【課題】動車のモール等に使用できる、炭素繊維又は無機繊維巻きテープを使用した継ぎ目部材及びその製造方法を提供する。
【解決手段】炭素繊維又はガラス繊維等の無機繊維とオレフィン系樹脂を含む複合体である炭素繊維テープ又は無機繊維テープからなる補強材が、熱可塑性樹脂成形体又は熱可塑性エラストマー成形体と一体化されている継ぎ目部材。継ぎ目部材の製造時には、炭素繊維テープ又は無機繊維テープは、円筒状芯材の周囲に多層になるように巻き付けて保持された炭素繊維巻きテープ又は無機繊維巻きテープから所定長さを取り出して使用する。 （もっと読む）

【課題】成形された樹脂成形体に圧着痕など無く、樹脂基材に対して所望の位置に繊維強化樹脂材を配置し、樹脂基材と繊維強化樹脂材との密着強度を確保することができる樹脂成形体の製造方法を提供する。
【解決手段】第１の熱可塑性樹脂５２を少なくとも含む樹脂基材５２Ａに、強化繊維に第２の熱可塑性樹脂が含浸された繊維強化樹脂材５１を補強材として配置した樹脂成形体５０の製造方法であって、下型３Ａに対して入れ子式に配置された可動ピン３２を前進させることにより、下型３Ａ内において繊維強化樹脂材５１に可動ピン３２を貫通させ、可動ピン３２が貫通した繊維強化樹脂材５１から可動ピン３２を引き抜く際に、可動ピン３２により成形された繊維強化樹脂材５１の貫通孔５１ａに、溶融した第１の熱可塑性樹脂を導入しながら、前記樹脂基材を成形する。 （もっと読む）

【課題】 繊維強化樹脂とそれに隣接する軽量化コアとを備える複合材を製造する際、複合材の重量が増加することなく、軽量化コアの表面の孔内に樹脂が流入するのを防ぐことができるとともに、高い成型精度の複合材を高レートで生産する。
【解決手段】 軽量化コアと、この軽量化コアの表面の少なくとも一部に隣接する繊維強化樹脂とを備える複合材を製造するため、先ず、成形型内に、軽量化コアが繊維強化樹脂と隣接する部分と実質的に同一の形状を有する部分を具備する中子と、この中子に隣接して繊維基材を配置するステップ１００と、成形型内に樹脂材を注入して、繊維基材に樹脂材を含浸するステップ１１０と、樹脂材を硬化するステップ１２０と、成形型から中子と繊維基材を含む硬化樹脂を取り出すステップ１３０と、この繊維基材を含む硬化樹脂と軽量化コアとを一体化するステップ１５０を行う。 （もっと読む）

【課題】樹脂フィルムをマザースタンパに押圧した後、脱型する際に生じる樹脂フィルムの破損を防止することができる微細構造転写装置を提供すること。
【解決手段】表面１２ａに微細な凹凸パターンが形成されたマザースタンパ１２と、前記マザースタンパ１２の外周を着脱可能に固定する固定枠１４と、前記マザースタンパの微細な凹凸パターンを有する面１２ａ及び前記固定枠１４に対向するように樹脂フィルム１８を支持する支持体と、を有する微細構造転写装置において、前記マザースタンパの微細な凹凸パターンを有する面と、前記固定枠の前記樹脂フィルムに対向する面の、前記マザースタンパと前記固定枠が当接または近接する箇所の段差が、前記樹脂フィルムの厚さ未満であることを特徴とする微細構造転写装置。 （もっと読む）

【課題】 繊維強化樹脂を備える製品を少なくとも２つ製造する際、成形型の構造が複雑で、容積も大きくなっても、繊維基材へ樹脂材を含浸するのが容易で、樹脂材を硬化するための温度および時間の制御、管理が容易で、且つ、成形型の清掃も容易とする。
【解決手段】 繊維強化樹脂を備える扁平形状の製品を複数同時に製造するために、先ず、この複数の製品の扁平形状を有する複数のキャビティ部１２ａ、１２ｂが、中子１３を介して重なるように形成される成形型１１を用意する。そして、このキャビティ部に、繊維基材１をそれぞれ配置し、成形型１１内に樹脂材を注入して、繊維基材１にこの樹脂材を含浸、硬化することで、繊維硬化樹脂を備える製品を複数同時に成型する。 （もっと読む）

【課題】 線膨張係数が小さく、高い成形性を有するポリカーボネート樹脂組成物およびその成形品を提供する。
【解決手段】 ポリカーボネート樹脂と、一次粒子の個数平均粒子径が０．５ｎｍ以上３０ｎｍ以下のシリカ微粒子を含有し、前記シリカ微粒子の含有量が前記ポリカーボネート樹脂と前記シリカ微粒子の合計に対して４０ｖｏｌ％以上８０ｖｏｌ％以下であるポリカーボネート樹脂組成物を成形してなる成形品であり、前記成形品の２０℃から６０℃の範囲の線膨張係数が２０×１０^−６／℃以下（但し、負の線膨張係数を含む。）であることを特徴とする成形品。 （もっと読む）

【課題】外観の良好な機械的特性に優れた３次元成形体、及び成形することにより前記成形体を容易に製造することができ、材料脱落の無い取扱性の良好な繊維樹脂複合構造体を提供すること。
【解決手段】（Ａ）熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂と、（Ｂ）伸縮性を有する伸縮性繊維と、（Ｃ）前記（Ｂ）伸縮性繊維を除く有機繊維及び無機繊維から選ばれる少なくとも１種の繊維と、を含み、前記（Ｂ）伸縮性繊維の平均繊維長（Ｌｂ）と前記（Ｃ）繊維の平均繊維長（Ｌｃ）との比（Ｌｂ／Ｌｃ）が１．５〜１５であることを特徴とする繊維樹脂複合構造体、上述の繊維樹脂複合構造体を裁断して所定の形状にする過程を経た後、加熱加圧成形することを特徴とする成形体の製造方法によって得られる成形体。 （もっと読む）

【課題】ガスタービンエンジン用ブレードの製造方法の生産性を向上させる。
【解決手段】熱可塑性樹脂をマトリックスとする複数の複合材シート１０を、互いに積層して積層体１１を形成する積層工程Ｓ１と、積層体１１のうち、該積層体１１を構成する全ての複合材シート１０が積層方向に重なり合っている部位１１ａに３次元曲面形状を付与し、当該部位１１ａの中の少なくとも一部から３次元曲面形状を有する翼片１２を成形する翼片成形工程Ｓ２と、複数の翼片１２を、互いに重ね合わせた状態で加熱および加圧して一体化し、所定の翼面形状に成形する一体化工程Ｓ３と、を備えているガスタービンエンジン用ブレードの製造方法である。 （もっと読む）

【課題】 強化繊維と熱可塑性樹脂を用いて、軽量性と高い剛性を有した成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】 熱可塑性樹脂と平均繊維長５ｍｍ超１００ｍｍ以下の強化繊維とを含む成形用前駆体材料を、線膨張率が異なる中子と母型からなる金型を用いて、当該材料を中子に配するようにしてプレスし加熱した後、母型を冷却する。 （もっと読む）

【課題】熱可塑性樹脂を含む繊維強化複合材料からなり、水平部に対して縦方向に伸びた立上部を有する軽量な成形体を提供する。
【解決手段】平均繊維長１０〜１００ｍｍで特定の開繊条件を満たす繊維束を含む強化繊維と熱可塑性樹脂とから構成されるランダムマットについて、金型形状に対しチャージ率が５％以上１００％以下のランダムマットまたは成形前駆体を用いてプレス成形を行ってリブおよび／またはボスといった水平部に対して縦方向に伸びた立上部を有する成形体を製造する。立上部においても繊維の等方性の維持が可能であり、さらに各部位で一定の繊維長および繊維含有率を維持できる成形体を提供する。 （もっと読む）

【課題】加熱時間を短縮できるとともにバインダーの種類に制限が少なく、製造コストを低減させることができるフィルター成形体の製造方法を提供する。
【解決手段】吸着材料と熱溶融性バインダーとを含む混合物を型モジュール１内に充填する第一工程と、型モジュール１内で加熱して熱溶融性バインダーを溶融する第二工程と、上記混合物を型モジュール１から離型する第三工程とからなるフィルター成形体の製造方法であって、上記第二工程では、マイクロ波を照射して上記混合物を加熱することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】電子部品７を樹脂封止成形した樹脂パッケージ９と圧縮型３との離型時において樹脂パッケージ９に欠けやクラックが発生するのを確実に防止する。
【解決手段】樹脂成形用キャビティ４の開口周縁部に設けた成形部２ａにて樹脂封止済基板６ａにおける樹脂パッケージ周縁部分９ａを支持固定させると共に、この状態で圧縮型３を樹脂パッケージ本体部分９ｂから離反させる第一離型工程を行い、次に、キャビティ開口周縁部の成形部２ａと樹脂パッケージ周縁部分９ａとを離反させる第二離型工程を行う。更に、第一離型工程において、キャビティ４の内外通気経路３ｂを連通接続状態に設定するキャビティ内外通気経路３ｂの連通接続工程を行って、キャビティ４内の真空状態を解除する。 （もっと読む）

【課題】大規模な複合構造体を樹脂注入プロセスを用いて製造する方法において、自動化によってコスト削減すると共に高速化を可能とし、且つ、品質向上させる為の樹脂フィルムの自動敷設方法と装置を提供する。
【解決手段】少なくとも一つの繊維強化材のプライと、少なくとも一つの樹脂層とをツール上に積み上げることにより、複合構造体が作製される。樹脂フィルムの層は、樹脂フィルムのストリップを配置することにより形成される。繊維強化材には、樹脂層から樹脂が注入される。 （もっと読む）

【課題】プレス成型用の熱盤から成形型に加わる圧力を均一化させる。
【解決手段】圧力均一化装置１００は、プレス成型用の熱盤と成形型との間に設けられる。圧力均一化装置１００は、熱盤側に配置される押側部材１１０と成形型側に配置される熱盤側に開口した凹部１２１が形成された受側部材１２０とを備える。押側部材１１０は、受側部材１２０の凹部１２１に、凹部１２１に収容された流体１６を封じると共に流体１６を介して熱盤からの圧力を受側部材１２０に伝えるように嵌め入れられている。 （もっと読む）

【課題】成形の形状精度や離型性の低下を抑えることができる成型装置及び成型方法を提供する。
【解決手段】熱硬化性樹脂を使用して成形物を成形する成形装置および成形方法であって、熱硬化性樹脂が流動性を維持している該熱硬化性樹脂の粘度の状態を第１の状態とし、加熱による熱硬化性樹脂の硬化が進行し、粘度が前記第１の状態に戻らない状態を第２の状態とし、熱硬化性樹脂が第１の状態から第２の状態に移行する間、熱硬化性樹脂を加熱する温度を一定に制御する温度制御と、熱硬化性樹脂にかかる圧力を徐々に高くする圧力制御と、を行う。 （もっと読む）

【課題】プリプレグを積層させる面が湾曲している長尺な型を用いてプリプレグを積層する場合でも、プリプレグを蛇行することなく積層でき、かつプリプレグ層間のエアが十分に抜出された複合材料を製造できる装置および方法の提供。
【解決手段】型Ｍの一端から他端へ移動しながらプリプレグ１１を型Ｍに供給する供給機構２０と、供給機構２０に連動して型Ｍの一端から他端へ移動しながらプリプレグ１１層間のエアを抜出すエア抜き機構３０を具備し、供給機構２０はプリプレグ１１と離型紙１２の積層物１０を巻き出すプリプレグ巻き出し手段２１、離型紙１２を巻き取る離型紙巻き取り手段２２、プリプレグ１１を位置補正する位置補正手段２３を備え、エア抜き機構３０は横並びに隣接して配列した複数の円板からなる、円柱状かつエア抜き機構３０の移動方向Ｆに湾曲した押さえ手段３１を備える複合材料の製造装置１。 （もっと読む）

【課題】高い機械的特性を示す複合体の材料として好適な繊維強化熱可塑性樹脂成形品とその製造方法、および高い機械的特性を示す複合体とその製造方法を提供する。
【解決手段】断面が開断面形状であるシェル部２０と、該シェル部２０の内側に設けられたリブ部３０とからなる繊維強化熱可塑性樹脂成形品１０であって、前記シェル部２０が、リブ部３０を構成する材料Ｒよりも曲げ弾性率が高い材料Ｓを含むことを特徴とする繊維強化熱可塑性樹脂成形品１０とその製造方法。該繊維強化熱可塑性樹脂成形品の複数が、リブ部を内側にして接合され、閉断面形状を形成していることを特徴とする複合体とその製造方法。 （もっと読む）

【課題】外観の良好な機械的特性に優れた３次元成形体、及び成形することにより前記成形体を容易に製造することができ、材料脱落の無い取扱性の良好な繊維樹脂複合構造体を提供すること。
【解決手段】（Ａ）熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂と、（Ｂ）融点が異なる２成分以上の熱可塑性樹脂の繊維から構成される複合繊維と、（Ｃ）前記（Ｂ）複合繊維を除く有機繊維及び無機繊維から選ばれる少なくとも１種の繊維と、を含み、前記（Ｂ）複合繊維を構成する１成分の熱可塑性樹脂の繊維が少なくとも２本以上の複合繊維間を結着していることを特徴とする繊維樹脂複合構造体、上述の繊維樹脂複合構造体を裁断して所定の形状にする過程を経た後、加熱加圧成形することを特徴とする成形体の製造方法によって得られる成形体。 （もっと読む）

【課題】熱可塑性樹脂をマトリックスとした、高品質で、力学的特性及びドレープ性に優れる熱可塑性樹脂補強シート材、及びその製造方法、並びに当該熱可塑性樹脂補強シート材を用いて成型される高品質、ドレープ性が維持された熱可塑性樹脂多層補強シート材を提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂補強シート材１は、複数の補強繊維２ｆがサイジング剤等により集束した補強繊維束２ｔを幅方向に複数本引き揃えシート状とした補強繊維シート材２と、補強繊維シート材に付着されたマトリックス樹脂となる熱可塑性樹脂シート材３と、熱可塑性樹脂シート材３の溶融温度より低い温度で溶融又は軟化する接着用熱可塑性樹脂材４とを備え、熱可塑性樹脂シート材３の両面に補強繊維シート材２を付着させて構成される。 （もっと読む）

【課題】繊維強化複合材料からなる軽量で形状自由度があり等方性を維持した成形体を提供する。
【解決手段】ランダムマットは繊維長１０〜１００ｍｍで２５〜３０００ｇ／ｍ2目付の強化繊維と熱可塑樹脂で構成され、式（１）の臨界単糸数以上で構成される強化繊維束に占めるマットの割合が３０以上９０Ｖｏｌ％未満、且つ強化繊維束中の平均繊維数（Ｎ）が式（２）を満たす。このランダムマットから成るプリプレグ１を式（３）のチャージ率が５０％以上９０％未満でキャビティ２及びキャビティエッジ３から成る金型に配置し、所定の温度・圧力でプレス成形後に圧力を１．２倍〜２５倍に昇圧後、所定温度以下に冷却して成形する。（１）臨界単糸数＝６００／Ｄ、（２）０．７×１０4／Ｄ2＜Ｎ＜６×１０4／Ｄ2、Ｄ；平均繊維径（μｍ）、（３）チャージ率（％）＝１００×基材面積／金型キャビティ投影面積、いずれも抜き方向の投影面積（mm2） （もっと読む）