表皮積層樹脂成形品の成形方法
【課題】表皮積層樹脂成形品において、注入樹脂圧に起因する成形後の表皮の凹凸の発生の防止と、積層表皮の注入樹脂層に対する接合強度確保との両立を簡単な方法により図る。
【解決手段】ソリッドな最表皮層５成形用の第１パウダー１４と、この第１パウダー１４に比して溶融時粘度が高く、平均粒径が大きく、軟化点が低い、ソリッドな裏面側表皮層６成形用の第２パウダー１５とを混合し、第１パウダー１４と第２パウダー１５との混合パウダーを用いてスラッシュ成形して最表皮層５と裏面側表皮層６とからなる表皮４を成形する。この表皮４を一方の成形型３１にセットした状態で裏面側表皮層６上に、軟化点が第２パウダー１５の軟化点以上に加熱した接着剤３４（注入樹脂材）を注入して充填する。
【解決手段】ソリッドな最表皮層５成形用の第１パウダー１４と、この第１パウダー１４に比して溶融時粘度が高く、平均粒径が大きく、軟化点が低い、ソリッドな裏面側表皮層６成形用の第２パウダー１５とを混合し、第１パウダー１４と第２パウダー１５との混合パウダーを用いてスラッシュ成形して最表皮層５と裏面側表皮層６とからなる表皮４を成形する。この表皮４を一方の成形型３１にセットした状態で裏面側表皮層６上に、軟化点が第２パウダー１５の軟化点以上に加熱した接着剤３４（注入樹脂材）を注入して充填する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の層からなる表皮を備えた表皮積層樹脂成形品の成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、自動車のインストルメントパネル、ドアトリム、コンソールボックスなどの樹脂製の内装部材の表皮を製造するために、表皮形成用のパウダーを表皮成形型に投入し、そのパウダーを表皮成形型の加熱された型面に接触させて溶融させ、表皮を成形できる、表皮表面にしぼ付き模様を形成するのに適した、いわゆるパウダースラッシュ成形方法（以下、ＰＳ成形方法という）が知られている。このＰＳ成形方法では、通常、容器に表皮成形用のパウダーを収容し、その容器と表皮成形型とを重ね合わせて一体的に回動及び揺動させることにより、容器から表皮成形型内にパウダーを投入し、その所定量を表皮成形型の型面に一様に付着、溶融、冷却及び硬化させて、表皮を成形する。
【０００３】
このような表皮材において、裏面側表皮層を発泡層として、さわり心地をソフトにしたものがある。例えば、特許文献１には、接着用治具に基材と発泡層付き表皮とを一定の隙間を空けて配置し、基材と発泡層付き表皮との隙間にホットメルト接着剤（注入樹脂材）を充填圧をかけながら注入して注入樹脂層を形成するものが開示されている。この場合、ホットメルト接着剤が発泡層にある空隙に浸入硬化し、釘又はくさびのような働きをする、いわゆるアンカー効果が発揮されるので、注入樹脂層と発泡層付き表皮との接着が容易となる。
【特許文献１】特開２０００−２６３６４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の発泡層を含む表皮積層樹脂成形品の成形方法では、接着剤の注入時にかけられた充填圧により、ソフトな発泡層が圧縮された状態となり、脱型後にその残留応力が開放されることで、表皮に凹凸が発生して見映えが悪いという問題があった。
【０００５】
一方、裏面側表皮層をソリッドとすれば、発泡層のときのようなアンカー効果が期待できず、十分に表皮と注入樹脂層とが接着されないという問題がある。
【０００６】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、注入樹脂圧に起因する成形後の表皮の凹凸の発生の防止と、積層表皮の注入樹脂層に対する接合強度確保との両立を簡単な方法により図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するために、この発明では、ソリッドな表皮の裏面側表皮層を一部溶融させながら、注入樹脂材を接着させるようにした。
【０００８】
具体的には、第１の発明では、複数の層からなる表皮を備えた表皮積層樹脂成形品の成形方法を対象とする。
【０００９】
そして、この方法は、ソリッドな最表皮層成形用の第１パウダーと、該第１パウダーに比して溶融時粘度が高く、平均粒径が大きく、軟化点が低い、ソリッドな裏面側表皮層成形用の第２パウダーとを混合し、
上記第１パウダーと第２パウダーとの混合パウダーを用いてスラッシュ成形して上記最表皮層と裏面側表皮層とからなる表皮を成形し、
上記表皮を一方の成形型にセットした状態で上記裏面側表皮層上に、第２パウダーの軟化点以上に加熱した注入樹脂材を注入して充填する構成とする。
【００１０】
上記の構成によると、第２パウダーの軟化点（一定温度で加熱するときに変形又は流動し始める温度）が第１パウダーの軟化点よりも低いので、第２パウダーが先に溶融し始め、次いで、第１パウダーが溶融する。しかし、第１パウダーの溶融時粘度が第２パウダーの溶融時粘度よりも低いので、第１パウダーの溶融樹脂は、第２パウダーの溶融樹脂よりも流動しやすく、かつ、第１パウダーの平均粒径が第２パウダーよりも小さいため、第１パウダーは第２パウダーよりも流動しやすくなっている。このため、第１及び第２パウダーを混合して加熱された表皮成形型に投入したときには、まず、第１及び第２パウダーがその型面に一様に付着するが、加熱された表皮成形型の熱を受けて、付着した第１及び第２パウダーが溶融し、第１パウダーの溶融樹脂が表皮成形型側の型面側に、第２パウダーの溶融樹脂がその裏面側に一様に付着して、積層された表皮が成形される。
【００１１】
そして、成形された表皮を一方の成形型にセットした状態で裏面側から注入樹脂材を注入して充填すると、注入樹脂材の軟化点が第２パウダーの軟化点以上に加熱され、かつ第１パウダーは第２パウダーを介して該第２パウダー側から断熱された状態にあるので、第２パウダーを一部溶融させ、かつ第１パウダーを溶融させないことで、第１パウダーからなる最表皮層の表面側に成形された模様を壊さないようにしながら、表皮が注入樹脂に結合され、表皮積層樹脂成形品が形成される。
【００１２】
ただし、この場合、注入樹脂の加熱温度は、裏面側表皮層を完全に溶融してしまわないように、第２パウダーの軟化点以上で、かつ第２パウダーの融点（略完全に溶融して流動状態になる温度）未満であることが望ましい。
【００１３】
第２の発明では、上記第１パウダーの溶融時粘度を表すＭＦＲ（メルトフローレート）の値が、第２パウダーのＭＦＲ値よりも２０ｇ／１０ｍｉｎ以上大きい構成とする。
【００１４】
ここで、ＭＦＲは、ポリマーの溶融粘度の指標となるものであり、ＪＩＳＫ７２１０（ＡＳＴＭ１２３８）に準ずる円筒押出流１０分間当たりのポリマー吐出量のグラム数である。円筒押出の条件は、各ポリマー類により試験温度及び試験荷重が選定される。本出願におけるＭＦＲは、試験温度が２３０°Ｃ、試験荷重が２１．１８Ｎの条件下で計測されるものとなっている。すなわち、このＭＦＲ値が大きい方が粘度が低い、すなわち、流動性が高いことを意味する。
【００１５】
上記の構成によると、第２パウダーの方が軟化点が低く、先に溶融し始めるが、第１パウダーの方が溶融時のＭＦＲ値が高く、流動性が高いため、確実に型の表面側に流れ込むので、裏面側表皮層が表面側に表れて外観が悪くなることはない。一方、第１パウダーのＭＦＲ値と第２パウダーのＭＦＲ値との差が２０ｇ／１０ｍｉｎ未満であれば、第１パウダーが第２パウダーを押しのけながら十分に表面側に流れ込むことがなく、裏面側表皮層が表面側に表れて外観が悪くなる。
【００１６】
第３の発明では、上記第１パウダーのＭＦＲ値は、７５ｇ／１０ｍｉｎ以上である構成とする。
【００１７】
すなわち、第１パウダーのＭＦＲ値が、７５ｇ／１０ｍｉｎ未満であれば流動性が低下するので、表皮成形型の型面の模様が綺麗に転写されないが、上記の構成によると、最表皮層に模様が綺麗に転写される。
【００１８】
第４の発明では、上記第１パウダーの平均粒径と第２パウダーの平均粒径との差を１７０μｍ以上に設定する構成とする。
【００１９】
すなわち、第１パウダーの平均粒径と第２パウダーの平均粒径との差が１７０μｍ未満であれば、第１パウダーが第２パウダーを押しのけながら十分に表面側に流れ込むことがなく、裏面側表皮層が表面側に表れて外観が悪くなる。しかし、上記の構成によると、第２パウダーの方が軟化点が低く、先に溶融し始めるが、第２パウダーの方が平均粒径が大きく、型の表面側に流れ込みにくく、平均粒径の小さい第１パウダーが型の表面側に流れ込むので、裏面側表皮層が表面側に表れて外観が悪くなることはない。
【００２０】
第５の発明では、上記第１及び第２パウダーは、ゴム成分を含有し、
上記第１パウダーのゴム成分含有率を、第１パウダーの全体量に対して４０質量％以上で、かつ６０質量％以下に設定し、
上記第２パウダーのゴム成分含有率を、第２パウダーの全体量に対して６０質量％以上に設定する。
【００２１】
上記の構成によると、ゴム成分含有量を調整することで最適な溶融時の粘度が調整される。
【００２２】
第６の発明では、上記第１及び第２パウダーの混合量に対する第１パウダーの配合量を６０質量％以上で、かつ８０質量％以下に設定する構成とする。
【００２３】
すなわち、第１及び第２パウダーの混合量に対する第１パウダーの配合量を６０質量％未満とすると、粘度の高い第２パウダーが表面に表れて、表皮成形型の型面の模様の転写性が悪化して外観が悪くなる。一方、８０質量％よりも大きくすると、最表皮層と裏面側表皮層との密着性が悪化する。このため、上記の構成のように、第１及び第２パウダーの混合量に対する第１パウダーの配合量は、６０質量％以上で、かつ８０質量％以下に設定されている。
【００２４】
第７の発明では、他方の成形型に裏面側層部材をセットした状態で、該裏面側層部材と上記裏面側表皮層との間に上記注入樹脂材を注入して充填し、該注入樹脂材により、上記裏面側層部材と裏面側表皮層とを接着する構成とする。
【００２５】
上記の構成によると、注入樹脂材が裏面側表皮層を一部溶融させながら、裏面側表皮層と裏面側層部材とを確実に接着する。
【発明の効果】
【００２６】
以上説明したように、上記第１の発明によれば、表皮が発泡層を含んでいないので、注入樹脂圧に起因する成形後の表皮の凹凸の発生を防止できると共に、裏面側表皮層と注入樹脂材との溶着化により、積層表皮の注入樹脂層に対する接合強度を確保することができる。
【００２７】
上記第２及び４の発明によれば、第１パウダーが第２パウダーよりも型面側へ流動しやすくなるように設定しているので、最表皮層と裏面側表皮層とが混ざり合わず、確実に積層することができると共に、最表皮層の型面転写性を確保することができる。
【００２８】
上記第３の発明によれば、第１パウダーのＭＦＲ値を適切に設定しているので、型面転写性のよい最表皮層を確実に成形することができる。
【００２９】
上記第５の発明によれば、ゴム成分含有量を調整して第１及び第２パウダーの溶融時粘度をそれぞれ簡単に調整するようにしているので、最表皮層と裏面側表皮層とを積層状に一括的に確実に成形することができる。
【００３０】
上記第６の発明によれば、第１及び第２パウダーの混合量に対する第１パウダーの配合量を適切に設定しているので、最表皮層と裏面側表皮層とを積層状に綺麗に成形することができると共に、最表皮層と裏面側表皮層との高い接着強度を確保することができる。
【００３１】
上記第７の発明によれば、注入樹脂材が裏面側表皮層を一部溶融させながら、裏面側表皮層と裏面側層部材とを接着するようにしているので、裏面側層部材と裏面側表皮層との高い接着強度を確保することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００３３】
図１に自動車のインストルメントパネル、ドアトリム、コンソールボックスなどの表皮積層樹脂成形品としての内装部材１の断面図を示す。この内装部材１は、裏面側層部材としての基材２、接着層（注入樹脂層）３及びこの接着層３を介して基材２に接着された表皮４で構成されている。表皮４は、最表皮層５と裏面側表皮層６とを積層したものである。最表皮層５の表面には、図示しないが、所定のしぼ付き模様（すなわち、紋）が形成されている。
【００３４】
上記内装部材１において、基材２は、オレフィン系の合成樹脂材で構成されている。接着層３もオレフィン系の注入樹脂材で構成されている。表皮４の最表皮層５は、オレフィン系の第１パウダー１４より形成されるソリッドな層である。表皮４の裏面側表皮層６も、オレフィン系の第２パウダー１５より形成されるソリッドな層である。このように内装部材１を構成する材料をオレフィン系（例えば、ポリプロピレンなど）に統一することで、内装部材１のマテリアルリサイクルとして、内装部材１を粉砕し、溶融して射出成形などにより、種々の基材などの部材を製造することが可能になる。
【００３５】
−表皮積層樹脂成形品の成形方法−
次に、本実施形態にかかる表皮積層樹脂成形品の成形方法について説明する。
【００３６】
まず、図２乃至図４に示す表皮４を製造するための表皮製造装置１０を用意する。
【００３７】
この表皮製造装置１０は、内面に型面１２が形成された表皮成形型１１と、表皮成形型１１を加熱するヒーター（図示せず）と、表皮成形型１１を冷却する冷却機（図示せず）と、表皮４を形成するための第１及び第２パウダー１４，１５からなる混合パウダーを収容すると共に、表皮成形型１１と重ね合わさって内部に密閉空間１６を形成可能な容器１３と、表皮成形型１１と容器１３との重ね合わせ、回動、揺動、分離などを可能にする駆動機構（図示せず）とを備えている。上記型面１２には、所定のしぼ付き模様を形成する紋が設けられている。
【００３８】
次いで、第１及び第２パウダー１４，１５を用意する。この第１及び第２パウダー１４，１５は、ゴム成分を含有し、第１パウダー１４のゴム成分含有率を、第１パウダー１４の全体量に対して４０質量％以上で、かつ６０質量％以下に設定する。また、第２パウダー１５のゴム成分含有率を、第２パウダー１５の全体量に対して６０質量％以上に設定する。第１及び第２パウダー１４，１５の混合量に対する第１パウダー１４の配合量を６０質量％以上で、かつ８０質量％以下に設定する。第１パウダー１４の溶融時粘度を表すＭＦＲ（メルトフローレート）の値は、７５ｇ／１０ｍｉｎ以上とし、第２パウダー１５のＭＦＲ値差よりも２０ｇ／１０ｍｉｎ以上大きいものとする。第１パウダー１４の平均粒径は、２３０μｍ以上とし、第２パウダー１５の平均粒径よりも小さく、その差は１７０μｍ以上とする。
【００３９】
次いで、容器１３に第１及び第２パウダー１４，１５を収容した状態で、また、表皮成形型１１を第１及び第２パウダー１４，１５の融点以上（例えば、２６５°Ｃ）にヒーターで加熱した状態で、上下に分離している表皮成形型１１と容器１３とが重ね合わされ、図３に示すように、表皮成形型１１と容器１３とが一体的に回動及び揺動され、表皮成形型１１が容器１３の下側に位置すると、容器１３から表皮成形型１１内に第１及び第２パウダー１４，１５が投入される。
【００４０】
ここで、第２パウダー１５の軟化点が第１パウダー１４の軟化点よりも低いので、第２パウダー１５が先に溶融し始め、次いで、第１パウダー１４が溶融する。しかし、第１パウダー１４の溶融時粘度が第２パウダー１５の溶融時粘度よりも低いので、第１パウダー１４の溶融樹脂は、第２パウダー１５の溶融樹脂よりも流動しやすい。また、第１パウダー１４の平均粒径が第２パウダー１５よりも小さいため、第１パウダー１４は第２パウダー１５よりも流動しやすい。
【００４１】
このため、第１及び第２パウダー１４，１５を混合して加熱された表皮成形型１１に投入したときには、まず、第１及び第２パウダー１４，１５がその裏面に一様に付着するが、加熱された表皮成形型１１の熱を受けて、付着した第１及び第２パウダー１４，１５が溶融し、表皮成形型１１と容器１３とが揺動されるに伴い、第１パウダー１４の溶融樹脂が表皮成形型１１の型面１２側に、第２パウダー１５の溶融樹脂がその裏面側に一様に付着する。
【００４２】
次いで、表皮成形型１１と容器１３とを元の姿勢に戻すと、未使用の第１及び第２パウダー１４，１５が表皮成形型１１から落下して容器１３に再収容される。
【００４３】
次いで、図４に示すように、表皮成形型１１と容器１３とが分離される。
【００４４】
次に、冷却機で表皮成形型１１を冷却し、表皮成形型１１の型面１２に付着している第１及び第２パウダー１４，１５の溶融樹脂を冷却硬化すると、図５に示すように、表皮成形型１１の型面１２側に第１パウダー１４よりなる最表皮層５と、これの裏面側に位置し、第２パウダー１５よりなる裏面側表皮層６とが積層された表皮４が一括的に形成される。そして、表皮成形型１１から表皮４を剥ぎ取り、表皮４が得られる。すると、図６に拡大して示すように、型面１２の紋により、しぼ付き模様が付されたソリッドな最表皮層５と、裏面は多少凸凹が残ったソリッドな裏面側表皮層６とが積層された状態となる。なお、最表皮層５と裏面側表皮層６との境界は、通常、完全な直線状とならず、緩い波形となる。
【００４５】
図７に示すように、上記基材２は、射出成形装置２０により製造される。その射出成形装置２０は、射出成形型２１，２２と、オレフィン系の合成樹脂の原料ペレットを投入するホッパ２４と、ホッパ２４に投入された原料ペレットを溶融し、その溶融樹脂を型締めされた射出成形型２１，２２のキャビティ２３に注入するスクリューコンベア２５を備えている。
【００４６】
次に、図８に示すように、第１及び第２金型３１，３２を有する成形型３０を使用する。予め一方の第１金型３１に上記裏面側表皮層６側が第２金型３２に対向するように表皮４をセットし、他方の第２金型３２に上記基材２をセットしておく。
【００４７】
次いで、第１及び第２金型３１，３２を閉じた状態にして、基材２と表皮４との間に注入樹脂材としての接着剤３４を充填して接着層３を形成する。この接着剤３４は、第２パウダー１５の軟化点以上に加熱されている。ただし、注入樹脂の加熱温度は、表皮側表皮層を完全に溶融してしまわないように、第２パウダーの軟化点以上で、かつ第２パウダーの融点以下であることが望ましい。表皮側表皮層の溶融をより確実に防止する上では、第１パウダー１４の軟化点未満とするのがより望ましい。この場合、第２金型３２と基材２には、予め小孔３２ａ，２ａがそれぞれ形成され、その小孔３２ａ，２ａに接着剤ノズル３５を貫通させ、その接着剤ノズル３５から基材２と表皮４との間に接着剤３４を注入する。このことで、第２パウダー１５からなる裏面側表皮層６を一部再び溶融させ、かつ第１パウダー１４からなる最表皮層５を再び溶融させないことで、表皮４の最表皮層５の表面に形成されているしぼ付き模様を壊さないようにしながら、基材２と表皮４の裏面側表皮層６とが接着され、内装部材１が成形される。
【００４８】
次いで、成形型３０を開いて、内装部材１を取り出しても、いずれの層にも発泡層が含まれていないので、接着剤３４充填時の圧力による残留応力が開放されることに起因する表面の凸凹は発生しない。
【００４９】
−実施例−
次に、本発明にかかる表皮積層樹脂成形品の成形方法により、より確実に綺麗な表皮４を製造する適切な条件とするために、本願発明者が実施した表皮成形試験について説明する。
【００５０】
まず、図９に示すように、ＰＰ（ポリプロピレン）よりなる第１パウダー１４と第２パウダー１５として、それぞれ、溶融時粘度ＭＦＲ（ｇ／１０ｍｉｎ）、平均粒径（μｍ）、ゴム成分（ｗｔ％）を異ならせた３種類のパウダーサンプル（第１パウダー１４（１）〜（３）と第２パウダー１５（１）〜（３））を用意する。第１パウダー１４と第２パウダー１５との配合比を６０：４０にすると共に、表皮成形型１１による加熱時間を２０秒にして、第１パウダー１４と第２パウダー１５のパウダーサンプルの総組み合わせ９組について、それぞれ表皮４を成形してみた。なお、接着剤の軟化点は１９０°Ｃとする。
【００５１】
図１０がその結果を示す表であり、各組み合わせの第１及び第２パウダー１４，１５の軟化点、両者の差が記載されている。そして、成形された各表皮４について、
ピンホールが発生しない（裏面側表皮層６が最表皮層５側に出ない）場合には、「○」とし、発生した（裏面側表皮層６が最表皮層５側に出た）場合には、「×」とし、
型転写性が良好な場合(１層目の転写率を１００％とした場合で８０％以上）を「○」とし、良好でない場合（８０％未満）を「×」とし、
紋の溶解（すなわち、型表面の紋深さを１００％とし、表皮の紋深さがどれだけ型表面の紋深さから減少しているかという基準）の少ない場合（第１パウダー１４で形成した紋が熱で溶ける転写性低下が２０％以下）を「○」とし、良好でない場合（転写性低下が２０％よりも大）を「×」とし、
密着性が良好な場合（接着強度１０Ｎ／２５ｃｍ超）を「○」とし、１０Ｎ／２５ｃｍ以下を「×」とする。
【００５２】
これら４項目の結果がいずれも「○」の場合に、「判定」の欄で「○」とした。すなわち、第１パウダー１４のＭＦＲ値が７５ｇ／１０ｍｉｎ以上で、第２パウダー１５とのＭＦＲ値の差が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上が望ましく、第１パウダー１４の平均粒径が２３０μｍ以上で、第１パウダー１４の平均粒径が第２パウダー１５の平均粒径よりも１７０μｍ以上小さいのが望ましいことがわかった。軟化点温度は、第１パウダー１４が１７０°Ｃ以上で、第２パウダー１５が１７０°Ｃ以下で第１パウダー１４の軟化点が第２パウダー１５の軟化点よりも高く、その差が２０°Ｃ以上が望ましいことがわかった。
【００５３】
以上のように設定することにより、最表皮層５と裏面側表皮層６とを積層状に確実に成形することと、転写性のよい最表皮層５を確実に成形すること、つまり表皮成形型１１の型面１２の模様を最表皮層５に綺麗に転写することが可能になる。ここで、第１及び第２パウダー１４，１５は、それぞれゴム成分を有しているが、そのゴム成分含有率を調整することで、第１及び第２パウダー１４，１５の溶融時粘度をそれぞれ簡単に調整することができる。
【００５４】
次に、第１及び第２パウダー１４，１５の混合量に対する第１パウダー１４の配合量について検討した。なお、上記表皮４の成形（図９）において、第１パウダー１４の配合量は、６０ｗｔ％である。そこで、上記望ましい第１及び第２パウダー１４，１５の４組の組み合わせ：（１）（１）、（１）（２）、（２）（２）、（２）（３）のうち、溶融時粘度ＭＦＲの差が最小（２０ｇ／ｍｉｎ）で平均粒径の差が最大（２５０μｍ）となる組み合わせ（１）（１）と、溶融時粘度ＭＦＲの差が最大（４０ｇ／ｍｉｎ）で平均粒径の差が最小（１７０μｍ）となる組み合わせ（２）（３）について、それぞれ、第１パウダー１４の配合量を１００ｗｔ％、８０ｗｔ％、６０ｗｔ％、５０ｗｔ％、４０ｗｔ％として、表皮４を成形してみた。
【００５５】
図１１がその結果を示す表であり、成形された各表皮４について、外観が良好である（裏面側表皮層６が最表皮層５の表面に出ず、転写性がよい）場合を「○」とし、良好でない（裏面側表皮層６が最表皮層５の表面に出て、転写性が悪い）場合を「×」とし、
最表皮層５と裏面側表皮層６との密着性が良好（接着強度１０Ｎ／２５ｃｍ超）である場合には「○」とし、良好でない場合（接着強度１０Ｎ／２５ｃｍ以下）には「×」とし、
これら２項目の結果がいずれも「○」の場合に「判定」の欄で「○」とした。
【００５６】
その結果、第１及び第２パウダー１４，１５（１）（１）の組み合わせの場合には、第１パウダー１４の配合量を、８０ｗｔ％、６０ｗｔ％、５０ｗｔ％に設定することが望ましく、また、第１及び第２パウダー１４，１５（２）（３）の組み合わせの場合には、第１パウダー１４の配合量を、８０ｗｔ％、６０ｗｔ％に設定することが望ましいということが判明した。つまり、第１及び第２パウダー１４，１５の混合量に対する第１パウダー１４の配合量を６０ｗｔ％〜８０ｗｔ％に設定することが望ましく、これにより、最表皮層５と裏面側表皮層６とを積層状に綺麗に成形することと、最表皮層５と裏面側表皮層６との高い密着性（接合強度）を確保できることがわかった。
【００５７】
−実施形態の効果−
したがって、本実施形態にかかる表皮積層樹脂成形品の成形方法によると、表皮４が発泡層を含んでいないので、注入樹脂圧に起因する成形後の表皮４の凹凸の発生を防止できると共に、裏面側表皮層６と接着剤３４との溶着化により、積層表皮４の接着層３に対する接合強度を確保することができる。
【００５８】
また、第１パウダー１４が第２パウダー１５よりも型面１２側へ流動しやすくなるように設定しているので、最表皮層５と裏面側表皮層６とが混ざり合わず、確実に積層することができると共に、最表皮層５の型面転写性を確保することができる。
【００５９】
また、第１パウダー１４のＭＦＲ値を適切に設定しているので、型面転写性のよい最表皮層５を確実に成形することができる。
【００６０】
また、ゴム成分含有量を調整して第１及び第２パウダー１４，１５の溶融時粘度をそれぞれ簡単に調整するようにしているので、最表皮層５と裏面側表皮層６とを積層状に一括的に確実に成形することができる。
【００６１】
また、第１及び第２パウダー１４，１５の混合量に対する第１パウダー１４の配合量を適切に設定しているので、最表皮層５と裏面側表皮層６とを積層状に綺麗に成形することができると共に、最表皮層５と裏面側表皮層６との高い接着強度を確保することができる。
【００６２】
さらに、接着剤３４が裏面側表皮層６を一部溶融させながら、裏面側表皮層６と基材２とを接着するようにしているので、基材２と裏面側表皮層６との高い接着強度を確保することができる。
【００６３】
（その他の実施形態）
本発明は、上記実施形態について、以下のような構成としてもよい。
【００６４】
すなわち、上記実施形態では、内装部材１を構成する材料をオレフィン系に統一したが、オレフィン系でなく、他の樹脂材料に統一してもよく、また、必ずしも全てを統一しなくても、本発明の作用効果は発揮される。
【００６５】
上記内装部材１は、基材２を有しているが、基材２を有さない内装部材にも適用可能である。
【００６６】
上記内装部材１は、自動車のインストルメントパネル、ドアトリム、コンソールボックスなどとしたが、自動車に限らず、家屋内で使用される表皮積層樹脂成形品などにも適用可能である。
【００６７】
なお、以上の実施形態は、本質的に好ましい例示であって、本発明、その適用物や用途の範囲を制限することを意図するものではない。
【産業上の利用可能性】
【００６８】
以上説明したように、本発明は、樹脂製の内装部材などの複数の層からなる表皮４を備えた表皮積層樹脂成形品の成形方法について有用である。
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】本発明の実施形態にかかる表皮積層樹脂成形品の表皮の断面図である。
【図２】表皮製造工程（型閉じ揺動前の状態）を示す断面図である。
【図３】表皮製造工程（型閉じ揺動の状態）を示す断面図である。
【図４】表皮製造工程（型開き後の状態）を示す断面図である。
【図５】表皮成形型と表皮を示す断面図である。
【図６】表皮の拡大断面図である。
【図７】基材の製造工程を示す図である。
【図８】内装部材の組立工程を示す断面図である。
【図９】表皮成形試験の条件を示す図表である。
【図１０】表皮成形試験の結果を示す図表である。
【図１１】表皮成形試験の結果を示す図表である。
【符号の説明】
【００７０】
１ 内装部材（表皮積層樹脂成形品）
２ 基材（裏面側層部材）
４ 表皮
５ 最表皮層
６ 裏面側表皮層
３１ 第１金型（一方の成形型）
３２ 第２金型（他方の成形型）
３４ 接着剤
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の層からなる表皮を備えた表皮積層樹脂成形品の成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、自動車のインストルメントパネル、ドアトリム、コンソールボックスなどの樹脂製の内装部材の表皮を製造するために、表皮形成用のパウダーを表皮成形型に投入し、そのパウダーを表皮成形型の加熱された型面に接触させて溶融させ、表皮を成形できる、表皮表面にしぼ付き模様を形成するのに適した、いわゆるパウダースラッシュ成形方法（以下、ＰＳ成形方法という）が知られている。このＰＳ成形方法では、通常、容器に表皮成形用のパウダーを収容し、その容器と表皮成形型とを重ね合わせて一体的に回動及び揺動させることにより、容器から表皮成形型内にパウダーを投入し、その所定量を表皮成形型の型面に一様に付着、溶融、冷却及び硬化させて、表皮を成形する。
【０００３】
このような表皮材において、裏面側表皮層を発泡層として、さわり心地をソフトにしたものがある。例えば、特許文献１には、接着用治具に基材と発泡層付き表皮とを一定の隙間を空けて配置し、基材と発泡層付き表皮との隙間にホットメルト接着剤（注入樹脂材）を充填圧をかけながら注入して注入樹脂層を形成するものが開示されている。この場合、ホットメルト接着剤が発泡層にある空隙に浸入硬化し、釘又はくさびのような働きをする、いわゆるアンカー効果が発揮されるので、注入樹脂層と発泡層付き表皮との接着が容易となる。
【特許文献１】特開２０００−２６３６４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の発泡層を含む表皮積層樹脂成形品の成形方法では、接着剤の注入時にかけられた充填圧により、ソフトな発泡層が圧縮された状態となり、脱型後にその残留応力が開放されることで、表皮に凹凸が発生して見映えが悪いという問題があった。
【０００５】
一方、裏面側表皮層をソリッドとすれば、発泡層のときのようなアンカー効果が期待できず、十分に表皮と注入樹脂層とが接着されないという問題がある。
【０００６】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、注入樹脂圧に起因する成形後の表皮の凹凸の発生の防止と、積層表皮の注入樹脂層に対する接合強度確保との両立を簡単な方法により図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するために、この発明では、ソリッドな表皮の裏面側表皮層を一部溶融させながら、注入樹脂材を接着させるようにした。
【０００８】
具体的には、第１の発明では、複数の層からなる表皮を備えた表皮積層樹脂成形品の成形方法を対象とする。
【０００９】
そして、この方法は、ソリッドな最表皮層成形用の第１パウダーと、該第１パウダーに比して溶融時粘度が高く、平均粒径が大きく、軟化点が低い、ソリッドな裏面側表皮層成形用の第２パウダーとを混合し、
上記第１パウダーと第２パウダーとの混合パウダーを用いてスラッシュ成形して上記最表皮層と裏面側表皮層とからなる表皮を成形し、
上記表皮を一方の成形型にセットした状態で上記裏面側表皮層上に、第２パウダーの軟化点以上に加熱した注入樹脂材を注入して充填する構成とする。
【００１０】
上記の構成によると、第２パウダーの軟化点（一定温度で加熱するときに変形又は流動し始める温度）が第１パウダーの軟化点よりも低いので、第２パウダーが先に溶融し始め、次いで、第１パウダーが溶融する。しかし、第１パウダーの溶融時粘度が第２パウダーの溶融時粘度よりも低いので、第１パウダーの溶融樹脂は、第２パウダーの溶融樹脂よりも流動しやすく、かつ、第１パウダーの平均粒径が第２パウダーよりも小さいため、第１パウダーは第２パウダーよりも流動しやすくなっている。このため、第１及び第２パウダーを混合して加熱された表皮成形型に投入したときには、まず、第１及び第２パウダーがその型面に一様に付着するが、加熱された表皮成形型の熱を受けて、付着した第１及び第２パウダーが溶融し、第１パウダーの溶融樹脂が表皮成形型側の型面側に、第２パウダーの溶融樹脂がその裏面側に一様に付着して、積層された表皮が成形される。
【００１１】
そして、成形された表皮を一方の成形型にセットした状態で裏面側から注入樹脂材を注入して充填すると、注入樹脂材の軟化点が第２パウダーの軟化点以上に加熱され、かつ第１パウダーは第２パウダーを介して該第２パウダー側から断熱された状態にあるので、第２パウダーを一部溶融させ、かつ第１パウダーを溶融させないことで、第１パウダーからなる最表皮層の表面側に成形された模様を壊さないようにしながら、表皮が注入樹脂に結合され、表皮積層樹脂成形品が形成される。
【００１２】
ただし、この場合、注入樹脂の加熱温度は、裏面側表皮層を完全に溶融してしまわないように、第２パウダーの軟化点以上で、かつ第２パウダーの融点（略完全に溶融して流動状態になる温度）未満であることが望ましい。
【００１３】
第２の発明では、上記第１パウダーの溶融時粘度を表すＭＦＲ（メルトフローレート）の値が、第２パウダーのＭＦＲ値よりも２０ｇ／１０ｍｉｎ以上大きい構成とする。
【００１４】
ここで、ＭＦＲは、ポリマーの溶融粘度の指標となるものであり、ＪＩＳＫ７２１０（ＡＳＴＭ１２３８）に準ずる円筒押出流１０分間当たりのポリマー吐出量のグラム数である。円筒押出の条件は、各ポリマー類により試験温度及び試験荷重が選定される。本出願におけるＭＦＲは、試験温度が２３０°Ｃ、試験荷重が２１．１８Ｎの条件下で計測されるものとなっている。すなわち、このＭＦＲ値が大きい方が粘度が低い、すなわち、流動性が高いことを意味する。
【００１５】
上記の構成によると、第２パウダーの方が軟化点が低く、先に溶融し始めるが、第１パウダーの方が溶融時のＭＦＲ値が高く、流動性が高いため、確実に型の表面側に流れ込むので、裏面側表皮層が表面側に表れて外観が悪くなることはない。一方、第１パウダーのＭＦＲ値と第２パウダーのＭＦＲ値との差が２０ｇ／１０ｍｉｎ未満であれば、第１パウダーが第２パウダーを押しのけながら十分に表面側に流れ込むことがなく、裏面側表皮層が表面側に表れて外観が悪くなる。
【００１６】
第３の発明では、上記第１パウダーのＭＦＲ値は、７５ｇ／１０ｍｉｎ以上である構成とする。
【００１７】
すなわち、第１パウダーのＭＦＲ値が、７５ｇ／１０ｍｉｎ未満であれば流動性が低下するので、表皮成形型の型面の模様が綺麗に転写されないが、上記の構成によると、最表皮層に模様が綺麗に転写される。
【００１８】
第４の発明では、上記第１パウダーの平均粒径と第２パウダーの平均粒径との差を１７０μｍ以上に設定する構成とする。
【００１９】
すなわち、第１パウダーの平均粒径と第２パウダーの平均粒径との差が１７０μｍ未満であれば、第１パウダーが第２パウダーを押しのけながら十分に表面側に流れ込むことがなく、裏面側表皮層が表面側に表れて外観が悪くなる。しかし、上記の構成によると、第２パウダーの方が軟化点が低く、先に溶融し始めるが、第２パウダーの方が平均粒径が大きく、型の表面側に流れ込みにくく、平均粒径の小さい第１パウダーが型の表面側に流れ込むので、裏面側表皮層が表面側に表れて外観が悪くなることはない。
【００２０】
第５の発明では、上記第１及び第２パウダーは、ゴム成分を含有し、
上記第１パウダーのゴム成分含有率を、第１パウダーの全体量に対して４０質量％以上で、かつ６０質量％以下に設定し、
上記第２パウダーのゴム成分含有率を、第２パウダーの全体量に対して６０質量％以上に設定する。
【００２１】
上記の構成によると、ゴム成分含有量を調整することで最適な溶融時の粘度が調整される。
【００２２】
第６の発明では、上記第１及び第２パウダーの混合量に対する第１パウダーの配合量を６０質量％以上で、かつ８０質量％以下に設定する構成とする。
【００２３】
すなわち、第１及び第２パウダーの混合量に対する第１パウダーの配合量を６０質量％未満とすると、粘度の高い第２パウダーが表面に表れて、表皮成形型の型面の模様の転写性が悪化して外観が悪くなる。一方、８０質量％よりも大きくすると、最表皮層と裏面側表皮層との密着性が悪化する。このため、上記の構成のように、第１及び第２パウダーの混合量に対する第１パウダーの配合量は、６０質量％以上で、かつ８０質量％以下に設定されている。
【００２４】
第７の発明では、他方の成形型に裏面側層部材をセットした状態で、該裏面側層部材と上記裏面側表皮層との間に上記注入樹脂材を注入して充填し、該注入樹脂材により、上記裏面側層部材と裏面側表皮層とを接着する構成とする。
【００２５】
上記の構成によると、注入樹脂材が裏面側表皮層を一部溶融させながら、裏面側表皮層と裏面側層部材とを確実に接着する。
【発明の効果】
【００２６】
以上説明したように、上記第１の発明によれば、表皮が発泡層を含んでいないので、注入樹脂圧に起因する成形後の表皮の凹凸の発生を防止できると共に、裏面側表皮層と注入樹脂材との溶着化により、積層表皮の注入樹脂層に対する接合強度を確保することができる。
【００２７】
上記第２及び４の発明によれば、第１パウダーが第２パウダーよりも型面側へ流動しやすくなるように設定しているので、最表皮層と裏面側表皮層とが混ざり合わず、確実に積層することができると共に、最表皮層の型面転写性を確保することができる。
【００２８】
上記第３の発明によれば、第１パウダーのＭＦＲ値を適切に設定しているので、型面転写性のよい最表皮層を確実に成形することができる。
【００２９】
上記第５の発明によれば、ゴム成分含有量を調整して第１及び第２パウダーの溶融時粘度をそれぞれ簡単に調整するようにしているので、最表皮層と裏面側表皮層とを積層状に一括的に確実に成形することができる。
【００３０】
上記第６の発明によれば、第１及び第２パウダーの混合量に対する第１パウダーの配合量を適切に設定しているので、最表皮層と裏面側表皮層とを積層状に綺麗に成形することができると共に、最表皮層と裏面側表皮層との高い接着強度を確保することができる。
【００３１】
上記第７の発明によれば、注入樹脂材が裏面側表皮層を一部溶融させながら、裏面側表皮層と裏面側層部材とを接着するようにしているので、裏面側層部材と裏面側表皮層との高い接着強度を確保することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００３３】
図１に自動車のインストルメントパネル、ドアトリム、コンソールボックスなどの表皮積層樹脂成形品としての内装部材１の断面図を示す。この内装部材１は、裏面側層部材としての基材２、接着層（注入樹脂層）３及びこの接着層３を介して基材２に接着された表皮４で構成されている。表皮４は、最表皮層５と裏面側表皮層６とを積層したものである。最表皮層５の表面には、図示しないが、所定のしぼ付き模様（すなわち、紋）が形成されている。
【００３４】
上記内装部材１において、基材２は、オレフィン系の合成樹脂材で構成されている。接着層３もオレフィン系の注入樹脂材で構成されている。表皮４の最表皮層５は、オレフィン系の第１パウダー１４より形成されるソリッドな層である。表皮４の裏面側表皮層６も、オレフィン系の第２パウダー１５より形成されるソリッドな層である。このように内装部材１を構成する材料をオレフィン系（例えば、ポリプロピレンなど）に統一することで、内装部材１のマテリアルリサイクルとして、内装部材１を粉砕し、溶融して射出成形などにより、種々の基材などの部材を製造することが可能になる。
【００３５】
−表皮積層樹脂成形品の成形方法−
次に、本実施形態にかかる表皮積層樹脂成形品の成形方法について説明する。
【００３６】
まず、図２乃至図４に示す表皮４を製造するための表皮製造装置１０を用意する。
【００３７】
この表皮製造装置１０は、内面に型面１２が形成された表皮成形型１１と、表皮成形型１１を加熱するヒーター（図示せず）と、表皮成形型１１を冷却する冷却機（図示せず）と、表皮４を形成するための第１及び第２パウダー１４，１５からなる混合パウダーを収容すると共に、表皮成形型１１と重ね合わさって内部に密閉空間１６を形成可能な容器１３と、表皮成形型１１と容器１３との重ね合わせ、回動、揺動、分離などを可能にする駆動機構（図示せず）とを備えている。上記型面１２には、所定のしぼ付き模様を形成する紋が設けられている。
【００３８】
次いで、第１及び第２パウダー１４，１５を用意する。この第１及び第２パウダー１４，１５は、ゴム成分を含有し、第１パウダー１４のゴム成分含有率を、第１パウダー１４の全体量に対して４０質量％以上で、かつ６０質量％以下に設定する。また、第２パウダー１５のゴム成分含有率を、第２パウダー１５の全体量に対して６０質量％以上に設定する。第１及び第２パウダー１４，１５の混合量に対する第１パウダー１４の配合量を６０質量％以上で、かつ８０質量％以下に設定する。第１パウダー１４の溶融時粘度を表すＭＦＲ（メルトフローレート）の値は、７５ｇ／１０ｍｉｎ以上とし、第２パウダー１５のＭＦＲ値差よりも２０ｇ／１０ｍｉｎ以上大きいものとする。第１パウダー１４の平均粒径は、２３０μｍ以上とし、第２パウダー１５の平均粒径よりも小さく、その差は１７０μｍ以上とする。
【００３９】
次いで、容器１３に第１及び第２パウダー１４，１５を収容した状態で、また、表皮成形型１１を第１及び第２パウダー１４，１５の融点以上（例えば、２６５°Ｃ）にヒーターで加熱した状態で、上下に分離している表皮成形型１１と容器１３とが重ね合わされ、図３に示すように、表皮成形型１１と容器１３とが一体的に回動及び揺動され、表皮成形型１１が容器１３の下側に位置すると、容器１３から表皮成形型１１内に第１及び第２パウダー１４，１５が投入される。
【００４０】
ここで、第２パウダー１５の軟化点が第１パウダー１４の軟化点よりも低いので、第２パウダー１５が先に溶融し始め、次いで、第１パウダー１４が溶融する。しかし、第１パウダー１４の溶融時粘度が第２パウダー１５の溶融時粘度よりも低いので、第１パウダー１４の溶融樹脂は、第２パウダー１５の溶融樹脂よりも流動しやすい。また、第１パウダー１４の平均粒径が第２パウダー１５よりも小さいため、第１パウダー１４は第２パウダー１５よりも流動しやすい。
【００４１】
このため、第１及び第２パウダー１４，１５を混合して加熱された表皮成形型１１に投入したときには、まず、第１及び第２パウダー１４，１５がその裏面に一様に付着するが、加熱された表皮成形型１１の熱を受けて、付着した第１及び第２パウダー１４，１５が溶融し、表皮成形型１１と容器１３とが揺動されるに伴い、第１パウダー１４の溶融樹脂が表皮成形型１１の型面１２側に、第２パウダー１５の溶融樹脂がその裏面側に一様に付着する。
【００４２】
次いで、表皮成形型１１と容器１３とを元の姿勢に戻すと、未使用の第１及び第２パウダー１４，１５が表皮成形型１１から落下して容器１３に再収容される。
【００４３】
次いで、図４に示すように、表皮成形型１１と容器１３とが分離される。
【００４４】
次に、冷却機で表皮成形型１１を冷却し、表皮成形型１１の型面１２に付着している第１及び第２パウダー１４，１５の溶融樹脂を冷却硬化すると、図５に示すように、表皮成形型１１の型面１２側に第１パウダー１４よりなる最表皮層５と、これの裏面側に位置し、第２パウダー１５よりなる裏面側表皮層６とが積層された表皮４が一括的に形成される。そして、表皮成形型１１から表皮４を剥ぎ取り、表皮４が得られる。すると、図６に拡大して示すように、型面１２の紋により、しぼ付き模様が付されたソリッドな最表皮層５と、裏面は多少凸凹が残ったソリッドな裏面側表皮層６とが積層された状態となる。なお、最表皮層５と裏面側表皮層６との境界は、通常、完全な直線状とならず、緩い波形となる。
【００４５】
図７に示すように、上記基材２は、射出成形装置２０により製造される。その射出成形装置２０は、射出成形型２１，２２と、オレフィン系の合成樹脂の原料ペレットを投入するホッパ２４と、ホッパ２４に投入された原料ペレットを溶融し、その溶融樹脂を型締めされた射出成形型２１，２２のキャビティ２３に注入するスクリューコンベア２５を備えている。
【００４６】
次に、図８に示すように、第１及び第２金型３１，３２を有する成形型３０を使用する。予め一方の第１金型３１に上記裏面側表皮層６側が第２金型３２に対向するように表皮４をセットし、他方の第２金型３２に上記基材２をセットしておく。
【００４７】
次いで、第１及び第２金型３１，３２を閉じた状態にして、基材２と表皮４との間に注入樹脂材としての接着剤３４を充填して接着層３を形成する。この接着剤３４は、第２パウダー１５の軟化点以上に加熱されている。ただし、注入樹脂の加熱温度は、表皮側表皮層を完全に溶融してしまわないように、第２パウダーの軟化点以上で、かつ第２パウダーの融点以下であることが望ましい。表皮側表皮層の溶融をより確実に防止する上では、第１パウダー１４の軟化点未満とするのがより望ましい。この場合、第２金型３２と基材２には、予め小孔３２ａ，２ａがそれぞれ形成され、その小孔３２ａ，２ａに接着剤ノズル３５を貫通させ、その接着剤ノズル３５から基材２と表皮４との間に接着剤３４を注入する。このことで、第２パウダー１５からなる裏面側表皮層６を一部再び溶融させ、かつ第１パウダー１４からなる最表皮層５を再び溶融させないことで、表皮４の最表皮層５の表面に形成されているしぼ付き模様を壊さないようにしながら、基材２と表皮４の裏面側表皮層６とが接着され、内装部材１が成形される。
【００４８】
次いで、成形型３０を開いて、内装部材１を取り出しても、いずれの層にも発泡層が含まれていないので、接着剤３４充填時の圧力による残留応力が開放されることに起因する表面の凸凹は発生しない。
【００４９】
−実施例−
次に、本発明にかかる表皮積層樹脂成形品の成形方法により、より確実に綺麗な表皮４を製造する適切な条件とするために、本願発明者が実施した表皮成形試験について説明する。
【００５０】
まず、図９に示すように、ＰＰ（ポリプロピレン）よりなる第１パウダー１４と第２パウダー１５として、それぞれ、溶融時粘度ＭＦＲ（ｇ／１０ｍｉｎ）、平均粒径（μｍ）、ゴム成分（ｗｔ％）を異ならせた３種類のパウダーサンプル（第１パウダー１４（１）〜（３）と第２パウダー１５（１）〜（３））を用意する。第１パウダー１４と第２パウダー１５との配合比を６０：４０にすると共に、表皮成形型１１による加熱時間を２０秒にして、第１パウダー１４と第２パウダー１５のパウダーサンプルの総組み合わせ９組について、それぞれ表皮４を成形してみた。なお、接着剤の軟化点は１９０°Ｃとする。
【００５１】
図１０がその結果を示す表であり、各組み合わせの第１及び第２パウダー１４，１５の軟化点、両者の差が記載されている。そして、成形された各表皮４について、
ピンホールが発生しない（裏面側表皮層６が最表皮層５側に出ない）場合には、「○」とし、発生した（裏面側表皮層６が最表皮層５側に出た）場合には、「×」とし、
型転写性が良好な場合(１層目の転写率を１００％とした場合で８０％以上）を「○」とし、良好でない場合（８０％未満）を「×」とし、
紋の溶解（すなわち、型表面の紋深さを１００％とし、表皮の紋深さがどれだけ型表面の紋深さから減少しているかという基準）の少ない場合（第１パウダー１４で形成した紋が熱で溶ける転写性低下が２０％以下）を「○」とし、良好でない場合（転写性低下が２０％よりも大）を「×」とし、
密着性が良好な場合（接着強度１０Ｎ／２５ｃｍ超）を「○」とし、１０Ｎ／２５ｃｍ以下を「×」とする。
【００５２】
これら４項目の結果がいずれも「○」の場合に、「判定」の欄で「○」とした。すなわち、第１パウダー１４のＭＦＲ値が７５ｇ／１０ｍｉｎ以上で、第２パウダー１５とのＭＦＲ値の差が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上が望ましく、第１パウダー１４の平均粒径が２３０μｍ以上で、第１パウダー１４の平均粒径が第２パウダー１５の平均粒径よりも１７０μｍ以上小さいのが望ましいことがわかった。軟化点温度は、第１パウダー１４が１７０°Ｃ以上で、第２パウダー１５が１７０°Ｃ以下で第１パウダー１４の軟化点が第２パウダー１５の軟化点よりも高く、その差が２０°Ｃ以上が望ましいことがわかった。
【００５３】
以上のように設定することにより、最表皮層５と裏面側表皮層６とを積層状に確実に成形することと、転写性のよい最表皮層５を確実に成形すること、つまり表皮成形型１１の型面１２の模様を最表皮層５に綺麗に転写することが可能になる。ここで、第１及び第２パウダー１４，１５は、それぞれゴム成分を有しているが、そのゴム成分含有率を調整することで、第１及び第２パウダー１４，１５の溶融時粘度をそれぞれ簡単に調整することができる。
【００５４】
次に、第１及び第２パウダー１４，１５の混合量に対する第１パウダー１４の配合量について検討した。なお、上記表皮４の成形（図９）において、第１パウダー１４の配合量は、６０ｗｔ％である。そこで、上記望ましい第１及び第２パウダー１４，１５の４組の組み合わせ：（１）（１）、（１）（２）、（２）（２）、（２）（３）のうち、溶融時粘度ＭＦＲの差が最小（２０ｇ／ｍｉｎ）で平均粒径の差が最大（２５０μｍ）となる組み合わせ（１）（１）と、溶融時粘度ＭＦＲの差が最大（４０ｇ／ｍｉｎ）で平均粒径の差が最小（１７０μｍ）となる組み合わせ（２）（３）について、それぞれ、第１パウダー１４の配合量を１００ｗｔ％、８０ｗｔ％、６０ｗｔ％、５０ｗｔ％、４０ｗｔ％として、表皮４を成形してみた。
【００５５】
図１１がその結果を示す表であり、成形された各表皮４について、外観が良好である（裏面側表皮層６が最表皮層５の表面に出ず、転写性がよい）場合を「○」とし、良好でない（裏面側表皮層６が最表皮層５の表面に出て、転写性が悪い）場合を「×」とし、
最表皮層５と裏面側表皮層６との密着性が良好（接着強度１０Ｎ／２５ｃｍ超）である場合には「○」とし、良好でない場合（接着強度１０Ｎ／２５ｃｍ以下）には「×」とし、
これら２項目の結果がいずれも「○」の場合に「判定」の欄で「○」とした。
【００５６】
その結果、第１及び第２パウダー１４，１５（１）（１）の組み合わせの場合には、第１パウダー１４の配合量を、８０ｗｔ％、６０ｗｔ％、５０ｗｔ％に設定することが望ましく、また、第１及び第２パウダー１４，１５（２）（３）の組み合わせの場合には、第１パウダー１４の配合量を、８０ｗｔ％、６０ｗｔ％に設定することが望ましいということが判明した。つまり、第１及び第２パウダー１４，１５の混合量に対する第１パウダー１４の配合量を６０ｗｔ％〜８０ｗｔ％に設定することが望ましく、これにより、最表皮層５と裏面側表皮層６とを積層状に綺麗に成形することと、最表皮層５と裏面側表皮層６との高い密着性（接合強度）を確保できることがわかった。
【００５７】
−実施形態の効果−
したがって、本実施形態にかかる表皮積層樹脂成形品の成形方法によると、表皮４が発泡層を含んでいないので、注入樹脂圧に起因する成形後の表皮４の凹凸の発生を防止できると共に、裏面側表皮層６と接着剤３４との溶着化により、積層表皮４の接着層３に対する接合強度を確保することができる。
【００５８】
また、第１パウダー１４が第２パウダー１５よりも型面１２側へ流動しやすくなるように設定しているので、最表皮層５と裏面側表皮層６とが混ざり合わず、確実に積層することができると共に、最表皮層５の型面転写性を確保することができる。
【００５９】
また、第１パウダー１４のＭＦＲ値を適切に設定しているので、型面転写性のよい最表皮層５を確実に成形することができる。
【００６０】
また、ゴム成分含有量を調整して第１及び第２パウダー１４，１５の溶融時粘度をそれぞれ簡単に調整するようにしているので、最表皮層５と裏面側表皮層６とを積層状に一括的に確実に成形することができる。
【００６１】
また、第１及び第２パウダー１４，１５の混合量に対する第１パウダー１４の配合量を適切に設定しているので、最表皮層５と裏面側表皮層６とを積層状に綺麗に成形することができると共に、最表皮層５と裏面側表皮層６との高い接着強度を確保することができる。
【００６２】
さらに、接着剤３４が裏面側表皮層６を一部溶融させながら、裏面側表皮層６と基材２とを接着するようにしているので、基材２と裏面側表皮層６との高い接着強度を確保することができる。
【００６３】
（その他の実施形態）
本発明は、上記実施形態について、以下のような構成としてもよい。
【００６４】
すなわち、上記実施形態では、内装部材１を構成する材料をオレフィン系に統一したが、オレフィン系でなく、他の樹脂材料に統一してもよく、また、必ずしも全てを統一しなくても、本発明の作用効果は発揮される。
【００６５】
上記内装部材１は、基材２を有しているが、基材２を有さない内装部材にも適用可能である。
【００６６】
上記内装部材１は、自動車のインストルメントパネル、ドアトリム、コンソールボックスなどとしたが、自動車に限らず、家屋内で使用される表皮積層樹脂成形品などにも適用可能である。
【００６７】
なお、以上の実施形態は、本質的に好ましい例示であって、本発明、その適用物や用途の範囲を制限することを意図するものではない。
【産業上の利用可能性】
【００６８】
以上説明したように、本発明は、樹脂製の内装部材などの複数の層からなる表皮４を備えた表皮積層樹脂成形品の成形方法について有用である。
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】本発明の実施形態にかかる表皮積層樹脂成形品の表皮の断面図である。
【図２】表皮製造工程（型閉じ揺動前の状態）を示す断面図である。
【図３】表皮製造工程（型閉じ揺動の状態）を示す断面図である。
【図４】表皮製造工程（型開き後の状態）を示す断面図である。
【図５】表皮成形型と表皮を示す断面図である。
【図６】表皮の拡大断面図である。
【図７】基材の製造工程を示す図である。
【図８】内装部材の組立工程を示す断面図である。
【図９】表皮成形試験の条件を示す図表である。
【図１０】表皮成形試験の結果を示す図表である。
【図１１】表皮成形試験の結果を示す図表である。
【符号の説明】
【００７０】
１ 内装部材（表皮積層樹脂成形品）
２ 基材（裏面側層部材）
４ 表皮
５ 最表皮層
６ 裏面側表皮層
３１ 第１金型（一方の成形型）
３２ 第２金型（他方の成形型）
３４ 接着剤
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の層からなる表皮を備えた表皮積層樹脂成形品の成形方法であって、
ソリッドな最表皮層成形用の第１パウダーと、該第１パウダーに比して溶融時粘度が高く、平均粒径が大きく、軟化点が低い、ソリッドな裏面側表皮層成形用の第２パウダーとを混合し、
上記第１パウダーと第２パウダーとの混合パウダーを用いてスラッシュ成形して上記最表皮層と裏面側表皮層とからなる表皮を成形し、
上記表皮を一方の成形型にセットした状態で上記裏面側表皮層上に、第２パウダーの軟化点以上に加熱した注入樹脂材を注入して充填することを特徴とする表皮積層樹脂成形品の成形方法。
【請求項２】
請求項１に記載の表皮積層樹脂成形品の成形方法において、
上記第１パウダーの溶融時粘度を表すＭＦＲ（メルトフローレート）の値が、第２パウダーのＭＦＲ値よりも２０ｇ／１０ｍｉｎ以上大きいことを特徴とする表皮積層樹脂成形品の成形方法。
【請求項３】
請求項２に記載の表皮積層樹脂成形品の成形方法において、
上記第１パウダーのＭＦＲ値が、７５ｇ／１０ｍｉｎ以上であることを特徴とする表皮積層樹脂成形品の成形方法。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか１つに記載の表皮積層樹脂成形品の成形方法において、
上記第１パウダーの平均粒径と第２パウダーの平均粒径との差を１７０μｍ以上に設定することを特徴とする表皮積層樹脂成形品の成形方法。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１つに記載の表皮積層樹脂成形品の成形方法において、
上記第１及び第２パウダーは、ゴム成分を含有し、
上記第１パウダーのゴム成分含有率を、第１パウダーの全体量に対して４０質量％以上で、かつ６０質量％以下に設定し、
上記第２パウダーのゴム成分含有率を、第２パウダーの全体量に対して６０質量％以上に設定することを特徴とする表皮積層樹脂成形品の成形方法。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれか１つに記載の表皮積層樹脂成形品の成形方法において、
上記第１及び第２パウダーの混合量に対する第１パウダーの配合量を６０質量％以上で、かつ８０質量％以下に設定することを特徴とする表皮積層樹脂成形品の成形方法。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれか１つに記載の表皮積層樹脂成形品の成形方法において、
他方の成形型に裏面側層部材をセットした状態で、該裏面側層部材と上記裏面側表皮層との間に上記注入樹脂材を注入して充填し、該注入樹脂材により、上記裏面側層部材と裏面側表皮層とを接着することを特徴とする表皮積層樹脂成形品の成形方法。
【請求項１】
複数の層からなる表皮を備えた表皮積層樹脂成形品の成形方法であって、
ソリッドな最表皮層成形用の第１パウダーと、該第１パウダーに比して溶融時粘度が高く、平均粒径が大きく、軟化点が低い、ソリッドな裏面側表皮層成形用の第２パウダーとを混合し、
上記第１パウダーと第２パウダーとの混合パウダーを用いてスラッシュ成形して上記最表皮層と裏面側表皮層とからなる表皮を成形し、
上記表皮を一方の成形型にセットした状態で上記裏面側表皮層上に、第２パウダーの軟化点以上に加熱した注入樹脂材を注入して充填することを特徴とする表皮積層樹脂成形品の成形方法。
【請求項２】
請求項１に記載の表皮積層樹脂成形品の成形方法において、
上記第１パウダーの溶融時粘度を表すＭＦＲ（メルトフローレート）の値が、第２パウダーのＭＦＲ値よりも２０ｇ／１０ｍｉｎ以上大きいことを特徴とする表皮積層樹脂成形品の成形方法。
【請求項３】
請求項２に記載の表皮積層樹脂成形品の成形方法において、
上記第１パウダーのＭＦＲ値が、７５ｇ／１０ｍｉｎ以上であることを特徴とする表皮積層樹脂成形品の成形方法。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか１つに記載の表皮積層樹脂成形品の成形方法において、
上記第１パウダーの平均粒径と第２パウダーの平均粒径との差を１７０μｍ以上に設定することを特徴とする表皮積層樹脂成形品の成形方法。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１つに記載の表皮積層樹脂成形品の成形方法において、
上記第１及び第２パウダーは、ゴム成分を含有し、
上記第１パウダーのゴム成分含有率を、第１パウダーの全体量に対して４０質量％以上で、かつ６０質量％以下に設定し、
上記第２パウダーのゴム成分含有率を、第２パウダーの全体量に対して６０質量％以上に設定することを特徴とする表皮積層樹脂成形品の成形方法。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれか１つに記載の表皮積層樹脂成形品の成形方法において、
上記第１及び第２パウダーの混合量に対する第１パウダーの配合量を６０質量％以上で、かつ８０質量％以下に設定することを特徴とする表皮積層樹脂成形品の成形方法。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれか１つに記載の表皮積層樹脂成形品の成形方法において、
他方の成形型に裏面側層部材をセットした状態で、該裏面側層部材と上記裏面側表皮層との間に上記注入樹脂材を注入して充填し、該注入樹脂材により、上記裏面側層部材と裏面側表皮層とを接着することを特徴とする表皮積層樹脂成形品の成形方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２００７−９０５６６（Ｐ２００７−９０５６６Ａ）
【公開日】平成１９年４月１２日（２００７．４．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−２８０４５３（Ｐ２００５−２８０４５３）
【出願日】平成１７年９月２７日（２００５．９．２７）
【出願人】（３９００２６５３８）西川化成株式会社 (492)
【出願人】（０００００３１３７）マツダ株式会社 (6,115)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年４月１２日（２００７．４．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年９月２７日（２００５．９．２７）
【出願人】（３９００２６５３８）西川化成株式会社 (492)
【出願人】（０００００３１３７）マツダ株式会社 (6,115)
【Ｆターム（参考）】
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