ガスセンサ及びその製造方法
【課題】感応層と電極との接合強度を高めるようにしたガスセンサ及びその製造方法を提供する。
【解決手段】アンモニアガスセンサのセンサ素子1は、絶縁基板10と、この絶縁基板10上に設けた接着層20と、この接着層20上に設けた一対の櫛歯状電極30、40と、この一対の櫛歯状電極30、40を介し接着層20上に設けた感応層50とを備えている。ここで、一対の櫛歯状電極30、40は、所定量のウイスカーを含有する電極材料でもって作製され、感応層50は、所定量のウイスカーを含有する感応材料でもって作製されている。従って、ウイスカーによるアンカー効果が一対の櫛歯状電極30、40と感応層50との間に発揮される。
【解決手段】アンモニアガスセンサのセンサ素子1は、絶縁基板10と、この絶縁基板10上に設けた接着層20と、この接着層20上に設けた一対の櫛歯状電極30、40と、この一対の櫛歯状電極30、40を介し接着層20上に設けた感応層50とを備えている。ここで、一対の櫛歯状電極30、40は、所定量のウイスカーを含有する電極材料でもって作製され、感応層50は、所定量のウイスカーを含有する感応材料でもって作製されている。従って、ウイスカーによるアンカー効果が一対の櫛歯状電極30、40と感応層50との間に発揮される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、被検出雰囲気中のガスを検出するのに用いられるガスセンサ及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【0002】
従来、この種のガスセンサにおいては、例えば、下記特許文献1に開示されたガスセンサがある。このガスセンサは、一対の櫛歯電極と、これら一対の櫛歯電極上に設けた感応層とを備えている。
【特許文献1】特開2004−286553号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0003】
ところで、上述のように構成したガスセンサの使用環境、例えば、自動車の排気ガス雰囲気中において使用される環境においては、排気ガスの熱サイクルによる衝撃、車体の振動が激しく変化する。
【0004】
従って、上述のように構成したガスセンサが、例えば、上述のような排気ガス雰囲気の状態にて使用されると、感応層や櫛歯電極が剥離して、ガスセンサとしての正常な検出機能が損なわれるという不具合を招く。
【0005】
そこで、本発明は、以上のようなことに対処するため、感応層と電極との接合強度を高めるようにしたガスセンサ及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
上記課題の解決にあたり、本発明は、請求項1の記載によれば、
一対の電極(30、40、70、80)と、当該一対の電極に接するように設けられる感応層(50、90)とを有するセンサ素子(1、2)を備えてなるガスセンサにおいて、
センサ素子は、さらに、少なくとも1つ以上のウイスカー(51)を、感応層と電極との双方に亘るように有することを特徴とする。
【0007】
このように、センサ素子が、さらに、少なくとも1つ以上のウイスカーを、感応層と電極との双方に亘るように有することから、ウイスカーが感応層と電極との双方の境界部位でアンカー効果を良好に発揮できる。従って、感応層と電極との接合強度が良好に高められ得る。
【0008】
よって、当該ガスセンサが、例えば、自動車の排気ガス中のような過酷な環境で使用されても、感応層や電極の剥離がウイスカーのアンカー効果により未然に防止できる。よって、当該ガスセンサは、上述のような過酷な環境にあっても、被検出ガスに対する検出機能を長期に亘り良好に維持できる。
【0009】
なお、感応層と電極との双方に1つのウイスカーが亘っていてもよいが、複数のウイスカーが感応層と電極との双方に亘っていることが好ましい。これにより、ウイスカー同士が感応層と電極とで互いに絡み合うことでより効果的にアンカー効果を得ることができる。よって、感応層と一対の電極との接合強度がより高められる。また、一対の電極は感応層に接するように設けられていればよく、例えば、一対の電極が感応層の一方の面上に設けられている構成であってもよいし、一対の電極が感応層に対向するように設けられている構成であってもよい。
【0010】
また、本発明は、請求項2の記載によれば、
一対の電極(30、40、70、80)と、当該一対の電極に接するように設けられる感応層(50、90)と、一対の電極のうち少なくとも一方の電極を感応層との間にて挟持するガラス層(60)とを有するセンサ素子(1、2)を備えてなるガスセンサにおいて、
センサ素子は、さらに、少なくとも一つ以上のウイスカー(51)を、電極、感応層及びガラス層のうち少なくともいずれか2つに亘るように有することを特徴とする。
【0011】
これによれば、ウイスカーが、電極とガラス層との双方の境界部分、電極と感応層との双方の境界部分、またはガラス層と感応層との双方の境界部分のいずれかにおいても、アンカー効果を良好に発揮できる。このため、電極とガラス層との接合強度、電極と感応層との接合強度、またはガラス層と感応層との接合強度も、ウイスカーのアンカー効果により、良好に高めることができる。
【0012】
よって、当該ガスセンサが、例えば、自動車の排気ガス中のような過酷な環境で使用されても、感応層、電極やガラス層の剥離がウイスカーのアンカー効果により未然に防止できる。よって、当該ガスセンサは、上述のような過酷な環境であっても、被検出ガスに対する検知機能を長期に亘り良好に維持できる。
【0013】
なお、感応層と電極との双方に1つのウイスカーが亘っていてもよいが、複数のウイスカーが感応層と電極との双方に亘っていることが好ましい。これにより、ウイスカー同士が感応層と電極とで互いに絡み合うことでより効果的にアンカー効果を得ることができる。よって、感応層と電極との接合強度がより高められる。
【0014】
また、少なくとも一対の電極のうちの一方の電極が感応層とガラス層によって挟持されていればよく、例えば、一対の電極が感応層の一方の面上に設けられており、その一方の面上に更にガラス層を設ける構成であってもよい。また、一対の電極が感応層に対向するように設けられており、その一対の電極のうちの一方の電極を感応層とガラス層とで挟持する構成であってもよい。
【0015】
また、本発明は、請求項3の記載によれば、請求項2に記載のガスセンサにおいて、ウイスカーは、少なくとも感応層と電極との双方に亘ることを特徴とする。
【0016】
これにより、排気ガスの熱サイクルによる衝撃、車体の振動によって特に剥離しやすい電極と感応層との双方に亘るようにウイスカーを設けることで、ウイスカーのアンカー効果による電極と感応層との良好な接合強度を確保することができる。
【0017】
また、本発明は、請求項4の記載によれば、請求項1または3に記載のガスセンサにおいて、ウイスカーが感応層内に含有されていることを特徴とする。
【0018】
これにより、感応層を形成する粒子とウイスカーとの間で摩擦力を発生させる。このため、ウイスカーによって感応層の内部における粒界接合強度が高められる。その結果、感応層自体の強度を高めることができる。
【0019】
また、本発明は、請求項5の記載によれば、請求項1〜4のいずれか1つに記載のガスセンサにおいて、センサ素子は、複数のウイスカーを有し、当該複数のウイスカーのうち少なくとも2つのウイスカーは、互いに結合していることを特徴とする。
【0020】
これによれば、複数のウイスカーが感応層と電極との双方に亘っている際に、ウイスカー同士が互いに結合していることで、センサ素子の内部がより一層強固な構造となる。このため、感応層、一対の電極やガラス層の剥離が、上述したウイスカーのアンカー効果や自身の強度が向上した効果によって、より一層防止できる。
【0021】
また、本発明に係るガスセンサは、請求項6の記載によれば、請求項1〜5のいずれか1つに記載のガスセンサにおいて、ウイスカーは、SiC、Si3N4、ZnO、Al2O3及びTiO2のうちの少なくとも1種からなることを特徴とする。
【0022】
このように、上述したSiC、Si3N4、ZnO、Al2O3やTiO2が、センサ素子に含まれていても、ガス検出の低下を抑制しつつ、一対の電極、感応層またはガラス層の剥離を防止できる。特に、アンモニアガスセンサにおいて、アンモニアガスに対するガス選択性に悪影響を与えることなく、一対の電極、感応層、ガラス層の剥離を防止できる。
【0023】
また、本発明は、請求項7の記載によれば、請求項1〜6のいずれか1つに記載のガスセンサにおいて、ウイスカーは、SiCからなることを特徴とする。
【0024】
このように、このSiCがセンサ素子に含まれていても、ガス検出の低下を特に抑制しつつ、一対の電極、感応層、ガラス層の剥離を防止できる。特に、アンモニアガスセンサにおいて、アンモニアガスに対するガス選択性に最も悪影響を与えることなく、一対の電極、感応層、ガラス層の剥離を防止できる。
【0025】
また、本発明は、請求項8の記載によれば、請求項1〜7のいずれか1つに記載のガスセンサにおいて、感応層は、アンモニアガス検出材料である固体超強酸物質からなることを特徴とする。
【0026】
このように、感応層が、アンモニアガス検出材料である固体超強酸物質からなることで、当該ガスセンサは、アンモニアガスセンサとしての役割を果たす。
【0027】
そして、ウイスカーが、感応層と一対の電極との双方、感応層とガラス層との双方、または一対の電極とガラス層との双方に亘るように含有されていることで、アンモニアガスセンサとしても、請求項1〜7のいずれか1つに記載の発明と同様の作用効果が達成できる。
【0028】
また、本発明は、請求項9の記載によれば、
一対の電極(30、40、70、80)と、当該一対の電極に接するように設けられる感応層(50、90)とを有するセンサ素子(1、2)を備えてなるガスセンサの製造方法において、
電極を焼成する前の未焼成電極には、2(重量%)〜7(重量%)の未焼成ウイスカーが含有されていることを特徴とする。
【0029】
このように、未焼成電極中にウイスカーを2(重量%)〜7(重量%)含有することで、焼成後にウイスカーを感応層及び一対の電極に亘るように形成することができる。このため、ウイスカーが、感応層と一対の電極との双方の境界部位で、アンカー効果を良好に発揮できる。よって、感応層と一対の電極との接合強度が良好に高められる。
【0030】
よって、当該ガスセンサが、例えば、自動車の排気ガス中のような過酷な環境で使用されても、感応層や一対の電極の剥離が上述したウイスカーのアンカー効果により未然に防止され得る。その結果、良好な検出機能を維持できるガスセンサの提供が可能となる。
【0031】
なお、上述のようにウイスカーの含有量の下限を2(重量%)とすることで、ウイスカーの感応層への進入数を良好に確保するとともに電極や感応層の接合強度を良好に確保できる。また、ウイスカーの含有量の上限を7(重量%)とすることで、一対の電極の導電性を良好に確保することで、ガスセンサとしての検出感度を良好に確保できる。
【0032】
また、本発明は、請求項10の記載によれば、
一対の電極(30、40、70、80)と、当該一対の電極に接するように設けられる感応層(50、90)と、一対の電極のうち少なくとも一方の電極を感応層との間にて挟持するガラス層(60)とを有するセンサ素子を備えてなるガスセンサの製造方法において、
上記少なくとも一方の電極を焼成する前の当該一方の未焼成電極には、2(重量%)〜7(重量%)の未焼成ウイスカーが含有されていることを特徴とする。
【0033】
このように、未焼成電極中においてウイスカーを2(重量%)〜7(重量%)含有することで、焼成後に、ウイスカーが、感応層と一対の電極との双方またはガラス層と一対の電極との双方に亘るように、形成され得る。従って、ウイスカーが感応層と一対の電極との双方または感応層と一対の電極との双方の境界部位でアンカー効果を良好に発揮できる。その結果、感応層、一対の電極及びガラス層との接合強度が良好に高められる。
【0034】
よって、当該ガスセンサが、例えば、自動車の排気ガス中のような過酷な環境で使用されても、感応層、一対の電極やガラス層の剥離が上述したウイスカーのアンカー効果により未然に防止できる。よって、良好な検出機能を維持できるガスセンサの提供が可能となる。
【0035】
なお、ウイスカーの含有量の下限を2(重量%)とすることで、ウイスカーの感応層またはガラス層への進入数を良好に確保するとともに一対の電極、感応層やガラス層の接合強度を良好に確保できる。また、ウイスカーの含有量を7(重量%)とすることで、一対の電極の導電性を良好に確保することで、ガスセンサとしての検出感度を良好に確保できる。
【0036】
また、本発明は、請求項11の記載によれば、請求項10に記載のガスセンサの製造方法において、ガラス層を焼成する前の未焼成ガラス層には、10(重量%)〜50(重量%)の未焼成ウイスカーが含有されていることを特徴とする。
【0037】
このように、10(重量%)〜50(重量%)のウイスカーを未焼成ガラス層に含有することにより、ガラス層内のウイスカーが、上述の焼成後には、ガラス層と電極及び感応層との双方に良好に亘るように存在し、ガラス層や電極及び感応層内における接合強度が良好に確保される。このため、ウイスカーがガラス層と電極及び感応層との双方の間で良好にアンカー効果を発揮することとなる。これにより、感応層、一対の電極及びガラス層との接合強度がより高められる。
【0038】
なお、ウイスカーの含有量の下限を10(重量%)とすることで、ウイスカーの電極、または感応層への進入数を良好に確保するとともに一対の電極、感応層やガラス層の接合強度を良好に確保できる。また、ウイスカーの含有量を50(重量%)とすることで、ガラス層の密着性を良好に確保することで、ガスセンサとしての検出感度を良好に確保できる。
【0039】
また、本発明は、請求項12の記載によれば、請求項9〜11のいずれか1つに記載のガスセンサの製造方法において、感応層を焼成する前の未焼成感応層には、6(重量%)〜22(重量%)の未焼成ウイスカーが含有されていることを特徴とすることを特徴とする。
【0040】
このように、ウイスカーを未焼成感応層中に6(重量%)〜22(重量%)含有することで、焼成後に、ウイスカーが、感応層と一対の電極との双方または感応層とガラス層との双方に亘るように形成され得る。その結果、ウイスカーが、感応層と一対の電極との双方または感応層とガラス層との双方の境界部位で、アンカー効果を良好に発揮できる。よって、感応層、一対の電極及びガラス層との接合強度が良好に高められる。
【0041】
なお、ウイスカーの含有量の下限を6(重量%)とすることで、ウイスカーの電極またはガラス層への進入数を良好に確保し、ウイスカーのアンカー効果による感応層、一対の電極またはガラス層との接合強度を良好に確保し得る。また、上述のように感応材料におけるウイスカーの含有量の上限を22(重量%)とすることで、感応層としての導電性を良好に確保してガスセンサとしての検出感度を良好に確保し得る。
【0042】
また、本発明は、請求項13の記載によれば、請求項9〜12のいずれか1つに記載のガスセンサの製造方法において、未焼成ウイスカーには、アスペクト比2〜20を有する針状未焼成ウイスカーが、70(重量%)以上含まれていることを特徴とする。
【0043】
このように、アスペクト比の下限を2とすることで、上述したウイスカーによる接合強度を良好に確保して各層間でのアンカー効果を良好に確保し得る。また、アスペクト比の上限を20とすることで、ウイスカー同士の絡み合いによる空間の過剰な発生を防止して電極の導電性を良好に確保し得る。これにより、請求項9〜12のいずれか1つに記載の発明の作用効果が、上述の接合強度を良好に確保しつつ、達成され得る。
【0044】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【0045】
以下、本発明の各実施形態を図面により説明する。
(第1実施形態)
図1〜図3は、本発明に係るガスセンサの一例であるアンモニアガスセンサの第1実施形態を示しており、このアンモニアガスセンサは、そのハウジング(図示しない)に、センサ素子1を設けて構成されている。なお、当該アンモニアガスセンサは、例えば、自動車に搭載のディーゼルエンジンの排気ガス中に曝される。
【0046】
当該センサ素子1は、絶縁基板10、接着層20、一対の櫛歯状電極30、40及び感応層50を備えている。絶縁基板10は、アルミナ(Al2O3)でもって形成されている。接着層20は、アルミナを主成分とする多孔質材料でもって、絶縁基板10のうち図1にて図示右側部位(以下、電極側部位ともいう)上に形成されている。なお、絶縁基板10の上記電極側部位には、発熱抵抗体からなるヒータ及び測温抵抗体(共に図示しない)が内蔵されており、上記ヒータは、上記測温抵抗体の測定温度に基づき、感応層50を一定の温度に維持するように加熱する。
【0047】
一対の櫛歯状電極30、40は、図1〜図3に示されるように、接着層20上に櫛歯状に形成されている。具体的には、一対の電極30、40は、その各電極部31、41にて、互いに櫛歯状に形成している(図2及び図3参照)。本第1実施形態においては、電極は、金(Au)を主成分としており、さらに、炭化珪素(SiC)からなるウイスカー51(以下、SiCウイスカー51ともいう)を含有している。なお、本第1実施形態において、「ウイスカー」とは、直径を(μm)以下とする極めて細い針状結晶をいう。
【0048】
また、一対の櫛歯状電極30、40では、その各接続端子32、42(図2及び図3参照)が、一対のリード11、12と電気的に接続されている。なお、一対のリード11、12は、絶縁基板10のうち図1の図示左側部位(以下、リード側部位ともいう)上に互いに並行に形成されている。
【0049】
感応層50は、一対の櫛歯状電極30、40を覆うように接着層20上に層状に形成されている(図1〜図3参照)。本第1実施形態において、感応層は、アンモニアガス検出材料である固体超強酸物質の1種、即ち、10(重量%)WO3/ZrO2からなり、さらにSiCウイスカー51を含有している。
【0050】
このように、ウイスカー51が感応層50内に含有されていることで、ウイスカー51が感応層内の粒子同士の間で摩擦力を発生させる。このため、感応層50の内部における粒界接合強度が高められる。
【0051】
そして、図2、図4に示すように、SiCウイスカー51が一対の櫛歯状電極30、40と感応層50との双方に亘るように形成されている。これにより、SiCウイスカー51が感応層50と一対の櫛歯状電極30、40との双方の境界部位でアンカー効果を良好に発揮し、このため、感応層50と一対の櫛歯状電極30、40との接合強度が良好に高められる。
【0052】
よって、ガスセンサが、例えば、自動車の排気ガス中のような過酷な環境で使用されても、感応層50や一対の電極30、40の剥離がウイスカー51のアンカー効果により未然に防止され得る。その結果、ガスセンサは、過酷な環境であっても、被検出ガスに対する検知機能を長期に亘り良好に維持し得る。
【0053】
また、2つのSiCウイスカー51が互いに結合している(図4参照)。このように、SiCウイスカー51同士が互いに結合していることで、センサ素子1の内部が、より一層強固な構造となる。このため、感応層50や一対の電極30、40の剥離が、SiCウイスカー51のアンカー効果や自身の強度が向上した効果によって、より一層防止され得る。
【0054】
また、ウイスカー51がSiCからなることで、アンモニアガスに対するガス選択性に最も悪影響を与えることなく、一対の電極30、40や感応層50の剥離が防止され得る。
【0055】
次に、以上のように構成した当該アンモニアガスセンサの製造方法について説明する。
(1)一対のリード11、12及び接着層20を有する絶縁基板10の作製
まず、アルミナ製絶縁基板を絶縁基板10として準備する。また、平均粒径2(μm)及びBET比表面積2(m2/g)を有するアルミナの粉末を、有機溶剤、分散材及びバインダーと共に乳鉢に入れ、らいかい機により4時間の間湿式混合してスラリー(以下、接着層用スラリーともいう)にし、この接着層用スラリーの粘度調整を行ってペースト(以下、接着層用ペーストともいう)を作製する。
【0056】
このように作製した接着層用ペーストを、絶縁基板10の電極側部位上にスクリーン印刷し、60(℃)にて乾燥後、400(℃)にて4時間の間脱脂し、然る後、1550(℃)にて、絶縁基板10と共に1時間の間焼成し、接着層20を作製する。
【0057】
ついで、一対のリード11、12を、従来と同様の方法(例えば、特開2004−286553号公報に記載の方法)により、絶縁基板10のリード側部位上に互いに並列に作製する。これにより、一対のリード11、12及び接着層20を有する絶縁基板10が作製される。
(2)一対の櫛歯状電極30、40の作製
金(Au)の粉末を、有機溶剤、分散剤及びバインダーと共に乳鉢に入れ、らいかい機で4時間の間湿式混合を行ってスラリー(以下、電極用スラリーともいう)にする。その後、未焼成のSiCウイスカー51(以下、未焼成SiCウイスカー51ともいう)を、上記電極用スラリーに無配向にて添加し1時間の間混合した上で、粘度調整を施して、ペースト(以下、電極用ペーストともいう)を作製する。但し、未焼成SiCウイスカー51の添加量は、上記電極材料の重量に対し4(重量%)である。なお、未焼成SiCウイスカー51は、上記電極用スラリーではなく、この電極用スラリーの作製前に、有機溶剤、分散剤及びバインダーと共に乳鉢に入れ、らいかい機で4時間の間湿式混合をするようにしてもよい。
【0058】
然る後、上記電極用ペーストを、一対の電極30、40の櫛歯状に対応する未焼成の電極30、40(以下、未焼成電極30、40ともいう)となるように、上述のように作製した接着層20上にスクリーン印刷する。そして、このように未焼成電極30、40をスクリーン印刷してなる絶縁基板10を、60(℃)にて、1時間の間乾燥し、ついで、1000(℃)にて、1時間の間、焼成を行う。これにより、焼成後の一対の櫛歯状電極30、40が接着層20上に作製される。
【0059】
なお、一対の電極30、40の機械的強度を高めるために、Al2O3、ZrO2、YSZやガラス等の無機酸化物を、電極としての機能を損ねない程度に電極材料に添加してもよい。
【0060】
この一対の櫛歯状電極30、40の作製時では、上記電極用ペーストに含有されている未焼成SiCウイスカー51も、当該電極用ペーストとともに焼成される。その際、電極用ペースト内の未焼成SiCウイスカー51が、上記電極用ペーストと接着層20との境界を越えて当該接着層20内のポーラス部に進入し、焼成後のSiCウイスカー51(以下、焼成後SiCウイスカー51ともいう)が一対の電極30、40と接着層20との双方に亘り存在することとなる。
【0061】
これにより、焼成後SiCウイスカー51が、一対の電極30、40と接着層20との間に、上記アンカー効果を良好に発揮する。従って、一対の電極30、40と接着層20との接合強度が良好に高められ得る。また、一部の焼成後SiCウイスカー51が、一対の電極30、40から外部に露出することになる。
(3)感応層50の作製
固体超強酸物質の1種である10(重量%)WO3/ZrO2を、有機溶剤及び分散剤と共に乳鉢に入れて、らいかい機により4時間の間分散混合した後、バインダーを添加し、さらに、4時間の間、湿式混合を行ってスラリー(以下、感応層用スラリーともいう)にする。
【0062】
その後、未焼成SiCウイスカー51を、上記感応層用スラリーに無配向にて添加し1時間の間混合し粘度調整を行って、感応層用ペーストを作製する。但し、未焼成SiCウイスカー51の添加量は、上記感応材料の重量に対し9(重量%)である。なお、未焼成SiCウイスカー51は、上記感応層用スラリーではなく、有機溶剤、分散剤及びバインダーと共に乳鉢に入れるようにしてもよい。
【0063】
然る後、上記感応層用ペーストを、一対の櫛歯状電極30、40を上方から覆うように、接着層20上にスクリーン印刷し未焼成の感応層50(以下、未焼成感応層50ともいう)を形成する。そして、このように未焼成感応層50を形成した絶縁基板10を、60(℃)にて、1時間の間乾燥後、915(℃)にて、1時間の間、焼成を行い、接着層20上に一対の櫛歯状電極30、40を介して感応層50を作製する。これにより、センサ素子1の作製が終了する。なお、このセンサ素子1を上記ハウジング内に組み付けて、当該アンモニアガスセンサの製造が終了する。
【0064】
本第1実施形態において、感応層50の作製に必要な焼成温度を上述のように915(℃)としたのは次の理由による。即ち、未焼成感応層50の焼成温度を800(℃)以上とすれば、焼成後の感応層50の一対の電極30、40との接合性は良好になるが、未焼成感応層50の焼成温度を1000(℃)にすると、アンモニアガスセンサの検出感度が、後述する閾値30(%)、ひいては、25(%)よりも低くなる。また、焼成温度が700(℃)より高くなると、未焼成SiCウイスカー51中のSiCの表層が酸化して、焼成後におけるSiCウイスカー51同士或いはSiCウイスカー51と感応層50内の粒子との間の摩擦力が大きくなり、アンカー効果の向上を助長する。そこで、上述のように、焼成温度を915(℃)とした。
【0065】
そして、当該感応層用ペーストに含有されている未焼成SiCウイスカー51が、当該感応層用ペーストとともに焼成される。このとき、一対の電極30、40及び接着層20も、上述の感応層用ペーストの焼成に伴い加熱される。
【0066】
このような焼成状態にあっては、当該感応層用ペースト内のSiCウイスカーの多くが、上記感応層用ペーストと一対の櫛歯状電極30、40や接着層20との境界を越えて当該一対の櫛歯状電極30、40や接着層20のポーラス部内に進入し、焼成後の感応層50と一対の電極30、40や接着層20との双方に亘り存在することとなる。
【0067】
このため、焼成後において、SiCウイスカー51が、感応層50と各電極30、40との間にアンカー効果を良好に発揮する。その結果、焼成後の感応層50と各電極30、40や接着層20との接合強度を良好に高めることができる。
【0068】
また、一対の電極30、40から外部に露出したSiCウイスカー51も感応層50のポーラス部内に入り込むことで、感応層50と一対の電極30、40の双方に亘り存在することとなる。
【0069】
このため、SiCウイスカー51が、感応層50と各電極30、40との間にアンカー効果を良好に発揮する。その結果、焼成後の感応層50と各電極30、40との接合強度を良好に高めることができる。
【0070】
以上のように、当該アンモニアガスセンサにおいては、感応層50、一対の電極30、40及び接着層20の相互間の接合強度が良好に高められ得る。従って、当該アンモニアガスセンサが、自動車に搭載のディーゼルエンジンの排気ガス中のような過酷な環境に使用されても、排気ガスの熱サイクルによる衝撃、車体の振動が激しく変化する排気ガス環境に影響されることなく、かつ、当該アンモニアガスセンサの感応層50や一対の電極30、40が剥離したりすることなく、良好な接合状態を相互に維持し得る。その結果、当該アンモニアガスセンサは、上述のような過酷な環境においても、検出機能を長期に亘り良好に安定して維持し得る。
【0071】
このようなアンモニアガスセンサによれば、交流電圧が一対のリード11、12を介して一対の櫛歯状電極30、40間に印加されることで、当該一対の櫛歯状電極30、40間に生ずるインピーダンスが、上述のような過酷な環境でも良好に検出され得る。
【0072】
ここで、上記インピーダンスは、感応層50の外面に接触するディーゼルエンジンの排気ガス中のアンモニアガスの濃度に応じて変化する。このことは、当該アンモニアガスセンサは、上述のような過酷な環境にあっても、上記インピーダンスに対応してアンモニアガスの濃度を良好に検出することを意味する。
【0073】
なお、当該アンモニアガスセンサを3000(cc)のディーゼルエンジンベンチの排気管の後部に取り付け、当該ディーゼルエンジンベンチを、アイドリングで10(分)の間及び3000(rpm)で30(分)の間、交互に駆動するサイクル試験を500時間行ったところ、当該アンモニアガスセンサの感応層の剥離は発生しなかった。このことは、当該アンモニアガスセンサにおいて、自動車の排気ガス中でも、感応層が、剥離を伴うことなく、一対の電極に良好に接合し続けることを意味する。
【0074】
次に、上述のように製造した当該アンモニアガスセンサの感応層50の接合性を評価してみる。この評価にあたり、当該アンモニアガスセンサを実施例1とし、実施例2〜実施例13を準備すると共に、実施例1〜実施例13との比較対象として比較例をも準備した。
実施例2〜実施例13において、一対の未焼成電極30、40の形成材料は、実施例1と同様に、上述した金(Au)を主成分とし未焼成SiCウイスカー51を含有するが、未焼成SiCウイスカー51の含有量は、実施例2〜実施例13において、実施例1と同一或いは相違する(図5の図表参照)。
【0075】
具体的には、実施例2〜実施例7では、未焼成電極30、40に含まれる未焼成SiCウイスカー51の添加量は、実施例1と同様に、4(重量%)である(図5の図表参照)。
【0076】
これに対し、実施例8〜実施例13では、未焼成電極30、40に含まれる未焼成SiCウイスカー51の添加量は、互いに相違する(図5の図表参照)。具体的には、実施例8では、未焼成SiCウイスカー51の添加量は0(重量%)である。実施例9及び実施例10では、未焼成SiCウイスカー51の添加量は、それぞれ、2(重量%)及び5(重量%)である。また、実施例11、実施例12及び実施例13では、未焼成SiCウイスカー51の添加量は、それぞれ、7(重量%)、9(重量%)及び1(重量%)である。
【0077】
また、実施例2〜実施例13において、未焼成感応層50の形成材料は、実施例1と同様に、上述した10(重量%)WO3/ZrO2からなり、未焼成SiCウイスカー51を添加してなるが、この未焼成SiCウイスカー51の含有量は、実施例1と同一或いは相違する(図5の図表参照)。
【0078】
具体的には、実施例2〜実施例7では、未焼成感応層50に含まれる未焼成SiCウイスカー51の添加量は、実施例1とは、次のように相違する(図5の図表参照)。即ち、実施例2では、未焼成SiCウイスカー51の添加量は、0(重量%)である。実施例3及び実施例4では、未焼成SiCウイスカー51の添加量は、それぞれ、3(重量%)及び6(重量%)である。実施例5、実施例6及び実施例7では、未焼成SiCウイスカー51の添加量は、それぞれ、13(重量%)、22(重量%)及び28(重量%)である。
【0079】
また、実施例8〜実施例13では、未焼成感応層50に含まれる未焼成SiCウイスカー51の添加量は、共に、実施例1と同様に9(重量%)である。
【0080】
なお、上記比較例は、その一対の櫛歯状電極の電極材料及び感応層の感応材料として、それぞれ、実施例1の電極材料及び感応材料からSiCウイスカーを除去したものを用いた点を除き、実施例1と同様に製造される。
【0081】
本第1実施形態では、上述した感応層の接合性の評価にあたり、実施例1〜実施例13に対する剥離試験を、比較例と共に、下記の剥離試験方法に従い行った。但し、当該剥離試験方法は、JIS H 8504(1990年)「めっきの接合性試験方法」に準拠する。
【0082】
しかして、この剥離試験方法に従い、具体的には、次のようにして剥離試験を行った。即ち、実施例1〜実施例13及び比較例に対して、テープ(KOKUYO製メンディングテープT−112)を、感応層50の全体を覆うように貼り付け、テープを指で感応層50に強く押し付けた。その後、当該テープを引き剥がすことで、感応層の剥離の有無を目視により確認した。なお、この剥離試験は、実施例1〜実施例13の実施例毎及び上記比較例に対し、それぞれ、繰り返し10(回)連続で行った。
【0083】
さらに、モデルガス発生装置を用いて、実施例1〜実施例13の各検出特性を、上記比較例の検出特性と共に、次の測定条件のもとに、測定した。なお、上記検出特性は、実施例1〜実施例13及び上記比較例において、それぞれ、インピーダンスとアンモニア(NH3)の濃度との関係を表す。
上記測定条件:
上記モデルガス発生装置で発生するガスの温度、流量及び流速は、それぞれ、280(℃)、18(リットル/min)及び0.015(m/s)である。なお、実施例1〜実施例13及び上記比較例の各制御温度は400(℃)とする。
【0084】
また、ガス組成は、10(体積%)の酸素(O2)、5(体積%)の二酸化炭素(CO2)、5(体積%)の水(H2O)及び窒素(N2)とする。
【0085】
ここで、上記モデルガス発生装置で発生するガスは、上記ガス組成に対し、濃度100(ppm)のアンモニア(NH3)を追加したものとする。
【0086】
このような測定条件のもとで、実施例1〜実施例13及び比較例を、モデルガス発生装置の組成のガス中に配置した。そして、所定の電圧(2V)及び周波数(400Hz)を有する交流電圧を、実施例1〜実施例13の各一対の電極間及び上記比較例の一対の電極間にそれぞれ印加することで、実施例1〜実施例13の各一対の電極間及び上記比較例の一対の電極間にそれぞれ生ずるインピーダンスを測定した。これら測定は、実施例1〜実施例13及び上記比較例について、NH3ガスの投入時のインピーダンス(以下、インピーダンスZという)を測定することで行った。
【0087】
そして、このように測定した各インピーダンスZ及びベースインピーダンスに基づき、次の式(1)を用いて、実施例1〜実施例13及び上記比較例の各検出感度を算出した。なお、上記ベースインピーダンス(以下、ベースインピーダンスZbという)は、NH3=0(ppm)のときの値とする。
【0088】
検出感度={(Zb−Z)/Zb}×100(%)・・・(1)
このようにして算出した実施例1〜実施例13及び上記比較例の各検出感度を図5の図表に示す。
【0089】
なお、図5の図表の「剥離試験」の欄において、「○」とは、感応層が、上述の10(回)連続の剥離試験によっても、剥離しないことをいう。また、「△」とは、感応層が、上述の10(回)連続の剥離試験のうち、4回目〜10回目までに剥離したことをいう。また、「×」とは、感応層が、上述の10(回)連続の剥離試験のうち、3回目までに全部剥離したことをいう。「××」は、上述の10(回)連続の剥離試験のうち、1回目で全部剥離することをいう。また、「導通不良の有無」の欄の「無し」とは、一対の電極が導通不良でないことをいい、また、「有り」とは、一対の電極が導通不良であることをいう。
【0090】
図5の図表から明らかなように、未焼成電極30、40の未焼成SiCウイスカー51の含有量を4(重量%)としたとき、未焼成感応層50の未焼成SiCウイスカー51の含有量を6(重量%)〜28(重量%)とすれば、感応層50の剥離は発生していない。また、未焼成感応層50の未焼成SiCウイスカー51の含有量を9(重量%)としたとき、未焼成電極30、40の未焼成SiCウイスカー51の含有量を2(重量%)〜9(重量%)とすれば、感応層50の剥離は発生していない。
【0091】
従って、実施例1、実施例4〜実施例7及び実施例9〜実施例12は、上述の剥離試験によって、感応層50の剥離を生じていない。
【0092】
これに対し、実施例3及び実施例13については、感応層50が3回以内に剥離しなかったものの、10回連続では剥離してしまった。
【0093】
さらに、実施例2、実施例8は、上述した未焼成感応層50の未焼成SiCウイスカー51の含有量或いは未焼成電極30、40の未焼成SiCウイスカー51の含有量から外れることから、3回以内での感応層50の剥離を生じている。
【0094】
さらに、比較例については、未焼成感応層50の未焼成SiCウイスカー51或いは未焼成電極30、40の未焼成SiCウイスカー51が含有されていないことから、1回で感応層50が剥離した。
【0095】
但し、未焼成電極30、40に含有される未焼成SiCウイスカー51のうち、70(%)以上の未焼成SiCウイスカー51が、2〜20の範囲以内のアスペクト比を有し、また、未焼成感応層50に含有される未焼成SiCウイスカー51のうち、70(%)以上の未焼成SiCウイスカー51が、2〜20の範囲以内のアスペクト比を有する。なお、アスペクト比とは、未焼成SiCウイスカー51の横断面を例えば円形面としたとき、この円形面の直径に対する未焼成SiCウイスカー51の長さの比をいう。
【0096】
また、未焼成SiCウイスカー51の横断面の径は、0.1(μm)〜1.0(μm)の範囲以内の値とする。これは、未焼成SiCウイスカー51の横断面の径が金(Au)や10(重量%)WO3/ZrO2の粒子径以上であっても、感応層や電極の導電性を良好に確保するためである。
【0097】
また、図5の図表から明らかなように、実施例12の一対の電極30、40は導通不良である。これは、未焼成電極30、40内で未焼成SiCウイスカー51が占める量が、9(重量%)と多すぎて、焼成後の一対の電極30、40が、その内部抵抗の増大に起因して、導通不良となるためである。従って、実施例12は、アンモニアガスセンサとしては不適格である。
【0098】
また、図5の図表から明らかなように、実施例12の検出感度は、0(%)と低い。これは、上述のように実施例12の一対の電極30、40が導通不良となっているためである。
【0099】
また、図5の図表によれば、実施例7の検出感度は18(%)と低い。これは、次の理由による。即ち、未焼成感応層50の未焼成SiCウイスカー51の含有量が28(重量%)と多すぎるために、固体超強酸物質からなる感応層の導電が阻害されるためである。
【0100】
なお、アンモニアガスセンサの検出感度としては、25%を超えると、十分にアンモニアガスセンサとして使用できる。
(第2実施形態)
図6〜図8は、本発明に係るアンモニアガスセンサの第2実施形態を示している。当該第2実施形態にいうアンモニアガスセンサは、上記第1実施形態にて述べたアンモニアガスセンサのセンサ素子1にガラス層60を付加的に採用した構成を有する。
【0101】
ガラス層60は、図6及び図7から分かるように、上記第1実施形態にて述べた接着層20上に、ガラス材料でもって積層形成されている。
【0102】
また、本第2実施形態では、上述のようにガラス層60を採用したことに伴い、上記第1実施形態にて述べた一対の櫛歯状電極30、40は、上記第1実施形態に述べた接着層20とは異なり、ガラス層60上に形成されている。また、感応層50は、一対の櫛歯状電極30、40を覆うようにして、上記第1実施形態にて述べた接着層20とは異なり、ガラス層60上に形成されている。その他の構成は上記第1実施形態にて述べたアンモニアガスセンサと同様である。
【0103】
次に、本第2実施形態にいうアンモニアガスセンサの製造方法について説明する。この製造方法においては、上記第1実施形態と同様に一対のリード11、12及び接着層20を有する絶縁基板10の作製を行った後、ガラス層60の作製が次のようになされる。
【0104】
即ち、ガラス粉末を、有機溶剤、分散剤及びバインダーと共に乳鉢に入れて、らいかい機で、4時間の間、湿式混合を行ってスラリー(以下、ガラス層用スラリーともいう)にする。その後、未焼成SiCウイスカー51を、上記ガラス層用スラリーに無配向にて添加し1時間の間混合して粘度調整をし、ペースト(以下、ガラス層用ペーストともいう)を作製する。但し、未焼成SiCウイスカー51の添加は、ガラスの重量に対し15(重量%)としている。なお、未焼成SiCウイスカー51は、上記ガラス層用スラリーに添加するのではなく、有機溶剤、分散剤及びバインダーと共に、乳鉢に入れるようにしてもよい。
【0105】
上述のようにガラス層ペーストを作製した後、当該ガラス層ペーストを、上記第1実施形態にて述べた接着層20の電極側部位上にスクリーン印刷し、未焼成のガラス層60(以下、未焼成ガラス層60ともいう)を形成する。そして、このように未焼成ガラス層60をスクリーン印刷してなる絶縁基板10を、60(℃)にて、1時間の間、乾燥する。
【0106】
然る後、上記第1実施形態にて述べた電極用ペースト(上記電極材料の重量に対し4(重量%)となるような未焼成SiCウイスカー51を含む)を、一対の電極30、40の櫛歯状に対応する未焼成電極30、40となるように、上述のように乾燥した未焼成ガラス層60上にスクリーン印刷する。
【0107】
このように未焼成電極30、40をスクリーン印刷してなる絶縁基板10を、60(℃)にて、1時間の間、乾燥する。ついで、当該絶縁基板10を、乾燥した未焼成ガラス層60及び未焼成電極30、40と共に、1000(℃)にて、1時間の間、焼成を行う。これにより、焼成後のガラス層60及び一対の櫛歯状電極30、40が接着層20上に積層状に作製される。
【0108】
ついで、感応層50を、一対の櫛歯状電極30、40を覆うようにして、ガラス層60上に、上記第1実施形態にて述べた感応層50と同様にして、作製する。なお、本第2実施形態にいう感応層50は、上記第1実施形態にて述べた感応層用ペースト(上記感応材料の重量に対し9(重量%)となるような未焼成SiCウイスカー51を含む)を用いて、作製される。
【0109】
以上のようにして本第2実施形態にいうアンモニアガスセンサの製造が終了する。このようにして製造された本第2実施形態のアンモニアガスセンサのセンサ素子においては、一対の櫛歯状電極30、40及び感応層50が、上記第1実施形態にて述べたアンモニアガスセンサの一対の櫛歯状電極30、40及び感応層50と同様にSiCウイスカー51を含有するのに加え、ガラス層60も、上述のようにSiCウイスカー51を含有する。
【0110】
この櫛歯状電極30、40の作製時では、この電極用ペーストに含有されている未焼成SiCウイスカー51が、乾燥したガラス層用ペーストに含有されている未焼成SiCウイスカー51、当該電極用ペースト及び乾燥したガラス層用ペーストとともに焼成されることとなる。このとき、接着層20も、上述の電極用ペーストの焼成に伴い加熱される。
【0111】
この際、ガラス層用ペースト内の未焼成SiCウイスカー51の多くは、上記ガラス層用ペーストと上記電極用ペーストや接着層20との境界面を越えて当該電極用ペーストや接着層20内に進入する。また、電極用ペースト内の未焼成SiCウイスカー51の多くは、電極用ペーストとガラス層用ペーストとの境界面を越えてガラス層用ペースト内に進入する。
【0112】
これに伴い、焼成後のSiCウイスカー51の多くが、焼成後のガラス層60と一対の電極30、40や接着層20との双方に亘り存在することとなる。このため、焼成後のSiCウイスカー51の多くが、焼成後のガラス層60と一対の電極30、40や接着層20との境界部位において上述した粒界接合強度に基づくアンカー効果を発揮する。その結果、焼成後のガラス層60と一対の電極30、40や接着層20との接合強度が高められ得る。
【0113】
また、感応層50の作製時では、感応層用ペーストに含有されている未焼成SiCウイスカー51の多くは、当該感応層用ペーストとともに焼成されることとなる。このとき、一対の電極30、40及びガラス層60も、上述の感応層用ペーストの焼成に伴い加熱される。
【0114】
このような感応層用ペーストの焼成状態にあっては、当該感応層用ペースト内の未焼成SiCウイスカー51の多くは、上記感応層用ペーストと一対の櫛歯状電極30、40やガラス層60との境界を越えて当該一対の櫛歯状電極30、40やガラス層60内に進入する。
【0115】
これに伴い、焼成後のSiCウイスカー51の多くが、焼成後の感応層50と一対の電極30、40やガラス層60との双方に亘り存在することとなる。このため、焼成後のSiCウイスカー51が焼成後の感応層50と各電極30、40やガラス層60との境界部位において上述したアンカー効果を良好に発揮する。その結果、焼成後の感応層50と各電極30、40やガラス層60との接合強度が高められ得る。
【0116】
以上のように、本第2実施形態では、当該アンモニアガスセンサのセンサ素子が、上記第1実施形態とは異なり、ガラス層60をも有する。そして、感応層50が一対の電極30、40を覆うようにガラス層60上に設けられている。このため、ガラス層60、感応層50、一対の電極30、40及び接着層20のうち、互いに隣り合う各2つの接合強度が、これら各2つのSiCウイスカー51によるアンカー効果でもって、良好に高められ得る。
【0117】
従って、本第2実施形態のアンモニアガスセンサが、上記第1実施形態と同様にディーゼルエンジンの排気ガス中のような過酷な環境で使用されても、上述のようにSiCウイスカー51を含有するガラス層60が、絶縁基板10と、上述のようにSiCウイスカー51を含有する一対の電極30、40及び感応層50との間に形成されているために、感応層50や一対の電極30、40は、剥離したりすることなく、良好な接合状態を相互に維持し得る。その結果、上記第1実施形態にて述べた作用効果より一層向上され得る。
【0118】
次に、以上のように構成した本第2実施形態のアンモニアガスセンサの感応層50の接合性を評価するために、当該アンモニアガスセンサを実施例14とし、実施例15〜実施例21を準備するとともに、実施例14〜実施例21との比較対象として他の比較例を準備した。
【0119】
実施例15〜実施例21の一対の未焼成電極30、40の形成材料は、上述した金(Au)を主成分とし未焼成SiCウイスカー51を含有し、実施例14と同一の4(重量%)の未焼成SiCウイスカー51を含有する。また、当該実施例15〜実施例21の未焼成感応層50の形成材料は、上述した10(重量%)WO3/ZrO2を主成分とし未焼成SiCウイスカー51を含有し、実施例14と同一の9(重量%)の未焼成SiCウイスカー51を含有する。
【0120】
但し、実施例15〜実施例21の未焼成ガラス層60の形成材料は、実施例14と同様のガラスを主成分とし未焼成SiCウイスカー51を含有するが、未焼成SiCウイスカー51の含有量は、実施例14と相違し、かつ互いに相違する(図9の図表参照)。
【0121】
具体的には、実施例15では、未焼成ウイスカー51の添加量は、0(重量%)である。実施例16、17、18、19、20、21では、未焼成ウイスカー51の添加量は、それぞれ、5(重量%)、10(重量%)、20(重量%)、30(重量%)、50(重量%)及び60(重量%)である。
【0122】
また、本第2実施形態における上記他の比較例は、ガラス層のガラス材料、一対の櫛歯状電極の電極材料及び感応層の感応材料として、それぞれ、ウイスカーを添加しないガラス材料、電極材料及び感応材料を用いた点を除き、実施例14と同様に製造される。
【0123】
本第2実施形態では、上述した感応層の接合性を評価するにあたり、実施例14〜実施例21に対する剥離試験を、上記比較例と共に、上記第1実施形態にて述べた剥離試験方法に従い、上記第1実施形態と同様に行ってみた。
【0124】
さらに、上記モデルガス発生装置を用いて、上述のように製造した当該アンモニアガスセンサの実施例14〜実施例21の各検出特性を、上記比較例の検出特性と共に、上記第1実施形態にて述べた測定条件のもとに、測定した。
【0125】
そして、上記実施例14〜実施例21及び上記比較例について、NH3ガスの投入時のインピーダンスZを測定した上で、上記第1実施形態にて述べた式(1)を用いて、上記実施例14〜実施例21及び上記比較例の各検出感度を算出した。
【0126】
このようにして算出した実施例14〜実施例21及び上記比較例の各検出感度を図9の図表に示す。
【0127】
また、図9の図表によれば、実施例14及び実施例18〜実施例20は、すべて、上述の剥離試験によって、感応層の剥離を生じていないことが分かる。
【0128】
これに対し、実施例16、実施例17については、感応層50が3回以内に剥離しなかったものの、10回連続では剥離してしまった。
【0129】
また、実施例15は、上述した未焼成ガラス層60の未焼成SiCウイスカー51の含有量或いは未焼成電極30、40の未焼成SiCウイスカー51の含有量から外れることから、3回以内での感応層50の剥離を生じている。
【0130】
さらに、比較例については、未焼成感応層50の未焼成SiCウイスカー51或いは未焼成電極30、40の未焼成SiCウイスカー51、未焼成ガラス層60の未焼成SiCウイスカー51が含有されていないことから、1回で感応層50が剥離した。
【0131】
つまり、ガラス層60、一対の電極30、40及び感応層50が、共にSiCウイスカー51を含有する場合には、ガラス層60のSiCウイスカー51の含有量が15(重量%)〜50(重量%)であれば、上記第1実施形態にて述べた一対の電極30、40及び感応層50のSiCウイスカー51の含有量のもと、感応層50の剥離を伴うことなく、アンモニアガスセンサとしての検出感度を良好に確保し得る。
(第3実施形態)
図10〜図12は、本発明に係るアンモニアガスセンサの第3実施形態を示している。この第3実施形態にいうアンモニアガスセンサは、上記第2実施形態にて述べたアンモニアガスセンサのセンサ素子1において、一対の櫛歯状電極30、40及び感応層50に代えて、一対の平板状電極70、80及び感応層90を採用してなる構成を、センサ素子2として有する。
【0132】
このセンサ素子2において、一対の平板状電極70、80のうち、平板状電極70は、図11にて示すごとく、上記第2実施形態にて述べたガラス層60上に設けられている。また、平板状電極80は、図11にて示すごとく、感応層90を介して平板状電極70に対向するように感応層90上に設けられている。
【0133】
また、感応層90は、平板状電極70を覆うようにして、ガラス層60上に設けられている。なお、平板状電極70は、その接続端子71にて、上記第2実施形態にて述べたリード11の内端部に電気的に接続されており、一方、平板状電極80は、その接続端子81にて、上記第2実施形態にて述べたリード12の内端部に電気的に接続されている。その他の構成は上記第2実施形態と同様である。
【0134】
これによっても、上記第2実施形態と同様の作用効果が達成され得る。
【0135】
なお、本発明の実施にあたり、上記各実施形態に限ることなく、次のような種々の変形例が挙げられる。
(1)本発明の実施にあたり、SiCウイスカーに限ることなく、これに代えて、例えば、窒化ケイ素(Si3N4)、酸化亜鉛(ZnO)、アルミナ(Al2O3)及び酸化チタン(TiO2)のうちの少なくとも1種をウイスカーとして採用してもよい。
(2)本発明の実施にあたり、上記第1或いは第2の実施形態にて述べたアンモニアガスセンサの一対の電極の電極材料及び感応層の感応材料の一方においてSiCウイスカー51の添加を廃止してもよい。また、上記第3実施形態にて述べた下部及び上部の両電極の電極材料及び感応層の感応材料の一方においてSiCウイスカー51の添加を廃止してもよい。
(3)本発明の実施にあたり、接着層20の形成材料にも、SiCウイスカー51を添加するようにしてもよい。
(4)本発明の実施にあたり、接着層20は、各実施形態において、廃止してもよい。
(5)本発明の実施にあたり、感応層を形成する材料として、アンモニアガス検出材料である固体超強酸物質の1種である10(重量%)WO3/ZrO2を主成分として用いたが、これに限ることなく、他の種の固体超強酸物質を用いてもよい。
(6)本発明の実施にあたり、上記各実施形態にて述べたアンモニアガスセンサに限ることなく、SnO2、ZnO、WO3、Fe2O3、NiO、CuO、Cr2O3やTiO2等の金属酸化物を検出材料に用いたガス漏れセンサ等のガスセンサや、Al2O3、SnO2やTiO2等を用いた湿度センサに本発明を適用してもよい。
【図面の簡単な説明】
【0136】
【図1】本発明に係るガスセンサの第1実施形態を示す斜視図である。
【図2】図1において2−2線に沿う断面図である。
【図3】図1のガスセンサの分解斜視図である。
【図4】図2の部分拡大断面図である。
【図5】上記第1実施形態における各実施例及び比較例が、その電極及び感応層のSiCウイスカーの添加量との関係において、示す検出感度、剥離試験の結果及び導通不良の有無を示す図表である。
【図6】本発明に係るガスセンサの第2実施形態を示す断面図である。
【図7】図6のガスセンサの分解斜視図である。
【図8】図6の部分拡大断面図である。
【図9】上記第2実施形態における各実施例及び比較例が、そのガラス層、電極及び感応層のSiCウイスカーの添加量との関係において、示す検出感度及び剥離試験の結果を示す図表である。
【図10】本発明に係るガスセンサの第3実施形態を示す斜視図である。
【図11】図10において11−11線に沿う断面図である。
【図12】図10のガスセンサの分解斜視図である。
【符号の説明】
【0137】
10…絶縁基板、20…接着層、30、40…櫛歯状電極、
50、90…感応層、60…ガラス層、70、80…平板状電極。
【技術分野】
【0001】
本発明は、被検出雰囲気中のガスを検出するのに用いられるガスセンサ及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【0002】
従来、この種のガスセンサにおいては、例えば、下記特許文献1に開示されたガスセンサがある。このガスセンサは、一対の櫛歯電極と、これら一対の櫛歯電極上に設けた感応層とを備えている。
【特許文献1】特開2004−286553号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0003】
ところで、上述のように構成したガスセンサの使用環境、例えば、自動車の排気ガス雰囲気中において使用される環境においては、排気ガスの熱サイクルによる衝撃、車体の振動が激しく変化する。
【0004】
従って、上述のように構成したガスセンサが、例えば、上述のような排気ガス雰囲気の状態にて使用されると、感応層や櫛歯電極が剥離して、ガスセンサとしての正常な検出機能が損なわれるという不具合を招く。
【0005】
そこで、本発明は、以上のようなことに対処するため、感応層と電極との接合強度を高めるようにしたガスセンサ及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
上記課題の解決にあたり、本発明は、請求項1の記載によれば、
一対の電極(30、40、70、80)と、当該一対の電極に接するように設けられる感応層(50、90)とを有するセンサ素子(1、2)を備えてなるガスセンサにおいて、
センサ素子は、さらに、少なくとも1つ以上のウイスカー(51)を、感応層と電極との双方に亘るように有することを特徴とする。
【0007】
このように、センサ素子が、さらに、少なくとも1つ以上のウイスカーを、感応層と電極との双方に亘るように有することから、ウイスカーが感応層と電極との双方の境界部位でアンカー効果を良好に発揮できる。従って、感応層と電極との接合強度が良好に高められ得る。
【0008】
よって、当該ガスセンサが、例えば、自動車の排気ガス中のような過酷な環境で使用されても、感応層や電極の剥離がウイスカーのアンカー効果により未然に防止できる。よって、当該ガスセンサは、上述のような過酷な環境にあっても、被検出ガスに対する検出機能を長期に亘り良好に維持できる。
【0009】
なお、感応層と電極との双方に1つのウイスカーが亘っていてもよいが、複数のウイスカーが感応層と電極との双方に亘っていることが好ましい。これにより、ウイスカー同士が感応層と電極とで互いに絡み合うことでより効果的にアンカー効果を得ることができる。よって、感応層と一対の電極との接合強度がより高められる。また、一対の電極は感応層に接するように設けられていればよく、例えば、一対の電極が感応層の一方の面上に設けられている構成であってもよいし、一対の電極が感応層に対向するように設けられている構成であってもよい。
【0010】
また、本発明は、請求項2の記載によれば、
一対の電極(30、40、70、80)と、当該一対の電極に接するように設けられる感応層(50、90)と、一対の電極のうち少なくとも一方の電極を感応層との間にて挟持するガラス層(60)とを有するセンサ素子(1、2)を備えてなるガスセンサにおいて、
センサ素子は、さらに、少なくとも一つ以上のウイスカー(51)を、電極、感応層及びガラス層のうち少なくともいずれか2つに亘るように有することを特徴とする。
【0011】
これによれば、ウイスカーが、電極とガラス層との双方の境界部分、電極と感応層との双方の境界部分、またはガラス層と感応層との双方の境界部分のいずれかにおいても、アンカー効果を良好に発揮できる。このため、電極とガラス層との接合強度、電極と感応層との接合強度、またはガラス層と感応層との接合強度も、ウイスカーのアンカー効果により、良好に高めることができる。
【0012】
よって、当該ガスセンサが、例えば、自動車の排気ガス中のような過酷な環境で使用されても、感応層、電極やガラス層の剥離がウイスカーのアンカー効果により未然に防止できる。よって、当該ガスセンサは、上述のような過酷な環境であっても、被検出ガスに対する検知機能を長期に亘り良好に維持できる。
【0013】
なお、感応層と電極との双方に1つのウイスカーが亘っていてもよいが、複数のウイスカーが感応層と電極との双方に亘っていることが好ましい。これにより、ウイスカー同士が感応層と電極とで互いに絡み合うことでより効果的にアンカー効果を得ることができる。よって、感応層と電極との接合強度がより高められる。
【0014】
また、少なくとも一対の電極のうちの一方の電極が感応層とガラス層によって挟持されていればよく、例えば、一対の電極が感応層の一方の面上に設けられており、その一方の面上に更にガラス層を設ける構成であってもよい。また、一対の電極が感応層に対向するように設けられており、その一対の電極のうちの一方の電極を感応層とガラス層とで挟持する構成であってもよい。
【0015】
また、本発明は、請求項3の記載によれば、請求項2に記載のガスセンサにおいて、ウイスカーは、少なくとも感応層と電極との双方に亘ることを特徴とする。
【0016】
これにより、排気ガスの熱サイクルによる衝撃、車体の振動によって特に剥離しやすい電極と感応層との双方に亘るようにウイスカーを設けることで、ウイスカーのアンカー効果による電極と感応層との良好な接合強度を確保することができる。
【0017】
また、本発明は、請求項4の記載によれば、請求項1または3に記載のガスセンサにおいて、ウイスカーが感応層内に含有されていることを特徴とする。
【0018】
これにより、感応層を形成する粒子とウイスカーとの間で摩擦力を発生させる。このため、ウイスカーによって感応層の内部における粒界接合強度が高められる。その結果、感応層自体の強度を高めることができる。
【0019】
また、本発明は、請求項5の記載によれば、請求項1〜4のいずれか1つに記載のガスセンサにおいて、センサ素子は、複数のウイスカーを有し、当該複数のウイスカーのうち少なくとも2つのウイスカーは、互いに結合していることを特徴とする。
【0020】
これによれば、複数のウイスカーが感応層と電極との双方に亘っている際に、ウイスカー同士が互いに結合していることで、センサ素子の内部がより一層強固な構造となる。このため、感応層、一対の電極やガラス層の剥離が、上述したウイスカーのアンカー効果や自身の強度が向上した効果によって、より一層防止できる。
【0021】
また、本発明に係るガスセンサは、請求項6の記載によれば、請求項1〜5のいずれか1つに記載のガスセンサにおいて、ウイスカーは、SiC、Si3N4、ZnO、Al2O3及びTiO2のうちの少なくとも1種からなることを特徴とする。
【0022】
このように、上述したSiC、Si3N4、ZnO、Al2O3やTiO2が、センサ素子に含まれていても、ガス検出の低下を抑制しつつ、一対の電極、感応層またはガラス層の剥離を防止できる。特に、アンモニアガスセンサにおいて、アンモニアガスに対するガス選択性に悪影響を与えることなく、一対の電極、感応層、ガラス層の剥離を防止できる。
【0023】
また、本発明は、請求項7の記載によれば、請求項1〜6のいずれか1つに記載のガスセンサにおいて、ウイスカーは、SiCからなることを特徴とする。
【0024】
このように、このSiCがセンサ素子に含まれていても、ガス検出の低下を特に抑制しつつ、一対の電極、感応層、ガラス層の剥離を防止できる。特に、アンモニアガスセンサにおいて、アンモニアガスに対するガス選択性に最も悪影響を与えることなく、一対の電極、感応層、ガラス層の剥離を防止できる。
【0025】
また、本発明は、請求項8の記載によれば、請求項1〜7のいずれか1つに記載のガスセンサにおいて、感応層は、アンモニアガス検出材料である固体超強酸物質からなることを特徴とする。
【0026】
このように、感応層が、アンモニアガス検出材料である固体超強酸物質からなることで、当該ガスセンサは、アンモニアガスセンサとしての役割を果たす。
【0027】
そして、ウイスカーが、感応層と一対の電極との双方、感応層とガラス層との双方、または一対の電極とガラス層との双方に亘るように含有されていることで、アンモニアガスセンサとしても、請求項1〜7のいずれか1つに記載の発明と同様の作用効果が達成できる。
【0028】
また、本発明は、請求項9の記載によれば、
一対の電極(30、40、70、80)と、当該一対の電極に接するように設けられる感応層(50、90)とを有するセンサ素子(1、2)を備えてなるガスセンサの製造方法において、
電極を焼成する前の未焼成電極には、2(重量%)〜7(重量%)の未焼成ウイスカーが含有されていることを特徴とする。
【0029】
このように、未焼成電極中にウイスカーを2(重量%)〜7(重量%)含有することで、焼成後にウイスカーを感応層及び一対の電極に亘るように形成することができる。このため、ウイスカーが、感応層と一対の電極との双方の境界部位で、アンカー効果を良好に発揮できる。よって、感応層と一対の電極との接合強度が良好に高められる。
【0030】
よって、当該ガスセンサが、例えば、自動車の排気ガス中のような過酷な環境で使用されても、感応層や一対の電極の剥離が上述したウイスカーのアンカー効果により未然に防止され得る。その結果、良好な検出機能を維持できるガスセンサの提供が可能となる。
【0031】
なお、上述のようにウイスカーの含有量の下限を2(重量%)とすることで、ウイスカーの感応層への進入数を良好に確保するとともに電極や感応層の接合強度を良好に確保できる。また、ウイスカーの含有量の上限を7(重量%)とすることで、一対の電極の導電性を良好に確保することで、ガスセンサとしての検出感度を良好に確保できる。
【0032】
また、本発明は、請求項10の記載によれば、
一対の電極(30、40、70、80)と、当該一対の電極に接するように設けられる感応層(50、90)と、一対の電極のうち少なくとも一方の電極を感応層との間にて挟持するガラス層(60)とを有するセンサ素子を備えてなるガスセンサの製造方法において、
上記少なくとも一方の電極を焼成する前の当該一方の未焼成電極には、2(重量%)〜7(重量%)の未焼成ウイスカーが含有されていることを特徴とする。
【0033】
このように、未焼成電極中においてウイスカーを2(重量%)〜7(重量%)含有することで、焼成後に、ウイスカーが、感応層と一対の電極との双方またはガラス層と一対の電極との双方に亘るように、形成され得る。従って、ウイスカーが感応層と一対の電極との双方または感応層と一対の電極との双方の境界部位でアンカー効果を良好に発揮できる。その結果、感応層、一対の電極及びガラス層との接合強度が良好に高められる。
【0034】
よって、当該ガスセンサが、例えば、自動車の排気ガス中のような過酷な環境で使用されても、感応層、一対の電極やガラス層の剥離が上述したウイスカーのアンカー効果により未然に防止できる。よって、良好な検出機能を維持できるガスセンサの提供が可能となる。
【0035】
なお、ウイスカーの含有量の下限を2(重量%)とすることで、ウイスカーの感応層またはガラス層への進入数を良好に確保するとともに一対の電極、感応層やガラス層の接合強度を良好に確保できる。また、ウイスカーの含有量を7(重量%)とすることで、一対の電極の導電性を良好に確保することで、ガスセンサとしての検出感度を良好に確保できる。
【0036】
また、本発明は、請求項11の記載によれば、請求項10に記載のガスセンサの製造方法において、ガラス層を焼成する前の未焼成ガラス層には、10(重量%)〜50(重量%)の未焼成ウイスカーが含有されていることを特徴とする。
【0037】
このように、10(重量%)〜50(重量%)のウイスカーを未焼成ガラス層に含有することにより、ガラス層内のウイスカーが、上述の焼成後には、ガラス層と電極及び感応層との双方に良好に亘るように存在し、ガラス層や電極及び感応層内における接合強度が良好に確保される。このため、ウイスカーがガラス層と電極及び感応層との双方の間で良好にアンカー効果を発揮することとなる。これにより、感応層、一対の電極及びガラス層との接合強度がより高められる。
【0038】
なお、ウイスカーの含有量の下限を10(重量%)とすることで、ウイスカーの電極、または感応層への進入数を良好に確保するとともに一対の電極、感応層やガラス層の接合強度を良好に確保できる。また、ウイスカーの含有量を50(重量%)とすることで、ガラス層の密着性を良好に確保することで、ガスセンサとしての検出感度を良好に確保できる。
【0039】
また、本発明は、請求項12の記載によれば、請求項9〜11のいずれか1つに記載のガスセンサの製造方法において、感応層を焼成する前の未焼成感応層には、6(重量%)〜22(重量%)の未焼成ウイスカーが含有されていることを特徴とすることを特徴とする。
【0040】
このように、ウイスカーを未焼成感応層中に6(重量%)〜22(重量%)含有することで、焼成後に、ウイスカーが、感応層と一対の電極との双方または感応層とガラス層との双方に亘るように形成され得る。その結果、ウイスカーが、感応層と一対の電極との双方または感応層とガラス層との双方の境界部位で、アンカー効果を良好に発揮できる。よって、感応層、一対の電極及びガラス層との接合強度が良好に高められる。
【0041】
なお、ウイスカーの含有量の下限を6(重量%)とすることで、ウイスカーの電極またはガラス層への進入数を良好に確保し、ウイスカーのアンカー効果による感応層、一対の電極またはガラス層との接合強度を良好に確保し得る。また、上述のように感応材料におけるウイスカーの含有量の上限を22(重量%)とすることで、感応層としての導電性を良好に確保してガスセンサとしての検出感度を良好に確保し得る。
【0042】
また、本発明は、請求項13の記載によれば、請求項9〜12のいずれか1つに記載のガスセンサの製造方法において、未焼成ウイスカーには、アスペクト比2〜20を有する針状未焼成ウイスカーが、70(重量%)以上含まれていることを特徴とする。
【0043】
このように、アスペクト比の下限を2とすることで、上述したウイスカーによる接合強度を良好に確保して各層間でのアンカー効果を良好に確保し得る。また、アスペクト比の上限を20とすることで、ウイスカー同士の絡み合いによる空間の過剰な発生を防止して電極の導電性を良好に確保し得る。これにより、請求項9〜12のいずれか1つに記載の発明の作用効果が、上述の接合強度を良好に確保しつつ、達成され得る。
【0044】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【0045】
以下、本発明の各実施形態を図面により説明する。
(第1実施形態)
図1〜図3は、本発明に係るガスセンサの一例であるアンモニアガスセンサの第1実施形態を示しており、このアンモニアガスセンサは、そのハウジング(図示しない)に、センサ素子1を設けて構成されている。なお、当該アンモニアガスセンサは、例えば、自動車に搭載のディーゼルエンジンの排気ガス中に曝される。
【0046】
当該センサ素子1は、絶縁基板10、接着層20、一対の櫛歯状電極30、40及び感応層50を備えている。絶縁基板10は、アルミナ(Al2O3)でもって形成されている。接着層20は、アルミナを主成分とする多孔質材料でもって、絶縁基板10のうち図1にて図示右側部位(以下、電極側部位ともいう)上に形成されている。なお、絶縁基板10の上記電極側部位には、発熱抵抗体からなるヒータ及び測温抵抗体(共に図示しない)が内蔵されており、上記ヒータは、上記測温抵抗体の測定温度に基づき、感応層50を一定の温度に維持するように加熱する。
【0047】
一対の櫛歯状電極30、40は、図1〜図3に示されるように、接着層20上に櫛歯状に形成されている。具体的には、一対の電極30、40は、その各電極部31、41にて、互いに櫛歯状に形成している(図2及び図3参照)。本第1実施形態においては、電極は、金(Au)を主成分としており、さらに、炭化珪素(SiC)からなるウイスカー51(以下、SiCウイスカー51ともいう)を含有している。なお、本第1実施形態において、「ウイスカー」とは、直径を(μm)以下とする極めて細い針状結晶をいう。
【0048】
また、一対の櫛歯状電極30、40では、その各接続端子32、42(図2及び図3参照)が、一対のリード11、12と電気的に接続されている。なお、一対のリード11、12は、絶縁基板10のうち図1の図示左側部位(以下、リード側部位ともいう)上に互いに並行に形成されている。
【0049】
感応層50は、一対の櫛歯状電極30、40を覆うように接着層20上に層状に形成されている(図1〜図3参照)。本第1実施形態において、感応層は、アンモニアガス検出材料である固体超強酸物質の1種、即ち、10(重量%)WO3/ZrO2からなり、さらにSiCウイスカー51を含有している。
【0050】
このように、ウイスカー51が感応層50内に含有されていることで、ウイスカー51が感応層内の粒子同士の間で摩擦力を発生させる。このため、感応層50の内部における粒界接合強度が高められる。
【0051】
そして、図2、図4に示すように、SiCウイスカー51が一対の櫛歯状電極30、40と感応層50との双方に亘るように形成されている。これにより、SiCウイスカー51が感応層50と一対の櫛歯状電極30、40との双方の境界部位でアンカー効果を良好に発揮し、このため、感応層50と一対の櫛歯状電極30、40との接合強度が良好に高められる。
【0052】
よって、ガスセンサが、例えば、自動車の排気ガス中のような過酷な環境で使用されても、感応層50や一対の電極30、40の剥離がウイスカー51のアンカー効果により未然に防止され得る。その結果、ガスセンサは、過酷な環境であっても、被検出ガスに対する検知機能を長期に亘り良好に維持し得る。
【0053】
また、2つのSiCウイスカー51が互いに結合している(図4参照)。このように、SiCウイスカー51同士が互いに結合していることで、センサ素子1の内部が、より一層強固な構造となる。このため、感応層50や一対の電極30、40の剥離が、SiCウイスカー51のアンカー効果や自身の強度が向上した効果によって、より一層防止され得る。
【0054】
また、ウイスカー51がSiCからなることで、アンモニアガスに対するガス選択性に最も悪影響を与えることなく、一対の電極30、40や感応層50の剥離が防止され得る。
【0055】
次に、以上のように構成した当該アンモニアガスセンサの製造方法について説明する。
(1)一対のリード11、12及び接着層20を有する絶縁基板10の作製
まず、アルミナ製絶縁基板を絶縁基板10として準備する。また、平均粒径2(μm)及びBET比表面積2(m2/g)を有するアルミナの粉末を、有機溶剤、分散材及びバインダーと共に乳鉢に入れ、らいかい機により4時間の間湿式混合してスラリー(以下、接着層用スラリーともいう)にし、この接着層用スラリーの粘度調整を行ってペースト(以下、接着層用ペーストともいう)を作製する。
【0056】
このように作製した接着層用ペーストを、絶縁基板10の電極側部位上にスクリーン印刷し、60(℃)にて乾燥後、400(℃)にて4時間の間脱脂し、然る後、1550(℃)にて、絶縁基板10と共に1時間の間焼成し、接着層20を作製する。
【0057】
ついで、一対のリード11、12を、従来と同様の方法(例えば、特開2004−286553号公報に記載の方法)により、絶縁基板10のリード側部位上に互いに並列に作製する。これにより、一対のリード11、12及び接着層20を有する絶縁基板10が作製される。
(2)一対の櫛歯状電極30、40の作製
金(Au)の粉末を、有機溶剤、分散剤及びバインダーと共に乳鉢に入れ、らいかい機で4時間の間湿式混合を行ってスラリー(以下、電極用スラリーともいう)にする。その後、未焼成のSiCウイスカー51(以下、未焼成SiCウイスカー51ともいう)を、上記電極用スラリーに無配向にて添加し1時間の間混合した上で、粘度調整を施して、ペースト(以下、電極用ペーストともいう)を作製する。但し、未焼成SiCウイスカー51の添加量は、上記電極材料の重量に対し4(重量%)である。なお、未焼成SiCウイスカー51は、上記電極用スラリーではなく、この電極用スラリーの作製前に、有機溶剤、分散剤及びバインダーと共に乳鉢に入れ、らいかい機で4時間の間湿式混合をするようにしてもよい。
【0058】
然る後、上記電極用ペーストを、一対の電極30、40の櫛歯状に対応する未焼成の電極30、40(以下、未焼成電極30、40ともいう)となるように、上述のように作製した接着層20上にスクリーン印刷する。そして、このように未焼成電極30、40をスクリーン印刷してなる絶縁基板10を、60(℃)にて、1時間の間乾燥し、ついで、1000(℃)にて、1時間の間、焼成を行う。これにより、焼成後の一対の櫛歯状電極30、40が接着層20上に作製される。
【0059】
なお、一対の電極30、40の機械的強度を高めるために、Al2O3、ZrO2、YSZやガラス等の無機酸化物を、電極としての機能を損ねない程度に電極材料に添加してもよい。
【0060】
この一対の櫛歯状電極30、40の作製時では、上記電極用ペーストに含有されている未焼成SiCウイスカー51も、当該電極用ペーストとともに焼成される。その際、電極用ペースト内の未焼成SiCウイスカー51が、上記電極用ペーストと接着層20との境界を越えて当該接着層20内のポーラス部に進入し、焼成後のSiCウイスカー51(以下、焼成後SiCウイスカー51ともいう)が一対の電極30、40と接着層20との双方に亘り存在することとなる。
【0061】
これにより、焼成後SiCウイスカー51が、一対の電極30、40と接着層20との間に、上記アンカー効果を良好に発揮する。従って、一対の電極30、40と接着層20との接合強度が良好に高められ得る。また、一部の焼成後SiCウイスカー51が、一対の電極30、40から外部に露出することになる。
(3)感応層50の作製
固体超強酸物質の1種である10(重量%)WO3/ZrO2を、有機溶剤及び分散剤と共に乳鉢に入れて、らいかい機により4時間の間分散混合した後、バインダーを添加し、さらに、4時間の間、湿式混合を行ってスラリー(以下、感応層用スラリーともいう)にする。
【0062】
その後、未焼成SiCウイスカー51を、上記感応層用スラリーに無配向にて添加し1時間の間混合し粘度調整を行って、感応層用ペーストを作製する。但し、未焼成SiCウイスカー51の添加量は、上記感応材料の重量に対し9(重量%)である。なお、未焼成SiCウイスカー51は、上記感応層用スラリーではなく、有機溶剤、分散剤及びバインダーと共に乳鉢に入れるようにしてもよい。
【0063】
然る後、上記感応層用ペーストを、一対の櫛歯状電極30、40を上方から覆うように、接着層20上にスクリーン印刷し未焼成の感応層50(以下、未焼成感応層50ともいう)を形成する。そして、このように未焼成感応層50を形成した絶縁基板10を、60(℃)にて、1時間の間乾燥後、915(℃)にて、1時間の間、焼成を行い、接着層20上に一対の櫛歯状電極30、40を介して感応層50を作製する。これにより、センサ素子1の作製が終了する。なお、このセンサ素子1を上記ハウジング内に組み付けて、当該アンモニアガスセンサの製造が終了する。
【0064】
本第1実施形態において、感応層50の作製に必要な焼成温度を上述のように915(℃)としたのは次の理由による。即ち、未焼成感応層50の焼成温度を800(℃)以上とすれば、焼成後の感応層50の一対の電極30、40との接合性は良好になるが、未焼成感応層50の焼成温度を1000(℃)にすると、アンモニアガスセンサの検出感度が、後述する閾値30(%)、ひいては、25(%)よりも低くなる。また、焼成温度が700(℃)より高くなると、未焼成SiCウイスカー51中のSiCの表層が酸化して、焼成後におけるSiCウイスカー51同士或いはSiCウイスカー51と感応層50内の粒子との間の摩擦力が大きくなり、アンカー効果の向上を助長する。そこで、上述のように、焼成温度を915(℃)とした。
【0065】
そして、当該感応層用ペーストに含有されている未焼成SiCウイスカー51が、当該感応層用ペーストとともに焼成される。このとき、一対の電極30、40及び接着層20も、上述の感応層用ペーストの焼成に伴い加熱される。
【0066】
このような焼成状態にあっては、当該感応層用ペースト内のSiCウイスカーの多くが、上記感応層用ペーストと一対の櫛歯状電極30、40や接着層20との境界を越えて当該一対の櫛歯状電極30、40や接着層20のポーラス部内に進入し、焼成後の感応層50と一対の電極30、40や接着層20との双方に亘り存在することとなる。
【0067】
このため、焼成後において、SiCウイスカー51が、感応層50と各電極30、40との間にアンカー効果を良好に発揮する。その結果、焼成後の感応層50と各電極30、40や接着層20との接合強度を良好に高めることができる。
【0068】
また、一対の電極30、40から外部に露出したSiCウイスカー51も感応層50のポーラス部内に入り込むことで、感応層50と一対の電極30、40の双方に亘り存在することとなる。
【0069】
このため、SiCウイスカー51が、感応層50と各電極30、40との間にアンカー効果を良好に発揮する。その結果、焼成後の感応層50と各電極30、40との接合強度を良好に高めることができる。
【0070】
以上のように、当該アンモニアガスセンサにおいては、感応層50、一対の電極30、40及び接着層20の相互間の接合強度が良好に高められ得る。従って、当該アンモニアガスセンサが、自動車に搭載のディーゼルエンジンの排気ガス中のような過酷な環境に使用されても、排気ガスの熱サイクルによる衝撃、車体の振動が激しく変化する排気ガス環境に影響されることなく、かつ、当該アンモニアガスセンサの感応層50や一対の電極30、40が剥離したりすることなく、良好な接合状態を相互に維持し得る。その結果、当該アンモニアガスセンサは、上述のような過酷な環境においても、検出機能を長期に亘り良好に安定して維持し得る。
【0071】
このようなアンモニアガスセンサによれば、交流電圧が一対のリード11、12を介して一対の櫛歯状電極30、40間に印加されることで、当該一対の櫛歯状電極30、40間に生ずるインピーダンスが、上述のような過酷な環境でも良好に検出され得る。
【0072】
ここで、上記インピーダンスは、感応層50の外面に接触するディーゼルエンジンの排気ガス中のアンモニアガスの濃度に応じて変化する。このことは、当該アンモニアガスセンサは、上述のような過酷な環境にあっても、上記インピーダンスに対応してアンモニアガスの濃度を良好に検出することを意味する。
【0073】
なお、当該アンモニアガスセンサを3000(cc)のディーゼルエンジンベンチの排気管の後部に取り付け、当該ディーゼルエンジンベンチを、アイドリングで10(分)の間及び3000(rpm)で30(分)の間、交互に駆動するサイクル試験を500時間行ったところ、当該アンモニアガスセンサの感応層の剥離は発生しなかった。このことは、当該アンモニアガスセンサにおいて、自動車の排気ガス中でも、感応層が、剥離を伴うことなく、一対の電極に良好に接合し続けることを意味する。
【0074】
次に、上述のように製造した当該アンモニアガスセンサの感応層50の接合性を評価してみる。この評価にあたり、当該アンモニアガスセンサを実施例1とし、実施例2〜実施例13を準備すると共に、実施例1〜実施例13との比較対象として比較例をも準備した。
実施例2〜実施例13において、一対の未焼成電極30、40の形成材料は、実施例1と同様に、上述した金(Au)を主成分とし未焼成SiCウイスカー51を含有するが、未焼成SiCウイスカー51の含有量は、実施例2〜実施例13において、実施例1と同一或いは相違する(図5の図表参照)。
【0075】
具体的には、実施例2〜実施例7では、未焼成電極30、40に含まれる未焼成SiCウイスカー51の添加量は、実施例1と同様に、4(重量%)である(図5の図表参照)。
【0076】
これに対し、実施例8〜実施例13では、未焼成電極30、40に含まれる未焼成SiCウイスカー51の添加量は、互いに相違する(図5の図表参照)。具体的には、実施例8では、未焼成SiCウイスカー51の添加量は0(重量%)である。実施例9及び実施例10では、未焼成SiCウイスカー51の添加量は、それぞれ、2(重量%)及び5(重量%)である。また、実施例11、実施例12及び実施例13では、未焼成SiCウイスカー51の添加量は、それぞれ、7(重量%)、9(重量%)及び1(重量%)である。
【0077】
また、実施例2〜実施例13において、未焼成感応層50の形成材料は、実施例1と同様に、上述した10(重量%)WO3/ZrO2からなり、未焼成SiCウイスカー51を添加してなるが、この未焼成SiCウイスカー51の含有量は、実施例1と同一或いは相違する(図5の図表参照)。
【0078】
具体的には、実施例2〜実施例7では、未焼成感応層50に含まれる未焼成SiCウイスカー51の添加量は、実施例1とは、次のように相違する(図5の図表参照)。即ち、実施例2では、未焼成SiCウイスカー51の添加量は、0(重量%)である。実施例3及び実施例4では、未焼成SiCウイスカー51の添加量は、それぞれ、3(重量%)及び6(重量%)である。実施例5、実施例6及び実施例7では、未焼成SiCウイスカー51の添加量は、それぞれ、13(重量%)、22(重量%)及び28(重量%)である。
【0079】
また、実施例8〜実施例13では、未焼成感応層50に含まれる未焼成SiCウイスカー51の添加量は、共に、実施例1と同様に9(重量%)である。
【0080】
なお、上記比較例は、その一対の櫛歯状電極の電極材料及び感応層の感応材料として、それぞれ、実施例1の電極材料及び感応材料からSiCウイスカーを除去したものを用いた点を除き、実施例1と同様に製造される。
【0081】
本第1実施形態では、上述した感応層の接合性の評価にあたり、実施例1〜実施例13に対する剥離試験を、比較例と共に、下記の剥離試験方法に従い行った。但し、当該剥離試験方法は、JIS H 8504(1990年)「めっきの接合性試験方法」に準拠する。
【0082】
しかして、この剥離試験方法に従い、具体的には、次のようにして剥離試験を行った。即ち、実施例1〜実施例13及び比較例に対して、テープ(KOKUYO製メンディングテープT−112)を、感応層50の全体を覆うように貼り付け、テープを指で感応層50に強く押し付けた。その後、当該テープを引き剥がすことで、感応層の剥離の有無を目視により確認した。なお、この剥離試験は、実施例1〜実施例13の実施例毎及び上記比較例に対し、それぞれ、繰り返し10(回)連続で行った。
【0083】
さらに、モデルガス発生装置を用いて、実施例1〜実施例13の各検出特性を、上記比較例の検出特性と共に、次の測定条件のもとに、測定した。なお、上記検出特性は、実施例1〜実施例13及び上記比較例において、それぞれ、インピーダンスとアンモニア(NH3)の濃度との関係を表す。
上記測定条件:
上記モデルガス発生装置で発生するガスの温度、流量及び流速は、それぞれ、280(℃)、18(リットル/min)及び0.015(m/s)である。なお、実施例1〜実施例13及び上記比較例の各制御温度は400(℃)とする。
【0084】
また、ガス組成は、10(体積%)の酸素(O2)、5(体積%)の二酸化炭素(CO2)、5(体積%)の水(H2O)及び窒素(N2)とする。
【0085】
ここで、上記モデルガス発生装置で発生するガスは、上記ガス組成に対し、濃度100(ppm)のアンモニア(NH3)を追加したものとする。
【0086】
このような測定条件のもとで、実施例1〜実施例13及び比較例を、モデルガス発生装置の組成のガス中に配置した。そして、所定の電圧(2V)及び周波数(400Hz)を有する交流電圧を、実施例1〜実施例13の各一対の電極間及び上記比較例の一対の電極間にそれぞれ印加することで、実施例1〜実施例13の各一対の電極間及び上記比較例の一対の電極間にそれぞれ生ずるインピーダンスを測定した。これら測定は、実施例1〜実施例13及び上記比較例について、NH3ガスの投入時のインピーダンス(以下、インピーダンスZという)を測定することで行った。
【0087】
そして、このように測定した各インピーダンスZ及びベースインピーダンスに基づき、次の式(1)を用いて、実施例1〜実施例13及び上記比較例の各検出感度を算出した。なお、上記ベースインピーダンス(以下、ベースインピーダンスZbという)は、NH3=0(ppm)のときの値とする。
【0088】
検出感度={(Zb−Z)/Zb}×100(%)・・・(1)
このようにして算出した実施例1〜実施例13及び上記比較例の各検出感度を図5の図表に示す。
【0089】
なお、図5の図表の「剥離試験」の欄において、「○」とは、感応層が、上述の10(回)連続の剥離試験によっても、剥離しないことをいう。また、「△」とは、感応層が、上述の10(回)連続の剥離試験のうち、4回目〜10回目までに剥離したことをいう。また、「×」とは、感応層が、上述の10(回)連続の剥離試験のうち、3回目までに全部剥離したことをいう。「××」は、上述の10(回)連続の剥離試験のうち、1回目で全部剥離することをいう。また、「導通不良の有無」の欄の「無し」とは、一対の電極が導通不良でないことをいい、また、「有り」とは、一対の電極が導通不良であることをいう。
【0090】
図5の図表から明らかなように、未焼成電極30、40の未焼成SiCウイスカー51の含有量を4(重量%)としたとき、未焼成感応層50の未焼成SiCウイスカー51の含有量を6(重量%)〜28(重量%)とすれば、感応層50の剥離は発生していない。また、未焼成感応層50の未焼成SiCウイスカー51の含有量を9(重量%)としたとき、未焼成電極30、40の未焼成SiCウイスカー51の含有量を2(重量%)〜9(重量%)とすれば、感応層50の剥離は発生していない。
【0091】
従って、実施例1、実施例4〜実施例7及び実施例9〜実施例12は、上述の剥離試験によって、感応層50の剥離を生じていない。
【0092】
これに対し、実施例3及び実施例13については、感応層50が3回以内に剥離しなかったものの、10回連続では剥離してしまった。
【0093】
さらに、実施例2、実施例8は、上述した未焼成感応層50の未焼成SiCウイスカー51の含有量或いは未焼成電極30、40の未焼成SiCウイスカー51の含有量から外れることから、3回以内での感応層50の剥離を生じている。
【0094】
さらに、比較例については、未焼成感応層50の未焼成SiCウイスカー51或いは未焼成電極30、40の未焼成SiCウイスカー51が含有されていないことから、1回で感応層50が剥離した。
【0095】
但し、未焼成電極30、40に含有される未焼成SiCウイスカー51のうち、70(%)以上の未焼成SiCウイスカー51が、2〜20の範囲以内のアスペクト比を有し、また、未焼成感応層50に含有される未焼成SiCウイスカー51のうち、70(%)以上の未焼成SiCウイスカー51が、2〜20の範囲以内のアスペクト比を有する。なお、アスペクト比とは、未焼成SiCウイスカー51の横断面を例えば円形面としたとき、この円形面の直径に対する未焼成SiCウイスカー51の長さの比をいう。
【0096】
また、未焼成SiCウイスカー51の横断面の径は、0.1(μm)〜1.0(μm)の範囲以内の値とする。これは、未焼成SiCウイスカー51の横断面の径が金(Au)や10(重量%)WO3/ZrO2の粒子径以上であっても、感応層や電極の導電性を良好に確保するためである。
【0097】
また、図5の図表から明らかなように、実施例12の一対の電極30、40は導通不良である。これは、未焼成電極30、40内で未焼成SiCウイスカー51が占める量が、9(重量%)と多すぎて、焼成後の一対の電極30、40が、その内部抵抗の増大に起因して、導通不良となるためである。従って、実施例12は、アンモニアガスセンサとしては不適格である。
【0098】
また、図5の図表から明らかなように、実施例12の検出感度は、0(%)と低い。これは、上述のように実施例12の一対の電極30、40が導通不良となっているためである。
【0099】
また、図5の図表によれば、実施例7の検出感度は18(%)と低い。これは、次の理由による。即ち、未焼成感応層50の未焼成SiCウイスカー51の含有量が28(重量%)と多すぎるために、固体超強酸物質からなる感応層の導電が阻害されるためである。
【0100】
なお、アンモニアガスセンサの検出感度としては、25%を超えると、十分にアンモニアガスセンサとして使用できる。
(第2実施形態)
図6〜図8は、本発明に係るアンモニアガスセンサの第2実施形態を示している。当該第2実施形態にいうアンモニアガスセンサは、上記第1実施形態にて述べたアンモニアガスセンサのセンサ素子1にガラス層60を付加的に採用した構成を有する。
【0101】
ガラス層60は、図6及び図7から分かるように、上記第1実施形態にて述べた接着層20上に、ガラス材料でもって積層形成されている。
【0102】
また、本第2実施形態では、上述のようにガラス層60を採用したことに伴い、上記第1実施形態にて述べた一対の櫛歯状電極30、40は、上記第1実施形態に述べた接着層20とは異なり、ガラス層60上に形成されている。また、感応層50は、一対の櫛歯状電極30、40を覆うようにして、上記第1実施形態にて述べた接着層20とは異なり、ガラス層60上に形成されている。その他の構成は上記第1実施形態にて述べたアンモニアガスセンサと同様である。
【0103】
次に、本第2実施形態にいうアンモニアガスセンサの製造方法について説明する。この製造方法においては、上記第1実施形態と同様に一対のリード11、12及び接着層20を有する絶縁基板10の作製を行った後、ガラス層60の作製が次のようになされる。
【0104】
即ち、ガラス粉末を、有機溶剤、分散剤及びバインダーと共に乳鉢に入れて、らいかい機で、4時間の間、湿式混合を行ってスラリー(以下、ガラス層用スラリーともいう)にする。その後、未焼成SiCウイスカー51を、上記ガラス層用スラリーに無配向にて添加し1時間の間混合して粘度調整をし、ペースト(以下、ガラス層用ペーストともいう)を作製する。但し、未焼成SiCウイスカー51の添加は、ガラスの重量に対し15(重量%)としている。なお、未焼成SiCウイスカー51は、上記ガラス層用スラリーに添加するのではなく、有機溶剤、分散剤及びバインダーと共に、乳鉢に入れるようにしてもよい。
【0105】
上述のようにガラス層ペーストを作製した後、当該ガラス層ペーストを、上記第1実施形態にて述べた接着層20の電極側部位上にスクリーン印刷し、未焼成のガラス層60(以下、未焼成ガラス層60ともいう)を形成する。そして、このように未焼成ガラス層60をスクリーン印刷してなる絶縁基板10を、60(℃)にて、1時間の間、乾燥する。
【0106】
然る後、上記第1実施形態にて述べた電極用ペースト(上記電極材料の重量に対し4(重量%)となるような未焼成SiCウイスカー51を含む)を、一対の電極30、40の櫛歯状に対応する未焼成電極30、40となるように、上述のように乾燥した未焼成ガラス層60上にスクリーン印刷する。
【0107】
このように未焼成電極30、40をスクリーン印刷してなる絶縁基板10を、60(℃)にて、1時間の間、乾燥する。ついで、当該絶縁基板10を、乾燥した未焼成ガラス層60及び未焼成電極30、40と共に、1000(℃)にて、1時間の間、焼成を行う。これにより、焼成後のガラス層60及び一対の櫛歯状電極30、40が接着層20上に積層状に作製される。
【0108】
ついで、感応層50を、一対の櫛歯状電極30、40を覆うようにして、ガラス層60上に、上記第1実施形態にて述べた感応層50と同様にして、作製する。なお、本第2実施形態にいう感応層50は、上記第1実施形態にて述べた感応層用ペースト(上記感応材料の重量に対し9(重量%)となるような未焼成SiCウイスカー51を含む)を用いて、作製される。
【0109】
以上のようにして本第2実施形態にいうアンモニアガスセンサの製造が終了する。このようにして製造された本第2実施形態のアンモニアガスセンサのセンサ素子においては、一対の櫛歯状電極30、40及び感応層50が、上記第1実施形態にて述べたアンモニアガスセンサの一対の櫛歯状電極30、40及び感応層50と同様にSiCウイスカー51を含有するのに加え、ガラス層60も、上述のようにSiCウイスカー51を含有する。
【0110】
この櫛歯状電極30、40の作製時では、この電極用ペーストに含有されている未焼成SiCウイスカー51が、乾燥したガラス層用ペーストに含有されている未焼成SiCウイスカー51、当該電極用ペースト及び乾燥したガラス層用ペーストとともに焼成されることとなる。このとき、接着層20も、上述の電極用ペーストの焼成に伴い加熱される。
【0111】
この際、ガラス層用ペースト内の未焼成SiCウイスカー51の多くは、上記ガラス層用ペーストと上記電極用ペーストや接着層20との境界面を越えて当該電極用ペーストや接着層20内に進入する。また、電極用ペースト内の未焼成SiCウイスカー51の多くは、電極用ペーストとガラス層用ペーストとの境界面を越えてガラス層用ペースト内に進入する。
【0112】
これに伴い、焼成後のSiCウイスカー51の多くが、焼成後のガラス層60と一対の電極30、40や接着層20との双方に亘り存在することとなる。このため、焼成後のSiCウイスカー51の多くが、焼成後のガラス層60と一対の電極30、40や接着層20との境界部位において上述した粒界接合強度に基づくアンカー効果を発揮する。その結果、焼成後のガラス層60と一対の電極30、40や接着層20との接合強度が高められ得る。
【0113】
また、感応層50の作製時では、感応層用ペーストに含有されている未焼成SiCウイスカー51の多くは、当該感応層用ペーストとともに焼成されることとなる。このとき、一対の電極30、40及びガラス層60も、上述の感応層用ペーストの焼成に伴い加熱される。
【0114】
このような感応層用ペーストの焼成状態にあっては、当該感応層用ペースト内の未焼成SiCウイスカー51の多くは、上記感応層用ペーストと一対の櫛歯状電極30、40やガラス層60との境界を越えて当該一対の櫛歯状電極30、40やガラス層60内に進入する。
【0115】
これに伴い、焼成後のSiCウイスカー51の多くが、焼成後の感応層50と一対の電極30、40やガラス層60との双方に亘り存在することとなる。このため、焼成後のSiCウイスカー51が焼成後の感応層50と各電極30、40やガラス層60との境界部位において上述したアンカー効果を良好に発揮する。その結果、焼成後の感応層50と各電極30、40やガラス層60との接合強度が高められ得る。
【0116】
以上のように、本第2実施形態では、当該アンモニアガスセンサのセンサ素子が、上記第1実施形態とは異なり、ガラス層60をも有する。そして、感応層50が一対の電極30、40を覆うようにガラス層60上に設けられている。このため、ガラス層60、感応層50、一対の電極30、40及び接着層20のうち、互いに隣り合う各2つの接合強度が、これら各2つのSiCウイスカー51によるアンカー効果でもって、良好に高められ得る。
【0117】
従って、本第2実施形態のアンモニアガスセンサが、上記第1実施形態と同様にディーゼルエンジンの排気ガス中のような過酷な環境で使用されても、上述のようにSiCウイスカー51を含有するガラス層60が、絶縁基板10と、上述のようにSiCウイスカー51を含有する一対の電極30、40及び感応層50との間に形成されているために、感応層50や一対の電極30、40は、剥離したりすることなく、良好な接合状態を相互に維持し得る。その結果、上記第1実施形態にて述べた作用効果より一層向上され得る。
【0118】
次に、以上のように構成した本第2実施形態のアンモニアガスセンサの感応層50の接合性を評価するために、当該アンモニアガスセンサを実施例14とし、実施例15〜実施例21を準備するとともに、実施例14〜実施例21との比較対象として他の比較例を準備した。
【0119】
実施例15〜実施例21の一対の未焼成電極30、40の形成材料は、上述した金(Au)を主成分とし未焼成SiCウイスカー51を含有し、実施例14と同一の4(重量%)の未焼成SiCウイスカー51を含有する。また、当該実施例15〜実施例21の未焼成感応層50の形成材料は、上述した10(重量%)WO3/ZrO2を主成分とし未焼成SiCウイスカー51を含有し、実施例14と同一の9(重量%)の未焼成SiCウイスカー51を含有する。
【0120】
但し、実施例15〜実施例21の未焼成ガラス層60の形成材料は、実施例14と同様のガラスを主成分とし未焼成SiCウイスカー51を含有するが、未焼成SiCウイスカー51の含有量は、実施例14と相違し、かつ互いに相違する(図9の図表参照)。
【0121】
具体的には、実施例15では、未焼成ウイスカー51の添加量は、0(重量%)である。実施例16、17、18、19、20、21では、未焼成ウイスカー51の添加量は、それぞれ、5(重量%)、10(重量%)、20(重量%)、30(重量%)、50(重量%)及び60(重量%)である。
【0122】
また、本第2実施形態における上記他の比較例は、ガラス層のガラス材料、一対の櫛歯状電極の電極材料及び感応層の感応材料として、それぞれ、ウイスカーを添加しないガラス材料、電極材料及び感応材料を用いた点を除き、実施例14と同様に製造される。
【0123】
本第2実施形態では、上述した感応層の接合性を評価するにあたり、実施例14〜実施例21に対する剥離試験を、上記比較例と共に、上記第1実施形態にて述べた剥離試験方法に従い、上記第1実施形態と同様に行ってみた。
【0124】
さらに、上記モデルガス発生装置を用いて、上述のように製造した当該アンモニアガスセンサの実施例14〜実施例21の各検出特性を、上記比較例の検出特性と共に、上記第1実施形態にて述べた測定条件のもとに、測定した。
【0125】
そして、上記実施例14〜実施例21及び上記比較例について、NH3ガスの投入時のインピーダンスZを測定した上で、上記第1実施形態にて述べた式(1)を用いて、上記実施例14〜実施例21及び上記比較例の各検出感度を算出した。
【0126】
このようにして算出した実施例14〜実施例21及び上記比較例の各検出感度を図9の図表に示す。
【0127】
また、図9の図表によれば、実施例14及び実施例18〜実施例20は、すべて、上述の剥離試験によって、感応層の剥離を生じていないことが分かる。
【0128】
これに対し、実施例16、実施例17については、感応層50が3回以内に剥離しなかったものの、10回連続では剥離してしまった。
【0129】
また、実施例15は、上述した未焼成ガラス層60の未焼成SiCウイスカー51の含有量或いは未焼成電極30、40の未焼成SiCウイスカー51の含有量から外れることから、3回以内での感応層50の剥離を生じている。
【0130】
さらに、比較例については、未焼成感応層50の未焼成SiCウイスカー51或いは未焼成電極30、40の未焼成SiCウイスカー51、未焼成ガラス層60の未焼成SiCウイスカー51が含有されていないことから、1回で感応層50が剥離した。
【0131】
つまり、ガラス層60、一対の電極30、40及び感応層50が、共にSiCウイスカー51を含有する場合には、ガラス層60のSiCウイスカー51の含有量が15(重量%)〜50(重量%)であれば、上記第1実施形態にて述べた一対の電極30、40及び感応層50のSiCウイスカー51の含有量のもと、感応層50の剥離を伴うことなく、アンモニアガスセンサとしての検出感度を良好に確保し得る。
(第3実施形態)
図10〜図12は、本発明に係るアンモニアガスセンサの第3実施形態を示している。この第3実施形態にいうアンモニアガスセンサは、上記第2実施形態にて述べたアンモニアガスセンサのセンサ素子1において、一対の櫛歯状電極30、40及び感応層50に代えて、一対の平板状電極70、80及び感応層90を採用してなる構成を、センサ素子2として有する。
【0132】
このセンサ素子2において、一対の平板状電極70、80のうち、平板状電極70は、図11にて示すごとく、上記第2実施形態にて述べたガラス層60上に設けられている。また、平板状電極80は、図11にて示すごとく、感応層90を介して平板状電極70に対向するように感応層90上に設けられている。
【0133】
また、感応層90は、平板状電極70を覆うようにして、ガラス層60上に設けられている。なお、平板状電極70は、その接続端子71にて、上記第2実施形態にて述べたリード11の内端部に電気的に接続されており、一方、平板状電極80は、その接続端子81にて、上記第2実施形態にて述べたリード12の内端部に電気的に接続されている。その他の構成は上記第2実施形態と同様である。
【0134】
これによっても、上記第2実施形態と同様の作用効果が達成され得る。
【0135】
なお、本発明の実施にあたり、上記各実施形態に限ることなく、次のような種々の変形例が挙げられる。
(1)本発明の実施にあたり、SiCウイスカーに限ることなく、これに代えて、例えば、窒化ケイ素(Si3N4)、酸化亜鉛(ZnO)、アルミナ(Al2O3)及び酸化チタン(TiO2)のうちの少なくとも1種をウイスカーとして採用してもよい。
(2)本発明の実施にあたり、上記第1或いは第2の実施形態にて述べたアンモニアガスセンサの一対の電極の電極材料及び感応層の感応材料の一方においてSiCウイスカー51の添加を廃止してもよい。また、上記第3実施形態にて述べた下部及び上部の両電極の電極材料及び感応層の感応材料の一方においてSiCウイスカー51の添加を廃止してもよい。
(3)本発明の実施にあたり、接着層20の形成材料にも、SiCウイスカー51を添加するようにしてもよい。
(4)本発明の実施にあたり、接着層20は、各実施形態において、廃止してもよい。
(5)本発明の実施にあたり、感応層を形成する材料として、アンモニアガス検出材料である固体超強酸物質の1種である10(重量%)WO3/ZrO2を主成分として用いたが、これに限ることなく、他の種の固体超強酸物質を用いてもよい。
(6)本発明の実施にあたり、上記各実施形態にて述べたアンモニアガスセンサに限ることなく、SnO2、ZnO、WO3、Fe2O3、NiO、CuO、Cr2O3やTiO2等の金属酸化物を検出材料に用いたガス漏れセンサ等のガスセンサや、Al2O3、SnO2やTiO2等を用いた湿度センサに本発明を適用してもよい。
【図面の簡単な説明】
【0136】
【図1】本発明に係るガスセンサの第1実施形態を示す斜視図である。
【図2】図1において2−2線に沿う断面図である。
【図3】図1のガスセンサの分解斜視図である。
【図4】図2の部分拡大断面図である。
【図5】上記第1実施形態における各実施例及び比較例が、その電極及び感応層のSiCウイスカーの添加量との関係において、示す検出感度、剥離試験の結果及び導通不良の有無を示す図表である。
【図6】本発明に係るガスセンサの第2実施形態を示す断面図である。
【図7】図6のガスセンサの分解斜視図である。
【図8】図6の部分拡大断面図である。
【図9】上記第2実施形態における各実施例及び比較例が、そのガラス層、電極及び感応層のSiCウイスカーの添加量との関係において、示す検出感度及び剥離試験の結果を示す図表である。
【図10】本発明に係るガスセンサの第3実施形態を示す斜視図である。
【図11】図10において11−11線に沿う断面図である。
【図12】図10のガスセンサの分解斜視図である。
【符号の説明】
【0137】
10…絶縁基板、20…接着層、30、40…櫛歯状電極、
50、90…感応層、60…ガラス層、70、80…平板状電極。
【特許請求の範囲】
【請求項1】
一対の電極と、当該一対の電極に接するように設けられる感応層とを有するセンサ素子を備えてなるガスセンサにおいて、
前記センサ素子は、さらに、少なくとも1つ以上のウイスカーを、前記感応層と前記電極との双方に亘るように有することを特徴とするガスセンサ。
【請求項2】
一対の電極と、当該一対の電極に接するように設けられる感応層と、前記一対の電極のうち少なくとも一方の電極を前記感応層との間にて挟持するガラス層とを有するセンサ素子を備えてなるガスセンサにおいて、
前記センサ素子は、さらに、少なくとも一つ以上のウイスカーを、前記電極、前記感応層及び前記ガラス層のうち少なくともいずれか2つに亘るように有することを特徴とするガスセンサ。
【請求項3】
前記ウイスカーは、少なくとも前記感応層と前記電極との双方に亘ることを特徴とする請求項2に記載のガスセンサ。
【請求項4】
前記ウイスカーが前記感応層内に含有されていることを特徴とする請求項1または3に記載のガスセンサ。
【請求項5】
前記センサ素子は、複数の前記ウイスカーを有し、
当該複数の前記ウイスカーのうち少なくとも2つのウイスカーは、互いに結合していることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1つに記載のガスセンサ。
【請求項6】
前記ウイスカーは、SiC、Si3N4、ZnO、Al2O3及びTiO2のうちの少なくとも1種からなることを特徴とする請求項1〜5のいずれか1つに記載のガスセンサ。
【請求項7】
前記ウイスカーは、SiCからなることを特徴とする請求項1〜6のいずれか1つに記載のガスセンサ。
【請求項8】
前記感応層は、アンモニアガス検出材料である固体超強酸物質からなることを特徴とする請求項1〜7のいずれか1つに記載のガスセンサ。
【請求項9】
一対の電極と、当該一対の電極に接するように設けられる感応層とを有するセンサ素子を備えてなるガスセンサの製造方法において、
前記電極を焼成する前の未焼成電極には、2(重量%)〜7(重量%)の未焼成ウイスカーが含有されていることを特徴とするガスセンサの製造方法。
【請求項10】
一対の電極と、当該一対の電極に接するように設けられる感応層と、前記一対の電極のうち少なくとも一方の電極を前記感応層との間にて挟持するガラス層とを有するセンサ素子を備えてなるガスセンサの製造方法において、
前記少なくとも一方の電極を焼成する前の当該一方の未焼成電極には、2(重量%)〜7(重量%)の未焼成ウイスカーが含有されていることを特徴とするガスセンサの製造方法。
【請求項11】
前記ガラス層を焼成する前の未焼成ガラス層には、10(重量%)〜50(重量%)の未焼成ウイスカーが含有されていることを特徴とする請求項10に記載のガスセンサの製造方法。
【請求項12】
前記感応層を焼成する前の未焼成感応層には、6(重量%)〜22(重量%)の未焼成ウイスカーが含有されていることを特徴とする請求項9〜11のいずれか1つに記載のガスセンサの製造方法。
【請求項13】
前記未焼成ウイスカーには、アスペクト比2〜20を有する針状未焼成ウイスカーが、70(重量%)以上含まれていることを特徴とする請求項9〜12のいずれか1つに記載のガスセンサの製造方法。
【請求項1】
一対の電極と、当該一対の電極に接するように設けられる感応層とを有するセンサ素子を備えてなるガスセンサにおいて、
前記センサ素子は、さらに、少なくとも1つ以上のウイスカーを、前記感応層と前記電極との双方に亘るように有することを特徴とするガスセンサ。
【請求項2】
一対の電極と、当該一対の電極に接するように設けられる感応層と、前記一対の電極のうち少なくとも一方の電極を前記感応層との間にて挟持するガラス層とを有するセンサ素子を備えてなるガスセンサにおいて、
前記センサ素子は、さらに、少なくとも一つ以上のウイスカーを、前記電極、前記感応層及び前記ガラス層のうち少なくともいずれか2つに亘るように有することを特徴とするガスセンサ。
【請求項3】
前記ウイスカーは、少なくとも前記感応層と前記電極との双方に亘ることを特徴とする請求項2に記載のガスセンサ。
【請求項4】
前記ウイスカーが前記感応層内に含有されていることを特徴とする請求項1または3に記載のガスセンサ。
【請求項5】
前記センサ素子は、複数の前記ウイスカーを有し、
当該複数の前記ウイスカーのうち少なくとも2つのウイスカーは、互いに結合していることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1つに記載のガスセンサ。
【請求項6】
前記ウイスカーは、SiC、Si3N4、ZnO、Al2O3及びTiO2のうちの少なくとも1種からなることを特徴とする請求項1〜5のいずれか1つに記載のガスセンサ。
【請求項7】
前記ウイスカーは、SiCからなることを特徴とする請求項1〜6のいずれか1つに記載のガスセンサ。
【請求項8】
前記感応層は、アンモニアガス検出材料である固体超強酸物質からなることを特徴とする請求項1〜7のいずれか1つに記載のガスセンサ。
【請求項9】
一対の電極と、当該一対の電極に接するように設けられる感応層とを有するセンサ素子を備えてなるガスセンサの製造方法において、
前記電極を焼成する前の未焼成電極には、2(重量%)〜7(重量%)の未焼成ウイスカーが含有されていることを特徴とするガスセンサの製造方法。
【請求項10】
一対の電極と、当該一対の電極に接するように設けられる感応層と、前記一対の電極のうち少なくとも一方の電極を前記感応層との間にて挟持するガラス層とを有するセンサ素子を備えてなるガスセンサの製造方法において、
前記少なくとも一方の電極を焼成する前の当該一方の未焼成電極には、2(重量%)〜7(重量%)の未焼成ウイスカーが含有されていることを特徴とするガスセンサの製造方法。
【請求項11】
前記ガラス層を焼成する前の未焼成ガラス層には、10(重量%)〜50(重量%)の未焼成ウイスカーが含有されていることを特徴とする請求項10に記載のガスセンサの製造方法。
【請求項12】
前記感応層を焼成する前の未焼成感応層には、6(重量%)〜22(重量%)の未焼成ウイスカーが含有されていることを特徴とする請求項9〜11のいずれか1つに記載のガスセンサの製造方法。
【請求項13】
前記未焼成ウイスカーには、アスペクト比2〜20を有する針状未焼成ウイスカーが、70(重量%)以上含まれていることを特徴とする請求項9〜12のいずれか1つに記載のガスセンサの製造方法。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【公開番号】特開2009−2917(P2009−2917A)
【公開日】平成21年1月8日(2009.1.8)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2007−166824(P2007−166824)
【出願日】平成19年6月25日(2007.6.25)
【出願人】(000004547)日本特殊陶業株式会社 (2,912)
【Fターム(参考)】
【公開日】平成21年1月8日(2009.1.8)
【国際特許分類】
【出願日】平成19年6月25日(2007.6.25)
【出願人】(000004547)日本特殊陶業株式会社 (2,912)
【Fターム(参考)】
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