【課題】成形品Ｐのアンダーカット部Ｐ１が型抜き方向と交差する両側に凹凸する形状であっても、限られた設置スペース内でより大きな移動ストロークを実現して容易に型抜きすることができるアンダーカット処理機構を提供する。
【解決手段】可動型１３に内設されたホルダー３０内で、アンダーカット部Ｐ１を成形する一対の成形コア５１，５２は型抜き方向に移動する保持駒４０に連結支持され、型抜き時に各成形コア５１，５２は、互いに対接する成形位置から離隔する離型位置に向ってガイド手段３３，３４に案内され、それぞれ保持駒４０の一端側から他端側へと互いに逆向きに前後ですれ違うように移動する。 （もっと読む）

【課題】成形品のアンダーカット部における成形品質を向上することができる成形金型を提供する。
【解決手段】可動型１１におけるアンダーカット部２０の成形面１１ａ上には、脱型コア１２の移動方向に向かって次第に浅くなる凹状部１３を形成し、この凹状部１３によってアンダーカット部２０に形成された凸状部１４との係合により、脱型コア１２の移動方向に対する直交方向でのバンパー２１の移動を規制するように構成した。 （もっと読む）

【課題】多点ゲート方式にて射出成形を行うにあたって、二方向から溶融樹脂材料が流入する場合であってもウエルドの発生を抑制するとともに、仮にそのウエルドの発生が不可避であっても当該ウエルドを目立ちにくいものとする。
【解決手段】バンパーフェイシアＢｆのバンパーサイド部Ｓｂにはモール溝Ｍが延在していて、そのモール溝Ｍの底部に開口部としての複数の係合溝Ｈが間歇的または不連続で形成されている。バンパーサイド部Ｓｂの成形に際して、矢印Ｄ方向からの溶融樹脂材料の流入をもってモール溝Ｍの末端まで回り込ませるものとする。その後にサイドゲート２１から溶融樹脂材料を流入させる。これにより、モール溝ｍまたはその近傍でのウエルドの発生を抑制する。 （もっと読む）

【課題】汎用性が高く、支持部位の形状が異なる様々な種類のワークを容易に保持することが可能であり、これによりコストの低減を図ることができるワーク保持治具及びそれを用いたワークの加工方法を提供する。
【解決手段】被加工部位１２８と、ロッド嵌合穴１２６ａ、１２６ｂが形成された支持部位１１８とを有するワークＷを、ワーク保持治具１０ａ、１０ｂで保持する。これらワーク保持治具１０ａ、１０ｂは、第２大径孔３０が形成された支持基材１６と、前記第２大径孔３０に挿入される媒介部材１８と、ロッド嵌合穴１２６ａ、１２６ｂに挿入される係合部材２０とを有する。支持基材１６が加工用テーブル１４に取り付けられると、ワークＷの被加工部位１２８が鉛直上方に臨む。この被加工部位１２８に対して所定の加工が施される。 （もっと読む）

【課題】 製品の意匠面に生ずるヒケ等の外観不良を防止するに好適な射出成形方法を提供する。
【解決手段】 本発明によれば、意匠面側の金型キャビティ温度を反意匠面側の金型キャビティ温度より高く設定するとともに、反意匠面側の金型キャビティ面に、樹脂をコーティングしたりする等して、樹脂が離型しやすくなるように表面加工する。この状態の金型で、樹脂の射出完了後に型締力を低下させて、短時間で金型内での樹脂圧力が０Ｐａとなるように制御することによって、反意匠面側の金型キャビティ面と樹脂を短時間で離型させることにより、意匠面側の樹脂に樹脂の熱収縮による影響がでないようにして、ヒケの発生を抑制する。なお、前述の射出完了後に反意匠面側の金型キャビティ面にガスを注入すれば、前述の発明の効果が更に高まる。 （もっと読む）

【課題】ホットランナーと併用されるコールドランナーでの溶融樹脂材料の流動性を確保して、その樹脂材料の固化を防ぐとともに、成形に必要な速度および圧力の最適な制御を可能とする。
【解決手段】ホットランナーを延長するかたちでそのホットランナーと直列にコールドランナー４を設けてある。コールドランナー４は分割ブロック１７側の分割面１８に形成した断面略半円状の溝部１９とキャビティブロック２側の分割面２０とで形成される。溝部１９側に厚み寸法が徐変する断熱層２３を形成して、コールドランナー４に断熱効果を持たせてある。断熱層２３はいわゆるパーティングラインに相当する部分に至る前に消失していて、当該部位では非断熱構造としてある。 （もっと読む）

【課題】ホットランナーと併用されるコールドランナーでの溶融樹脂材料の流動性を確保して、その樹脂材料の固化を防ぐとともに、メンテナンス性に優れた射出成形用金型装置を提供する。
【解決手段】コアブロック側の分割ブロック１６，１７における分割面１８とキャビティブロック２側の分割面２０との間に、ホットランナーとして機能するランナースリーブ１２を延長するかたちでそのランナースリーブ１２と直列にコールドランナー４を設けてある。コールドランナー４を形成している溝部１９に断熱層２３を形成してある。断熱層２３を有するコールドランナー４のうちランナースリーブ１２に近い部分が断熱層２３ａとともに分割ブロック１６として分割されている。 （もっと読む）

【課題】射出成形によるウェルドライン発生の抑制と、薄肉，軽量化が可能な車両用バンパーおよびその成形方法の提供を図る。
【解決手段】バンパーセンター２からバンパーサイド３に亘ってモール嵌合溝４を備え、その溝底にはサイドモール６のクリップ７が圧入，係着する止着孔５を形成してある。リャバンパー１の射出成形に際しては、ゲートＧ_１〜Ｇ_３が集中するバンパーセンター２の板厚Ｔ_Ｃを小さく、バンパーサイド３の板厚Ｔ_Ｓを大きくした異なる板厚分布で成形することにより、止着孔５を形成する可動コア周りでの溶融樹脂の会合角度を大きくして、ウェルドラインの発生を抑制できるようにしている。 （もっと読む）

【課題】樹脂成形品の把持装置において、樹脂製形品の把持不良を抑止し、かつ吸着部品による擦り傷等の発生を抑止すると共に、三次元的に複雑な表面形状の多種類の樹脂成形品にも対応可能とし、かつ当該装置の小型化及びコストダウンを図る。
【解決手段】当該装置の長さ方向に移動可能な垂直ロッド１７の一端側の支持部材１８は、係止部材３５により垂直ロッド１７に固定可能であり、他端側の支持部材１８はシリンダ１９により昇降自在であり、中央バキュームハウジング３２及び外側バキュームハウジング１２の表面には可撓性の当接部材３２がそれぞれ配設され、かつ内部にはマニホールドがそれぞれ形成され、各バキュームハウジング１２，３１の当接部材３２には、各マニホールドに連通すると共に樹脂成形品Ｗの表面に向けて開口する複数の開口３２ａがそれぞれ開設される。 （もっと読む）

【課題】圧縮気体の金型冷却用通路に流す気体温度度をクーラーなどを利用しないで下げて、冷却能力を向上する点である
【解決手段】スライドコア14の内部に圧縮空気の金型冷却用通路20を配設し、圧縮空気の金型冷却用通路20の一次側21側にノズル33を設ける。そして一次側21側の通路断面積より二次側23側の通路断面積が広い圧縮空気の膨張室34を設ける。ノズル33から噴出する圧縮空気を膨張室34で膨張させることで、その二次側23側空気温度を、一次側21側空気温度よりも低くして金型冷却用通路20に通してスライドコア14を冷却させる。クーラーなどの機器を利用しなくともスライドコア14の冷却効率を上げることができる。 （もっと読む）

【課題】発泡体コアの寸法精度を向上する。
【解決手段】複数のインサート部材を型にセットすると共に、位置合わせ基準となるインサート部材の間を仕切って仕切部材を発泡成形型のキャビティに設置したもとで、発泡成形型内で発泡体原料を発泡および硬化することで、発泡体コアの外形に合わせて成形された一次成形体を得る。一次成形体を仕切部材で分割することで、基準となるインサート部材を含むブロックを得る。基準となるインサート部材に基づいて各ブロックを位置合わせし、該ブロック同士を接合することで、発泡体コアを得る。 （もっと読む）

【課題】成形品の外観上目立たない位置にパーティングラインを形成することで見栄えのよい成形品が成形可能なバンパーを提供する。
【解決手段】相手部品（シールゴム１７やラジエータサポート１８）に係合して組付けられるバンパー１０であって、前記バンパー１０表面の所定位置に段差１５が形成されるともに、当該段差１５のエッジ部分に沿ってパーティングライン１６を有し、前記パーティングライン１６は、前記相手部品を係合した際に、前記相手部品によって隠れる位置に設定される。 （もっと読む）

【課題】材着用と塗装用の樹脂成形品の成形用金型を共通させ、無塗装の場合でも樹脂成形品の耐傷付き性が低下せず、塗装した場合でも樹脂成形品の外観品質が低下しないようにすることを目的とする。
【解決手段】本発明は、表面にシボが成形された樹脂成形品であって、前記シボの深さを３μｍ以上５μｍ以下とし、前記シボのピッチを５５０μｍ以上７５０μｍ以下とし、前記シボのシボ表面の６０°グロスを２８以上３５以下としたことを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】樹脂シートを、皺を生じさせずに、基材に対しムラ無く密着させる。
【解決手段】矩形の樹脂シート１１７の長辺側の縁部を第１のクランプ部２０１及び第２のクランプ部２０２でクランプし、短辺側の縁部を第３のクランプ部２０３でクランプして、成形金型１０２に装着された基材１１５に樹脂シート１１７を対面させる。クランプされた樹脂シート１１７を加熱軟化した後、樹脂シート１１７から第２のクランプ部２０２をアンクランプする。成形金型１０２は、樹脂シート１１７に近づくよう動く。この過程で、成形金型１０２の動きがサポート部材１０６、ベース部材２０４、スライド体２０７等を介して第１のクランプ部２０１に伝達し、第１のクランプ部２０１が動いて樹脂シート１１７が変形する。樹脂シート１１７は、その後、基材１１５に接して型締めされ、真空成形される。 （もっと読む）

【課題】 型締め力の低減が可能な射出成形方法を提供する。
【解決手段】 第２射出ゲート２から射出開始した後も、第１射出ゲート１から低い射出圧で射出し、品質を確保できる圧力まで昇圧する。その後、保圧工程では第１射出ゲート１は逆流を防ぐ程度の低い圧力で保圧し、第２射出ゲート２は品質を確保できる圧力まで昇圧させ、面品質を確保するタイミングをずらし成形する。 （もっと読む）

【課題】成形品の外観上目立たない位置にパーティングラインを形成することで見栄えのよい成形品が成形可能な金型構造及びバンパーを提供する。
【解決手段】アンダーカット部を有する成形品の成形を行う金型構造であって、前記成形品表面を成形するための第１成形面２ａを有する第１成形型である固定型２と、前記成形品表面のうち前記アンダーカット部を成形するためのアンダーカット成形面３ａを有するスライドコア３と、前記成形品裏面を成形するための第２成形面４ａを有する第２成形型である可動型４と、を備え、前記第１成形面２ａと前記アンダーカット成形面３ａとによりキャビティ面Ｃを形成し、当該キャビティ面Ｃ上の前記固定型２と前記スライドコア３との分割位置Ｐにおいて、前記第１成形面２ａと前記第２成形面４ａとの間に段差５を形成した。 （もっと読む）

【課題】成型品の剛性を確保しつつ、同成型品の表面にヒケと呼ばれる窪みが生じることを抑制できるようにする。
【解決手段】モール２の取付面３ａをバンパ１の固定面１ａに固定することによって同モール２のバンパ１への固定が行われ、その固定を通じてバンパ１に補強部が設けられる。取付面３ａは、固定面１ａにおけるモール２の長手方向についての形状と同形状となるよう同長手方向において湾曲しているため、上記モール２のバンパ１への固定を的確に同モール２の長手方向に沿って行うことができ、モール２をバンパ１に固定することによる同バンパ１の剛性確保が的確に行われる。また、モール２のバンパ１への固定に関しては、バンパ１が製造時から冷却固化して熱収縮しきってから行うことが可能である。このようにモール２をバンパ１に固定することで、バンパ１にリブ等の補強部を一体形成する場合のように同バンパ１の表面にヒケが生じることを抑制できる。 （もっと読む）

【課題】 例えば、金型のポケット部に入子を嵌め合わせて、入子周囲の表面の最終的な仕上げ加工を行うようなときに、傾斜ロッドの傾斜角度が任意であっても簡単かつ正確に嵌め合わせることができ、また組付け時の傾斜ロッドの長さの調整が正確に行えるようにする。
【解決手段】 入子４に連結される傾斜ロッド５を挿通させることのできる挿通孔１１ｈと球面凹部１１ｄを備えたカラー部材１１と、このカラー部材１１の球面凹部１１ｄに球面嵌合し、傾斜ロッド５を挿通させることのできる挿通孔１２ｈを備えた球面部材１２と、この球面部材１２の挿通孔１２ｈを通して外部に露出する傾斜ロッド５のネジ部５ｎに螺合するナット部材１３を設け、ナット部材１３に締め付けによって入子４をポケット部３ｐに引き寄せるようにする。 （もっと読む）

本発明は、特に車両の車体部分の要素７、より詳細にはプラスチック製のバンパを射出成形する成形型３であって、単一の堅固な開放体を形成するように、好適に組立てられ且つ相互に接続される内側横断バー９１と外側長手バー９３とを備える取出しシステム９を備えることで、成型された要素７の取扱いを保証できる成形型３に関し、本発明はまた、前記成形型３を備える成型装置１、ならびに、前記成形型３により得られたプラスチック製の要素７にも関する。
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【課題】コスト高を招くことなく、外観品質を維持することができる樹脂部品の合わせ部構造を提供する。
【解決手段】バンパーロア１２前縁部の上方延出部４１に車両後方Ｒへ向けて後退した後退部４２を形成し、後退部４２を底面部５２と側面部５３と背面部５４で構成する。バンパー本体１１の下端部に裏面７１側へ向けて延出した後方延出部７２と、後方延出部７２の後端より下方へ延出した当てリブ７３とを一体形成し、当てリブ７３をバンパーロア１２の上方延出部４１の裏面５１側に配置されるように構成する。バンパー本体１１の下縁部に爪部８１を一体形成し、背面部５４の表面６１側に配置されるように構成する。当てリブ７３及び前記各爪部８１を、バンパー本体１１下端部の面方向に延在するように構成し、各爪部８１が対向する当てリブ７３の部位に、爪部８１を形成する金型部分が挿通する矩形状の挿通部９１を開設する。 （もっと読む）