【課題】 製造時間の短縮による量産性向上を図り、かつ電力消費の低減による省エネルギ性向上に寄与するとともに、製造設備全体のコストダウン及びサイズダウンを図る。
【解決手段】 金型２に成形材料Ｒｆを収容し、圧縮成形により一次成形品Ｍｆを成形する一次成形工程（Ｓｆ）と、一次成形品Ｍｆを金型２から取出した後、金型２にコーティング材料Ｒｃを収容し、次いで、コーティング材料Ｒｃの上に一次成形品Ｍｆを再収容し、次いで、この一次成形品Ｍｆの上にコーティング材料Ｒｃを収容し、圧縮成形によりコーティング処理を行うことにより両面コート成形品Ｍを得るコーティング処理工程（Ｓｃ）と、を備える。 （もっと読む）

【課題】凹凸パターンを有する光学シートの製造工程において、生産性の良好な光学シートの製造方法を提供する。
【解決手段】電離放射線硬化性樹脂または熱硬化性樹脂からなる被成型樹脂層を、特定のスタンパを用いて成形してなる凹凸成型層を有する光学用シートの製造方法であって、スタンパ４によって、被成型樹脂層５に凹凸転写型部４１の凹凸転写面の形状を、加圧転写成形する第一工程と、加圧転写成形された被成型樹脂層を硬化させて、凹凸転写型部４１の凹凸転写面の形状が転写された凹凸成型層を有する光学シートが形成される第二工程と、光学用シートを、凹凸転写型部４１から剥離する第三工程と、からなり、かつ、第三工程の光学用シートが凹凸転写型部４１から剥離する際に、凹凸転写型部４１の形状を加圧前の凸状態に復元させながら、光学用シートの両端部から剥離が開始し、中央部側に向けて剥離する。 （もっと読む）

【課題】真空（減圧）条件の下で熱転写成形を行う成形装置に要する設備経費を圧縮し、かつ、時間当たりの生産性の向上も実現できる熱転写成形装置並びに及び熱転写成形方法を提供する。
【解決手段】被加工材を収容し減圧状態を維持する搬送成形ユニット１０と、加熱盤部２１を積層して備え加熱盤部同士の間に搬送成形ユニットを挟持して加熱及び加圧し搬送成形ユニット内の被加工材を加熱成形する加熱成形部２０と、冷却盤部３１を垂直方向に積層して備え冷却盤部同士の間に搬送成形ユニットを挟持して冷却及び加圧し複数の搬送成形ユニット内の被加工材を冷却する冷却部３０と、搬送成形ユニットを掴持するチャック部４１を備え搬送成形ユニットを載置かつ搬送する搬送装置４０とを有し、搬送装置が、搬送成形ユニットを加熱成形部、冷却部の前進方向の配置順で搬送する熱転写成形装置１並びに同装置１を用いた熱転写成形方法である。 （もっと読む）

【課題】生産性の高い繊維強化プラスチック、その製造方法およびその製造装置を提供する。
【解決手段】繊維強化プラスチックの製造方法は、樹脂１が繊維基材２に含浸した繊維強化プラスチックの製造方法であって、以下の工程を備えている。成形型３に繊維基材２が載置される。未硬化の状態の樹脂１が通る溝４ａを有するシート部材４により、溝４ａが繊維基材２上に配置されるように成形型３に載置された繊維基材２が気密に覆われる。成形型３とシート部材４との間で気密に保持された空間５に未硬化の状態の樹脂１が真空吸引することにより溝４ａを通して繊維基材２に含浸される。繊維基材２に含浸した樹脂１が硬化される。 （もっと読む）

【課題】強度、剛性が向上した繊維強化複合成形体を得る。
【解決手段】この発明の繊維強化複合成形体は、第１の成形体曲面２ａ、第２の成形体曲面２ｂ、第１の成形体曲面２ａと第２の成形体曲面２ｂとを連結する連結線部３、第１の成形体曲面２ａの連結線部３と対向する部位である第１の成形体辺部４ａ及び第２の成形体曲面２ｂの連結線部３と対向する部位である第２の成形体辺部４ｂを有しており、繊維強化複合成形体の基材である強化繊維クロスは、連結線部３を介して連続的に設けられている。 （もっと読む）

【課題】樹脂成型条件の裕度を広げ、樹脂の成型不良を抑制するトーチボディの製造方法、トーチボディ、このトーチボディを備えた切断用トーチを提供する。
【解決手段】金属部材の形状に応じて加工されトーチボディ１を絶縁被覆する樹脂部３を形成するための第１の樹脂注型部と第１の樹脂注型部と繋がっており第１の樹脂注型部から樹脂が流れ込むように加工され樹脂逃げ部を形成するための樹脂逃げ部６形成部とを設けた第１の金型に前記金属部材２を配置し、金属部材の形状に応じて加工され樹脂部３を形成するための第２の樹脂注型部を設けた第２の金型を第１の金型と組み合わせ、組み合わせた第１の金型と第２の金型に樹脂を注入して硬化し、金属部材と樹脂部と樹脂逃げ部とが一体となったトーチボディから第１の金型と第２の金型を取り外し、金属部材と樹脂部と樹脂逃げ部とが一体となったトーチボディから樹脂逃げ部を取り除く。 （もっと読む）

【課題】離型フィルムを用いずに圧縮成形を行うことができ、且つ、圧縮成形型の構造をシンプルにすることができる圧縮成形型及び圧縮成形方法を提供する。
【解決手段】シール用樹脂材料２０でダミー成形品２１と溝部充填部材２４を圧縮成形する。溝部はアンダーカット部１４２を有し、溝部充填部材２４はそのまま型抜きできないようになっているため、キャビティからダミー成形品を取り外すとき、ダミー成形品と溝部充填部材が分離する。この結果、底面部材１４上面の外周縁部に形成された溝部に溝部充填部材２４が残留し、底面部材１４と枠部材１５の間の隙間が完全に塞がれる。そのため、次にキャビティ１３内に封止用樹脂材料２２を供給して基板６０上の電子部品６１を樹脂封止する際に、その隙間に封止用樹脂材料２２が入り込むことがない。 （もっと読む）

【課題】使用する金型の台数に応じた生産性の向上が可能となる。
【解決手段】金型１３２、及び機構部として、基板供給部１１０Ａ、基板検査部１２０、予備加熱部１２４、樹脂供給部１４０、反り矯正部１２２、そして基板収納部１１０Ｂを有する封止装置１００において、基板１０２の１枚当たりにおける、金型１３２への基板１０２の搬入から次の基板１０２の搬入が可能となるまでの金型サイクルタイムＴｍに対して、供給サイクルタイムＴｐ、検査サイクルタイムＴｉ、予備加熱サイクルタイムＴｈ、樹脂供給サイクルタイムＴｒ、反り矯正サイクルタイムＴｆ、そして収納サイクルタイムＴｓの全ての機構部のサイクルタイムが短くされている。 （もっと読む）

【課題】樹脂基複合材の板厚をより高精度に制御することができる製造方法を提供する。
【解決手段】所定形状の治具２０に、繊維で強化された樹脂からなるプリプレグ３０を所定の厚さまで積層する工程と、積層されたプリプレグ３０と治具２０とを包装材３５で被覆し、包装材３５を加圧しながら加熱処理して第１の半成形品４０ａと第２の半成形品４０ｂとを形成する工程と、第１の半成形品４０ａ及び第２の半成形品４０ｂの板厚を計測する工程と、計測された板厚と、樹脂基複合材の所望の板厚と、追加プライ４２の物性とを基にして、追加プライ４２の数を決定する工程と、所定形状の治具４１ａ，４１ｂに設置された第１の半成形品４０ａと第２の半成形品４０ｂとの間に、所定枚数の追加プライ４２を積層した積層体４３を形成し、積層体４３と治具４１ａ，４１ｂ，４４とを包装材４７で被覆し、包装材４７を加圧しながら加熱処理する工程とを備える樹脂基複合材の製造方法。 （もっと読む）

【課題】 離型フィルムを簡単且つ効率的に剥離することができ、複合材成形品を製造する効率が向上する複合材成形品の製造方法を提供する。
【解決手段】 プリプレグ体１００を加工する複合材成形品２００の製造方法において、第１の離型フィルム１１１連続的に繰り出す工程と、前記第１の離型フィルム１１１上に前記プリプレグ体１００を所定間隔をおいて搭載する工程と、前記第１の離型フィルム１１１との間に前記プリプレグ体１００を挟むように前記第１の離型フィルム１１１の上方に第２の離型フィルム１２１を連続的に繰り出す工程と、前記第１の離型フィルム１１１と前記第２の離型フィルム１２１との間に挟まれた前記プリプレグ体１００に対して加熱加圧成形する工程とを含む複合材成形品の製造方法。 （もっと読む）

【課題】成形原反材を用い強度の強い成形品を形状自由度高くかつ効率よく３次元形状に賦形することができる繊維強化樹脂成形品及び賦形成形方法を提供する。
【解決手段】繊維強化樹脂成形品１００は、複数本の強化繊維束を含む織物基材３の少なくとも一方の表面に熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂材料４が付着された成形原反材１を裁断し積層した一対の積層成形材５によって熱可塑性樹脂を主成分とする成形材４ａを狭持し芯材として積層してなる。この様に積層成形材５と熱可塑性樹脂を主成分とする成形材４ａとを積層することによって曲げ強度を向上し、軽く高強度の成形品を得ることができる。また織物基材３に要するコストを低減できる。 （もっと読む）

【課題】太陽電池や平面発光体の基板材料に関するものであり、高い光散乱性と透過特性をあわせもつ透光性基板を提供する。
【解決手段】少なくとも、ガラス基板と、該ガラス基板上に形成した凹凸形成層からなる凹凸基板であって、
該凹凸形成層表面の凹凸形状は、複数のドーム状突起またはボウル状窪みが分布したものであり、ドーム状突起またはボウル状窪みの平均サイズは５０〜１８００ｎｍで、凹凸形成層は実質的に直径１００ｎｍ以上の粒子を含まず、頂点傾斜角が２０°以上６０°未満、中間点傾斜角が３０°以上７０°未満、かつ頂点傾斜角と中間点傾斜角の差が１０°以上であることを特徴とする凹凸基板。 （もっと読む）

【課題】 成形体の形状精度を低下させることなく、成形体の生産性を向上することができる成形体の製造装置及び製造方法を提供する。
【解決手段】 本発明は、成形体の形状に合わせて形成された型部１２ａ及び１２ｂを有する一対の金型本体７ａ及び７ｂを備え、一対の金型本体７ａ及び７ｂのうちの一方の金型本体７ａに塗布された熱可塑性樹脂１８を他方の金型本体７ｂで押付けて成形体を成形する成形体の製造装置である。型部１２ａ及び１２ｂを一対の金型本体７ａ及び７ｂに複数有し、他方の金型本体７ｂが熱可塑性樹脂１８を一方の金型本体７ａへ押付けている状態で、隣り合う型部１２ａ及び１２ｂの間に位置する熱可塑性樹脂１８の部分に開口を形成する開口形成手段１３を備える。 （もっと読む）

【課題】繰り返しの使用に対して優れた寸法安定性を発揮し、マンドレルを使用してパーツの積層を可能にするために必要な強度及び剛性を有する、折り畳み式マンドレルを提供する。
【解決手段】折り畳み式マンドレル３０は空気注入式ブラダ３５であり、ブラダ３５が折り畳み式の側壁３２を有し、ブラダ３５はフルオロエラストマーゴムの内側層と外側層を有し、前記内側層と前記外側層との間に各側壁３２で途切れている強化材を有する。 （もっと読む）

【課題】カレンダ装置の全長を抑える。
【解決手段】カレンダ装置１０は、樹脂材料を練って押し出す押出ユニット３と、押し出された樹脂材料を加圧する第１のロールユニット５と、第１のロールユニット５からの樹脂材料を圧延する第２のロールユニット７と、第２のロールユニット７で圧延された樹脂材料を巻き取る巻取ロール１１とを備える。第２のロールユニット７が第１のロールユニット５よりも前方側に位置する。 （もっと読む）

【課題】樹脂材料の漏れを防止すると同時に、金型内の空気を排出し、硬化後の人工大理石の表面を平坦平滑にし、空洞が発生せず、さらに材料及び再加工費を節約する人工大理石プレス成形の方法及び装置を提供。
【解決手段】（ａ）金型と、（ｂ）所定の温度まで加熱した金型により樹脂材料を加熱して樹脂材料を硬化させるための加熱装置１８と、（ｃ）金型を所定の圧力で持続的に加圧することで、樹脂材料をプレス成形し、かつ金型を所定の圧力で持続的に加圧する装置１６と、（ｄ）伸縮して金型を封止することで、樹脂材料の漏れを防止し、金型との間の間隙から金型中の空気を排出する封止部材と、を備える装置であって、金型が樹脂材料の硬化収縮に追随して所定の圧力で樹脂材料を持続的に加圧すると同時に、封止部材が伸縮して金型を封止することで、金型が樹脂材料を持続的に加圧する際の漏れを防止する、人工大理石プレス成形の方法および装置。 （もっと読む）

【課題】簡単かつ安価に高品質の光学素子を成形することができる光学素子成形用プリフォームおよびこのようなプリフォームの製造方法を提供する。
【解決手段】光学素子成形用プリフォームは、光学面を有する素子本体を形成する素子本体形成部１２と、素子本体形成部１２の外周部に配置され、成形後に光学面を支持するフランジ形成部１４とを備え、上型、下型および胴型を備える成形機によって加熱圧縮されて変形したときに、フランジ形成部の外周部が、胴型の内周面に当接する複数の当接部と、当接しない複数の非当接部とを形成する。 （もっと読む）

【課題】生産性の向上を図ることができるとともに、製品精度の向上も図ることができる繊維強化プラスチック成形体の製造装置、及び繊維強化プラスチック成形体の製造方法を得る。
【解決手段】成形型２は、型本体１１と、型本体１１に設けられ、成形面１を持つ弾性被覆体１２とを有している。弾性被覆体１２内には、流路１６が設けられている。弾性被覆体１２は、流路１６内の圧力の変化によって弾性変形される。成形面１は、バッグフィルム３で覆われる。成形面１とバッグフィルム３との間の空間は、減圧可能になっている。繊維強化プラスチック成形体は、成形面１とバッグフィルム３との間で製造される。 （もっと読む）

【課題】軽量、高強度の構造体、特に環状の複合構造体を形成するための効率的で且つ効果的な方法、装置及び
システムを提供する。
【解決手段】環状の複合構造体を形成する装置は、環状の形状のツール取扱い組立体６６０と、形成ヘッド６０４とを含む。該環状の形状のツール取扱い組立体６６０は、選択した断面の幾何学的形態の形成面を含む。形成ヘッド６０４は、ツールの形成面の廻りにて周方向に連続的なプライ層のプライを１つずつ形成する形態とされている。 （もっと読む）

【課題】微小部品の粉末成形体を押し型成形法で成形するにあたって、設備費の低減や省エネルギー化を図る。
【解決手段】型開き状態の押し型４の下型６に設けられた原料貯留部６３に、ディスペンサ８を用いて、流動性を有する状態の可塑性原料Ｐを定量供給して貯留し、次いで、押し型４を型締めしてから、原料貯留部６３に貯留された原料Ｐを、下パンチ６２を下型６に押し込んで加圧することにより、原料Ｐを歯車１の形状に対応したキャビティ１０に充填して圧縮し、歯車１の粉末成形体１Ａを成形する。 （もっと読む）