【課題】未反応モノマーを低コストで効率よく再利用してポリオレフィンを製造する。
【解決手段】本発明に係る重合装置１は、オレフィンモノマーを液相重合してスラリー生成物を得る液相重合反応器２と、上記スラリー生成物を用いて気相重合する気相重合反応器３と、上記気相重合反応器３内の未反応オレフィンモノマーを凝縮させて液化する凝縮器４とを備えており、上記凝縮器４内の液体生成物を、凝縮器４から重合装置１内に供給するための液化モノマー移送ライン１１をさらに備えている。このように回収した未反応モノマーを精製等の処理を経ることなく直接、液相重合に再び供することができるので、未反応オレフィンモノマーの低コストで効率のよい再利用が可能である。 （もっと読む）

基材に結合した官能性ポリマー相転移材料を含む物品。態様によっては、前記官能性ポリマー相転移材料は、前記基材に、共有結合またはイオン結合のいずれかで結合している。前記官能性ポリマー相転移材料は、反応性基を含んでいてもよい。前記基材は、セルロース、羊毛、毛皮、革、ポリエステル、およびナイロンの少なくとも１種を含んでいる。また、前記物品を製造する方法が開示されている。 （もっと読む）

共通媒体中でのブチルゴムの溶液重合とそれに続くハロゲン化のための統合された方法を開示する。この方法は、少なくともイソオレフィンモノマー及びマルチオレフィンモノマーを含むモノマー混合物をモノマー混合物対媒体の質量比６１：３９から８０：２０で混ぜ合わせたＣ６媒体を収容した溶液重合反応器を準備するステップを含む。いったん重合されたら蒸留法を用いてゴム溶液から残留未反応モノマー混合物を分離する。次いでそれら残留モノマーを精製し、反応器中に戻すことができる。分離されたゴム溶液はその後ハロゲン化される。この方法は、重合後に媒体からゴムを分離し、次にそれをハロゲン化のための別の溶媒中に再溶解する必要性を取り除き、それによってエネルギーコストを減ずる。この方法は、任意選択でエネルギー消費をさらに低減するために反応器供給流用の熱交換器を使用することもできる。 （もっと読む）

高粘度ＰＡＯ原料油を製造する方法において、シングルサイトメタロセン及び非配位性アニオンから成る触媒系と、オレフィンから成る原料とを、混合流または連続撹拌槽反応器（ＣＳＴＲ）中で接触させる工程であって、混合されたオレフィンが、炭素数４から１８の直鎖状アルファ−オレフィンから選択される少なくとも１の直鎖状アルファ−オレフィンである工程と、ＫＶ_１００が３から１００００ｃＳｔでＭＷＤが２．５未満の潤滑油用途に適した製品を得る工程とを含む方法。 （もっと読む）

【課題】 耐熱性、無色透明性に優れ、加熱滞留時のガス発生量が抑制された熱安定性に優れる熱可塑性共重合体を、経済的に優位に製造する方法を提供する。
【解決手段】（ｉ）不飽和カルボン酸アルキルエステル単位および（ｉｉ）アクリル系アミド単位を含む原共重合体（Ａ）を製造する重合工程と、得られた原共重合体（Ａ）を加熱処理し、分子内環化反応により（ｉｉｉ）グルタルイミド単位および含む熱可塑性共重合体（Ｂ）を製造する環化工程を含んでなる熱可塑性共重合体（Ｂ）の製造方法であって、前記重合工程に少なくとも１つ以上の静的混合用構造部を内部に有する連続管状反応器を含むことを特徴とする熱可塑性共重合体（Ｂ）の製造方法。 （もっと読む）

ブタジエンを、低沸点無極性溶媒中で有機リチウム化合物の存在下、アニオン重合（又はスチレンとブロック共重合）する。重合の最後に、無極性溶媒をスチレンに交換し、新しい溶液を得られたポリブタジエン（又はスチレンとのそのブロックコポリマー）のタイプに応じてタンクに蓄える。次に、所望の特性を備えたポリブタジエン溶液（及び／又はスチレンとのそのブロックコポリマー）を、耐衝撃性ビニル芳香族（コ）ポリマーの製造プラントに送る。 （もっと読む）

【課題】α−オレフィンの低重合体の製造にあたり、α−オレフィン低重合体を高収率且つ高選択率で得られる、α−オレフィンの低重合体を製造する方法を提供する。
【解決手段】反応器１０に供給された溶媒中で、触媒の存在下、α−オレフィンを低重合するα−オレフィン低重合体の製造方法であって、反応器１０内の気相中に、０．０１０体積％〜５０．００体積％の割合で不活性ガスを存在させ、溶媒中でα−オレフィンの低重合反応を行い、α−オレフィンの低重合反応により得られた反応液から、未反応α−オレフィン及び溶媒を分離し、反応液から分離された未反応α−オレフィン及び溶媒を反応器１０内に循環させることを特徴とするα−オレフィン低重合体の製造方法。 （もっと読む）

エラストマーまたはエラストマー組成物を製造するための方法であって、１以上のC₄-C₇イソオレフィンと、１以上のコモノマーとを、１以上のハイドロフルオロカーボンを含む希釈剤の存在下で重合させて、ポリマー生成物と、未反応モノマーと、希釈剤とを含むスラリーを生成させる工程と、このスラリーを、ポリマー生成物から希釈剤の少なくとも一部を分離するために押出機で押出す工程と、分離された希釈剤を、１以上のC₄-C₇イソオレフィンを重合させるため、再循環する工程とを含む方法。 （もっと読む）

ポリマーの流体相インライン配合方法。この方法には、並列に構成された２つ以上の反応装置列および生成物の配合および生成物−原料の分離のための分離器を提供する工程；並列の反応装置列のうちの少なくとも１つの中で３つ以上の炭素原子を有するオレフィンモノマー、触媒系、任意のコモノマー、任意のスカベンジャおよび任意の不活性希釈剤または不活性溶媒を、重合系の固体−流体相転移温度よりも高い温度そして重合系の曇り点圧力よりも１０ＭＰａ以上低くなく１５００ＭＰａ未満の圧力で接触させる工程；各々の並列の反応装置列内で均一の流体相ポリマー−モノマー混合物を含む反応装置流出物を形成させる工程；各々の並列の反応装置からの反応装置流出物を組み合わせる工程；および分離器の中に組み合わせ反応装置流出物を通過させる工程が含まれる。 （もっと読む）

【課題】本発明は、抽出溶媒を使用することなく、乳化重合して得られるフルオロポリマー水性分散体から、未反応のフルオロモノマーを効率よく分離、回収し、かつ、−ＳＯ_２Ｆのようなスルホン酸基に変換しうるスルホン酸前駆体官能基の加水分解を抑制する技術を提供する。
【解決手段】本発明は、スルホン酸基に変換しうるスルホン酸前駆体官能基を有するフルオロモノマーを乳化重合して得られるフルオロポリマー水性分散体から未反応の上記フルオロモノマーを回収する方法であって、上記フルオロポリマー水性分散体中のフルオロポリマーを凝析させる工程（１）、上記工程（１）で得られるフルオロポリマー水性分散体から、未反応のフルオロモノマーを気化させて回収する工程（２）、からなることを特徴とするフルオロモノマーの回収方法である。 （もっと読む）

本願発明はオレフィンの重合方法であって、以下の工程を含む。
（ａ）１以上の反応器中に、高密度流体均質重合系において、重合系の結晶化温度より高温でかつ重合系の曇り点圧力より１０ＭＰａ低い圧力以上２００ＭＰａ未満の圧力で、（反応器中のモノマー及びコモノマーの重量を基に）３０重量％以上で存在する３以上の炭素原子を有するオレフィンモノマーと、１）１以上の触媒化合物、２）１以上の活性剤、３）（反応器中のモノマー量及びコモノマー量を基に）０乃至５０モル％コモノマー、及び４）（重合系の重量を基に）０乃至４０重量％の希釈剤又は溶媒とを、接触させる工程であって、前記重合系が、前記モノマー、存在する任意のコモノマー、存在する任意の希釈剤又は溶媒、存在する任意のスカベンジャー及びポリマー生成物を含む工程、
（ｂ）ポリマー−モノマー混合物を含む反応器流出物を形成する工程、
（ｃ）任意で、反応器から流出した後、かつ、（ｅ）工程で圧力が減少する前又は減少した後に（ｂ）工程のポリマー−モノマー混合物を加熱する工程、
（ｄ）分離容器に（ｂ）工程のポリマー−モノマー混合物を収集する工程、
（ｅ）分離容器中にポリマー−モノマー混合物を収集する前又は収集した後のいずれかにおいて、（ｂ）工程のポリマー−モノマー混合物を含む反応器流出物の圧力を曇り点圧力より低い圧力に減少し、高濃度ポリマー相及び高濃度モノマー相を含む二相混合物を形成する工程であって、反応器中（又は２以上使用されている場合に、少なくとも１の反応器において）の前記圧力が、分離容器中の圧力より７乃至１００ＭＰａ高く、及び分離容器中の温度がポリマーの結晶化温度より高いか、又はポリマーに結晶化温度がない場合に８０℃より高いかの、どちらかより高い温度である工程、
（ｆ）高濃度ポリマー相から高濃度モノマー相を分離する工程、
（ｇ）（ａ）工程の１以上の反応器へ分離された高濃度モノマー相を再利用する工程、及び
（ｈ）高濃度ポリマー相からポリマーを回収する工程。 （もっと読む）

改良された効率を有する高圧分離器が提供される。この分離器は、重力分離器の内側に配置された遠心分離器を含む。この遠心分離器は、取り囲まれた上方部分を有し、望ましくは単一の円筒を含む。この高圧分離器は、高圧下での低密度ポリエチレンの製造に於いて使用するのに特に適している。
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【課題】 耐熱性、無色透明性に優れ、かつ異物の極めて少なく、揮発成分の含有量が抑制された熱安定性に優れる熱可塑性共重合体を製造する。
【解決手段】（ｉ）不飽和カルボン酸アルキルエステル単位および（ｉｉ）不飽和カルボン酸単位を含むカルボキシル基含有アクリル共重合体（Ａ）を製造する際に、完全混合型重合槽に、原料混合物を連続的に供給し、共重合体溶液（ａ）を製造する工程と、前工程で得られた共重合体溶液（ａ）をポンプにより連続的に抜き出し、管状反応器に加圧しながら送液する工程と、管状反応器において、ラジカル重合開始剤を添加混合して重合させながら反応液を通過させ、管状反応器出口におけるカルボキシル基含有アクリル共重合体（Ａ）の含有率が５０〜９０重量％となるように重合を行う工程を有する。 （もっと読む）

本発明は、メタロセン触媒及び非配位アニオン活性剤及び水素の存在下で20 cStより大きい100℃の動粘度を持つポリアルファ‐オレフィン（ＰＡＯ）を生産するプロセスに関する。
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本発明は、残余触媒を固形ソルベントを用いて除去することを特徴とする、１つ以上の均一な又はコロイド状の触媒によりポリオレフィンを製造する方法に関する。 （もっと読む）

ａ）エタンの流れが接触オキシ脱水素にかけられ、エチレン、未転化エタン、水および二次成分を含有するガス混合物を生成する工程と、ｂ）前記ガス混合物が場合により洗浄され、そして乾燥され、こうして乾燥ガス混合物を生成する工程と、ｃ）任意の追加精製工程後に、前記乾燥ガス混合物が、前記ガス混合物を幾らかのエチレンを含有するエチレンより軽質な化合物に富む画分（画分Ａ）と画分Ｆ１とに分離することからなる吸収Ａ１にかけられる工程と、ｄ）画分Ａが塩素化反応器に搬送され、そこで画分Ａ中に存在するエチレンのほとんどが１，２−ジクロロエタンに転化され、そして場合により、得られた１，２−ジクロロエタンが塩素化反応器に由来する生成物の流れから分離される工程と、ｅ）１，２−ジクロロエタンが場合により抽出された、塩素化反応器に由来する生成物の流れが場合により、前記流れをその後画分Ｆ１に搬送して戻されるエタンに富む画分Ｆ２と、エタンより軽質な化合物に富む画分Ｆ２’とに分離することからなる吸着Ａ２にかけられる工程と、ｆ）吸収Ａ２の工程ｅ）で回収された画分Ｆ２を場合により含有する、画分Ｆ１が、画分Ｆ１をエチレンに富む画分（画分Ｂ）と、塩素化反応器で形成され、予め抽出されなかった場合にはその後抽出される１，２−ジクロロエタンを場合により含有する、画分Ｆ３とに分離することからなる脱着Ｄにかけられ、画分Ｆ３が、場合により画分Ｆ３中のエタンより重質な化合物の濃度を下げることを目的とした追加処理後に、吸収工程の少なくとも１つにリサイクルされる工程と、ｇ）画分Ｂがオキシ塩素化反応器に搬送され、そこで画分Ｂ中に存在するエチレンのほとんどが１，２−ジクロロエタンへ転化され、得られた１，２−ジクロロエタンがオキシ塩素化反応器に由来する生成物の流れから分離され、そして塩素化反応器で形成された１，２−ジクロロエタンに場合により加えられる工程と、ｈ）１，２−ジクロロエタンが抽出された、工程ｂ）〜ｇ）の１つに予め導入されたエタンのさらなる流れを場合により含有する、オキシ塩素化反応器に由来する生成物の流れが、ガスを場合によりパージされた後におよび／またはその中に含有される塩素化生成物を排除するための任意の処理後に工程ａ）に場合によりリサイクルされる工程とによるエタンの流れから出発する１，２−ジクロロエタンの製造方法。 （もっと読む）

【課題】樹脂中に残留する溶媒、単量体及びオリゴマーを低減させ、成形性、熱安定性に優れ且つ黄色化の少ないスチレン系重合体の製造方法を提供する。
【解決手段】スチレン系重合体の重合溶液を温度が１００〜３００℃、圧力が６．５Ｐａ〜１００ｋＰａの加熱減圧下で重力落下を利用し支持体に沿わせ落下させながら重合溶液中の溶媒及び／または単量体及び／又はオリゴマーを除去する。支持体としては、ワイヤー状、ワイヤー状の材料を組み合わせたチェーン状や格子状（金網状）、ワイヤー状の材料をいわゆるジャングルジムのように連結した立体格子状、平坦あるいは曲率を有した薄板状、多孔板状、及び規則充填体あるいは不規則充填体を積み重ねた充填塔状などを用いることができる。 （もっと読む）

少なくとも１種のオレフィンモノマーを重合する工程；反応混合物の少なくとも一部を分離する工程；分離された反応混合物をポリマー希薄画分およびポリマー濃厚画分に分割する工程；ポリマー希薄画分の少なくとも一部を、リサイクルして少なくとも１種のオレフィンモノマーの重合に戻す前に精製工程にかける工程を含む、ポリオレフィンの製造方法を提供する。得られたポリオレフィンは、特に、揮発性低分子量化合物が低含量であり、低分子量ポリオレフィンワックスが低含量であり、用いられる触媒から誘導される残渣が低含量である。
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【課題】少なくとも一つの粉末入口と少なくとも一つの気体出口とを第１端に有し、少なくとも一つの粉末出口と少なくとも一つの気体入口とを第２端に有する、第１端および第２端を互いの反対側に有すチャンバと、このチャンバの粉末出口に配置された、粉末出口および粉末出口を有する弁とを有するポリマー粉末の脱気装置。
【解決手段】チャンバが、上記弁の気体出口を上記第１端（20）から距離h₂の位置で且つチャンバの壁からの距離l₁の位置で、チャンバの内部と連通するガスラインを備え、上記距離h₂がチャンバの高さHの20〜70％であり、上記距離l₁がチャンバの最大直径Lの5〜50％である。本発明のチャンバナ中でフラッシングガス流でポリマー粉末をフラッシングして脱気する方法では、粉末出口を介してチャンバから出るフラッシングガスの少なくとも一部をチャンバに再導入する。 （もっと読む）

【課題】単一反応装置ラインをダブル反応装置ラインに変える方法。
【解決手段】既存の単一反応装置ラインに固体ポリマー製品をフラッシュ蒸気から分離するためのフラッシュタンクを設け、蒸気を少なくとも２つの分離カラムへ送ってその成分をモノマー、希釈剤およびコモノマーに分離する。
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