【課題】軸方向に沿った両端部に第１据え込み成形部と第２据え込み成形部とが形成される共に、前記第１据え込み成形部と第２据え込み成形部との間にアンダカット部を有する成形品を得ることにある。
【解決手段】分割された複数の割型６８と、被成形体が載置される下型６６と、前記複数の割型６８を変位可能に支持するばね部材７６と、昇降自在に設けられた単一のパンチ９０とを備え、前記パンチ９０には第１成形部９２が形成され、前記割型６８の内壁には、前記被成形体の環状側壁部と中実部との境界部位に係合する環状突起部からなるアンダカット成形部８０と、前記アンダカット成形部８０から連続する下方側に形成された環状凹部からなる第２成形部８２とが設けられる。 （もっと読む）

【課題】焼入れ変形を防止して矯正工程を省略することができる据え込み加工方法を提供する。
【解決手段】成形ダイ11と、棒状の素材１の拡径予定部２を座屈阻止状態に挿通保持する挿通孔21を有するガイド20と、パンチ30とを備えた据え込み加工装置10を準備する。加熱状態の素材１の拡径予定部２を加熱状態のガイド20の挿通孔21内に配置するとともに、該ガイド20の先端部を素材の温度未満の温度に調節された状態の成形ダイ11のキャビティ12内に配置し、且つ、素材１を成形ダイ11の固定部13に固定する。この状態で、パンチ30を移動させて該パンチ30で素材１の拡径予定部２をその軸方向に加圧しながら、ガイド20をパンチ30の移動方向37とは反対方向27に移動させることにより、ガイド20の先端部と成形ダイ11の固定部13との間に露出した素材１の拡径予定部２を、成形ダイ11のキャビティ12内で拡径する。 （もっと読む）

【課題】ボール転動溝を形成する第４工程の成形率を軽減させて各工程の最適な分散化を図ることにある。
【解決手段】第１工程ではワーク１０に対し前方押し出し成形して第１次成形品４０が形成され、第２工程では据え込み成形が施されて第２次成形品５０が形成される。続いて、第３工程では、前記第２次成形品５０の上面に対して予備押し込み成形が施されることにより、最終製品のカップ部の底壁３２の軸線方向における縦断面形状と略一致する凹部６２が前記上面に形成された第３次成形品６０が形成される。第４工程では、前記凹部６２の縦断面形状と略一致する先端部形状を有するパンチを用い、前記第３次成形品６０に対して後方押し出し成形を施すことにより内壁にボール転動溝が設けられたカップ部を有する第４次成形品７０が形成され、最後に、第５工程では、前記第４次成形品のカップ部に対してしごき成形を行って最終製品である外輪部材１２が製造される。 （もっと読む）

【課題】ギヤを外周部と内周部とに分割し、外周部を鍛造装置により形成して内周部に嵌合させることにより、内周部が複雑な形状のギヤであっても生産性が高く、かつ耐久性のある鍛造ギヤを得る。
【解決手段】
鍛造装置（１０）により外周に歯（３）を有するリング状の周ギヤ（２）を形成し、該周ギヤ（２）を内周部材（５）の外周部に形成した環状の結合面（８）に嵌合させて両者を一体的に結合する。前記鍛造装置（１０）は、内周にギヤ成形歯（１２ａ）を有する環状のダイ（１２）と、該ダイ（１２）を挟んで互いに対向する第１パンチ（２１）及び第２パンチ（１８）とを有し、前記ダイ（１２）に環状のワーク（２’）を嵌合させ、該ワーク（２’）を前記第１パンチ（２１）と第２パンチ（１８）とにより軸方向に圧縮して外周に歯（３）を有するリング状の周ギヤ（２）を形成する。 （もっと読む）

【課題】 １個の棒状素材から互いに嵌め合うことのできる座金と頭付ボルトとを同時にかつスクラップなしで一貫して圧造成形する座金とボルトの同時圧造方法を提供すること。
【解決手段】 １つの金属製の丸棒状ブランクＢから座金ＤとボルトＧとを多段式圧造機でスクラップなしに一貫して圧造する座金とボルトの同時圧造方法であって、第１工程Ｓ１で上記ブランクＢを所望形状にパンチング加工して円板部Ｃ１と円柱部Ｃ２とを一体成形し、これを第２工程Ｓ２で円柱部Ｃ２を打ち抜き環状の座金Ｄと円柱体Ｅとに分断して先ず座金Ｄを形成し、その後、第２工程Ｓ２で打ち抜ぬかれた円柱体Ｅの一端部に所定形状の頭部Ｇ１を有し、かつ、上記座金Ｄの孔径Ｄ１に適合するネジ形成用軸部Ｇ２を備えたボルトＧを圧造するようにした。 （もっと読む）

【課題】高細長比の円柱状粉末冶金スラグを座屈、酸化なく据え込み加工する。
【解決手段】本発明の据え込み加工方法は、スラグ１が、スリーブ内に長さ方向に配置され、スリーブの内壁が、スラグ１の側面に対して空間を残しており、スラグ１およびスリーブのアセンブリは、据え込み容器１０内に配置され、据え込み力は、決定された細長比が得られるまで、その横断面の少なくとも１つでスラグ１に及ぼされ、スラグ１は、スリーブから分離されることを特徴としている。本発明によると、スラグは、連続的に据え込み加工されるが、スラグだけが据え込み加工され、このことは、スリーブの内壁によって形成される空間のために許容される。例えば鋼から作られるスリーブの材料は、スラグに溶接されまたは密着することがなく、そのことは、操作の後に２つを分離するために機械加工される必要がないことを意味する。 （もっと読む）

金属補強棒（10）を成形するための装置（100）は、補強棒（10）の拡大端部に末端（12）を成形する多段成形ステージを組み込んでいる。末端は、棒を他の部材に結合するためのインターロックを形成するために成形される。1つの形態において、成形ラインは、鍛造プロセスによって末端を少なくとも部分的に成形する鍛造ステーション102を含んでいる。
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【課題】低コストでチタン合金製段付軸状部品を製造し得る製造方法を提供する。
【解決手段】鍍金工程Ｐ４、Ｐ５において軸状素材１８の表面２０に鍍金層２２，２４が形成された後、冷間または温間による鍛造工程Ｐ７においてその軸状素材１８が鍛造により段付形状のブランク５０に成型される。そのため、鍛造の際にはダイ２６，３４，４４と軸状素材１８との間に鍍金層２２，２４が介在させられることからチタン合金がダイ２６等に接触しないので、そのダイ２６等に軸状素材１８やブランク３２，４２，５０が焼付くことが好適に抑制される。したがって、鍛造によって段付軸状形状のブランク５０を成型することが可能となるため、低コストでチタン合金製段付軸状部品１０を製造することができる。 （もっと読む）

【課題】圧造加工と転造加工を用いた塑性加工により製造するだけで鋭いセレーション部を有するボス部材が得られる製造方法の提供。
【解決手段】素材１０を圧造加工して頭部３にセレーション部７を形成するとともに頭部３の端面側にセレーション部７より頭部厚み（Ｔ）の略半分の厚さの余肉部１２を形成して一次加工素材１１を得、次にトリミング工程４０において、頭部外周全体にセレーション部７を有する二次加工素材１３を形成し、更に、ローリング工程５０において、二次加工素材１３に凹部５を転造加工してボス部材１を得るボス部材の製造方法であり、ボス部材の製造原価を低減することができる。しかも、頭部下面にかえりが生じることがなくなり、これを除くための仕上げ加工が不要になる。一方、頭部座面側の角も鋭くなるので、ボス部材のワークへの圧入時における圧入力が低減できる。 （もっと読む）

【課題】素材に中実材を用いて素材コストを低くでき、軸方向中間部の内径を他の部分より大径にした貫通孔を容易に設けることができるようにした。
【解決手段】中実棒状の素材６の軸方向両側を、対向部に段状大径部を有する上下８，９の金型にて保持し、ついで素材の少なくとも軸方向一方端から素材より小径のパンチ１０，１１を押圧してこのパンチによる押し出し成形により外周部に上記段状大径部に沿う大径部を、また軸心部にパンチにより全長にわたって同径の貫通孔５をそれぞれ成形し、上記大径部の両側の軸部のそれぞれの端部を他の上下の金型１３，１４により縮径成形して貫通孔の両端部を中間部より小径に縮径するようにした （もっと読む）

【課題】低コストでギアノイズの低減効果の高い歯車部材を製造できる方法を提供する。
【解決手段】傘歯車形成部３６と軸部３５を有する歯車部材３０を冷間鍛造で製造するに際し、まず、ワーク１を据え込んで軸部１５の一端に大径部１６を形成し、次いで、大径部２６に押出しによる中空部２８を形成し、その後、大径部２６の周壁２６ａを窄めて傘歯車形成部３６を形成する。 （もっと読む）

【課題】係止突起付きボルトの冷間鍛造による製造を可能にし、極めて強度の高い係止突起付きボルトとその製造方法及び製造装置を提供する。
【解決手段】本発明の主な製造方法は冷間鍛造の半密閉据え込み加工による。第１次加工でブランクＰの上部一側面に係止突起３用の肉厚部を形成する。第２次加工でボルト頭部２用の肉厚部を形成する。第３次加工でブランクＰの上端部中央を同心円状に凹ませる成型凹部４を形成する。この成型凹部４と共に、該成型凹部４周囲の肉厚部から形成されるボルト頭部２を形成する。該ボルト頭部２と共に係止突起３を同時に成型加工する。第４次加工により、ボルト頭部２と係止突起３との形状を整える。 （もっと読む）

ラック・ピニオン型ステアリングギアに用いられる車両用ステアリングラックは、歯付き領域を有する第一部材を具え、かかる第一部材は管状第二部材に取り付けられる。また、第二部材は、据込み加工により形成された、口径の小さい厚肉領域を有する。第一部材に取り付けられる第二部材の端部又はその近傍に位置する領域は肉厚である。
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【課題】 一端側に開口した穴と他端側に設けられたフランジとを有する棒状部材の製造の際に、焼入れをしなくても棒状部材の硬度を均一に近づけることができるようにする。
【解決手段】 一端側に開口した穴２と他端側に設けられたフランジ３とを有する棒状部材１（図２（ｄ））の製造方法において、棒状部材１の軸部１ａの径よりも大径であってフランジ３を１回の冷間鍛造加工で成形可能な径を有する素材１１（図２（ａ））に焼鈍処理を施した後、この素材１に冷間鍛造加工を施して素材１１の径と略同径の大径部１２と軸部１ａの径と略同径の小径部１３とを形成して、中間材１５（図２（ｂ））を得て、中間材１５の大径部１２側にフランジ３を冷間鍛造加工によって成形し（図２（ｃ））、小径部１３側に第１の穴２を冷間鍛造によって成形するようにした（図２（ｄ））。 （もっと読む）

【課題】所定の細横比を有する金属スラグを加工するアプセット方法を提供する。
【解決手段】本発明は、所定の細横比を有する金属スラグ１４を加工するアプセット方法に係わり、鍛造操作の準備のために、細横比を減少させ、かつハウジングの断面と等しい断面を有する円筒形のスラグを得るために、スラグ１４が、この目的のために提供される円筒形のハウジング３で、スラグ１４の長さの方向に少なくとも部分的にアプセットポット２に配置され、スラグ１４がハウジングの全断面を充たすまで、圧力が、パンチ１０を用いて長さ方向にスラグ１４に加えられることを特徴とする。本方法により、より大きい細横比を有するスラグ１４をアプセットすることが可能となる。 （もっと読む）

【課題】 ラジアル玉軸受を構成する軌道輪を冷間加工で造る為の素材となる高精度リング８を容易に造れる製造方法を実現する。
【解決手段】 （Ａ）に示したビレット２１から、（Ｂ）に示した円盤状中間素材２２、（Ｃ）に示した第二円盤状中間素材２４を経て、（Ｄ）に示した円輪状中間素材２６を造る。この円輪状中間素材２６を、厚さ寸法が大きな内径側を拡げ、同じく小さな外径側を縮める方向に、断面形状を９０度変える反転加工を施す。そして、内径、外径、軸方向長さを規制値とした、円筒状の上記高精度リング８とする。 （もっと読む）

【課題】 型の寿命を長くし、歯形の品質をよくする。
【解決手段】 熱間鍛造で歯形を形成する工程を含まずに、冷間鍛造のみによって歯形を形成する方法であって、歯底の両側の丸みが完成歯形における歯底の両側の丸みよりも大きい初期歯形を冷間鍛造で張り出し成形し、その後、冷間鍛造により、初期歯形から歯先の突き出しを行うように突き出し成形する。 （もっと読む）

【課題】
大重量を負担するスポーク車輪のハブをアルミニウム合金で製造するとき、その荷重に耐える強度を持たせ得る加工方法を求める。
【解決手段】
円胴形に切断されたアルミ素材を軸方向に型打ちして、端面の一方を比較的大径に他方を小径に鍛造して外周方向へ鍔状に突出するフランジを設けるとともに、両端から軸孔を成形してパイプ部を設けた半部を形成し、そのようにして得られた半部の２個を前記パイプ部を向かい合わせて摩擦溶接することによって連結し、外面を切削除去して成形したものである。 （もっと読む）

【課題】 拡大頭部の外径と軸部の軸径との比の大きい軸状製品を製造する。
【解決手段】 第１の冷間鍛造工程で、ブランク１の一端側に外径を小さくする絞り軸部２ｂを成形する。第２の冷間鍛造工程で、ブランク３の一端側に外径を小さくする所定の軸長の小径軸部３ｃを成形する。第３の冷間鍛造工程で、第２の冷間鍛造工程を経たブランク４の他端側に外径を拡大する拡大頭部４ｃを成形する。第４の冷間鍛造工程で、第３の冷間鍛造工程を経たブランク３の拡大頭部４ｃを所定形状の拡大頭部４ｃに成形する。第３の冷間鍛造工程の鍛造型３０が、パンチピン３６、スライドパンチ３７、ばね部材３８により構成されるスライドパンチ機構ＳＰを備える。パンチピン３６の加圧力により拡大頭部４ｃを成形するとともに、該拡大頭部４ｃに拡大する圧力によりスライドパンチ３７をばね部材３８の付勢力に抗して後退される。 （もっと読む）

【課題】 スリーブワッシャを接続頭部の成形と同時に固着して一体化することが可能な主としてコモンレール用厚肉細径鋼管の頭部成形技術の提供。
【解決手段】 厚肉細径鋼管の接続頭部に、当該頭部と反対側端部に鍔状フランジ部を有するスリーブワッシャを一体的に外嵌固着してなる厚肉細径鋼管の頭部成形する際に、前記スリーブワッシャを成形チャック内に保持した状態で、被加工鋼管を前記スリーブワッシャに挿入するとともに、該スリーブワッシャより先端側に接続のための頭部加工代を有して当該鋼管をチャックに保持せしめ、しかる後パンチ部材による押圧によって、外側周面を相手座部への截頭円錐状もしくは截頭円弧状のシート面とする頭部加工を行わしめて、前記スリーブワッシャが一体的に外嵌固着された接続頭部を成形することを特徴とする。 （もっと読む）