インサート成形方法及びインサート成形品
【課題】モールド成形時におけるバスバーの変形を抑制することができるインサート成形方法を提供する。
【解決手段】複数のインサート部材の長さ方向の両端にそれぞれ臨んだ内壁面に、複数のインサート部材の離間間隔を設定間隔以上に維持する隙間維持用の突起７をそれぞれ形成すると共に、複数のインサート部材の幅方向の側部に臨んだ内壁面に、樹脂を充填するためのゲート８を形成し、成形金型５内に複数のインサート部材を、突起７を挟んで離間間隔が自在に変化するように且つ離間間隔が設定間隔より広くなるように中空保持し、中空保持した複数のインサート部材間の隙間にゲート８から樹脂を充填し、成形金型５の内周縁部に樹脂を回り込ませ、回り込ませた樹脂の樹脂圧力で複数のインサート部材の両端を突起７に押し付けてインサート成形品１を成形する方法である。
【解決手段】複数のインサート部材の長さ方向の両端にそれぞれ臨んだ内壁面に、複数のインサート部材の離間間隔を設定間隔以上に維持する隙間維持用の突起７をそれぞれ形成すると共に、複数のインサート部材の幅方向の側部に臨んだ内壁面に、樹脂を充填するためのゲート８を形成し、成形金型５内に複数のインサート部材を、突起７を挟んで離間間隔が自在に変化するように且つ離間間隔が設定間隔より広くなるように中空保持し、中空保持した複数のインサート部材間の隙間にゲート８から樹脂を充填し、成形金型５の内周縁部に樹脂を回り込ませ、回り込ませた樹脂の樹脂圧力で複数のインサート部材の両端を突起７に押し付けてインサート成形品１を成形する方法である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インサート成形技術を用いて、複数のインサート部材間及びその周囲を樹脂により一括モールド成形するインサート成形方法及びインサート成形品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
複数のインサート部材間及びその周囲を樹脂により一括モールド成形したインサート成形品としては、例えば、複数のバスバーの電気的絶縁などを目的として、各バスバーを狭ギャップで積層し、その各バスバー間と周囲を絶縁性樹脂により一括モールド成形されてなる成形品がある。
【０００３】
このインサート成形品は、成形金型内に複数のバスバーを離間させて保持した後、その成形金型内に絶縁性樹脂を充填して、複数のバスバー間及びその周囲を一括モールド成形し、これを成形金型から離型することにより成形される。
【０００４】
このようにして得られたインサート成形品は、例えば、車両用のインバータ回路などの高電界（例えば、４ｋＶ／ｍｍ程度）環境で使用され、高電界環境に耐える電気絶縁性が要求される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−２１５３４０号公報
【特許文献２】特開２００７−３８４９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来のインサート成形方法では、モールド成形時に、積層（離間して保持）されたバスバーが成形金型内に充填される樹脂によって押され、変形してしまうことがあった。
【０００７】
これでは、バスバーの積層間隔が狭くなったり、広くなったりと、想定した電気絶縁性が得られず信頼性を確保できないという問題があった。
【０００８】
そこで、本発明は、上述した事情に鑑みなされたもので、モールド成形時におけるバスバーの変形を抑制することができる技術の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上記目的を達成するために創案されたものであり、成形金型内に複数のインサート部材を離間させて保持した後、前記成形金型内に樹脂を充填して、前記複数のインサート部材間及びその周囲を一括モールド成形し、前記複数のインサート部材を設定間隔で離間させた状態でインサート成形品を成形するインサート成形方法において、前記複数のインサート部材の長さ方向の両端にそれぞれ臨んだ内壁面に、前記複数のインサート部材の離間間隔を前記設定間隔以上に維持する隙間維持用の突起をそれぞれ形成すると共に、前記複数のインサート部材の幅方向の側部に臨んだ内壁面に、樹脂を充填するためのゲートを形成し、前記成形金型内に前記複数のインサート部材を、前記突起を挟んで離間間隔が自在に変化するように且つ離間間隔が前記設定間隔より広くなるように中空保持し、中空保持した前記複数のインサート部材間の隙間に前記ゲートから樹脂を充填し、前記成形金型の内周縁部に樹脂を回り込ませ、回り込ませた樹脂の樹脂圧力で前記複数のインサート部材の両端を前記突起に押し付けてインサート成形品を成形することを特徴とするインサート成形方法である。
【００１０】
また、前記複数のインサート部材の長さ方向の両端にそれぞれ臨んだ内壁面に、前記複数のインサート部材を保持するための幅広の保持溝をそれぞれ形成し、その上で前記保持溝の底部中央から延出するように前記突起をそれぞれ形成するようにしてもよい。
【００１１】
また、前記成形金型内に、前記複数のインサート部材の長さ方向に沿って当接する支持部材を挿入しておき、前記成形金型の前記内周縁部に樹脂を回り込ませる際に、樹脂の回り込みを阻害しないように前記支持部材を前記複数のインサート部材から離間するようにしてもよい。
【００１２】
また、前記成形金型内に、前記各インサート部材の間隔が長さ方向の全長に亘って設定間隔未満となるのを防止する接近防止手段を設けておくようにしてもよい。
【００１３】
また、前記成形金型に、前記複数のインサート部材に当接する押し込み棒を挿入しておき、前記成形金型の前記内周縁部に樹脂を回り込ませる際に、前記複数のインサート部材の間隔を狭める樹脂圧力を補うように前記押し込み棒を押し込むようにしてもよい。
【００１４】
また、本発明は、上記目的を達成するために創案されたものであり、請求項１〜５のいずれかに記載のインサート成形方法で成形されたインサート成形品であって、前記複数のインサート部材間にウエルドラインがなく、前記複数のインサート部材の周囲にウエルドラインが形成されたことを特徴とするインサート成形品である。
【００１５】
また、前記複数のインサート部材の周囲に形成される外層の樹脂層よりも前記各インサート部材間に形成される内層の樹脂層の方が厚く形成されるとよい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、モールド成形時におけるバスバーの変形を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係るインサート成形品を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）はＡ−Ａ線断面図（横断面図）、（ｄ）はＢ−Ｂ線断面図（縦断面図）である。
【図２】（ａ），（ｂ）は図１のインサート成形品に用いるバスバーを示す図である。
【図３】図１のインサート成形品に用いる成形金型の一例を示す図であり、（ａ）は横断面図、（ｂ）は縦断面図である。
【図４】図２のバスバーを保持したときの図３の成形金型を示す図であり、（ａ）は横断面図、（ｂ）は縦断面図である。
【図５】（ａ）〜（ｄ）は図３の成形金型を用いたときのモールド成形時の樹脂の充填状況を示す図である。
【図６】図３の成形金型を用いたときの、モールド成形時の各部厚さの時間変化を示すグラフである。
【図７】図３の成形金型及び長尺のバスバーを用いたときの、モールド成形時の各部厚さの時間変化を示すグラフである。
【図８】本発明の第２の実施の形態に係る成形金型を示す図であり、（ａ）は横断面図、（ｂ）は縦断面図である。
【図９】（ａ）〜（ｄ）は図８の成形金型を用いたときのモールド成形時の樹脂の充填状況と支持部材の動作を示す図である。
【図１０】図８の成形金型を用いたときの、モールド成形時の各部厚さの時間変化を示すグラフである。
【図１１】本発明の第３の実施の形態に係る成形金型を示す図であり、（ａ）は横断面図、（ｂ）は縦断面図である。
【図１２】（ａ）〜（ｄ）は図１１の成形金型を用いたときのモールド成形時の樹脂の充填状況と支持部材の動作を示す図である。
【図１３】図１１の成形金型を用いたときの、モールド成形時の各部厚さの時間変化を示すグラフである。
【図１４】本発明の第４の実施の形態に係る成形金型を示す図であり、（ａ）は横断面図、（ｂ）は縦断面図である。
【図１５】（ａ）〜（ｄ）は図１４の成形金型を用いたときのモールド成形時の樹脂の充填状況と支持部材の動作を示す図である。
【図１６】図１４の成形金型を用いたときの、モールド成形時の各部厚さの時間変化を示すグラフである。
【図１７】本発明の第５の実施の形態に係る成形金型を示す図であり、（ａ）は横断面図、（ｂ）は縦断面図である。
【図１８】（ａ）〜（ｄ）は図１７の成形金型を用いたときのモールド成形時の樹脂の充填状況と押し込み棒の動作を示す図である。
【図１９】図１７の成形金型を用いたときの、モールド成形時の各部厚さの時間変化を示すグラフである。
【図２０】本発明の第６の実施の形態に係るインサート成形品を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）はＣｎ−Ｃｎ線断面図（横断面図）、（ｄ）はＤ−Ｄ線断面図（縦断面図）である。
【図２１】図２０のインサート成形品に用いる成形金型を示す図であり、（ａ）は横断面図、（ｂ）は縦断面図である。
【図２２】（ａ）〜（ｄ）は図２１の成形金型を用いたときのモールド成形時の樹脂の充填状況を示す図である。
【図２３】図２１の成形金型を用いたときの、モールド成形時の各部厚さの時間変化を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の好適な実施の形態を添付図面にしたがって説明する。
【００１９】
＜第１の実施の形態：支持部材なし＞
図１は、本発明の第１の実施の形態に係るインサート成形品を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）はＡ−Ａ線断面図（横断面図）、（ｄ）はＢ−Ｂ線断面図（縦断面図）である。
【００２０】
図１に示すように、第１の実施の形態に係るインサート成形品１は、設定間隔で離間されて配置された複数（図では２枚）のインサート部材としてのバスバー（導体）２ａ，２ｂと、これらのバスバー２ａ，２ｂ間及びその周囲を被覆する樹脂モールド体３とからなる。ここで、設定間隔とはバスバー２ａ，２ｂ間の電気絶縁性を良好に保てる間隔であり、インサート成形品１の成形に当たり当然考慮されるべき設計事項である。
【００２１】
図１において、Ｔ１，Ｔ２は各バスバー２ａ，２ｂの厚さ、Ｔ３，Ｔ５はバスバー２ａ，２ｂの周囲の樹脂層の厚さ（バスバー２ａ，２ｂと後述する成形金型５の内壁面との間隔）、Ｔ４はバスバー２ａ，２ｂの間の樹脂層の厚さ（バスバー２ａ，２ｂの離間間隔）、Ｗ１は樹脂モールド体３の幅、Ｗ２はバスバー２ａ，２ｂの幅、Ｌは樹脂モールド体３の長さをそれぞれ示す。例えば、Ｔ１，Ｔ２は１．５ｍｍ、Ｔ３，Ｔ５は１ｍｍ、Ｔ４は０．５ｍｍである。
【００２２】
また、ｄはインサート成形品１の長さ方向の端部におけるバスバー２ａ，２ｂの導体間隔（より詳細には、絶縁性樹脂の表面を沿う距離（沿面距離））を示す。この導体間隔ｄは、電気絶縁性や信頼性の確保のために、材料や使用環境で決まる沿面絶縁距離以上となるように設計してある。
【００２３】
バスバー２ａ，２ｂは、樹脂モールド体３の長さ方向の両端から露出され、この露出された部分がそれぞれ接続端子となる。図２（ａ），（ｂ）に示すように、バスバー２ａ，２ｂは、積層して配置したときに接続端子となる長さ方向の端部において、それぞれ互い違いに配置されるような形状（バスバー２ａは平面視で長さ方向の両端部が凹字形状、バスバー２ｂは平面視で長さ方向の両端部が凸字形状）となっている。この形状は特に限定するものではなく、使用環境によって適宜設計変更するとよい。
【００２４】
樹脂モールド体３は、バスバー２ａ，２ｂを離間させた状態で絶縁性樹脂により一括モールド成形して形成される。この樹脂モールド体３は、バスバー２ａ，２ｂの周囲の電気絶縁性を確保すると共に、バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４を保持してバスバー２ａ，２ｂ間の電気絶縁性を確保するためのものである。樹脂モールド体３の材料となる絶縁性樹脂としては、例えば、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）樹脂、ＰＡ（ポリアミド）樹脂、ＬＣＰ（液晶ポリマー）樹脂、エポキシ樹脂などを用いることができる。これら材料は、樹脂モールド体３の成形方法によって適宜選択することができる。例えば、射出成形であればＰＰＳ樹脂、ＰＡ樹脂、ＬＣＰ樹脂など、トランスファー成形であれば各種のエポキシ樹脂などを用いることができる。
【００２５】
なお、詳細は後述するが、これら成形方法にて樹脂モールド体３を成形する際には、２方向から充填した樹脂がぶつかる部分、即ちウエルドラインが形成されてしまうことがある。第１の実施の形態に係るインサート成形品１においては、図１（ｃ）に示すようにウエルドライン４がバスバー２ａ，２ｂの周囲に形成されるようにし、バスバー２ａ，２ｂ間にはウエルドライン４がない状態とした。
【００２６】
この第１の実施の形態に係るインサート成形品１のインサート成形方法を説明する。
【００２７】
先ず、インサート成形方法に用いる成形金型を説明する。
【００２８】
図３に示すように、成形金型５は、その内部に樹脂モールド体３を成形するためのキャビティＣを有する。このキャビティＣを形成する成形金型５のバスバー２ａ，２ｂの長さ方向の両端にそれぞれ臨んだ内壁面には、バスバー２ａ，２ｂの両端部を保持するための保持溝６がそれぞれ形成される。各保持溝６の底面からは、バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４を設定間隔以上に維持する隙間維持用の突起７が延出するように形成され、各保持溝６はバスバー２ａを保持するための第１の保持溝６ａとバスバー２ｂを保持するための第２の保持溝６ｂとに仕切られている。第１の保持溝６ａの幅Ｔ６はバスバー２ａの厚さＴ１よりも大きく形成され、第２の保持溝６ｂの幅Ｔ７はバスバー２ｂの厚さＴ２よりも大きく形成される。これにより、バスバー２ａ，２ｂは積層方向（図示上下方向）にある程度の遊びを持って中空保持され、離間間隔Ｔ４が自在に変化するようにされる。なお、バスバー２ａ，２ｂと成形金型５の内壁面との間隔Ｔ３，Ｔ５が一定（Ｔ８，Ｔ９）以下とならないように第１の保持溝６ａと第２の保持溝６ｂの幅Ｔ６，Ｔ７の上限値が決定される。
【００２９】
また、成形金型５のバスバー２ａ，２ｂの幅方向の側部に臨んだ内壁面には、樹脂モールド体３の材料である絶縁性樹脂を充填するためのゲート８が形成される。このゲート８は、その開口部がバスバー２ａ，２ｂの長さ方向に沿って各突起７を結ぶように細長いフィルム形状に形成される。つまり、ゲート８から絶縁性樹脂を充填することで、バスバー２ａ，２ｂ間の隙間に絶縁性樹脂を充填することができるように構成される。
【００３０】
なお、ゲート８の開口部の形状はフィルム形状に限定されず、例えば、円形形状でもよい。また、ゲート８の数は、単数でも複数でもよい。
【００３１】
図３では概略的に描いているが、成形金型５は、例えば図示上下方向に分割・組み立て自在に形成されており、成形金型５内にバスバー２ａ，２ｂを収容することができるようになっている。
【００３２】
次いで、成形金型５を用いたインサート成形方法を説明する。
【００３３】
初めに成形金型５内にバスバー２ａ，２ｂを中空保持する。このとき、図４に示すように、バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４が設定間隔より広くなるように突起７を挟むように各バスバー２ａ，２ｂを中空保持する。これは、ゲート８から絶縁性樹脂を充填する際に、離間間隔Ｔ４を最終的な離間間隔Ｔ４である設定間隔より広くしておくと、バスバー２ａ，２ｂ間の隙間への絶縁性樹脂の充填が容易になるためである。なお、図４においてＴ３（ｔ０）は時間ｔ０におけるＴ３、Ｔ４（ｔ０）は時間ｔ０におけるＴ４、Ｔ５（ｔ０）は時間ｔ０におけるＴ５を意味する（ｔ０からｔ１，ｔ２，ｔ３，ｔ４と順に時間が変化する）。
【００３４】
その後、図５（ａ）に示すように、中空保持したバスバー２ａ，２ｂ間の隙間（内層）にゲート８から絶縁性樹脂９を充填する。図５（ｂ）示すように内層への絶縁性樹脂９の充填が完了した後、図５（ｃ）に示すようにそのまま絶縁性樹脂９を成形金型５の内周縁部（外層）へ回り込ませる。具体的には、バスバー２ａ，２ｂ間の隙間に絶縁性樹脂９を充填してから外層に絶縁性樹脂９が回るようにゲート８の厚さや絶縁性樹脂９の充填速度を制御することで、初めにバスバー２ａ，２ｂ間の隙間に絶縁性樹脂９を充填し、その後外層に絶縁性樹脂９を充填することができる。例えば、初期のバスバー２ａ，２ｂの離間間隔（Ｔ４（ｔ０））及びバスバー２ａ，２ｂと成形金型５の内壁面との間隔（Ｔ３（ｔ０），Ｔ５（ｔ０））が同じ場合を考えると、内層の充填が完了してから外層に絶縁性樹脂９を充填開始する場合が最終的なバスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４が最も広くなり、内層の充填開始後で内層の充填完了前に外層にも充填されるようにすると最終的な離間間隔Ｔ４が最も狭くなる。また、ゲート８の厚さが薄い方が内層の充填度合いと外層の充填度合いの差が大きくなる。また、ゲート８からの絶縁性樹脂９の充填速度が速い方が内層の充填度合いと外層の充填度合いの差が大きくなる。また、内層の充填度合いと外層の充填度合いの調整を行うために、充填の進行に合わせてゲート８とバスバー２ａ，２ｂの距離を変えるようにゲート位置を油圧制御などで変えることも有効である。ゲート位置が導体に近いと内層に充填される割合が高くなり、遠くすると外層に充填される割合が徐々に高くなる。ゲート８をバスバー２ａ，２ｂの幅方向の端部より内側にすると、内層に充填される割合がさらに高くなる。
【００３５】
なお、絶縁性樹脂９の充填には、射出成形、ホットメルト成形、トランスファー成形などを用いることができる。
【００３６】
このように絶縁性樹脂９が外層へ回り込むと、図５（ｄ）に示すように、回り込んだ絶縁性樹脂９によりバスバー２ａ，２ｂが外層側から内層側へ押さえる方向の圧力（樹脂圧力）がかかるので、各バスバー２ａ，２ｂの長さ方向の両端が突起７に押し付けられる。これにより、バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４が狭くなり、最終的な離間間隔Ｔ４を初めの離間間隔Ｔ４より狭くすることができる。例えば、図６に示すように、絶縁性樹脂９の充填開始時（初期）のバスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４を１．５ｍｍ、外層の厚さＴ３，Ｔ５を０．５ｍｍずつとし、最終的な離間間隔Ｔ４を０．５ｍｍ、外層の厚さＴ３，Ｔ５を１ｍｍずつとすることができる。
【００３７】
最後に、成形品を成形金型５から離型すると、インサート成形品１が得られる。
【００３８】
上述したように、２方向から充填した絶縁性樹脂９がぶつかる部分をウエルドライン４というが、この部分では絶縁性樹脂９の熱収縮などにより合わさった絶縁性樹脂９の間に隙間ができたり電気絶縁的に弱点となる界面が生じる場合がある。本発明のように、内層を先に充填してから外層を充填する場合、ウエルドライン４はバスバー２ａ，２ｂ間には生じず、バスバー２ａ，２ｂの周囲（外側）に形成することができる。バスバー２ａ，２ｂ間に電圧をかけて使用する場合、バスバー２ａ，２ｂ間に電気絶縁的に弱点となる隙間や界面がないことが望ましく、この点で本発明は優れている。
【００３９】
以上要するに、第１の実施の形態に係るインサート成形方法では、バスバー２ａ，２ｂの長さ方向の両端にそれぞれ臨んだ内壁面に、バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４を設定間隔以上に維持する隙間維持用の突起７をそれぞれ形成すると共に、バスバー２ａ，２ｂの幅方向の側部に臨んだ内壁面に、絶縁性樹脂９を充填するためのゲート８を形成し、成形金型５内にバスバー２ａ，２ｂを、突起７を挟んで離間間隔Ｔ４が自在に変化するように且つ離間間隔Ｔ４が設定間隔より広くなるように中空保持し、中空保持したバスバー２ａ，２ｂ間の隙間にゲート８から絶縁性樹脂９を充填し、成形金型５の内周縁部に樹脂を回り込ませ、回り込ませた絶縁性樹脂９の樹脂圧力でバスバー２ａ，２ｂの両端を突起７に押し付けてインサート成形品１を成形する。
【００４０】
そのため、絶縁性樹脂９を充填する際にその樹脂圧力でバスバー２ａ，２ｂが全長に亘って自在に動くため、モールド成形時においてバスバー２ａ，２ｂの変形を生じさせる圧力差が生じず、バスバー２ａ，２ｂの変形を抑制し、バスバー２ａ，２ｂが全長に亘って設定間隔で離間された状態でモールド成形をすることができ、電気絶縁性や信頼性に優れたインサート成形品１を得ることができる。
【００４１】
第１の実施の形態においては、最終的な離間間隔Ｔ４を０．５ｍｍ、外層の厚さＴ３，Ｔ５を１ｍｍずつとし、バスバー２ａ，２ｂの周囲に形成される外層の樹脂層よりもバスバー２ａ，２ｂ間に形成される内層の樹脂層の方が薄くなるように設計したが、絶縁距離を長く取ることができる外層の樹脂層を内層の樹脂層よりも薄く形成するようにしてもよい。このように構成することで、さらなる薄肉成形が可能となる。
なお、本実施形態において、成形金型５内にバスバー２ａ、２ｂを一時的に中空保持する方法としては、以下の方法が適用可能である。
例えば、バスバー２ａ，２ｂの両端を保持するための保持溝６に両面テープ等の接着物を貼付し、該接着物にバスバー２ａ，２ｂを接触させて、バスバー２ａ，２ｂを中空保持する方法が適用可能である。この場合、該接着物のバスバー２ａ，２ｂに対する接着力は、絶縁性樹脂９を成形金型５の内周縁（外層）へ回り込ませたときにバスバー２ａ，２ｂに働く外層側から内層側へ押さえる方向の圧力（樹脂圧力）よりも小さいことが好ましい。
また、バスバー２ａ，２ｂの間に介在物を設けておくことでバスバー２ａ，２ｂを中空保持する方法が適用可能である。この場合、該介在物は、成形金型５に充填する際の絶縁性樹脂９の温度により絶縁性樹脂９内に溶融するものであることが好ましい。
更に、バスバー２ａ，２ｂの幅方向（例えば、図３における左右方向）に存する成形金型５の側部をバスバー２ａ，２ｂの幅方向に貫通する貫通孔（図示せず）を設けておき、そこからバスバー保持用ピン（図示せず）を挿入してバスバー２ａ，２ｂに接触させて、バスバー２ａ，２ｂを中空保持する方法も適用可能である。
更にまた、例えば、ゲート８が設けられた側部の反対側の側部を下にして成形金型５を配置することにより、バスバー２ａ，２ｂを中空保持する方法も適用可能である。
なお、「設定間隔以上に維持する隙間維持用の突起」とは、そもそも、本発明は、複数のインサート部材の離間間隔が変化する技術思想であり、インサート成形する際においては、隙間維持用の突起により、結果的に、複数のインサート部材が設定間隔以上に維持される状態でインサート成形が行われる。
つまり、「設定間隔以上に維持する隙間維持用の突起」とは、複数のインサート部材の離間間隔を設定間隔以下にならないように規制する隙間規制用の突起という意味も併せ持つ。
【００４２】
＜第２の実施の形態：中央付近に支持部材使用＞
第２の実施の形態に係るインサート成形方法は、第１の実施の形態に係るインサート成形方法に比べて、成形金型５内に、バスバー２ａ，２ｂの長さ方向に沿って当接する支持部材１０を挿入しておき、成形金型５の内周縁部に絶縁性樹脂９を回り込ませる際に、絶縁性樹脂９の回り込みを阻害しないように支持部材１０をバスバー２ａ，２ｂから離間する点が異なる。
【００４３】
成形金型５に支持部材１０を挿入する理由を以下に説明する。
【００４４】
バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４が一定（Ｔ６＋Ｔ４＋Ｔ７−（Ｔ１＋Ｔ２））以上に広がらず、またバスバー２ａ，２ｂと成形金型５の内壁面との間隔Ｔ３，Ｔ５が一定（Ｔ８，Ｔ９）以下にならないように、バスバー２ａ，２ｂのｙ軸方向（長さ方向）の両端部を保持溝６で拘束しているが、バスバー２ａ，２ｂの厚さＴ１，Ｔ２に比べて樹脂モールド体３の長さＬ（キャビティＣ内に配置される部分のバスバー２ａ，２ｂの長さ）が長いとバスバー２ａ，２ｂが撓んでバスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４が広がり、バスバー２ａ，２ｂと成形金型５の内壁面との間隔Ｔ３，Ｔ５が狭くなる場合がある。バスバー２ａ，２ｂと成形金型５の内壁面との間隔Ｔ３，Ｔ５が狭い場合、図７に示すように、最終的なバスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４が広く、またバスバー２ａ，２ｂの周囲の樹脂層が薄くなってしまうおそれがある。これは、バスバー２ａ，２ｂ間の樹脂圧力でバスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４を広くする方向の力が加わるためであり、図８に示すように、ｘ軸方向（幅方向）の中央付近でバスバー２ａ，２ｂを外側から支持部材１０で押さえることで、バスバー２ａ，２ｂ間の隙間のみに絶縁性樹脂９が存在するというような現象を抑制することができる。支持部材１０のｙ軸方向の長さはバスバー２ａ，２ｂの長さより短くても、バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４が広くならないようにする効果は期待できる。以上の理由から第２の実施の形態では、成形金型５内に支持部材１０を挿入した。
【００４５】
具体的な動作としては、図９，１０に示すように、絶縁性樹脂９がゲート８の反対側を回って外層の支持部材１０付近まで到達した時点Ｐ１で、油圧制御などにより支持部材１０を成形金型５内に引っ込めると（バスバー２ａ，２ｂから離間させると）、支持部材１０が挿入されていた箇所も絶縁性樹脂９でバスバー２ａ，２ｂを被覆することができる。
【００４６】
以上、第２の実施の形態に係るインサート成形方法によれば、例え、厚さに対して長さが長く撓みやすいバスバー２ａ，２ｂを用いたとしても、モールド成形時におけるバスバー２ａ，２ｂの変形を抑制し、バスバー２ａ，２ｂが設定間隔で離間された状態でモールド成形をすることができ、電気絶縁性や信頼性に優れたインサート成形品１を得ることができる。
【００４７】
＜第３の実施の形態：ゲート側に支持部材使用＞
第３の実施の形態に係るインサート成形方法は、第２の実施の形態に係るインサート成形方法と比べて、支持部材１０を挿入する位置が異なる。つまり、第３の実施の形態においては、支持部材１０をゲート側に挿入する。この理由を以下に説明する。
【００４８】
内層に絶縁性樹脂９が流れる量が少ない状態で、ゲート８側の外層に絶縁性樹脂９が流れ込むと、外層の絶縁性樹脂９の圧力でバスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４が狭くなる方向の力が働き、バスバー２ａ，２ｂ間の隙間に絶縁性樹脂９を流しにくくなる。このような現象は、図１１に示すような成形金型５を用いて、ゲート８に近い側でバスバー２ａ，２ｂを外側から支持部材１０で押さえることで回避することができる。この支持部材１０は、バスバー２ａ，２ｂのｙ軸方向全長に亘る長さを持たせると絶縁性樹脂９が外層に回り込むのを抑制する効果が大きくなる。以上の理由から第２の実施の形態では、支持部材１０をゲート側に挿入した。
【００４９】
具体的な動作としては、図１２，１３に示すように、絶縁性樹脂９がある程度進行した時点Ｐ２で油圧制御などにより支持部材１０を成形金型５内に引っ込めると（バスバー２ａ，２ｂから離間させると）、支持部材１０が挿入されていた箇所も絶縁性樹脂９でバスバー２ａ，２ｂを被覆することができる。
【００５０】
以上、第３の実施の形態に係るインサート成形方法によれば、例え、バスバー２ａ，２ｂ間の隙間が狭い場合であっても、充填開始時に絶縁性樹脂９が外層に流れ込むのを防ぐことができ、バスバー２ａ，２ｂ間の隙間に絶縁性樹脂９を充填し易くすることができる。また、第１の実施の形態に係るインサート成形方法と同様に、モールド成形時におけるバスバー２ａ，２ｂの変形を抑制し、バスバー２ａ，２ｂが設定間隔で離間された状態でモールド成形をすることができ、電気絶縁性や信頼性に優れたインサート成形品１を得ることができる。
【００５１】
＜第４の実施の形態：中央付近とゲート側に支持部材使用＞
第４の実施の形態に係るインサート成形方法は、図１４に示すように、第２，３の実施の形態に係るインサート成形方法を組み合わせた方法である。
【００５２】
具体的な動作としては、図１５，１６に示すように、絶縁性樹脂９がある程度進行した時点Ｐ３で油圧制御などによりゲート側の支持部材１０を成形金型５内に引っ込めると（バスバー２ａ，２ｂから離間させると）、支持部材１０が挿入されていた箇所も絶縁性樹脂９でバスバー２ａ，２ｂを被覆することができる。さらに、絶縁性樹脂９がゲート８の反対側を回って外層の支持部材１０付近まで到達した時点Ｐ４で、油圧制御などにより中央付近の支持部材１０を成形金型５内に引っ込めると（バスバー２ａ，２ｂから離間させると）、支持部材１０が挿入されていた箇所も絶縁性樹脂９でバスバー２ａ，２ｂを被覆することができる。
【００５３】
以上、第４の実施の形態に係るインサート成形方法によれば、例え、厚さに対して長さが長く撓みやすいバスバー２ａ，２ｂを用いたとしても、モールド成形時におけるバスバー２ａ，２ｂの変形を抑制し、バスバー２ａ，２ｂが設定間隔で離間された状態でモールド成形をすることができ、電気絶縁性や信頼性に優れたインサート成形品１を得ることができる。
【００５４】
さらに、例え、バスバー２ａ，２ｂ間の隙間が狭い場合であっても、充填開始時に絶縁性樹脂９が外層に流れ込むのを防ぐことができ、バスバー２ａ，２ｂ間の隙間に絶縁性樹脂９を充填し易くすることができる。
【００５５】
＜第５の実施の形態：外側からの押し込み棒使用＞
第５の実施の形態に係るインサート成形方法は、第１の実施の形態に係るインサート成形方法と比べて、成形金型５に、バスバー２ａ，２ｂに当接する押し込み棒１１を挿入しておき、成形金型５の内周縁部に絶縁性樹脂９を回り込ませる際に、バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４を狭める樹脂圧力を補うように押し込み棒１１を押し込む点が異なる。
【００５６】
成形金型５に押し込み棒１１を挿入する理由をその動作と共に以下に説明する。
【００５７】
外側からの樹脂圧力が不足するとバスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４を設定間隔に狭めることができないことも考えられる。このよう場合、図１７〜１９に示すように、成形金型５にバスバー２ａ，２ｂを外側から押し込む押し込み棒１１を挿入し、絶縁性樹脂９が外層に回った時点Ｐ５で油圧制御などにより押し込み棒１１を押し込むことで、バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４を設定間隔まで狭くすることができる。なお、押し込み棒１１のｘ軸方向の挿入個数は図１７，１８に示す２個に限られず、適宜選択可能である。
【００５８】
以上、第５の実施の形態に係るインサート成形方法によれば、例え、外側からの樹脂圧力が不足したとしても、バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４を設定間隔まで狭くすることができる。また、第１の実施の形態に係るインサート成形方法と同様に、モールド成形時におけるバスバー２ａ，２ｂの変形を抑制し、バスバー２ａ，２ｂが設定間隔で離間された状態でモールド成形をすることができ、電気絶縁性や信頼性に優れたインサート成形品１を得ることができる。
【００５９】
＜第６の実施の形態：バスバーの離間間隔を内側から支持する手段追加＞
第６の実施の形態に係るインサート成形方法は、第１の実施の形態に係るインサート成形方法と比べて、成形金型５内に、バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４が長さ方向の全長に亘って設定間隔未満となるのを防止する接近防止手段を設けておく点が異なる。この場合のインサート成形品１２は、図２０に示すように、上下面にそれぞれ複数の穴１３が形成されている。この穴１３の詳細については後述する。
【００６０】
接近防止手段は、バスバー２ａ，２ｂの外側の樹脂圧力でバスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４を狭くする際に、最終的な離間間隔Ｔ４がバスバー２ａ，２ｂの長さ方向の全長に亘って設定間隔未満とならないようにするためのものである。
【００６１】
接近防止手段は、図２１に示すように、バスバー２ａ（又は２ｂ）の他のバスバー２ｂ（又は２ａ）に対向する対向面に対向する成形金型５の内壁面と一体に形成され、中空保持されたバスバー２ａ（又は２ｂ）の対向面に当接する複数の接近防止ピン１４からなる。
【００６２】
また、各バスバー２ａ，２ｂに関して、接近防止ピン１４の先端面が当接する部分は、絶縁性樹脂９がモールドされないので、成形後に露出することになる。この露出する部分の間隔、即ち、バスバー２ａに係る露出部分とバスバー２ｂに係る露出部分との各間隔は、絶縁性を確保する観点から、当該間隔における絶縁性樹脂９の表面を沿う距離が材料や使用環境で決まる沿面絶縁距離以上となるように、設計するとよい。
【００６３】
なお、接近防止ピン１４は、成形金型５内に固定されるか、或いは成形金型５内に移動可能に挿入される。接近防止ピン１４をその軸方向に移動可能にすることで様々な厚さのバスバーを設定間隔で離間させて保持することができるため、成形金型５の汎用性が向上する。第６の実施の形態においては接近防止ピン１４を成形金型５に一体的に固定して形成した。
【００６４】
また、バスバー２ａ（又は２ｂ）には、他のバスバー２ｂ（又は２ａ）に当接する接近防止ピン１４を挿通してかわすためのピン穴１５が形成される。ピン穴１５の内径は、接近防止ピン１４の外径よりも大きく形成しているが、例えば、接近防止ピン１４の外経とピン穴１５の内径の差をバスバー２ａとバスバー２ｂの離間間隔Ｔ４の２倍以上とすると、ピン穴１５の内面をバスバー２ａとバスバー２ｂの離間間隔Ｔ４以上の厚さの絶縁性樹脂９で覆うことができる。このように構成することにより、電気絶縁性をバスバー２ａとバスバー２ｂの間の電気絶縁性より良くすることができる。また、ピン穴１５の内側の絶縁性樹脂９の厚さをバスバー２ａとバスバー２ｂの離間間隔Ｔ４と同じにすることで、過不足のない電気絶縁性とすることができると共に、絶縁性樹脂９の使用量を最適化することができ、接近防止ピン１４の外経に対して必要最小限の穴径とすることができる。
【００６５】
このように成形金型５内に接近防止手段を設けておくことで、図２２，２３に示すように、接近防止ピン１４によって、各バスバー２ａ，２ｂの長さ方向の全長に亘って変形を規制してバスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４が設定間隔に維持される。また、接近防止ピン１４とピン穴１５の隙間に絶縁性樹脂９が回り込み、各バスバー２ａ，２ｂのピン穴１５間においても十分な電気絶縁性を確保することができる。なお、図２１（ｂ）の接近防止ピン１４及びピン穴１５に関し、図では、左側に２箇所、右側に１箇所、描かれているが、もちろん、左側から２番目の接近防止ピン１４及びピン穴１５と右側の接近防止ピン１４及びピン穴１５との間にも、接近防止ピン１４及びピン穴１５があり、図では省略されている。
【００６６】
なお、第６の実施の形態においては、ピン穴１５からバスバー２ａ，２ｂの周囲に絶縁性樹脂９が漏れて流れるため、第１の実施の形態と異なり、Ｔ３，Ｔ５が広くなる時間とＴ４が狭くなる時間が多少早くなることが考えられる。しかし、ピン穴１５の面積がバスバー２ａ，２ｂの表面積に比べて十分小さいため、バスバー２ａ，２ｂの周囲に回り込む樹脂量は少なく、薄肉成形性への影響は小さい。
【００６７】
このように、樹脂モールド体３に形成された穴１３は、樹脂モールド体３を成形する際に各バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４を維持するための接近防止ピン１４により形成されたものである。接近防止ピン１４を成形金型５内に移動可能に挿入し、樹脂モールド体３の成形時に絶縁性樹脂９の硬化と共に接近防止ピン１４を徐々に引き抜いて（コアバックして）いくことで完成品に穴１３を残さないようにすることも可能である。このように構成することで、つまり、穴１３からバスバー２ａ，２ｂが露出させないようにすることで、電気絶縁特性をさらに向上させることができる。
【００６８】
このように、穴１３からバスバー２ａ，２ｂが露出させないようにした場合でも、接近防止ピン１４が挿入されていた部分に充填される絶縁性樹脂９とその周囲の絶縁性樹脂９は、温度、圧力等の成形条件が異なってしまうおそれがある。この場合、接近防止ピン１４が挿入されていた部分の絶縁性樹脂９とその周囲の絶縁性樹脂９の界面の電気絶縁強度が絶縁性樹脂９の電気絶縁強度より低くなるおそれがある。しかし、前記したように、接近防止ピン１４がバスバー２ａ，２ｂに当接する部分同士の間隔を絶縁性樹脂９の沿面絶縁距離以上となるように設計しておけば、前記絶縁性樹脂９の界面の電気絶縁強度が低いことによる影響を受けないようにすることができる。
【００６９】
以上、第６の実施の形態に係るインサート成形方法によれば、例え、厚さに対して長さが長く撓みやすいバスバー２ａ，２ｂを用いたとしても、モールド成形時におけるバスバー２ａ，２ｂの変形を抑制し、バスバー２ａ，２ｂが設定間隔で離間された状態でモールド成形をすることができ、電気絶縁性や信頼性に優れたインサート成形品１を得ることができる。
【００７０】
＜第７の実施の形態：接近防止手段と押し込み棒の両方を設ける＞
第７の実施の形態に係るインサート成形方法は、第５，６の実施の形態に係るインサート成形方法を組み合わせた方法である。この方法によっても、例え、外側からの樹脂圧力が不足したとしても、バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４を設定間隔まで狭くすることができる。また、例え、厚さに対して長さが長く撓みやすいバスバー２ａ，２ｂを用いたとしても、モールド成形時におけるバスバー２ａ，２ｂの変形を抑制し、バスバー２ａ，２ｂが設定間隔で離間された状態でモールド成形をすることができ、電気絶縁性や信頼性に優れたインサート成形品１を得ることができる。
【００７１】
本発明は上述の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更を行うことが可能である。
【００７２】
例えば、上述の実施の形態においては、インサートするバスバーを２枚用いる場合を説明したが、３枚以上のバスバーを使用する場合にも本発明は適用可能である。
【００７３】
また、上述の実施の形態においては、インサート部材としてバスバーを用いたが、複数のインサート部材の離間間隔を狭く作製するものであれば、本発明は適用可能である。
【符号の説明】
【００７４】
１ インサート成形品
２ａ，２ｂ バスバー
３ 樹脂モールド体
５ 成形金型
６ａ，６ｂ 保持溝
７ 隙間維持用の突起
８ ゲート
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インサート成形技術を用いて、複数のインサート部材間及びその周囲を樹脂により一括モールド成形するインサート成形方法及びインサート成形品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
複数のインサート部材間及びその周囲を樹脂により一括モールド成形したインサート成形品としては、例えば、複数のバスバーの電気的絶縁などを目的として、各バスバーを狭ギャップで積層し、その各バスバー間と周囲を絶縁性樹脂により一括モールド成形されてなる成形品がある。
【０００３】
このインサート成形品は、成形金型内に複数のバスバーを離間させて保持した後、その成形金型内に絶縁性樹脂を充填して、複数のバスバー間及びその周囲を一括モールド成形し、これを成形金型から離型することにより成形される。
【０００４】
このようにして得られたインサート成形品は、例えば、車両用のインバータ回路などの高電界（例えば、４ｋＶ／ｍｍ程度）環境で使用され、高電界環境に耐える電気絶縁性が要求される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−２１５３４０号公報
【特許文献２】特開２００７−３８４９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来のインサート成形方法では、モールド成形時に、積層（離間して保持）されたバスバーが成形金型内に充填される樹脂によって押され、変形してしまうことがあった。
【０００７】
これでは、バスバーの積層間隔が狭くなったり、広くなったりと、想定した電気絶縁性が得られず信頼性を確保できないという問題があった。
【０００８】
そこで、本発明は、上述した事情に鑑みなされたもので、モールド成形時におけるバスバーの変形を抑制することができる技術の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上記目的を達成するために創案されたものであり、成形金型内に複数のインサート部材を離間させて保持した後、前記成形金型内に樹脂を充填して、前記複数のインサート部材間及びその周囲を一括モールド成形し、前記複数のインサート部材を設定間隔で離間させた状態でインサート成形品を成形するインサート成形方法において、前記複数のインサート部材の長さ方向の両端にそれぞれ臨んだ内壁面に、前記複数のインサート部材の離間間隔を前記設定間隔以上に維持する隙間維持用の突起をそれぞれ形成すると共に、前記複数のインサート部材の幅方向の側部に臨んだ内壁面に、樹脂を充填するためのゲートを形成し、前記成形金型内に前記複数のインサート部材を、前記突起を挟んで離間間隔が自在に変化するように且つ離間間隔が前記設定間隔より広くなるように中空保持し、中空保持した前記複数のインサート部材間の隙間に前記ゲートから樹脂を充填し、前記成形金型の内周縁部に樹脂を回り込ませ、回り込ませた樹脂の樹脂圧力で前記複数のインサート部材の両端を前記突起に押し付けてインサート成形品を成形することを特徴とするインサート成形方法である。
【００１０】
また、前記複数のインサート部材の長さ方向の両端にそれぞれ臨んだ内壁面に、前記複数のインサート部材を保持するための幅広の保持溝をそれぞれ形成し、その上で前記保持溝の底部中央から延出するように前記突起をそれぞれ形成するようにしてもよい。
【００１１】
また、前記成形金型内に、前記複数のインサート部材の長さ方向に沿って当接する支持部材を挿入しておき、前記成形金型の前記内周縁部に樹脂を回り込ませる際に、樹脂の回り込みを阻害しないように前記支持部材を前記複数のインサート部材から離間するようにしてもよい。
【００１２】
また、前記成形金型内に、前記各インサート部材の間隔が長さ方向の全長に亘って設定間隔未満となるのを防止する接近防止手段を設けておくようにしてもよい。
【００１３】
また、前記成形金型に、前記複数のインサート部材に当接する押し込み棒を挿入しておき、前記成形金型の前記内周縁部に樹脂を回り込ませる際に、前記複数のインサート部材の間隔を狭める樹脂圧力を補うように前記押し込み棒を押し込むようにしてもよい。
【００１４】
また、本発明は、上記目的を達成するために創案されたものであり、請求項１〜５のいずれかに記載のインサート成形方法で成形されたインサート成形品であって、前記複数のインサート部材間にウエルドラインがなく、前記複数のインサート部材の周囲にウエルドラインが形成されたことを特徴とするインサート成形品である。
【００１５】
また、前記複数のインサート部材の周囲に形成される外層の樹脂層よりも前記各インサート部材間に形成される内層の樹脂層の方が厚く形成されるとよい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、モールド成形時におけるバスバーの変形を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係るインサート成形品を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）はＡ−Ａ線断面図（横断面図）、（ｄ）はＢ−Ｂ線断面図（縦断面図）である。
【図２】（ａ），（ｂ）は図１のインサート成形品に用いるバスバーを示す図である。
【図３】図１のインサート成形品に用いる成形金型の一例を示す図であり、（ａ）は横断面図、（ｂ）は縦断面図である。
【図４】図２のバスバーを保持したときの図３の成形金型を示す図であり、（ａ）は横断面図、（ｂ）は縦断面図である。
【図５】（ａ）〜（ｄ）は図３の成形金型を用いたときのモールド成形時の樹脂の充填状況を示す図である。
【図６】図３の成形金型を用いたときの、モールド成形時の各部厚さの時間変化を示すグラフである。
【図７】図３の成形金型及び長尺のバスバーを用いたときの、モールド成形時の各部厚さの時間変化を示すグラフである。
【図８】本発明の第２の実施の形態に係る成形金型を示す図であり、（ａ）は横断面図、（ｂ）は縦断面図である。
【図９】（ａ）〜（ｄ）は図８の成形金型を用いたときのモールド成形時の樹脂の充填状況と支持部材の動作を示す図である。
【図１０】図８の成形金型を用いたときの、モールド成形時の各部厚さの時間変化を示すグラフである。
【図１１】本発明の第３の実施の形態に係る成形金型を示す図であり、（ａ）は横断面図、（ｂ）は縦断面図である。
【図１２】（ａ）〜（ｄ）は図１１の成形金型を用いたときのモールド成形時の樹脂の充填状況と支持部材の動作を示す図である。
【図１３】図１１の成形金型を用いたときの、モールド成形時の各部厚さの時間変化を示すグラフである。
【図１４】本発明の第４の実施の形態に係る成形金型を示す図であり、（ａ）は横断面図、（ｂ）は縦断面図である。
【図１５】（ａ）〜（ｄ）は図１４の成形金型を用いたときのモールド成形時の樹脂の充填状況と支持部材の動作を示す図である。
【図１６】図１４の成形金型を用いたときの、モールド成形時の各部厚さの時間変化を示すグラフである。
【図１７】本発明の第５の実施の形態に係る成形金型を示す図であり、（ａ）は横断面図、（ｂ）は縦断面図である。
【図１８】（ａ）〜（ｄ）は図１７の成形金型を用いたときのモールド成形時の樹脂の充填状況と押し込み棒の動作を示す図である。
【図１９】図１７の成形金型を用いたときの、モールド成形時の各部厚さの時間変化を示すグラフである。
【図２０】本発明の第６の実施の形態に係るインサート成形品を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）はＣｎ−Ｃｎ線断面図（横断面図）、（ｄ）はＤ−Ｄ線断面図（縦断面図）である。
【図２１】図２０のインサート成形品に用いる成形金型を示す図であり、（ａ）は横断面図、（ｂ）は縦断面図である。
【図２２】（ａ）〜（ｄ）は図２１の成形金型を用いたときのモールド成形時の樹脂の充填状況を示す図である。
【図２３】図２１の成形金型を用いたときの、モールド成形時の各部厚さの時間変化を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の好適な実施の形態を添付図面にしたがって説明する。
【００１９】
＜第１の実施の形態：支持部材なし＞
図１は、本発明の第１の実施の形態に係るインサート成形品を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）はＡ−Ａ線断面図（横断面図）、（ｄ）はＢ−Ｂ線断面図（縦断面図）である。
【００２０】
図１に示すように、第１の実施の形態に係るインサート成形品１は、設定間隔で離間されて配置された複数（図では２枚）のインサート部材としてのバスバー（導体）２ａ，２ｂと、これらのバスバー２ａ，２ｂ間及びその周囲を被覆する樹脂モールド体３とからなる。ここで、設定間隔とはバスバー２ａ，２ｂ間の電気絶縁性を良好に保てる間隔であり、インサート成形品１の成形に当たり当然考慮されるべき設計事項である。
【００２１】
図１において、Ｔ１，Ｔ２は各バスバー２ａ，２ｂの厚さ、Ｔ３，Ｔ５はバスバー２ａ，２ｂの周囲の樹脂層の厚さ（バスバー２ａ，２ｂと後述する成形金型５の内壁面との間隔）、Ｔ４はバスバー２ａ，２ｂの間の樹脂層の厚さ（バスバー２ａ，２ｂの離間間隔）、Ｗ１は樹脂モールド体３の幅、Ｗ２はバスバー２ａ，２ｂの幅、Ｌは樹脂モールド体３の長さをそれぞれ示す。例えば、Ｔ１，Ｔ２は１．５ｍｍ、Ｔ３，Ｔ５は１ｍｍ、Ｔ４は０．５ｍｍである。
【００２２】
また、ｄはインサート成形品１の長さ方向の端部におけるバスバー２ａ，２ｂの導体間隔（より詳細には、絶縁性樹脂の表面を沿う距離（沿面距離））を示す。この導体間隔ｄは、電気絶縁性や信頼性の確保のために、材料や使用環境で決まる沿面絶縁距離以上となるように設計してある。
【００２３】
バスバー２ａ，２ｂは、樹脂モールド体３の長さ方向の両端から露出され、この露出された部分がそれぞれ接続端子となる。図２（ａ），（ｂ）に示すように、バスバー２ａ，２ｂは、積層して配置したときに接続端子となる長さ方向の端部において、それぞれ互い違いに配置されるような形状（バスバー２ａは平面視で長さ方向の両端部が凹字形状、バスバー２ｂは平面視で長さ方向の両端部が凸字形状）となっている。この形状は特に限定するものではなく、使用環境によって適宜設計変更するとよい。
【００２４】
樹脂モールド体３は、バスバー２ａ，２ｂを離間させた状態で絶縁性樹脂により一括モールド成形して形成される。この樹脂モールド体３は、バスバー２ａ，２ｂの周囲の電気絶縁性を確保すると共に、バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４を保持してバスバー２ａ，２ｂ間の電気絶縁性を確保するためのものである。樹脂モールド体３の材料となる絶縁性樹脂としては、例えば、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）樹脂、ＰＡ（ポリアミド）樹脂、ＬＣＰ（液晶ポリマー）樹脂、エポキシ樹脂などを用いることができる。これら材料は、樹脂モールド体３の成形方法によって適宜選択することができる。例えば、射出成形であればＰＰＳ樹脂、ＰＡ樹脂、ＬＣＰ樹脂など、トランスファー成形であれば各種のエポキシ樹脂などを用いることができる。
【００２５】
なお、詳細は後述するが、これら成形方法にて樹脂モールド体３を成形する際には、２方向から充填した樹脂がぶつかる部分、即ちウエルドラインが形成されてしまうことがある。第１の実施の形態に係るインサート成形品１においては、図１（ｃ）に示すようにウエルドライン４がバスバー２ａ，２ｂの周囲に形成されるようにし、バスバー２ａ，２ｂ間にはウエルドライン４がない状態とした。
【００２６】
この第１の実施の形態に係るインサート成形品１のインサート成形方法を説明する。
【００２７】
先ず、インサート成形方法に用いる成形金型を説明する。
【００２８】
図３に示すように、成形金型５は、その内部に樹脂モールド体３を成形するためのキャビティＣを有する。このキャビティＣを形成する成形金型５のバスバー２ａ，２ｂの長さ方向の両端にそれぞれ臨んだ内壁面には、バスバー２ａ，２ｂの両端部を保持するための保持溝６がそれぞれ形成される。各保持溝６の底面からは、バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４を設定間隔以上に維持する隙間維持用の突起７が延出するように形成され、各保持溝６はバスバー２ａを保持するための第１の保持溝６ａとバスバー２ｂを保持するための第２の保持溝６ｂとに仕切られている。第１の保持溝６ａの幅Ｔ６はバスバー２ａの厚さＴ１よりも大きく形成され、第２の保持溝６ｂの幅Ｔ７はバスバー２ｂの厚さＴ２よりも大きく形成される。これにより、バスバー２ａ，２ｂは積層方向（図示上下方向）にある程度の遊びを持って中空保持され、離間間隔Ｔ４が自在に変化するようにされる。なお、バスバー２ａ，２ｂと成形金型５の内壁面との間隔Ｔ３，Ｔ５が一定（Ｔ８，Ｔ９）以下とならないように第１の保持溝６ａと第２の保持溝６ｂの幅Ｔ６，Ｔ７の上限値が決定される。
【００２９】
また、成形金型５のバスバー２ａ，２ｂの幅方向の側部に臨んだ内壁面には、樹脂モールド体３の材料である絶縁性樹脂を充填するためのゲート８が形成される。このゲート８は、その開口部がバスバー２ａ，２ｂの長さ方向に沿って各突起７を結ぶように細長いフィルム形状に形成される。つまり、ゲート８から絶縁性樹脂を充填することで、バスバー２ａ，２ｂ間の隙間に絶縁性樹脂を充填することができるように構成される。
【００３０】
なお、ゲート８の開口部の形状はフィルム形状に限定されず、例えば、円形形状でもよい。また、ゲート８の数は、単数でも複数でもよい。
【００３１】
図３では概略的に描いているが、成形金型５は、例えば図示上下方向に分割・組み立て自在に形成されており、成形金型５内にバスバー２ａ，２ｂを収容することができるようになっている。
【００３２】
次いで、成形金型５を用いたインサート成形方法を説明する。
【００３３】
初めに成形金型５内にバスバー２ａ，２ｂを中空保持する。このとき、図４に示すように、バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４が設定間隔より広くなるように突起７を挟むように各バスバー２ａ，２ｂを中空保持する。これは、ゲート８から絶縁性樹脂を充填する際に、離間間隔Ｔ４を最終的な離間間隔Ｔ４である設定間隔より広くしておくと、バスバー２ａ，２ｂ間の隙間への絶縁性樹脂の充填が容易になるためである。なお、図４においてＴ３（ｔ０）は時間ｔ０におけるＴ３、Ｔ４（ｔ０）は時間ｔ０におけるＴ４、Ｔ５（ｔ０）は時間ｔ０におけるＴ５を意味する（ｔ０からｔ１，ｔ２，ｔ３，ｔ４と順に時間が変化する）。
【００３４】
その後、図５（ａ）に示すように、中空保持したバスバー２ａ，２ｂ間の隙間（内層）にゲート８から絶縁性樹脂９を充填する。図５（ｂ）示すように内層への絶縁性樹脂９の充填が完了した後、図５（ｃ）に示すようにそのまま絶縁性樹脂９を成形金型５の内周縁部（外層）へ回り込ませる。具体的には、バスバー２ａ，２ｂ間の隙間に絶縁性樹脂９を充填してから外層に絶縁性樹脂９が回るようにゲート８の厚さや絶縁性樹脂９の充填速度を制御することで、初めにバスバー２ａ，２ｂ間の隙間に絶縁性樹脂９を充填し、その後外層に絶縁性樹脂９を充填することができる。例えば、初期のバスバー２ａ，２ｂの離間間隔（Ｔ４（ｔ０））及びバスバー２ａ，２ｂと成形金型５の内壁面との間隔（Ｔ３（ｔ０），Ｔ５（ｔ０））が同じ場合を考えると、内層の充填が完了してから外層に絶縁性樹脂９を充填開始する場合が最終的なバスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４が最も広くなり、内層の充填開始後で内層の充填完了前に外層にも充填されるようにすると最終的な離間間隔Ｔ４が最も狭くなる。また、ゲート８の厚さが薄い方が内層の充填度合いと外層の充填度合いの差が大きくなる。また、ゲート８からの絶縁性樹脂９の充填速度が速い方が内層の充填度合いと外層の充填度合いの差が大きくなる。また、内層の充填度合いと外層の充填度合いの調整を行うために、充填の進行に合わせてゲート８とバスバー２ａ，２ｂの距離を変えるようにゲート位置を油圧制御などで変えることも有効である。ゲート位置が導体に近いと内層に充填される割合が高くなり、遠くすると外層に充填される割合が徐々に高くなる。ゲート８をバスバー２ａ，２ｂの幅方向の端部より内側にすると、内層に充填される割合がさらに高くなる。
【００３５】
なお、絶縁性樹脂９の充填には、射出成形、ホットメルト成形、トランスファー成形などを用いることができる。
【００３６】
このように絶縁性樹脂９が外層へ回り込むと、図５（ｄ）に示すように、回り込んだ絶縁性樹脂９によりバスバー２ａ，２ｂが外層側から内層側へ押さえる方向の圧力（樹脂圧力）がかかるので、各バスバー２ａ，２ｂの長さ方向の両端が突起７に押し付けられる。これにより、バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４が狭くなり、最終的な離間間隔Ｔ４を初めの離間間隔Ｔ４より狭くすることができる。例えば、図６に示すように、絶縁性樹脂９の充填開始時（初期）のバスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４を１．５ｍｍ、外層の厚さＴ３，Ｔ５を０．５ｍｍずつとし、最終的な離間間隔Ｔ４を０．５ｍｍ、外層の厚さＴ３，Ｔ５を１ｍｍずつとすることができる。
【００３７】
最後に、成形品を成形金型５から離型すると、インサート成形品１が得られる。
【００３８】
上述したように、２方向から充填した絶縁性樹脂９がぶつかる部分をウエルドライン４というが、この部分では絶縁性樹脂９の熱収縮などにより合わさった絶縁性樹脂９の間に隙間ができたり電気絶縁的に弱点となる界面が生じる場合がある。本発明のように、内層を先に充填してから外層を充填する場合、ウエルドライン４はバスバー２ａ，２ｂ間には生じず、バスバー２ａ，２ｂの周囲（外側）に形成することができる。バスバー２ａ，２ｂ間に電圧をかけて使用する場合、バスバー２ａ，２ｂ間に電気絶縁的に弱点となる隙間や界面がないことが望ましく、この点で本発明は優れている。
【００３９】
以上要するに、第１の実施の形態に係るインサート成形方法では、バスバー２ａ，２ｂの長さ方向の両端にそれぞれ臨んだ内壁面に、バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４を設定間隔以上に維持する隙間維持用の突起７をそれぞれ形成すると共に、バスバー２ａ，２ｂの幅方向の側部に臨んだ内壁面に、絶縁性樹脂９を充填するためのゲート８を形成し、成形金型５内にバスバー２ａ，２ｂを、突起７を挟んで離間間隔Ｔ４が自在に変化するように且つ離間間隔Ｔ４が設定間隔より広くなるように中空保持し、中空保持したバスバー２ａ，２ｂ間の隙間にゲート８から絶縁性樹脂９を充填し、成形金型５の内周縁部に樹脂を回り込ませ、回り込ませた絶縁性樹脂９の樹脂圧力でバスバー２ａ，２ｂの両端を突起７に押し付けてインサート成形品１を成形する。
【００４０】
そのため、絶縁性樹脂９を充填する際にその樹脂圧力でバスバー２ａ，２ｂが全長に亘って自在に動くため、モールド成形時においてバスバー２ａ，２ｂの変形を生じさせる圧力差が生じず、バスバー２ａ，２ｂの変形を抑制し、バスバー２ａ，２ｂが全長に亘って設定間隔で離間された状態でモールド成形をすることができ、電気絶縁性や信頼性に優れたインサート成形品１を得ることができる。
【００４１】
第１の実施の形態においては、最終的な離間間隔Ｔ４を０．５ｍｍ、外層の厚さＴ３，Ｔ５を１ｍｍずつとし、バスバー２ａ，２ｂの周囲に形成される外層の樹脂層よりもバスバー２ａ，２ｂ間に形成される内層の樹脂層の方が薄くなるように設計したが、絶縁距離を長く取ることができる外層の樹脂層を内層の樹脂層よりも薄く形成するようにしてもよい。このように構成することで、さらなる薄肉成形が可能となる。
なお、本実施形態において、成形金型５内にバスバー２ａ、２ｂを一時的に中空保持する方法としては、以下の方法が適用可能である。
例えば、バスバー２ａ，２ｂの両端を保持するための保持溝６に両面テープ等の接着物を貼付し、該接着物にバスバー２ａ，２ｂを接触させて、バスバー２ａ，２ｂを中空保持する方法が適用可能である。この場合、該接着物のバスバー２ａ，２ｂに対する接着力は、絶縁性樹脂９を成形金型５の内周縁（外層）へ回り込ませたときにバスバー２ａ，２ｂに働く外層側から内層側へ押さえる方向の圧力（樹脂圧力）よりも小さいことが好ましい。
また、バスバー２ａ，２ｂの間に介在物を設けておくことでバスバー２ａ，２ｂを中空保持する方法が適用可能である。この場合、該介在物は、成形金型５に充填する際の絶縁性樹脂９の温度により絶縁性樹脂９内に溶融するものであることが好ましい。
更に、バスバー２ａ，２ｂの幅方向（例えば、図３における左右方向）に存する成形金型５の側部をバスバー２ａ，２ｂの幅方向に貫通する貫通孔（図示せず）を設けておき、そこからバスバー保持用ピン（図示せず）を挿入してバスバー２ａ，２ｂに接触させて、バスバー２ａ，２ｂを中空保持する方法も適用可能である。
更にまた、例えば、ゲート８が設けられた側部の反対側の側部を下にして成形金型５を配置することにより、バスバー２ａ，２ｂを中空保持する方法も適用可能である。
なお、「設定間隔以上に維持する隙間維持用の突起」とは、そもそも、本発明は、複数のインサート部材の離間間隔が変化する技術思想であり、インサート成形する際においては、隙間維持用の突起により、結果的に、複数のインサート部材が設定間隔以上に維持される状態でインサート成形が行われる。
つまり、「設定間隔以上に維持する隙間維持用の突起」とは、複数のインサート部材の離間間隔を設定間隔以下にならないように規制する隙間規制用の突起という意味も併せ持つ。
【００４２】
＜第２の実施の形態：中央付近に支持部材使用＞
第２の実施の形態に係るインサート成形方法は、第１の実施の形態に係るインサート成形方法に比べて、成形金型５内に、バスバー２ａ，２ｂの長さ方向に沿って当接する支持部材１０を挿入しておき、成形金型５の内周縁部に絶縁性樹脂９を回り込ませる際に、絶縁性樹脂９の回り込みを阻害しないように支持部材１０をバスバー２ａ，２ｂから離間する点が異なる。
【００４３】
成形金型５に支持部材１０を挿入する理由を以下に説明する。
【００４４】
バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４が一定（Ｔ６＋Ｔ４＋Ｔ７−（Ｔ１＋Ｔ２））以上に広がらず、またバスバー２ａ，２ｂと成形金型５の内壁面との間隔Ｔ３，Ｔ５が一定（Ｔ８，Ｔ９）以下にならないように、バスバー２ａ，２ｂのｙ軸方向（長さ方向）の両端部を保持溝６で拘束しているが、バスバー２ａ，２ｂの厚さＴ１，Ｔ２に比べて樹脂モールド体３の長さＬ（キャビティＣ内に配置される部分のバスバー２ａ，２ｂの長さ）が長いとバスバー２ａ，２ｂが撓んでバスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４が広がり、バスバー２ａ，２ｂと成形金型５の内壁面との間隔Ｔ３，Ｔ５が狭くなる場合がある。バスバー２ａ，２ｂと成形金型５の内壁面との間隔Ｔ３，Ｔ５が狭い場合、図７に示すように、最終的なバスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４が広く、またバスバー２ａ，２ｂの周囲の樹脂層が薄くなってしまうおそれがある。これは、バスバー２ａ，２ｂ間の樹脂圧力でバスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４を広くする方向の力が加わるためであり、図８に示すように、ｘ軸方向（幅方向）の中央付近でバスバー２ａ，２ｂを外側から支持部材１０で押さえることで、バスバー２ａ，２ｂ間の隙間のみに絶縁性樹脂９が存在するというような現象を抑制することができる。支持部材１０のｙ軸方向の長さはバスバー２ａ，２ｂの長さより短くても、バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４が広くならないようにする効果は期待できる。以上の理由から第２の実施の形態では、成形金型５内に支持部材１０を挿入した。
【００４５】
具体的な動作としては、図９，１０に示すように、絶縁性樹脂９がゲート８の反対側を回って外層の支持部材１０付近まで到達した時点Ｐ１で、油圧制御などにより支持部材１０を成形金型５内に引っ込めると（バスバー２ａ，２ｂから離間させると）、支持部材１０が挿入されていた箇所も絶縁性樹脂９でバスバー２ａ，２ｂを被覆することができる。
【００４６】
以上、第２の実施の形態に係るインサート成形方法によれば、例え、厚さに対して長さが長く撓みやすいバスバー２ａ，２ｂを用いたとしても、モールド成形時におけるバスバー２ａ，２ｂの変形を抑制し、バスバー２ａ，２ｂが設定間隔で離間された状態でモールド成形をすることができ、電気絶縁性や信頼性に優れたインサート成形品１を得ることができる。
【００４７】
＜第３の実施の形態：ゲート側に支持部材使用＞
第３の実施の形態に係るインサート成形方法は、第２の実施の形態に係るインサート成形方法と比べて、支持部材１０を挿入する位置が異なる。つまり、第３の実施の形態においては、支持部材１０をゲート側に挿入する。この理由を以下に説明する。
【００４８】
内層に絶縁性樹脂９が流れる量が少ない状態で、ゲート８側の外層に絶縁性樹脂９が流れ込むと、外層の絶縁性樹脂９の圧力でバスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４が狭くなる方向の力が働き、バスバー２ａ，２ｂ間の隙間に絶縁性樹脂９を流しにくくなる。このような現象は、図１１に示すような成形金型５を用いて、ゲート８に近い側でバスバー２ａ，２ｂを外側から支持部材１０で押さえることで回避することができる。この支持部材１０は、バスバー２ａ，２ｂのｙ軸方向全長に亘る長さを持たせると絶縁性樹脂９が外層に回り込むのを抑制する効果が大きくなる。以上の理由から第２の実施の形態では、支持部材１０をゲート側に挿入した。
【００４９】
具体的な動作としては、図１２，１３に示すように、絶縁性樹脂９がある程度進行した時点Ｐ２で油圧制御などにより支持部材１０を成形金型５内に引っ込めると（バスバー２ａ，２ｂから離間させると）、支持部材１０が挿入されていた箇所も絶縁性樹脂９でバスバー２ａ，２ｂを被覆することができる。
【００５０】
以上、第３の実施の形態に係るインサート成形方法によれば、例え、バスバー２ａ，２ｂ間の隙間が狭い場合であっても、充填開始時に絶縁性樹脂９が外層に流れ込むのを防ぐことができ、バスバー２ａ，２ｂ間の隙間に絶縁性樹脂９を充填し易くすることができる。また、第１の実施の形態に係るインサート成形方法と同様に、モールド成形時におけるバスバー２ａ，２ｂの変形を抑制し、バスバー２ａ，２ｂが設定間隔で離間された状態でモールド成形をすることができ、電気絶縁性や信頼性に優れたインサート成形品１を得ることができる。
【００５１】
＜第４の実施の形態：中央付近とゲート側に支持部材使用＞
第４の実施の形態に係るインサート成形方法は、図１４に示すように、第２，３の実施の形態に係るインサート成形方法を組み合わせた方法である。
【００５２】
具体的な動作としては、図１５，１６に示すように、絶縁性樹脂９がある程度進行した時点Ｐ３で油圧制御などによりゲート側の支持部材１０を成形金型５内に引っ込めると（バスバー２ａ，２ｂから離間させると）、支持部材１０が挿入されていた箇所も絶縁性樹脂９でバスバー２ａ，２ｂを被覆することができる。さらに、絶縁性樹脂９がゲート８の反対側を回って外層の支持部材１０付近まで到達した時点Ｐ４で、油圧制御などにより中央付近の支持部材１０を成形金型５内に引っ込めると（バスバー２ａ，２ｂから離間させると）、支持部材１０が挿入されていた箇所も絶縁性樹脂９でバスバー２ａ，２ｂを被覆することができる。
【００５３】
以上、第４の実施の形態に係るインサート成形方法によれば、例え、厚さに対して長さが長く撓みやすいバスバー２ａ，２ｂを用いたとしても、モールド成形時におけるバスバー２ａ，２ｂの変形を抑制し、バスバー２ａ，２ｂが設定間隔で離間された状態でモールド成形をすることができ、電気絶縁性や信頼性に優れたインサート成形品１を得ることができる。
【００５４】
さらに、例え、バスバー２ａ，２ｂ間の隙間が狭い場合であっても、充填開始時に絶縁性樹脂９が外層に流れ込むのを防ぐことができ、バスバー２ａ，２ｂ間の隙間に絶縁性樹脂９を充填し易くすることができる。
【００５５】
＜第５の実施の形態：外側からの押し込み棒使用＞
第５の実施の形態に係るインサート成形方法は、第１の実施の形態に係るインサート成形方法と比べて、成形金型５に、バスバー２ａ，２ｂに当接する押し込み棒１１を挿入しておき、成形金型５の内周縁部に絶縁性樹脂９を回り込ませる際に、バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４を狭める樹脂圧力を補うように押し込み棒１１を押し込む点が異なる。
【００５６】
成形金型５に押し込み棒１１を挿入する理由をその動作と共に以下に説明する。
【００５７】
外側からの樹脂圧力が不足するとバスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４を設定間隔に狭めることができないことも考えられる。このよう場合、図１７〜１９に示すように、成形金型５にバスバー２ａ，２ｂを外側から押し込む押し込み棒１１を挿入し、絶縁性樹脂９が外層に回った時点Ｐ５で油圧制御などにより押し込み棒１１を押し込むことで、バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４を設定間隔まで狭くすることができる。なお、押し込み棒１１のｘ軸方向の挿入個数は図１７，１８に示す２個に限られず、適宜選択可能である。
【００５８】
以上、第５の実施の形態に係るインサート成形方法によれば、例え、外側からの樹脂圧力が不足したとしても、バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４を設定間隔まで狭くすることができる。また、第１の実施の形態に係るインサート成形方法と同様に、モールド成形時におけるバスバー２ａ，２ｂの変形を抑制し、バスバー２ａ，２ｂが設定間隔で離間された状態でモールド成形をすることができ、電気絶縁性や信頼性に優れたインサート成形品１を得ることができる。
【００５９】
＜第６の実施の形態：バスバーの離間間隔を内側から支持する手段追加＞
第６の実施の形態に係るインサート成形方法は、第１の実施の形態に係るインサート成形方法と比べて、成形金型５内に、バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４が長さ方向の全長に亘って設定間隔未満となるのを防止する接近防止手段を設けておく点が異なる。この場合のインサート成形品１２は、図２０に示すように、上下面にそれぞれ複数の穴１３が形成されている。この穴１３の詳細については後述する。
【００６０】
接近防止手段は、バスバー２ａ，２ｂの外側の樹脂圧力でバスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４を狭くする際に、最終的な離間間隔Ｔ４がバスバー２ａ，２ｂの長さ方向の全長に亘って設定間隔未満とならないようにするためのものである。
【００６１】
接近防止手段は、図２１に示すように、バスバー２ａ（又は２ｂ）の他のバスバー２ｂ（又は２ａ）に対向する対向面に対向する成形金型５の内壁面と一体に形成され、中空保持されたバスバー２ａ（又は２ｂ）の対向面に当接する複数の接近防止ピン１４からなる。
【００６２】
また、各バスバー２ａ，２ｂに関して、接近防止ピン１４の先端面が当接する部分は、絶縁性樹脂９がモールドされないので、成形後に露出することになる。この露出する部分の間隔、即ち、バスバー２ａに係る露出部分とバスバー２ｂに係る露出部分との各間隔は、絶縁性を確保する観点から、当該間隔における絶縁性樹脂９の表面を沿う距離が材料や使用環境で決まる沿面絶縁距離以上となるように、設計するとよい。
【００６３】
なお、接近防止ピン１４は、成形金型５内に固定されるか、或いは成形金型５内に移動可能に挿入される。接近防止ピン１４をその軸方向に移動可能にすることで様々な厚さのバスバーを設定間隔で離間させて保持することができるため、成形金型５の汎用性が向上する。第６の実施の形態においては接近防止ピン１４を成形金型５に一体的に固定して形成した。
【００６４】
また、バスバー２ａ（又は２ｂ）には、他のバスバー２ｂ（又は２ａ）に当接する接近防止ピン１４を挿通してかわすためのピン穴１５が形成される。ピン穴１５の内径は、接近防止ピン１４の外径よりも大きく形成しているが、例えば、接近防止ピン１４の外経とピン穴１５の内径の差をバスバー２ａとバスバー２ｂの離間間隔Ｔ４の２倍以上とすると、ピン穴１５の内面をバスバー２ａとバスバー２ｂの離間間隔Ｔ４以上の厚さの絶縁性樹脂９で覆うことができる。このように構成することにより、電気絶縁性をバスバー２ａとバスバー２ｂの間の電気絶縁性より良くすることができる。また、ピン穴１５の内側の絶縁性樹脂９の厚さをバスバー２ａとバスバー２ｂの離間間隔Ｔ４と同じにすることで、過不足のない電気絶縁性とすることができると共に、絶縁性樹脂９の使用量を最適化することができ、接近防止ピン１４の外経に対して必要最小限の穴径とすることができる。
【００６５】
このように成形金型５内に接近防止手段を設けておくことで、図２２，２３に示すように、接近防止ピン１４によって、各バスバー２ａ，２ｂの長さ方向の全長に亘って変形を規制してバスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４が設定間隔に維持される。また、接近防止ピン１４とピン穴１５の隙間に絶縁性樹脂９が回り込み、各バスバー２ａ，２ｂのピン穴１５間においても十分な電気絶縁性を確保することができる。なお、図２１（ｂ）の接近防止ピン１４及びピン穴１５に関し、図では、左側に２箇所、右側に１箇所、描かれているが、もちろん、左側から２番目の接近防止ピン１４及びピン穴１５と右側の接近防止ピン１４及びピン穴１５との間にも、接近防止ピン１４及びピン穴１５があり、図では省略されている。
【００６６】
なお、第６の実施の形態においては、ピン穴１５からバスバー２ａ，２ｂの周囲に絶縁性樹脂９が漏れて流れるため、第１の実施の形態と異なり、Ｔ３，Ｔ５が広くなる時間とＴ４が狭くなる時間が多少早くなることが考えられる。しかし、ピン穴１５の面積がバスバー２ａ，２ｂの表面積に比べて十分小さいため、バスバー２ａ，２ｂの周囲に回り込む樹脂量は少なく、薄肉成形性への影響は小さい。
【００６７】
このように、樹脂モールド体３に形成された穴１３は、樹脂モールド体３を成形する際に各バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４を維持するための接近防止ピン１４により形成されたものである。接近防止ピン１４を成形金型５内に移動可能に挿入し、樹脂モールド体３の成形時に絶縁性樹脂９の硬化と共に接近防止ピン１４を徐々に引き抜いて（コアバックして）いくことで完成品に穴１３を残さないようにすることも可能である。このように構成することで、つまり、穴１３からバスバー２ａ，２ｂが露出させないようにすることで、電気絶縁特性をさらに向上させることができる。
【００６８】
このように、穴１３からバスバー２ａ，２ｂが露出させないようにした場合でも、接近防止ピン１４が挿入されていた部分に充填される絶縁性樹脂９とその周囲の絶縁性樹脂９は、温度、圧力等の成形条件が異なってしまうおそれがある。この場合、接近防止ピン１４が挿入されていた部分の絶縁性樹脂９とその周囲の絶縁性樹脂９の界面の電気絶縁強度が絶縁性樹脂９の電気絶縁強度より低くなるおそれがある。しかし、前記したように、接近防止ピン１４がバスバー２ａ，２ｂに当接する部分同士の間隔を絶縁性樹脂９の沿面絶縁距離以上となるように設計しておけば、前記絶縁性樹脂９の界面の電気絶縁強度が低いことによる影響を受けないようにすることができる。
【００６９】
以上、第６の実施の形態に係るインサート成形方法によれば、例え、厚さに対して長さが長く撓みやすいバスバー２ａ，２ｂを用いたとしても、モールド成形時におけるバスバー２ａ，２ｂの変形を抑制し、バスバー２ａ，２ｂが設定間隔で離間された状態でモールド成形をすることができ、電気絶縁性や信頼性に優れたインサート成形品１を得ることができる。
【００７０】
＜第７の実施の形態：接近防止手段と押し込み棒の両方を設ける＞
第７の実施の形態に係るインサート成形方法は、第５，６の実施の形態に係るインサート成形方法を組み合わせた方法である。この方法によっても、例え、外側からの樹脂圧力が不足したとしても、バスバー２ａ，２ｂの離間間隔Ｔ４を設定間隔まで狭くすることができる。また、例え、厚さに対して長さが長く撓みやすいバスバー２ａ，２ｂを用いたとしても、モールド成形時におけるバスバー２ａ，２ｂの変形を抑制し、バスバー２ａ，２ｂが設定間隔で離間された状態でモールド成形をすることができ、電気絶縁性や信頼性に優れたインサート成形品１を得ることができる。
【００７１】
本発明は上述の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更を行うことが可能である。
【００７２】
例えば、上述の実施の形態においては、インサートするバスバーを２枚用いる場合を説明したが、３枚以上のバスバーを使用する場合にも本発明は適用可能である。
【００７３】
また、上述の実施の形態においては、インサート部材としてバスバーを用いたが、複数のインサート部材の離間間隔を狭く作製するものであれば、本発明は適用可能である。
【符号の説明】
【００７４】
１ インサート成形品
２ａ，２ｂ バスバー
３ 樹脂モールド体
５ 成形金型
６ａ，６ｂ 保持溝
７ 隙間維持用の突起
８ ゲート
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形金型内に複数のインサート部材を離間させて保持した後、前記成形金型内に樹脂を充填して、前記複数のインサート部材間及びその周囲を一括モールド成形し、前記複数のインサート部材を設定間隔で離間させた状態でインサート成形品を成形するインサート成形方法において、
前記複数のインサート部材の長さ方向の両端にそれぞれ臨んだ内壁面に、前記複数のインサート部材の離間間隔を前記設定間隔以上に維持する隙間維持用の突起をそれぞれ形成すると共に、前記複数のインサート部材の幅方向の側部に臨んだ内壁面に、樹脂を充填するためのゲートを形成し、前記成形金型内に前記複数のインサート部材を、前記突起を挟んで離間間隔が自在に変化するように且つ離間間隔が前記設定間隔より広くなるように中空保持し、中空保持した前記複数のインサート部材間の隙間に前記ゲートから樹脂を充填し、前記成形金型の内周縁部に樹脂を回り込ませ、回り込ませた樹脂の樹脂圧力で前記複数のインサート部材の両端を前記突起に押し付けてインサート成形品を成形することを特徴とするインサート成形方法。
【請求項２】
前記複数のインサート部材の長さ方向の両端にそれぞれ臨んだ内壁面に、前記複数のインサート部材を保持するための幅広の保持溝をそれぞれ形成し、その上で前記突起を前記保持溝の底部中央から延出するようにそれぞれ形成する請求項１に記載のインサート成形方法。
【請求項３】
前記成形金型内に、前記複数のインサート部材の長さ方向に沿って当接する支持部材を挿入しておき、前記成形金型の前記内周縁部に樹脂を回り込ませる際に、樹脂の回り込みを阻害しないように前記支持部材を前記複数のインサート部材から離間する請求項１又は２に記載のインサート成形方法。
【請求項４】
前記成形金型内に、前記各インサート部材の間隔が長さ方向の全長に亘って設定間隔未満となるのを防止する接近防止手段を設けておく請求項１又は２に記載のインサート成形方法。
【請求項５】
前記成形金型に、前記複数のインサート部材に当接する押し込み棒を挿入しておき、前記成形金型の前記内周縁部に樹脂を回り込ませる際に、前記複数のインサート部材の間隔を狭める樹脂圧力を補うように前記押し込み棒を押し込む請求項１又は２に記載のインサート成形方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載のインサート成形方法で成形されたインサート成形品であって、前記複数のインサート部材間にウエルドラインがなく、前記複数のインサート部材の周囲にウエルドラインが形成されたことを特徴とするインサート成形品。
【請求項７】
前記複数のインサート部材の周囲に形成される外層の樹脂層よりも前記各インサート部材間に形成される内層の樹脂層の方が厚く形成される請求項６に記載のインサート成形品。
【請求項１】
成形金型内に複数のインサート部材を離間させて保持した後、前記成形金型内に樹脂を充填して、前記複数のインサート部材間及びその周囲を一括モールド成形し、前記複数のインサート部材を設定間隔で離間させた状態でインサート成形品を成形するインサート成形方法において、
前記複数のインサート部材の長さ方向の両端にそれぞれ臨んだ内壁面に、前記複数のインサート部材の離間間隔を前記設定間隔以上に維持する隙間維持用の突起をそれぞれ形成すると共に、前記複数のインサート部材の幅方向の側部に臨んだ内壁面に、樹脂を充填するためのゲートを形成し、前記成形金型内に前記複数のインサート部材を、前記突起を挟んで離間間隔が自在に変化するように且つ離間間隔が前記設定間隔より広くなるように中空保持し、中空保持した前記複数のインサート部材間の隙間に前記ゲートから樹脂を充填し、前記成形金型の内周縁部に樹脂を回り込ませ、回り込ませた樹脂の樹脂圧力で前記複数のインサート部材の両端を前記突起に押し付けてインサート成形品を成形することを特徴とするインサート成形方法。
【請求項２】
前記複数のインサート部材の長さ方向の両端にそれぞれ臨んだ内壁面に、前記複数のインサート部材を保持するための幅広の保持溝をそれぞれ形成し、その上で前記突起を前記保持溝の底部中央から延出するようにそれぞれ形成する請求項１に記載のインサート成形方法。
【請求項３】
前記成形金型内に、前記複数のインサート部材の長さ方向に沿って当接する支持部材を挿入しておき、前記成形金型の前記内周縁部に樹脂を回り込ませる際に、樹脂の回り込みを阻害しないように前記支持部材を前記複数のインサート部材から離間する請求項１又は２に記載のインサート成形方法。
【請求項４】
前記成形金型内に、前記各インサート部材の間隔が長さ方向の全長に亘って設定間隔未満となるのを防止する接近防止手段を設けておく請求項１又は２に記載のインサート成形方法。
【請求項５】
前記成形金型に、前記複数のインサート部材に当接する押し込み棒を挿入しておき、前記成形金型の前記内周縁部に樹脂を回り込ませる際に、前記複数のインサート部材の間隔を狭める樹脂圧力を補うように前記押し込み棒を押し込む請求項１又は２に記載のインサート成形方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載のインサート成形方法で成形されたインサート成形品であって、前記複数のインサート部材間にウエルドラインがなく、前記複数のインサート部材の周囲にウエルドラインが形成されたことを特徴とするインサート成形品。
【請求項７】
前記複数のインサート部材の周囲に形成される外層の樹脂層よりも前記各インサート部材間に形成される内層の樹脂層の方が厚く形成される請求項６に記載のインサート成形品。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【公開番号】特開２０１１−１４３７１１（Ｐ２０１１−１４３７１１Ａ）
【公開日】平成２３年７月２８日（２０１１．７．２８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２６０７７８（Ｐ２０１０−２６０７７８）
【出願日】平成２２年１１月２４日（２０１０．１１．２４）
【出願人】（０００００５１２０）日立電線株式会社 (3,358)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年７月２８日（２０１１．７．２８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１１月２４日（２０１０．１１．２４）
【出願人】（０００００５１２０）日立電線株式会社 (3,358)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]