【課題】強化繊維の折損が防止されるとともに、物理発泡剤の混合分散性を向上させることができる繊維強化樹脂成形品の成形方法および成形装置を提供する。
【解決手段】スクリュー１２を備えたシリンダー１１内で、強化繊維３が混入された樹脂２を前記スクリュー１２の回転運動により可塑化混練する可塑化混練工程と、前記可塑化混練工程で可塑化された樹脂４に物理発泡剤５を注入するとともに、成形に必要な量の樹脂４を計量した上で、成形金型４０のキャビティ内に射出する計量射出工程とを備え、前記可塑化混練工程で可塑化された後に少なくとも一つのノズル１５を通過した樹脂４に物理発泡剤５を注入する発泡剤注入工程と、前記物理発泡剤５の注入位置から前記成形金型４０のキャビティに至る間の樹脂流路上において、前記樹脂４中における前記物理発泡剤５の混合分散を促進させる混合分散促進工程とが設けられていることを特徴とする。 （もっと読む）

（質量％で）Ｎｉ３０〜３５％、Ｃｏ３〜６％、Ａｌ０．００１〜０．１％、Ｍｎ０．００５〜０．５％、Ｓｉ０．００５〜０．５％、Ｃが最大で０．１％、残分はＦｅ、および製造条件による不純物を有するＣＦＫの型部材中での鉄−ニッケル−コバルト合金の使用であって、その際、該合金は２０〜２００℃の温度範囲で２．０×１０^-6／Ｋ未満の平均熱膨張率を有する。 （もっと読む）

【課題】加硫プロセスに用いるスリーブを提供すること。
【解決手段】該スリーブは円筒形を有し、架橋ゴムと１０〜２５ｐｈｒのチョップド炭素繊維とを含むエラストマー組成物で構築されている。 （もっと読む）

【課題】膨張成形された樹脂成形体において、突出部の縦壁部に亀裂が発生しないようにして突出部の強度剛性を向上させ、かつ突出部周りの成形体本体の強度剛性をも向上させる。
【解決手段】プレート本体１５は、成形型３１のキャビティ３７内に射出充填した繊維入り熱可塑性樹脂Ｒが固化する過程で、キャビティ容積を拡大して繊維入り熱可塑性樹脂Ｒを膨張させることにより、スキン層２１が表面に形成されるとともに多数の空隙を有し膨張層２３が内部に形成されてなる。プレート本体１５に突設された位置決めピン２５は、成形時にキャビティ容積を拡大せずに形成されたソリッド層２９からなる。位置決めピン２５の先端には開放口２５ａが形成されて中空部２７先端側が開放するとともに、位置決めピン２５基端側の中空部２７がプレート本体１５のスキン層２１で塞がれている。 （もっと読む）

【課題】膨張成形された樹脂パネルにおいて、パネル本体全体の強度剛性を向上させて樹脂パネルを被取付体に安定して取り付ける。
【解決手段】外周縁部が各取付部１９から離間しプレート本体１５の一側面側が膨出するとともに他側面側が凹陥する膨出内域面部２７と、膨出内域面部２７の外周縁部と各取付部１９とを連結し所定幅に亘って一側面側が膨出するとともに他側面側が凹陥する膨出連結部２９と、膨出内域面部２７、膨出連結部２９及び各取付部１９に隣接し一側面側が凹陥するとともに他側面部が膨出する膨出外域面部３１とでパネル本体を構成する。プレート本体１５の膨出内域面部２７、膨出連結部２９及び膨出外域面部３１の表面に、膨張成形で、樹脂密度の高いスキン層３３を形成するとともに、内部に多数の空隙を有しスキン層３３に比べて樹脂密度の低い膨張層３５を形成する。 （もっと読む）

【課題】表皮材のセット性を良好に維持しつつ、コアバックに起因する表皮材の皺発生を容易に抑制することができる方法および装置を提供する。
【解決手段】凹状彫込み３２を有する第１型３０と、凸状コア４２を有する第２型４０との間に、縁部５１によってコア４２の外周と略同形の窓部が形成された額縁状の第３型５０を配設し、第３型５０の表皮材保持面５５に沿って表皮材１２を保持し、型締めしてキャビティを形成させつつ、窓部５２にかかる表皮材内側部１２ａを、コア４２の前面でキャビティ３５内側に押入し、発泡性樹脂９２を注入し、コアバックを行いつつ発泡させる表皮材積層発泡樹脂成形品の成形方法において、型締めの開始時点以降かつコアバックの開始時点以前に、表皮材１２のキャビティ内側に押入された部分１２ａと表皮材保持面に沿って保持された部分１２ｂとを自動的に切離させる。 （もっと読む）

【課題】膨張成形された樹脂成形体において、膨張パネル部のソリッドパネル部との境界に亀裂が発生しないようにする。
【解決手段】膨張成形時に、膨張パネル部３とソリッドパネル部９との境界に対応するキャビティ箇所に熱可塑性樹脂をその周りよりもキャビティ容積が拡大する方向に多く充填した状態でキャビティ容積を拡大し、膨張パネル部３とソリッドパネル部９とでパネル状のキャリアプレート１を成形する。膨張パネル部３の板厚Ｔ１をソリッドパネル部９の板厚Ｔ２より厚く形成するとともに、膨張パネル部３のソリッドパネル部９との境界に板厚方向に起立するソリッド層２０からなる起立壁２１を形成する。起立壁２１の板厚方向先端に膨張パネル部３のパネル面３ａより高く突出するようにソリッド層からなる隆起部２３を一体に形成する。 （もっと読む）

【課題】熱可塑性複合材料の形成方法であって、熱可塑性複合材料が、半結晶性ポリマー、好ましくは同じ種類の半結晶性ポリマーから供給されるマトリックス及び強化材の両方を含む熱可塑性複合材料の形成方法を提供すること。
【解決手段】上記方法は以下のステップ：ｉ）マトリックスの融点未満の温度を有する熱可塑性複合材料のスタックを金型に配置するステップと、ｉｉ）金型を閉鎖するステップと、ｉｉｉ）少なくとも前記ステップｉｉ）の後で前記金型の温度はマトリックスのシール点と強化材の融点との間であり、滞留時間の後に金型を開放するステップと、を含む。 （もっと読む）

【課題】大規模空間を要する農業施設や仮設構造物において、トラス構造に用いる球状継手を鉄やステンレスよりも軽量な樹脂材で製造でき、しかも沖縄のような台風襲来が多くかつ紫外線による過酷な環境下で用いるトラス構造を製作する際の作業性や耐風性、耐候性を効果的に向上可能とする。
【解決手段】農業施設や仮設構造物の骨材として必要な強度を確保でき、軽量化を実現できる樹脂製ボールジョイントであって、ガラス繊維強化樹脂で成型する際にほぼ放射方向に複数のネジ穴を形成してなることを特徴とする。弦材とボールジョイントのネジ結合部のネジ形状は台形ネジとする。そして、ニッケルクロム等を用いたハードクロム処理をして、耐候性による劣化の問題を解消する。 （もっと読む）

【課題】 表皮と芯材とを強固に固着することができる車両用内装品の成形方法を提供する。
【解決手段】表皮２が装着された下型１１の成形面１１ａと上型１２の成形面１２とにより、加熱軟化された薄板状の素材４をその厚さ方向に挟持し、それによって素材４を芯材として成形するとともに、素材４と上記表皮２とを固着する車両用内装品の成形方法において、素材４として、加熱されることによって軟化するとともに、厚さが増大するように膨張するものを用いる。 （もっと読む）

【課題】 樹脂パネルの軽量化及び剛性の確保を図りつつ、外観見栄えを良くするとともに製造工数を低減する。
【解決手段】 パネル厚み方向に沿う側面部１５及び側面部１５と略直交する平面部１７にスキン層１９を形成するとともに、成形時に成形型のキャビティ容積の拡大により熱可塑性樹脂を膨張させることでスキン層１９で囲まれる内部に多数の空隙を有する膨張層２１を形成する。平面部１７に沿って延びかつパネル厚み方向に沿うソリッド層からなる内リブ２３を長手方向両端が側面部１５のスキン層１９に連続するように膨張層２１内に形成する。長手方向両端が側面部１５に露出する補強部材２４を成形過程で内リブ２３にインサートする。成形時に補強部材２４を成形型のキャビティ内に支持する支持部材３１が係脱可能に係合される係合孔部２４ａを補強部材２４の長手方向両端面に形成する。 （もっと読む）

【課題】部品点数を増加させることなくエネルギ吸収性能に優れ、また塗料焼付け時の熱変形も防止できる車両用樹脂製部品を提供する。
【解決手段】車両２を構成する樹脂製フロントフェンダ１であって、車両に組付けた状態において負荷が作用する取り付け部１ａに、当該負荷方向に沿って配向した強化繊維を含有する。 （もっと読む）

【課題】 成形材料を使用した射出成形により高強度等のフレームを製造する際、成形材料の合流部における強度低下を抑制することのできる成形用金型及び半導体ウェーハ用ダイシングフレームを提供する。
【解決手段】 ゲート７から溶融して供給された成形材料の充填により中空のフレーム２１を形成するキャビティ８と、キャビティ８における複数の成形材料合流部９にそれぞれ連通して設けられる複数の成形材料貯留部１０とを備え、パターン描画された半導体ウェーハを隙間をおいて収容包囲する半導体ウェーハ用ダイシングフレームのフレーム２１を射出成形する。成形材料貯留部１０に成形材料が流入することにより、成形材料合流部９で繊維状のフィラーが混合されて強度を増大させる。 （もっと読む）

【課題】
樹脂部位にクラックが発生することなく、しかも、ウェルドの発生を防止できるインサートモールド部品を提供することにある。
【解決手段】
２つのインサート部材４Ａ，４Ｂの一部が外部に露出して、２つのインサート部材の中央にたすき状に樹脂２ａａを橋渡して、周囲の樹脂と一体的に連結し、インサート部材４Ａ，４Ｂを保持固定する。モールド成形する金型の開閉方向の面Ｘに対して垂直な面Ｙであって、インサート部材４Ａ，４Ｂの間の延長方向のインサート部材の側面の位置Ｇに、樹脂を鋭角に充填するトンネルゲート８ｂを設け、このトンネルゲートから樹脂を充填して、たすき状の樹脂２ａａを形成し、インサート部材４Ａ，４Ｂを保持固定する。インサートモールド部品２は、トンネルゲート８ｂから充填された後、スプールランナーの切り離し時の楕円形状のゲート痕８ｂｂを有する。 （もっと読む）

【課題】 粘着剤がダイに付着したり、フレームに残存するのを抑制防止し、しかも、例え大きな圧力を加えてもフレームからダイシング層がずれたり、外れるのを防ぐことのできる半導体ウェーハのダイシング用フレームを提供する。
【解決手段】 １２インチの半導体ウェーハを収容包囲する中空のフレーム１と、フレーム１の裏面に貼着されて収容された半導体ウェーハを着脱自在に粘着保持する可撓性のダイシング層２０とを備え、フレーム１を射出成形用金型により射出成形する。フレーム１の内周面２と裏面とに、実質的に丸みを有しない半径０．２ｍｍ以下のナイフエッジ形状のコーナ部５を形成させ、かつ９０°以下、好ましくは４５〜８９°の角度θを形成させる。ＥＶＡ系のダイシング層２０を用いても、コーナ部５でダイシング層２０の滑ることがないので、エキスパンド作業時にフレーム１からダイシング層２０がずれたり、分離することがない。 （もっと読む）

【課題】ＦＲＰのプレス成形において、外観にボイドやかすれのない製品を生産性良く得ることができるＦＲＰ製品の製造方法、ならびにＦＲＰプレス成形型を提供することを目的とする。
【解決手段】熱硬化性樹脂をマトリックス樹脂とするプリプレグまたはその積層体をプレス機により加圧すると同時に加熱硬化して板状の複数の製品を一方向に、または、縦横に平面状に、連結した繊維強化複合材料成形品を得るホットプレス成形に用いるプレス成形型の設計方法であって、複数の製品対応部と、該製品対応部の間に連結部を配置し、該連結部の内部には気泡誘導部を配置することを特徴とするプレス成形型の設計方法。前記ホットプレス成形に用いる成形型であって、製品対応部を含むプレス部と、製品対応部の間に位置しプレス部よりも成形型間のクリアランスが大きい気泡誘導部を有することを特徴とする繊維強化複合材料のプレス成形型。 （もっと読む）

【課題】 突出部の剛性を適度に高めて軽量でありながら衝撃エネルギーを効率良く吸収し得る樹脂成形体を提供する。
【解決手段】 パネル状のプレート本体１７表面に荷重受け部１９を一体に突設する。基端側突出部２０と、基端側突出部２０の頂面２０ａから起立して突出した先端側突出部２２とで荷重受け部１９を構成する。基端側突出部２０及び先端側突出部２２を共に、表面層を構成する樹脂密度の高いスキン層２１と、スキン層２１で覆われかつ多数の空隙を有しスキン層２１に比べて樹脂密度の低い膨張層２３ａ，２３ｂとで構成するとともに、基端側突出部２０及び先端側突出部２２の各々の膨張層２３ａ，２３ｂを互いに連続して一体にする。先端側突出部２２の膨張層２３ｂの膨張率を基端側突出部２０の膨張層２３ａの膨張率よりも大きく設定する。 （もっと読む）

【課題】プーリ本体の成形後にベアリングを圧入しても割れにくく、十分な保持力を有する樹脂プーリを提供する。
【解決手段】樹脂プーリ１は、フェノール樹脂で成形されるプーリ本体２にベアリング３を圧入して、プーリ本体２とベアリング３とが一体化されてなる。前記フェノール樹脂は、シャルピー衝撃値が３．５ｋＪ／ｍ²以上である特性を有する。リブ形状を有せず、プーリを成形するに当たり、側面のプーリ中心から樹脂を射出するフィルムゲートを使用する。 （もっと読む）

【課題】ゴム製筒体の生産性、外観及び寸法精度を高めることができるゴム製筒体（ゴムホース）の製造方法の提供。
【解決手段】内型４をシャフト８の外周側に樹脂製円筒体９を配置して構成する。内型４をマンドレルとしてその外周側に未加硫ゴム筒７を形成して外型５に挿入する。シャフト８と樹脂製円筒体９との間に加圧流体を注入して樹脂製円筒体９を径方向に膨張させる。十分な剛性のある内型４及び外型５で未加硫ゴム筒７を加圧する。加圧流体を熱媒体として未加硫ゴム筒７を加熱して加硫成形する。加圧流体を排出して樹脂製円筒体９を縮径して脱型する。 （もっと読む）

【課題】 突出部の剛性を適度に高めて軽量でありながら衝撃エネルギーを効率良く吸収し得る樹脂成形体を提供する。
【解決手段】 パネル状のプレート本体１７の表面に荷重受け部１９を一体に突設する。表面層を構成する樹脂密度の高いスキン層２１と、スキン層２１で覆われかつ多数の空隙を有しスキン層２１に比べて樹脂密度の低い膨張層２３とをプレート本体１７の一部及び荷重受け部１９に形成する。プレート本体１７及び荷重受け部１９の膨張層２３の膨張率をほぼ同等に設定する。荷重受け部１９のスキン層２１の厚みｔ１をプレート本体１７のスキン層２１の厚みｔ２よりも大きく設定する。 （もっと読む）