複合板及びその製造方法
【課題】表層材に十分な剥離強度を備えた複合板及びその製造方法を提供する。
【解決手段】５プライ合板からなる木質基材１１と、この木質基材１１の上面に水性接着剤を介して積層された、中質繊維板（ＭＤＦ）からなる表層材１２と、この表層材１２の上面に水性接着剤を介して貼着された、突板からなる表面化粧材１３とから構成されており、表層材１２における木質基材１１との接合面側には、アルデヒド系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂または不飽和ポリエステル系樹脂といった熱硬化性樹脂が含浸された樹脂含浸層１２ａが形成されている。この複合板１は、水性接着剤を木質基材１１側に、熱硬化性樹脂を表層材１２側にそれぞれ塗布した状態で重ね合わせた後、表層材１２の上面側に水性接着剤を塗布して表面化粧材１３を重ね合わせ、これを熱圧することによって製造される。
【解決手段】５プライ合板からなる木質基材１１と、この木質基材１１の上面に水性接着剤を介して積層された、中質繊維板（ＭＤＦ）からなる表層材１２と、この表層材１２の上面に水性接着剤を介して貼着された、突板からなる表面化粧材１３とから構成されており、表層材１２における木質基材１１との接合面側には、アルデヒド系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂または不飽和ポリエステル系樹脂といった熱硬化性樹脂が含浸された樹脂含浸層１２ａが形成されている。この複合板１は、水性接着剤を木質基材１１側に、熱硬化性樹脂を表層材１２側にそれぞれ塗布した状態で重ね合わせた後、表層材１２の上面側に水性接着剤を塗布して表面化粧材１３を重ね合わせ、これを熱圧することによって製造される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、木質基材の表面に木質繊維板またはパーティクルボードからなる表層材を積層してなる複合板及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、床板等に使用される化粧板としては、合板等からなる基材の表面に突板等の表面化粧材を貼着したものが使用されてきたが、近年では、フロアに十分な耐衝撃性や平滑性を付与するために、合板等からなる木質基材の表面に、表面硬度が高く、表面平滑性に優れた中質繊維板（ＭＤＦ）からなる表層材を積層した複合板が基材として使用されるようになってきている。
【０００３】
ところで、複合板の表層材を形成しているＭＤＦの厚みが大きくなると、ワックス等を多くかけたときに表層材（ＭＤＦ）が膨れる等の問題が発生する場合があるので、そういった問題を解消するために、薄いＭＤＦを使用することが望まれているが、薄いＭＤＦは製造するのが難しいので、２．７ｍｍ程度の厚みを有する通常のＭＤＦをスライスすることで２枚に分割し、その分割面をサンディングすることによって薄いＭＤＦを製造し、これを複合板の表層材として使用していた。
【０００４】
【特許文献１】特開平９−２２５９１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、ＭＤＦをスライスする際、ＭＤＦにストレスがかかるので、分割されたＭＤＦは、場合によってその強度が低下することがある。従って、分割面が合板等からなる木質基材の表面に接合されるように、こういった分割されたＭＤＦを、表層材として木質基材の表面に積層した複合板では、その表層材であるＭＤＦに十分な剥離強度を確保することができないといった問題がある。
【０００６】
そこで、この発明の課題は、表層材に十分な剥離強度を備えた複合板及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するため、請求項１にかかる発明は、木質基材の表面に木質繊維板またはパーティクルボードからなる表層材を積層接着してなる複合板において、前記表層材における木質基材との接合面側に熱硬化性樹脂を含浸させたことを特徴とする複合板を提供するものである。
【０００８】
また、請求項２にかかる発明は、請求項１にかかる発明の複合板において、前記熱硬化性樹脂として、アルデヒド系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂または不飽和ポリエステル系樹脂を使用したのである。
【０００９】
また、請求項３にかかる発明は、請求項１に記載の複合板の製造方法であって、前記木質基材に前記表層材を積層する際、両者間に熱硬化性樹脂を介在させるようにしたことを特徴とする複合板の製造方法を提供するものである。
【００１０】
また、請求項４にかかる発明は、請求項３にかかる発明の複合板の製造方法において、前記木質基材に前記表層材を積層する際、接着剤を前記木質基材側に、前記熱硬化性樹脂を前記表層材側にそれぞれ塗布するようにしたのである。
【００１１】
また、請求項５にかかる発明は、請求項３にかかる発明の複合板の製造方法において、前記木質基材に前記表層材を積層する際、接着剤を混合した前記熱硬化性樹脂を前記木質基材側または前記表層材側に塗布するようにしたのである。
【００１２】
また、請求項６にかかる発明は、請求項４または５にかかる発明の複合板の製造方法において、前記熱硬化性樹脂の固形分が２ｇ／尺２を超えるように、前記熱硬化性樹脂を塗布するようにしたのである。
【００１３】
また、請求項７にかかる発明は、請求項３、４、５または６にかかる発明の複合板の製造方法において、前記木質基材に前記表層材及び表面化粧材を順次積層した状態で熱圧接着するようにしたのである。
【発明の効果】
【００１４】
以上のように、請求項１にかかる発明の複合板では、表層材における木質基材との接合面側に熱硬化性樹脂を含浸させてあるので、表層材が強化され、その表層材に十分な剥離強度を確保することができる。
【００１５】
また、請求項２にかかる発明の複合板では、硬化した状態で十分な硬度を有する、アルデヒド系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂または不飽和ポリエステル系樹脂を使用しているので、表層材の剥離強度をさらに大きくすることができる。
【００１６】
また、請求項３にかかる発明の複合板の製造方法では、木質基材に表層材を積層する際に、両者間に熱硬化性樹脂を介在させるようにしたので、表層材に熱硬化性樹脂を含浸させる工程と木質基材に表層材を積層する工程とを同時に行うことができ、表層材に熱硬化性樹脂を含浸させた複合板を効率よく製造することができる。
【００１７】
特に、請求項４にかかる発明の複合板の製造方法では、木質基材に表層材を積層する際、接着剤を木質基材側に、熱硬化性樹脂を表層材側にそれぞれ塗布するようにしたので、熱硬化性樹脂を表層材に集中的に含浸させることができ、表層材を効率よく強化することができる。
【００１８】
また、請求項５にかかる発明の複合板の製造方法では、木質基材に表層材を積層する際、接着剤を混合した熱硬化性樹脂を木質基材側または表層材側に塗布するようにしたので、接着剤の塗布工程と熱硬化性樹脂の塗布工程とを同時に行うことができ、表層材に熱硬化性樹脂を含浸させた複合板をさらに効率よく製造することができる。
【００１９】
また、請求項６にかかる発明の複合板の製造方法では、熱硬化性樹脂の固形分が２ｇ／尺２を超えるように、熱硬化性樹脂を塗布するようにしたので、表層材への熱硬化性樹脂の含浸量を十分に確保することができる。
【００２０】
また、請求項７にかかる発明の複合板の製造方法では、木質基材に表層材及び表面化粧材を順次積層した状態で熱圧接着するようにしたので、表層材に熱硬化性樹脂を含浸させる工程、木質基材に表層材及び表面化粧材を積層接着する工程を同時に行うことができ、表面化粧材が接着された、表層材に熱硬化性樹脂が含浸してなる複合板を効率よく製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、実施の形態について図面を参照して説明する。図１及び図２に示すように、この複合板１は、５プライ合板からなる木質基材１１と、この木質基材１１の上面に水性接着剤を介して積層された、中質繊維板（ＭＤＦ）からなる表層材１２と、この表層材１２の上面に水性接着剤を介して貼着された、突板からなる表面化粧材１３とから構成されており、図１及び図２に網掛け表示されているように、表層材１２における木質基材１１との接合面側には、アルデヒド系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂または不飽和ポリエステル系樹脂といった熱硬化性樹脂が含浸された樹脂含浸層１２ａが形成されている。
【００２２】
以上のように構成された複合板１は、以下のようにして製造される。まず、図３に示すように、厚さ２．７ｍｍの中質繊維板ＦＢ１を、その厚み方向に二分割するようにスライスすることで、厚さ１．３５ｍｍの２枚の中質繊維板ＦＢ２を形成し、図４に示すように、この中質繊維板ＦＢ２における分割面側をサンディングすることで、厚さ０．６ｍｍの中質繊維板ＦＢ３からなる表層材１２を形成する。なお、図４に交斜線で示す部分が、中質繊維板ＦＢ２におけるサンディングされる部分である。
【００２３】
次に、図５（ａ）に示すように、木質基材１１の上面に変性酢酸ビニル系の水性接着剤ＷＡを塗布すると共に、表層材１２の下面となるサンディング面に熱硬化性樹脂ＴＲを塗布し、両者を重ね合わせた後、同図（ｂ）に示すように、表層材１２の上面に変性酢酸ビニル系の水性接着剤ＷＡを塗布して表面化粧材１３を重ね合わせた状態で、図６に示すように、これを熱板ＨＰで挟み込んで熱圧すると、熱硬化性樹脂が表層材１２に含浸し、図１に示すような複合板１が出来上がる。
【００２４】
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものでないことはいうまでもない。
【００２５】
（実施例１）
表１に示すように、厚さ１１．１ｍｍの５プライ合板からなる木質基材１１の上面に、変性酢酸ビニル系の水性接着剤ＷＡを１５ｇ／尺２塗布すると共に、厚さ０．６ｍｍの中質繊維板からなる表層材１２の下面に、１００重量部のメラミン樹脂に、触媒として、２重量部の塩化アンモニウムが配合された熱硬化性樹脂ＴＲを、その固形分が８ｇ／尺２となるように塗布し、木質基材１１と表層材１２とを重ね合わせた後、表層材１２の上面に、上述した水性接着剤ＷＡを８ｇ／尺２塗布し、厚さ０．３ｍｍの突板からなる表面化粧材１３を重ね合わせた状態で、これを熱板ＨＰで挟み込み、１１５℃、７８４ｋＰａ／ｃｍ２の圧力で６０秒間熱圧することによって、複合板を製造した。なお、木質基材１１としては、ホルムアルデヒドの放散量を抑えるために、上面及び下面にアジピン酸ジヒドラジド等のキャッチャー剤が塗布された合板を使用した。
【００２６】
（実施例２）
表１に示すように、熱硬化性樹脂ＴＲを、固形分が３ｇ／尺２となるように表層材１２に塗布した点を除いて、実施例１と同様の方法で複合板を製造した。
【００２７】
（実施例３）
表１に示すように、熱硬化性樹脂ＴＲを、固形分が４ｇ／尺２となるように表層材１２に塗布した点を除いて、実施例１と同様の方法で複合板を製造した。
【００２８】
（実施例４）
表１に示すように、熱硬化性樹脂ＴＲを、固形分が５ｇ／尺２となるように表層材１２に塗布した点を除いて、実施例１と同様の方法で複合板を製造した。
【００２９】
（実施例５）
表１に示すように、１００重量部の尿素メラミン樹脂に、触媒として、１重量部の塩化アンモニウムが配合された熱硬化性樹脂ＴＲを使用した点及びその熱硬化性樹脂ＴＲを、固形分が５．４ｇ／尺２となるように表層材１２に塗布した点を除いて、実施例１と同様の方法で複合板を製造した。
【００３０】
（実施例６）
表１に示すように、５０重量部の尿素メラミン樹脂及び５０重量部のメラミン樹脂に、触媒として、２重量部の塩化アンモニウムが配合された熱硬化性樹脂ＴＲを使用した点及びその熱硬化性樹脂ＴＲを、固形分が６．７ｇ／尺２となるように表層材１２に塗布した点を除いて、実施例１と同様の方法で複合板を製造した。
【００３１】
（実施例７）
表１に示すように、１００重量部のグリオギザールに、触媒として、２重量部の塩化アンモニウムが配合された熱硬化性樹脂ＴＲを使用した点及びその熱硬化性樹脂ＴＲを、固形分が６．５ｇ／尺２となるように表層材１２に塗布した点を除いて、実施例１と同様の方法で複合板を製造した。
【００３２】
（実施例８）
表１に示すように、１００重量部のグリオギザール変性尿素樹脂に、触媒として、２重量部の塩化アンモニウムが配合された熱硬化性樹脂ＴＲを使用した点及びその熱硬化性樹脂ＴＲを、固形分が６．１ｇ／尺２となるように表層材１２に塗布した点を除いて、実施例１と同様の方法で複合板を製造した。
【００３３】
（実施例９）
表１に示すように、熱硬化性樹脂ＴＲとして、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）を使用した点を除いて、実施例１と同様の方法で複合板を製造した。
【００３４】
（実施例１０）
表１に示すように、熱硬化性樹脂ＴＲとして、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）系プレポリマーを使用した点を除いて、実施例１と同様の方法で複合板を製造した。
【００３５】
（比較例１）
表１に示すように、熱硬化性樹脂を表層材１２に塗布していない点を除いて、実施例１と同様の方法で複合板を製造した。
【００３６】
（比較例２）
熱硬化性樹脂ＴＲを、固形分が２ｇ／尺２となるように表層材１２に塗布した点を除いて、実施例１と同様の方法で複合板を製造した。
【００３７】
【表１】
【００３８】
上述した各実施例及び比較例について、以下に示す「平面引張り試験」を行い、表層材１２の層間剥離強さを測定し、その結果を表２に示した。
【００３９】
〔平面引張り試験〕
まず、図７（ａ）、（ｂ）に示すように、製造された複合板を５０ｍｍ×５０ｍｍの正方形に切断した後、木質基材１１に至らないように、表面化粧材１３及び表層材１２に４本の切目Ｃを形成してなる試験片Ｐを準備する。そして、この試験片Ｐにおける４本の切目Ｃに囲われた２０ｍｍ×２０ｍｍの領域（同図（ａ）における網掛け表示領域）に、２０ｍｍ×２０ｍｍの正方形の接着面を有する角柱状のアタッチメントＡを、強力な接着剤を用いて固着し、同図（ｃ）に示すように、試験片ＰにおけるアタッチメントＡの両側を、試験装置Ｄの固定された支持部Ｓに引っかけた状態で、アタッチメントＡを、その接着面に対する直角方向に、約２ｍｍ／ｍｉｎの荷重速度で引っ張り、アタッチメントＡが接着されている２０ｍｍ×２０ｍｍの正方形の領域における表層材１２が層間剥離を起こすときの最大荷重を測定し、この最大荷重を層間剥離強さとして評価した。
【００４０】
【表２】
【００４１】
表２から分かるように、メラミン樹脂、尿素メラミン樹脂といったアルデヒド系の熱硬化性樹脂やＭＤＩ、ＭＤＩ系プレポリマーといったウレタン系の熱硬化性樹脂ＴＲを、スライスした中質繊維板からなる表層材１２における木質基材１１との接合面（スライス面）側に、固形分が２ｇ／尺２を超えるように（３〜８ｇ／尺２）塗布することによって、含浸させた実施例１〜１０の複合板は、熱硬化性樹脂を全く含浸させていない比較例１の複合板やアルデヒド系の熱硬化性樹脂（メラミン樹脂）ＴＲを、その固形分が２ｇ／尺２以下になるように塗布することによって、表層材１２に含浸させた比較例２に比べて、表層材１２の層間剥離強度が高くなっている。
【００４２】
また、上述した実施形態では、木質基材１１、表層材１２及び表面化粧材１３を変性酢酸ビニル系の水性接着剤ＷＡを介して順次重ね合わせた状態で、これを熱圧するようにしているので、表層材１２に熱硬化性樹脂を含浸させる工程、木質基材１１に表層材１２及び表面化粧材１３を積層する工程を同時に行うことができ、表面化粧材が貼着された、表層材１２の層間剥離強度が高い複合板１を効率よく製造することができる。
【００４３】
なお、上述した実施形態では、変性酢酸ビニル系の水性接着剤ＷＡを木質基材１１側に、熱硬化性樹脂ＴＲを表層材１２側にそれぞれ塗布するようにしているが、これに限定されるものではなく、水性接着剤ＷＡを表層材１２側に、熱硬化性樹脂ＴＲを木質基材１１側にそれぞれ塗布することも可能である。特に、熱硬化性樹脂ＴＲが予め混合された水性接着剤ＷＡを、木質基材１１側または表層材１２側に塗布するようにしておくと、熱硬化性樹脂ＴＲを個別に塗布する必要がなくなるので、こういった複合板をさらに効率よく製造することができる。
【００４４】
また、表層材への熱硬化性樹脂の塗布量は、熱硬化性樹脂の固形分が２ｇ／尺２を超えていればよいが、熱硬化性樹脂の塗布量を必要以上に大きくしても、熱圧時にはみ出して、表層材に効率よく含浸させることができないので、表層材への熱硬化性樹脂の塗布量は、固形分が３ｇ／尺２以上、１００ｇ／尺２以下の範囲内になるように、設定しておくことが望ましい。
【００４５】
また、上述した実施形態では、木質基材１１、表層材１２及び表面化粧材１３を重ね合わせた状態で熱圧するようにしているが、これに限定されるものではなく、木質基材１１と表層材１２とを重ね合わせて熱圧した後、別工程で、表面化粧材１３を貼着するようにしてもよいことはいうまでもない。
【００４６】
また、上述した実施形態では、木質基材１１として、５プライ合板を使用しているが、これに限定されるものではなく、３プライ合板、７プライ合板、配向性ストランドボード（ＯＳＢ）、平行合板（ＬＶＬ）、ランバーコア合板、パーティクルボード等を使用することも可能である。
【００４７】
また、上述した実施形態では、表層材１２として、スライスした中質繊維板を使用しているが、これに限定されるものではなく、スライスしていない通常の中質繊維板や硬質繊維板等の木質繊維板の他、パーティクルボード等を使用することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】この発明にかかる複合板の一実施形態を示す断面図である。
【図２】同上の複合板を示す分解断面図である。
【図３】同上の複合板の製造方法を示す工程図である。
【図４】同上の複合板の製造方法を示す工程図である。
【図５】（ａ）、（ｂ）は同上の複合板の製造方法を示す工程図である。
【図６】同上の複合板の製造方法を示す工程図である。
【図７】（ａ）は複合板の平面引張り試験に使用する試験片を示す平面図、（ｂ）は同上の試験片を示す断面図、（ｃ）は平面引っ張り試験を行う試験装置の概略図である。
【符号の説明】
【００４９】
１ 複合板
１１ 木質基材
１２ 表層材
１２ａ 樹脂含浸層
１３ 表面化粧材
ＦＢ１、ＦＢ２、ＦＢ３ 中質繊維板
ＴＲ 熱硬化性樹脂
ＷＡ 水性接着剤
Ｐ 試験片
Ｃ 切目
Ｄ 試験装置
Ａ アタッチメント
Ｓ 支持部
【技術分野】
【０００１】
この発明は、木質基材の表面に木質繊維板またはパーティクルボードからなる表層材を積層してなる複合板及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、床板等に使用される化粧板としては、合板等からなる基材の表面に突板等の表面化粧材を貼着したものが使用されてきたが、近年では、フロアに十分な耐衝撃性や平滑性を付与するために、合板等からなる木質基材の表面に、表面硬度が高く、表面平滑性に優れた中質繊維板（ＭＤＦ）からなる表層材を積層した複合板が基材として使用されるようになってきている。
【０００３】
ところで、複合板の表層材を形成しているＭＤＦの厚みが大きくなると、ワックス等を多くかけたときに表層材（ＭＤＦ）が膨れる等の問題が発生する場合があるので、そういった問題を解消するために、薄いＭＤＦを使用することが望まれているが、薄いＭＤＦは製造するのが難しいので、２．７ｍｍ程度の厚みを有する通常のＭＤＦをスライスすることで２枚に分割し、その分割面をサンディングすることによって薄いＭＤＦを製造し、これを複合板の表層材として使用していた。
【０００４】
【特許文献１】特開平９−２２５９１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、ＭＤＦをスライスする際、ＭＤＦにストレスがかかるので、分割されたＭＤＦは、場合によってその強度が低下することがある。従って、分割面が合板等からなる木質基材の表面に接合されるように、こういった分割されたＭＤＦを、表層材として木質基材の表面に積層した複合板では、その表層材であるＭＤＦに十分な剥離強度を確保することができないといった問題がある。
【０００６】
そこで、この発明の課題は、表層材に十分な剥離強度を備えた複合板及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するため、請求項１にかかる発明は、木質基材の表面に木質繊維板またはパーティクルボードからなる表層材を積層接着してなる複合板において、前記表層材における木質基材との接合面側に熱硬化性樹脂を含浸させたことを特徴とする複合板を提供するものである。
【０００８】
また、請求項２にかかる発明は、請求項１にかかる発明の複合板において、前記熱硬化性樹脂として、アルデヒド系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂または不飽和ポリエステル系樹脂を使用したのである。
【０００９】
また、請求項３にかかる発明は、請求項１に記載の複合板の製造方法であって、前記木質基材に前記表層材を積層する際、両者間に熱硬化性樹脂を介在させるようにしたことを特徴とする複合板の製造方法を提供するものである。
【００１０】
また、請求項４にかかる発明は、請求項３にかかる発明の複合板の製造方法において、前記木質基材に前記表層材を積層する際、接着剤を前記木質基材側に、前記熱硬化性樹脂を前記表層材側にそれぞれ塗布するようにしたのである。
【００１１】
また、請求項５にかかる発明は、請求項３にかかる発明の複合板の製造方法において、前記木質基材に前記表層材を積層する際、接着剤を混合した前記熱硬化性樹脂を前記木質基材側または前記表層材側に塗布するようにしたのである。
【００１２】
また、請求項６にかかる発明は、請求項４または５にかかる発明の複合板の製造方法において、前記熱硬化性樹脂の固形分が２ｇ／尺２を超えるように、前記熱硬化性樹脂を塗布するようにしたのである。
【００１３】
また、請求項７にかかる発明は、請求項３、４、５または６にかかる発明の複合板の製造方法において、前記木質基材に前記表層材及び表面化粧材を順次積層した状態で熱圧接着するようにしたのである。
【発明の効果】
【００１４】
以上のように、請求項１にかかる発明の複合板では、表層材における木質基材との接合面側に熱硬化性樹脂を含浸させてあるので、表層材が強化され、その表層材に十分な剥離強度を確保することができる。
【００１５】
また、請求項２にかかる発明の複合板では、硬化した状態で十分な硬度を有する、アルデヒド系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂または不飽和ポリエステル系樹脂を使用しているので、表層材の剥離強度をさらに大きくすることができる。
【００１６】
また、請求項３にかかる発明の複合板の製造方法では、木質基材に表層材を積層する際に、両者間に熱硬化性樹脂を介在させるようにしたので、表層材に熱硬化性樹脂を含浸させる工程と木質基材に表層材を積層する工程とを同時に行うことができ、表層材に熱硬化性樹脂を含浸させた複合板を効率よく製造することができる。
【００１７】
特に、請求項４にかかる発明の複合板の製造方法では、木質基材に表層材を積層する際、接着剤を木質基材側に、熱硬化性樹脂を表層材側にそれぞれ塗布するようにしたので、熱硬化性樹脂を表層材に集中的に含浸させることができ、表層材を効率よく強化することができる。
【００１８】
また、請求項５にかかる発明の複合板の製造方法では、木質基材に表層材を積層する際、接着剤を混合した熱硬化性樹脂を木質基材側または表層材側に塗布するようにしたので、接着剤の塗布工程と熱硬化性樹脂の塗布工程とを同時に行うことができ、表層材に熱硬化性樹脂を含浸させた複合板をさらに効率よく製造することができる。
【００１９】
また、請求項６にかかる発明の複合板の製造方法では、熱硬化性樹脂の固形分が２ｇ／尺２を超えるように、熱硬化性樹脂を塗布するようにしたので、表層材への熱硬化性樹脂の含浸量を十分に確保することができる。
【００２０】
また、請求項７にかかる発明の複合板の製造方法では、木質基材に表層材及び表面化粧材を順次積層した状態で熱圧接着するようにしたので、表層材に熱硬化性樹脂を含浸させる工程、木質基材に表層材及び表面化粧材を積層接着する工程を同時に行うことができ、表面化粧材が接着された、表層材に熱硬化性樹脂が含浸してなる複合板を効率よく製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、実施の形態について図面を参照して説明する。図１及び図２に示すように、この複合板１は、５プライ合板からなる木質基材１１と、この木質基材１１の上面に水性接着剤を介して積層された、中質繊維板（ＭＤＦ）からなる表層材１２と、この表層材１２の上面に水性接着剤を介して貼着された、突板からなる表面化粧材１３とから構成されており、図１及び図２に網掛け表示されているように、表層材１２における木質基材１１との接合面側には、アルデヒド系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂または不飽和ポリエステル系樹脂といった熱硬化性樹脂が含浸された樹脂含浸層１２ａが形成されている。
【００２２】
以上のように構成された複合板１は、以下のようにして製造される。まず、図３に示すように、厚さ２．７ｍｍの中質繊維板ＦＢ１を、その厚み方向に二分割するようにスライスすることで、厚さ１．３５ｍｍの２枚の中質繊維板ＦＢ２を形成し、図４に示すように、この中質繊維板ＦＢ２における分割面側をサンディングすることで、厚さ０．６ｍｍの中質繊維板ＦＢ３からなる表層材１２を形成する。なお、図４に交斜線で示す部分が、中質繊維板ＦＢ２におけるサンディングされる部分である。
【００２３】
次に、図５（ａ）に示すように、木質基材１１の上面に変性酢酸ビニル系の水性接着剤ＷＡを塗布すると共に、表層材１２の下面となるサンディング面に熱硬化性樹脂ＴＲを塗布し、両者を重ね合わせた後、同図（ｂ）に示すように、表層材１２の上面に変性酢酸ビニル系の水性接着剤ＷＡを塗布して表面化粧材１３を重ね合わせた状態で、図６に示すように、これを熱板ＨＰで挟み込んで熱圧すると、熱硬化性樹脂が表層材１２に含浸し、図１に示すような複合板１が出来上がる。
【００２４】
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものでないことはいうまでもない。
【００２５】
（実施例１）
表１に示すように、厚さ１１．１ｍｍの５プライ合板からなる木質基材１１の上面に、変性酢酸ビニル系の水性接着剤ＷＡを１５ｇ／尺２塗布すると共に、厚さ０．６ｍｍの中質繊維板からなる表層材１２の下面に、１００重量部のメラミン樹脂に、触媒として、２重量部の塩化アンモニウムが配合された熱硬化性樹脂ＴＲを、その固形分が８ｇ／尺２となるように塗布し、木質基材１１と表層材１２とを重ね合わせた後、表層材１２の上面に、上述した水性接着剤ＷＡを８ｇ／尺２塗布し、厚さ０．３ｍｍの突板からなる表面化粧材１３を重ね合わせた状態で、これを熱板ＨＰで挟み込み、１１５℃、７８４ｋＰａ／ｃｍ２の圧力で６０秒間熱圧することによって、複合板を製造した。なお、木質基材１１としては、ホルムアルデヒドの放散量を抑えるために、上面及び下面にアジピン酸ジヒドラジド等のキャッチャー剤が塗布された合板を使用した。
【００２６】
（実施例２）
表１に示すように、熱硬化性樹脂ＴＲを、固形分が３ｇ／尺２となるように表層材１２に塗布した点を除いて、実施例１と同様の方法で複合板を製造した。
【００２７】
（実施例３）
表１に示すように、熱硬化性樹脂ＴＲを、固形分が４ｇ／尺２となるように表層材１２に塗布した点を除いて、実施例１と同様の方法で複合板を製造した。
【００２８】
（実施例４）
表１に示すように、熱硬化性樹脂ＴＲを、固形分が５ｇ／尺２となるように表層材１２に塗布した点を除いて、実施例１と同様の方法で複合板を製造した。
【００２９】
（実施例５）
表１に示すように、１００重量部の尿素メラミン樹脂に、触媒として、１重量部の塩化アンモニウムが配合された熱硬化性樹脂ＴＲを使用した点及びその熱硬化性樹脂ＴＲを、固形分が５．４ｇ／尺２となるように表層材１２に塗布した点を除いて、実施例１と同様の方法で複合板を製造した。
【００３０】
（実施例６）
表１に示すように、５０重量部の尿素メラミン樹脂及び５０重量部のメラミン樹脂に、触媒として、２重量部の塩化アンモニウムが配合された熱硬化性樹脂ＴＲを使用した点及びその熱硬化性樹脂ＴＲを、固形分が６．７ｇ／尺２となるように表層材１２に塗布した点を除いて、実施例１と同様の方法で複合板を製造した。
【００３１】
（実施例７）
表１に示すように、１００重量部のグリオギザールに、触媒として、２重量部の塩化アンモニウムが配合された熱硬化性樹脂ＴＲを使用した点及びその熱硬化性樹脂ＴＲを、固形分が６．５ｇ／尺２となるように表層材１２に塗布した点を除いて、実施例１と同様の方法で複合板を製造した。
【００３２】
（実施例８）
表１に示すように、１００重量部のグリオギザール変性尿素樹脂に、触媒として、２重量部の塩化アンモニウムが配合された熱硬化性樹脂ＴＲを使用した点及びその熱硬化性樹脂ＴＲを、固形分が６．１ｇ／尺２となるように表層材１２に塗布した点を除いて、実施例１と同様の方法で複合板を製造した。
【００３３】
（実施例９）
表１に示すように、熱硬化性樹脂ＴＲとして、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）を使用した点を除いて、実施例１と同様の方法で複合板を製造した。
【００３４】
（実施例１０）
表１に示すように、熱硬化性樹脂ＴＲとして、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）系プレポリマーを使用した点を除いて、実施例１と同様の方法で複合板を製造した。
【００３５】
（比較例１）
表１に示すように、熱硬化性樹脂を表層材１２に塗布していない点を除いて、実施例１と同様の方法で複合板を製造した。
【００３６】
（比較例２）
熱硬化性樹脂ＴＲを、固形分が２ｇ／尺２となるように表層材１２に塗布した点を除いて、実施例１と同様の方法で複合板を製造した。
【００３７】
【表１】
【００３８】
上述した各実施例及び比較例について、以下に示す「平面引張り試験」を行い、表層材１２の層間剥離強さを測定し、その結果を表２に示した。
【００３９】
〔平面引張り試験〕
まず、図７（ａ）、（ｂ）に示すように、製造された複合板を５０ｍｍ×５０ｍｍの正方形に切断した後、木質基材１１に至らないように、表面化粧材１３及び表層材１２に４本の切目Ｃを形成してなる試験片Ｐを準備する。そして、この試験片Ｐにおける４本の切目Ｃに囲われた２０ｍｍ×２０ｍｍの領域（同図（ａ）における網掛け表示領域）に、２０ｍｍ×２０ｍｍの正方形の接着面を有する角柱状のアタッチメントＡを、強力な接着剤を用いて固着し、同図（ｃ）に示すように、試験片ＰにおけるアタッチメントＡの両側を、試験装置Ｄの固定された支持部Ｓに引っかけた状態で、アタッチメントＡを、その接着面に対する直角方向に、約２ｍｍ／ｍｉｎの荷重速度で引っ張り、アタッチメントＡが接着されている２０ｍｍ×２０ｍｍの正方形の領域における表層材１２が層間剥離を起こすときの最大荷重を測定し、この最大荷重を層間剥離強さとして評価した。
【００４０】
【表２】
【００４１】
表２から分かるように、メラミン樹脂、尿素メラミン樹脂といったアルデヒド系の熱硬化性樹脂やＭＤＩ、ＭＤＩ系プレポリマーといったウレタン系の熱硬化性樹脂ＴＲを、スライスした中質繊維板からなる表層材１２における木質基材１１との接合面（スライス面）側に、固形分が２ｇ／尺２を超えるように（３〜８ｇ／尺２）塗布することによって、含浸させた実施例１〜１０の複合板は、熱硬化性樹脂を全く含浸させていない比較例１の複合板やアルデヒド系の熱硬化性樹脂（メラミン樹脂）ＴＲを、その固形分が２ｇ／尺２以下になるように塗布することによって、表層材１２に含浸させた比較例２に比べて、表層材１２の層間剥離強度が高くなっている。
【００４２】
また、上述した実施形態では、木質基材１１、表層材１２及び表面化粧材１３を変性酢酸ビニル系の水性接着剤ＷＡを介して順次重ね合わせた状態で、これを熱圧するようにしているので、表層材１２に熱硬化性樹脂を含浸させる工程、木質基材１１に表層材１２及び表面化粧材１３を積層する工程を同時に行うことができ、表面化粧材が貼着された、表層材１２の層間剥離強度が高い複合板１を効率よく製造することができる。
【００４３】
なお、上述した実施形態では、変性酢酸ビニル系の水性接着剤ＷＡを木質基材１１側に、熱硬化性樹脂ＴＲを表層材１２側にそれぞれ塗布するようにしているが、これに限定されるものではなく、水性接着剤ＷＡを表層材１２側に、熱硬化性樹脂ＴＲを木質基材１１側にそれぞれ塗布することも可能である。特に、熱硬化性樹脂ＴＲが予め混合された水性接着剤ＷＡを、木質基材１１側または表層材１２側に塗布するようにしておくと、熱硬化性樹脂ＴＲを個別に塗布する必要がなくなるので、こういった複合板をさらに効率よく製造することができる。
【００４４】
また、表層材への熱硬化性樹脂の塗布量は、熱硬化性樹脂の固形分が２ｇ／尺２を超えていればよいが、熱硬化性樹脂の塗布量を必要以上に大きくしても、熱圧時にはみ出して、表層材に効率よく含浸させることができないので、表層材への熱硬化性樹脂の塗布量は、固形分が３ｇ／尺２以上、１００ｇ／尺２以下の範囲内になるように、設定しておくことが望ましい。
【００４５】
また、上述した実施形態では、木質基材１１、表層材１２及び表面化粧材１３を重ね合わせた状態で熱圧するようにしているが、これに限定されるものではなく、木質基材１１と表層材１２とを重ね合わせて熱圧した後、別工程で、表面化粧材１３を貼着するようにしてもよいことはいうまでもない。
【００４６】
また、上述した実施形態では、木質基材１１として、５プライ合板を使用しているが、これに限定されるものではなく、３プライ合板、７プライ合板、配向性ストランドボード（ＯＳＢ）、平行合板（ＬＶＬ）、ランバーコア合板、パーティクルボード等を使用することも可能である。
【００４７】
また、上述した実施形態では、表層材１２として、スライスした中質繊維板を使用しているが、これに限定されるものではなく、スライスしていない通常の中質繊維板や硬質繊維板等の木質繊維板の他、パーティクルボード等を使用することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】この発明にかかる複合板の一実施形態を示す断面図である。
【図２】同上の複合板を示す分解断面図である。
【図３】同上の複合板の製造方法を示す工程図である。
【図４】同上の複合板の製造方法を示す工程図である。
【図５】（ａ）、（ｂ）は同上の複合板の製造方法を示す工程図である。
【図６】同上の複合板の製造方法を示す工程図である。
【図７】（ａ）は複合板の平面引張り試験に使用する試験片を示す平面図、（ｂ）は同上の試験片を示す断面図、（ｃ）は平面引っ張り試験を行う試験装置の概略図である。
【符号の説明】
【００４９】
１ 複合板
１１ 木質基材
１２ 表層材
１２ａ 樹脂含浸層
１３ 表面化粧材
ＦＢ１、ＦＢ２、ＦＢ３ 中質繊維板
ＴＲ 熱硬化性樹脂
ＷＡ 水性接着剤
Ｐ 試験片
Ｃ 切目
Ｄ 試験装置
Ａ アタッチメント
Ｓ 支持部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
木質基材の表面に木質繊維板またはパーティクルボードからなる表層材を積層接着してなる複合板において、
前記表層材における木質基材との接合面側に熱硬化性樹脂を含浸させたことを特徴とする複合板。
【請求項２】
前記熱硬化性樹脂として、アルデヒド系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂または不飽和ポリエステル系樹脂を使用した請求項１に記載の複合板。
【請求項３】
請求項１に記載の複合板の製造方法であって、
前記木質基材に前記表層材を積層する際、両者間に熱硬化性樹脂を介在させるようにしたことを特徴とする複合板の製造方法。
【請求項４】
前記木質基材に前記表層材を積層する際、接着剤を前記木質基材側に、前記熱硬化性樹脂を前記表層材側にそれぞれ塗布するようにした請求項３に記載の複合板の製造方法。
【請求項５】
前記木質基材に前記表層材を積層する際、接着剤を混合した前記熱硬化性樹脂を前記木質基材側または前記表層材側に塗布するようにした請求項３に記載の複合板の製造方法。
【請求項６】
前記熱硬化性樹脂の固形分が２ｇ／尺２を超えるように、前記熱硬化性樹脂を塗布するようにした請求項４または５に記載の複合板の製造方法。
【請求項７】
前記木質基材に前記表層材及び表面化粧材を順次積層した状態で熱圧接着するようにした請求項３、４、５または６に記載の複合板の製造方法。
【請求項１】
木質基材の表面に木質繊維板またはパーティクルボードからなる表層材を積層接着してなる複合板において、
前記表層材における木質基材との接合面側に熱硬化性樹脂を含浸させたことを特徴とする複合板。
【請求項２】
前記熱硬化性樹脂として、アルデヒド系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂または不飽和ポリエステル系樹脂を使用した請求項１に記載の複合板。
【請求項３】
請求項１に記載の複合板の製造方法であって、
前記木質基材に前記表層材を積層する際、両者間に熱硬化性樹脂を介在させるようにしたことを特徴とする複合板の製造方法。
【請求項４】
前記木質基材に前記表層材を積層する際、接着剤を前記木質基材側に、前記熱硬化性樹脂を前記表層材側にそれぞれ塗布するようにした請求項３に記載の複合板の製造方法。
【請求項５】
前記木質基材に前記表層材を積層する際、接着剤を混合した前記熱硬化性樹脂を前記木質基材側または前記表層材側に塗布するようにした請求項３に記載の複合板の製造方法。
【請求項６】
前記熱硬化性樹脂の固形分が２ｇ／尺２を超えるように、前記熱硬化性樹脂を塗布するようにした請求項４または５に記載の複合板の製造方法。
【請求項７】
前記木質基材に前記表層材及び表面化粧材を順次積層した状態で熱圧接着するようにした請求項３、４、５または６に記載の複合板の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２００６−１８１８２３（Ｐ２００６−１８１８２３Ａ）
【公開日】平成１８年７月１３日（２００６．７．１３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３７６７９４（Ｐ２００４−３７６７９４）
【出願日】平成１６年１２月２７日（２００４．１２．２７）
【出願人】（００００００４１３）永大産業株式会社 (243)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年７月１３日（２００６．７．１３）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１２月２７日（２００４．１２．２７）
【出願人】（００００００４１３）永大産業株式会社 (243)
【Ｆターム（参考）】
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