通気量可変布帛、吸音材、車両用部品
【課題】通電により通気度が可逆的に変化する通気量可変布帛、吸音材、車両用部品を提供する。
【解決手段】 導電性高分子材料に、前記材料の表面の一部に前記材料と異なる材料を積層した構造を有する複合繊維から成る繊維体を少なくとも一部含み、かつ、前記繊維体に取り付けられた電極を含むことを特徴とする通電により通気度の変化の可能な布帛、吸音材および車両用部品。
【解決手段】 導電性高分子材料に、前記材料の表面の一部に前記材料と異なる材料を積層した構造を有する複合繊維から成る繊維体を少なくとも一部含み、かつ、前記繊維体に取り付けられた電極を含むことを特徴とする通電により通気度の変化の可能な布帛、吸音材および車両用部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、通電により通気度の変化が可能な布帛に関する。また、本発明は、通電により通気度が可逆的に変化する布帛、かかる布帛を用いた吸音材、車両用部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、多くの機能性素材の開発がなされ、機能性商品にあっては、更に高度な機能、新たな機能を発現させるために、繊維素材、布帛構造、機能後加工などを組み合わせた開発も積極的に進められている。
【０００３】
近年、新しい機能性繊維としては、複合化、高次化が進化し、衣料業界においては着用環境の変化に応じ機能性の変化する、いわゆる動的な機能性を備えた繊維の提案が多くなされている。光エネルギーの吸収量に応じ保温性の向上を追及した蓄熱性素材などはその一例である。
【０００４】
この特化された機能の一つとして、衣服内気候の調整機能、いわゆる呼吸する衣服が要望されている。衣服内の温度や湿気、水分などの動的な変化に応じ、衣服の通気性が可逆的に変化し、衣服内の温湿度をコントロールし、常に快適な状態に調整するための可逆性通気布帛が提案されている（特許文献１）。
【０００５】
この布帛は、湿気や水分に応じ、捲縮率の変化する素材を用いて通気度が可逆的に変化する特性を有する。
【０００６】
これらの衣料用素材では、外気温、湿度などの外的環境と、体温、衣服内の湿度などの内的環境の差により、適宜通気度が適合するよう設計されている。しかし、別の用途に適用する際には、必ずしも温度、湿度に連動した変化を求めない場合がある。
【０００７】
例えば、吸音材や遮音材に用いる不織布では、通気度に基づいて、その吸遮音についての性能を変化させることができる。ところが、騒音環境に応じ、必要な吸音性能を得るためには、制御可能な因子での調整機能を有する必要がある。
【０００８】
一方、制御可能な機械式の駆動源としては、モーター、油圧・空気圧式アクチュエータなどが挙げられる。しかし、これらは概ね金属製のものが多く、質量、スペースを大きくとり、また、必要な動力源としても多大なエネルギーを必要とするものが多い。
【０００９】
また、布帛、不織布や衣類などに用いることを鑑みれば、高分子などからできていることが望ましい。その観点では、刺激に応答するピロール系高分子を用いた電気的な変形方法が知られている（例えば、特許文献２）。
【００１０】
さらに、軽量・省スペースを目的として得られる有機材料を用いたアクチュエータの例では、特許文献３などに記載の導電性高分子は、電気化学的な酸化還元反応を利用して、有機材料の伸縮を前記課題に適用しようとするものである。しかしながら、得られた形状の具体例は、フィルム状で伸縮方向も長手方向の一例しか示されていない。
【００１１】
その他、ゲルと溶媒との組合せによるアクチュエータの例では、特許文献４などに、そもそも溶媒中で駆動するゲルアクチュエータを空気中で駆動させるため、溶媒槽ごとシステムとして抱えることになり、電解液の漏れや、電気分解による性能の低下が起こる可能性がある。
【特許文献１】特開２００５−２３４３１
【特許文献２】特開平１１−１５９４４３号公報
【特許文献３】特開２００４−１６２０３５
【特許文献４】特開２００４−１８８５２３
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、前記の問題点に鑑みて、これらの材料を繊維形状として得る工夫をすることにより、織物、編物、不織布などの布帛の形態で通気度の制御が可能になる通気度の可変布帛を得ることを課題とする。
【００１３】
また、本発明は、従来の吸音材、遮音材などに用いる織物、編物、不織布などの布帛における前記課題に着目してなされたものであって、従来の機械式の可変機構に比較し、軽量化、省スペース化が可能であるとともに、入力エネルギーを機械的な出力に変換して通気度を変化させる吸音材を、自動車などの内装材部品に用い、新たな機能を付加することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、導電性高分子材料に、前記材料の表面の一部に前記材料と異なる材料を積層した構造を有する複合繊維からなる繊維体を少なくとも一部含み、かつ、前記繊維体に取り付けられた電極を含むことを特徴とする通電により通気度の変化の可能な布帛、に関する。
【００１５】
さらに、本発明は、導電性高分子材料と、前記材料と異なる材料とを含み、いずれか一方の材料が他方の材料の長手方向に貫通した構造を有する複合繊維を少なくとも一部含み、かつ、前記複合繊維に取り付けられた電極を含むことを特徴とする通電により通気度の変化の可能な布帛、に関する。
【００１６】
本発明は、また、導電性高分子材料に、前記材料の表面の一部に前記材料と異なる材料を積層した構造を有する複合繊維および導電性高分子材料と、前記材料と異なる材料とを含み、いずれか一方の材料が他方の材料の長手方向に貫通した構造を有する複合繊維よりなる群から選ばれた少なくとも１種の複合繊維、および前記複合繊維の軟化点より少なくとも２０℃は低い高分子を含み且つその軟化点成分の軟化点７０℃以上であるバインダー繊維を混合し、カードレイヤー方式またはエアレイヤー方式によって捕集堆積してウェブを形成し、次いで前記ウェブを圧縮し、バインダー繊維の軟化点以上でその他の繊維が軟化しない温度以下で加熱し、さらに成形固化してなることを特徴とする通電により通気度の変化の可能な布帛の製造方法、に関する。
【００１７】
本発明は、さらに、前記布帛を用いた吸音材、に関する。
【００１８】
本発明は、そのうえ、前記布帛および／または吸音材を用いた車両用部品、に関する。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の通電により通気度の変化の可能な布帛によれば、新たな駆動方向を有する材料および吸音材を提供することができる。
【００２０】
本発明の布帛の製造方法によれば、新たな駆動方向を有する布帛および吸音材を提供することができる。
【００２１】
本発明によれば、前記通電により通気度の変化の可能な布帛を用いているので、吸音率の変化の大きな吸音材を提供することができる。
【００２２】
前記通電により通気度の変化の可能な布帛および／または吸音材を用いた車両用部品によれば、従来の繊維材料と置き換えることにより、繊維製品に新たな機能を付与することが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
（通気量可変布帛）
以下、本発明について詳細に説明する。
【００２４】
本発明の通気量可変布帛は、導電性高分子材料に、前記材料の表面の一部に前記材料と異なる材料を積層した構造を有する複合繊維からなる繊維体を少なくとも一部含み、かつ、前記複合繊維体に取り付けられた電極を含み、通電により通気度の変化の可能な通気量可変布帛である。ここで、繊維体としては、一つの複合繊維からなる単繊維体、または導電性高分子材料に、前記材料の表面の一部に前記材料と異なる材料を積層した構造を有し、必要により導電性高分子を含まない材料からなる倦縮糸とを含む複合繊維の複数からなる繊維束を例示できる。
【００２５】
また、本発明の通気量可変布帛は、導電性高分子材料と、前記材料と異なる材料とを含み、いずれか一方の材料が他方の材料の長手方向に貫通した構造を有する複合繊維を少なくとも一部含み、かつ、前記複合繊維に取り付けられた電極を含むことを特徴とする。
【００２６】
さらに、本発明の通気量可変布帛は、導電性高分子材料に、前記材料の表面の一部に前記材料と異なる材料を積層した構造を有する複合繊維および導電性高分子材料と、前記材料と異なる材料とを含み、いずれか一方の材料が他方の材料の長手方向に貫通した構造を有する複合繊維よりなる群から選ばれた少なくとも１種の複合繊維、および前記複合繊維の軟化点より少なくとも２０℃は低い高分子を含み且つその軟化点成分の軟化点７０℃以上であるバインダー繊維を混合し、カードレイヤー方式またはエアレイヤー方式によって捕集堆積してウェブを形成し、次いで前記ウェブを圧縮し、バインダー繊維の軟化点以上でその他の繊維が軟化しない温度以下で加熱し、さらに成形固化してなることを特徴とする。
【００２７】
さらに、その変化は、可逆的であることが好ましい。
【００２８】
本発明に用いられる複合繊維、通気量可変布帛について順次説明する。
【００２９】
＜積層構造の複合繊維＞
本発明における複合繊維は、導電性高分子材料に、前記材料の表面の一部が前記材料と異なる材料を積層した構造を有し、かつ、その制御手段として電流を流す電流印加手段、すなわち、電極、必要により、導線、電源を有することで、通電によりその複合繊維自体が、倦縮−伸長という動きをすることができ、布帛の通気量を変化させることが可能になる。ここでいう複合繊維は、導電性高分子と、その表面層の全部もしくは一部が前記と異なる材料と積層された構造を有することを特徴としている。
【００３０】
一般的な繊維材料においては、図１に示すような、均一な材料からできているものや、断面で見て芯鞘構造のようなもの（図２）、サイドバイサイド構造のようなもの（図３）、海島（多芯）構造のようなもの（図４）、断面が円形ではない変形断面形状（図５、６）、中空構造（図７）などがある。これらは、繊維の機能化の一つの手段として、繊維自体が自然によじれた形状になり、風合いを変える、または、繊維の表面積を大きくして軽量化・断熱性を狙うなどに用いられる。
【００３１】
本発明の意図するところは、これらの繊維の静的特性を変化させるための工夫ではなく、アクチュエーションなどの動的な機能を発現させることにより、布帛、または吸音材とした際の組合せによって、前記機能を実現することにある。従って、繊維を所望方向に変形させるために、他の材料を表面に積層することで、変形方向を制御することができる。これは積層により、動きが阻害される面が発生し、それにより、繊維形状としてマクロ的に見た場合には、所定方向に曲がり、あるいは倦縮することになる。
【００３２】
本発明において繊維とは、一般に繊維製品に用いられる程度の太さのものであり、概ね１〜５００μｍ程度の直径を持つものをいう。太さが数ｍｍに及ぶものでは、このような機能を持つものも見受けられるが、これらの原理や製品を、編物、織物、不織布などの布帛に用いることはできない。本発明における複合繊維では、従来は難しかった編物、織物、不織布などの布帛中などでもアクチュエーション機能を付与できる。
【００３３】
本発明で用いられる導電性高分子は、導電性を示す高分子であれば特に制限されることはないが、例えば、アセチレン系、複素５員環系（モンマーとして、ピロールの他、３−メチルピロール、３−エチルピロール、３−ドデシルピロールなどの３−アルキルピロール；３，４−ジメチルピロール、３−メチル−４−ドデシルピロールなどの３，４−ジアルキルピロール；Ｎ−メチルピロール、Ｎ−ドデシルピロールなどのＮ−アルキルピロール；Ｎ−メチル−３−メチルピロール、Ｎ−エチル−３−ドデシルピロールなどのＮ−アルキル−３−アルキルピロール；３−カルボキシピロールなどを重合して得られたピロール系高分子、チオフェン系高分子、イソチアナフテン系高分子など）、フェニレン系、アニリン系の各導電性高分子やこれらの共重合体などが挙げられる（図８：アセチレン系導電性高分子、図９：ピロール系導電性高分子、図１０：チオフェン系導電性高分子、図１１：フェニレン系導電性高分子、図１２：アニリン系導電性高分子）。なかでも、繊維として得やすい材料としては、チオフェン系導電性高分子のポリ３，４−エチレンジオキシチオフェン（ＰＥＤＯＴ）にポリ４−スチレンサルフォネート（ＰＳＳ）をドープしたＰＥＤＯＴ／ＰＳＳ（Ｂａｙｅｒ社、Ｂａｙｔｒｏｎ Ｐ（登録））や、フェニレン系のポリパラフェニレンビニレン（ＰＰＶ）などが挙げられる。
【００３４】
さらに導電性高分子において、その導電性にドーパントが劇的な効果をもたらす。ここで用いられるドーパントとしては、塩化物イオン、臭化物イオンなどのハロゲン化物イオン、過塩素酸イオン、テトラフルオロ硼酸イオン、六フッ化ヒ酸イオン、硫酸イオン、硝酸イオン、チオシアン酸イオン、六フッ化ケイ酸イオン、燐酸イオン、フェニル燐酸イオン、六フッ化燐酸イオンなどの燐酸系イオン、トリフルオロ酢酸イオン、トシレートイオン、エチルベンゼンスルホン酸イオン、ドデシルベンゼンスルホン酸イオンなどのアルキルベンゼンスルホン酸イオン、メチルスルホン酸イオン、エチルスルホン酸イオンなどのアルキルスルホン酸イオン、ポリアクリル酸イオン、ポリビニルスルホン酸イオン、ポリスチレンスルホン酸イオン、ポリ（２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸）イオンなどの高分子イオンのうち、少なくとも一種のイオンが使用される。ドーパントの添加量は、導電性に効果を与える量であれば特に制限はされないが、通常、導電性高分子１００質量部に対し、３〜５０質量部、好ましくは１０〜３０質量部の範囲である。
【００３５】
複合繊維のタイプとしては、たとえば積層構造のものと、貫通構造のものが挙げられる。積層構造とは、導電性高分子材料の表面の一部が繊維を構成する材料と異なる材料で積層された構造であることをいう。ここで、「表面」とは、繊維の長手方向に対し、垂直に切断した断面における外周をいう。また、「表面の一部」とは、該外周の一部分であって、その一部分が、繊維の一端から他端まで連続的に、または間欠的に続くものをいう。例えば、導電性高分子を芯とした繊維体の表面に、他の材料からなる積層体を形成するもののうち、前記導電性高分子などの該外周に沿う表面のすべてを均一に覆うことがない状態をいう。
【００３６】
導電性高分子材料と異なる材料としては、導電性高分子材料と異なれば特に制限はされないが、例えば、樹脂を形成するための樹脂材料、さらには熱可塑性樹脂であることが好ましい。これは、導電成分として主に高分子材料を用いることもあり、より似た材質のものと組み合わせることで、導電性高分子の動きをできるだけ阻害することなく、繊維形状とすることが可能になるからである。さらに、これを熱可塑性樹脂とすることで、その後、製品化して用いる際に、容易にその所望の形状に成形することができるからである。具体例として、ナイロン６，ナイロン６６などのポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、共重合成分を含むポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアクリロニトリル、アクリルエマルジョン、ポリエステルエマルジョンなどを単独あるいは混合して用いることもできる。
【００３７】
積層構造において、繊維の長手方向に垂直な断面形状は、例えば、図１３に示されるように、円形、円形以外でも、異形断面形状としては、扁平断面、中空断面、三角形やＹ型、複数本の繊維が張り付いた形状のだるま型、ぶどう型などの繊維形態や、繊維表面に微細な凹凸や筋を有する繊維形態などを採用することができる。かかる断面を半円、扇形、半円上、半円下、三日月、丸扇、玉子などの形状にすることにより、導電成分である導電性高分子などに通電した際、これらの高分子が縮むことにより、繊維の表面に積層された材料と長さの差が生じることで、この繊維をマクロ的に見た場合に、所定方向に曲がる挙動（アクチュエーション）、すなわち平面上で曲がる挙動、さらに大きな動きになると、倦縮の挙動を示すこととなる。
【００３８】
図１３に示される断面形状では、ハッチングの種類により材質が異なることを示す。面積の大小を問わず、２種類の材質で組み合わせれば、本機能を発現させることができる。本明細書において、断面を示す図面をおいては、ハッチングは同じことを意味する。
【００３９】
かかる断面において、導電性の駆動層を形成する面積と駆動力を拘束する拘束層を形成する面積との比率は、所定方向に曲がる挙動を示せば特に制限されることはないが、通常、１：１０〜１０：１、好ましくは１：３〜３：１の範囲である。この範囲とすることにより、本発明の複合繊維は所定方向に曲がる挙動を示すことができる。ここで、拘束層は、導電性高分子材料とは異なる材料から構成される層を意味する。
【００４０】
さらに、積層構造をサイドバイサイド型とすることが好ましい。ここで、サイドバイサイドとは、断面形状において、導電性の駆動層を形成する面積と駆動力を拘束する拘束層を形成する面積との比率がおよそ１：１のものをいう。しかし、機能を得る上では、前記と同様に、１：１０〜１０：１、好ましくは１：３〜３：１の範囲でよい。この比率とすることで、アクチュエーション機能が得られることはもちろん、本機能を持たせた複合繊維の繊維自体の強度も向上させることができる。
【００４１】
また、繊維の長手方向の伸縮量を所望の量に設定する工夫として、繊維の長手方向に、樹脂材料を分断して設置してもよい。これにより、長手方向の倦縮量の微調整も容易になる。
【００４２】
例えば、拘束層が一端から他端まで連続したと仮定し、一端から他端までを１００（体積）とした場合に、拘束層の割合が、通常、１０（体積）以上、好ましくは３０体積以上の範囲にすることが望ましい。
【００４３】
以下、図面に基づいて積層型の複合繊維の製造方法について説明する。
【００４４】
積層構造型の複合繊維は、例えば、湿式紡糸や電界重合などの方法で得られた芯部となる導電性高分子の繊維に、連続工程で、積層成分として芯部の材料とは異なる樹脂材料などの材料を積層することにより製造できる。
【００４５】
例えば、チオフェン系材料では、湿式紡糸により製造できる。図１４は、本発明に用いられる湿式紡糸装置の模式図である。図１４に示される湿式紡糸装置１０おいて、例えば、ＰＥＤＯＴ／ＰＳＳの水分散液（Ｂａｙｅｒ社Ｂａｙｔｒｏｎ Ｐ（登録））を湿式紡糸用口金１１から押し出し、押し出された複合繊維の前駆体１２をアセトンなどの溶媒が入った湿式紡糸溶媒槽１３を通過させる。該前駆体１２は、該溶媒槽１３を通過させた後、繊維送り器１４を経て乾燥し、繊維巻き取り器１５で巻き取って導電性高分子を含む複合繊維１９を得る。
【００４６】
他方、ポリパラフェニレン、ポリパラフェニレンビニレン、ポリフルオレンなどのフェニレン系材料の場合には、ベンゼン環上のπ結合とそれに繋がる直鎖上のπ結合を利用して導電するタイプで、これらの導電性高分子は、エレクトロスピニング法により、繊維化することが可能である。
【００４７】
図１５は、本発明に係わるエレクトロスピニング装置の模式図である。図１５に示されるエレクトロスピニング装置２０において、シリンダー２１のシリンダー針２２の針先と、シリンダー２１の下方に設置された絶縁材（土台）２４上に載置された電極２３との間に、電線２６を介して電圧の印加装置２５が設けられている。例えば、ポリパラフェニレンなどのフェニレン系材料とメタノールなどのアルコールを混合して、紡糸用原液を調製する。電圧を印加しながら、調製した原液をシリンダー２１のシリンダー針２２の針先から電極２３に向けて押し出す。この方法により、複合繊維の前駆体繊維２７が電極２３上に析出する。得られた前駆体繊維を真空乾燥などの公知の方法で乾燥して、繊維を得る。
【００４８】
このような公知の繊維製造工程によって、積層構造型の複合繊維に用いられる駆動源となる繊維を製造することができる。
【００４９】
得られた繊維に、塗布またはコーティングなどの公知の方法で、繊維の表面に繊維の材料とは別の樹脂材料などの材料を連続的に積層することができる。
【００５０】
繊維の塗布またはコーティング法について、図面を用いて説明する。
【００５１】
図１６は、本発明に係わる湿式紡糸装置に塗布工程を設けた装置の模式図である。図１６に示される湿式紡糸装置３０おいて、紡糸原液を湿式紡糸用口金３１から押し出し、押し出された複合繊維の前駆体３２を、アセトンなどの溶媒が入った湿式紡糸溶媒槽３３を通過させる。該前駆体３２は、該溶媒槽３３を通過した後、繊維送り器３４を経て、塗布乾燥装置３６で樹脂材料などを塗布、乾燥させた後、複合繊維３９を得て、繊維巻き取り器３５で巻き取られる。
【００５２】
図１７は、本発明に係わる湿式紡糸装置にコーティング工程を設けた装置の模式図である。図１７に示される湿式紡糸装置４０おいて、紡糸原液を湿式紡糸用口金４１から押し出し、複合繊維の前駆体４２を、アセトンなどの溶媒が入った湿式紡糸溶媒槽４３を通過させる。該前駆体４２は、該溶媒槽４３を通過した後、繊維送り器４４ａ、４４ｂを経て、ポリエステルエマルジョンなどが含まれるコーティング槽４７に送られる。該エマルジョンを浸漬した繊維を繊維送り器４４ｃで乾燥装置４６に送って乾燥させた後、複合繊維４９を得て、繊維巻き取り器４５で巻き取る。
【００５３】
乾燥工程の時間・温度を調整することで表面に残る樹脂量を調節することが可能であるため、さまざまな乾燥条件により、異なる断面形状のものを得ることができる。
【００５４】
また、複合繊維の長手方向に、樹脂材料を分断して設置する方法としては、繊維の表面に間欠的に樹脂材料を含む揮発性溶液を塗布することにより得られる。
【００５５】
＜貫通構造の複合繊維＞
他方、積層構造の他に、繊維の長手方向に垂直な断面または内径断面の一部が導電性高分子と異なる材料を貫通させた構造とすることでも、複合繊維を得ることが可能である。なお、通常、貫通するとは、一端から他端まで達することをいうが、本発明では、貫通すべき材料が分断されていても、分断された箇所にかかる材料を加えた場合に、貫通構造とみなせる場合も含まれる。
【００５６】
前記断面または内径断面の一部を構成する材料には、樹脂材料を用いること、さらに熱可塑性樹脂であることが好ましい。ここで、内径断面の一部とは、図１８〜２０に示すように、繊維断面を見た際に、駆動部分となる材料、もしくは駆動しない材料のどちらかが断面の外周のすべてを占める形状で、かつ、その外周を占めていない方の成分が断面の芯部に含まれる状態を示す。この形状とすることで、芯部に導電成分を用いた場合には、繊維自体の表面の耐久性は、その他の材料に依存することになり、樹脂材料を用いた場合には概ね向上する。また、特に導電成分を鞘部に用いた場合には、表面に導電部分が現れることになり、導通して使用する際に、接点の接触を得やすい状態で得ることができる。
【００５７】
なお、導電性高分子、樹脂材料および熱可塑性樹脂については、積層構造に用いられる材料と同じ材料を用いることができる。
【００５８】
貫通構造において、繊維の長手方向に垂直な断面形状は、例えば、図１８に示されるように、円形、円形以外でも、異形断面形状としては、扁平断面、中空断面、三角形やＹ型などの繊維形態や、繊維表面に微細な凹凸や筋を有する繊維形態などを採用することができる。かかる断面を半円、扇形、半円上、半円下、三日月、丸扇、玉子などの形状にすることにより、導電成分である導電性高分子などに通電した際、これらの高分子が縮むことにより、繊維の表面に積層された材料との長さの差が生じることで、この繊維をマクロ的に見た際に、ある方向に曲がる挙動（アクチュエーション）、すなわち平面上で曲がる挙動、さらに大きな動きになると、倦縮の挙動を示すことになる。
【００５９】
図１８に示される断面形状では、ハッチングの種類により材質が異なることを示す。面積の大小を問わず、２種類の材質で組み合わされていれば、本機能を発現させることができる。
【００６０】
なお、かかる断面において、導電性の駆動層を形成する面積と駆動力を拘束する拘束層を形成する面積との比率は、積層構造の場合と同じである。
【００６１】
なかでも、かかる断面を芯鞘型とすることが好ましい。ここで、芯鞘型とは、断面において芯部と鞘部との面積比が１：１のものをいう。機能を得る上では、前記と同様に、１：１０〜１０：１、好ましくは１：３〜３：１の範囲でよい。このような構成とすることにより、繊維の強度・駆動のバランスを考えた際に、機能を最もよく発現させることができる。芯部は１つに限らず、多芯（海島構造）でも断面に対し、中心からの距離を不均一に配置したり、偏芯させた配置にしたりすることで同様の効果が得られる。
【００６２】
さらに、芯鞘型のなかでも、特に偏心型（図１９〜２０）であることがより好ましい。芯部と鞘部が円形の場合には、特に芯部の中心を繊維の中心から外し、偏心させておくことにより、曲がる挙動を顕著に現すことができる。
【００６３】
また、複合繊維の倦縮量を所望の量に設定する工夫として、該繊維の長手方向において、樹脂材料を分断して設置してもよい（図２１：繊維長手方向の側断面図）。図２１において、（ａ）は電源を印加する前の状態を示し、（ｂ）は曲がった状態を示す。これにより、倦縮量の微調整も容易になる。
【００６４】
次に、芯鞘構造の複合繊維の製造方法について説明する。
【００６５】
該複合繊維は、繊維製造業で公知の芯鞘型の湿式紡糸器を用いて製造する。口金の芯部からはＮ，Ｎ−ジメチルアセトアミドなどを溶媒とするアクリロニトリル溶液、鞘部からはポリ３，４−エチレンジオキシチオフェンにポリ４−スチレンサルフォネートをドープした材料などを、同時にＮ，Ｎ−ジメチルアセトアミドなどの溶媒中に吐出させ、溶媒を除去して芯鞘繊維を得ることができる。
【００６６】
また、別の手法としては、湿式紡糸の場合に芯鞘型用の吐出口金を用いることによって、一回の液相からの引上げで芯鞘型の複合繊維を作製することも可能である。
【００６７】
また、複合繊維の長手方向に、樹脂材料を分断して設置する方法としては、芯鞘型湿式紡糸器を用いる場合に、鞘部において、原液の吐出−停止を繰り返すことにより得られる。
【００６８】
＜繊維束＞
本発明で用いられる繊維束は、導電性高分子材料に、その表面層の一部に前記材料と異なる材料と積層された構造を持つ複合繊維と、必要により導電性高分子を含まない材料からなる倦縮糸とを含んでいる。その繊維束に電極を取り付けた構成とすることにより、通電により繊維径が可逆的に変化する。ここで、前記積層構造の複合繊維の欄で記載した部材や材料と共通するものを用いることができる。
【００６９】
本発明における繊維束の構成要素である複合繊維が、その束中に倦縮糸を含んだ束とすること、且つその制御手段として電流を流す電流印加手段を持つことで、通電によりその複合繊維自体が、倦縮−伸長という動きをすることができる。またその動きと、倦縮糸の反発力を用いることで、この動きをよりスムースに、大きく、且つ正確に繊維径の変化に反映させることが可能になる。
【００７０】
本発明の繊維束は、ある直径を持つ１本の繊維を、例えば数十本〜数千本を束にしたものである。
【００７１】
本発明でいう倦縮糸とは、天然繊維や、合成繊維の紡糸過程で自然に倦縮が発生したもの、または紡糸後、機械により倦縮をかけたものをいう。倦縮とは、縮れた状態のことをいい、一般的な繊維では、数百μｍから数ｍｍに１回の割合で曲がっているものである。具体例としては、ナイロン６，ナイロン６６などのポリアミド、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、共重合成分を含むポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアクリロニトリルなどを単独あるいは混合して用いたものなどを挙げることができる。
【００７２】
一般的には、この倦縮糸のもつ倦縮に由来する反発力、回復力を、布帛や不織布の厚さを持たせることや、柔らかな風合いを持たせるために用いられるものである。
【００７３】
本発明では、この倦縮糸を、複合繊維と組み合わせることで、繊維束の繊維径を擬似的に制御できる構成を実現した。すなわち、繊維束の中に複合繊維を含ませることで、この倦縮糸を束ねたり緩めたりできる構成を実現した。
【００７４】
ここでいう擬似的な繊維径の変化とは、構成された繊維束に空気流中に置いた場合に、繊維と空気の摩擦が小さく繊維束中を空気が通れる状態と、繊維束中の通気抵抗が非常に大きくなるため空気が実質的に繊維束中を通れない状態との変化をいう。
【００７５】
前者は、繊維束として見たときに、束の見かけの外径は大きくなるが、構成している繊維１本１本の表面積が独立に露出している状態となっているため、本発明では「繊維径が擬似的に細い」、として扱う。また、後者のように、繊維束内の通気抵抗が大きい場合には、束としての見かけの外径は小さくなるが、この束自体が実質的に１本の繊維として振る舞い、その表面積も束の外径からくるものとなり、繊維径が大きいものと同等の振る舞いとなるため、本発明では「繊維径が擬似的に太い」として扱う。
【００７６】
次に、この繊維径の可変な繊維束の具体的な構成としては、繊維束に用いる複合繊維を、繊維束の表層側に沿って設置することが好ましい。
【００７７】
ここでいう繊維束の表層側とは、繊維束断面の中心部から遠い外周部側のことをいう。この複合繊維の配置により、複合繊維の変形をより効率的に、繊維径の擬似的な変化につなげることができる。
【００７８】
繊維束の表面層に沿わせることで、複合繊維の変形で、倦縮糸の反発力を押さえ込むことができる。
【００７９】
さらには、繊維径可変繊維束に用いる複合繊維を、繊維束の表層側に沿って螺旋状に設置することがより好ましい。
【００８０】
ここでいう「螺旋状に設置する」とは、倦縮糸の束の長手方向に対してある角度を成して、ねじるように巻きつけた状態をいう。
【００８１】
この構成が一番効率良く、繊維束の擬似的な繊維径変化を大きくすることが可能で、数十本の繊維束から、数千本の繊維束まで、径を変化させることができる。
【００８２】
特に限定はしないが、螺旋状に複合繊維を巻きつける場合には、擬似的な直径に対し、長さ方向で直径の１０〜１００倍程度を目安に１回転巻きつける。例えば、擬似的な直径が１５０μｍの場合には、繊維の長さ方向で１５００μｍ（１．５ｍｍ）〜１５０００μｍ（１５ｍｍ）程度の長さに対して、複合繊維を一回転巻きつけることになる。
【００８３】
このときに、その繊維束を構成する繊維の総断面積に対し、複合繊維が０．１％以上、５０％以下の面積を占めることが好ましい。
【００８４】
これは、断面積全てを複合繊維で形成すると、複合繊維同士が動きを妨げたり、複合繊維間の隙間ができにくくしたりして、繊維径の可変能を得にくい構成となる虞がある。そのため、上述の範囲とすることで、より効率の良い可変能を得ることが可能となる。
【００８５】
同様に、繊維束の表層側に沿って螺旋状に設置し、その繊維束の径が最小となった際の概表面積に対し、複合繊維が０．１％以上、５０％以下の面積を占めることも好ましい。
これも上述の断面積に対する構成と同様に、表面全てを複合繊維で形成すると、複合繊維同士が動きを妨げたり、複合繊維間の隙間ができにくくしたりして、繊維径の可変能を得にくい構成となる。そのため、上述の範囲とすることで、より効率のよい可変能を得ることが可能となる。それとともに、電源をＯＮとＯＦＦにした際の吸音率の差を大きくすることに貢献することができる。
【００８６】
この外周への設置の際に、繊維束の表層側に沿って螺旋状に、且つ繊維束の概外周に対し、分割して設置することも好ましい。
【００８７】
表面積比のみならず、分割設置することでより、各複合繊維の変形が自由になり、繊維径変化を大きくすることができる。この分割数は、繊維束の概外周に対し、中心点を介して対向する外周または外周近傍に、または対角線上に２〜２０箇所に分割して設置することがより好ましい。前記複合繊維は、前記繊維束を構成する繊維の総断面積に対し、０．１％以上、２０％以下の面積を占めることが望ましい。また、前記複合繊維は、前記繊維束の径が最小となった時、前記総断面積に対し、５％以上、５０％以下の面積を占めることが望ましい。
【００８８】
さらには、繊維束が、複合繊維と倦縮糸を撚り糸として束ねてなることも好ましい。撚ることにより、繊維としての強度が上がることもあるが、撚りが加わることで、複合繊維の変形方向が揃いやすくなるため、擬似的な繊維径をより正確にコントロールできるようになる。
【００８９】
より大きな通気量の差を得るために、前記複合繊維を、繊維束のように複合繊維の集合体、もしくは撚り糸として束ねて用いてもよい。
【００９０】
繊維束としては、概繊維径の変化を、流体の制御や、触感提示デバイスなどに用いることができる。
【００９１】
流体の制御デバイスとしては、ゴム製の管内にこの繊維束を設置し、導電性を持たない流体を流しながら、繊維束に通電することで、管径を変化させられ、流体の流速、圧力を変えることができる。
【００９２】
また、触感提示デバイスとして用いた場合には、そのデバイス中で、繊維径が変わることで、手触りの変化をもたらすことができる。直接、デバイスの表面（人が触る面）に設置することで、その効果はより大きく感じることができる。
【００９３】
＜布帛＞
さらに本発明においては、前記複合繊維を用いて布帛を作製する。
【００９４】
前記複合繊維を編んだり、織ったりして布帛を得ることができる。この場合、より大きな通気量の差を得るためには、複合繊維を繊維束などの集合体としたり、あるいは撚り糸として束ねたりして用いることが好ましい。ここで、公知の方法を利用し、編んだり、織ったりして布帛を得ることができる。
【００９５】
不織布は糸条の交絡を多く有することから、布帛を形成した場合に、空間が多く、複合繊維である不織布は効果的に作用する。
【００９６】
不織布では、通気量の変化を大きくするために、複合繊維を１００％用いることが好ましいが、化学繊維や天然繊維との混繊糸や混紡糸を用いてもよい。
【００９７】
不織布を作製する際には、複合繊維や、その他の化学繊維、天然繊維、バインダー繊維などの構成繊維を、たとえば、平均カット長を２０〜１００ｍｍの範囲にして用いる。これらの繊維を、カードレイヤーまたはエアレイヤー法によって捕集・堆積させてウェブを形成し、次いで該ウェブを圧縮し、バインダー繊維の軟化点以上でその他の複合繊維や構成繊維が軟化しない温度で加熱して、おおよそ厚み２〜８０ｍｍ、および平均見かけ密度０．０１〜０．８ｇ／ｃｍ３の範囲となるように成形・固化する。
【００９８】
ここでいう平均見かけ密度とは、吸音材の外形寸法と質量から導き出される密度のことをいう。寸法の測定は、一般の定規、スケールなどで、質量についても質量計で測定をし、求められる。
【００９９】
この明細書中において「軟化点」とは、繊維を構成する材料が加熱により軟化して接着性を発現する温度をいうものとする。
【０１００】
またここでいうバインダー繊維とは、複合繊維の軟化点より少なくとも２０℃は低い高分子を含み、かつ、その軟化点成分の軟化点７０℃以上である繊維をいう。バインダー繊維は、かかる低軟化点成分のみにより構成されていてもよいことはいうまでもない。なお、複合繊維の軟化点との温度差を少なくとも２０℃とした理由は、不織布としての形状を維持させる必要があるからである。これよりも軟化点の差が小さくなると、不織布全体が軟化してしまい、プレスを行うと板状になってしまい、吸音性能が著しく低下するからである。また、低軟化成分の軟化点が７０℃以下になると、不織布としての使用環境が高温にさらされた場合、不織布としての形状を維持することが困難になるからである。
【０１０１】
次に本発明に用いられる布帛の製造方法は、ここでは不織布の製造方法についてさらに具体的に述べる。所定カット長、所定繊維を開繊し、適宜の混合比率で調合した後、カードレイヤー方式若しくはエアレイヤー方式によりコンベア上に噴送し、必要に応じて吸引してコンベア上にウェブを形成し、更にこのウェブを所定の見かけ密度および厚みに圧縮し、所定温度の熱風または加熱蒸気により成形・固化する。
【０１０２】
または、コンベア上のウェブをニードルパンチングによって規定の厚みおよび規定の見かけ密度に仕上げ、同様に熱処理を行う。
【０１０３】
前記製造方法で得られた本発明の布帛、すなわち不織布は、前記繊維の集合体の少なくとも片面に、例えばトリコット、不織布、織布などの表皮を積層することができる。この表皮の材料は特に限定されない。
【０１０４】
また、前記カードレイヤー方式若しくはエアレイヤー方式は、ウェブ形成方法に用いるもので、その後の後処理工程に関しては特に限定されない。
【０１０５】
本発明において、前記構成繊維の平均カット長は２０〜１００ｍｍの範囲にあることが好ましい。平均カット長が２０ｍｍ未満になると、繊維相互の交絡が少なくなり、そのため、融着繊維との接点の減少によって凝集性が悪化し、さらに成形時の形状の保持が困難になるからである。それとともに、車両や建築物などに取り付けたとき、輸送時などに短い繊維がフライとなって繊維の集合体からの抜け落ちや、吸音性を低下させる可能性がある。一方、１００ｍｍを超えると、繊維相互の交絡が大きくなるためウェブ形成時に開繊が不十分で集合体の密度分布が過大となり、厚みや通気量が不織布中で一定にならないなどの問題を生じるおそれがある。
【０１０６】
本発明において、前記布帛の成形加工後の平均厚みは２〜８０ｍｍの範囲にあることが好ましい。平均厚みが２ｍｍ未満になると、通気抵抗が大きくなりすぎ、所望の通気量が得られず、吸音機能を得ることが困難となってしまう。一方、８０ｍｍを超えると、吸音材の見かけ密度が小さくなってしまい、通気抵抗が小さくなりすぎ、所望の吸音性能を得ることが困難となってしまう。
【０１０７】
本発明により成形加工された布帛、すなわち不織布の平均見かけ密度は、０．０１〜０．８ｇ／ｃｍ３の範囲にあることが好ましい。平均見かけ密度が０．０１ｇ／ｃｍ３未満になると、同一体積内における繊維の割合が少なくなるため、不織布としての十分な凝集性を備えることが困難なるからである。それとともに、通気抵抗が小さくなり、十分な吸音性能が得られない。一方、平均見かけ密度が０．８ｇ／ｃｍ３を超えると、不織布が固く、通気抵抗が大きすぎ、満足な吸音性能が得られない。
【０１０８】
本発明の布帛の製造方法によれば、新たな駆動方向を有する布帛および吸音材を提供することができる。
【０１０９】
＜通気量可変布帛＞
本発明の通気量可変布帛は、少なくとも複合繊維を含み、それを構成要素として織物、編物、不織布などの布帛を構成し、かつ、前記複合繊維または前記布帛に電極、必要により導線、および電源を取り付けてなるものである。なお、電極は、導電ペーストと塗布して、銅線を接続するなどの公知の方法を採用して作製することができる。
【０１１０】
その特徴とするところは、通電時に、導電性高分子成分が収縮することにより、例えば、複合繊維の倦縮が消失し、織物、編物、不織布などの布帛の織目、編目又は布帛の空間部が開き、その結果、通気量が大きくなる。他方、通電を止めた時には、導電性高分子成分が元の状態に戻ることにより、再び複合繊維の倦縮が発現することにより、それらが閉じて通気量が小さくなる（図２２：平織、２３：平編み）。
【０１１１】
この通気量を変化させるために電圧を印加する電源には、一般の安定化電源などを用いることができる。ここで印加する電圧によって変形量は異なるが、たとえば、１〜１０Ｖ程度の範囲で用いれば、可逆的な複合繊維の倦縮−伸長の繰返しが可能である。
【０１１２】
この可逆的な複合繊維の動きが、布帛中で起こることにより、前述の通気量の変化を起こすことができる。
【０１１３】
これらの通電時の倦縮−伸長の動きは、導電性高分子に積層する材料により、逆にすることも可能である。
【０１１４】
通電前の状態で、あらかじめ伸長した形になるように積層する材料を選定しておけば、通電時の導電性高分子の収縮により、導電性高分子側を内側にして曲がる、倦縮する挙動が起こる（図２４）。
【０１１５】
あらかじめ倦縮が発生している組み合わせとする場合には、通電前の導電性高分子成分が見かけ上、膨張した状態で他の材料と積層されることで、導電性高分子側を外側にして曲がった、倦縮した状態を取ることができる。この状態から通電すると、導電性高分子が収縮することにより、倦縮が解けて、伸長する方向の動きとなる（図２５）。
【０１１６】
さらに通電を続けることで、まだ、導電性高分子が収縮できる余地があれば、図２４と同様に、再度倦縮が発生する。このような組み合わせを選ぶには、材料を繊維に整形する際の温度と、常温との熱収縮差を利用して、設定することができる。
【０１１７】
より大きな通気量の差を得るために、複合繊維を、図２６（複合繊維集合体）のように複合繊維の集合体、もしくは撚り糸として束ねて用いることが好ましい。
【０１１８】
複合繊維をあらかじめ集めた繊維の集合体では、複合繊維同士が密着している状態で、繊維径が擬似的に大きい状態になる（図２７：図２６のＡ−Ａ’断面）。複合繊維が完全にほぐれ、繊維径がそのまま通気抵抗となって通気量が小さい状態をとる布帛に比較して、この擬似的に直径が大きくなった状態では、布帛の通気量に影響を及ぼす繊維の総表面積は、擬似的に小さくなり、通気量は大きい状態を取る。
【０１１９】
これを利用し、あらかじめ複合繊維の集合体により繊維径が擬似的に大きい状態（図２７）と、倦縮がかかることで複合繊維の集合体がほぐれて、繊維径が擬似的に小さくなった状態（図２８：図２６のＡ−Ａ’断面）とを、通電したり、通電を止めたりすることで、より大きな通気量の変化、ひいては吸音率の変化を得ることができるようになる。
【０１２０】
逆に、ゆるく集めた繊維の集合体としておき、通電による収縮で、繊維の倦縮をなくすことで、通気量を大きくする方法もとることができる。
【０１２１】
複合繊維の集合体として、上記の他に、複合繊維を、繊維の束の表層側に沿って設置された繊維束（図２９〜３０）、複合繊維を、繊維の束の表層側に沿って螺旋状に設置された繊維束（図３１〜３３）などが挙げられる。
【０１２２】
また、この繊維の集合体を撚り糸状とした場合でも、先にほぐれた状態、硬く絞った状態を使い分けることで、通気量の制御を行いやすい（図３４〜３５）。
【０１２３】
たとえば、倦縮糸と複合繊維からなる繊維束を横糸に、倦縮糸のみからなる繊維束を縦糸に用い、布帛（平織物）を作製することができる（図３６）。もちろん、双方に複合繊維を含ませてもよい。
【０１２４】
このような特徴ある可逆通気性布帛を得るには、特に限定はしないが、複合繊維が布帛中に１０質量％以上含まれることが好ましい。
【０１２５】
（吸音材）
本発明の、通電により通気度の変化の可能な布帛を吸音材として用いることができる。吸音材においては、吸音率の変化を大きく得るには、複合繊維が布帛中に２０質量％以上含まれることがより望ましい。
【０１２６】
吸音性能を得るための通気量は、１０〜３００ｃｍ３／ｃｍ２・ｓの範囲であることが好ましい。この範囲とすることで、垂直入射吸音率（ＪＩＳ Ａ１４０５ 音響―インピーダンス管による吸音率及びインピーダンスの測定―定在波比法）は、１ｋＨｚの波長で、おおよそ０．２〜０．７程度の吸音率を持つこととなる。
【０１２７】
（車両用部品）
本発明の、通電により通気度の変化の可能な布帛を車両に適用することができる。新たな吸音率の変化能を持つ吸音材を車両に適用することができる。これらの吸音材は、従来の吸音材と置き換えることにより、吸音材に新たに吸音率が変化する機能を付与することが可能になる。
【０１２８】
たとえば、ヘッドレストや天井材に、この吸音材を設置した車両用部品を用いる。耳元に近い車両用部品において吸音率が変化すると、乗員にその変化を感じさせることができる（図３７）。
【０１２９】
本車両用部品では、通常の車両に用いられている電圧で、複合繊維の収縮および伸び（およそ元の位置に戻る）を繰返し行わせることができる。
【実施例】
【０１３０】
以下、本発明を実施例に基づいてさらに具体的に説明する。
【０１３１】
（実施例１）
湿式紡糸法で溶媒相にアセトン（和光化学製：０１９−００３５３）を用い、導電性高分子成分であるＰＥＤＯＴ／ＰＳＳ（スタルク製Ｂａｙｔｒｏｎ Ｐ（登録））を０．５ｍＬ／ｈの速度で、マイクロシリンジ（伊藤製作所製、ＭＳ−ＧＬＬ１００、針部内径２６０μｍ）から押し出すことによって、約１０μｍの導電性高分子繊維を得た。次にこの繊維に、水系ポリエステルエマルジョン（日本ＮＳＣ社製、ＡＡ−６４）を表面に塗布し、２５℃で２４時間乾燥させた。得られた複合繊維は、断面形状で積層型、三日月形状となり、直径は、およそ１７μｍであった。
平均カット長を５０ｍｍとした該複合繊維を８０質量％と、直径１４μｍのバインダー繊維〔芯成分：ＰＥＴ、鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエステル）軟化点：１１０℃〕２０質量％とから構成される混合繊維をカードレイヤー方式にてウェブを形成し、規定厚み（およそ８ｍｍ）に圧縮した後、１６０℃で７分間加熱することにより、平均見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ３、および厚さ１０ｍｍの布帛を得た。
この布帛を通気量の評価用に、２ｃｍ×２ｃｍの正方形に切り出し、電源接続用の電極として導電ペースト（藤倉化成製Ｄ−５００）を図３８の位置に塗布し、そこに電線として直径０．０２５ｍｍの銅線（ニラコ製ＣＵ−１１１０８６）をつないで通気量可変布帛を得た。
また、吸音率の評価用に、直径１０ｃｍの円形に切り出し、同様に、図３９の位置に電源接続用の電極、電線を設置し、通気量可変布帛を得た。
【０１３２】
（実施例２）
実施例１と同様の湿式紡糸法で溶媒相にアセトンを用い、導電性高分子成分であるＰＥＤＯＴ／ＰＳＳ（スタルク製Ｂａｙｔｒｏｎ Ｐ（登録））と、ポリスチレンスルホン酸（ＰＳＳ）の水分散液（アルドリッチ製、製品番号５６１２２−３）を１０倍に希釈した水溶液を２本のマイクロシリンジから、同一の溶媒相に０．５ｍＬ／ｈの速度でマイクロシリンジ（伊藤製作所製、ＭＳ−ＧＬＬ１００、針部内径２６０μｍ）から押し出す（図４０）ことで、断面がだるま型の約１４μｍの複合繊維を得た。図４０に示される湿式紡糸装置９０おいて、紡糸原液を二つの湿式紡糸用口金９１から押し出し、押し出された複合繊維の前駆体９２を、アセトンなどの溶媒が入った湿式紡糸溶媒槽９３を通過させる。該前駆体９２は、該溶媒槽９３を通過した後、繊維送り器９４を経て複合繊維９９を得て、繊維巻き取り器９５で巻き取られる。
この複合繊維を用い、実施例１と同様に、通気量可変布帛を得た。
【０１３３】
（実施例３）
実施例１と同様の湿式紡糸法で約１０μｍの導電性高分子繊維を得て、次にこの導電性高分子繊維に連続工程で、水系ポリエステルエマルジョン（日本ＮＳＣ社製、ＡＡ−６４）を表面に塗布し、７０℃で乾燥させた（図２０）。
得られた繊維は、断面形状で芯鞘型、偏心円形状となり、直径は、約１７μｍであった。この複合繊維を用い、実施例１と同様に、通気量可変布帛を得た。
【０１３４】
（実施例４）
実施例２と同様の湿式紡糸法で約１４μｍの複合繊維を得た。次にこの繊維を１００本束ねて集合体とした。平均カット長を５０ｍｍとした繊維の集合体８０質量％と、直径１４μｍのバインダー繊維〔芯成分：ＰＥＴ、鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエステル）軟化点：１１０℃〕２０質量％とから構成された混合繊維をエアレイヤー方式でウェブを形成し、規定厚み（およそ８ｍｍ）に圧縮した後、１６０℃で７分間加熱することにより、平均見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ３、および厚さ１０ｍｍの布帛を得た。
この布帛を用い、実施例１と同様に、通気量可変布帛を得た。
【０１３５】
（実施例５）
実施例２と同様の湿式紡糸法で約１４μｍの複合繊維を得た。次にこの繊維を１００本束ねて集合体を、１０ｃｍあたりに４回転となるように撚りを与えた撚り糸とした。平均カット長が５０ｍｍとしたこの撚り糸８０質量％と、直径１４μｍのバインダー繊維〔芯成分：ＰＥＴ、鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエステル）軟化点：１１０℃〕２０質量％とから構成された混合繊維をエアレイヤー方式にてウェブを形成し、規定厚み（およそ８ｍｍ）に圧縮した後、１６０℃で７分間加熱することにより、平均見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ３、および厚さ１０ｍｍの布帛を得た。
この布帛を用い、実施例１と同様に、通気量可変布帛を得た。
【０１３６】
（実施例６）
導電性高分子をエレクトロスピニング法で繊維を合成すべく、原液としてパラキシレンテトラヒドロチオフェニウムクロライドの２．５％水溶液にメタノールを５０ｖｏｌ．％となる様に添加した溶液を用いた。これを内径３４０μｍの針先から電圧５ｋＶを印加して、針先より２０ｃｍ下のアルミホイル基板上に、前駆体繊維を析出させた。得られた前駆体繊維を、２５０℃で２４時間真空乾燥を行い、得られたナノファイバーを撚り糸とし、直径約１０μｍの導電性高分子繊維を得た。次にこの繊維に、水系ポリエステルエマルジョン（日本ＮＳＣ社製、ＡＡ−６４）を表面に塗布し、２５℃で２４時間乾燥させた。得られた複合繊維の断面形状は積層型、三日月形状となり、直径は、およそ１７μｍであった。
この複合繊維を用い、実施例１と同様に、通気量可変布帛を得た。
【０１３７】
（実施例７）
実施例１と同様の湿式紡糸法で約１０μｍの導電性高分子繊維を得て、そこから連続工程で水系アクリルエマルジョン（日本ＮＳＣ社、ＡＡ−２８）を最終の繊維径が１７μｍになる様に塗布し、７０℃で乾燥させた。繊維径が得られた繊維は、断面形状で積層型、三日月形状となり、直径は、およそ１７μｍであった。
この複合繊維を用い、実施例１と同様に、通気量可変布帛を得た。
【０１３８】
（比較例１）
複合繊維の代わりに、平均カット長が５１ｍｍである直径１５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用いた以外は、実施例１と同様に電極、電線を設置した布帛を得た。
【０１３９】
（比較例２）
複合繊維の代わりに、平均カット長が５１ｍｍである直径１５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を１００本束ねた繊維の集合体とし、ウェブ形成工程をエアレイヤー方式とした以外は、比較例１と同様に、電極、電線を設置した布帛を得た。
【０１４０】
（比較例３）
比較例２の繊維の集合体に長さ１０ｃｍあたり４回転となるように撚りをかけた撚り糸とした以外は、比較例２と同様に、電極、電線を設置した布帛を得た。
【０１４１】
（比較例４）
実施例１のエマルジョン塗布を行なわずに布帛を得た以外は、実施例１と同様に電極、電線を設置した布帛を得た。
【０１４２】
（比較例５）
実施例６のエマルジョン塗布を行なわずに布帛を得た以外は、実施例１と同様に電極、電線を設置した布帛を得た。
【０１４３】
〔評価試験１〕通気量
２０℃、６５％ＲＨの恒温恒湿室で、ＪＩＳ Ｌ１０９６一般織物試験方法８．２７．１Ａ法（フラジール形法）に従って、テクステスト（ＴＥＸＴＥＳＴ）社製、通気度試験機ＦＸ３３００で測定した。
【０１４４】
〔評価試験２〕吸音率
２０℃、６５％ＲＨの恒温恒湿室で、ＪＩＳ Ａ１４０５ 音響―インピーダンス管による吸音率及びインピーダンスの測定―定在波比法に準拠し、垂直入射吸音率を、Ｂ＆Ｋ社製インピーダンスチューブで測定した。
【０１４５】
〔通電方法〕
各評価試験で用いるサンプルに通電するために、直流安定化電源を用いた。電源を入れた場合の測定は、電源ＯＮの後、５分後より、評価を行なった。
これらの評価結果を表１に示す。
【０１４６】
【表１】
【０１４７】
表１から、次のことがわかる。
１．電圧を印加すると、通気量、吸音率が変化した。
２．比較例では、いずれの値も変化しなかった。
【０１４８】
（実施例８）
実施例１の通気量可変布帛を１０ｃｍ角に切り出し、車両の運転席のヘッドレストに設置した。
１２Ｖを通電し、１分毎にＯＮ−ＯＦＦを繰り返したところ、運転席の耳元における音圧の変化が観測できた。
また、これは運転席に着座した乗員にも変化したことが感じられ、通気量可変布帛は吸音率の大小（元の位置に戻る）を繰返し行うことができる材料であることが認められた。
【０１４９】
（実施例ＩＩ−１）
以下、繊維径可変繊維束を用いた実施例及び比較例をＩＩのシリーズとして示す。
湿式紡糸法で溶媒相にアセトン（和光化学製：０１９−００３５３）を用い、導電性高分子成分としてＰＥＤＯＴ／ＰＳＳの１．３％水分散液（スタルク製Ｂａｙｔｒｏｎ Ｐ−ＡＧ（登録））を０．５ｍＬ／ｈの速度でマイクロシリンジ（伊藤製作所製、ＭＳ−ＧＬＬ１００、針部内径２６０μｍ）から押し出すことで、約１０μｍの導電性高分子繊維を得た。次にこの繊維に、水系ポリエステルエマルジョン（日本ＮＳＣ社製、ＡＡ−６４）を表面に塗布し、２５℃で２４時間乾燥させた。得られた複合繊維は、断面形状で積層型、三日月形状となり、直径は、およそ１７μｍであった。
倦縮糸として、直径１５μｍのポリエステル長繊維（鐘紡合繊製、サイドバイサイド型）を用いた。
この倦縮糸９２本撚りをかけて束とし、その表層側に複合繊維８本を２本ずつ束にしたものを、長手方向の長さが５ｍｍごとに１回転になるように螺旋状に巻きつけた構造とした（図３１及び３２参照）。
これを長さ５ｃｍに切り出し、その両端部から５ｍｍの位置に０．０２５ｍｍの銅線（ニラコ製ＣＵ−１１１０８６）を導電ペースト（藤倉化成製、Ｄ−５００）で固定し、電極とし、繊維径可変繊維束を得た（図４１参照）。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ５９０μｍとなった。
【０１５０】
（実施例ＩＩ−２）
倦縮糸として、直径７μｍのポリエステル長繊維（鐘紡合繊製、サイドバイサイド型）を４５０本用いた以外は、実施例ＩＩ−１と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ６３０μｍとなった。
【０１５１】
（実施例ＩＩ−３）
倦縮糸の本数を１１００本とした以外は、実施例ＩＩ−１と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ１８７０μｍとなった。
【０１５２】
（実施例ＩＩ−４）
複合繊維の本数１６本を４本ずつの束として用い、また、倦縮糸の本数を４５０本とした以外は、実施例ＩＩ−１と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ４１０μｍとなった。
【０１５３】
（実施例ＩＩ−５）
複合繊維の本数を４０本、倦縮糸の本数を１１００本とした以外は、実施例ＩＩ−１と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ１４４０μｍとなった。
【０１５４】
（実施例ＩＩ−６）
表層側に複合繊維８本を１本ずつ、長手方向の長さが５ｍｍごとに１回転になるように螺旋状に巻きつけた構造とした（図３３参照）以外は、実施例ＩＩ−１と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ５９０μｍとなった。
【０１５５】
（実施例ＩＩ−７）
その表層側に複合繊維８本を２本ずつ束にしたものを、倦縮糸の長手方向に沿わせて設置した構造とした（図２９及び３０参照）以外は、実施例ＩＩ−１と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ５９０μｍとなった。
（実施例ＩＩ−８）
複合繊維の本数を４０本、倦縮糸の本数１１００本を断面方向にランダム混ざるように束ねて撚った（図３４及び３５参照）以外は、実施例ＩＩ−５と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ１９２０μｍとなった。
（実施例ＩＩ−９）
倦縮糸９２本を撚らずに束として用いた以外は、実施例ＩＩ−１と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ６６０μｍとなった。
【０１５６】
（実施例ＩＩ−１０）
複合繊維の本数４０本を２本ずつ束にし、倦縮糸の束の表層側に、長手方向の長さが５ｍｍごとに１回転になるように螺旋状に巻きつけた構造とした以外は、実施例ＩＩ−５と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ１３５０μｍとなった。
【０１５７】
（実施例ＩＩ−１１）
複合繊維の本数４０本を２０本ずつ束にし、倦縮糸の束の表層側に、長手方向の長さが５ｍｍごとに１回転になるように螺旋状に巻きつけた構造とした以外は、実施例ＩＩ−５と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ１７２０μｍとなった。
【０１５８】
（実施例ＩＩ−１２）
複合繊維の本数４０本を１本の束にし、倦縮糸の束の表層側に、長手方向の長さが５ｍｍごとに１回転になるように螺旋状に巻きつけた構造とした以外は、実施例ＩＩ−５と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ１８６０μｍとなった。
【０１５９】
（実施例ＩＩ−１３）
複合繊維の本数４０本を１本ずつ、倦縮糸の束の表層側に、長手方向の長さが５ｍｍごとに１回転になるように螺旋状に巻きつけた構造とした以外は、実施例ＩＩ−５と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ１２９０μｍとなった。
【０１６０】
（実施例ＩＩ−１４）
湿式紡糸法で溶媒相にアセトン（和光化学製：０１９−００３５３）を用い、導電性高分子成分としてＰＥＤＯＴ／ＰＳＳの１．３％水分散液（スタルク製Ｂａｙｔｒｏｎ Ｐ−ＡＧ（登録））を０．１ｍＬ／ｈの速度でマイクロシリンジ（伊藤製作所製、ＭＳ−ＧＬＬ１００、針部内径２６０μｍ）から押し出すことで、約３μｍの導電性高分子繊維を得た。次にこの繊維に、水系ポリエステルエマルジョン（日本ＮＳＣ社製、ＡＡ−６４）を表面に塗布し、２５℃で２４時間乾燥させた。得られた複合繊維は、断面形状で積層型、三日月形状となり、直径は、およそ７μｍであった。
倦縮糸として、直径２μｍのポリエステル長繊維（鐘紡合繊製、サイドバイサイド型）を用いた。
この倦縮糸５５００本に撚りをかけて束とし、その表層側に複合繊維８本を２本ずつ束にしたものを、長手方向の長さが５ｍｍごとに１回転になるように螺旋状に巻きつけた構造とした。
この条件以外は、実施例ＩＩ−１と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ７７０μｍとなった。
【０１６１】
（実施例ＩＩ−１５）
複合繊維の本数４本を１本ずつ、倦縮糸の束の表層側に、長手方向の長さが５ｍｍごとに１回転になるように螺旋状に巻きつけた構造とした以外は、実施例ＩＩ−１と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ１６１０μｍとなった。
【０１６２】
（実施例ＩＩ−１６）
実施例ＩＩ−１で作製した電極を固定する前の倦縮糸と複合繊維からなる繊維束を、平均カット長を５０ｍｍとし、この繊維束を８０質量％と、直径１４μｍのバインダー繊維〔芯成分：ＰＥＴ、鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエステル）軟化点：１１０℃〕２０質量％とから構成される混合繊維をカードレイヤー方式にてウェブを形成し、規定厚み（およそ８ｍｍ）に圧縮した後１６０℃で７分間加熱することにより、平均見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ３、および厚さ１０ｍｍの不織布を得た。
この布帛を通気量評価用には、２ｃｍ×２ｃｍの正方形に切り出し、電源接続用の電極を、導電ペースト（藤倉化成製Ｄ−５００）を図３８の位置に塗布して、そこへ電線として直径０．０２５ｍｍの銅線（ニラコ製ＣＵ−１１１０８６）をつなげた、通気量評価用の布帛を得た。
また、吸音率評価用に直径１０ｃｍの円形に切り出し、同様に図３９の位置に電源接続用の電極、電線を設置し、吸音率評価用の布帛を得た。
【０１６３】
（実施例ＩＩ−１７）
実施例ＩＩ−１で作製した電極を固定する前の倦縮糸と複合繊維からなる繊維束を横糸に、１５μｍの倦縮糸（ＰＥＴ製）のみを１００本束ねた繊維束を縦糸に用い、１ｃｍ当り２０本の繊維束が並ぶ布帛（平織り物）を作製した。
この布帛（平織り物）を通気量評価用に、２ｃｍ×２ｃｍの正方形に切り出し、電源接続用の電極を、導電ペースト（藤倉化成製Ｄ−５００）を横糸の両端の位置（図３６参照）に塗布して、そこへ電線８６として直径０．０２５ｍｍの銅線（ニラコ製ＣＵ−１１１０８６）をつなげた、通気量評価用の布帛を得た。
【０１６４】
（実施例ＩＩ−１８）
実施例ＩＩ−２で作製した電極を固定する前の倦縮糸と複合繊維からなる繊維束を、平均カット長を５０ｍｍとし、この繊維束を８０質量％用いた以外は、実施例ＩＩ−１６と同様に布帛、通気量評価用布帛、吸音率評価用布帛を得た。
【０１６５】
（実施例ＩＩ−１９）
実施例ＩＩ−１０で作製した電極を固定する前の倦縮糸と複合繊維からなる繊維束を、平均カット長を５０ｍｍとし、この繊維束を８０質量％用いた以外は、実施例ＩＩ−１６と同様に布帛、通気量評価用布帛、吸音率評価用布帛を得た。
【０１６６】
（実施例ＩＩ−２０）
実施例ＩＩ−１４で作製した電極を固定する前の倦縮糸と複合繊維からなる繊維束を、平均カット長を５０ｍｍとし、この繊維束を８０質量％用いた以外は、実施例ＩＩ−１６と同様に布帛、通気量評価用布帛、吸音率評価用布帛を得た。
【０１６７】
（比較例ＩＩ−１）
複合繊維を用いず、全て倦縮糸として、平均カット長が５１ｍｍである直径１５μｍのＰＥＴ繊維を１００本用いた以外は、実施例ＩＩ−１と同様に電極、電線を設置した繊維束を得た。
【０１６８】
（比較例ＩＩ−２）
比較例ＩＩ−１と同様の繊維を用い、撚らない束を形成した以外は、実施例ＩＩ−１と同様に電極、電線を設置した繊維束を得た。
【０１６９】
（比較例ＩＩ−３）
複合繊維の変わりに直径１５μｍのストレート糸（鐘紡合繊製）を８本用い、倦縮糸の外周に設置した以外は、実施例ＩＩ−１と同様に電極、電線を設置した繊維束を得た。
【０１７０】
（比較例ＩＩ−４）
複合繊維を用いず、全て倦縮糸として、平均カット長が５１ｍｍである直径７μｍのＰＥＴ繊維を４６０本用いた以外は、実施例ＩＩ−１と同様に電極、電線を設置した繊維束を得た。
【０１７１】
（比較例ＩＩ−５）
比較例ＩＩ−１で作製した電極を固定する前の倦縮糸からなる繊維束を、平均カット長を５０ｍｍとし、この繊維束を８０質量％と、直径１４μｍのバインダー繊維〔芯成分：ＰＥＴ、鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエステル）軟化点：１１０℃〕２０質量％とから構成される混合繊維をカードレイヤー方式にてウェブを形成し、規定厚み（およそ８ｍｍ）に圧縮した後１６０℃で７分間加熱することにより、平均見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ３、および厚さ１０ｍｍの不織布を得た。
この布帛を通気量評価用には、２ｃｍ×２ｃｍの正方形に切り出し、電源接続用の電極を、導電ペースト（藤倉化成製Ｄ−５００）を図３８の位置に塗布して、そこへ電線として直径０．０２５ｍｍの銅線（ニラコ製ＣＵ−１１１０８６）をつなげた、通気量評価用の布帛を得た。
また、吸音率評価用に直径１０ｃｍの円形に切り出し、同様に図３９の位置に電源接続用の電極、電線を設置し、吸音率評価用の布帛を得た。
【０１７２】
（比較例ＩＩ−６）
比較例ＩＩ−１で作製した電極を固定する前の倦縮糸と複合繊維からなる繊維束を横糸に、１５μｍの倦縮糸のみを１００本束ねた繊維束を縦糸に用い、１ｃｍ当り２０本の繊維束が並ぶ布帛（平織り物）を作製した。
この布帛（平織り物）を通気量評価用に、２ｃｍ×２ｃｍの正方形に切り出し、電源接続用の電極を、導電ペースト（藤倉化成製Ｄ−５００）を横糸の両端の位置（図３６）に塗布して、そこへ電線として直径０．０２５ｍｍの銅線（ニラコ製ＣＵ−１１１０８６）をつなげた、通気量評価用の布帛を得た。
【０１７３】
〔評価試験１〕通気量
２０℃、６５％ＲＨの恒温恒湿室で、ＪＩＳ Ｌ１０９６一般織物試験方法８．２７．１Ａ法（フラジール形法）に従って、テクステスト（ＴＥＸＴＥＳＴ）社製、通気度試験機ＦＸ３３００で測定した。
【０１７４】
〔評価試験２〕吸音率
２０℃、６５％ＲＨの恒温恒湿室で、ＪＩＳ Ａ１４０５ 音響―インピーダンス管による吸音率及びインピーダンスの測定―定在波比法に準拠し、垂直入射吸音率を、Ｂ＆Ｋ社製インピーダンスチューブで測定した。
実施例及び比較例の１００〜１６００Ｈｚの吸音率評価結果を図４２に、１ｋＨｚにおける吸音率を表３に記載した。
【０１７５】
〔評価試験３〕繊維径
２５℃、６０％ＲＨの条件下でマイクロメーターを用いて、実施例ＩＩ−１〜ＩＩ−１５、比較例ＩＩ−１〜ＩＩ−４の繊維束の直径を測定した。
【０１７６】
〔通電方法〕
各評価試験で用いるサンプルに通電するために、直流安定化電源を用いた。電源を入れた場合の測定は、電源ＯＮの後、５分後より、評価を行なった。
【０１７７】
これらの評価結果を、それぞれ表２ａ、２ｂ、及び３に示す。
【０１７８】
【表２ａ】
【０１７９】
【表２ｂ】
【０１８０】
【表３】
【０１８１】
表２ａ，２ｂ、及び３から、次のことがわかる。
１．電圧を印加すると、通気量、吸音率が変化した。
２．比較例では、いずれの値も変化しなかった。
【０１８２】
（実施例ＩＩ−２１）
実施例ＩＩ−１６、ＩＩ−１８、ＩＩ−１９、ＩＩ−２０、及び比較例ＩＩ−６の布帛を１０ｃｍ角に切り出し、車両の運転席のヘッドレストに設置した。１２Ｖを通電し、１分毎にＯＮ−ＯＦＦを繰り返したところ、運転席耳元における音圧変化が観測できた。また、これは運転席に着座した乗員にも変化したことが感じられ、本発明の布帛は吸音率の大小（元の位置に戻る）を繰返し行う材料であることが認められた（表４及び図４２）。
【０１８３】
【表４】
【図面の簡単な説明】
【０１８４】
【図１】従来の繊維の形状例を示す模式図である。
【図２】従来の芯鞘型繊維の形状例を示す模式図である。
【図３】従来のサイドバイサイド型繊維の形状例を示す模式図である。
【図４】従来の海島型繊維の形状例を示す模式図である。
【図５】従来の異型（三角）断面繊維の形状例を示す模式図である。
【図６】従来の異型（星形）断面繊維の形状例を示す模式図である。
【図７】従来の中空繊維の形状例を示す模式図である。
【図８】アセチレン系導電性高分子の化学式の一例である。
【図９】ピロール系導電性高分子の化学式の一例である。
【図１０】チオフェン系導電性高分子の化学式の一例である。
【図１１】フェニレン系導電性高分子の化学式の一例である。
【図１２】アニリン系導電性高分子の化学式の一例である。
【図１３】本発明に係わる表面層の１部が異なる材料で形成された複合繊維の断面形状を示す断面模式図である。
【図１４】本発明に係わる湿式紡糸装置の模式図である。
【図１５】本発明に係わるエレクトロスピニング装置の模式図である。
【図１６】本発明に係わる湿式紡糸装置に塗布工程を設けた装置の模式図である。
【図１７】本発明に係わる湿式紡糸装置にコーティング工程を設けた装置の模式図である。
【図１８】本発明に係わる内径断面の１部が異なる材料で形成された複合繊維の断面形状を示す断面模式図である。
【図１９】本発明に係わる内径断面の１部が異なる材料で形成された複合繊維の断面形状を示す断面模式図である。
【図２０】本発明に係わる内径断面の１部が異なる材料で形成された複合繊維の断面形状を示す断面模式図である。
【図２１】本発明に係わる長手方向に分断して異なる材料からなる表面層を備えた複合繊維の側断面模式図である。
【図２２】本発明に係わる通気量可変布帛（織物）の通気量に変化を及ぼす動きを示す模式図である。
【図２３】本発明に係わる通気量可変布帛（編物）の通気量に変化を及ぼす動きを示す模式図である。
【図２４】本発明に係わる複合繊維の動きを示す模式図である。
【図２５】本発明に係わる複合繊維の動きを示す模式図である。
【図２６】本発明に係わる繊維集合体、撚り糸を示す模式図である。
【図２７】本発明に係わる繊維集合体、撚り糸の断面模式図である。
【図２８】本発明に係わる繊維集合体、撚り糸の断面模式図である。
【図２９】本発明の実施例ＩＩ−７の形状を示す模式図である。
【図３０】図２９のＡ−Ａ’線に沿う断面模式図である。
【図３１】本発明の実施例ＩＩ−１の形状を示す模式図である。
【図３２】図３１のＡ−Ａ’線に沿う断面模式図である。
【図３３】本発明の実施例ＩＩ−６の形状を示す模式図である。
【図３４】本発明の実施例ＩＩ−８の形状を示す模式図である。
【図３５】図３４のＡ−Ａ’線に沿う断面模式図である。
【図３６】平織り物の形状を示す模式図である。
【図３７】本発明に係わる車両用部品の設置位置、評価位置を示す模式図である。
【図３８】本発明に係わる通気量可変布帛の模式図である。
【図３９】本発明に係わる通気量可変布帛の模式図である。
【図４０】本発明に係わる湿式紡糸装置の模式図である。
【図４１】本発明で用いられる繊維径可変繊維束の形状を示す模式図である。
【図４２】吸音率評価結果を示す図である。
【符号の説明】
【０１８５】
１ 従来品の繊維
２ａ 芯鞘繊維の鞘成分
２ｂ 芯鞘繊維の芯成分
３ａ サイドバイサイド型繊維の１成分
３ｂ サイドバイサイド型繊維の３ａと異なる材料からなる成分
４ａ 海島型繊維の海成分
４ｂ 海島型繊維の島成分
５ａ 中空繊維の繊維成分
５ｂ 中空繊維の中空部
５０ 複合繊維の収縮により広がった空隙
６１ 導電性高分子成分
６２ その他の材料からなる成分
６３ 複合繊維
７０ 車両
７１ ヘッドレスト
７２ 天井材
７３ マイク設置位置
８０ 通気量可変布帛
８３ 電極
８６ 電線。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、通電により通気度の変化が可能な布帛に関する。また、本発明は、通電により通気度が可逆的に変化する布帛、かかる布帛を用いた吸音材、車両用部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、多くの機能性素材の開発がなされ、機能性商品にあっては、更に高度な機能、新たな機能を発現させるために、繊維素材、布帛構造、機能後加工などを組み合わせた開発も積極的に進められている。
【０００３】
近年、新しい機能性繊維としては、複合化、高次化が進化し、衣料業界においては着用環境の変化に応じ機能性の変化する、いわゆる動的な機能性を備えた繊維の提案が多くなされている。光エネルギーの吸収量に応じ保温性の向上を追及した蓄熱性素材などはその一例である。
【０００４】
この特化された機能の一つとして、衣服内気候の調整機能、いわゆる呼吸する衣服が要望されている。衣服内の温度や湿気、水分などの動的な変化に応じ、衣服の通気性が可逆的に変化し、衣服内の温湿度をコントロールし、常に快適な状態に調整するための可逆性通気布帛が提案されている（特許文献１）。
【０００５】
この布帛は、湿気や水分に応じ、捲縮率の変化する素材を用いて通気度が可逆的に変化する特性を有する。
【０００６】
これらの衣料用素材では、外気温、湿度などの外的環境と、体温、衣服内の湿度などの内的環境の差により、適宜通気度が適合するよう設計されている。しかし、別の用途に適用する際には、必ずしも温度、湿度に連動した変化を求めない場合がある。
【０００７】
例えば、吸音材や遮音材に用いる不織布では、通気度に基づいて、その吸遮音についての性能を変化させることができる。ところが、騒音環境に応じ、必要な吸音性能を得るためには、制御可能な因子での調整機能を有する必要がある。
【０００８】
一方、制御可能な機械式の駆動源としては、モーター、油圧・空気圧式アクチュエータなどが挙げられる。しかし、これらは概ね金属製のものが多く、質量、スペースを大きくとり、また、必要な動力源としても多大なエネルギーを必要とするものが多い。
【０００９】
また、布帛、不織布や衣類などに用いることを鑑みれば、高分子などからできていることが望ましい。その観点では、刺激に応答するピロール系高分子を用いた電気的な変形方法が知られている（例えば、特許文献２）。
【００１０】
さらに、軽量・省スペースを目的として得られる有機材料を用いたアクチュエータの例では、特許文献３などに記載の導電性高分子は、電気化学的な酸化還元反応を利用して、有機材料の伸縮を前記課題に適用しようとするものである。しかしながら、得られた形状の具体例は、フィルム状で伸縮方向も長手方向の一例しか示されていない。
【００１１】
その他、ゲルと溶媒との組合せによるアクチュエータの例では、特許文献４などに、そもそも溶媒中で駆動するゲルアクチュエータを空気中で駆動させるため、溶媒槽ごとシステムとして抱えることになり、電解液の漏れや、電気分解による性能の低下が起こる可能性がある。
【特許文献１】特開２００５−２３４３１
【特許文献２】特開平１１−１５９４４３号公報
【特許文献３】特開２００４−１６２０３５
【特許文献４】特開２００４−１８８５２３
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、前記の問題点に鑑みて、これらの材料を繊維形状として得る工夫をすることにより、織物、編物、不織布などの布帛の形態で通気度の制御が可能になる通気度の可変布帛を得ることを課題とする。
【００１３】
また、本発明は、従来の吸音材、遮音材などに用いる織物、編物、不織布などの布帛における前記課題に着目してなされたものであって、従来の機械式の可変機構に比較し、軽量化、省スペース化が可能であるとともに、入力エネルギーを機械的な出力に変換して通気度を変化させる吸音材を、自動車などの内装材部品に用い、新たな機能を付加することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、導電性高分子材料に、前記材料の表面の一部に前記材料と異なる材料を積層した構造を有する複合繊維からなる繊維体を少なくとも一部含み、かつ、前記繊維体に取り付けられた電極を含むことを特徴とする通電により通気度の変化の可能な布帛、に関する。
【００１５】
さらに、本発明は、導電性高分子材料と、前記材料と異なる材料とを含み、いずれか一方の材料が他方の材料の長手方向に貫通した構造を有する複合繊維を少なくとも一部含み、かつ、前記複合繊維に取り付けられた電極を含むことを特徴とする通電により通気度の変化の可能な布帛、に関する。
【００１６】
本発明は、また、導電性高分子材料に、前記材料の表面の一部に前記材料と異なる材料を積層した構造を有する複合繊維および導電性高分子材料と、前記材料と異なる材料とを含み、いずれか一方の材料が他方の材料の長手方向に貫通した構造を有する複合繊維よりなる群から選ばれた少なくとも１種の複合繊維、および前記複合繊維の軟化点より少なくとも２０℃は低い高分子を含み且つその軟化点成分の軟化点７０℃以上であるバインダー繊維を混合し、カードレイヤー方式またはエアレイヤー方式によって捕集堆積してウェブを形成し、次いで前記ウェブを圧縮し、バインダー繊維の軟化点以上でその他の繊維が軟化しない温度以下で加熱し、さらに成形固化してなることを特徴とする通電により通気度の変化の可能な布帛の製造方法、に関する。
【００１７】
本発明は、さらに、前記布帛を用いた吸音材、に関する。
【００１８】
本発明は、そのうえ、前記布帛および／または吸音材を用いた車両用部品、に関する。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の通電により通気度の変化の可能な布帛によれば、新たな駆動方向を有する材料および吸音材を提供することができる。
【００２０】
本発明の布帛の製造方法によれば、新たな駆動方向を有する布帛および吸音材を提供することができる。
【００２１】
本発明によれば、前記通電により通気度の変化の可能な布帛を用いているので、吸音率の変化の大きな吸音材を提供することができる。
【００２２】
前記通電により通気度の変化の可能な布帛および／または吸音材を用いた車両用部品によれば、従来の繊維材料と置き換えることにより、繊維製品に新たな機能を付与することが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
（通気量可変布帛）
以下、本発明について詳細に説明する。
【００２４】
本発明の通気量可変布帛は、導電性高分子材料に、前記材料の表面の一部に前記材料と異なる材料を積層した構造を有する複合繊維からなる繊維体を少なくとも一部含み、かつ、前記複合繊維体に取り付けられた電極を含み、通電により通気度の変化の可能な通気量可変布帛である。ここで、繊維体としては、一つの複合繊維からなる単繊維体、または導電性高分子材料に、前記材料の表面の一部に前記材料と異なる材料を積層した構造を有し、必要により導電性高分子を含まない材料からなる倦縮糸とを含む複合繊維の複数からなる繊維束を例示できる。
【００２５】
また、本発明の通気量可変布帛は、導電性高分子材料と、前記材料と異なる材料とを含み、いずれか一方の材料が他方の材料の長手方向に貫通した構造を有する複合繊維を少なくとも一部含み、かつ、前記複合繊維に取り付けられた電極を含むことを特徴とする。
【００２６】
さらに、本発明の通気量可変布帛は、導電性高分子材料に、前記材料の表面の一部に前記材料と異なる材料を積層した構造を有する複合繊維および導電性高分子材料と、前記材料と異なる材料とを含み、いずれか一方の材料が他方の材料の長手方向に貫通した構造を有する複合繊維よりなる群から選ばれた少なくとも１種の複合繊維、および前記複合繊維の軟化点より少なくとも２０℃は低い高分子を含み且つその軟化点成分の軟化点７０℃以上であるバインダー繊維を混合し、カードレイヤー方式またはエアレイヤー方式によって捕集堆積してウェブを形成し、次いで前記ウェブを圧縮し、バインダー繊維の軟化点以上でその他の繊維が軟化しない温度以下で加熱し、さらに成形固化してなることを特徴とする。
【００２７】
さらに、その変化は、可逆的であることが好ましい。
【００２８】
本発明に用いられる複合繊維、通気量可変布帛について順次説明する。
【００２９】
＜積層構造の複合繊維＞
本発明における複合繊維は、導電性高分子材料に、前記材料の表面の一部が前記材料と異なる材料を積層した構造を有し、かつ、その制御手段として電流を流す電流印加手段、すなわち、電極、必要により、導線、電源を有することで、通電によりその複合繊維自体が、倦縮−伸長という動きをすることができ、布帛の通気量を変化させることが可能になる。ここでいう複合繊維は、導電性高分子と、その表面層の全部もしくは一部が前記と異なる材料と積層された構造を有することを特徴としている。
【００３０】
一般的な繊維材料においては、図１に示すような、均一な材料からできているものや、断面で見て芯鞘構造のようなもの（図２）、サイドバイサイド構造のようなもの（図３）、海島（多芯）構造のようなもの（図４）、断面が円形ではない変形断面形状（図５、６）、中空構造（図７）などがある。これらは、繊維の機能化の一つの手段として、繊維自体が自然によじれた形状になり、風合いを変える、または、繊維の表面積を大きくして軽量化・断熱性を狙うなどに用いられる。
【００３１】
本発明の意図するところは、これらの繊維の静的特性を変化させるための工夫ではなく、アクチュエーションなどの動的な機能を発現させることにより、布帛、または吸音材とした際の組合せによって、前記機能を実現することにある。従って、繊維を所望方向に変形させるために、他の材料を表面に積層することで、変形方向を制御することができる。これは積層により、動きが阻害される面が発生し、それにより、繊維形状としてマクロ的に見た場合には、所定方向に曲がり、あるいは倦縮することになる。
【００３２】
本発明において繊維とは、一般に繊維製品に用いられる程度の太さのものであり、概ね１〜５００μｍ程度の直径を持つものをいう。太さが数ｍｍに及ぶものでは、このような機能を持つものも見受けられるが、これらの原理や製品を、編物、織物、不織布などの布帛に用いることはできない。本発明における複合繊維では、従来は難しかった編物、織物、不織布などの布帛中などでもアクチュエーション機能を付与できる。
【００３３】
本発明で用いられる導電性高分子は、導電性を示す高分子であれば特に制限されることはないが、例えば、アセチレン系、複素５員環系（モンマーとして、ピロールの他、３−メチルピロール、３−エチルピロール、３−ドデシルピロールなどの３−アルキルピロール；３，４−ジメチルピロール、３−メチル−４−ドデシルピロールなどの３，４−ジアルキルピロール；Ｎ−メチルピロール、Ｎ−ドデシルピロールなどのＮ−アルキルピロール；Ｎ−メチル−３−メチルピロール、Ｎ−エチル−３−ドデシルピロールなどのＮ−アルキル−３−アルキルピロール；３−カルボキシピロールなどを重合して得られたピロール系高分子、チオフェン系高分子、イソチアナフテン系高分子など）、フェニレン系、アニリン系の各導電性高分子やこれらの共重合体などが挙げられる（図８：アセチレン系導電性高分子、図９：ピロール系導電性高分子、図１０：チオフェン系導電性高分子、図１１：フェニレン系導電性高分子、図１２：アニリン系導電性高分子）。なかでも、繊維として得やすい材料としては、チオフェン系導電性高分子のポリ３，４−エチレンジオキシチオフェン（ＰＥＤＯＴ）にポリ４−スチレンサルフォネート（ＰＳＳ）をドープしたＰＥＤＯＴ／ＰＳＳ（Ｂａｙｅｒ社、Ｂａｙｔｒｏｎ Ｐ（登録））や、フェニレン系のポリパラフェニレンビニレン（ＰＰＶ）などが挙げられる。
【００３４】
さらに導電性高分子において、その導電性にドーパントが劇的な効果をもたらす。ここで用いられるドーパントとしては、塩化物イオン、臭化物イオンなどのハロゲン化物イオン、過塩素酸イオン、テトラフルオロ硼酸イオン、六フッ化ヒ酸イオン、硫酸イオン、硝酸イオン、チオシアン酸イオン、六フッ化ケイ酸イオン、燐酸イオン、フェニル燐酸イオン、六フッ化燐酸イオンなどの燐酸系イオン、トリフルオロ酢酸イオン、トシレートイオン、エチルベンゼンスルホン酸イオン、ドデシルベンゼンスルホン酸イオンなどのアルキルベンゼンスルホン酸イオン、メチルスルホン酸イオン、エチルスルホン酸イオンなどのアルキルスルホン酸イオン、ポリアクリル酸イオン、ポリビニルスルホン酸イオン、ポリスチレンスルホン酸イオン、ポリ（２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸）イオンなどの高分子イオンのうち、少なくとも一種のイオンが使用される。ドーパントの添加量は、導電性に効果を与える量であれば特に制限はされないが、通常、導電性高分子１００質量部に対し、３〜５０質量部、好ましくは１０〜３０質量部の範囲である。
【００３５】
複合繊維のタイプとしては、たとえば積層構造のものと、貫通構造のものが挙げられる。積層構造とは、導電性高分子材料の表面の一部が繊維を構成する材料と異なる材料で積層された構造であることをいう。ここで、「表面」とは、繊維の長手方向に対し、垂直に切断した断面における外周をいう。また、「表面の一部」とは、該外周の一部分であって、その一部分が、繊維の一端から他端まで連続的に、または間欠的に続くものをいう。例えば、導電性高分子を芯とした繊維体の表面に、他の材料からなる積層体を形成するもののうち、前記導電性高分子などの該外周に沿う表面のすべてを均一に覆うことがない状態をいう。
【００３６】
導電性高分子材料と異なる材料としては、導電性高分子材料と異なれば特に制限はされないが、例えば、樹脂を形成するための樹脂材料、さらには熱可塑性樹脂であることが好ましい。これは、導電成分として主に高分子材料を用いることもあり、より似た材質のものと組み合わせることで、導電性高分子の動きをできるだけ阻害することなく、繊維形状とすることが可能になるからである。さらに、これを熱可塑性樹脂とすることで、その後、製品化して用いる際に、容易にその所望の形状に成形することができるからである。具体例として、ナイロン６，ナイロン６６などのポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、共重合成分を含むポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアクリロニトリル、アクリルエマルジョン、ポリエステルエマルジョンなどを単独あるいは混合して用いることもできる。
【００３７】
積層構造において、繊維の長手方向に垂直な断面形状は、例えば、図１３に示されるように、円形、円形以外でも、異形断面形状としては、扁平断面、中空断面、三角形やＹ型、複数本の繊維が張り付いた形状のだるま型、ぶどう型などの繊維形態や、繊維表面に微細な凹凸や筋を有する繊維形態などを採用することができる。かかる断面を半円、扇形、半円上、半円下、三日月、丸扇、玉子などの形状にすることにより、導電成分である導電性高分子などに通電した際、これらの高分子が縮むことにより、繊維の表面に積層された材料と長さの差が生じることで、この繊維をマクロ的に見た場合に、所定方向に曲がる挙動（アクチュエーション）、すなわち平面上で曲がる挙動、さらに大きな動きになると、倦縮の挙動を示すこととなる。
【００３８】
図１３に示される断面形状では、ハッチングの種類により材質が異なることを示す。面積の大小を問わず、２種類の材質で組み合わせれば、本機能を発現させることができる。本明細書において、断面を示す図面をおいては、ハッチングは同じことを意味する。
【００３９】
かかる断面において、導電性の駆動層を形成する面積と駆動力を拘束する拘束層を形成する面積との比率は、所定方向に曲がる挙動を示せば特に制限されることはないが、通常、１：１０〜１０：１、好ましくは１：３〜３：１の範囲である。この範囲とすることにより、本発明の複合繊維は所定方向に曲がる挙動を示すことができる。ここで、拘束層は、導電性高分子材料とは異なる材料から構成される層を意味する。
【００４０】
さらに、積層構造をサイドバイサイド型とすることが好ましい。ここで、サイドバイサイドとは、断面形状において、導電性の駆動層を形成する面積と駆動力を拘束する拘束層を形成する面積との比率がおよそ１：１のものをいう。しかし、機能を得る上では、前記と同様に、１：１０〜１０：１、好ましくは１：３〜３：１の範囲でよい。この比率とすることで、アクチュエーション機能が得られることはもちろん、本機能を持たせた複合繊維の繊維自体の強度も向上させることができる。
【００４１】
また、繊維の長手方向の伸縮量を所望の量に設定する工夫として、繊維の長手方向に、樹脂材料を分断して設置してもよい。これにより、長手方向の倦縮量の微調整も容易になる。
【００４２】
例えば、拘束層が一端から他端まで連続したと仮定し、一端から他端までを１００（体積）とした場合に、拘束層の割合が、通常、１０（体積）以上、好ましくは３０体積以上の範囲にすることが望ましい。
【００４３】
以下、図面に基づいて積層型の複合繊維の製造方法について説明する。
【００４４】
積層構造型の複合繊維は、例えば、湿式紡糸や電界重合などの方法で得られた芯部となる導電性高分子の繊維に、連続工程で、積層成分として芯部の材料とは異なる樹脂材料などの材料を積層することにより製造できる。
【００４５】
例えば、チオフェン系材料では、湿式紡糸により製造できる。図１４は、本発明に用いられる湿式紡糸装置の模式図である。図１４に示される湿式紡糸装置１０おいて、例えば、ＰＥＤＯＴ／ＰＳＳの水分散液（Ｂａｙｅｒ社Ｂａｙｔｒｏｎ Ｐ（登録））を湿式紡糸用口金１１から押し出し、押し出された複合繊維の前駆体１２をアセトンなどの溶媒が入った湿式紡糸溶媒槽１３を通過させる。該前駆体１２は、該溶媒槽１３を通過させた後、繊維送り器１４を経て乾燥し、繊維巻き取り器１５で巻き取って導電性高分子を含む複合繊維１９を得る。
【００４６】
他方、ポリパラフェニレン、ポリパラフェニレンビニレン、ポリフルオレンなどのフェニレン系材料の場合には、ベンゼン環上のπ結合とそれに繋がる直鎖上のπ結合を利用して導電するタイプで、これらの導電性高分子は、エレクトロスピニング法により、繊維化することが可能である。
【００４７】
図１５は、本発明に係わるエレクトロスピニング装置の模式図である。図１５に示されるエレクトロスピニング装置２０において、シリンダー２１のシリンダー針２２の針先と、シリンダー２１の下方に設置された絶縁材（土台）２４上に載置された電極２３との間に、電線２６を介して電圧の印加装置２５が設けられている。例えば、ポリパラフェニレンなどのフェニレン系材料とメタノールなどのアルコールを混合して、紡糸用原液を調製する。電圧を印加しながら、調製した原液をシリンダー２１のシリンダー針２２の針先から電極２３に向けて押し出す。この方法により、複合繊維の前駆体繊維２７が電極２３上に析出する。得られた前駆体繊維を真空乾燥などの公知の方法で乾燥して、繊維を得る。
【００４８】
このような公知の繊維製造工程によって、積層構造型の複合繊維に用いられる駆動源となる繊維を製造することができる。
【００４９】
得られた繊維に、塗布またはコーティングなどの公知の方法で、繊維の表面に繊維の材料とは別の樹脂材料などの材料を連続的に積層することができる。
【００５０】
繊維の塗布またはコーティング法について、図面を用いて説明する。
【００５１】
図１６は、本発明に係わる湿式紡糸装置に塗布工程を設けた装置の模式図である。図１６に示される湿式紡糸装置３０おいて、紡糸原液を湿式紡糸用口金３１から押し出し、押し出された複合繊維の前駆体３２を、アセトンなどの溶媒が入った湿式紡糸溶媒槽３３を通過させる。該前駆体３２は、該溶媒槽３３を通過した後、繊維送り器３４を経て、塗布乾燥装置３６で樹脂材料などを塗布、乾燥させた後、複合繊維３９を得て、繊維巻き取り器３５で巻き取られる。
【００５２】
図１７は、本発明に係わる湿式紡糸装置にコーティング工程を設けた装置の模式図である。図１７に示される湿式紡糸装置４０おいて、紡糸原液を湿式紡糸用口金４１から押し出し、複合繊維の前駆体４２を、アセトンなどの溶媒が入った湿式紡糸溶媒槽４３を通過させる。該前駆体４２は、該溶媒槽４３を通過した後、繊維送り器４４ａ、４４ｂを経て、ポリエステルエマルジョンなどが含まれるコーティング槽４７に送られる。該エマルジョンを浸漬した繊維を繊維送り器４４ｃで乾燥装置４６に送って乾燥させた後、複合繊維４９を得て、繊維巻き取り器４５で巻き取る。
【００５３】
乾燥工程の時間・温度を調整することで表面に残る樹脂量を調節することが可能であるため、さまざまな乾燥条件により、異なる断面形状のものを得ることができる。
【００５４】
また、複合繊維の長手方向に、樹脂材料を分断して設置する方法としては、繊維の表面に間欠的に樹脂材料を含む揮発性溶液を塗布することにより得られる。
【００５５】
＜貫通構造の複合繊維＞
他方、積層構造の他に、繊維の長手方向に垂直な断面または内径断面の一部が導電性高分子と異なる材料を貫通させた構造とすることでも、複合繊維を得ることが可能である。なお、通常、貫通するとは、一端から他端まで達することをいうが、本発明では、貫通すべき材料が分断されていても、分断された箇所にかかる材料を加えた場合に、貫通構造とみなせる場合も含まれる。
【００５６】
前記断面または内径断面の一部を構成する材料には、樹脂材料を用いること、さらに熱可塑性樹脂であることが好ましい。ここで、内径断面の一部とは、図１８〜２０に示すように、繊維断面を見た際に、駆動部分となる材料、もしくは駆動しない材料のどちらかが断面の外周のすべてを占める形状で、かつ、その外周を占めていない方の成分が断面の芯部に含まれる状態を示す。この形状とすることで、芯部に導電成分を用いた場合には、繊維自体の表面の耐久性は、その他の材料に依存することになり、樹脂材料を用いた場合には概ね向上する。また、特に導電成分を鞘部に用いた場合には、表面に導電部分が現れることになり、導通して使用する際に、接点の接触を得やすい状態で得ることができる。
【００５７】
なお、導電性高分子、樹脂材料および熱可塑性樹脂については、積層構造に用いられる材料と同じ材料を用いることができる。
【００５８】
貫通構造において、繊維の長手方向に垂直な断面形状は、例えば、図１８に示されるように、円形、円形以外でも、異形断面形状としては、扁平断面、中空断面、三角形やＹ型などの繊維形態や、繊維表面に微細な凹凸や筋を有する繊維形態などを採用することができる。かかる断面を半円、扇形、半円上、半円下、三日月、丸扇、玉子などの形状にすることにより、導電成分である導電性高分子などに通電した際、これらの高分子が縮むことにより、繊維の表面に積層された材料との長さの差が生じることで、この繊維をマクロ的に見た際に、ある方向に曲がる挙動（アクチュエーション）、すなわち平面上で曲がる挙動、さらに大きな動きになると、倦縮の挙動を示すことになる。
【００５９】
図１８に示される断面形状では、ハッチングの種類により材質が異なることを示す。面積の大小を問わず、２種類の材質で組み合わされていれば、本機能を発現させることができる。
【００６０】
なお、かかる断面において、導電性の駆動層を形成する面積と駆動力を拘束する拘束層を形成する面積との比率は、積層構造の場合と同じである。
【００６１】
なかでも、かかる断面を芯鞘型とすることが好ましい。ここで、芯鞘型とは、断面において芯部と鞘部との面積比が１：１のものをいう。機能を得る上では、前記と同様に、１：１０〜１０：１、好ましくは１：３〜３：１の範囲でよい。このような構成とすることにより、繊維の強度・駆動のバランスを考えた際に、機能を最もよく発現させることができる。芯部は１つに限らず、多芯（海島構造）でも断面に対し、中心からの距離を不均一に配置したり、偏芯させた配置にしたりすることで同様の効果が得られる。
【００６２】
さらに、芯鞘型のなかでも、特に偏心型（図１９〜２０）であることがより好ましい。芯部と鞘部が円形の場合には、特に芯部の中心を繊維の中心から外し、偏心させておくことにより、曲がる挙動を顕著に現すことができる。
【００６３】
また、複合繊維の倦縮量を所望の量に設定する工夫として、該繊維の長手方向において、樹脂材料を分断して設置してもよい（図２１：繊維長手方向の側断面図）。図２１において、（ａ）は電源を印加する前の状態を示し、（ｂ）は曲がった状態を示す。これにより、倦縮量の微調整も容易になる。
【００６４】
次に、芯鞘構造の複合繊維の製造方法について説明する。
【００６５】
該複合繊維は、繊維製造業で公知の芯鞘型の湿式紡糸器を用いて製造する。口金の芯部からはＮ，Ｎ−ジメチルアセトアミドなどを溶媒とするアクリロニトリル溶液、鞘部からはポリ３，４−エチレンジオキシチオフェンにポリ４−スチレンサルフォネートをドープした材料などを、同時にＮ，Ｎ−ジメチルアセトアミドなどの溶媒中に吐出させ、溶媒を除去して芯鞘繊維を得ることができる。
【００６６】
また、別の手法としては、湿式紡糸の場合に芯鞘型用の吐出口金を用いることによって、一回の液相からの引上げで芯鞘型の複合繊維を作製することも可能である。
【００６７】
また、複合繊維の長手方向に、樹脂材料を分断して設置する方法としては、芯鞘型湿式紡糸器を用いる場合に、鞘部において、原液の吐出−停止を繰り返すことにより得られる。
【００６８】
＜繊維束＞
本発明で用いられる繊維束は、導電性高分子材料に、その表面層の一部に前記材料と異なる材料と積層された構造を持つ複合繊維と、必要により導電性高分子を含まない材料からなる倦縮糸とを含んでいる。その繊維束に電極を取り付けた構成とすることにより、通電により繊維径が可逆的に変化する。ここで、前記積層構造の複合繊維の欄で記載した部材や材料と共通するものを用いることができる。
【００６９】
本発明における繊維束の構成要素である複合繊維が、その束中に倦縮糸を含んだ束とすること、且つその制御手段として電流を流す電流印加手段を持つことで、通電によりその複合繊維自体が、倦縮−伸長という動きをすることができる。またその動きと、倦縮糸の反発力を用いることで、この動きをよりスムースに、大きく、且つ正確に繊維径の変化に反映させることが可能になる。
【００７０】
本発明の繊維束は、ある直径を持つ１本の繊維を、例えば数十本〜数千本を束にしたものである。
【００７１】
本発明でいう倦縮糸とは、天然繊維や、合成繊維の紡糸過程で自然に倦縮が発生したもの、または紡糸後、機械により倦縮をかけたものをいう。倦縮とは、縮れた状態のことをいい、一般的な繊維では、数百μｍから数ｍｍに１回の割合で曲がっているものである。具体例としては、ナイロン６，ナイロン６６などのポリアミド、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、共重合成分を含むポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアクリロニトリルなどを単独あるいは混合して用いたものなどを挙げることができる。
【００７２】
一般的には、この倦縮糸のもつ倦縮に由来する反発力、回復力を、布帛や不織布の厚さを持たせることや、柔らかな風合いを持たせるために用いられるものである。
【００７３】
本発明では、この倦縮糸を、複合繊維と組み合わせることで、繊維束の繊維径を擬似的に制御できる構成を実現した。すなわち、繊維束の中に複合繊維を含ませることで、この倦縮糸を束ねたり緩めたりできる構成を実現した。
【００７４】
ここでいう擬似的な繊維径の変化とは、構成された繊維束に空気流中に置いた場合に、繊維と空気の摩擦が小さく繊維束中を空気が通れる状態と、繊維束中の通気抵抗が非常に大きくなるため空気が実質的に繊維束中を通れない状態との変化をいう。
【００７５】
前者は、繊維束として見たときに、束の見かけの外径は大きくなるが、構成している繊維１本１本の表面積が独立に露出している状態となっているため、本発明では「繊維径が擬似的に細い」、として扱う。また、後者のように、繊維束内の通気抵抗が大きい場合には、束としての見かけの外径は小さくなるが、この束自体が実質的に１本の繊維として振る舞い、その表面積も束の外径からくるものとなり、繊維径が大きいものと同等の振る舞いとなるため、本発明では「繊維径が擬似的に太い」として扱う。
【００７６】
次に、この繊維径の可変な繊維束の具体的な構成としては、繊維束に用いる複合繊維を、繊維束の表層側に沿って設置することが好ましい。
【００７７】
ここでいう繊維束の表層側とは、繊維束断面の中心部から遠い外周部側のことをいう。この複合繊維の配置により、複合繊維の変形をより効率的に、繊維径の擬似的な変化につなげることができる。
【００７８】
繊維束の表面層に沿わせることで、複合繊維の変形で、倦縮糸の反発力を押さえ込むことができる。
【００７９】
さらには、繊維径可変繊維束に用いる複合繊維を、繊維束の表層側に沿って螺旋状に設置することがより好ましい。
【００８０】
ここでいう「螺旋状に設置する」とは、倦縮糸の束の長手方向に対してある角度を成して、ねじるように巻きつけた状態をいう。
【００８１】
この構成が一番効率良く、繊維束の擬似的な繊維径変化を大きくすることが可能で、数十本の繊維束から、数千本の繊維束まで、径を変化させることができる。
【００８２】
特に限定はしないが、螺旋状に複合繊維を巻きつける場合には、擬似的な直径に対し、長さ方向で直径の１０〜１００倍程度を目安に１回転巻きつける。例えば、擬似的な直径が１５０μｍの場合には、繊維の長さ方向で１５００μｍ（１．５ｍｍ）〜１５０００μｍ（１５ｍｍ）程度の長さに対して、複合繊維を一回転巻きつけることになる。
【００８３】
このときに、その繊維束を構成する繊維の総断面積に対し、複合繊維が０．１％以上、５０％以下の面積を占めることが好ましい。
【００８４】
これは、断面積全てを複合繊維で形成すると、複合繊維同士が動きを妨げたり、複合繊維間の隙間ができにくくしたりして、繊維径の可変能を得にくい構成となる虞がある。そのため、上述の範囲とすることで、より効率の良い可変能を得ることが可能となる。
【００８５】
同様に、繊維束の表層側に沿って螺旋状に設置し、その繊維束の径が最小となった際の概表面積に対し、複合繊維が０．１％以上、５０％以下の面積を占めることも好ましい。
これも上述の断面積に対する構成と同様に、表面全てを複合繊維で形成すると、複合繊維同士が動きを妨げたり、複合繊維間の隙間ができにくくしたりして、繊維径の可変能を得にくい構成となる。そのため、上述の範囲とすることで、より効率のよい可変能を得ることが可能となる。それとともに、電源をＯＮとＯＦＦにした際の吸音率の差を大きくすることに貢献することができる。
【００８６】
この外周への設置の際に、繊維束の表層側に沿って螺旋状に、且つ繊維束の概外周に対し、分割して設置することも好ましい。
【００８７】
表面積比のみならず、分割設置することでより、各複合繊維の変形が自由になり、繊維径変化を大きくすることができる。この分割数は、繊維束の概外周に対し、中心点を介して対向する外周または外周近傍に、または対角線上に２〜２０箇所に分割して設置することがより好ましい。前記複合繊維は、前記繊維束を構成する繊維の総断面積に対し、０．１％以上、２０％以下の面積を占めることが望ましい。また、前記複合繊維は、前記繊維束の径が最小となった時、前記総断面積に対し、５％以上、５０％以下の面積を占めることが望ましい。
【００８８】
さらには、繊維束が、複合繊維と倦縮糸を撚り糸として束ねてなることも好ましい。撚ることにより、繊維としての強度が上がることもあるが、撚りが加わることで、複合繊維の変形方向が揃いやすくなるため、擬似的な繊維径をより正確にコントロールできるようになる。
【００８９】
より大きな通気量の差を得るために、前記複合繊維を、繊維束のように複合繊維の集合体、もしくは撚り糸として束ねて用いてもよい。
【００９０】
繊維束としては、概繊維径の変化を、流体の制御や、触感提示デバイスなどに用いることができる。
【００９１】
流体の制御デバイスとしては、ゴム製の管内にこの繊維束を設置し、導電性を持たない流体を流しながら、繊維束に通電することで、管径を変化させられ、流体の流速、圧力を変えることができる。
【００９２】
また、触感提示デバイスとして用いた場合には、そのデバイス中で、繊維径が変わることで、手触りの変化をもたらすことができる。直接、デバイスの表面（人が触る面）に設置することで、その効果はより大きく感じることができる。
【００９３】
＜布帛＞
さらに本発明においては、前記複合繊維を用いて布帛を作製する。
【００９４】
前記複合繊維を編んだり、織ったりして布帛を得ることができる。この場合、より大きな通気量の差を得るためには、複合繊維を繊維束などの集合体としたり、あるいは撚り糸として束ねたりして用いることが好ましい。ここで、公知の方法を利用し、編んだり、織ったりして布帛を得ることができる。
【００９５】
不織布は糸条の交絡を多く有することから、布帛を形成した場合に、空間が多く、複合繊維である不織布は効果的に作用する。
【００９６】
不織布では、通気量の変化を大きくするために、複合繊維を１００％用いることが好ましいが、化学繊維や天然繊維との混繊糸や混紡糸を用いてもよい。
【００９７】
不織布を作製する際には、複合繊維や、その他の化学繊維、天然繊維、バインダー繊維などの構成繊維を、たとえば、平均カット長を２０〜１００ｍｍの範囲にして用いる。これらの繊維を、カードレイヤーまたはエアレイヤー法によって捕集・堆積させてウェブを形成し、次いで該ウェブを圧縮し、バインダー繊維の軟化点以上でその他の複合繊維や構成繊維が軟化しない温度で加熱して、おおよそ厚み２〜８０ｍｍ、および平均見かけ密度０．０１〜０．８ｇ／ｃｍ３の範囲となるように成形・固化する。
【００９８】
ここでいう平均見かけ密度とは、吸音材の外形寸法と質量から導き出される密度のことをいう。寸法の測定は、一般の定規、スケールなどで、質量についても質量計で測定をし、求められる。
【００９９】
この明細書中において「軟化点」とは、繊維を構成する材料が加熱により軟化して接着性を発現する温度をいうものとする。
【０１００】
またここでいうバインダー繊維とは、複合繊維の軟化点より少なくとも２０℃は低い高分子を含み、かつ、その軟化点成分の軟化点７０℃以上である繊維をいう。バインダー繊維は、かかる低軟化点成分のみにより構成されていてもよいことはいうまでもない。なお、複合繊維の軟化点との温度差を少なくとも２０℃とした理由は、不織布としての形状を維持させる必要があるからである。これよりも軟化点の差が小さくなると、不織布全体が軟化してしまい、プレスを行うと板状になってしまい、吸音性能が著しく低下するからである。また、低軟化成分の軟化点が７０℃以下になると、不織布としての使用環境が高温にさらされた場合、不織布としての形状を維持することが困難になるからである。
【０１０１】
次に本発明に用いられる布帛の製造方法は、ここでは不織布の製造方法についてさらに具体的に述べる。所定カット長、所定繊維を開繊し、適宜の混合比率で調合した後、カードレイヤー方式若しくはエアレイヤー方式によりコンベア上に噴送し、必要に応じて吸引してコンベア上にウェブを形成し、更にこのウェブを所定の見かけ密度および厚みに圧縮し、所定温度の熱風または加熱蒸気により成形・固化する。
【０１０２】
または、コンベア上のウェブをニードルパンチングによって規定の厚みおよび規定の見かけ密度に仕上げ、同様に熱処理を行う。
【０１０３】
前記製造方法で得られた本発明の布帛、すなわち不織布は、前記繊維の集合体の少なくとも片面に、例えばトリコット、不織布、織布などの表皮を積層することができる。この表皮の材料は特に限定されない。
【０１０４】
また、前記カードレイヤー方式若しくはエアレイヤー方式は、ウェブ形成方法に用いるもので、その後の後処理工程に関しては特に限定されない。
【０１０５】
本発明において、前記構成繊維の平均カット長は２０〜１００ｍｍの範囲にあることが好ましい。平均カット長が２０ｍｍ未満になると、繊維相互の交絡が少なくなり、そのため、融着繊維との接点の減少によって凝集性が悪化し、さらに成形時の形状の保持が困難になるからである。それとともに、車両や建築物などに取り付けたとき、輸送時などに短い繊維がフライとなって繊維の集合体からの抜け落ちや、吸音性を低下させる可能性がある。一方、１００ｍｍを超えると、繊維相互の交絡が大きくなるためウェブ形成時に開繊が不十分で集合体の密度分布が過大となり、厚みや通気量が不織布中で一定にならないなどの問題を生じるおそれがある。
【０１０６】
本発明において、前記布帛の成形加工後の平均厚みは２〜８０ｍｍの範囲にあることが好ましい。平均厚みが２ｍｍ未満になると、通気抵抗が大きくなりすぎ、所望の通気量が得られず、吸音機能を得ることが困難となってしまう。一方、８０ｍｍを超えると、吸音材の見かけ密度が小さくなってしまい、通気抵抗が小さくなりすぎ、所望の吸音性能を得ることが困難となってしまう。
【０１０７】
本発明により成形加工された布帛、すなわち不織布の平均見かけ密度は、０．０１〜０．８ｇ／ｃｍ３の範囲にあることが好ましい。平均見かけ密度が０．０１ｇ／ｃｍ３未満になると、同一体積内における繊維の割合が少なくなるため、不織布としての十分な凝集性を備えることが困難なるからである。それとともに、通気抵抗が小さくなり、十分な吸音性能が得られない。一方、平均見かけ密度が０．８ｇ／ｃｍ３を超えると、不織布が固く、通気抵抗が大きすぎ、満足な吸音性能が得られない。
【０１０８】
本発明の布帛の製造方法によれば、新たな駆動方向を有する布帛および吸音材を提供することができる。
【０１０９】
＜通気量可変布帛＞
本発明の通気量可変布帛は、少なくとも複合繊維を含み、それを構成要素として織物、編物、不織布などの布帛を構成し、かつ、前記複合繊維または前記布帛に電極、必要により導線、および電源を取り付けてなるものである。なお、電極は、導電ペーストと塗布して、銅線を接続するなどの公知の方法を採用して作製することができる。
【０１１０】
その特徴とするところは、通電時に、導電性高分子成分が収縮することにより、例えば、複合繊維の倦縮が消失し、織物、編物、不織布などの布帛の織目、編目又は布帛の空間部が開き、その結果、通気量が大きくなる。他方、通電を止めた時には、導電性高分子成分が元の状態に戻ることにより、再び複合繊維の倦縮が発現することにより、それらが閉じて通気量が小さくなる（図２２：平織、２３：平編み）。
【０１１１】
この通気量を変化させるために電圧を印加する電源には、一般の安定化電源などを用いることができる。ここで印加する電圧によって変形量は異なるが、たとえば、１〜１０Ｖ程度の範囲で用いれば、可逆的な複合繊維の倦縮−伸長の繰返しが可能である。
【０１１２】
この可逆的な複合繊維の動きが、布帛中で起こることにより、前述の通気量の変化を起こすことができる。
【０１１３】
これらの通電時の倦縮−伸長の動きは、導電性高分子に積層する材料により、逆にすることも可能である。
【０１１４】
通電前の状態で、あらかじめ伸長した形になるように積層する材料を選定しておけば、通電時の導電性高分子の収縮により、導電性高分子側を内側にして曲がる、倦縮する挙動が起こる（図２４）。
【０１１５】
あらかじめ倦縮が発生している組み合わせとする場合には、通電前の導電性高分子成分が見かけ上、膨張した状態で他の材料と積層されることで、導電性高分子側を外側にして曲がった、倦縮した状態を取ることができる。この状態から通電すると、導電性高分子が収縮することにより、倦縮が解けて、伸長する方向の動きとなる（図２５）。
【０１１６】
さらに通電を続けることで、まだ、導電性高分子が収縮できる余地があれば、図２４と同様に、再度倦縮が発生する。このような組み合わせを選ぶには、材料を繊維に整形する際の温度と、常温との熱収縮差を利用して、設定することができる。
【０１１７】
より大きな通気量の差を得るために、複合繊維を、図２６（複合繊維集合体）のように複合繊維の集合体、もしくは撚り糸として束ねて用いることが好ましい。
【０１１８】
複合繊維をあらかじめ集めた繊維の集合体では、複合繊維同士が密着している状態で、繊維径が擬似的に大きい状態になる（図２７：図２６のＡ−Ａ’断面）。複合繊維が完全にほぐれ、繊維径がそのまま通気抵抗となって通気量が小さい状態をとる布帛に比較して、この擬似的に直径が大きくなった状態では、布帛の通気量に影響を及ぼす繊維の総表面積は、擬似的に小さくなり、通気量は大きい状態を取る。
【０１１９】
これを利用し、あらかじめ複合繊維の集合体により繊維径が擬似的に大きい状態（図２７）と、倦縮がかかることで複合繊維の集合体がほぐれて、繊維径が擬似的に小さくなった状態（図２８：図２６のＡ−Ａ’断面）とを、通電したり、通電を止めたりすることで、より大きな通気量の変化、ひいては吸音率の変化を得ることができるようになる。
【０１２０】
逆に、ゆるく集めた繊維の集合体としておき、通電による収縮で、繊維の倦縮をなくすことで、通気量を大きくする方法もとることができる。
【０１２１】
複合繊維の集合体として、上記の他に、複合繊維を、繊維の束の表層側に沿って設置された繊維束（図２９〜３０）、複合繊維を、繊維の束の表層側に沿って螺旋状に設置された繊維束（図３１〜３３）などが挙げられる。
【０１２２】
また、この繊維の集合体を撚り糸状とした場合でも、先にほぐれた状態、硬く絞った状態を使い分けることで、通気量の制御を行いやすい（図３４〜３５）。
【０１２３】
たとえば、倦縮糸と複合繊維からなる繊維束を横糸に、倦縮糸のみからなる繊維束を縦糸に用い、布帛（平織物）を作製することができる（図３６）。もちろん、双方に複合繊維を含ませてもよい。
【０１２４】
このような特徴ある可逆通気性布帛を得るには、特に限定はしないが、複合繊維が布帛中に１０質量％以上含まれることが好ましい。
【０１２５】
（吸音材）
本発明の、通電により通気度の変化の可能な布帛を吸音材として用いることができる。吸音材においては、吸音率の変化を大きく得るには、複合繊維が布帛中に２０質量％以上含まれることがより望ましい。
【０１２６】
吸音性能を得るための通気量は、１０〜３００ｃｍ３／ｃｍ２・ｓの範囲であることが好ましい。この範囲とすることで、垂直入射吸音率（ＪＩＳ Ａ１４０５ 音響―インピーダンス管による吸音率及びインピーダンスの測定―定在波比法）は、１ｋＨｚの波長で、おおよそ０．２〜０．７程度の吸音率を持つこととなる。
【０１２７】
（車両用部品）
本発明の、通電により通気度の変化の可能な布帛を車両に適用することができる。新たな吸音率の変化能を持つ吸音材を車両に適用することができる。これらの吸音材は、従来の吸音材と置き換えることにより、吸音材に新たに吸音率が変化する機能を付与することが可能になる。
【０１２８】
たとえば、ヘッドレストや天井材に、この吸音材を設置した車両用部品を用いる。耳元に近い車両用部品において吸音率が変化すると、乗員にその変化を感じさせることができる（図３７）。
【０１２９】
本車両用部品では、通常の車両に用いられている電圧で、複合繊維の収縮および伸び（およそ元の位置に戻る）を繰返し行わせることができる。
【実施例】
【０１３０】
以下、本発明を実施例に基づいてさらに具体的に説明する。
【０１３１】
（実施例１）
湿式紡糸法で溶媒相にアセトン（和光化学製：０１９−００３５３）を用い、導電性高分子成分であるＰＥＤＯＴ／ＰＳＳ（スタルク製Ｂａｙｔｒｏｎ Ｐ（登録））を０．５ｍＬ／ｈの速度で、マイクロシリンジ（伊藤製作所製、ＭＳ−ＧＬＬ１００、針部内径２６０μｍ）から押し出すことによって、約１０μｍの導電性高分子繊維を得た。次にこの繊維に、水系ポリエステルエマルジョン（日本ＮＳＣ社製、ＡＡ−６４）を表面に塗布し、２５℃で２４時間乾燥させた。得られた複合繊維は、断面形状で積層型、三日月形状となり、直径は、およそ１７μｍであった。
平均カット長を５０ｍｍとした該複合繊維を８０質量％と、直径１４μｍのバインダー繊維〔芯成分：ＰＥＴ、鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエステル）軟化点：１１０℃〕２０質量％とから構成される混合繊維をカードレイヤー方式にてウェブを形成し、規定厚み（およそ８ｍｍ）に圧縮した後、１６０℃で７分間加熱することにより、平均見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ３、および厚さ１０ｍｍの布帛を得た。
この布帛を通気量の評価用に、２ｃｍ×２ｃｍの正方形に切り出し、電源接続用の電極として導電ペースト（藤倉化成製Ｄ−５００）を図３８の位置に塗布し、そこに電線として直径０．０２５ｍｍの銅線（ニラコ製ＣＵ−１１１０８６）をつないで通気量可変布帛を得た。
また、吸音率の評価用に、直径１０ｃｍの円形に切り出し、同様に、図３９の位置に電源接続用の電極、電線を設置し、通気量可変布帛を得た。
【０１３２】
（実施例２）
実施例１と同様の湿式紡糸法で溶媒相にアセトンを用い、導電性高分子成分であるＰＥＤＯＴ／ＰＳＳ（スタルク製Ｂａｙｔｒｏｎ Ｐ（登録））と、ポリスチレンスルホン酸（ＰＳＳ）の水分散液（アルドリッチ製、製品番号５６１２２−３）を１０倍に希釈した水溶液を２本のマイクロシリンジから、同一の溶媒相に０．５ｍＬ／ｈの速度でマイクロシリンジ（伊藤製作所製、ＭＳ−ＧＬＬ１００、針部内径２６０μｍ）から押し出す（図４０）ことで、断面がだるま型の約１４μｍの複合繊維を得た。図４０に示される湿式紡糸装置９０おいて、紡糸原液を二つの湿式紡糸用口金９１から押し出し、押し出された複合繊維の前駆体９２を、アセトンなどの溶媒が入った湿式紡糸溶媒槽９３を通過させる。該前駆体９２は、該溶媒槽９３を通過した後、繊維送り器９４を経て複合繊維９９を得て、繊維巻き取り器９５で巻き取られる。
この複合繊維を用い、実施例１と同様に、通気量可変布帛を得た。
【０１３３】
（実施例３）
実施例１と同様の湿式紡糸法で約１０μｍの導電性高分子繊維を得て、次にこの導電性高分子繊維に連続工程で、水系ポリエステルエマルジョン（日本ＮＳＣ社製、ＡＡ−６４）を表面に塗布し、７０℃で乾燥させた（図２０）。
得られた繊維は、断面形状で芯鞘型、偏心円形状となり、直径は、約１７μｍであった。この複合繊維を用い、実施例１と同様に、通気量可変布帛を得た。
【０１３４】
（実施例４）
実施例２と同様の湿式紡糸法で約１４μｍの複合繊維を得た。次にこの繊維を１００本束ねて集合体とした。平均カット長を５０ｍｍとした繊維の集合体８０質量％と、直径１４μｍのバインダー繊維〔芯成分：ＰＥＴ、鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエステル）軟化点：１１０℃〕２０質量％とから構成された混合繊維をエアレイヤー方式でウェブを形成し、規定厚み（およそ８ｍｍ）に圧縮した後、１６０℃で７分間加熱することにより、平均見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ３、および厚さ１０ｍｍの布帛を得た。
この布帛を用い、実施例１と同様に、通気量可変布帛を得た。
【０１３５】
（実施例５）
実施例２と同様の湿式紡糸法で約１４μｍの複合繊維を得た。次にこの繊維を１００本束ねて集合体を、１０ｃｍあたりに４回転となるように撚りを与えた撚り糸とした。平均カット長が５０ｍｍとしたこの撚り糸８０質量％と、直径１４μｍのバインダー繊維〔芯成分：ＰＥＴ、鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエステル）軟化点：１１０℃〕２０質量％とから構成された混合繊維をエアレイヤー方式にてウェブを形成し、規定厚み（およそ８ｍｍ）に圧縮した後、１６０℃で７分間加熱することにより、平均見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ３、および厚さ１０ｍｍの布帛を得た。
この布帛を用い、実施例１と同様に、通気量可変布帛を得た。
【０１３６】
（実施例６）
導電性高分子をエレクトロスピニング法で繊維を合成すべく、原液としてパラキシレンテトラヒドロチオフェニウムクロライドの２．５％水溶液にメタノールを５０ｖｏｌ．％となる様に添加した溶液を用いた。これを内径３４０μｍの針先から電圧５ｋＶを印加して、針先より２０ｃｍ下のアルミホイル基板上に、前駆体繊維を析出させた。得られた前駆体繊維を、２５０℃で２４時間真空乾燥を行い、得られたナノファイバーを撚り糸とし、直径約１０μｍの導電性高分子繊維を得た。次にこの繊維に、水系ポリエステルエマルジョン（日本ＮＳＣ社製、ＡＡ−６４）を表面に塗布し、２５℃で２４時間乾燥させた。得られた複合繊維の断面形状は積層型、三日月形状となり、直径は、およそ１７μｍであった。
この複合繊維を用い、実施例１と同様に、通気量可変布帛を得た。
【０１３７】
（実施例７）
実施例１と同様の湿式紡糸法で約１０μｍの導電性高分子繊維を得て、そこから連続工程で水系アクリルエマルジョン（日本ＮＳＣ社、ＡＡ−２８）を最終の繊維径が１７μｍになる様に塗布し、７０℃で乾燥させた。繊維径が得られた繊維は、断面形状で積層型、三日月形状となり、直径は、およそ１７μｍであった。
この複合繊維を用い、実施例１と同様に、通気量可変布帛を得た。
【０１３８】
（比較例１）
複合繊維の代わりに、平均カット長が５１ｍｍである直径１５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用いた以外は、実施例１と同様に電極、電線を設置した布帛を得た。
【０１３９】
（比較例２）
複合繊維の代わりに、平均カット長が５１ｍｍである直径１５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を１００本束ねた繊維の集合体とし、ウェブ形成工程をエアレイヤー方式とした以外は、比較例１と同様に、電極、電線を設置した布帛を得た。
【０１４０】
（比較例３）
比較例２の繊維の集合体に長さ１０ｃｍあたり４回転となるように撚りをかけた撚り糸とした以外は、比較例２と同様に、電極、電線を設置した布帛を得た。
【０１４１】
（比較例４）
実施例１のエマルジョン塗布を行なわずに布帛を得た以外は、実施例１と同様に電極、電線を設置した布帛を得た。
【０１４２】
（比較例５）
実施例６のエマルジョン塗布を行なわずに布帛を得た以外は、実施例１と同様に電極、電線を設置した布帛を得た。
【０１４３】
〔評価試験１〕通気量
２０℃、６５％ＲＨの恒温恒湿室で、ＪＩＳ Ｌ１０９６一般織物試験方法８．２７．１Ａ法（フラジール形法）に従って、テクステスト（ＴＥＸＴＥＳＴ）社製、通気度試験機ＦＸ３３００で測定した。
【０１４４】
〔評価試験２〕吸音率
２０℃、６５％ＲＨの恒温恒湿室で、ＪＩＳ Ａ１４０５ 音響―インピーダンス管による吸音率及びインピーダンスの測定―定在波比法に準拠し、垂直入射吸音率を、Ｂ＆Ｋ社製インピーダンスチューブで測定した。
【０１４５】
〔通電方法〕
各評価試験で用いるサンプルに通電するために、直流安定化電源を用いた。電源を入れた場合の測定は、電源ＯＮの後、５分後より、評価を行なった。
これらの評価結果を表１に示す。
【０１４６】
【表１】
【０１４７】
表１から、次のことがわかる。
１．電圧を印加すると、通気量、吸音率が変化した。
２．比較例では、いずれの値も変化しなかった。
【０１４８】
（実施例８）
実施例１の通気量可変布帛を１０ｃｍ角に切り出し、車両の運転席のヘッドレストに設置した。
１２Ｖを通電し、１分毎にＯＮ−ＯＦＦを繰り返したところ、運転席の耳元における音圧の変化が観測できた。
また、これは運転席に着座した乗員にも変化したことが感じられ、通気量可変布帛は吸音率の大小（元の位置に戻る）を繰返し行うことができる材料であることが認められた。
【０１４９】
（実施例ＩＩ−１）
以下、繊維径可変繊維束を用いた実施例及び比較例をＩＩのシリーズとして示す。
湿式紡糸法で溶媒相にアセトン（和光化学製：０１９−００３５３）を用い、導電性高分子成分としてＰＥＤＯＴ／ＰＳＳの１．３％水分散液（スタルク製Ｂａｙｔｒｏｎ Ｐ−ＡＧ（登録））を０．５ｍＬ／ｈの速度でマイクロシリンジ（伊藤製作所製、ＭＳ−ＧＬＬ１００、針部内径２６０μｍ）から押し出すことで、約１０μｍの導電性高分子繊維を得た。次にこの繊維に、水系ポリエステルエマルジョン（日本ＮＳＣ社製、ＡＡ−６４）を表面に塗布し、２５℃で２４時間乾燥させた。得られた複合繊維は、断面形状で積層型、三日月形状となり、直径は、およそ１７μｍであった。
倦縮糸として、直径１５μｍのポリエステル長繊維（鐘紡合繊製、サイドバイサイド型）を用いた。
この倦縮糸９２本撚りをかけて束とし、その表層側に複合繊維８本を２本ずつ束にしたものを、長手方向の長さが５ｍｍごとに１回転になるように螺旋状に巻きつけた構造とした（図３１及び３２参照）。
これを長さ５ｃｍに切り出し、その両端部から５ｍｍの位置に０．０２５ｍｍの銅線（ニラコ製ＣＵ−１１１０８６）を導電ペースト（藤倉化成製、Ｄ−５００）で固定し、電極とし、繊維径可変繊維束を得た（図４１参照）。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ５９０μｍとなった。
【０１５０】
（実施例ＩＩ−２）
倦縮糸として、直径７μｍのポリエステル長繊維（鐘紡合繊製、サイドバイサイド型）を４５０本用いた以外は、実施例ＩＩ−１と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ６３０μｍとなった。
【０１５１】
（実施例ＩＩ−３）
倦縮糸の本数を１１００本とした以外は、実施例ＩＩ−１と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ１８７０μｍとなった。
【０１５２】
（実施例ＩＩ−４）
複合繊維の本数１６本を４本ずつの束として用い、また、倦縮糸の本数を４５０本とした以外は、実施例ＩＩ−１と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ４１０μｍとなった。
【０１５３】
（実施例ＩＩ−５）
複合繊維の本数を４０本、倦縮糸の本数を１１００本とした以外は、実施例ＩＩ−１と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ１４４０μｍとなった。
【０１５４】
（実施例ＩＩ−６）
表層側に複合繊維８本を１本ずつ、長手方向の長さが５ｍｍごとに１回転になるように螺旋状に巻きつけた構造とした（図３３参照）以外は、実施例ＩＩ−１と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ５９０μｍとなった。
【０１５５】
（実施例ＩＩ−７）
その表層側に複合繊維８本を２本ずつ束にしたものを、倦縮糸の長手方向に沿わせて設置した構造とした（図２９及び３０参照）以外は、実施例ＩＩ−１と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ５９０μｍとなった。
（実施例ＩＩ−８）
複合繊維の本数を４０本、倦縮糸の本数１１００本を断面方向にランダム混ざるように束ねて撚った（図３４及び３５参照）以外は、実施例ＩＩ−５と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ１９２０μｍとなった。
（実施例ＩＩ−９）
倦縮糸９２本を撚らずに束として用いた以外は、実施例ＩＩ−１と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ６６０μｍとなった。
【０１５６】
（実施例ＩＩ−１０）
複合繊維の本数４０本を２本ずつ束にし、倦縮糸の束の表層側に、長手方向の長さが５ｍｍごとに１回転になるように螺旋状に巻きつけた構造とした以外は、実施例ＩＩ−５と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ１３５０μｍとなった。
【０１５７】
（実施例ＩＩ−１１）
複合繊維の本数４０本を２０本ずつ束にし、倦縮糸の束の表層側に、長手方向の長さが５ｍｍごとに１回転になるように螺旋状に巻きつけた構造とした以外は、実施例ＩＩ−５と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ１７２０μｍとなった。
【０１５８】
（実施例ＩＩ−１２）
複合繊維の本数４０本を１本の束にし、倦縮糸の束の表層側に、長手方向の長さが５ｍｍごとに１回転になるように螺旋状に巻きつけた構造とした以外は、実施例ＩＩ−５と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ１８６０μｍとなった。
【０１５９】
（実施例ＩＩ−１３）
複合繊維の本数４０本を１本ずつ、倦縮糸の束の表層側に、長手方向の長さが５ｍｍごとに１回転になるように螺旋状に巻きつけた構造とした以外は、実施例ＩＩ−５と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ１２９０μｍとなった。
【０１６０】
（実施例ＩＩ−１４）
湿式紡糸法で溶媒相にアセトン（和光化学製：０１９−００３５３）を用い、導電性高分子成分としてＰＥＤＯＴ／ＰＳＳの１．３％水分散液（スタルク製Ｂａｙｔｒｏｎ Ｐ−ＡＧ（登録））を０．１ｍＬ／ｈの速度でマイクロシリンジ（伊藤製作所製、ＭＳ−ＧＬＬ１００、針部内径２６０μｍ）から押し出すことで、約３μｍの導電性高分子繊維を得た。次にこの繊維に、水系ポリエステルエマルジョン（日本ＮＳＣ社製、ＡＡ−６４）を表面に塗布し、２５℃で２４時間乾燥させた。得られた複合繊維は、断面形状で積層型、三日月形状となり、直径は、およそ７μｍであった。
倦縮糸として、直径２μｍのポリエステル長繊維（鐘紡合繊製、サイドバイサイド型）を用いた。
この倦縮糸５５００本に撚りをかけて束とし、その表層側に複合繊維８本を２本ずつ束にしたものを、長手方向の長さが５ｍｍごとに１回転になるように螺旋状に巻きつけた構造とした。
この条件以外は、実施例ＩＩ−１と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ７７０μｍとなった。
【０１６１】
（実施例ＩＩ−１５）
複合繊維の本数４本を１本ずつ、倦縮糸の束の表層側に、長手方向の長さが５ｍｍごとに１回転になるように螺旋状に巻きつけた構造とした以外は、実施例ＩＩ−１と同様に繊維径可変束を得た。
通電を行わない時の繊維径可変繊維束の見かけの外径をマイクロゲージで測定すると、およそ１６１０μｍとなった。
【０１６２】
（実施例ＩＩ−１６）
実施例ＩＩ−１で作製した電極を固定する前の倦縮糸と複合繊維からなる繊維束を、平均カット長を５０ｍｍとし、この繊維束を８０質量％と、直径１４μｍのバインダー繊維〔芯成分：ＰＥＴ、鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエステル）軟化点：１１０℃〕２０質量％とから構成される混合繊維をカードレイヤー方式にてウェブを形成し、規定厚み（およそ８ｍｍ）に圧縮した後１６０℃で７分間加熱することにより、平均見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ３、および厚さ１０ｍｍの不織布を得た。
この布帛を通気量評価用には、２ｃｍ×２ｃｍの正方形に切り出し、電源接続用の電極を、導電ペースト（藤倉化成製Ｄ−５００）を図３８の位置に塗布して、そこへ電線として直径０．０２５ｍｍの銅線（ニラコ製ＣＵ−１１１０８６）をつなげた、通気量評価用の布帛を得た。
また、吸音率評価用に直径１０ｃｍの円形に切り出し、同様に図３９の位置に電源接続用の電極、電線を設置し、吸音率評価用の布帛を得た。
【０１６３】
（実施例ＩＩ−１７）
実施例ＩＩ−１で作製した電極を固定する前の倦縮糸と複合繊維からなる繊維束を横糸に、１５μｍの倦縮糸（ＰＥＴ製）のみを１００本束ねた繊維束を縦糸に用い、１ｃｍ当り２０本の繊維束が並ぶ布帛（平織り物）を作製した。
この布帛（平織り物）を通気量評価用に、２ｃｍ×２ｃｍの正方形に切り出し、電源接続用の電極を、導電ペースト（藤倉化成製Ｄ−５００）を横糸の両端の位置（図３６参照）に塗布して、そこへ電線８６として直径０．０２５ｍｍの銅線（ニラコ製ＣＵ−１１１０８６）をつなげた、通気量評価用の布帛を得た。
【０１６４】
（実施例ＩＩ−１８）
実施例ＩＩ−２で作製した電極を固定する前の倦縮糸と複合繊維からなる繊維束を、平均カット長を５０ｍｍとし、この繊維束を８０質量％用いた以外は、実施例ＩＩ−１６と同様に布帛、通気量評価用布帛、吸音率評価用布帛を得た。
【０１６５】
（実施例ＩＩ−１９）
実施例ＩＩ−１０で作製した電極を固定する前の倦縮糸と複合繊維からなる繊維束を、平均カット長を５０ｍｍとし、この繊維束を８０質量％用いた以外は、実施例ＩＩ−１６と同様に布帛、通気量評価用布帛、吸音率評価用布帛を得た。
【０１６６】
（実施例ＩＩ−２０）
実施例ＩＩ−１４で作製した電極を固定する前の倦縮糸と複合繊維からなる繊維束を、平均カット長を５０ｍｍとし、この繊維束を８０質量％用いた以外は、実施例ＩＩ−１６と同様に布帛、通気量評価用布帛、吸音率評価用布帛を得た。
【０１６７】
（比較例ＩＩ−１）
複合繊維を用いず、全て倦縮糸として、平均カット長が５１ｍｍである直径１５μｍのＰＥＴ繊維を１００本用いた以外は、実施例ＩＩ−１と同様に電極、電線を設置した繊維束を得た。
【０１６８】
（比較例ＩＩ−２）
比較例ＩＩ−１と同様の繊維を用い、撚らない束を形成した以外は、実施例ＩＩ−１と同様に電極、電線を設置した繊維束を得た。
【０１６９】
（比較例ＩＩ−３）
複合繊維の変わりに直径１５μｍのストレート糸（鐘紡合繊製）を８本用い、倦縮糸の外周に設置した以外は、実施例ＩＩ−１と同様に電極、電線を設置した繊維束を得た。
【０１７０】
（比較例ＩＩ−４）
複合繊維を用いず、全て倦縮糸として、平均カット長が５１ｍｍである直径７μｍのＰＥＴ繊維を４６０本用いた以外は、実施例ＩＩ−１と同様に電極、電線を設置した繊維束を得た。
【０１７１】
（比較例ＩＩ−５）
比較例ＩＩ−１で作製した電極を固定する前の倦縮糸からなる繊維束を、平均カット長を５０ｍｍとし、この繊維束を８０質量％と、直径１４μｍのバインダー繊維〔芯成分：ＰＥＴ、鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエステル）軟化点：１１０℃〕２０質量％とから構成される混合繊維をカードレイヤー方式にてウェブを形成し、規定厚み（およそ８ｍｍ）に圧縮した後１６０℃で７分間加熱することにより、平均見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ３、および厚さ１０ｍｍの不織布を得た。
この布帛を通気量評価用には、２ｃｍ×２ｃｍの正方形に切り出し、電源接続用の電極を、導電ペースト（藤倉化成製Ｄ−５００）を図３８の位置に塗布して、そこへ電線として直径０．０２５ｍｍの銅線（ニラコ製ＣＵ−１１１０８６）をつなげた、通気量評価用の布帛を得た。
また、吸音率評価用に直径１０ｃｍの円形に切り出し、同様に図３９の位置に電源接続用の電極、電線を設置し、吸音率評価用の布帛を得た。
【０１７２】
（比較例ＩＩ−６）
比較例ＩＩ−１で作製した電極を固定する前の倦縮糸と複合繊維からなる繊維束を横糸に、１５μｍの倦縮糸のみを１００本束ねた繊維束を縦糸に用い、１ｃｍ当り２０本の繊維束が並ぶ布帛（平織り物）を作製した。
この布帛（平織り物）を通気量評価用に、２ｃｍ×２ｃｍの正方形に切り出し、電源接続用の電極を、導電ペースト（藤倉化成製Ｄ−５００）を横糸の両端の位置（図３６）に塗布して、そこへ電線として直径０．０２５ｍｍの銅線（ニラコ製ＣＵ−１１１０８６）をつなげた、通気量評価用の布帛を得た。
【０１７３】
〔評価試験１〕通気量
２０℃、６５％ＲＨの恒温恒湿室で、ＪＩＳ Ｌ１０９６一般織物試験方法８．２７．１Ａ法（フラジール形法）に従って、テクステスト（ＴＥＸＴＥＳＴ）社製、通気度試験機ＦＸ３３００で測定した。
【０１７４】
〔評価試験２〕吸音率
２０℃、６５％ＲＨの恒温恒湿室で、ＪＩＳ Ａ１４０５ 音響―インピーダンス管による吸音率及びインピーダンスの測定―定在波比法に準拠し、垂直入射吸音率を、Ｂ＆Ｋ社製インピーダンスチューブで測定した。
実施例及び比較例の１００〜１６００Ｈｚの吸音率評価結果を図４２に、１ｋＨｚにおける吸音率を表３に記載した。
【０１７５】
〔評価試験３〕繊維径
２５℃、６０％ＲＨの条件下でマイクロメーターを用いて、実施例ＩＩ−１〜ＩＩ−１５、比較例ＩＩ−１〜ＩＩ−４の繊維束の直径を測定した。
【０１７６】
〔通電方法〕
各評価試験で用いるサンプルに通電するために、直流安定化電源を用いた。電源を入れた場合の測定は、電源ＯＮの後、５分後より、評価を行なった。
【０１７７】
これらの評価結果を、それぞれ表２ａ、２ｂ、及び３に示す。
【０１７８】
【表２ａ】
【０１７９】
【表２ｂ】
【０１８０】
【表３】
【０１８１】
表２ａ，２ｂ、及び３から、次のことがわかる。
１．電圧を印加すると、通気量、吸音率が変化した。
２．比較例では、いずれの値も変化しなかった。
【０１８２】
（実施例ＩＩ−２１）
実施例ＩＩ−１６、ＩＩ−１８、ＩＩ−１９、ＩＩ−２０、及び比較例ＩＩ−６の布帛を１０ｃｍ角に切り出し、車両の運転席のヘッドレストに設置した。１２Ｖを通電し、１分毎にＯＮ−ＯＦＦを繰り返したところ、運転席耳元における音圧変化が観測できた。また、これは運転席に着座した乗員にも変化したことが感じられ、本発明の布帛は吸音率の大小（元の位置に戻る）を繰返し行う材料であることが認められた（表４及び図４２）。
【０１８３】
【表４】
【図面の簡単な説明】
【０１８４】
【図１】従来の繊維の形状例を示す模式図である。
【図２】従来の芯鞘型繊維の形状例を示す模式図である。
【図３】従来のサイドバイサイド型繊維の形状例を示す模式図である。
【図４】従来の海島型繊維の形状例を示す模式図である。
【図５】従来の異型（三角）断面繊維の形状例を示す模式図である。
【図６】従来の異型（星形）断面繊維の形状例を示す模式図である。
【図７】従来の中空繊維の形状例を示す模式図である。
【図８】アセチレン系導電性高分子の化学式の一例である。
【図９】ピロール系導電性高分子の化学式の一例である。
【図１０】チオフェン系導電性高分子の化学式の一例である。
【図１１】フェニレン系導電性高分子の化学式の一例である。
【図１２】アニリン系導電性高分子の化学式の一例である。
【図１３】本発明に係わる表面層の１部が異なる材料で形成された複合繊維の断面形状を示す断面模式図である。
【図１４】本発明に係わる湿式紡糸装置の模式図である。
【図１５】本発明に係わるエレクトロスピニング装置の模式図である。
【図１６】本発明に係わる湿式紡糸装置に塗布工程を設けた装置の模式図である。
【図１７】本発明に係わる湿式紡糸装置にコーティング工程を設けた装置の模式図である。
【図１８】本発明に係わる内径断面の１部が異なる材料で形成された複合繊維の断面形状を示す断面模式図である。
【図１９】本発明に係わる内径断面の１部が異なる材料で形成された複合繊維の断面形状を示す断面模式図である。
【図２０】本発明に係わる内径断面の１部が異なる材料で形成された複合繊維の断面形状を示す断面模式図である。
【図２１】本発明に係わる長手方向に分断して異なる材料からなる表面層を備えた複合繊維の側断面模式図である。
【図２２】本発明に係わる通気量可変布帛（織物）の通気量に変化を及ぼす動きを示す模式図である。
【図２３】本発明に係わる通気量可変布帛（編物）の通気量に変化を及ぼす動きを示す模式図である。
【図２４】本発明に係わる複合繊維の動きを示す模式図である。
【図２５】本発明に係わる複合繊維の動きを示す模式図である。
【図２６】本発明に係わる繊維集合体、撚り糸を示す模式図である。
【図２７】本発明に係わる繊維集合体、撚り糸の断面模式図である。
【図２８】本発明に係わる繊維集合体、撚り糸の断面模式図である。
【図２９】本発明の実施例ＩＩ−７の形状を示す模式図である。
【図３０】図２９のＡ−Ａ’線に沿う断面模式図である。
【図３１】本発明の実施例ＩＩ−１の形状を示す模式図である。
【図３２】図３１のＡ−Ａ’線に沿う断面模式図である。
【図３３】本発明の実施例ＩＩ−６の形状を示す模式図である。
【図３４】本発明の実施例ＩＩ−８の形状を示す模式図である。
【図３５】図３４のＡ−Ａ’線に沿う断面模式図である。
【図３６】平織り物の形状を示す模式図である。
【図３７】本発明に係わる車両用部品の設置位置、評価位置を示す模式図である。
【図３８】本発明に係わる通気量可変布帛の模式図である。
【図３９】本発明に係わる通気量可変布帛の模式図である。
【図４０】本発明に係わる湿式紡糸装置の模式図である。
【図４１】本発明で用いられる繊維径可変繊維束の形状を示す模式図である。
【図４２】吸音率評価結果を示す図である。
【符号の説明】
【０１８５】
１ 従来品の繊維
２ａ 芯鞘繊維の鞘成分
２ｂ 芯鞘繊維の芯成分
３ａ サイドバイサイド型繊維の１成分
３ｂ サイドバイサイド型繊維の３ａと異なる材料からなる成分
４ａ 海島型繊維の海成分
４ｂ 海島型繊維の島成分
５ａ 中空繊維の繊維成分
５ｂ 中空繊維の中空部
５０ 複合繊維の収縮により広がった空隙
６１ 導電性高分子成分
６２ その他の材料からなる成分
６３ 複合繊維
７０ 車両
７１ ヘッドレスト
７２ 天井材
７３ マイク設置位置
８０ 通気量可変布帛
８３ 電極
８６ 電線。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電性高分子材料に、前記材料の表面の一部に前記材料と異なる材料を積層した構造を有する複合繊維から成る繊維体を少なくとも一部含み、かつ、前記繊維体に取り付けられた電極を含むことを特徴とする通電により通気度の変化の可能な布帛。
【請求項２】
前記複合繊維は、前記導電性高分子材料と前記材料と異なる材料とがサイドバイサイド型に接合されてなることを特徴とする請求項１記載の布帛。
【請求項３】
導電性高分子材料と、前記材料と異なる材料とを含み、いずれか一方の材料が他方の材料の長手方向に貫通した構造を有する複合繊維を少なくとも一部含み、かつ、前記複合繊維に取り付けられた電極を含むことを特徴とする通電により通気度の変化の可能な布帛。
【請求項４】
前記構造は、偏心芯鞘型であることを特徴とする請求項３記載の布帛。
【請求項５】
前記導電性高分子材料と異なる材料は、樹脂材料であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の布帛。
【請求項６】
前記樹脂材料は熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項５に記載の布帛。
【請求項７】
前記繊維体は、前記複合繊維を撚り糸として束ねてなることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の布帛。
【請求項８】
前記繊維体は、前記複合繊維の単繊維体であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の布帛。
【請求項９】
前記繊維体は、前記複合繊維の繊維束であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の布帛。
【請求項１０】
前記繊維体は、さらに導電性高分子を含まない材料からなる倦縮糸を含んでいることを特徴とする請求項９に記載の布帛。
【請求項１１】
前記繊維束は、前記複合繊維が繊維束の表層側に設置されてなることを特徴とする請求項９または１０記載の布帛。
【請求項１２】
前記繊維束は、前記複合繊維が繊維束の表層側に螺旋状に設置されてなることを特徴とする請求項９〜１１のいずれか１項に記載の布帛。
【請求項１３】
前記複合繊維が、前記繊維束の外周において、前記表面を２〜２０等分するように設置されてなることを特徴とする請求項９〜１２のいずれか１項に記載の布帛。
【請求項１４】
前記複合繊維は、前記繊維束を構成する繊維の総断面積に対し、０．１％以上、２０％以下の面積を占めることを特徴とする請求項９〜１３のいずれか１項に記載の布帛。
【請求項１５】
前記複合繊維は、前記繊維束の径が最小となった時、前記総断面積に対し、５％以上、５０％以下の面積を占めることを特徴とする請求項９〜１４のいずれか１項に記載の布帛。
【請求項１６】
請求項１乃至１６のいずれか１項に記載の布帛を用いた吸音材。
【請求項１７】
請求項１乃至１６のいずれか１項に記載の布帛および／または請求項１７記載の吸音材を用いた車両用部品。
【請求項１８】
導電性高分子材料に、前記材料の表面の一部に前記材料と異なる材料を積層した構造を有する複合繊維および導電性高分子材料と、前記材料と異なる材料とを含み、いずれか一方の材料が他方の材料の長手方向に貫通した構造を有する複合繊維よりなる群から選ばれた少なくとも１種の複合繊維、および前記複合繊維の軟化点より少なくとも２０℃は低い高分子を含み且つその軟化点成分の軟化点７０℃以上であるバインダー繊維を混合し、カードレイヤー方式またはエアレイヤー方式によって捕集堆積してウェブを形成し、次いで前記ウェブを圧縮し、バインダー繊維の軟化点以上でその他の繊維が軟化しない温度以下で加熱し、さらに成形固化してなることを特徴とする請求項１〜１５のいずれか１項に記載の布帛の製造方法。
【請求項１】
導電性高分子材料に、前記材料の表面の一部に前記材料と異なる材料を積層した構造を有する複合繊維から成る繊維体を少なくとも一部含み、かつ、前記繊維体に取り付けられた電極を含むことを特徴とする通電により通気度の変化の可能な布帛。
【請求項２】
前記複合繊維は、前記導電性高分子材料と前記材料と異なる材料とがサイドバイサイド型に接合されてなることを特徴とする請求項１記載の布帛。
【請求項３】
導電性高分子材料と、前記材料と異なる材料とを含み、いずれか一方の材料が他方の材料の長手方向に貫通した構造を有する複合繊維を少なくとも一部含み、かつ、前記複合繊維に取り付けられた電極を含むことを特徴とする通電により通気度の変化の可能な布帛。
【請求項４】
前記構造は、偏心芯鞘型であることを特徴とする請求項３記載の布帛。
【請求項５】
前記導電性高分子材料と異なる材料は、樹脂材料であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の布帛。
【請求項６】
前記樹脂材料は熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項５に記載の布帛。
【請求項７】
前記繊維体は、前記複合繊維を撚り糸として束ねてなることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の布帛。
【請求項８】
前記繊維体は、前記複合繊維の単繊維体であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の布帛。
【請求項９】
前記繊維体は、前記複合繊維の繊維束であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の布帛。
【請求項１０】
前記繊維体は、さらに導電性高分子を含まない材料からなる倦縮糸を含んでいることを特徴とする請求項９に記載の布帛。
【請求項１１】
前記繊維束は、前記複合繊維が繊維束の表層側に設置されてなることを特徴とする請求項９または１０記載の布帛。
【請求項１２】
前記繊維束は、前記複合繊維が繊維束の表層側に螺旋状に設置されてなることを特徴とする請求項９〜１１のいずれか１項に記載の布帛。
【請求項１３】
前記複合繊維が、前記繊維束の外周において、前記表面を２〜２０等分するように設置されてなることを特徴とする請求項９〜１２のいずれか１項に記載の布帛。
【請求項１４】
前記複合繊維は、前記繊維束を構成する繊維の総断面積に対し、０．１％以上、２０％以下の面積を占めることを特徴とする請求項９〜１３のいずれか１項に記載の布帛。
【請求項１５】
前記複合繊維は、前記繊維束の径が最小となった時、前記総断面積に対し、５％以上、５０％以下の面積を占めることを特徴とする請求項９〜１４のいずれか１項に記載の布帛。
【請求項１６】
請求項１乃至１６のいずれか１項に記載の布帛を用いた吸音材。
【請求項１７】
請求項１乃至１６のいずれか１項に記載の布帛および／または請求項１７記載の吸音材を用いた車両用部品。
【請求項１８】
導電性高分子材料に、前記材料の表面の一部に前記材料と異なる材料を積層した構造を有する複合繊維および導電性高分子材料と、前記材料と異なる材料とを含み、いずれか一方の材料が他方の材料の長手方向に貫通した構造を有する複合繊維よりなる群から選ばれた少なくとも１種の複合繊維、および前記複合繊維の軟化点より少なくとも２０℃は低い高分子を含み且つその軟化点成分の軟化点７０℃以上であるバインダー繊維を混合し、カードレイヤー方式またはエアレイヤー方式によって捕集堆積してウェブを形成し、次いで前記ウェブを圧縮し、バインダー繊維の軟化点以上でその他の繊維が軟化しない温度以下で加熱し、さらに成形固化してなることを特徴とする請求項１〜１５のいずれか１項に記載の布帛の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図３１】
【図３２】
【図３３】
【図３４】
【図３５】
【図３６】
【図３７】
【図３８】
【図３９】
【図４０】
【図４１】
【図４２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図３１】
【図３２】
【図３３】
【図３４】
【図３５】
【図３６】
【図３７】
【図３８】
【図３９】
【図４０】
【図４１】
【図４２】
【公開番号】特開２００７−２７７７９１（Ｐ２００７−２７７７９１Ａ）
【公開日】平成１９年１０月２５日（２００７．１０．２５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−２３６４７０（Ｐ２００６−２３６４７０）
【出願日】平成１８年８月３１日（２００６．８．３１）
【出願人】（０００００３９９７）日産自動車株式会社 (16,386)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年１０月２５日（２００７．１０．２５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年８月３１日（２００６．８．３１）
【出願人】（０００００３９９７）日産自動車株式会社 (16,386)
【Ｆターム（参考）】
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