流体発生装置３６、及び超臨界状態にされた不活性ガスをシリンダ３３内に注入する超臨界流体注入装置３７が付設されている。そして、ボンベ３５から供給され超臨界流体発生装置３６によって超臨界状態にされた不活性ガスが、超臨界流体注入装置３７によって、シリンダ３３内で混錬溶融された樹脂３２に注入され、樹脂３２に発泡剤を含有させた発泡性樹脂３１が形成されるようになっている。
【００４８】
シリンダ３３内の発泡性樹脂３１は、スクリュー３４が前記回転駆動機構によって回転されるとともに前記射出機構によって前進動させられることにより、成形型２０の成形キャビティ２９内に注入される。成形型２０には、具体的には固定型２１には、発泡性樹脂３１を成形キャビティ２９に向かって注入するための樹脂通路２４が設けられている。
【００４９】
材料樹脂３２としては、例えば、ポリプロピレン樹脂などの熱可塑性樹脂が用いられる。また、本実施形態では、発泡性樹脂３１に含有される発泡剤に、物理発泡剤として超臨界状態にある流体を用いているが、その他の物理発泡剤を用いてもよい。或いは、化学発泡剤を使用することもできる。
【００５０】
尚、物理発泡剤を樹脂に含有させた場合には、化学発泡剤を用いた場合に比して、一般に、発泡圧が高くなり発泡し易くなることが知られている。また、物理発泡剤として超臨界状態の流体を用いることで、より微細な発泡セルを有する発泡樹脂成形品を成形することができ、発泡樹脂成形品の全体的な物性をさらに向上させることができる。
【００５１】
具体的には図示しなかったが、成形装置Ｍは、該成形装置Ｍを総合的に制御する制御ユニットを備えている。該制御ユニットは、例えばマイクロコンピュータを主要部として構成されており、成形型２０の作動制御、射出装置３０の作動制御等の各種制御を行う。
【００５２】
次に、成形装置Ｍを用いた発泡樹脂成形品１０（ワーク）の成形について説明する。先ず、可動型２５が固定型２１と組み合わされ、固定型２１の凸状部２２の外側部分に可動型２５の凹状部２６の外側部分がほぼ当接した状態（図２参照）で、成形キャビティ２９に、樹脂３２に発泡剤として超臨界状態の流体を含有させた発泡性樹脂３１が射出装置３０から注入される。
【００５３】
成形キャビティ２９に発泡性樹脂３１が充填されると、図３に示されるように、突起状の加圧取付部１３については、固定型２１の凸状部２２内に突出している関係上、固定型２１との接触面積が非常に大きく、固定型２１の加圧取付部１３に対応する成形型部２２ａによる冷却効果が高く、発泡が抑制されて非発泡状態（ソリッド状態）または低発泡倍率状態に加圧取付部１３が成形される。後続する工程でコアバックを行っても、加圧取付部１３は、非発泡状態または発泡倍率が極めて低い状態に維持され、加圧取付部１３の強度及び／又は剛性を高めることができる。
【００５４】
その後、図４に示されるように、可動型２５を所定量Ｅだけ後退させてコアバックを行うことにより、成形キャビティ２９が拡大されて発泡性樹脂３１が発泡し、ワーク１０の本体部分１１（発泡本体部）が発泡成形されるのであるが、発泡本体部１１のうち加圧取付部１３に連続した所定範囲の部分１４（加圧取付部基部）については、加圧取付部１３に対応して加圧取付部基部形成用溝部２６ｇが設けられ、成形キャビティ２９のコアバック量率が小さく設定されて成形されるので、発泡本体部１１の他の部分よりも、発泡が効果的に抑制され、発泡倍率が低い状態に維持され、その強度及び／又は剛性が高められている。
【００５５】
尚、このように発泡本体部１１の成形にコアバック法を適用したことにより、発泡セル径のバラツキが小さい発泡本体部１１の成形を行うことができる。また、本実施例では、化学発泡剤を用いた場合に比して、一般に、発泡圧が高くなり発泡し易くなる物理発泡剤を樹脂に含有させたが、かかる物理発泡剤を適用した場合でも、加圧取付部１３及び加圧取付部基部１４について、効果的に発泡を抑制することができた。しかも、比較的に簡単な手段によって加圧取付部の成形をより確実に行うことができる。特に、物理発泡剤として超臨界状態の流体を用いたことで、より微細な発泡セルを有する発泡樹脂成形品１０（ワーク）を成形し、ワーク１０の全体的な物性をさらに向上させることができた。
【００５６】
前記コアバック工程を終えると、可動型２５が更に型開き方向へ移動させられて型開きが行われ、発泡樹脂成形されたワーク１０が取り出される。以上で１サイクルの成形工程が終了する。
【００５７】
このように成形されたワーク１０は、振動溶着法を適用して合成樹脂製の所定の相手部材に取り付けられる。図５は、このワーク１０の相手部材への振動溶着工程を模式的に示す断面図である。この図に示されるように、振動溶着装置４０は、接離可能に設けられた一対の金型（例えば、上型４１、下型４５）を備えており、下型４５に合成樹脂製の相手部材１６が保持される。一方、上型４１には、ワークホルダ４２（保持具）を介して、前記ワーク１０が加圧取付部１３を下方に向けて保持される。
【００５８】
下型４５は、付設された駆動装置（不図示）により上型４１に対して進退動可能で、上型４１側に前進することで、ワーク１０の加圧取付部１３と相手部材１６とを当接させ、加圧状態に維持することができる。上型４１は、付設された加振装置（不図示）によって、例えば上下左右および斜め方向に所定の振幅および振動数で加振することができる。そして、図５に示したようにワーク１０と相手部材１６をそれぞれ上型４１と下型４５にセットした状態で、下型４５を前進させて、ワーク１０の加圧取付部１３と相手部材１６とを当接させ加圧状態とし、その状態で上型４１を加振することにより、ワーク１０が加圧取付部１３で相手部材１６に溶着される。
【００５９】
本実施形態では、例えば、次の条件で振動溶着を行った。
・加圧力：１〜４ＭＰａ
・振動数：１００〜２５０Ｈｚ
・振幅 ：０．５〜３．０ｍｍ
・加振方向：上下、左右、斜め
・加振時間：数秒間
【００６０】
以上の条件で振動溶着を行った結果、加圧取付部１３の先端面の沈み量は、１〜２ｍｍであり、前記図１４に模式的に示すように、発泡本体部１１の加圧取付部１３に連続する部分に変形が生じることはなく、加圧取付部１３の先端を相手部材１６の表面に支障なく溶着させることができた。
【００６１】
以上、説明したように、本実施形態によれば、ワーク１０の発泡本体部１１の加圧取付部１３に連続する部分に、発泡本体部１１の他の部分よりも、コアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部１４を形成するようにしたことにより、発泡本体部１１の加圧取付部１３に連続する部分の強度及び／又は剛性を高めることができる。これにより、相手部材１６への取付時の加圧力に起因して、発泡本体部１１の加圧取付部１３に連続する部分が発泡本体部１１側へ沈み込むことを抑制し、取付不良を招くことを有効に防止できるのである。
【００６２】
なお、発泡本体部１１のコアバック量率が小さく設定されて形成される加圧取付部基部１４は、発泡本体部１１の加圧取付部１３に連続する部分全体に、あるいはその一部に形成するようにしてもよい。図６は、加圧取付部基部形成用溝部の形状を説明するために、該溝部の形状を反映した成形型の成形キャビティを示す斜視図であり、図６の（ａ）は、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分全体に加圧取付部基部を形成するための成形型の成形キャビティを示し、図６の（ｂ）は、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分の一部に加圧取付部基部を形成するための成形型の成形キャビティを示している。
【００６３】
本実施形態では、図６（ａ）に示すように、加圧取付部形成用溝部２２ｇの形状を反映し成形キャビティ２９の板状の本体部分２９ａから突出する部分２９ｂと、加圧取付部基部形成用溝部２６ｇの形状を反映し成形キャビティ２９の板状の本体部分２９ａから矩形状に突出する部分２９ｃとを備える成形キャビティ２９を形成する成形型２０を用いることができる。成形キャビティ２９の溝部２６ｇの形状を反映した部分２９ｃから分かるように、加圧取付部基部形成用溝部２６ｇは、加圧取付部形成用溝部２２ｇに沿って連続的に形成されている。かかる溝部２６ｇを備えた成形型２０を用いて成形される発泡樹脂成形品１０では、発泡本体部１１の加圧取付部１３に連続する部分全体に加圧取付部基部１４が形成される。
【００６４】
また、図６（ｂ）に示すように、加圧取付部形成用溝部２２ｇの形状を反映し成形キャビティ２９の板状の本体部分２９ａから突出する部分２９ｂと、加圧取付部基部形成用溝部２６ｇの形状を反映し成形キャビティ２９の板状の本体部分２９ａから円柱状に突出する部分２９ｄとを備える成形キャビティ２９を形成する成形型２０を用いることができる。成形キャビティ２９の溝部２６ｇの形状を反映した部分２９ｄから分かるように、加圧取付部基部形成用溝部２６ｇは、溝部２２ｇに沿って連続的でなく溝部２２ｇの一部に対応して形成させるようにしてもよい。かかる溝部２６ｇを備えた成形型２０を用いて成形される発泡樹脂成形品１０では、発泡本体部１１の加圧取付部１３に連続する部分の一部に加圧取付部基部１４が形成される。なお、図６（ｂ）では、成形キャビティ２９の円柱状に突出した部分２９ｄが１つのみ示されているが、所定間隔毎に複数設けられるように溝部２６ｇを形成するようにしてもよい。
【００６５】
前述した実施形態では、発泡樹脂成形品１０の成形に際して、発泡本体部１１の加圧取付部１３に連続する部分に発泡本体部１１の他の部分よりもコアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部１４を形成するために、可動型２５に加圧取付部基部形成用溝部２６ｇが設けられているが、加圧取付部基部形成用溝部を固定型２１に設けるようにしてもよい。
【００６６】
図７は、前記成形装置に用いる成形型の第１の変形例を示す要部断面図であり、図７の（ａ）は、前記成形型の成形キャビティ内に発泡性樹脂が充填された状態を示し、図７の（ｂ）は、成形キャビティの容積を拡大させて材料樹脂を発泡させた状態を示している。前記成形型５０は、固定型５１と可動型５５とが互いに組み合わされて成形キャビティ５９が形成され、固定型５１には、加圧取付部形成用溝部５２ｇと、該溝部５２ｇに連続して半円状の断面を有し該溝部５２ｇより幅広に形成される加圧取付部基部形成用溝部５３ｇとが、固定型５１の型面５２ｆから掘られて形成されている。
【００６７】
発泡性樹脂３１が成形キャビティ５９に注入されると、固定型５１の加圧取付部に対応する成形型部５２ａ内の発泡性樹脂３１が当該成形型部５２ａによって冷却され、加圧取付部６３が成形される。そして、図７（ｂ）に示すように、可動型５５を所定量だけ（図７のＹａ方向に）後退させてコアバックを行うことにより、成形キャビティ５９が拡大されて発泡性樹脂３１が発泡し、ワーク６０の発泡本体部６１が発泡成形される。
【００６８】
しかしながら、発泡本体部６１のうち加圧取付部６３に連続した所定範囲の部分６４（加圧取付部基部）については、固定型５１に加圧取付部基部形成用溝部５３ｇが設けられコアバック量率が小さく設定されて成形されるので、発泡本体部６１の他の部分よりも、発泡が効果的に抑制され、発泡倍率が低い状態で成形され、その強度及び／又は剛性を高めることができる。
【００６９】
また、加圧取付部が発泡本体部から一体的に突出するように成形される発泡樹脂成形品の成形に際し、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分に発泡本体部の他の部分よりもコアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部を形成するために、加圧取付部基部形成用溝部を設けることなく、発泡本体部のコアバック方向における肉厚の差を利用して、発泡本体部のコアバック方向における肉厚が発泡本体部の他の部分より厚い部分に加圧取付部を形成するようにしてもよい。
【００７０】
図８は、前記成形装置に用いる成形型の第２の変形例を示す断面説明図であり、図８の（ａ）は、前記成形型の成形キャビティ内に発泡性樹脂が充填された状態を示し、図８の（ｂ）は、成形キャビティの容積を拡大させて材料樹脂を発泡させた状態を示している。前記成形型７０は、固定型７１と可動型７５とが互いに組み合わされて成形キャビティ７９が形成され、固定型７１の型面７２ｆは、成形型７０の開閉方向に垂直な縦面部７２ｓと成形型７０の開閉方向に対して所定角度傾斜した斜面部７２ｔとを備え、可動型７５の型面７６ｆは、成形型７０の開閉方向に垂直な縦面部７６ｓと成形型７０の開閉方向に対して所定角度傾斜した斜面部７６ｔと備えている。
【００７１】
図８（ａ）に示すように、成形型７０では、型面７２ｆの縦面部７２ｓと型面７６ｆの縦面部７６ｓとが所定距離隔てて対向して設けられ、型面７２ｆの斜面部７２ｔと型面７６ｆの斜面部７６ｔとが所定距離隔てて対向して設けられ、所定厚さを有する成形キャビティ７９が形成されている。
【００７２】
したがって、成形型７０の開閉方向における成形キャビティ厚さは、斜面部７２ｔ、７６ｔによって形成される成形キャビティ７９の厚さが、縦面部７２ｓ、７６ｓによって形成される成形キャビティ７９の厚さより厚く形成されている。また、加圧取付部形成用溝部７２ｇは、固定型７１の型面７２ｆから、具体的には型面７２ｆの斜面部７２ｔから掘られて形成される。
【００７３】
成形型７０においても、発泡性樹脂３１が成形キャビティ７９に注入されると、固定型７１の加圧取付部に対応する成形型部７２ａ内の発泡性樹脂３１が当該成形型部７２ａによって冷却され、加圧取付部８３が成形される。図８（ｂ）に示すように、可動型７５を所定量だけ（図８（ｂ）のＹａ方向に）後退させてコアバックを行うことにより、成形キャビティ７９が拡大されて発泡性樹脂３１が発泡し、ワーク８０の発泡本体部８１が発泡成形される。
【００７４】
しかしながら、発泡本体部８１のうち加圧取付部８３に連続した所定範囲の部分、具体的には斜面部７２ｔ、７６ｔによって形成される成形キャビティにより成形される部分８４（加圧取付部基部）については、コアバック前の成形型７０の開閉方向における成形キャビティ厚さが厚く形成されコアバック量率が小さく設定されて成形されるので、発泡本体部８１の他の部分、具体的には縦面部７２ｓ、７６ｓによって形成される成形キャビティにより成形される部分よりも、発泡が効果的に抑制され、発泡倍率が非常に低い状態で成形され、その強度及び／又は剛性を高めることができる。
【００７５】
図９は、前記成形装置に用いる成形型の第３の変形例を示す断面説明図であり、図９の（ａ）は、前記成形型の成形キャビティ内に発泡性樹脂が充填された状態を示し、図９の（ｂ）は、成形キャビティの容積を拡大させて材料樹脂を発泡させた状態を示している。前記成形型９０においても、固定型９１と可動型９５とが互いに組み合わされて成形キャビティ９９が形成されている。
【００７６】
また、固定型９１の型面９２ｆは、成形型９０の開閉方向に垂直な縦面部９２ｓと成形型９０の開閉方向に対して所定角度傾斜した２つの斜面部９２ｔとを備え、２つの斜面部９２ｔは、成形型９０の開閉方向に対して対称に設けられている。一方、可動型９５の型面９６ｆは、成形型９０の開閉方向に垂直な縦面部９６ｓと成形型９０の開閉方向に対して所定角度傾斜した２つの斜面部９６ｔと備え、２つの斜面部９６ｔは、成形型９０の開閉方向に対して対称に設けられる。
【００７７】
図９（ａ）に示すように、成形型９０では、型面９２ｆの縦面部９２ｓと型面９６ｆの縦面部９６ｓとが所定距離隔てて対向して設けられ、型面９２ｆの斜面部９２ｔと型面９６ｆの斜面部９６ｔとが所定距離隔てて対向して設けられ、所定厚さを有する成形キャビティ７９が形成されている。
【００７８】
したがって、成形型９０の開閉方向における成形キャビティ厚さは、斜面部９２ｔ、９６ｔによって形成される成形キャビティ９９の厚さが、縦面部９２ｓ、９６ｓによって形成される成形キャビティ９９の厚さより厚く形成されている。また、加圧取付部形成用溝部９２ｇは、固定型９１の型面９２ｆ、具体的には２つの斜面部９２ｔによって略Ｖ字状に切り欠かれる部分の谷部に形成される。
【００７９】
成形型９０においても、発泡性樹脂３１が成形キャビティ９９に注入されると、固定型９１の加圧取付部に対応する成形型部９２ａ内の発泡性樹脂３１が当該成形型部９２ａによって冷却され、加圧取付部１０３が成形される。図９（ｂ）に示すように、可動型９５を所定量だけ（図９（ｂ）のＹａ方向に）後退させてコアバックを行うことにより、成形キャビティ９９が拡大されて発泡性樹脂３１が発泡し、ワーク１００の発泡本体部１０１が発泡成形される。
【００８０】
しかしながら、発泡本体部１０１のうち加圧取付部１０３に連続した所定範囲の部分、具体的には斜面部９２ｔ、９６ｔによって形成される成形キャビティにより成形される部分１０４（加圧取付部基部）については、コアバック前の成形型９０の開閉方向における成形キャビティ厚さが厚く形成されコアバック量率が小さく設定されて成形されるので、発泡本体部１０１の他の部分、具体的には縦面部９２ｓ、９６ｓによって形成される成形キャビティにより成形される部分よりも、発泡が効果的に抑制され、発泡倍率が非常に低い状態で成形され、その強度及び／又は剛性を高めることができる。
【００８１】
また、加圧取付部が発泡本体部から一体的に突出するように成形される発泡樹脂成形品の成形に際し、可動型にスライドコア部を設けて、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分に発泡本体部の他の部分よりもコアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部を形成するようにしてもよい。
【００８２】
図１０は、前記成形装置に用いる成形型の第４の変形例を示す断面説明図であり、図１０の（ａ）は、前記成形型の成形キャビティ内に発泡性樹脂が充填された状態を示し、図１０の（ｂ）は、成形キャビティの容積を拡大させて材料樹脂を発泡させた状態を示している。前記成形型１１０は、可動型１１５に成形型１１０の開閉方向に移動可能なスライドコア部１２５が設けられること以外は、成形型２０と同様の構成を備えているので、同様の構成については同一符号を付して説明を省略する。
【００８３】
成形型１１０は、固定型２１と可動型１１５とが互いに組み合わされて成形キャビティ１１９が形成され、可動型１１５には、成形型１１０の開閉方向に移動可能なスライドコア部１２５が組み込まれている。このスライドコア部１２５は、可動型１１５を成形型１１０の開閉方向（図１０の矢印Ｙａ、Ｙｂ方向）に移動させる可動型駆動機構（不図示）によって可動型１２５とは独立して成形型１１０の開閉方向（図１０の矢印Ｙｃ、Ｙｄ方向）に移動することができるようになっている。
【００８４】
図１０（ａ）に示すように、可動型１１５は、該可動型１１５の型面１１６ｆから窪んだ状態でスライドコア部１２５が位置付けられ、可動型１１５には、スライドコア部１２６の型面１２６ｆと、スライドコア部１２６の外周面と摺接する可動型１１５の摺接面１１６ｓとによって加圧取付部基部用溝部１１６ｇが形成される。
【００８５】
成形型１１０においても、発泡性樹脂３１が成形キャビティ１１９に注入されると、固定型２１の加圧取付部に対応する成形型部２２ａ内の発泡性樹脂３１が当該成形型部２２ａによって冷却され、加圧取付部１３３が成形される。成形型１１０では、図１０（ｂ）に示すように、可動型１１５の型面１１６ｆとスライドコア部１２５の型面１２６ｆとが面一状になるように可動型１１５を（図１０のＹａ方向に）後退させるとともにスライドコア部１２５を（図１０のＹｃ方向に）後退させてコアバックを行うことにより、成形キャビティ１１９が拡大されて発泡性樹脂３１が発泡し、ワーク１３０の発泡本体部１３１が発泡成形される。
【００８６】
しかしながら、発泡本体部１３１のうち加圧取付部１３３に連続した所定範囲の部分１３４（加圧取付部基部）については、コアバック前の成形キャビティ厚さが厚く形成されコアバック量率が小さく設定されて成形されるので、発泡本体部１３１の他の部分よりも、発泡が効果的に抑制され、発泡倍率が非常に低い状態で成形され、その強度及び／又は剛性を高めることができる。
【００８７】
以上の実施形態では、車両用の空調ダクト及びこれを簡略化したモデルの成形を例にとったものであるが、本発明は、成形型内に充填された発泡性樹脂により発泡樹脂成形品の発泡本体部を発泡成形すると共に、加圧されることにより相手部材に取り付けられる発泡抑制樹脂部から成る加圧取付部を前記発泡本体部から一体的に突出するように成形する、種々の他の発泡樹脂成形品を成形する場合にも適用することができる。このように、本発明は、例示された実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々の改良及び設計上の変更が可能であることは言うまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００８８】
本発明は、樹脂に発泡剤を含有させた発泡性樹脂から成形されてなる発泡樹脂成形品の成形方法及び成形装置に関し、例えば、車両用の空調ダクトなど、軽量性や断熱性などに優れた発泡樹脂成形品を成形する場合に、好適に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００８９】
【図１】本実施形態に係る発泡樹脂成形品としての前記空調ダクトの断面構造を示す断面説明図である。
【図２】本実施形態に係るワークを発泡樹脂成形するための成形装置を模式的に示す断面図である。
【図３】コアバック前における図２の要部を拡大して示す拡大断面図である。
【図４】コアバック後における図２の要部を拡大して示す拡大断面図である。
【図５】前記ワークの相手部材への振動溶着工程を模式的に示す断面図である。
【図６】加圧取付部基部形成用溝部の形状を説明するために、該溝部の形状を反映した成形型の成形キャビティを示す斜視図である。
【図７】前記成形装置に用いる成形型の第１の変形例を示す断面説明図である。
【図８】前記成形装置に用いる成形型の第２の変形例を示す断面説明図である。
【図９】前記成形装置に用いる成形型の第３の変形例を示す断面説明図である。
【図１０】前記成形装置に用いる成形型の第４の変形例を示す断面説明図である。
【図１１】従来例に係る加圧取付部およびその周辺の発泡成形を説明するために、成形キャビティ内に発泡樹脂を充填した状態を模式的に示す説明図である。
【図１２】従来例に係る加圧取付部およびその周辺の発泡成形を説明するために、成形キャビティの容積を拡大させて材料樹脂を発泡させた状態を模式的に示す説明図である。
【図１３】従来例に係る加圧取付部を備えた発泡樹脂成形品と相手部材とを模式的に示す説明図である。
【図１４】従来例に係る加圧取付部を備えた発泡樹脂成形品と相手部材との振動溶着を説明するための模式的な説明図である。
【図１５】加圧取付部を備えた発泡樹脂成形品と相手部材との良好な振動溶着を説明するための模式的な説明図である。
【符号の説明】
【００９０】
１０、６０、８０、１００、１３０ 発泡樹脂成形品
１１、６１、８１、１０１、１３１ 発泡本体部
１３、６３、８３、１０３、１３３ 加圧取付部
１４、６４、８４、１０４、１３４ 発泡本体部の加圧取付部基部
１６ 相手部材
２０、５０、７０、９０、１１０ 成形型
２１、５１、７１、９１ 固定型
２２ａ、５２ａ、７２ａ、９２ａ 成形型の加圧取付部に対応する成形型部
２５、５５、７５、９５、１１５ 可動型
２９、５９、７９、９９、１１９ 成形キャビティ
３０ 射出装置
３１ 発泡性樹脂
Ｄ１ 加圧取付部の幅
Ｄ２ 加圧取付部基部の幅
Ｅ コアバック量
Ｍ 成形装置
【技術分野】
【０００１】
この発明は、樹脂に発泡剤を含有させた発泡性樹脂から成形されてなる発泡樹脂成形品の成形方法及び成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば自動車用部品などの種々の工業用部品の分野においては、軽量性や断熱性などに優れた発泡樹脂成形品が幅広く採用されている。かかる発泡樹脂成形品は、使用される目的及び用途などに応じて、好適な使用材料を選定し、また、成形品内部の気泡の形態や発泡倍率などの諸条件を好適に設定して製作されている。
【０００３】
このような発泡樹脂成形品の成形方法として、樹脂に発泡剤を含有させた発泡性樹脂を成形型の成形キャビティ内に注入した後に、キャビティの容積を拡大させるように成形型のコア部を移動させることにより、発泡性樹脂の発泡を促進させるようにした成形方法（所謂コアバック法）は公知である。このコアバック法を用いることにより、発泡セル径のバラツキが小さい発泡樹脂成形品を得ることができることが知られている。
【０００４】
例えば特許文献１には、発泡剤が含有される繊維含有溶融熱可塑性樹脂を材料に用い、この材料樹脂を金型のキャビティ内に射出した後に、金型キャビティの容積が拡大する方向に可動型を後退させることにより、繊維含有溶融熱可塑性樹脂を膨張させて成形した繊維強化軽量樹脂成形品およびその製造方法が開示されている。
【０００５】
また、例えば特許文献２には、全体としては発泡体の特性を維持しながら強度が必要な特定箇所のみをソリッド化させることを企図して、発泡性樹脂を成形型のキャビティ内に注入して発泡性樹脂を発泡させた後に、キャビティの特定部分についてはその容積を縮小または消失させるように成形型のコア部を移動させることにより、強度が必要な特定箇所のみを部分的にソリッド化させるようにした成形方法が開示されている。
【０００６】
ところで、発泡樹脂成形品を他の部品もしくは部材（以下、相手部材という）に取り付けて使用する場合、その取付構造として、発泡樹脂成形品にその表面から突出する所定高さの突起状の取付部（加圧取付部）を一体成形しておき、この加圧取付部を相手部材に当接させ加圧して取り付ける構造は一般に良く知られている。
【０００７】
例えば、自動車等の車両用の空調装置に付設する空調ダクトには、軽量性や断熱性などに優れた発泡樹脂成形品が多用されているが、この空調ダクトを車室前端に位置するインストルメントパネルの背面を通して配設する場合、発泡樹脂成形品の空調ダクトの取付座面に該取付座面から突出する所定高さの突起状の加圧取付部を一体成形しておき、該加圧取付部をインストルメントパネルの背面に加圧当接させ、振動溶着法を適用して、当接部に加圧状態で振動を加えることにより、空調ダクトをインストルメントパネルの背面に取り付ける（溶着する）ことが考えられる。
【０００８】
このようにして突起状の加圧取付部で発泡樹脂成形品を相手部材に取り付ける場合、強度が必要とされる加圧取付部自体は、一般に、発泡樹脂成形品の成形過程で成形型に接触することによる冷却効果で発泡が抑制され、非発泡状態（つまりソリッド状態）又は発泡倍率が非常に低い状態に維持されるように、諸条件が設定される。
【０００９】
図１１及び図１２は、従来例に係る突起状の加圧取付部およびその周辺の発泡成形を模式的に示す説明図で、図１１は成形キャビティ内に発泡樹脂を充填した状態を、図１２は成形キャビティの容積を拡大させて材料樹脂を発泡させた状態を、それぞれ示している。
【００１０】
固定型２２１と可動型２２５とで形成された成形キャビティ２２９内に発泡性樹脂２３１を充填し（図１１参照）、その後、可動型２２５を後退させて所謂コアバックを行うことにより、成形キャビティ２２９が拡大されて材料樹脂２３１が発泡し、成形品２１０の本体部分２１１（発泡本体部）が発泡成形されるのであるが（図１２参照）、この場合、突起状の加圧取付部２１３については、固定型２２１内に突出している関係上、固定型２２１との接触面積が非常に大きく、固定型２２１による冷却効果が非常に高く、その全体について、発泡を抑制して非発泡状態または低発泡倍率状態に維持される。尚、成形型２２１、２２５に接触する発泡本体部２１１の表面およびその近傍部分についても、成形型２２１、２２５に熱を奪われることにより発泡が抑制され、通常、非発泡状態または低発泡倍率状態に維持される。
【特許文献１】特開平１１−１５６８８１号公報
【特許文献２】特開２００２−０６７１１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
このようにして成形された発泡樹脂成形品２１０では、加圧取付部２１３自体は、前述のように発泡が抑制されて非発泡状態または低発泡倍率状態に維持されることで高い強度及び／又は剛性を有しているのであるが、発泡本体部２１１の前記加圧取付部２１３を支える部分（つまり加圧取付部２１３に連続する部分）は発泡状態で成形されているので、加圧取付部２１３に比して強度及び／又は剛性がかなり低くなっている。
【００１２】
この発泡樹脂成形品２１０を、図１３に模式的に示すように、加圧取付部２１３の先端を樹脂製の相手部材２１６の表面に当接させ、振動溶着法にて相手部材２１６に取り付ける場合、図１４に示すように、振動溶着時の加圧力によって発泡本体部２１１の加圧取付部２１３に連続する部分２１２が発泡本体部２１１側に沈み込んで取付座面（加圧取付部２１３を支持する支持面）も変形し、加圧取付部２１３が発泡本体部２１１内にめり込む。このため、加圧取付部２１３の先端と相手部材２１６の表面との間で必要な摩擦力が得られなくなり、溶着不良を招くという問題が生じる。尚、このような不具合を伴わない場合には、図１５に示すように、発泡本体部２１１の加圧取付部２１３に連続する部分２１２に変形が生じることはなく、加圧取付部２１３の先端が相手部材２１６の表面に支障なく溶着される。
【００１３】
この発明は、前記技術的課題に鑑みてなされたもので、非発泡状態または低発泡倍率状態の加圧取付部を発泡樹脂成形品の発泡本体部から一体的に突出するように成形するに際して、相手部材への取付時の加圧力によって、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分が発泡本体部側へ沈み込むことを防止できるようにすることを、基本的な目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
このため、本願の請求項１に係る発明（第１の発明）は、成形型内に充填された発泡性樹脂により、発泡樹脂成形品の発泡本体部を前記成形型の前記発泡本体部に対応する成形型部をコアバックさせることにより発泡成形すると共に、加圧されることにより相手部材に取り付けられる発泡抑制樹脂部から成る加圧取付部を前記発泡本体部から一体的に突出するように成形する、発泡樹脂成形品の成形方法であって、前記発泡本体部の前記加圧取付部に連続する部分に、前記発泡本体部の他の部分よりも、前記成形型部をコアバックさせるときのコアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部を形成する、ことを特徴としたものである。
ここに、「発泡抑制樹脂部」とは、発泡が抑制されて非発泡状態（ソリッド状態）に保たれる部分のみならず、発泡はしてもその発泡倍率が非常に低い状態に保たれる部分も含むものであり、「コアバック量率」とは、成形型の発泡本体部に対応する成形型部をコアバックさせるときに、コアバック前の成形キャビティ厚さに対するコアバック後の成形キャビティ厚さの割合をいうものとする。
【００１５】
また、本願の請求項２に係る発明（第２の発明）は、前記第１の発明において、前記加圧取付部基部は前記加圧取付部よりも幅広に形成される、ことを特徴としたものである。
【００１６】
更に、本願の請求項３に係る発明（第３の発明）は、前記第１又は第２の発明において、前記コアバックに先立って、前記成形型の前記加圧取付部に対応する成形型部内の発泡性樹脂を当該成形型部によって冷却することにより、前記加圧取付部を成形する、ことを特徴としたものである。
【００１７】
また更に、本願の請求項４に係る発明（第４の発明）は、前記第１から第３の発明の何れか一において、前記発泡性樹脂は物理発泡剤を含有している、ことを特徴としたものである。
【００１８】
また更に、本願の請求項５に係る発明（第５の発明）は、前記第４の発明において、前記物理発泡剤が超臨界状態の流体である、ことを特徴としたものである。
【００１９】
また更に、本願の請求項６に係る発明（第６の発明）は、互いに組み合わされて成形キャビティを形成する固定型と可動型とを有する成形型と、樹脂に発泡剤を含有させた発泡性樹脂を前記成形キャビティ内に注入する注入手段と、前記可動型を前記成形キャビティの容積を変化させるように前記固定型に対して移動させる可動型駆動手段と、を備え、前記発泡性樹脂を前記成形キャビティ内に注入し、前記成形キャビティ内に充填された発泡性樹脂によって発泡樹脂成形品の発泡本体部を前記可動型の前記発泡本体部に対応する成形型部をコアバックさせることにより発泡成形すると共に、加圧されることにより相手部材に取り付けられる発泡抑制樹脂部から成る加圧取付部を前記発泡本体部から一体的に突出するように成形する、発泡樹脂成形品の成形装置であって、前記発泡本体部の前記加圧取付部に連続する部分に、前記発泡本体部の他の部分よりも、前記成形型部をコアバックさせるときのコアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部を形成する加圧取付部基部形成手段を更に備えている、ことを特徴としたものである。
ここに、「発泡抑制樹脂部」とは、発泡が抑制されて非発泡状態（ソリッド状態）に保たれる部分のみならず、発泡はしてもその発泡倍率が非常に低い状態に保たれる部分も含むものであり、「コアバック量率」とは、成形型の発泡本体部に対応する成形型部をコアバックさせるときに、コアバック前の成形キャビティ厚さに対するコアバック後の成形キャビティ厚さの割合をいうものとする。
【００２０】
また更に、本願の請求項７に係る発明（第７の発明）は、前記第６の発明において、前記加圧取付部基部形成手段は、前記加圧取付部よりも幅広の加圧取付部基部を形成する、ことを特徴としたものである。
【００２１】
また更に、本願の請求項８に係る発明（第８の発明）は、前記第６又は第７の発明において、前記コアバックに先立って、前記固定型の前記加圧取付部に対応する成形型部内の発泡性樹脂を当該成形型部によって冷却することにより、前記加圧取付部を成形する、ことを特徴としたものである。
【００２２】
また更に、本願の請求項９に係る発明（第９の発明）は、前記第６から第８の発明の何れか一において、前記注入手段は物理発泡剤を含有する発泡性樹脂を注入する、ことを特徴としたものである。
【００２３】
また更に、本願の請求項１０に係る発明（第１０の発明）は、前記第９の発明において、前記注入手段は、前記物理発泡剤として超臨界状態の流体を含有する発泡性樹脂を注入する、ことを特徴としたものである。
【発明の効果】
【００２４】
本願の第１の発明によれば、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分に、発泡本体部の他の部分よりも、成形型部をコアバックさせるときのコアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部を形成するようにしたことにより、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分の強度及び／又は剛性を高めることができる。これにより、相手部材への取付時の加圧力に起因して、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分が発泡本体部側へ沈み込むことを抑制し、取付不良を招くことを防止できる。
【００２５】
また、本願の第２の発明によれば、前記加圧取付部基部を前記加圧取付部よりも幅広に形成したことにより、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分のより広範な領域について強度及び／又は剛性を高めることができ、前記第１の発明の作用効果をより確実に得ることができる。
【００２６】
更に、本願の第３の発明によれば、基本的には前記第１又は第２の発明と同様の作用効果を奏することができる。特に、前記コアバックに先立って、成形型の加圧取付部に対応する成形型部内の発泡性樹脂を当該成形型部によって冷却することにより、前記加圧取付部を成形するので、比較的に簡単な手段によって加圧取付部の成形を確実に行うことができる。
【００２７】
また更に、本願の第４の発明によれば、前記発泡性樹脂に物理発泡剤が含有されていることにより、前記第１から第３の何れか一の発明の作用効果をより確実に奏することができる。
【００２８】
また更に、本願の第５の発明によれば、前記物理発泡剤が超臨界状態の流体であることにより、前記第４の発明の作用効果を更に助長することができる。物理発泡剤として超臨界状態の流体を用いることで、より微細な発泡セルを有する発泡樹脂成形品を成形することができ、発泡樹脂成形品の全体的な物性をさらに向上させることができる。
【００２９】
また更に、本願の第６の発明によれば、加圧取付部基部形成手段によって、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分に、発泡本体部の他の部分よりも、成形型部をコアバックさせるときのコアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部を形成するようにしたことにより、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分の強度及び／又は剛性を高めることができる。これにより、相手部材への取付時の加圧力に起因して、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分が発泡本体部側へ沈み込むことを抑制し、取付不良を招くことを防止できる。
【００３０】
また更に、本願の第７の発明によれば、前記加圧取付部基部が前記加圧取付部よりも幅広に形成されることにより、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分のより広範な領域について強度及び／又は剛性を高めることができ、前記第６の発明の作用効果をより確実に得ることができる。
【００３１】
更に、本願の第８の発明によれば、基本的には前記第６又は第７の発明と同様の作用効果を奏することができる。特に、前記コアバックに先立って、固定型の加圧取付部に対応する成形型部内の発泡性樹脂を当該成形型部によって冷却することにより、前記加圧取付部を成形するので、比較的に簡単な手段によって加圧取付部の成形を確実に行うことができる。
【００３２】
また更に、本願の第９の発明によれば、注入手段で物理発泡剤が含有されている発泡性樹脂を注入することにより、前記第６から第８の何れか一の発明の作用効果をより確実に奏することができる。
【００３３】
また更に、本願の第１０の発明によれば、注入手段で物理発泡剤として超臨界状態の流体を含有する発泡性樹脂を注入することにより、前記第９の発明の作用効果を助長することができる。物理発泡剤として超臨界状態の流体を用いることで、より微細な発泡セルを有する発泡樹脂成形品を成形することができ、発泡樹脂成形品の全体的な物性をさらに向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
以下、本発明の実施形態を、添付図面を参照しながら説明する。本実施形態は、例えば、自動車等の車両用の空調装置に付設する空調ダクトを発泡樹脂成形品で形成し、この空調ダクトを車室前端に位置するインストルメントパネルの背面に取り付けることを想定した場合についてのものである。
【００３５】
図１は、本実施形態に係る発泡樹脂成形品としての前記空調ダクトの断面構造を示す断面説明図である。この図に示すように、前記空調ダクト１は、所定厚さを有する略半円状の断面を備えたダクト本体部２と、該ダクト本体部２の上下の端末部に形成された取付フランジ部３とを備え、各取付フランジ部３には、所定高さの突起状の取付部４（加圧取付部）が一体的に設けられている。
【００３６】
本実施形態では、この空調ダクト全体が、一体の発泡樹脂成形品１として成形されており、取付フランジ部３に一体成形された加圧取付部４をインストルメントパネル６の背面に加圧当接させ、振動溶着法を適用して、その当接部に加圧状態で振動を加えることにより、空調ダクト１がインストルメントパネル６の背面に溶着され、両者１、６間に通風路９が形成されるようになっている。このように空調ダクト１を発泡樹脂成形品としたことにより、軽量で断熱性に優れた空調ダクト１が得られる。
【００３７】
次に、前記空調ダクトの成形に用いた発泡樹脂成形法について説明する。この説明では、発泡樹脂成形品として、略板状の本体部に加圧取付部が一体成形されたワークが、簡略化されたモデルとして用いられている。図２は、前記ワークを発泡樹脂成形するための成形装置を模式的に示す断面図である。また、図３は、コアバック前における図２の要部を拡大して示す拡大断面図、図４は、コアバック後における図２の要部を拡大して示す拡大断面図である。
【００３８】
図４から分かるように、発泡樹脂成形品１０（ワーク）は、略板状の本体部１１（発泡本体部）と、該発泡本体部１１から突出する所定高さの突起状の取付部１３（加圧取付部）とを一体成形して構成されている。また、後述するように、発泡樹脂成形品１０では、発泡本体部１１の加圧取付部１３に連続する部分に、発泡本体部１１の他の部分よりもコアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部１４が形成されている。
【００３９】
図２に示すように、成形装置Ｍは、開閉可能な成形型２０と、成形型２０内の成形キャビティ２９に発泡性樹脂を注入する注入手段としての射出装置３０とを備えている。成形型２０は、常時静止状態に維持される固定型２１と、該固定型２１に対して成形型２０の開閉方向に移動可能に設けられた可動型２５とで構成され、両者２１、２５を互いに組み合わせることで、ワーク形状に対応した成形キャビティ２９が形成されている。可動型２５は、図示しない可動型駆動機構に連結されており、該可動型駆動機構によって成形型２０の開閉方向（図２の矢印Ｙａ、Ｙｂ方向）に移動することができるようになっている。
【００４０】
固定型２１の型合わせ面の中央部分には所定高さの柱状の凸状部２２が形成される一方、可動型２５の型合わせ面の中央部分には、固定型２１の凸状部２２と組み合わされる凹状部２６が形成されている。固定型２１と可動型２５とを組み合わせることにより、固定型２１の凸状部２２の外周面２２ｓの外側に、可動型２５の凹状部２６の内周面２６ｓが成形型２０の開閉方向へ摺動可能に嵌合している。この嵌合状態で、固定型２１の凸状部２２の型面２２ｆと、可動型２５の凹状部２６の型面２６ｆ及び内周面２６ｓとで、成形キャビティ２９が形成されている。
【００４１】
成形型２０では、固定型２１の凸状部２２に、発泡樹脂成形品１０の加圧取付部１３に対応して型面２２ｆから掘られた加圧取付部形成用溝部２２ｇが設けられ、可動型２５の凹状部２６に、発泡樹脂成形品１０の加圧取付部１３に連続する部分に形成される加圧取付部基部１４に対応して型面２６ｆから掘られた加圧取付部基部形成用溝部２６ｇが設けられ、加圧取付部基部形成用溝部２６ｇは、その幅Ｄ２が加圧取付部形成用溝部２２ｇの幅Ｄ１より広く設定されている。成形型２０を型閉じした状態で、成形型２０の開閉方向における成形キャビティ厚さは、型面２６ｆに溝部２６ｇのある部分の成形キャビティ厚さＨ２が、型面２６ｆに溝部２６ｇのない部分の成形キャビティ厚さＨ１より厚くなっている。
【００４２】
固定型２１の凸状部２２の外周面２２ｓと可動型２５の凹状部２６の内周面２６ｓとの隙間（クリアランス）は、可動型２５が固定型２１に対して開閉方向へスムースに摺動でき、且つ、成形キャビティ２９を形成した状態で、成形キャビティ２９の内部に充填された発泡性樹脂が外部に漏洩することがないようにシール性を維持できる範囲内に設定されている。
【００４３】
また、固定型２１と可動型２５とによって成形キャビティ２９を形成した状態で、前記可動型駆動機構（不図示）によって、可動型２５を成形型２０の型開き方向（図４の矢印Ｙａ方向）へ所定量Ｅだけ移動させることにより、成形キャビティ２９の容積を拡大させることができる。成形キャビティ２９内に発泡性樹脂を注入した後に可動型２５を型開き方向へ所定量Ｅだけ移動させて成形キャビティ２９の容積を拡大させることにより、キャビティ２９内の発泡性樹脂の発泡を促進する、所謂、コアバックを行うことができる。このコアバックでの可動型２５の移動量Ｅは、可動型２５の凹状部２６の内周面２６ｓが固定型２１の凸状部２２の外周面２２ｓから離脱しない範囲で所定値に設定される。かかるコアバック法は、従来公知の手法と基本的には同じものである。
【００４４】
本実施形態では、加圧取付部形成用溝部２２ｇに対応して、具体的には対向して加圧取付部基部形成用溝部２６ｇが設けられるので、可動型２５を成形型２０の型開き方向へ所定量Ｅだけ移動して成形キャビティ２９の容積を拡大させて発泡性樹脂の発泡を促進させる際に、発泡本体部１１の加圧取付部１３に連続する部分に、コアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部１４が形成される。ここで、「コアバック量率」とは、成形型２０の発泡本体部１１に対応する成形型部、具体的には可動型２５をコアバックさせるときに、コアバック前の成形キャビティ厚さに対するコアバック後の成形キャビティ厚さの割合をいうものとする。
【００４５】
図４に示すように、可動型２５を成形型２０の型開き方向へ所定量Ｅだけ移動して成形キャビティ２９の容積を拡大させると、型面２６ｆに溝部２６ｇのある部分の成形型２０の開閉方向における成形キャビティ厚さがＨ２＋Ｅとなり、型面２６ｆに溝部２６ｇのない部分の成形型２０の開閉方向における成形キャビティ厚さがＨ１＋Ｅとなる。これにより、成形キャビティ２９のコアバック量率は、型面２６ｆに溝部２６ｇのある部分の成形キャビティ２９のコアバック量率が（Ｈ２＋Ｅ）／Ｈ２となり、型面２６ｆに溝部２６ｇのない部分の成形キャビティ２９のコアバック量率が（Ｈ１＋Ｅ）／Ｈ１となり、型面２６ｆに溝部２６ｇを設けることで、成形キャビティ２９のコアバック量率が小さく設定されている。
【００４６】
射出装置３０は、樹脂に発泡剤を含有させた発泡性樹脂を成形型２０の成形キャビティ２９内に注入するもので、例えば樹脂ペレットとして供給される材料樹脂３２を混錬溶融させるシリンダ３３を備えている。該シリンダ３３の内部には、回転スクリュー３４が配設され、このスクリュー３４の後端には、具体的には図示しなかったが、スクリュー３４を回転駆動する回転駆動機構、及びスクリュー３４を前進動させて溶融樹脂を成形キャビティ２９に向けて射出する射出機構が連結されている。射出装置３０では、シリンダ３３内に投入された材料樹脂３２が、シリンダ３３の周囲に設けられた加熱ヒータ（不図示）によって順次加熱されると共に、スクリュー３４によって混錬される。
【００４７】
射出装置３０には、二酸化炭素又は窒素等の不活性ガスを貯留したボンベ３５、前記不活性ガスを超臨界状態にする超臨界流体発生装置３６、及び超臨界状態にされた不活性ガスをシリンダ３３内に注入する超臨界流体注入装置３７が付設されている。そして、ボンベ３５から供給され超臨界流体発生装置３６によって超臨界状態にされた不活性ガスが、超臨界流体注入装置３７によって、シリンダ３３内で混錬溶融された樹脂３２に注入され、樹脂３２に発泡剤を含有させた発泡性樹脂３１が形成されるようになっている。
【００４８】
シリンダ３３内の発泡性樹脂３１は、スクリュー３４が前記回転駆動機構によって回転されるとともに前記射出機構によって前進動させられることにより、成形型２０の成形キャビティ２９内に注入される。成形型２０には、具体的には固定型２１には、発泡性樹脂３１を成形キャビティ２９に向かって注入するための樹脂通路２４が設けられている。
【００４９】
材料樹脂３２としては、例えば、ポリプロピレン樹脂などの熱可塑性樹脂が用いられる。また、本実施形態では、発泡性樹脂３１に含有される発泡剤に、物理発泡剤として超臨界状態にある流体を用いているが、その他の物理発泡剤を用いてもよい。或いは、化学発泡剤を使用することもできる。
【００５０】
尚、物理発泡剤を樹脂に含有させた場合には、化学発泡剤を用いた場合に比して、一般に、発泡圧が高くなり発泡し易くなることが知られている。また、物理発泡剤として超臨界状態の流体を用いることで、より微細な発泡セルを有する発泡樹脂成形品を成形することができ、発泡樹脂成形品の全体的な物性をさらに向上させることができる。
【００５１】
具体的には図示しなかったが、成形装置Ｍは、該成形装置Ｍを総合的に制御する制御ユニットを備えている。該制御ユニットは、例えばマイクロコンピュータを主要部として構成されており、成形型２０の作動制御、射出装置３０の作動制御等の各種制御を行う。
【００５２】
次に、成形装置Ｍを用いた発泡樹脂成形品１０（ワーク）の成形について説明する。先ず、可動型２５が固定型２１と組み合わされ、固定型２１の凸状部２２の外側部分に可動型２５の凹状部２６の外側部分がほぼ当接した状態（図２参照）で、成形キャビティ２９に、樹脂３２に発泡剤として超臨界状態の流体を含有させた発泡性樹脂３１が射出装置３０から注入される。
【００５３】
成形キャビティ２９に発泡性樹脂３１が充填されると、図３に示されるように、突起状の加圧取付部１３については、固定型２１の凸状部２２内に突出している関係上、固定型２１との接触面積が非常に大きく、固定型２１の加圧取付部１３に対応する成形型部２２ａによる冷却効果が高く、発泡が抑制されて非発泡状態（ソリッド状態）または低発泡倍率状態に加圧取付部１３が成形される。後続する工程でコアバックを行っても、加圧取付部１３は、非発泡状態または発泡倍率が極めて低い状態に維持され、加圧取付部１３の強度及び／又は剛性を高めることができる。
【００５４】
その後、図４に示されるように、可動型２５を所定量Ｅだけ後退させてコアバックを行うことにより、成形キャビティ２９が拡大されて発泡性樹脂３１が発泡し、ワーク１０の本体部分１１（発泡本体部）が発泡成形されるのであるが、発泡本体部１１のうち加圧取付部１３に連続した所定範囲の部分１４（加圧取付部基部）については、加圧取付部１３に対応して加圧取付部基部形成用溝部２６ｇが設けられ、成形キャビティ２９のコアバック量率が小さく設定されて成形されるので、発泡本体部１１の他の部分よりも、発泡が効果的に抑制され、発泡倍率が低い状態に維持され、その強度及び／又は剛性が高められている。
【００５５】
尚、このように発泡本体部１１の成形にコアバック法を適用したことにより、発泡セル径のバラツキが小さい発泡本体部１１の成形を行うことができる。また、本実施例では、化学発泡剤を用いた場合に比して、一般に、発泡圧が高くなり発泡し易くなる物理発泡剤を樹脂に含有させたが、かかる物理発泡剤を適用した場合でも、加圧取付部１３及び加圧取付部基部１４について、効果的に発泡を抑制することができた。しかも、比較的に簡単な手段によって加圧取付部の成形をより確実に行うことができる。特に、物理発泡剤として超臨界状態の流体を用いたことで、より微細な発泡セルを有する発泡樹脂成形品１０（ワーク）を成形し、ワーク１０の全体的な物性をさらに向上させることができた。
【００５６】
前記コアバック工程を終えると、可動型２５が更に型開き方向へ移動させられて型開きが行われ、発泡樹脂成形されたワーク１０が取り出される。以上で１サイクルの成形工程が終了する。
【００５７】
このように成形されたワーク１０は、振動溶着法を適用して合成樹脂製の所定の相手部材に取り付けられる。図５は、このワーク１０の相手部材への振動溶着工程を模式的に示す断面図である。この図に示されるように、振動溶着装置４０は、接離可能に設けられた一対の金型（例えば、上型４１、下型４５）を備えており、下型４５に合成樹脂製の相手部材１６が保持される。一方、上型４１には、ワークホルダ４２（保持具）を介して、前記ワーク１０が加圧取付部１３を下方に向けて保持される。
【００５８】
下型４５は、付設された駆動装置（不図示）により上型４１に対して進退動可能で、上型４１側に前進することで、ワーク１０の加圧取付部１３と相手部材１６とを当接させ、加圧状態に維持することができる。上型４１は、付設された加振装置（不図示）によって、例えば上下左右および斜め方向に所定の振幅および振動数で加振することができる。そして、図５に示したようにワーク１０と相手部材１６をそれぞれ上型４１と下型４５にセットした状態で、下型４５を前進させて、ワーク１０の加圧取付部１３と相手部材１６とを当接させ加圧状態とし、その状態で上型４１を加振することにより、ワーク１０が加圧取付部１３で相手部材１６に溶着される。
【００５９】
本実施形態では、例えば、次の条件で振動溶着を行った。
・加圧力：１〜４ＭＰａ
・振動数：１００〜２５０Ｈｚ
・振幅 ：０．５〜３．０ｍｍ
・加振方向：上下、左右、斜め
・加振時間：数秒間
【００６０】
以上の条件で振動溶着を行った結果、加圧取付部１３の先端面の沈み量は、１〜２ｍｍであり、前記図１４に模式的に示すように、発泡本体部１１の加圧取付部１３に連続する部分に変形が生じることはなく、加圧取付部１３の先端を相手部材１６の表面に支障なく溶着させることができた。
【００６１】
以上、説明したように、本実施形態によれば、ワーク１０の発泡本体部１１の加圧取付部１３に連続する部分に、発泡本体部１１の他の部分よりも、コアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部１４を形成するようにしたことにより、発泡本体部１１の加圧取付部１３に連続する部分の強度及び／又は剛性を高めることができる。これにより、相手部材１６への取付時の加圧力に起因して、発泡本体部１１の加圧取付部１３に連続する部分が発泡本体部１１側へ沈み込むことを抑制し、取付不良を招くことを有効に防止できるのである。
【００６２】
なお、発泡本体部１１のコアバック量率が小さく設定されて形成される加圧取付部基部１４は、発泡本体部１１の加圧取付部１３に連続する部分全体に、あるいはその一部に形成するようにしてもよい。図６は、加圧取付部基部形成用溝部の形状を説明するために、該溝部の形状を反映した成形型の成形キャビティを示す斜視図であり、図６の（ａ）は、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分全体に加圧取付部基部を形成するための成形型の成形キャビティを示し、図６の（ｂ）は、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分の一部に加圧取付部基部を形成するための成形型の成形キャビティを示している。
【００６３】
本実施形態では、図６（ａ）に示すように、加圧取付部形成用溝部２２ｇの形状を反映し成形キャビティ２９の板状の本体部分２９ａから突出する部分２９ｂと、加圧取付部基部形成用溝部２６ｇの形状を反映し成形キャビティ２９の板状の本体部分２９ａから矩形状に突出する部分２９ｃとを備える成形キャビティ２９を形成する成形型２０を用いることができる。成形キャビティ２９の溝部２６ｇの形状を反映した部分２９ｃから分かるように、加圧取付部基部形成用溝部２６ｇは、加圧取付部形成用溝部２２ｇに沿って連続的に形成されている。かかる溝部２６ｇを備えた成形型２０を用いて成形される発泡樹脂成形品１０では、発泡本体部１１の加圧取付部１３に連続する部分全体に加圧取付部基部１４が形成される。
【００６４】
また、図６（ｂ）に示すように、加圧取付部形成用溝部２２ｇの形状を反映し成形キャビティ２９の板状の本体部分２９ａから突出する部分２９ｂと、加圧取付部基部形成用溝部２６ｇの形状を反映し成形キャビティ２９の板状の本体部分２９ａから円柱状に突出する部分２９ｄとを備える成形キャビティ２９を形成する成形型２０を用いることができる。成形キャビティ２９の溝部２６ｇの形状を反映した部分２９ｄから分かるように、加圧取付部基部形成用溝部２６ｇは、溝部２２ｇに沿って連続的でなく溝部２２ｇの一部に対応して形成させるようにしてもよい。かかる溝部２６ｇを備えた成形型２０を用いて成形される発泡樹脂成形品１０では、発泡本体部１１の加圧取付部１３に連続する部分の一部に加圧取付部基部１４が形成される。なお、図６（ｂ）では、成形キャビティ２９の円柱状に突出した部分２９ｄが１つのみ示されているが、所定間隔毎に複数設けられるように溝部２６ｇを形成するようにしてもよい。
【００６５】
前述した実施形態では、発泡樹脂成形品１０の成形に際して、発泡本体部１１の加圧取付部１３に連続する部分に発泡本体部１１の他の部分よりもコアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部１４を形成するために、可動型２５に加圧取付部基部形成用溝部２６ｇが設けられているが、加圧取付部基部形成用溝部を固定型２１に設けるようにしてもよい。
【００６６】
図７は、前記成形装置に用いる成形型の第１の変形例を示す要部断面図であり、図７の（ａ）は、前記成形型の成形キャビティ内に発泡性樹脂が充填された状態を示し、図７の（ｂ）は、成形キャビティの容積を拡大させて材料樹脂を発泡させた状態を示している。前記成形型５０は、固定型５１と可動型５５とが互いに組み合わされて成形キャビティ５９が形成され、固定型５１には、加圧取付部形成用溝部５２ｇと、該溝部５２ｇに連続して半円状の断面を有し該溝部５２ｇより幅広に形成される加圧取付部基部形成用溝部５３ｇとが、固定型５１の型面５２ｆから掘られて形成されている。
【００６７】
発泡性樹脂３１が成形キャビティ５９に注入されると、固定型５１の加圧取付部に対応する成形型部５２ａ内の発泡性樹脂３１が当該成形型部５２ａによって冷却され、加圧取付部６３が成形される。そして、図７（ｂ）に示すように、可動型５５を所定量だけ（図７のＹａ方向に）後退させてコアバックを行うことにより、成形キャビティ５９が拡大されて発泡性樹脂３１が発泡し、ワーク６０の発泡本体部６１が発泡成形される。
【００６８】
しかしながら、発泡本体部６１のうち加圧取付部６３に連続した所定範囲の部分６４（加圧取付部基部）については、固定型５１に加圧取付部基部形成用溝部５３ｇが設けられコアバック量率が小さく設定されて成形されるので、発泡本体部６１の他の部分よりも、発泡が効果的に抑制され、発泡倍率が低い状態で成形され、その強度及び／又は剛性を高めることができる。
【００６９】
また、加圧取付部が発泡本体部から一体的に突出するように成形される発泡樹脂成形品の成形に際し、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分に発泡本体部の他の部分よりもコアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部を形成するために、加圧取付部基部形成用溝部を設けることなく、発泡本体部のコアバック方向における肉厚の差を利用して、発泡本体部のコアバック方向における肉厚が発泡本体部の他の部分より厚い部分に加圧取付部を形成するようにしてもよい。
【００７０】
図８は、前記成形装置に用いる成形型の第２の変形例を示す断面説明図であり、図８の（ａ）は、前記成形型の成形キャビティ内に発泡性樹脂が充填された状態を示し、図８の（ｂ）は、成形キャビティの容積を拡大させて材料樹脂を発泡させた状態を示している。前記成形型７０は、固定型７１と可動型７５とが互いに組み合わされて成形キャビティ７９が形成され、固定型７１の型面７２ｆは、成形型７０の開閉方向に垂直な縦面部７２ｓと成形型７０の開閉方向に対して所定角度傾斜した斜面部７２ｔとを備え、可動型７５の型面７６ｆは、成形型７０の開閉方向に垂直な縦面部７６ｓと成形型７０の開閉方向に対して所定角度傾斜した斜面部７６ｔと備えている。
【００７１】
図８（ａ）に示すように、成形型７０では、型面７２ｆの縦面部７２ｓと型面７６ｆの縦面部７６ｓとが所定距離隔てて対向して設けられ、型面７２ｆの斜面部７２ｔと型面７６ｆの斜面部７６ｔとが所定距離隔てて対向して設けられ、所定厚さを有する成形キャビティ７９が形成されている。
【００７２】
したがって、成形型７０の開閉方向における成形キャビティ厚さは、斜面部７２ｔ、７６ｔによって形成される成形キャビティ７９の厚さが、縦面部７２ｓ、７６ｓによって形成される成形キャビティ７９の厚さより厚く形成されている。また、加圧取付部形成用溝部７２ｇは、固定型７１の型面７２ｆから、具体的には型面７２ｆの斜面部７２ｔから掘られて形成される。
【００７３】
成形型７０においても、発泡性樹脂３１が成形キャビティ７９に注入されると、固定型７１の加圧取付部に対応する成形型部７２ａ内の発泡性樹脂３１が当該成形型部７２ａによって冷却され、加圧取付部８３が成形される。図８（ｂ）に示すように、可動型７５を所定量だけ（図８（ｂ）のＹａ方向に）後退させてコアバックを行うことにより、成形キャビティ７９が拡大されて発泡性樹脂３１が発泡し、ワーク８０の発泡本体部８１が発泡成形される。
【００７４】
しかしながら、発泡本体部８１のうち加圧取付部８３に連続した所定範囲の部分、具体的には斜面部７２ｔ、７６ｔによって形成される成形キャビティにより成形される部分８４（加圧取付部基部）については、コアバック前の成形型７０の開閉方向における成形キャビティ厚さが厚く形成されコアバック量率が小さく設定されて成形されるので、発泡本体部８１の他の部分、具体的には縦面部７２ｓ、７６ｓによって形成される成形キャビティにより成形される部分よりも、発泡が効果的に抑制され、発泡倍率が非常に低い状態で成形され、その強度及び／又は剛性を高めることができる。
【００７５】
図９は、前記成形装置に用いる成形型の第３の変形例を示す断面説明図であり、図９の（ａ）は、前記成形型の成形キャビティ内に発泡性樹脂が充填された状態を示し、図９の（ｂ）は、成形キャビティの容積を拡大させて材料樹脂を発泡させた状態を示している。前記成形型９０においても、固定型９１と可動型９５とが互いに組み合わされて成形キャビティ９９が形成されている。
【００７６】
また、固定型９１の型面９２ｆは、成形型９０の開閉方向に垂直な縦面部９２ｓと成形型９０の開閉方向に対して所定角度傾斜した２つの斜面部９２ｔとを備え、２つの斜面部９２ｔは、成形型９０の開閉方向に対して対称に設けられている。一方、可動型９５の型面９６ｆは、成形型９０の開閉方向に垂直な縦面部９６ｓと成形型９０の開閉方向に対して所定角度傾斜した２つの斜面部９６ｔと備え、２つの斜面部９６ｔは、成形型９０の開閉方向に対して対称に設けられる。
【００７７】
図９（ａ）に示すように、成形型９０では、型面９２ｆの縦面部９２ｓと型面９６ｆの縦面部９６ｓとが所定距離隔てて対向して設けられ、型面９２ｆの斜面部９２ｔと型面９６ｆの斜面部９６ｔとが所定距離隔てて対向して設けられ、所定厚さを有する成形キャビティ７９が形成されている。
【００７８】
したがって、成形型９０の開閉方向における成形キャビティ厚さは、斜面部９２ｔ、９６ｔによって形成される成形キャビティ９９の厚さが、縦面部９２ｓ、９６ｓによって形成される成形キャビティ９９の厚さより厚く形成されている。また、加圧取付部形成用溝部９２ｇは、固定型９１の型面９２ｆ、具体的には２つの斜面部９２ｔによって略Ｖ字状に切り欠かれる部分の谷部に形成される。
【００７９】
成形型９０においても、発泡性樹脂３１が成形キャビティ９９に注入されると、固定型９１の加圧取付部に対応する成形型部９２ａ内の発泡性樹脂３１が当該成形型部９２ａによって冷却され、加圧取付部１０３が成形される。図９（ｂ）に示すように、可動型９５を所定量だけ（図９（ｂ）のＹａ方向に）後退させてコアバックを行うことにより、成形キャビティ９９が拡大されて発泡性樹脂３１が発泡し、ワーク１００の発泡本体部１０１が発泡成形される。
【００８０】
しかしながら、発泡本体部１０１のうち加圧取付部１０３に連続した所定範囲の部分、具体的には斜面部９２ｔ、９６ｔによって形成される成形キャビティにより成形される部分１０４（加圧取付部基部）については、コアバック前の成形型９０の開閉方向における成形キャビティ厚さが厚く形成されコアバック量率が小さく設定されて成形されるので、発泡本体部１０１の他の部分、具体的には縦面部９２ｓ、９６ｓによって形成される成形キャビティにより成形される部分よりも、発泡が効果的に抑制され、発泡倍率が非常に低い状態で成形され、その強度及び／又は剛性を高めることができる。
【００８１】
また、加圧取付部が発泡本体部から一体的に突出するように成形される発泡樹脂成形品の成形に際し、可動型にスライドコア部を設けて、発泡本体部の加圧取付部に連続する部分に発泡本体部の他の部分よりもコアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部を形成するようにしてもよい。
【００８２】
図１０は、前記成形装置に用いる成形型の第４の変形例を示す断面説明図であり、図１０の（ａ）は、前記成形型の成形キャビティ内に発泡性樹脂が充填された状態を示し、図１０の（ｂ）は、成形キャビティの容積を拡大させて材料樹脂を発泡させた状態を示している。前記成形型１１０は、可動型１１５に成形型１１０の開閉方向に移動可能なスライドコア部１２５が設けられること以外は、成形型２０と同様の構成を備えているので、同様の構成については同一符号を付して説明を省略する。
【００８３】
成形型１１０は、固定型２１と可動型１１５とが互いに組み合わされて成形キャビティ１１９が形成され、可動型１１５には、成形型１１０の開閉方向に移動可能なスライドコア部１２５が組み込まれている。このスライドコア部１２５は、可動型１１５を成形型１１０の開閉方向（図１０の矢印Ｙａ、Ｙｂ方向）に移動させる可動型駆動機構（不図示）によって可動型１２５とは独立して成形型１１０の開閉方向（図１０の矢印Ｙｃ、Ｙｄ方向）に移動することができるようになっている。
【００８４】
図１０（ａ）に示すように、可動型１１５は、該可動型１１５の型面１１６ｆから窪んだ状態でスライドコア部１２５が位置付けられ、可動型１１５には、スライドコア部１２６の型面１２６ｆと、スライドコア部１２６の外周面と摺接する可動型１１５の摺接面１１６ｓとによって加圧取付部基部用溝部１１６ｇが形成される。
【００８５】
成形型１１０においても、発泡性樹脂３１が成形キャビティ１１９に注入されると、固定型２１の加圧取付部に対応する成形型部２２ａ内の発泡性樹脂３１が当該成形型部２２ａによって冷却され、加圧取付部１３３が成形される。成形型１１０では、図１０（ｂ）に示すように、可動型１１５の型面１１６ｆとスライドコア部１２５の型面１２６ｆとが面一状になるように可動型１１５を（図１０のＹａ方向に）後退させるとともにスライドコア部１２５を（図１０のＹｃ方向に）後退させてコアバックを行うことにより、成形キャビティ１１９が拡大されて発泡性樹脂３１が発泡し、ワーク１３０の発泡本体部１３１が発泡成形される。
【００８６】
しかしながら、発泡本体部１３１のうち加圧取付部１３３に連続した所定範囲の部分１３４（加圧取付部基部）については、コアバック前の成形キャビティ厚さが厚く形成されコアバック量率が小さく設定されて成形されるので、発泡本体部１３１の他の部分よりも、発泡が効果的に抑制され、発泡倍率が非常に低い状態で成形され、その強度及び／又は剛性を高めることができる。
【００８７】
以上の実施形態では、車両用の空調ダクト及びこれを簡略化したモデルの成形を例にとったものであるが、本発明は、成形型内に充填された発泡性樹脂により発泡樹脂成形品の発泡本体部を発泡成形すると共に、加圧されることにより相手部材に取り付けられる発泡抑制樹脂部から成る加圧取付部を前記発泡本体部から一体的に突出するように成形する、種々の他の発泡樹脂成形品を成形する場合にも適用することができる。このように、本発明は、例示された実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々の改良及び設計上の変更が可能であることは言うまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００８８】
本発明は、樹脂に発泡剤を含有させた発泡性樹脂から成形されてなる発泡樹脂成形品の成形方法及び成形装置に関し、例えば、車両用の空調ダクトなど、軽量性や断熱性などに優れた発泡樹脂成形品を成形する場合に、好適に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００８９】
【図１】本実施形態に係る発泡樹脂成形品としての前記空調ダクトの断面構造を示す断面説明図である。
【図２】本実施形態に係るワークを発泡樹脂成形するための成形装置を模式的に示す断面図である。
【図３】コアバック前における図２の要部を拡大して示す拡大断面図である。
【図４】コアバック後における図２の要部を拡大して示す拡大断面図である。
【図５】前記ワークの相手部材への振動溶着工程を模式的に示す断面図である。
【図６】加圧取付部基部形成用溝部の形状を説明するために、該溝部の形状を反映した成形型の成形キャビティを示す斜視図である。
【図７】前記成形装置に用いる成形型の第１の変形例を示す断面説明図である。
【図８】前記成形装置に用いる成形型の第２の変形例を示す断面説明図である。
【図９】前記成形装置に用いる成形型の第３の変形例を示す断面説明図である。
【図１０】前記成形装置に用いる成形型の第４の変形例を示す断面説明図である。
【図１１】従来例に係る加圧取付部およびその周辺の発泡成形を説明するために、成形キャビティ内に発泡樹脂を充填した状態を模式的に示す説明図である。
【図１２】従来例に係る加圧取付部およびその周辺の発泡成形を説明するために、成形キャビティの容積を拡大させて材料樹脂を発泡させた状態を模式的に示す説明図である。
【図１３】従来例に係る加圧取付部を備えた発泡樹脂成形品と相手部材とを模式的に示す説明図である。
【図１４】従来例に係る加圧取付部を備えた発泡樹脂成形品と相手部材との振動溶着を説明するための模式的な説明図である。
【図１５】加圧取付部を備えた発泡樹脂成形品と相手部材との良好な振動溶着を説明するための模式的な説明図である。
【符号の説明】
【００９０】
１０、６０、８０、１００、１３０ 発泡樹脂成形品
１１、６１、８１、１０１、１３１ 発泡本体部
１３、６３、８３、１０３、１３３ 加圧取付部
１４、６４、８４、１０４、１３４ 発泡本体部の加圧取付部基部
１６ 相手部材
２０、５０、７０、９０、１１０ 成形型
２１、５１、７１、９１ 固定型
２２ａ、５２ａ、７２ａ、９２ａ 成形型の加圧取付部に対応する成形型部
２５、５５、７５、９５、１１５ 可動型
２９、５９、７９、９９、１１９ 成形キャビティ
３０ 射出装置
３１ 発泡性樹脂
Ｄ１ 加圧取付部の幅
Ｄ２ 加圧取付部基部の幅
Ｅ コアバック量
Ｍ 成形装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形型内に充填された発泡性樹脂により、発泡樹脂成形品の発泡本体部を前記成形型の前記発泡本体部に対応する成形型部をコアバックさせることにより発泡成形すると共に、加圧されることにより相手部材に取り付けられる発泡抑制樹脂部から成る加圧取付部を前記発泡本体部から一体的に突出するように成形する、発泡樹脂成形品の成形方法であって、
前記発泡本体部の前記加圧取付部に連続する部分に、前記発泡本体部の他の部分よりも、前記成形型部をコアバックさせるときのコアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部を形成する、ことを特徴とする発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項２】
前記加圧取付部基部は前記加圧取付部よりも幅広に形成される、ことを特徴とする請求項１に記載の発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項３】
前記コアバックに先立って、前記成形型の前記加圧取付部に対応する成形型部内の発泡性樹脂を当該成形型部によって冷却することにより、前記加圧取付部を成形する、ことを特徴とする請求項１又は２に記載の発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項４】
前記発泡性樹脂は物理発泡剤を含有している、ことを特徴とする請求項１から３の何れか一に記載の発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項５】
前記物理発泡剤が超臨界状態の流体である、ことを特徴とする請求項４に記載の発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項６】
互いに組み合わされて成形キャビティを形成する固定型と可動型とを有する成形型と、樹脂に発泡剤を含有させた発泡性樹脂を前記成形キャビティ内に注入する注入手段と、前記可動型を前記成形キャビティの容積を変化させるように前記固定型に対して移動させる可動型駆動手段と、を備え、
前記発泡性樹脂を前記成形キャビティ内に注入し、前記成形キャビティ内に充填された発泡性樹脂によって発泡樹脂成形品の発泡本体部を前記可動型の前記発泡本体部に対応する成形型部をコアバックさせることにより発泡成形すると共に、加圧されることにより相手部材に取り付けられる発泡抑制樹脂部から成る加圧取付部を前記発泡本体部から一体的に突出するように成形する、発泡樹脂成形品の成形装置であって、
前記発泡本体部の前記加圧取付部に連続する部分に、前記発泡本体部の他の部分よりも、前記成形型部をコアバックさせるときのコアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部を形成する加圧取付部基部形成手段を更に備えている、ことを特徴とする発泡樹脂成形品の成形装置。
【請求項７】
前記加圧取付部基部形成手段は、前記加圧取付部よりも幅広の加圧取付部基部を形成する、ことを特徴とする請求項６に記載の発泡樹脂成形品の成形装置。
【請求項８】
前記コアバックに先立って、前記固定型の前記加圧取付部に対応する成形型部内の発泡性樹脂を当該成形型部によって冷却することにより、前記加圧取付部を成形する、ことを特徴とする請求項６又は７に記載の発泡樹脂成形品の成形装置。
【請求項９】
前記注入手段は物理発泡剤を含有する発泡性樹脂を注入する、ことを特徴とする請求項６から８の何れか一に記載の発泡樹脂成形品の成形装置。
【請求項１０】
前記注入手段は、前記物理発泡剤として超臨界状態の流体を含有する発泡性樹脂を注入する、ことを特徴とする請求項９に記載の発泡樹脂成形品の成形装置。
【請求項１】
成形型内に充填された発泡性樹脂により、発泡樹脂成形品の発泡本体部を前記成形型の前記発泡本体部に対応する成形型部をコアバックさせることにより発泡成形すると共に、加圧されることにより相手部材に取り付けられる発泡抑制樹脂部から成る加圧取付部を前記発泡本体部から一体的に突出するように成形する、発泡樹脂成形品の成形方法であって、
前記発泡本体部の前記加圧取付部に連続する部分に、前記発泡本体部の他の部分よりも、前記成形型部をコアバックさせるときのコアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部を形成する、ことを特徴とする発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項２】
前記加圧取付部基部は前記加圧取付部よりも幅広に形成される、ことを特徴とする請求項１に記載の発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項３】
前記コアバックに先立って、前記成形型の前記加圧取付部に対応する成形型部内の発泡性樹脂を当該成形型部によって冷却することにより、前記加圧取付部を成形する、ことを特徴とする請求項１又は２に記載の発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項４】
前記発泡性樹脂は物理発泡剤を含有している、ことを特徴とする請求項１から３の何れか一に記載の発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項５】
前記物理発泡剤が超臨界状態の流体である、ことを特徴とする請求項４に記載の発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項６】
互いに組み合わされて成形キャビティを形成する固定型と可動型とを有する成形型と、樹脂に発泡剤を含有させた発泡性樹脂を前記成形キャビティ内に注入する注入手段と、前記可動型を前記成形キャビティの容積を変化させるように前記固定型に対して移動させる可動型駆動手段と、を備え、
前記発泡性樹脂を前記成形キャビティ内に注入し、前記成形キャビティ内に充填された発泡性樹脂によって発泡樹脂成形品の発泡本体部を前記可動型の前記発泡本体部に対応する成形型部をコアバックさせることにより発泡成形すると共に、加圧されることにより相手部材に取り付けられる発泡抑制樹脂部から成る加圧取付部を前記発泡本体部から一体的に突出するように成形する、発泡樹脂成形品の成形装置であって、
前記発泡本体部の前記加圧取付部に連続する部分に、前記発泡本体部の他の部分よりも、前記成形型部をコアバックさせるときのコアバック量率が小さく設定されて成形される加圧取付部基部を形成する加圧取付部基部形成手段を更に備えている、ことを特徴とする発泡樹脂成形品の成形装置。
【請求項７】
前記加圧取付部基部形成手段は、前記加圧取付部よりも幅広の加圧取付部基部を形成する、ことを特徴とする請求項６に記載の発泡樹脂成形品の成形装置。
【請求項８】
前記コアバックに先立って、前記固定型の前記加圧取付部に対応する成形型部内の発泡性樹脂を当該成形型部によって冷却することにより、前記加圧取付部を成形する、ことを特徴とする請求項６又は７に記載の発泡樹脂成形品の成形装置。
【請求項９】
前記注入手段は物理発泡剤を含有する発泡性樹脂を注入する、ことを特徴とする請求項６から８の何れか一に記載の発泡樹脂成形品の成形装置。
【請求項１０】
前記注入手段は、前記物理発泡剤として超臨界状態の流体を含有する発泡性樹脂を注入する、ことを特徴とする請求項９に記載の発泡樹脂成形品の成形装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【公開番号】特開２００９−１６６４５８（Ｐ２００９−１６６４５８Ａ）
【公開日】平成２１年７月３０日（２００９．７．３０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１０２９３（Ｐ２００８−１０２９３）
【出願日】平成２０年１月２１日（２００８．１．２１）
【出願人】（０００００３１３７）マツダ株式会社 (6,115)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年７月３０日（２００９．７．３０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１月２１日（２００８．１．２１）
【出願人】（０００００３１３７）マツダ株式会社 (6,115)
【Ｆターム（参考）】
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