軸肥大加工方法及び軸肥大加工装置
【課題】軸圧縮応力でワークが永久塑性変形を起こすことがない軸肥大加工方法及び軸肥大加工装置を提供する。
【解決手段】金属棒材のワーク３を基準線２に配置し、ワーク３を両端から覆う一対のホルダユニット４にその両端をそれぞれクリアランス９を生じさせて挿入し、ホルダユニット４を基準線２に沿って互いに近接する方向に加圧し、ホルダユニット４を回転させ、ホルダユニット４を傾動し、曲げ中心に肥大部８を形成する軸肥大加工方法であって、ホルダユニット４を加圧するに当たって、クリアランス９に基づいて、ワーク３が前記基準線２に沿った軸圧縮力でたわむ数である座屈モードを決定するとともに、ワーク３の曲げ頂点部でのクリアランス９における曲げ応力が臨界座屈応力に重畳して生じ、ワーク３を永久塑性変形させないための指標となる基準化最大臨界座屈応力を数４で求め、基準化最大臨界座屈応力が１以下となるように加圧を行う。
【解決手段】金属棒材のワーク３を基準線２に配置し、ワーク３を両端から覆う一対のホルダユニット４にその両端をそれぞれクリアランス９を生じさせて挿入し、ホルダユニット４を基準線２に沿って互いに近接する方向に加圧し、ホルダユニット４を回転させ、ホルダユニット４を傾動し、曲げ中心に肥大部８を形成する軸肥大加工方法であって、ホルダユニット４を加圧するに当たって、クリアランス９に基づいて、ワーク３が前記基準線２に沿った軸圧縮力でたわむ数である座屈モードを決定するとともに、ワーク３の曲げ頂点部でのクリアランス９における曲げ応力が臨界座屈応力に重畳して生じ、ワーク３を永久塑性変形させないための指標となる基準化最大臨界座屈応力を数４で求め、基準化最大臨界座屈応力が１以下となるように加圧を行う。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属棒材からなるワークの一部に拡径した肥大部を成形する軸肥大加工方法及び軸肥大加工装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
軸径の太い肥大部を有する軸部品を製造する際、軸肥大加工法が有効であるとして研究開発されている。この軸肥大加工法は、軸圧縮応力下にある軸材に対して回転曲げによる引張、圧縮の交番能力を作用させることにより、常温に手軸材の一部分を肥大変形させる塑性加工法である。この軸肥大加工法は、従来の塑性加工法等と比較して、小さな投入エネルギーであるにもかかわらず、短時間で大きな塑性変形を生じさせることができる。また、エネルギー効率がよく、加工時の温度上昇がほとんどない。
【０００３】
このような軸肥大加工法を行うための軸肥大加工装置が特許文献１に開示されている。この軸肥大加工装置は、長尺なワークに対しても肥大加工を行うことができ、しかも、ワークのセット及び取り外し時、装置自体へのワークの衝突をも避けることができることとしている。そのために、可動側のホルダユニットを旋回手段により旋回させ、一対のホルダユニット間の離間距離がワークの長さよりも短くても、一方のホルダユニットの保持部に対し、他方のホルダユニットを避けてワークを保持できるものとしている。
【０００４】
しかしながら、特許文献１は、長尺丸棒材への軸圧縮力の影響による座屈現象で、塑性変形しないようにすることは考慮されていない。長尺の丸棒材からなるワークに対する軸肥大加工法では、両端から圧縮するため、ワークが曲がり、これがある程度まで曲がると塑性変形してしまうことが問題点として掲げられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−２００６９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記従来技術を考慮したものであって、軸圧縮応力でワークが永久塑性変形を起こすことがない軸肥大加工方法及び軸肥大加工装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するため、請求項１の発明では、金属棒材のワークを基準線に配置し、前記ワークを両端から覆う一対のホルダユニットにその両端をそれぞれクリアランスを生じさせて挿入し、前記ホルダユニットを前記基準線に沿って互いに近接する方向に加圧し、加圧された状態で前記ホルダユニットを前記基準線回りに回転させ、前記ホルダユニットを前記曲げ中心から傾動し、前記曲げ中心に肥大部を形成する軸肥大加工方法であって、前記ホルダユニットを加圧するに当たって、前記クリアランスに基づいて、前記ワークが前記基準線に沿った軸圧縮力でたわむ数である座屈モードを決定するとともに、前記ワークの曲げ頂点部での前記クリアランスにおける曲げ応力が臨界座屈応力に重畳して生じ、前記ワークを永久塑性変形させないための指標となる基準化最大臨界座屈応力を以下の式（数４）で求め、当該基準化最大臨界座屈応力が１以下となるように前記加圧を行うことを特徴とする軸肥大加工方法を提供する。
ただし、
σ'ｃｒ＋σ'ｂｍａx：基準化最大臨界座屈応力
δ：クリアランス
σｙ：降伏強度
ｎ：座屈モード
ｌ：ホルダユニットに収まっているワークの長さ
ｋ：ワーク断面の回転半径
Ｅ：ヤング率
ｐ（ｌ／ｋ）は（数５）の式で表わされる。
【０００８】
また、請求項２の発明では、請求項１に記載の軸肥大加工方法に用いる軸肥大加工装置であって、金属棒材のワークが配置されるべき基準線と、前記基準線に沿って離間して配置され、前記基準線上の前記ワークを両端から覆い、前記基準線に沿って互いに接離可能な一対のホルダユニットと、前記一対のホルダユニットを前記基準線に沿い互いに近接する方向に相対的に加圧する加圧手段と、該加圧手段で加圧した状態で、前記ワークを前記ホルダユニットとともに前記基準線回りに回転させる駆動手段と、前記基準線上に曲げ中心を有し、一方の前記ホルダユニットを前記ワークとともに前記曲げ中心から傾斜させるべく対応する側のホルダユニットを傾動させる傾動手段とを具備し、前記一対のホルダユニットの間におけるワークの部位に拡径させた肥大部を成形する軸肥大加工装置であって、前記ホルダユニットの内壁面と前記ワークの外周面との間にクリアランスが設けられ、前記クリアランスは、前記加圧手段による加圧によって前記ワークが前記ホルダユニット内で曲げ塑性変形を生じさせない間隔に設定されていることを特徴とする軸肥大加工装置を提供する。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１の発明によれば、所定のクリアランスがある場合に、最適な座屈モードを決定し、これらに基づいて基準化最大臨界座屈応力を求めることができる。したがって、クリアランスと座屈モードに基づいて容易にワークが座屈による塑性変形を起こさない応力を算出することができ、長尺のワークを軸肥大加工する際に特に好適に利用できる。
【００１０】
請求項２の発明によれば、ホルダユニットの内壁面と前記ワークの外周面との間に、加圧手段による加圧でワークがたわみ、ホルダユニット内でワークが座屈現象を起こして曲げ塑性変形を生じさせないためのクリアランスが設けられるため、予めワークを保持するための保持機構が不要となる。すなわち、軸肥大加工法をするにあたって、ワークをホルダユニットに挿入したときはワークを保持するものは何もなく、加圧手段で加圧されて初めてワークが保持される。したがって、外部からワークを保持している際に滑ってワークを落としたり、あるいはワークにバリが発生することを防止できる。また、長尺のワークであると、加圧してすぐにたわみ、曲げ頂点部の曲げ応力が所定値を超えてしまうと塑性変形してしまうが、これを生じさせないようにクリアランスが設定されるため、確実かつ効率よく軸肥大加工を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明に係る軸肥大加工装置の概略図である。
【図２】各座屈モードでのワークのたわみ曲線を示す概略図である。
【図３】基準化座屈応力σ'ｃｒとｌ／ｋとの関係を各座屈モードごとに数１で求めたグラフである。
【図４】曲げ応力の重畳も考慮してσ'ｃｒ＋σ'ｂｍａxとｌ／ｋとの関係についてδを変化させて求めたグラフである。
【図５】ｌ／ｋ＝２４８の場合の軸圧縮応力の増大によるモード及び最大応力の変化を数１と数５を用いて計算した結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
図１に示すように、本発明に係る軸肥大加工装置１は、基準線２に配置されたワーク３と、ホルダユニット４と、加圧手段５と、駆動手段６と、傾動手段７とを有する。ワーク３は長尺の金属棒材である。ホルダユニット４は基準線２に沿って離間して配置され、基準線２上のワーク３を両端から覆い、基準線２に沿って互いに接離可能となるように一対設けられている。ホルダユニット４は、一方の端部が閉塞された筒状部品である。加圧手段５は一対のホルダユニット４を基準線２に沿い互いに近接する方向に相対的に加圧するものである。駆動手段６はワーク３を両端側から加圧手段５で加圧した状態で、ワーク３をホルダユニット４とともに基準線２回りに回転させるものである。傾動手段７は基準線２上に曲げ中心を有し、一方のホルダユニット４をワーク３とともに曲げ中心から傾斜させるべく対応する側のホルダユニット４を傾動させるものである。これにより、一対のホルダユニット４の間におけるワーク３の部位に拡径させた肥大部８が成形される。
【００１３】
より詳しく軸肥大加工を説明すると、まず、基準線２上に対向する一対のホルダユニット４内にワーク３を挿入する。このとき、ワーク３におけるホルダユニット４で覆われていない部分、すなわちワーク３の露出部分が被加工部（肥大部８となるべき部分）となる。それゆえ、要求する肥大直径と肥大幅とに応じて適当な掴み間隔を持たせておく。次に、一方のホルダユニット４をモータ等を用いた駆動手段６により回転させるのだが、他方のホルダユニット４を油圧シリンダ等の加圧手段にて前進させるとワーク３の両軸端面側から軸圧縮力が加わり、ホルダユニット４内面との接触圧による摩擦力によって、ワーク３もホルダユニット４とともに矢印γ方向に回転する。これと同時に一方のホルダユニット４を傾動手段６にて矢印β方向に傾動させることで、被加工部には軸圧縮応力と同時に回転曲げによる引張、圧縮の交番能力が作用する。この回転曲げによる繰り返し剪断能力がメカニカルラチェット現象の駆動力として、圧縮応力による軸肥大変形の促進に大きく寄与する。
【００１４】
被加工部が肥大変形していく初期段階において、ホルダユニット４内のワーク３もこの剪断能力の影響を受けて同時に肥大していき、ワークがホルダユニット４に強力に嵌合する。このような軸肥大加工法では、ワーク３を積極的につかむ必要がなく、加工の初期段階においてホルダユニット４が自動チャッキング（保持機構）となる。それゆえ、自動チャッキング過程では、ワーク３への軸圧縮力の伝達は軸（ワーク）端面からの経路と、ホルダユニット４のワーク３との嵌合部（ワーク３が肥大してホルダユニット４の開口部近辺の内壁面と接している部分）からの経路とに分岐し、最終的には、嵌合部からの経路が支配的となる。
【００１５】
このような軸肥大加工工程は、ホルダユニット４によりワーク３を完全に嵌合するまでの前段階として、自動チャッキング過程と、後段階としての肥大加工過程とに分かれる。自動チャッキング過程では、ホルダユニット内での座屈現象によるワーク３の曲げ塑性変形の発生を防止する必要があり、軸圧縮力と座屈荷重との関係を明らかにしておくことが不可欠である。肥大加工過程では、ワーク３がホルダユニット４に完全に嵌合して軸圧縮力が嵌合部から直接伝達されるので、軸圧縮力によりワークの座屈現象はなくなる。ワーク３のホルダユニット４に対する着脱性も考慮し、ワークの軸径に対して適当なクリアランスを有する単純な筒型形状スリーブ（ホルダユニット４）を用いて把持するので、軸肥大過程における嵌合力及び軸圧縮力の除荷後における抜き出し力を明らかにしておくと、ワーク３を容易に取り出せ、しかも掴み傷の発生を回避できる。
【００１６】
このような座屈現象によるワークの永久塑性変形を防止するために、ホルダユニット４の内壁面とワーク３の外周面との間にクリアランス９を設けている。したがって、このクリアランス９は、加圧手段５による加圧によってワーク３がホルダユニット４内で曲げ塑性変形を生じさせない間隔に設定されている。この設定については、後述する。
【００１７】
これを実現するため、ホルダユニット４は将来ワーク３が嵌合されるべき保持部４ａに対し、延長スピンドルとしてワーク３の長さや径に合わせたスリーブ部材４ｂを装着する機構としてもよい。この長さを適宜変更できるような機構を有する装置を用意しておく。ワーク３の加圧は、保持部４ａの外側に突出しているフランジ４ｃを加圧手段５で公知の機構を利用して矢印α方向に加圧して行われる。
【００１８】
実際に行った実験をもとに、本発明に係る軸肥大加工装置を説明する。なお、実験に際しては以下の表１及び表２に示す数値で行った。なお、ワークには構造用炭素鋼Ｓ４５Ｃの圧延材を用いた。また、自動チャッキング過程での軸圧縮応力は４２５ＭＰａ、肥大加工過程での軸圧縮応力は５８５ＭＰａである。
【００１９】
【表１】
【００２０】
【表２】
【００２１】
軸肥大加工において、長尺のワークへの軸圧縮力の負荷機構を検討する際、ワークの座屈現象に対する考慮が重要である。上述したように、座屈が懸念されるのはホルダユニットにワークが完全に嵌合するまでの自動チャッキング過程である。したがって、以下に自動チャッキング過程におけるワークの長尺部での座屈現象について検討する。ワークの両端に軸圧縮力が作用する場合、各座屈モードでのワークのたわみ曲線を図２のようにモデル化すると、軸圧縮力が座屈荷重に達するまでの上界値（座屈臨界値）Ｐｃｒ及びそのときの圧縮応力σｃｒはσｃｒ＜σｙの範囲において次式で与えられる。
【００２２】
Ｐｃｒ＝ｎ２π２ＥＩ／ｌ２
σｃｒ＝ｎ２π２ＥＩ／ｌ２Ａ＝ｎ２π２Ｅ／（ｌ／ｋ）２
【００２３】
ここで、ｌはワークにおけるホルダユニットに収まる長さ、すなわちワークの長尺部長さである。また、Ａはワークの断面積、Ｉは断面２次モーメント、ｋはルート（Ｉ／Ａ）で表わせ、断面の回転半径である。また、ｌ／ｋは細長比である。
【００２４】
なお、上述した座屈のモードについて、通常長尺の軸材たるワークの座屈は、ホルダユニットで覆われていなければ、モード１しかない。すなわち、一回曲がるだけである。これがホルダユニットで覆われるので、軸圧縮力をかければかけるほど、ホルダユニットの内壁面に当たってモードが増加していく。モード１は、１つ曲げられた状態、モード２は、２つ曲げられた状態、その後、モードの数に応じて曲げられる個所の数が決まる。
【００２５】
図２に示す座屈たわみｗの分布は次式で表わされる。
ｗ＝δｓｉｎ（ｎπｘ／ｌ）
【００２６】
ワークに対する軸肥大加工における長尺部の座屈応力σｃｒはワーク長尺部の細長比に依存する。そこで、降伏強度σｙも考慮してジョンソンの式を適用すると、臨界座屈応力σｃｒを降伏強度σｙで基準化したσ'ｃｒは、細長比の関数として次式で表わすことができる。
【００２７】
【数１】
【００２８】
ここで、ｐ（ｌ／ｋ）は数５で表わされる。なお、式中の〈〉は特異関数を表し、〈〉内の値が正のとき〈〉は（）に置き換え可能であり、負のとき分子は０となる。
【００２９】
図３はワークの軸端での拘束条件は回転自由とし、基準化座屈応力σ'ｃｒとｌ／ｋとの関係を各座屈モードごとに数１で求めたグラフである。このグラフは、細長比が横軸、圧縮力を縦軸としている。例えば、細長比が１００のところで８０％の力をかけるとモード２のようにワークがたわむことを表している。軸圧縮応力σｃが各座屈モードの臨界値σ'ｃｒを超えたときに生じるｎ次モードの最大たわみを延長スピンドル（スリーブ部材４ｂ）内に挿入しているコマによりδに抑えたとすると、長尺部のたわみ頂点部には最大座屈たわみδでの曲げ応力σｂｍａxが臨界座屈応力σｃｒに重畳して、数４のような基準化最大臨界座屈応力σ'ｃｒ＋σ'ｂｍａxが瞬時に生じることになる。
【００３０】
図４は曲げ応力の重畳も考慮してσ'ｃｒ＋σ'ｂｍａxとｌ／ｋとの関係についてδを変化させて求めたグラフである。
この図４は、ワークに対してどのような曲げ応力がかかっているかを示すものである。グラフの縦軸における１．０を超えるとワークが塑性変形をおこす。逆をいえば、１．０を超えなければ、ワークの弾性範囲内であるということである。この範囲で軸圧縮力をかければ、ワークが塑性変形することはない。
【００３１】
図２と図３から加工初期の軸圧縮応力でワークの長尺部がどのように座屈するかを推定することができる。通常、軸圧縮応力がモード１の座屈応力に達すると最大座屈たわみδが無限大となるので、それ以降の座屈モードが起こることはないが、今回の場合、長尺丸棒材からなるワークの最大座屈たわみδが延長スピンドル（スリーブ部材４ｂ）内のコマとのクリアランスに応じて制限されるので、その状態のまま軸圧縮応力が増大して次のモードの座屈応力に到達すれば、その座屈モードに移行すると考えられる。任意の細長比ｌ／ｋの場合での軸圧縮応力の増大によるモードの変化は数１の変形により導かれる次式で推定できる。
【００３２】
【数２】
【００３３】
【数３】
【００３４】
図５は本実験におけるｌ／ｋ＝２４８の場合の軸圧縮応力の増大によるモード及び最大応力の変化を数１と数５を用いて計算した結果を示すグラフである。
軸圧縮応力が各臨界座屈応力値に達すると、曲げ応力が瞬時に増大し、重畳する。さらに軸圧縮応力が増大すると次のモードの座屈現象が生じることを示している。このグラフは左縦軸が図４と同様であるので、１．０を超えたらワークが塑性変形することを示している。横軸は軸力を何％かけるかを示している。右縦軸は座屈モード（Ｂｕｃｋｌｉｎｇ ｍｏｄｅ）を示している。グラフにおいて、１ｓｔ ｌｏａｄｉｎｇは自動チャッキングの前の初期の加圧力、すなわちワークに軸圧縮力がかかるときを示している。２ｎｄ ｌｏａｄｉｎｇは自動チャッキングが完了したときを示している。図では、δ＝５、すなわち５ｍｍのクリアランスを持たせると、約８５％の軸圧縮力で永久塑性変形が起こってしまっている。このとき、まだ自動チャッキングが完了していないので、自動チャッキング前にワークが永久塑性変形をおこしたことになり、失敗したことを示している。逆に、クリアランス１では自動チャッキングまでに永久塑性変形をおこしていないので、細長比２４８では、クリアランスは１ｍｍとして設定すればうまくいくことがわかる。
【００３５】
本実験における自動チャッキング過程での基準化軸圧縮応力はσｃ／σｙ＝０．６５であるので、図５より曲げ応力の重畳する最大応力でもσ'ｃ＋σ'ｂ＜０．７であり、軸材（ワーク）の降伏強度以下である。つまり、長尺部のたわみ頂点部での塑性変形が生じることはないと推定できる。すなわち、このときワークは弾性座屈状態であり、座屈たわみは加工終了時に軸圧縮力を除荷した際に弾性復元するので曲がりが発生することがない。自動チャッキング過程が完了すると、基準化軸圧縮応力はσｃ／σｙ＝０．８９まで上昇するが長尺部の軸圧縮応力はσｃ／σｙ＝０．６５に一定保持されるので軸肥大加工中に長尺部の座屈による塑性変形は生じないことになる。したがって、自動チャッキング過程での基準化軸圧縮応力をσｃ／σｙ＜０．８４に設定すると、コマとのクリアランスがδ＜５ｍｍの範囲内では座屈による塑性変形を回避できることが理論的に明らかである。
【００３６】
以上の実験から得られたことで、以下のことがわかった。
軸圧縮応力の増大による長尺部の座屈モードの変化と曲げ発生応力の挙動が推定可能になった。
曲げ角度と軸圧縮応力の適当な組み合わせにより等価な加工負荷条件が得られるので、チャッキング過程での長尺部の座屈による塑性曲がりの生じない軸圧縮力を決定できる。
チャッキング完了後、長尺部の軸圧縮応力は一定に保持されるので、その後の重畳応力の増大はない。
本実験でのチャッキング過程の負荷条件では、長尺丸棒材の軸肥大加工中に座屈による曲げ変形の発生はない。
チャッキング過程の負荷条件としては、本実験における長尺丸棒材からなるワークとコマとのクリアランスδ＜５ｍｍを考慮すると、σｃ／σｙ＜０．８４の軸圧縮力を許容できる。
【００３７】
以上より、本発明に係る軸肥大加工方法及び軸肥大加工装置では、上述したクリアランスδを設けることで、どれくらいの軸圧縮力をかければワークが永久塑性変形しないかどうかを見極めることができる。すなわち、最適なクリアランスを設定しておけば、強い力をかけても塑性領域に入らないような座屈モードの中に納めこむことができる。ワークの弾性範囲内で圧縮力をかければ、軸肥大加工後、ワークは元通りの直線状となるので、効率よく軸肥大加工を行うことができる。このクリアランスは小さければ小さいほど、ここに重畳する曲げ応力が小さくなる。したがって、より強い軸圧縮力に対応できる。このクリアランスは、ワークの形状及び最大応力を前提として決めることができる。具体的には、数４のδを求めることで、最適なクリアランスを設定できる。
【００３８】
換言すれば、このクリアランスは、ホルダユニット４の内壁面とワーク３の外周面との間に、加圧手段５による加圧でワーク３がたわみ、ホルダユニット４内でワーク３が座屈現象を起こして曲げ塑性変形を生じさせないために設けられるものである。
【００３９】
これにより、予めワークを保持する必要がなくなり、したがってそのための保持機構が不要となる。すなわち、軸肥大加工法をするにあたって、ワークをホルダユニットに挿入したときはワークを保持するものは何もなく、加圧手段で加圧されて初めてワークが保持される。したがって、外部からワークを保持している際に滑ってワークを落としたり、あるいはワークにバリが発生することを防止できる。また、長尺のワークであると、加圧してすぐにたわみ、曲げ頂点部の曲げ応力が所定値を超えてしまうと塑性変形してしまうが、これを生じさせないようにクリアランスが設定されるため、確実かつ効率よく軸肥大加工を行うことができる。
【符号の説明】
【００４０】
１ 軸肥大加工装置
２ 基準線
３ ワーク
４ ホルダユニット
４ａ 保持部
４ｂ スリーブ部材
４ｃ フランジ
５ 加圧手段
６ 傾動手段
７ 駆動手段
８ 肥大部
９ クリアランス
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属棒材からなるワークの一部に拡径した肥大部を成形する軸肥大加工方法及び軸肥大加工装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
軸径の太い肥大部を有する軸部品を製造する際、軸肥大加工法が有効であるとして研究開発されている。この軸肥大加工法は、軸圧縮応力下にある軸材に対して回転曲げによる引張、圧縮の交番能力を作用させることにより、常温に手軸材の一部分を肥大変形させる塑性加工法である。この軸肥大加工法は、従来の塑性加工法等と比較して、小さな投入エネルギーであるにもかかわらず、短時間で大きな塑性変形を生じさせることができる。また、エネルギー効率がよく、加工時の温度上昇がほとんどない。
【０００３】
このような軸肥大加工法を行うための軸肥大加工装置が特許文献１に開示されている。この軸肥大加工装置は、長尺なワークに対しても肥大加工を行うことができ、しかも、ワークのセット及び取り外し時、装置自体へのワークの衝突をも避けることができることとしている。そのために、可動側のホルダユニットを旋回手段により旋回させ、一対のホルダユニット間の離間距離がワークの長さよりも短くても、一方のホルダユニットの保持部に対し、他方のホルダユニットを避けてワークを保持できるものとしている。
【０００４】
しかしながら、特許文献１は、長尺丸棒材への軸圧縮力の影響による座屈現象で、塑性変形しないようにすることは考慮されていない。長尺の丸棒材からなるワークに対する軸肥大加工法では、両端から圧縮するため、ワークが曲がり、これがある程度まで曲がると塑性変形してしまうことが問題点として掲げられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−２００６９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記従来技術を考慮したものであって、軸圧縮応力でワークが永久塑性変形を起こすことがない軸肥大加工方法及び軸肥大加工装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するため、請求項１の発明では、金属棒材のワークを基準線に配置し、前記ワークを両端から覆う一対のホルダユニットにその両端をそれぞれクリアランスを生じさせて挿入し、前記ホルダユニットを前記基準線に沿って互いに近接する方向に加圧し、加圧された状態で前記ホルダユニットを前記基準線回りに回転させ、前記ホルダユニットを前記曲げ中心から傾動し、前記曲げ中心に肥大部を形成する軸肥大加工方法であって、前記ホルダユニットを加圧するに当たって、前記クリアランスに基づいて、前記ワークが前記基準線に沿った軸圧縮力でたわむ数である座屈モードを決定するとともに、前記ワークの曲げ頂点部での前記クリアランスにおける曲げ応力が臨界座屈応力に重畳して生じ、前記ワークを永久塑性変形させないための指標となる基準化最大臨界座屈応力を以下の式（数４）で求め、当該基準化最大臨界座屈応力が１以下となるように前記加圧を行うことを特徴とする軸肥大加工方法を提供する。
ただし、
σ'ｃｒ＋σ'ｂｍａx：基準化最大臨界座屈応力
δ：クリアランス
σｙ：降伏強度
ｎ：座屈モード
ｌ：ホルダユニットに収まっているワークの長さ
ｋ：ワーク断面の回転半径
Ｅ：ヤング率
ｐ（ｌ／ｋ）は（数５）の式で表わされる。
【０００８】
また、請求項２の発明では、請求項１に記載の軸肥大加工方法に用いる軸肥大加工装置であって、金属棒材のワークが配置されるべき基準線と、前記基準線に沿って離間して配置され、前記基準線上の前記ワークを両端から覆い、前記基準線に沿って互いに接離可能な一対のホルダユニットと、前記一対のホルダユニットを前記基準線に沿い互いに近接する方向に相対的に加圧する加圧手段と、該加圧手段で加圧した状態で、前記ワークを前記ホルダユニットとともに前記基準線回りに回転させる駆動手段と、前記基準線上に曲げ中心を有し、一方の前記ホルダユニットを前記ワークとともに前記曲げ中心から傾斜させるべく対応する側のホルダユニットを傾動させる傾動手段とを具備し、前記一対のホルダユニットの間におけるワークの部位に拡径させた肥大部を成形する軸肥大加工装置であって、前記ホルダユニットの内壁面と前記ワークの外周面との間にクリアランスが設けられ、前記クリアランスは、前記加圧手段による加圧によって前記ワークが前記ホルダユニット内で曲げ塑性変形を生じさせない間隔に設定されていることを特徴とする軸肥大加工装置を提供する。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１の発明によれば、所定のクリアランスがある場合に、最適な座屈モードを決定し、これらに基づいて基準化最大臨界座屈応力を求めることができる。したがって、クリアランスと座屈モードに基づいて容易にワークが座屈による塑性変形を起こさない応力を算出することができ、長尺のワークを軸肥大加工する際に特に好適に利用できる。
【００１０】
請求項２の発明によれば、ホルダユニットの内壁面と前記ワークの外周面との間に、加圧手段による加圧でワークがたわみ、ホルダユニット内でワークが座屈現象を起こして曲げ塑性変形を生じさせないためのクリアランスが設けられるため、予めワークを保持するための保持機構が不要となる。すなわち、軸肥大加工法をするにあたって、ワークをホルダユニットに挿入したときはワークを保持するものは何もなく、加圧手段で加圧されて初めてワークが保持される。したがって、外部からワークを保持している際に滑ってワークを落としたり、あるいはワークにバリが発生することを防止できる。また、長尺のワークであると、加圧してすぐにたわみ、曲げ頂点部の曲げ応力が所定値を超えてしまうと塑性変形してしまうが、これを生じさせないようにクリアランスが設定されるため、確実かつ効率よく軸肥大加工を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明に係る軸肥大加工装置の概略図である。
【図２】各座屈モードでのワークのたわみ曲線を示す概略図である。
【図３】基準化座屈応力σ'ｃｒとｌ／ｋとの関係を各座屈モードごとに数１で求めたグラフである。
【図４】曲げ応力の重畳も考慮してσ'ｃｒ＋σ'ｂｍａxとｌ／ｋとの関係についてδを変化させて求めたグラフである。
【図５】ｌ／ｋ＝２４８の場合の軸圧縮応力の増大によるモード及び最大応力の変化を数１と数５を用いて計算した結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
図１に示すように、本発明に係る軸肥大加工装置１は、基準線２に配置されたワーク３と、ホルダユニット４と、加圧手段５と、駆動手段６と、傾動手段７とを有する。ワーク３は長尺の金属棒材である。ホルダユニット４は基準線２に沿って離間して配置され、基準線２上のワーク３を両端から覆い、基準線２に沿って互いに接離可能となるように一対設けられている。ホルダユニット４は、一方の端部が閉塞された筒状部品である。加圧手段５は一対のホルダユニット４を基準線２に沿い互いに近接する方向に相対的に加圧するものである。駆動手段６はワーク３を両端側から加圧手段５で加圧した状態で、ワーク３をホルダユニット４とともに基準線２回りに回転させるものである。傾動手段７は基準線２上に曲げ中心を有し、一方のホルダユニット４をワーク３とともに曲げ中心から傾斜させるべく対応する側のホルダユニット４を傾動させるものである。これにより、一対のホルダユニット４の間におけるワーク３の部位に拡径させた肥大部８が成形される。
【００１３】
より詳しく軸肥大加工を説明すると、まず、基準線２上に対向する一対のホルダユニット４内にワーク３を挿入する。このとき、ワーク３におけるホルダユニット４で覆われていない部分、すなわちワーク３の露出部分が被加工部（肥大部８となるべき部分）となる。それゆえ、要求する肥大直径と肥大幅とに応じて適当な掴み間隔を持たせておく。次に、一方のホルダユニット４をモータ等を用いた駆動手段６により回転させるのだが、他方のホルダユニット４を油圧シリンダ等の加圧手段にて前進させるとワーク３の両軸端面側から軸圧縮力が加わり、ホルダユニット４内面との接触圧による摩擦力によって、ワーク３もホルダユニット４とともに矢印γ方向に回転する。これと同時に一方のホルダユニット４を傾動手段６にて矢印β方向に傾動させることで、被加工部には軸圧縮応力と同時に回転曲げによる引張、圧縮の交番能力が作用する。この回転曲げによる繰り返し剪断能力がメカニカルラチェット現象の駆動力として、圧縮応力による軸肥大変形の促進に大きく寄与する。
【００１４】
被加工部が肥大変形していく初期段階において、ホルダユニット４内のワーク３もこの剪断能力の影響を受けて同時に肥大していき、ワークがホルダユニット４に強力に嵌合する。このような軸肥大加工法では、ワーク３を積極的につかむ必要がなく、加工の初期段階においてホルダユニット４が自動チャッキング（保持機構）となる。それゆえ、自動チャッキング過程では、ワーク３への軸圧縮力の伝達は軸（ワーク）端面からの経路と、ホルダユニット４のワーク３との嵌合部（ワーク３が肥大してホルダユニット４の開口部近辺の内壁面と接している部分）からの経路とに分岐し、最終的には、嵌合部からの経路が支配的となる。
【００１５】
このような軸肥大加工工程は、ホルダユニット４によりワーク３を完全に嵌合するまでの前段階として、自動チャッキング過程と、後段階としての肥大加工過程とに分かれる。自動チャッキング過程では、ホルダユニット内での座屈現象によるワーク３の曲げ塑性変形の発生を防止する必要があり、軸圧縮力と座屈荷重との関係を明らかにしておくことが不可欠である。肥大加工過程では、ワーク３がホルダユニット４に完全に嵌合して軸圧縮力が嵌合部から直接伝達されるので、軸圧縮力によりワークの座屈現象はなくなる。ワーク３のホルダユニット４に対する着脱性も考慮し、ワークの軸径に対して適当なクリアランスを有する単純な筒型形状スリーブ（ホルダユニット４）を用いて把持するので、軸肥大過程における嵌合力及び軸圧縮力の除荷後における抜き出し力を明らかにしておくと、ワーク３を容易に取り出せ、しかも掴み傷の発生を回避できる。
【００１６】
このような座屈現象によるワークの永久塑性変形を防止するために、ホルダユニット４の内壁面とワーク３の外周面との間にクリアランス９を設けている。したがって、このクリアランス９は、加圧手段５による加圧によってワーク３がホルダユニット４内で曲げ塑性変形を生じさせない間隔に設定されている。この設定については、後述する。
【００１７】
これを実現するため、ホルダユニット４は将来ワーク３が嵌合されるべき保持部４ａに対し、延長スピンドルとしてワーク３の長さや径に合わせたスリーブ部材４ｂを装着する機構としてもよい。この長さを適宜変更できるような機構を有する装置を用意しておく。ワーク３の加圧は、保持部４ａの外側に突出しているフランジ４ｃを加圧手段５で公知の機構を利用して矢印α方向に加圧して行われる。
【００１８】
実際に行った実験をもとに、本発明に係る軸肥大加工装置を説明する。なお、実験に際しては以下の表１及び表２に示す数値で行った。なお、ワークには構造用炭素鋼Ｓ４５Ｃの圧延材を用いた。また、自動チャッキング過程での軸圧縮応力は４２５ＭＰａ、肥大加工過程での軸圧縮応力は５８５ＭＰａである。
【００１９】
【表１】
【００２０】
【表２】
【００２１】
軸肥大加工において、長尺のワークへの軸圧縮力の負荷機構を検討する際、ワークの座屈現象に対する考慮が重要である。上述したように、座屈が懸念されるのはホルダユニットにワークが完全に嵌合するまでの自動チャッキング過程である。したがって、以下に自動チャッキング過程におけるワークの長尺部での座屈現象について検討する。ワークの両端に軸圧縮力が作用する場合、各座屈モードでのワークのたわみ曲線を図２のようにモデル化すると、軸圧縮力が座屈荷重に達するまでの上界値（座屈臨界値）Ｐｃｒ及びそのときの圧縮応力σｃｒはσｃｒ＜σｙの範囲において次式で与えられる。
【００２２】
Ｐｃｒ＝ｎ２π２ＥＩ／ｌ２
σｃｒ＝ｎ２π２ＥＩ／ｌ２Ａ＝ｎ２π２Ｅ／（ｌ／ｋ）２
【００２３】
ここで、ｌはワークにおけるホルダユニットに収まる長さ、すなわちワークの長尺部長さである。また、Ａはワークの断面積、Ｉは断面２次モーメント、ｋはルート（Ｉ／Ａ）で表わせ、断面の回転半径である。また、ｌ／ｋは細長比である。
【００２４】
なお、上述した座屈のモードについて、通常長尺の軸材たるワークの座屈は、ホルダユニットで覆われていなければ、モード１しかない。すなわち、一回曲がるだけである。これがホルダユニットで覆われるので、軸圧縮力をかければかけるほど、ホルダユニットの内壁面に当たってモードが増加していく。モード１は、１つ曲げられた状態、モード２は、２つ曲げられた状態、その後、モードの数に応じて曲げられる個所の数が決まる。
【００２５】
図２に示す座屈たわみｗの分布は次式で表わされる。
ｗ＝δｓｉｎ（ｎπｘ／ｌ）
【００２６】
ワークに対する軸肥大加工における長尺部の座屈応力σｃｒはワーク長尺部の細長比に依存する。そこで、降伏強度σｙも考慮してジョンソンの式を適用すると、臨界座屈応力σｃｒを降伏強度σｙで基準化したσ'ｃｒは、細長比の関数として次式で表わすことができる。
【００２７】
【数１】
【００２８】
ここで、ｐ（ｌ／ｋ）は数５で表わされる。なお、式中の〈〉は特異関数を表し、〈〉内の値が正のとき〈〉は（）に置き換え可能であり、負のとき分子は０となる。
【００２９】
図３はワークの軸端での拘束条件は回転自由とし、基準化座屈応力σ'ｃｒとｌ／ｋとの関係を各座屈モードごとに数１で求めたグラフである。このグラフは、細長比が横軸、圧縮力を縦軸としている。例えば、細長比が１００のところで８０％の力をかけるとモード２のようにワークがたわむことを表している。軸圧縮応力σｃが各座屈モードの臨界値σ'ｃｒを超えたときに生じるｎ次モードの最大たわみを延長スピンドル（スリーブ部材４ｂ）内に挿入しているコマによりδに抑えたとすると、長尺部のたわみ頂点部には最大座屈たわみδでの曲げ応力σｂｍａxが臨界座屈応力σｃｒに重畳して、数４のような基準化最大臨界座屈応力σ'ｃｒ＋σ'ｂｍａxが瞬時に生じることになる。
【００３０】
図４は曲げ応力の重畳も考慮してσ'ｃｒ＋σ'ｂｍａxとｌ／ｋとの関係についてδを変化させて求めたグラフである。
この図４は、ワークに対してどのような曲げ応力がかかっているかを示すものである。グラフの縦軸における１．０を超えるとワークが塑性変形をおこす。逆をいえば、１．０を超えなければ、ワークの弾性範囲内であるということである。この範囲で軸圧縮力をかければ、ワークが塑性変形することはない。
【００３１】
図２と図３から加工初期の軸圧縮応力でワークの長尺部がどのように座屈するかを推定することができる。通常、軸圧縮応力がモード１の座屈応力に達すると最大座屈たわみδが無限大となるので、それ以降の座屈モードが起こることはないが、今回の場合、長尺丸棒材からなるワークの最大座屈たわみδが延長スピンドル（スリーブ部材４ｂ）内のコマとのクリアランスに応じて制限されるので、その状態のまま軸圧縮応力が増大して次のモードの座屈応力に到達すれば、その座屈モードに移行すると考えられる。任意の細長比ｌ／ｋの場合での軸圧縮応力の増大によるモードの変化は数１の変形により導かれる次式で推定できる。
【００３２】
【数２】
【００３３】
【数３】
【００３４】
図５は本実験におけるｌ／ｋ＝２４８の場合の軸圧縮応力の増大によるモード及び最大応力の変化を数１と数５を用いて計算した結果を示すグラフである。
軸圧縮応力が各臨界座屈応力値に達すると、曲げ応力が瞬時に増大し、重畳する。さらに軸圧縮応力が増大すると次のモードの座屈現象が生じることを示している。このグラフは左縦軸が図４と同様であるので、１．０を超えたらワークが塑性変形することを示している。横軸は軸力を何％かけるかを示している。右縦軸は座屈モード（Ｂｕｃｋｌｉｎｇ ｍｏｄｅ）を示している。グラフにおいて、１ｓｔ ｌｏａｄｉｎｇは自動チャッキングの前の初期の加圧力、すなわちワークに軸圧縮力がかかるときを示している。２ｎｄ ｌｏａｄｉｎｇは自動チャッキングが完了したときを示している。図では、δ＝５、すなわち５ｍｍのクリアランスを持たせると、約８５％の軸圧縮力で永久塑性変形が起こってしまっている。このとき、まだ自動チャッキングが完了していないので、自動チャッキング前にワークが永久塑性変形をおこしたことになり、失敗したことを示している。逆に、クリアランス１では自動チャッキングまでに永久塑性変形をおこしていないので、細長比２４８では、クリアランスは１ｍｍとして設定すればうまくいくことがわかる。
【００３５】
本実験における自動チャッキング過程での基準化軸圧縮応力はσｃ／σｙ＝０．６５であるので、図５より曲げ応力の重畳する最大応力でもσ'ｃ＋σ'ｂ＜０．７であり、軸材（ワーク）の降伏強度以下である。つまり、長尺部のたわみ頂点部での塑性変形が生じることはないと推定できる。すなわち、このときワークは弾性座屈状態であり、座屈たわみは加工終了時に軸圧縮力を除荷した際に弾性復元するので曲がりが発生することがない。自動チャッキング過程が完了すると、基準化軸圧縮応力はσｃ／σｙ＝０．８９まで上昇するが長尺部の軸圧縮応力はσｃ／σｙ＝０．６５に一定保持されるので軸肥大加工中に長尺部の座屈による塑性変形は生じないことになる。したがって、自動チャッキング過程での基準化軸圧縮応力をσｃ／σｙ＜０．８４に設定すると、コマとのクリアランスがδ＜５ｍｍの範囲内では座屈による塑性変形を回避できることが理論的に明らかである。
【００３６】
以上の実験から得られたことで、以下のことがわかった。
軸圧縮応力の増大による長尺部の座屈モードの変化と曲げ発生応力の挙動が推定可能になった。
曲げ角度と軸圧縮応力の適当な組み合わせにより等価な加工負荷条件が得られるので、チャッキング過程での長尺部の座屈による塑性曲がりの生じない軸圧縮力を決定できる。
チャッキング完了後、長尺部の軸圧縮応力は一定に保持されるので、その後の重畳応力の増大はない。
本実験でのチャッキング過程の負荷条件では、長尺丸棒材の軸肥大加工中に座屈による曲げ変形の発生はない。
チャッキング過程の負荷条件としては、本実験における長尺丸棒材からなるワークとコマとのクリアランスδ＜５ｍｍを考慮すると、σｃ／σｙ＜０．８４の軸圧縮力を許容できる。
【００３７】
以上より、本発明に係る軸肥大加工方法及び軸肥大加工装置では、上述したクリアランスδを設けることで、どれくらいの軸圧縮力をかければワークが永久塑性変形しないかどうかを見極めることができる。すなわち、最適なクリアランスを設定しておけば、強い力をかけても塑性領域に入らないような座屈モードの中に納めこむことができる。ワークの弾性範囲内で圧縮力をかければ、軸肥大加工後、ワークは元通りの直線状となるので、効率よく軸肥大加工を行うことができる。このクリアランスは小さければ小さいほど、ここに重畳する曲げ応力が小さくなる。したがって、より強い軸圧縮力に対応できる。このクリアランスは、ワークの形状及び最大応力を前提として決めることができる。具体的には、数４のδを求めることで、最適なクリアランスを設定できる。
【００３８】
換言すれば、このクリアランスは、ホルダユニット４の内壁面とワーク３の外周面との間に、加圧手段５による加圧でワーク３がたわみ、ホルダユニット４内でワーク３が座屈現象を起こして曲げ塑性変形を生じさせないために設けられるものである。
【００３９】
これにより、予めワークを保持する必要がなくなり、したがってそのための保持機構が不要となる。すなわち、軸肥大加工法をするにあたって、ワークをホルダユニットに挿入したときはワークを保持するものは何もなく、加圧手段で加圧されて初めてワークが保持される。したがって、外部からワークを保持している際に滑ってワークを落としたり、あるいはワークにバリが発生することを防止できる。また、長尺のワークであると、加圧してすぐにたわみ、曲げ頂点部の曲げ応力が所定値を超えてしまうと塑性変形してしまうが、これを生じさせないようにクリアランスが設定されるため、確実かつ効率よく軸肥大加工を行うことができる。
【符号の説明】
【００４０】
１ 軸肥大加工装置
２ 基準線
３ ワーク
４ ホルダユニット
４ａ 保持部
４ｂ スリーブ部材
４ｃ フランジ
５ 加圧手段
６ 傾動手段
７ 駆動手段
８ 肥大部
９ クリアランス
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属棒材のワークを基準線に配置し、
前記ワークを両端から覆う一対のホルダユニットにその両端をそれぞれクリアランスが生じさせて挿入し、
前記ホルダユニットを前記基準線に沿って互いに近接する方向に加圧し、
加圧された状態で前記ホルダユニットを前記基準線回りに回転させ、
前記ホルダユニットを前記曲げ中心から傾動し、
前記曲げ中心に肥大部を形成する軸肥大加工方法であって、
前記ホルダユニットを加圧するに当たって、
前記クリアランスに基づいて、前記ワークが前記基準線に沿った軸圧縮力でたわむ数である座屈モードを決定するとともに、前記ワークの曲げ頂点部での前記クリアランスにおける曲げ応力が臨界座屈応力に重畳して生じ、前記ワークを永久塑性変形させないための指標となる基準化最大臨界座屈応力を以下の式（数４）で求め、当該基準化最大臨界座屈応力が１以下となるように前記加圧を行うことを特徴とする軸肥大加工方法。
【数４】
ただし、
σ'ｃｒ＋σ'ｂｍａx：基準化最大臨界座屈応力
δ：クリアランス
σｙ：降伏強度
ｎ：座屈モード
ｌ：ホルダユニットに収まっているワークの長さ
ｋ：ワーク断面の回転半径
Ｅ：ヤング率
ｐ（ｌ／ｋ）は以下の式（数５）で表わされる。
【数５】
【請求項２】
請求項１に記載の軸肥大加工方法を行うための軸肥大加工装置であって、
金属棒材のワークが配置されるべき基準線と、
前記基準線に沿って離間して配置され、前記基準線上の前記ワークを両端から覆い、前記基準線に沿って互いに接離可能な一対のホルダユニットと、
前記一対のホルダユニットを前記基準線に沿い互いに近接する方向に相対的に加圧する加圧手段と、
該加圧手段で加圧した状態で、前記ワークを前記ホルダユニットとともに前記基準線回りに回転させる駆動手段と、
前記基準線上に曲げ中心を有し、一方の前記ホルダユニットを前記ワークとともに前記曲げ中心から傾斜させるべく対応する側のホルダユニットを傾動させる傾動手段とを具備し、
前記一対のホルダユニットの間におけるワークの部位に拡径させた肥大部を成形する軸肥大加工装置であって、
前記ホルダユニットの内壁面と前記ワークの外周面との間にクリアランスが設けられ、
前記クリアランスは、前記加圧手段による加圧によって前記ワークが前記ホルダユニット内で曲げ塑性変形を生じさせない間隔に設定されていることを特徴とする軸肥大加工装置。
【請求項１】
金属棒材のワークを基準線に配置し、
前記ワークを両端から覆う一対のホルダユニットにその両端をそれぞれクリアランスが生じさせて挿入し、
前記ホルダユニットを前記基準線に沿って互いに近接する方向に加圧し、
加圧された状態で前記ホルダユニットを前記基準線回りに回転させ、
前記ホルダユニットを前記曲げ中心から傾動し、
前記曲げ中心に肥大部を形成する軸肥大加工方法であって、
前記ホルダユニットを加圧するに当たって、
前記クリアランスに基づいて、前記ワークが前記基準線に沿った軸圧縮力でたわむ数である座屈モードを決定するとともに、前記ワークの曲げ頂点部での前記クリアランスにおける曲げ応力が臨界座屈応力に重畳して生じ、前記ワークを永久塑性変形させないための指標となる基準化最大臨界座屈応力を以下の式（数４）で求め、当該基準化最大臨界座屈応力が１以下となるように前記加圧を行うことを特徴とする軸肥大加工方法。
【数４】
ただし、
σ'ｃｒ＋σ'ｂｍａx：基準化最大臨界座屈応力
δ：クリアランス
σｙ：降伏強度
ｎ：座屈モード
ｌ：ホルダユニットに収まっているワークの長さ
ｋ：ワーク断面の回転半径
Ｅ：ヤング率
ｐ（ｌ／ｋ）は以下の式（数５）で表わされる。
【数５】
【請求項２】
請求項１に記載の軸肥大加工方法を行うための軸肥大加工装置であって、
金属棒材のワークが配置されるべき基準線と、
前記基準線に沿って離間して配置され、前記基準線上の前記ワークを両端から覆い、前記基準線に沿って互いに接離可能な一対のホルダユニットと、
前記一対のホルダユニットを前記基準線に沿い互いに近接する方向に相対的に加圧する加圧手段と、
該加圧手段で加圧した状態で、前記ワークを前記ホルダユニットとともに前記基準線回りに回転させる駆動手段と、
前記基準線上に曲げ中心を有し、一方の前記ホルダユニットを前記ワークとともに前記曲げ中心から傾斜させるべく対応する側のホルダユニットを傾動させる傾動手段とを具備し、
前記一対のホルダユニットの間におけるワークの部位に拡径させた肥大部を成形する軸肥大加工装置であって、
前記ホルダユニットの内壁面と前記ワークの外周面との間にクリアランスが設けられ、
前記クリアランスは、前記加圧手段による加圧によって前記ワークが前記ホルダユニット内で曲げ塑性変形を生じさせない間隔に設定されていることを特徴とする軸肥大加工装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２０１１−１３１２３２（Ｐ２０１１−１３１２３２Ａ）
【公開日】平成２３年７月７日（２０１１．７．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２９２４５１（Ｐ２００９−２９２４５１）
【出願日】平成２１年１２月２４日（２００９．１２．２４）
【出願人】（３９００２９０８９）高周波熱錬株式会社 (288)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年７月７日（２０１１．７．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１２月２４日（２００９．１２．２４）
【出願人】（３９００２９０８９）高周波熱錬株式会社 (288)
【Ｆターム（参考）】
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