タイヤ成型装置のステッチャー装置とその格納方法
【課題】旋回台を小型化、軽量化でき、ステッチャーの作動サイクル時間を短縮できるステッチャー装置とその格納方法。
【解決手段】複数の成型ドラム３が旋回台４の旋回中心Ｃに対して同距離、同配向で且つ旋回中心周りに互いに同角度ずれて配置されるように各ドラム装置２が載置固定され、ドラム装置を下支えする旋回台と、旋回台を下支えする旋回軸受17と、旋回台を旋回させる回転装置30とを有し、各成型ドラムの旋回停止成型作業位置５Ａ、５Ｂにおいて、１つの成型ドラムの延長線上にカーカスバンド成型用ドラム６が設置され、その間の軌道７上にカーカスバンド搬送装置８が配置され、他の成型ドラムの延長線上に帯状部材成型用ドラム９が設置され、その間の軌道10上に帯状部材搬送装置11が配置されたタイヤ成型装置１のステッチャー装置50において、ステッチャー装置は帯状部材搬送装置より旋回中心側で帯状部材搬送装置の軌道上に配置。
【解決手段】複数の成型ドラム３が旋回台４の旋回中心Ｃに対して同距離、同配向で且つ旋回中心周りに互いに同角度ずれて配置されるように各ドラム装置２が載置固定され、ドラム装置を下支えする旋回台と、旋回台を下支えする旋回軸受17と、旋回台を旋回させる回転装置30とを有し、各成型ドラムの旋回停止成型作業位置５Ａ、５Ｂにおいて、１つの成型ドラムの延長線上にカーカスバンド成型用ドラム６が設置され、その間の軌道７上にカーカスバンド搬送装置８が配置され、他の成型ドラムの延長線上に帯状部材成型用ドラム９が設置され、その間の軌道10上に帯状部材搬送装置11が配置されたタイヤ成型装置１のステッチャー装置50において、ステッチャー装置は帯状部材搬送装置より旋回中心側で帯状部材搬送装置の軌道上に配置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は成型ドラムを旋回させてカーカスバンドと、タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材との組付けを行うタイヤ成型装置に関し、特にそのステッチャー装置とステッチャー装置の格納方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、成型ドラムにタイヤ構成部材が巻きつけられた後、タイヤ構成部材に圧着作動を行うステッチャー装置が知られている。
例えば、下記特許文献１に示されるように従来のステッチャー装置は、水平方向に軸芯を向けタイヤ構成部材が巻きつけられた成型ドラムに対して、その側方から圧着ローラを圧着作動させる構成が通常である。また、圧着ローラ自体が横向きに作動するほか、ステッチャー装置自体が成型ドラムに対して横方向に接近、離反移動できるように構成される。
【０００３】
また、予め別途成形されたカーカスバンドと、タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材、例えばＢＴバンド（ベルト・トレッド・バンド：特許請求の範囲および以下において、「ＢＴバンド」という）とを、成型ドラム上で組付けるために、複数のドラム装置の成型ドラムを旋回させるタイヤ成型装置においては、ドラム装置を載置固定した旋回台に、成型ドラム軸に並列にステッチャー装置搭載用ベースが延設され、成型ドラム側方にステッチャー装置が搭載されるものがあった。
【０００４】
したがって、成型ドラムの旋回停止成型作業位置において帯状部材搬送装置が成型ドラムのドラムセンターまで進入するときには、ステッチャー装置が側方に待避でき、帯状部材搬送装置が退出した後に、帯状部材を外嵌したグリーンタイヤにステッチャー装置が成型ドラムの横方向から接近移動して側方から圧着ローラを圧着作動できるように、ステッチャー装置搭載用ベースが構成される。
そのため、ステッチャー装置搭載用ベースも含めた旋回台は大型化し、装置重量の増大のほかピット等基礎構造の堅固化を要し、装置コストの増大を招き、旋回台上の機器構成が多くなって作業員の入り込むスペースが少なくメンテナンス等の作業性が悪化する恐れがあった。
また、旋回に係る慣性重量の増大により、旋回速度の向上への障害、装置の耐久性低下等を招き、タイヤ成型の高速化、効率化に反する恐れがあった。
【０００５】
一方、従来のステッチャー装置を旋回台上に搭載せず、別途に床面に設置して、成型ドラムの旋回停止成型作業位置において、帯状部材を外嵌したグリーンタイヤに、ステッチャー装置が成型ドラムの横方向から接近移動して側方から圧着ローラを圧着作動させるようにする場合は、ステッチャー装置は、成型ドラムのドラムセンターまで進入する帯状部材搬送装置を待避するのみならず、旋回台の旋回時には、旋回する成型ドラムとの抵触を避けるため、成型ドラム先端の旋回半径外に待避する必要が生じる。
そのため、ステッチャー装置の移動走行機構を要すほか、タイヤ成型装置全体のスペースが過大となる恐れがあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭６２−１５８０３０号公報（図１）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記のような従来装置の状況に鑑み、成型ドラムを旋回させてカーカスバンドと、タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材との組付けを行うタイヤ成型装置において、旋回台を小型化、軽量化でき、ステッチャー装置と他の機器との干渉を避け、且つステッチャーの作動サイクル時間を短縮できるタイヤ成型装置のステッチャー装置とその格納方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、カーカスバンドと、タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材との組付けを行うタイヤ成型装置であって、複数の拡縮可能な成型ドラムが旋回台の旋回中心に対して同距離、同配向で且つ旋回中心周りに互いに同角度ずれて配置されるように、各成型ドラムのドラム装置が載置固定され、複数の同ドラム装置を旋回中心回りに旋回可能に下支えする前記旋回台と、同旋回台を下支えする旋回軸受と、同旋回台を旋回させる回転装置とを有し、各成型ドラムの旋回停止成型作業位置において、少なくとも１つの前記成型ドラムの延長線上には、カーカスバンド成型用ドラムが設置され、その間に敷設された軌道上にカーカスバンド搬送装置が配置されるとともに、少なくとも他の１つの前記成型ドラムの延長線上には、帯状部材成型用ドラムが設置され、その間に敷設された軌道上に帯状部材搬送装置が配置されたタイヤ成型装置のステッチャー装置において、前記ステッチャー装置は、前記帯状部材搬送装置より前記旋回中心側で同帯状部材搬送装置と同じ前記軌道上に配置されたことを特徴とするタイヤ成型装置のステッチャー装置である。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のタイヤ成型装置のステッチャー装置において、前記帯状部材搬送装置の軌道は前記タイヤ成型装置のベースフレーム上まで延設され、同軌道上において、前記成型ドラムのドラムセンター位置まで進入した前記帯状部材搬送装置より前記旋回中心側に、同帯状部材搬送装置と干渉しないステッチャー待機場を有することを特徴とする。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のタイヤ成型装置のステッチャー装置において、前記ステッチャー装置の圧着ローラは、成型ドラムに対して上向きに圧着作動する構成を有し、最も下降した状態において、前記旋回台より下方に位置し、前記ステッチャー待機場は前記旋回台の下方に位置することを特徴とする。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、請求項２または請求項３に記載のタイヤ成型装置のステッチャー装置において、前記旋回軸受の周囲には、前記タイヤ成型装置のベースフレーム上に立設され、前記旋回軸受を介して前記旋回台を支える中空柱状体が設けられ、同中空柱状体は上部に外周方向に張り出す張出し部が形成され、下部は前記上部に対して小径に形成され、前記ステッチャー待機場は、前記中空柱状体の下部の外周側に位置することを特徴とする。
【００１２】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載のタイヤ成型装置のステッチャー装置において、前記ドラム装置は２基であり、各ドラム装置の成型ドラムは前記旋回中心周りに１８０度ずれて配置され、前記旋回停止成型作業位置において、１つの前記成型ドラムの延長線上に、カーカスバンド成型用ドラムが設置され、他の１つの前記成型ドラムの延長線上に、帯状部材成型用ドラムが設置され、前記中空柱状体の下部を囲むように、１８０度反復旋回する前記旋回台上の前記複数のドラム装置に動力を供給するケーブルベアが設けられ、前記ステッチャー待機場は、前記ケーブルベアの設置範囲外の周方向位置に設けられたことを特徴とする。
【００１３】
請求項６に記載の発明は、請求項１ないし請求項５のいずれかに記載のタイヤ成型装置のステッチャー装置において、前記タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材は、ＢＴバンドであることを特徴とする。
【００１４】
請求項７に記載の発明は、カーカスバンドと、タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材との組付けを行うタイヤ成型装置であって、複数の拡縮可能な成型ドラムが旋回台の旋回中心に対して同距離、同配向で且つ旋回中心周りに互いに同角度ずれて配置されるように、各成型ドラムのドラム装置が載置固定され、複数の同ドラム装置を旋回中心周りに旋回可能に下支えする前記旋回台と、同旋回台を下支えする旋回軸受と、同旋回台を旋回させる回転装置とを有し、前記成型ドラムの旋回停止成型作業位置において、少なくとも１つの前記成型ドラムの延長線上には、カーカスバンド成型用ドラムが設置され、その間に敷設された軌道上にカーカスバンド搬送装置が配置されるとともに、少なくとも他の１つの前記成型ドラムの延長線上には、帯状部材成型用ドラムが設置され、その間に敷設された軌道上に帯状部材搬送装置が配置されたタイヤ成型装置におけるステッチャー装置の格納方法において、前記ステッチャー装置を、前記帯状部材搬送装置より前記旋回中心側で同帯状部材搬送装置と同じ軌道上に配置し、前記タイヤ成型装置のベースフレーム上まで延設された前記帯状部材搬送装置の軌道上において、前記成型ドラムのドラムセンター位置まで進入した前記帯状部材搬送装置より前記旋回中心側に、同帯状部材搬送装置と前記ステッチャー装置が抵触しないステッチャー待機場を設定して、少なくとも前記帯状部材搬送装置が前記成型ドラムのドラムセンター位置まで進入するときは、前記ステッチャー待機場に、前記ステッチャー装置を移動させて待機させることを特徴とするタイヤ成型装置のステッチャー装置の格納方法である。
【００１５】
請求項８に記載の発明は、請求項７に記載のタイヤ成型装置のステッチャー装置の格納方法において、前記タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材は、ＢＴバンドであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１の発明のタイヤ成型装置のステッチャー装置によれば、ステッチャー装置が、帯状部材搬送装置より旋回台の旋回中心側で帯状部材搬送装置と同じ軌道上に配置されたので、成型ドラムの旋回停止成型作業位置において、ステッチャー装置は、旋回台とは独立した別体として、成型ドラムの下方に配置される。
そのため、旋回台は、従来装置のようにステッチャー装置搭載用ベースを延設させてステッチャー装置を搭載することが無く、タイヤ成型装置における旋回部分の重量、大きさがともに大幅に低減される。
したがって、装置の基礎構造の過大な堅固化を不要とし、装置コストが低減し、旋回台上の機器構成が少なくなって作業員の入り込むスペースが得られメンテナンス等の作業性が向上する。
また、旋回における慣性重量も低減するので、旋回速度の向上、装置の耐久性の向上、タイヤ成型の高速化、効率化が可能となる。
【００１７】
請求項２の発明によれば、請求項１の発明の効果に加え、帯状部材搬送装置の軌道がタイヤ成型装置のベースフレーム上まで延設され、ステッチャー待機場としたので、帯状部材搬送装置が軌道上を成型ドラムのドラムセンター位置まで進入するときには、ステッチャー装置が同軌道上をステッチャー待機場まで移動していることで、容易に帯状部材搬送装置との干渉を回避できる。
また、ステッチャー待機場と成型ドラムのドラムセンター位置とは隣接しており、ステッチャー装置は軌道上を速やかに両位置間を移動できるので、タイヤ成型の高速化に資することができる。
【００１８】
請求項３の発明によれば、請求項２の発明の効果に加え、ステッチャー装置の圧着ローラが、成型ドラムに対して上向きに圧着作動する構成を有し、最も下降した状態において、旋回台より下方に位置しているので、ステッチャー待機場が旋回台の下方に位置していても、旋回台が旋回するときに、ステッチャー待機場に格納されたステッチャー装置が、旋回台および成型ドラムと抵触することが無い。
【００１９】
請求項４の発明によれば、請求項２または請求項３の発明の効果に加え、旋回台を支える中空柱状体が、上部は張出し部に形成され、下部は上部に対して小径に形成されているので、中空柱状体の外周側に位置するステッチャー待機場は、旋回台の旋回中心により近づけて設けることができる。また、回転装置等のベースフレーム上の機器の配置も旋回中心により近づけられる。
したがって、帯状部材搬送装置が軌道上を進入する成型ドラムのドラムセンター位置を旋回台の旋回中心により近づけることができ、タイヤ成型装置の旋回部分の小型化、旋回半径の縮小に資することができる。
【００２０】
請求項５の発明によれば、請求項４の発明の効果が、ドラム装置を２基備えるタイヤ成型装置において効果的に奏されるとともに、１８０度反復旋回する旋回台上の複数のドラム装置に常時動力を供給することができ、旋回中においても成型工程を加えることができる。
また、ケーブルベアは中空柱状体の下部を囲むように設けられ、ステッチャー待機場は、ケーブルベアと周方向に並んだ位置に設けられるので、タイヤ成型装置の小型化に資することができる。
【００２１】
請求項６の発明によれば、タイヤ成型において、請求項１ないし請求項５のいずれかの発明の効果が特に効果的に奏される。
【００２２】
請求項７の発明のタイヤ成型装置のステッチャー装置の格納方法によれば、ステッチャー装置が、帯状部材搬送装置より旋回台の旋回中心側で帯状部材搬送装置と同じ軌道上に配置され、タイヤ成型装置のベースフレーム上まで延設された帯状部材搬送装置の軌道上において、成型ドラムのドラムセンター位置まで進入した帯状部材搬送装置より旋回中心側に、同帯状部材搬送装置とステッチャー装置が抵触しないステッチャー待機場を設定して、そこにステッチャー装置を待機させて格納する。
したがって、少なくとも帯状部材搬送装置が成型ドラムのドラムセンター位置まで進入するときは、ステッチャー待機場に、ステッチャー装置を移動させて待機させることで、ドラムセンター位置まで進入した帯状部材搬送装置との抵触を防ぎ、帯状部材搬送装置が退去した後は、ステッチャー装置をドラムセンター位置まで速やかに進出させてステッチングを行うことができる。
それ以外の時間は、ステッチング装置をステッチング待機場に他の機器との干渉なしに格納しておくことができ、タイヤ成型装置の省スペース化、タイヤ成型の高速化、効率化が可能となる。
【００２３】
請求項８の発明によれば、タイヤ成型において、請求項７の発明の効果が特に効果的に奏される。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の一実施形態に係るタイヤ成型装置の全体平面図であり、カーカスバンド搬送機とＢＴバンド搬送機を、旋回停止成型作業位置における成型ドラムのドラムセンター位置に進入した状態で示し、ステッチャー装置を、ステッチャー待機場に格納された状態で示す。
【図２】図１中、II−II矢視による、本実施形態のタイヤ成型装置の全体立面図である。
【図３】図１と同じ本実施形態のタイヤ成型装置の全体平面図であり、カーカスバンド搬送機とＢＴバンド搬送機を、旋回停止成型作業位置における成型ドラムのドラムセンター位置から退出した状態で示し、ステッチャー装置を、成型ドラムのドラムセンター位置に進出した状態で示す。
【図４】図３中、IV−IV矢視による、本実施形態のタイヤ成型装置の全体立面図である。
【図５】図２中、概ねV−V矢視、および図４中、概ねV−V矢視による、タイヤ成型装置の旋回台の下面以下を示す平面図であり、旋回機構の説明図である。
【図６】図５中、概ねVI−VI矢視による、旋回台上に載置固定されるドラム装置等を図示省略したタイヤ成型装置の立面断面図であり、旋回機構の説明図である。ただし、一部機器はその機能が分かりやすいように位置と配向を変更して示されている。
【図７】図５中、概ねVII−VII矢視による、旋回台上に載置固定されるドラム装置等を図示省略したタイヤ成型装置の立面断面図であり、旋回機構の説明図である。ただし、一部機器はその機能が分かりやすいように位置と配向を変更して示されている。
【図８】図５中、VIII−VIII矢視による、ステッチャー装置の拡大説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
図１は、本発明の一実施形態に係るタイヤ成型装置１の、略式図示された平面図であり、複数のドラム装置２の成型ドラム３を旋回させて、カーカスバンドと、タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材としてのＢＴバンドとの組付けを行うタイヤ成型装置１である。
本実施形態においては、本発明における「タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材」として、ＢＴバンドを例として以下記載するが、それに限らず、多様な「タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材」が本発明に適用できる。
本タイヤ成型装置１は、旋回台４に、拡縮可能な成型ドラム３が旋回台４の旋回中心Ｃに対して同距離、同配向で且つ旋回中心Ｃ周りに互いに同角度ずれて配置されるように２基のドラム装置２を載置固定している。すなわち、２基のドラム装置２が旋回中心Ｃに対して同距離、同配向で旋回中心Ｃ周りに１８０度ずらせて配置され、旋回台４は旋回中心Ｃを通る鉛直軸回りに、１８０度反復旋回される。
【００２６】
したがって、成型ドラム３は１８０度反復旋回の両端位置を、２箇所の旋回停止成型作業位置５Ａ、５Ｂとする。１８０度反復旋回によって、両成型ドラム３は２箇所の旋回停止成型作業位置５Ａ、５Ｂに、交互に位置することができる。
図１、図２の図示上、左側の旋回停止成型作業位置（以下「カーカス側作業位置」という）５Ａの成型ドラム３の延長線上には、カーカスバンド成型用ドラム６が配置され、その間には軌道７上を走行するカーカスバンド搬送装置８が配置される。
図１、図２の図示上、右側の旋回停止成型作業位置（以下「ＢＴ側作業位置」という）５Ｂの成型ドラム３の延長線上には、ＢＴバンド成型用ドラム（本発明における「帯状部材成型用ドラム」）９が配置され、その間には軌道10上を走行するＢＴバンド搬送装置（本発明における「帯状部材搬送装置」）11が配置される。
【００２７】
カーカスバンド成型用ドラム６上では、図示しない供給装置から供給されたインナ、カーカスプライ、サイドウォール等からなるカーカスバンドが成型される。
カーカスバンドは、カーカスバンド搬送装置８によって持ち出され、図３、図４に示されるようにカーカス側作業位置５Ａに停止した成型ドラム３上に、ドラムセンター位置13において受け渡される。しかる後、カーカスバンド搬送装置８は、カーカスバンド成型用ドラム６に向けて退出する。
【００２８】
なお、ここでドラムセンター位置13とは、成型ドラム３上で成型されるタイヤの幅方向中心（ドラム軸方向中心）が位置すべき成型ドラム３上の位置である。
カーカスバンド搬送装置８、ＢＴバンド搬送装置11はそれぞれ、搬送するカーカスバンドの幅方向把持中心（軌道方向把持中心）８ａ、ＢＴバンド（本発明における「タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材」）の幅方向把持中心（軌道方向把持中心）11ａがドラムセンター位置13に一致する位置まで進入（特許請求の範囲および本明細書において、以下、単に「ドラムセンター位置まで進入」という）して、カーカスバンド、ＢＴバンドを成型ドラム３に受け渡す。
【００２９】
カーカス側作業位置５Ａにおいて、成型ドラム３上のカーカスバンドには図示しない供給装着装置によってビードリングが装着された後、成型ドラム３は旋回台４の１８０度旋回によって、ＢＴ側作業位置５Ｂに位置される。
カーカス側作業位置５ＡからＢＴ側作業位置５Ｂへの旋回中、およびカーカス側作業位置５Ａにおいて、カーカスバンドは公知の手段でビード幅が縮小され且つ加圧されて、成型ドラム３上でトロイダル形状のいわゆるグリーンケースに成型される。
【００３０】
一方、ＢＴバンド成型用ドラム９上では、図示しない供給装置から供給されたベルト、スパイラルレイヤー、トレッド等からなるＢＴバンドが成型される。
ＢＴバンドは、ＢＴバンド搬送装置11によって持ち出され、図３、図４に示されるようにドラムセンター位置13まで進入したＢＴバンド搬送装置11により、ＢＴ側作業位置５Ｂに停止した成型ドラム３上のグリーンケース上に、ドラムセンター位置13において外嵌される。
【００３１】
ＢＴ側作業位置５Ｂにおいては、成型ドラム３とＢＴバンド搬送装置11との協働で、成型ドラム３上のグリーンケースが膨張され、ＢＴバンドが接着されて、グリーンタイヤが形成される。
以上の個々の成型工程自体は広く公知のものであり、詳説は省略する。
【００３２】
しかる後、ＢＴバンド搬送装置11はＢＴバンドから離れ、ＢＴバンド成型用ドラム９に向けて退出する。
それと同時に、あるいは引き続いて、ＢＴバンド搬送装置11の軌道10上の、ＢＴバンド搬送装置11より旋回台４の旋回中心Ｃ側において、ＢＴバンド搬送装置11と抵触しない位置にあるステッチャー待機場51で待機していたステッチャー装置50が、軌道10上をステッチャー装置50のステッチング操作の幅方向ステッチング中心（軌道方向ステッチング中心）50ａがドラムセンター位置13と一致するまで進出（特許請求の範囲および本明細書において、以下、単に「ドラムセンター位置まで進出」という）し、成型ドラム３上のグリーンタイヤに対してステッチングを行い、グリーンタイヤを整形する。
ステッチング工程自体は広く公知であるので詳説は省略する。
【００３３】
しかる後、ＢＴ側作業位置５Ｂの成型ドラム３上に在ったグリーンタイヤは、旋回台３の逆方向１８０度旋回（このように正方向、逆方向旋回を繰り返すことを、特許請求の範囲および本明細書で「反復旋回」という）によって、カーカス側作業位置５Ａに戻り、図示しない取出し装置によって、次工程に送られる。
なお、成型ドラム３がＢＴ側作業位置５Ｂに停止中、あるいは、ＢＴ側作業位置５Ｂからカーカス側作業位置５Ａへ１８０度逆に旋回して戻る間に、成型ドラム３に内蔵された図示しない折り返しフィンガによって、カーカスプライはビードリングに巻きつけられるように折り曲げられている。
上記した一方の成型ドラム３とは反対向きの他方の成型ドラム３においても、半サイクルずらせた同じ成型工程が行われ、２ラインのタイヤ成型工程が並行して行われて、タイヤ成型の高速化、効率化が可能となっている。
【００３４】
なお、カーカスバンド成型用ドラム６、成型ドラム３、ＢＴバンド成型用ドラム９は拡縮機構を有し、対象物を内周側から支持、開放する機能を有する。さらに、成型ドラム３は、膨張機能、ビードリングにカーカスプライが巻きつけられるように折り曲げる機能を有し、ドラム装置２にその駆動機構が備えられている。
カーカスバンド搬送装置８、ＢＴバンド搬送装置11も拡縮機構を有し、対象物を外周側から把持、開放する機能を有し、ＢＴバンド搬送装置11はさらに、圧縮機能を有する。
それらの構造、機能自体は広く公知のものであるので詳説を省略する。
また、図１から図４において、カーカスバンド成型用ドラム６、成型ドラム３、ＢＴバンド成型用ドラム９は、縮状態を模式的に示すに止め、カーカスバンド搬送装置８、ＢＴバンド搬送装置11は、概ねの位置を模式的に示すに止めている。
【００３５】
図１に示されるように、本実施形態のタイヤ成型装置１は、旋回台４上に２基のドラム装置２が旋回中心Ｃに対して同距離、同配向で旋回中心Ｃ周りに１８０度ずらせて配置され、載置固定され、旋回台４は、旋回台４とベースフレーム15との間に設けられた、中空柱状体16、旋回軸受17、旋回軸18、旋回用ギア20、回転装置30、ケーブル類保護案内装置としてのケーブルベア（登録商標）40等からなる旋回機構100によって旋回駆動される。
【００３６】
図２に示されるように、旋回台４はベースフレーム15上に立設された中空柱状体16に旋回軸受17を介して、旋回中心Ｃ回りに旋回自在に支えられる。
中空柱状体16は、上部に外周方向に張り出す張出し部16ａが形成され、下部16ｂは上部の張出し部16ａより小径に形成されている。
旋回台４の下部には、旋回中心Ｃを通る鉛直線を軸芯とする旋回軸18が下方に向けて延設されており、旋回台４に取り付く上部旋回軸18ａは大径に、下部旋回軸18ｂは上部旋回軸18ａより小径に形成され、ともに中空柱状体の中心部16ｃの空間を遊貫している。
【００３７】
旋回軸受17は、スラスト負荷とラジアル負荷を支承する大径ベアリング（第１のベアリング）17Ａと、ラジアル負荷を支承する小径ベアリング（第２のベアリング）17Ｂとからなり、
上部旋回軸18ａは大径ベアリング17Ａを介して中空柱状体16の張出し部16ａの内面に上下荷重と半径方向荷重を支えられ、下部旋回軸18ｂは小径ベアリング17Ｂを介して中空柱状体16の下部16ｂの内面に半径方向荷重を支えられる。
すなわち、主たる旋回台４等旋回部分の荷重は、大径の大径ベアリング17Ａで支えるので旋回台４の撓みが防止され、下方の離れた位置で小径ベアリング17Ｂが旋回台４に掛かる転倒モーメントを支えるので、旋回台４が安定して支持され、旋回される。
【００３８】
中空柱状体16の下部16ｂは上部の張出し部16ａより小径で、中空柱状体16はいわば杯型をなしているので、下部16ｂ周りのベースフレーム15上には、例えば前述のインデックスドライブを用いた従来装置よりも旋回中心Ｃ寄りに機器を配置できる。
例えば、ケーブルベア40は、下部16ｂ周りに配置して、旋回中のドラム装置２に動力を供給して、旋回中の成型工程を可能としながら、それに要するスペースを抑制できる。
【００３９】
したがって、ドラムセンター位置13まで進入するカーカスバンド搬送装置８やＢＴバンド搬送装置11と、旋回機構100との抵触範囲は従来より狭められ、各作業位置５Ａ、５Ｂでのドラムセンター位置13は、旋回中心Ｃにより近づけて設定できる。
その結果、各成型ドラム３の先端３ａは、旋回中心Ｃにより近づけられ、図３に示すように、先端３ａの旋回半径Ｒが縮小され、装置スペースの低減に寄与できる。
ドラム装置２はその分後退して位置するため、旋回台４は、従来装置で例えば４角形にベースフレーム15を略覆う大きさだったものが、図３に示されるように略平行四辺形に一部を切欠いた形状とでき、旋回台４の軽量化と、その下方のスペースの有効利用に資することができるものとなる。
【００４０】
図１、図３に示されるように、ベースフレーム15上には、旋回台４の下方で、中空柱状体16の外周側に回転装置30が設けられており、軸芯を鉛直上向きにしたその出力ギア31が、旋回中心Ｃを通る鉛直方向の軸芯を有し、中空柱状体16より外周側の旋回台４の下面に取り付けられた旋回用ギア20と噛合って、旋回台４を旋回駆動する。
【００４１】
図１に示されるように、カーカス側作業位置５Ａの成型ドラム３の延長線上には、カーカスバンド成型用ドラム６が配置され、その間には軌道７上を走行するカーカスバンド搬送装置８が配置される。
ＢＴ側作業位置５Ｂの成型ドラム３の延長線上には、ＢＴバンド成型用ドラム９が配置され、その間には軌道10上を走行するＢＴバンド搬送装置11が配置される。
ＢＴバンド搬送装置11の軌道10は、ベースフレーム15上に延設され、ＢＴ側作業位置５Ｂにおけるドラムセンター位置13まで進入したＢＴバンド搬送装置11より旋回台４の旋回中心Ｃ側において、中空柱状体16の下部16ｂの外周側でステッチャー装置50がＢＴバンド搬送装置11と抵触しない位置にステッチャー待機場51が設けられている。
【００４２】
ステッチャー装置50とＢＴバンド搬送装置11は、ともに後述の摺動軸受52、12を介して摺動自在に軌道10上にあり、ステッチャー装置50は、後述の移動用エアシリンダ57（図５参照）で軌道10方向に進退駆動され、ＢＴバンド搬送装置11は図示しないサーボモータによる駆動装置を備え、軌道10上を前後走行駆動される。
カーカスバンド搬送装置８は、軌道７上を図示しない駆動装置で前後走行駆動される。
【００４３】
図５から図７を参照して、本実施形態のタイヤ成型装置１の旋回機構100とステッチャー装置50に関して、さらに説明するが、上述した点は各部に同一の符号を付して、重なる説明は省略し、拡大された図面で追加説明すべき点を重点に説明する、
【００４４】
図５、図６に示されるように、旋回台４の下方には旋回中心Ｃに軸芯を合わせて、旋回軸18が締結されて延設され、上部旋回軸18ａが、ベースプレート15から同軸に立設された中空柱状体16の上部の張出し部16ａの内周面に、旋回軸受17の大径ベアリング17Ａを介して支えられている。
大径ベアリング17Ａは、張出し部16ａに設けられることで、図示直径Ｄ１のように、より大径のものを選択でき、旋回台４の安定、撓み防止に資することができる。
大径ベアリング17Ａは、スラスト負荷とラジアル負荷を支承するもので、アンギュラボールベアリングや市販のクロスローラリング（ＴＨＫ（株）製）等が用いることができる。
【００４５】
下部旋回軸18ｂは、中空柱状体16の下部16ｂの内周面に、旋回軸受17の小径ベアリング17Ｂを介して支えられ、旋回台４に掛かるモーメントを支持して旋回台４を安定化に資する。
小径ベアリング17Ｂは、ラジアル負荷を支承するもので、通常のボールベアリング等を用いることができる。
【００４６】
中空柱状体16の下部16ｂの周囲には、旋回台４の１８０度反復旋回において、ベースフレーム15側から旋回台４上の機器に動力を供給し、また信号をやりとりするためのケーブルベア40が設けられる。
41は、ベースフレーム15上に立設された固定側ターミナルであり、42は旋回台４に取り付けられ、下方に延設された旋回側ターミナルであって、両ターミナル41、42間に、ケーブルベアテーブル43上に載置されたケーブルベア40が連結されている。ケーブルベア40は、水平なケーブルベアテーブル43上で水平面内の屈曲摺動によって、旋回側ターミナルが１８０度反復旋回のいずれの位置に来ても連結状態を保てる。図５中では、旋回台４が最も反時計方向に回転した状態での旋回側ターミナルが符号42で示され、旋回台４が最も時計方向に回転した状態での旋回側ターミナルが符号42′で示されている。
【００４７】
たとえば、１８０度の反復旋回において、必要とされるケーブルベアテーブル43の設置角度は、周囲２２０〜２３０度程度であり、ケーブルベアテーブル43を含めたケーブルベア40の設置範囲外の周方向位置には、他の機器を旋回中心Ｃにより近づけて配置できる。
本実施形態では、図５に示すように、ベースプレート15上の回転装置30と、ベースプレート15上に延設されたＢＴバンド搬送機11用の軌道10上に設定されたステッチャー待機場51とが、中空柱状体16の下部16ｂの外周側に設けられている。
【００４８】
回転装置30は、サーボモータ32と減速機33とで構成され、出力軸34は鉛直方向上向きの軸芯を有し、出力ギア31が取り付けられている。減速機は、高減速比と小型化のため、ハーモニックドライブ（登録商標）等が使用でき有効である。
回転装置30の出力ギア31は、中空柱状体16より外周側で旋回台４の下面に取り付けられた旋回用ギア20と噛合って、旋回台４を旋回駆動する。旋回用ギア20は、図示直径Ｄ２の大径のギアとなるので、回転装置30の負荷が軽減される。
【００４９】
また、旋回用ギア20は大径のギアとなるが、図６に図示のように、旋回中心Ｃを軸芯として円形に配置、取り付けされたチェーン状の、いわゆるピンギアとしている。それに合わせて、出力ギア31はスプロケット状のギアとしている。
そのため、回転装置30の構成と合わせて、旋回駆動部の構成が簡略小型化し、低コストになるほか、旋回軸受17とは並列配置で重畳しないので旋回機構100の高さが低減し、スペースが削減される。
【００５０】
また、図５、図７に示されるように、ベースフレーム15には、位置決めピン装置35が立設されており、成型ドラム３がカーカス側作業位置５ＡやＢＴ側作業位置５Ｂに位置した状態で、位置決めピン36を上方に突出させ、旋回台４に設けられ下方に向けて開口するＶ形凹部37に嵌合されるようにしている。位置決めピン36は、エアシリンダ38によってガイドブロック39とともに上下動操作される。
なお、図７において位置決めピン装置35は、位置決めピン36が旋回台４の周方向の位置を規定する構造を、より分かりやすく示すために、配向を変更して示されている。
【００５１】
そのため、回転装置30の出力ギア31と旋回用ギア20との間にバックラッシュを許容しても、サーボモータ32の制御による所定角度位置で旋回停止後の、位置決めピン36とＶ形凹部37の嵌合によって、高い精度の停止位置が、反復旋回を繰り返していても常に得られるようになり、成型ドラム３の位置を正確に維持することで精度の高いタイヤ成型に資することができる。
【００５２】
ステッチャー装置50は、図５に示されるように、ベースフレーム15上の中空柱状体16の下部16ｂの外周側において、ケーブルベア40の設置範囲外の周方向位置に、回転装置30と並んで設けられているステッチャー待機場51に、通常は格納されている。
ステッチャー待機場51には、ＢＴバンド搬送装置11用の軌道10が延設されて、ステッチャー装置50は、その幅方向ステッチング中心50ａがステッチャー待機場51の待機場センター51ａと一致するまで入り込んで、ＢＴバンド搬送装置11と干渉しない状態でいられる。
【００５３】
図８に示されるように、ステッチャー装置50はベースプレート53上に、ＢＴ側作業位置５Ｂに位置した成型ドラム３に（すなわち成型ドラム３上のグリーンタイヤに）に向かって、軌道10と直交する面内で半径方向に進退できる３セットの圧着ローラ54Ａ、54Ｂ、54Ｃを備えている。図８中、Ｘは成型ドラム４の回転中心である。
圧着ローラ54Ａ、54Ｂ、55Ｃは、成型ドラム３に対して上向きに圧着作動する構成を有し、最も下降した状態において、旋回台４の下面４ａより下方に位置し、それぞれ備えられたエアシリンダ55によって、ガイド部材56に従って上下進退でき、ステッチング時には上方に進出し、移動時、格納時等、ステッチング時以外は下方に後退した状態となる。
また、圧着ローラ54Ａ、54Ｂ、55Ｃは、一定範囲の成型ドラム（グリーンタイヤ）の径に対応できる。
【００５４】
図８に示すように、ベースプレート53の下部には、軌道10の２本の軌条10ａにそれぞれ摺動自在に嵌め合わされる摺動軸受52が備えられている。
また、図５に示されるように、ベースプレート53にはブラケット53ａを介して、軌条10ａと平行に取り付けられた移動用エアシリンダ57のロッド先端57ａが取り付けられる。
移動用エアシリンダ57が伸長したとき、ステッチャー装置50はその幅方向ステッチング中心50ａがステッチャー待機場51の待機場センター51ａと一致し、移動用エアシリンダ57が縮退したとき、ステッチャー装置50はその幅方向ステッチング中心50ａがＢＴ側作業位置５Ｂにおけるドラムセンター位置13と一致するように設定されている。
摺動軸受52は、ボールベアリングタイプ、例えばＬＭガイド（登録商標）等を用いることで、高精度と低抵抗の移動ができる。
なお、ＢＴバンド搬送装置11の摺動軸受12も同様のタイプのものが備えられている。
【００５５】
図８において成型ドラム３は、図示の回転方向Ｔで回転し、図５に示されるように、圧着ローラ54Ａは一本の平ローラ、圧着ローラ54Ｂ、55Ｃはそれぞれ一対の円錐台断面のローラで構成されており、一対の円錐台断面のローラは間隔調整機構を介して取り付けられている。
ステッチャー装置の圧着ローラの機構自体は広く公知のものであるので、詳説は省略する。
【００５６】
本実施形態におけるステッチャー装置50は、前述した従来のもののような成型ドラムの横方向から圧着ローラが圧着作動をするものと異なり、成型ドラム３の下方から上に向けて圧着作動をするものであり、圧着ローラ54Ａ、54Ｂ、54Ｃが最も下降した状態において、ステッチャー装置50は全て旋回台４より下方に位置するから、上述のようなステッチャー待機場51に格納されたステッチャー装置50は、旋回台４の旋回において旋回台４等の旋回部分と抵触することが無い。
したがって、従来装置にあったように、ステッチャー装置自体が成型ドラムに側方から移動して来てステッチング工程を行うもののように、ステッチャー装置の走行移動装置や広いスペースを要することが無い。
【００５７】
また、本実施形態のステッチャー装置50は、旋回台４上に搭載されるものではないので、そのような従来装置に比べて、旋回台４上の装置重量と、慣性重量が著しく低減されるので、旋回速度の向上、タイヤ成型装置の重量低減、作業性の向上が得られ、タイヤ成型速度向上、コスト低減等の効果を奏する。
また、ステッチング作業以外はステッチャー装置50をステッチャー待機場51に格納して置けば、ＢＴバンド搬送装置11、旋回台４等と抵触することなく格納しておけるので、タイヤ成型装置１の省スペース化が図れる。
【００５８】
そして、ステッチャー装置50は、ステッチング工程ではステッチャー待機場51に至近に隣接するＢＴ側作業位置５Ｂにおけるドラムセンター位置13まで進出するだけで、作業位置につくことができ、ステッチャー待機場51へ後退するのも短時間に行えるから、ステッチング工程の時間短縮を図ることができる。
またさらに、ステッチング装置50は移動用エアシリンダ57で移動駆動されるから、クッション性があるため、ＢＴ側作業位置５Ｂにおけるドラムセンター位置13から退出するＢＴバンド搬送装置11と同時にその後に当接しつつ進出することもでき、工程の切り替え時間をより短縮できる。
なお、図５、図８中の58は、ＢＴバンド搬送装置11と当接するゴムストッパーである。また、図８中の59は、ステッチャー装置50に動力等を供給する図示しないケーブルベアの、ステッチャー装置50側に取り付けられた移動側ターミナルである。
【００５９】
以上のような本実施形態のタイヤ成型装置１のステッチャー装置50は、下記のような特徴を有している。
すなわち、カーカスバンドとＢＴバンドとの組付けを行うタイヤ成型装置１であって、複数の拡縮可能な成型ドラム３が旋回台４の旋回中心Ｃに対して同距離、同配向で且つ旋回中心Ｃ周りに互いに同角度ずれて配置されるように、各成型ドラム３のドラム装置２が載置固定され、複数のドラム装置２を旋回中心Ｃ回りに旋回可能に下支えする旋回台４と、旋回台４を下支えする旋回軸受17と、旋回台４を旋回させる回転装置30とを有し、各成型ドラム３の旋回停止成型作業位置（カーカス側作業位置、ＢＴ側作業位置）５Ａ、５Ｂにおいて、１つの成型ドラム３の延長線上には、カーカスバンド成型用ドラム６が設置され、その間に敷設された軌道７上にカーカスバンド搬送装置８が配置されるとともに、他の１つの成型ドラム３の延長線上には、ＢＴバンド成型用ドラム９が設置され、その間に敷設された軌道10上にＢＴバンド搬送装置11が配置されたタイヤ成型装置１のステッチャー装置50において、ステッチャー装置50は、ＢＴバンド搬送装置11より旋回中心Ｃ側でＢＴバンド搬送装置11と同じ軌道10上に配置されている。
【００６０】
したがって、ステッチャー装置50が、ＢＴバンド搬送装置11より旋回台４の旋回中心Ｃ側でＢＴバンド搬送装置11と同じ軌道10上に配置されたので、成型ドラム３のＢＴ側作業位置５Ｂにおいて、ステッチャー装置50は、旋回台４とは独立した別体として、成型ドラム３の下方に配置される。
そのため、旋回台３は、従来装置のようにステッチャー装置搭載用ベースを延設させてステッチャー装置を搭載することが無く、タイヤ成型装置における旋回部分の重量、大きさがともに大幅に低減される。
したがって、タイヤ成型装置１の基礎構造の過大な堅固化を不要とし、タイヤ成型装置１のコストが低減し、旋回台４上の機器構成が少なくなって作業員の入り込むスペースが得られメンテナンス等の作業性が向上する。
また、旋回における慣性重量も低減するので、旋回速度の向上、装置の耐久性の向上、タイヤ成型の高速化、効率化が可能となる。
【００６１】
また、前記ＢＴバンド搬送装置11の軌道10はタイヤ成型装置１のベースフレーム15上まで延設され、同軌道10上において、成型ドラム３のドラムセンター13位置まで進入したＢＴバンド搬送装置11より旋回中心Ｃ側に、同ＢＴバンド搬送装置11と干渉しないステッチャー待機場51を有している。
したがって、ＢＴバンド搬送装置11の軌道10がタイヤ成型装置１のベースフレーム15上まで延設され、ステッチャー待機場51としたので、ＢＴバンド搬送装置11が軌道10上を成型ドラム３のドラムセンター位置13まで進入するときには、ステッチャー装置50が軌道10上をステッチャー待機場51まで移動していることで、容易にＢＴバンド搬送装置11との干渉を回避できる。
また、ステッチャー待機場51と成型ドラム３のドラムセンター位置13とは隣接しており、ステッチャー装置50は軌道10上を速やかに両位置51、13間を移動できるので、タイヤ成型の高速化に資することができる。
【００６２】
また、ステッチャー装置50の圧着ローラ54Ａ、54Ｂ、54Ｃは、成型ドラム３に対して上向きに圧着作動する構成を有し、最も下降した状態において、旋回台４より下方に位置し、ステッチャー待機場51は旋回台４の下方に位置している。
したがって、ステッチャー装置50の圧着ローラ54Ａ、54Ｂ、54Ｃが、成型ドラム３に対して上向きに圧着作動する構成を有し、最も下降した状態において、旋回台４より下方に位置しているので、ステッチャー待機場51が旋回台４の下方に位置していても、旋回台４が旋回するときに、ステッチャー待機場51に格納されたステッチャー装置50が、旋回台４および成型ドラム３と抵触することが無い。
【００６３】
また、旋回軸受17の周囲には、タイヤ成型装置１のベースフレーム15上に立設され、旋回軸受17を介して旋回台４を支える中空柱状体16が設けられ、中空柱状体16は上部に外周方向に張り出す張出し部16ａが形成され、下部16ｂは上部に対して小径に形成され、ステッチャー待機場51は、中空柱状体16の下部16ｂの外周側に位置している。
したがって、旋回台を４支える中空柱状体16が、上部は張出し部16ａに形成され、下部16ｂは上部に対して小径に形成されているので、中空柱状体16の外周側に位置するステッチャー待機場51は、旋回台４の旋回中心Ｃにより近づけて設けることができる。また、回転装置30等のベースフレーム上の機器の配置も旋回中心Ｃにより近づけられる。
そのため、ＢＴバンド搬送装置11が軌道10上を進入する成型ドラム３のドラムセンター位置13を旋回台４の旋回中心Ｃにより近づけることができ、タイヤ成型装置１の旋回部分の小型化、旋回半径の縮小に資することができる。
【００６４】
また、ドラム装置２は２基であり、各ドラム装置２の成型ドラム３は旋回中心Ｃ周りに１８０度ずれて配置され、旋回停止成型作業位置５Ａ、５Ｂにおいて、１つの成型ドラム３の延長線上に、カーカスバンド成型用ドラム６が設置され、他の１つの成型ドラム３の延長線上に、ＢＴバンド成型用ドラム９が設置され、中空柱状体16の下部16ｂを囲むように、１８０度反復旋回する旋回台４上の複数のドラム装置に動力を供給するケーブルベア40が設けられ、ステッチャー待機場51は、ケーブルベア40の設置範囲外の周方向位置に設けられている。
したがって、１８０度反復旋回する旋回台４上の複数のドラム装置２に常時動力を供給することができ、旋回中においても成型工程を加えることができる。
また、ケーブルベア40は中空柱状体16の下部16ｂを囲むように設けられ、ステッチャー待機場51は、ケーブルベア40と周方向に並んだ位置に設けられるので、タイヤ成型装置１の小型化に資することができる。
【００６５】
また、本実施形態のタイヤ成型装置のステッチャー装置50の格納方法は、下記のような特徴を有している。
すなわち、カーカスバンドとＢＴバンドの組付けを行うタイヤ成型装置１であって、複数の拡縮可能な成型ドラム３が旋回台４の旋回中心Ｃに対して同距離、同配向で且つ旋回中心Ｃ周りに互いに同角度ずれて配置されるように、各成型ドラム３のドラム装置２が載置固定され、複数のドラム装置２を旋回中心Ｃ周りに旋回可能に下支えする旋回台４と、旋回台４を下支えする旋回軸受17と、旋回台４を旋回させる回転装置30とを有し、成型ドラム３の旋回停止成型作業位置（カーカス側作業位置、ＢＴ側作業位置）５Ａ、５Ｂにおいて、少なくとも１つの成型ドラム３の延長線上には、カーカスバンド成型用ドラム６が設置され、その間に敷設された軌道７上にカーカスバンド搬送装置８が配置されるとともに、少なくとも他の１つの成型ドラム３の延長線上には、ＢＴバンド成型用ドラム９が設置され、その間に敷設された軌道10上にＢＴバンド搬送装置11が配置されたタイヤ成型装置１におけるステッチャー装置50の格納方法において、ステッチャー装置50を、ＢＴバンド搬送装置11より旋回中心Ｃ側でＢＴバンド搬送装置11と同じ軌道10上に配置し、タイヤ成型装置１のベースフレーム15上まで延設されたＢＴバンド搬送装置11の軌道10上において、成型ドラム３のドラムセンター位置13まで進入したＢＴバンド搬送装置11より旋回中心Ｃ側に、同ＢＴバンド搬送装置11とステッチャー装置50が抵触しないステッチャー待機場51を設定して、少なくともＢＴバンド搬送装置11が成型ドラム３のドラムセンター位置13まで進入するときは、ステッチャー待機場51に、ステッチャー装置50を移動させて待機させるようにしている。
【００６６】
すなわち、ステッチャー装置50が、ＢＴバンド搬送装置11より旋回台４の旋回中心Ｃ側でＢＴバンド搬送装置11と同じ軌道10上に配置され、タイヤ成型装置１のベースフレーム15上まで延設されたＢＴバンド搬送装置11の軌道10上において、成型ドラム４のドラムセンター位置13まで進入したＢＴバンド搬送装置11より旋回中心Ｃ側に、同ＢＴバンド搬送装置11とステッチャー装置50が抵触しないステッチャー待機場51を設定して、そこにステッチャー装置50を待機させて格納する。
したがって、少なくともＢＴバンド搬送装置11が成型ドラム３のドラムセンター位置13まで進入するときは、ステッチャー待機場51に、ステッチャー装置50を移動させて待機させることで、ドラムセンター位置13まで進入したＢＴバンド搬送装置11との抵触を防ぎ、ＢＴバンド搬送装置13が退去した後は、ステッチャー装置50をドラムセンター位置13まで速やかに進出させてステッチングを行うことができる。
それ以外の時間は、ステッチング装置50をステッチング待機場51に他の機器との干渉なしに格納しておくことができ、タイヤ成型装置の省スペース化、タイヤ成型の高速化、効率化が可能となる。
【００６７】
以上、本発明のタイヤ成型装置のステッチャー装置とその格納方法につき、一実施形態を説明したが、本発明は上記実施形態の態様に限定されるものではなく、発明の要旨の範囲で多種多様な態様で実施されるものを含むことは勿論である。
たとえば、上記実施形態は、成型ドラム３が旋回台４の旋回中心Ｃに対して同距離、同配向で且つ旋回中心Ｃ周りに互いに１８０度ずれて配置されるように、旋回台４上に２基のドラム装置２を設けたものであるが、複数のドラム装置２を、成型ドラム３が旋回台４の旋回中心Ｃに対して同距離、同配向で且つ旋回中心Ｃ周りに互いに同角度ずれて配置されるようにしたものでも、同様の構成をもって同様の作用効果を奏するものとなる
【００６８】
そして、本実施形態は、タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材として、ＢＴバンドの場合を説明し、また、その場合に特に有効であるが、本発明は多様な「タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材」において有効に適用できることは勿論である。
【符号の説明】
【００６９】
１…タイヤ成型装置、２…ドラム装置、３…成型ドラム、４…旋回台、５Ａ…カーカス側作業位置（旋回停止成型作業位置）、５Ｂ…ＢＴ側作業位置（旋回停止成型作業位置）
、６…カーカスバンド成型用ドラム、７…軌道、８…カーカスバンド搬送装置、９…ＢＴバンド成型用ドラム（帯状部材成型用ドラム）、10…軌道、10ａ…軌条、11…ＢＴバンド搬送装置（帯状部材搬送装置）、12…摺動軸受、13…ドラムセンター位置、15…ベースフレーム、16…中空柱状体、16ａ…張出し部、16ｂ…下部、16ｃ…中心部、17…旋回軸受、17Ａ…大径ベアリング（第１のベアリング）、17Ｂ…（第１のベアリング）、18…旋回軸、18ａ…上部旋回軸、18ｂ…下部旋回軸、20…旋回用ギア、30…回転装置、31…出力ギア、35…位置決めピン装置、36…位置決めピン、37…Ｖ形凹部、40…ケーブルベア、50…ステッチャー装置、51…ステッチャー待機場、53…ベースプレート、54Ａ、54Ｂ、54Ｃ…圧着ローラ、57…移動用エアシリンダ、100…旋回機構、Ｃ…旋回中心
【技術分野】
【０００１】
本発明は成型ドラムを旋回させてカーカスバンドと、タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材との組付けを行うタイヤ成型装置に関し、特にそのステッチャー装置とステッチャー装置の格納方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、成型ドラムにタイヤ構成部材が巻きつけられた後、タイヤ構成部材に圧着作動を行うステッチャー装置が知られている。
例えば、下記特許文献１に示されるように従来のステッチャー装置は、水平方向に軸芯を向けタイヤ構成部材が巻きつけられた成型ドラムに対して、その側方から圧着ローラを圧着作動させる構成が通常である。また、圧着ローラ自体が横向きに作動するほか、ステッチャー装置自体が成型ドラムに対して横方向に接近、離反移動できるように構成される。
【０００３】
また、予め別途成形されたカーカスバンドと、タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材、例えばＢＴバンド（ベルト・トレッド・バンド：特許請求の範囲および以下において、「ＢＴバンド」という）とを、成型ドラム上で組付けるために、複数のドラム装置の成型ドラムを旋回させるタイヤ成型装置においては、ドラム装置を載置固定した旋回台に、成型ドラム軸に並列にステッチャー装置搭載用ベースが延設され、成型ドラム側方にステッチャー装置が搭載されるものがあった。
【０００４】
したがって、成型ドラムの旋回停止成型作業位置において帯状部材搬送装置が成型ドラムのドラムセンターまで進入するときには、ステッチャー装置が側方に待避でき、帯状部材搬送装置が退出した後に、帯状部材を外嵌したグリーンタイヤにステッチャー装置が成型ドラムの横方向から接近移動して側方から圧着ローラを圧着作動できるように、ステッチャー装置搭載用ベースが構成される。
そのため、ステッチャー装置搭載用ベースも含めた旋回台は大型化し、装置重量の増大のほかピット等基礎構造の堅固化を要し、装置コストの増大を招き、旋回台上の機器構成が多くなって作業員の入り込むスペースが少なくメンテナンス等の作業性が悪化する恐れがあった。
また、旋回に係る慣性重量の増大により、旋回速度の向上への障害、装置の耐久性低下等を招き、タイヤ成型の高速化、効率化に反する恐れがあった。
【０００５】
一方、従来のステッチャー装置を旋回台上に搭載せず、別途に床面に設置して、成型ドラムの旋回停止成型作業位置において、帯状部材を外嵌したグリーンタイヤに、ステッチャー装置が成型ドラムの横方向から接近移動して側方から圧着ローラを圧着作動させるようにする場合は、ステッチャー装置は、成型ドラムのドラムセンターまで進入する帯状部材搬送装置を待避するのみならず、旋回台の旋回時には、旋回する成型ドラムとの抵触を避けるため、成型ドラム先端の旋回半径外に待避する必要が生じる。
そのため、ステッチャー装置の移動走行機構を要すほか、タイヤ成型装置全体のスペースが過大となる恐れがあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭６２−１５８０３０号公報（図１）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記のような従来装置の状況に鑑み、成型ドラムを旋回させてカーカスバンドと、タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材との組付けを行うタイヤ成型装置において、旋回台を小型化、軽量化でき、ステッチャー装置と他の機器との干渉を避け、且つステッチャーの作動サイクル時間を短縮できるタイヤ成型装置のステッチャー装置とその格納方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、カーカスバンドと、タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材との組付けを行うタイヤ成型装置であって、複数の拡縮可能な成型ドラムが旋回台の旋回中心に対して同距離、同配向で且つ旋回中心周りに互いに同角度ずれて配置されるように、各成型ドラムのドラム装置が載置固定され、複数の同ドラム装置を旋回中心回りに旋回可能に下支えする前記旋回台と、同旋回台を下支えする旋回軸受と、同旋回台を旋回させる回転装置とを有し、各成型ドラムの旋回停止成型作業位置において、少なくとも１つの前記成型ドラムの延長線上には、カーカスバンド成型用ドラムが設置され、その間に敷設された軌道上にカーカスバンド搬送装置が配置されるとともに、少なくとも他の１つの前記成型ドラムの延長線上には、帯状部材成型用ドラムが設置され、その間に敷設された軌道上に帯状部材搬送装置が配置されたタイヤ成型装置のステッチャー装置において、前記ステッチャー装置は、前記帯状部材搬送装置より前記旋回中心側で同帯状部材搬送装置と同じ前記軌道上に配置されたことを特徴とするタイヤ成型装置のステッチャー装置である。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のタイヤ成型装置のステッチャー装置において、前記帯状部材搬送装置の軌道は前記タイヤ成型装置のベースフレーム上まで延設され、同軌道上において、前記成型ドラムのドラムセンター位置まで進入した前記帯状部材搬送装置より前記旋回中心側に、同帯状部材搬送装置と干渉しないステッチャー待機場を有することを特徴とする。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のタイヤ成型装置のステッチャー装置において、前記ステッチャー装置の圧着ローラは、成型ドラムに対して上向きに圧着作動する構成を有し、最も下降した状態において、前記旋回台より下方に位置し、前記ステッチャー待機場は前記旋回台の下方に位置することを特徴とする。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、請求項２または請求項３に記載のタイヤ成型装置のステッチャー装置において、前記旋回軸受の周囲には、前記タイヤ成型装置のベースフレーム上に立設され、前記旋回軸受を介して前記旋回台を支える中空柱状体が設けられ、同中空柱状体は上部に外周方向に張り出す張出し部が形成され、下部は前記上部に対して小径に形成され、前記ステッチャー待機場は、前記中空柱状体の下部の外周側に位置することを特徴とする。
【００１２】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載のタイヤ成型装置のステッチャー装置において、前記ドラム装置は２基であり、各ドラム装置の成型ドラムは前記旋回中心周りに１８０度ずれて配置され、前記旋回停止成型作業位置において、１つの前記成型ドラムの延長線上に、カーカスバンド成型用ドラムが設置され、他の１つの前記成型ドラムの延長線上に、帯状部材成型用ドラムが設置され、前記中空柱状体の下部を囲むように、１８０度反復旋回する前記旋回台上の前記複数のドラム装置に動力を供給するケーブルベアが設けられ、前記ステッチャー待機場は、前記ケーブルベアの設置範囲外の周方向位置に設けられたことを特徴とする。
【００１３】
請求項６に記載の発明は、請求項１ないし請求項５のいずれかに記載のタイヤ成型装置のステッチャー装置において、前記タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材は、ＢＴバンドであることを特徴とする。
【００１４】
請求項７に記載の発明は、カーカスバンドと、タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材との組付けを行うタイヤ成型装置であって、複数の拡縮可能な成型ドラムが旋回台の旋回中心に対して同距離、同配向で且つ旋回中心周りに互いに同角度ずれて配置されるように、各成型ドラムのドラム装置が載置固定され、複数の同ドラム装置を旋回中心周りに旋回可能に下支えする前記旋回台と、同旋回台を下支えする旋回軸受と、同旋回台を旋回させる回転装置とを有し、前記成型ドラムの旋回停止成型作業位置において、少なくとも１つの前記成型ドラムの延長線上には、カーカスバンド成型用ドラムが設置され、その間に敷設された軌道上にカーカスバンド搬送装置が配置されるとともに、少なくとも他の１つの前記成型ドラムの延長線上には、帯状部材成型用ドラムが設置され、その間に敷設された軌道上に帯状部材搬送装置が配置されたタイヤ成型装置におけるステッチャー装置の格納方法において、前記ステッチャー装置を、前記帯状部材搬送装置より前記旋回中心側で同帯状部材搬送装置と同じ軌道上に配置し、前記タイヤ成型装置のベースフレーム上まで延設された前記帯状部材搬送装置の軌道上において、前記成型ドラムのドラムセンター位置まで進入した前記帯状部材搬送装置より前記旋回中心側に、同帯状部材搬送装置と前記ステッチャー装置が抵触しないステッチャー待機場を設定して、少なくとも前記帯状部材搬送装置が前記成型ドラムのドラムセンター位置まで進入するときは、前記ステッチャー待機場に、前記ステッチャー装置を移動させて待機させることを特徴とするタイヤ成型装置のステッチャー装置の格納方法である。
【００１５】
請求項８に記載の発明は、請求項７に記載のタイヤ成型装置のステッチャー装置の格納方法において、前記タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材は、ＢＴバンドであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１の発明のタイヤ成型装置のステッチャー装置によれば、ステッチャー装置が、帯状部材搬送装置より旋回台の旋回中心側で帯状部材搬送装置と同じ軌道上に配置されたので、成型ドラムの旋回停止成型作業位置において、ステッチャー装置は、旋回台とは独立した別体として、成型ドラムの下方に配置される。
そのため、旋回台は、従来装置のようにステッチャー装置搭載用ベースを延設させてステッチャー装置を搭載することが無く、タイヤ成型装置における旋回部分の重量、大きさがともに大幅に低減される。
したがって、装置の基礎構造の過大な堅固化を不要とし、装置コストが低減し、旋回台上の機器構成が少なくなって作業員の入り込むスペースが得られメンテナンス等の作業性が向上する。
また、旋回における慣性重量も低減するので、旋回速度の向上、装置の耐久性の向上、タイヤ成型の高速化、効率化が可能となる。
【００１７】
請求項２の発明によれば、請求項１の発明の効果に加え、帯状部材搬送装置の軌道がタイヤ成型装置のベースフレーム上まで延設され、ステッチャー待機場としたので、帯状部材搬送装置が軌道上を成型ドラムのドラムセンター位置まで進入するときには、ステッチャー装置が同軌道上をステッチャー待機場まで移動していることで、容易に帯状部材搬送装置との干渉を回避できる。
また、ステッチャー待機場と成型ドラムのドラムセンター位置とは隣接しており、ステッチャー装置は軌道上を速やかに両位置間を移動できるので、タイヤ成型の高速化に資することができる。
【００１８】
請求項３の発明によれば、請求項２の発明の効果に加え、ステッチャー装置の圧着ローラが、成型ドラムに対して上向きに圧着作動する構成を有し、最も下降した状態において、旋回台より下方に位置しているので、ステッチャー待機場が旋回台の下方に位置していても、旋回台が旋回するときに、ステッチャー待機場に格納されたステッチャー装置が、旋回台および成型ドラムと抵触することが無い。
【００１９】
請求項４の発明によれば、請求項２または請求項３の発明の効果に加え、旋回台を支える中空柱状体が、上部は張出し部に形成され、下部は上部に対して小径に形成されているので、中空柱状体の外周側に位置するステッチャー待機場は、旋回台の旋回中心により近づけて設けることができる。また、回転装置等のベースフレーム上の機器の配置も旋回中心により近づけられる。
したがって、帯状部材搬送装置が軌道上を進入する成型ドラムのドラムセンター位置を旋回台の旋回中心により近づけることができ、タイヤ成型装置の旋回部分の小型化、旋回半径の縮小に資することができる。
【００２０】
請求項５の発明によれば、請求項４の発明の効果が、ドラム装置を２基備えるタイヤ成型装置において効果的に奏されるとともに、１８０度反復旋回する旋回台上の複数のドラム装置に常時動力を供給することができ、旋回中においても成型工程を加えることができる。
また、ケーブルベアは中空柱状体の下部を囲むように設けられ、ステッチャー待機場は、ケーブルベアと周方向に並んだ位置に設けられるので、タイヤ成型装置の小型化に資することができる。
【００２１】
請求項６の発明によれば、タイヤ成型において、請求項１ないし請求項５のいずれかの発明の効果が特に効果的に奏される。
【００２２】
請求項７の発明のタイヤ成型装置のステッチャー装置の格納方法によれば、ステッチャー装置が、帯状部材搬送装置より旋回台の旋回中心側で帯状部材搬送装置と同じ軌道上に配置され、タイヤ成型装置のベースフレーム上まで延設された帯状部材搬送装置の軌道上において、成型ドラムのドラムセンター位置まで進入した帯状部材搬送装置より旋回中心側に、同帯状部材搬送装置とステッチャー装置が抵触しないステッチャー待機場を設定して、そこにステッチャー装置を待機させて格納する。
したがって、少なくとも帯状部材搬送装置が成型ドラムのドラムセンター位置まで進入するときは、ステッチャー待機場に、ステッチャー装置を移動させて待機させることで、ドラムセンター位置まで進入した帯状部材搬送装置との抵触を防ぎ、帯状部材搬送装置が退去した後は、ステッチャー装置をドラムセンター位置まで速やかに進出させてステッチングを行うことができる。
それ以外の時間は、ステッチング装置をステッチング待機場に他の機器との干渉なしに格納しておくことができ、タイヤ成型装置の省スペース化、タイヤ成型の高速化、効率化が可能となる。
【００２３】
請求項８の発明によれば、タイヤ成型において、請求項７の発明の効果が特に効果的に奏される。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の一実施形態に係るタイヤ成型装置の全体平面図であり、カーカスバンド搬送機とＢＴバンド搬送機を、旋回停止成型作業位置における成型ドラムのドラムセンター位置に進入した状態で示し、ステッチャー装置を、ステッチャー待機場に格納された状態で示す。
【図２】図１中、II−II矢視による、本実施形態のタイヤ成型装置の全体立面図である。
【図３】図１と同じ本実施形態のタイヤ成型装置の全体平面図であり、カーカスバンド搬送機とＢＴバンド搬送機を、旋回停止成型作業位置における成型ドラムのドラムセンター位置から退出した状態で示し、ステッチャー装置を、成型ドラムのドラムセンター位置に進出した状態で示す。
【図４】図３中、IV−IV矢視による、本実施形態のタイヤ成型装置の全体立面図である。
【図５】図２中、概ねV−V矢視、および図４中、概ねV−V矢視による、タイヤ成型装置の旋回台の下面以下を示す平面図であり、旋回機構の説明図である。
【図６】図５中、概ねVI−VI矢視による、旋回台上に載置固定されるドラム装置等を図示省略したタイヤ成型装置の立面断面図であり、旋回機構の説明図である。ただし、一部機器はその機能が分かりやすいように位置と配向を変更して示されている。
【図７】図５中、概ねVII−VII矢視による、旋回台上に載置固定されるドラム装置等を図示省略したタイヤ成型装置の立面断面図であり、旋回機構の説明図である。ただし、一部機器はその機能が分かりやすいように位置と配向を変更して示されている。
【図８】図５中、VIII−VIII矢視による、ステッチャー装置の拡大説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
図１は、本発明の一実施形態に係るタイヤ成型装置１の、略式図示された平面図であり、複数のドラム装置２の成型ドラム３を旋回させて、カーカスバンドと、タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材としてのＢＴバンドとの組付けを行うタイヤ成型装置１である。
本実施形態においては、本発明における「タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材」として、ＢＴバンドを例として以下記載するが、それに限らず、多様な「タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材」が本発明に適用できる。
本タイヤ成型装置１は、旋回台４に、拡縮可能な成型ドラム３が旋回台４の旋回中心Ｃに対して同距離、同配向で且つ旋回中心Ｃ周りに互いに同角度ずれて配置されるように２基のドラム装置２を載置固定している。すなわち、２基のドラム装置２が旋回中心Ｃに対して同距離、同配向で旋回中心Ｃ周りに１８０度ずらせて配置され、旋回台４は旋回中心Ｃを通る鉛直軸回りに、１８０度反復旋回される。
【００２６】
したがって、成型ドラム３は１８０度反復旋回の両端位置を、２箇所の旋回停止成型作業位置５Ａ、５Ｂとする。１８０度反復旋回によって、両成型ドラム３は２箇所の旋回停止成型作業位置５Ａ、５Ｂに、交互に位置することができる。
図１、図２の図示上、左側の旋回停止成型作業位置（以下「カーカス側作業位置」という）５Ａの成型ドラム３の延長線上には、カーカスバンド成型用ドラム６が配置され、その間には軌道７上を走行するカーカスバンド搬送装置８が配置される。
図１、図２の図示上、右側の旋回停止成型作業位置（以下「ＢＴ側作業位置」という）５Ｂの成型ドラム３の延長線上には、ＢＴバンド成型用ドラム（本発明における「帯状部材成型用ドラム」）９が配置され、その間には軌道10上を走行するＢＴバンド搬送装置（本発明における「帯状部材搬送装置」）11が配置される。
【００２７】
カーカスバンド成型用ドラム６上では、図示しない供給装置から供給されたインナ、カーカスプライ、サイドウォール等からなるカーカスバンドが成型される。
カーカスバンドは、カーカスバンド搬送装置８によって持ち出され、図３、図４に示されるようにカーカス側作業位置５Ａに停止した成型ドラム３上に、ドラムセンター位置13において受け渡される。しかる後、カーカスバンド搬送装置８は、カーカスバンド成型用ドラム６に向けて退出する。
【００２８】
なお、ここでドラムセンター位置13とは、成型ドラム３上で成型されるタイヤの幅方向中心（ドラム軸方向中心）が位置すべき成型ドラム３上の位置である。
カーカスバンド搬送装置８、ＢＴバンド搬送装置11はそれぞれ、搬送するカーカスバンドの幅方向把持中心（軌道方向把持中心）８ａ、ＢＴバンド（本発明における「タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材」）の幅方向把持中心（軌道方向把持中心）11ａがドラムセンター位置13に一致する位置まで進入（特許請求の範囲および本明細書において、以下、単に「ドラムセンター位置まで進入」という）して、カーカスバンド、ＢＴバンドを成型ドラム３に受け渡す。
【００２９】
カーカス側作業位置５Ａにおいて、成型ドラム３上のカーカスバンドには図示しない供給装着装置によってビードリングが装着された後、成型ドラム３は旋回台４の１８０度旋回によって、ＢＴ側作業位置５Ｂに位置される。
カーカス側作業位置５ＡからＢＴ側作業位置５Ｂへの旋回中、およびカーカス側作業位置５Ａにおいて、カーカスバンドは公知の手段でビード幅が縮小され且つ加圧されて、成型ドラム３上でトロイダル形状のいわゆるグリーンケースに成型される。
【００３０】
一方、ＢＴバンド成型用ドラム９上では、図示しない供給装置から供給されたベルト、スパイラルレイヤー、トレッド等からなるＢＴバンドが成型される。
ＢＴバンドは、ＢＴバンド搬送装置11によって持ち出され、図３、図４に示されるようにドラムセンター位置13まで進入したＢＴバンド搬送装置11により、ＢＴ側作業位置５Ｂに停止した成型ドラム３上のグリーンケース上に、ドラムセンター位置13において外嵌される。
【００３１】
ＢＴ側作業位置５Ｂにおいては、成型ドラム３とＢＴバンド搬送装置11との協働で、成型ドラム３上のグリーンケースが膨張され、ＢＴバンドが接着されて、グリーンタイヤが形成される。
以上の個々の成型工程自体は広く公知のものであり、詳説は省略する。
【００３２】
しかる後、ＢＴバンド搬送装置11はＢＴバンドから離れ、ＢＴバンド成型用ドラム９に向けて退出する。
それと同時に、あるいは引き続いて、ＢＴバンド搬送装置11の軌道10上の、ＢＴバンド搬送装置11より旋回台４の旋回中心Ｃ側において、ＢＴバンド搬送装置11と抵触しない位置にあるステッチャー待機場51で待機していたステッチャー装置50が、軌道10上をステッチャー装置50のステッチング操作の幅方向ステッチング中心（軌道方向ステッチング中心）50ａがドラムセンター位置13と一致するまで進出（特許請求の範囲および本明細書において、以下、単に「ドラムセンター位置まで進出」という）し、成型ドラム３上のグリーンタイヤに対してステッチングを行い、グリーンタイヤを整形する。
ステッチング工程自体は広く公知であるので詳説は省略する。
【００３３】
しかる後、ＢＴ側作業位置５Ｂの成型ドラム３上に在ったグリーンタイヤは、旋回台３の逆方向１８０度旋回（このように正方向、逆方向旋回を繰り返すことを、特許請求の範囲および本明細書で「反復旋回」という）によって、カーカス側作業位置５Ａに戻り、図示しない取出し装置によって、次工程に送られる。
なお、成型ドラム３がＢＴ側作業位置５Ｂに停止中、あるいは、ＢＴ側作業位置５Ｂからカーカス側作業位置５Ａへ１８０度逆に旋回して戻る間に、成型ドラム３に内蔵された図示しない折り返しフィンガによって、カーカスプライはビードリングに巻きつけられるように折り曲げられている。
上記した一方の成型ドラム３とは反対向きの他方の成型ドラム３においても、半サイクルずらせた同じ成型工程が行われ、２ラインのタイヤ成型工程が並行して行われて、タイヤ成型の高速化、効率化が可能となっている。
【００３４】
なお、カーカスバンド成型用ドラム６、成型ドラム３、ＢＴバンド成型用ドラム９は拡縮機構を有し、対象物を内周側から支持、開放する機能を有する。さらに、成型ドラム３は、膨張機能、ビードリングにカーカスプライが巻きつけられるように折り曲げる機能を有し、ドラム装置２にその駆動機構が備えられている。
カーカスバンド搬送装置８、ＢＴバンド搬送装置11も拡縮機構を有し、対象物を外周側から把持、開放する機能を有し、ＢＴバンド搬送装置11はさらに、圧縮機能を有する。
それらの構造、機能自体は広く公知のものであるので詳説を省略する。
また、図１から図４において、カーカスバンド成型用ドラム６、成型ドラム３、ＢＴバンド成型用ドラム９は、縮状態を模式的に示すに止め、カーカスバンド搬送装置８、ＢＴバンド搬送装置11は、概ねの位置を模式的に示すに止めている。
【００３５】
図１に示されるように、本実施形態のタイヤ成型装置１は、旋回台４上に２基のドラム装置２が旋回中心Ｃに対して同距離、同配向で旋回中心Ｃ周りに１８０度ずらせて配置され、載置固定され、旋回台４は、旋回台４とベースフレーム15との間に設けられた、中空柱状体16、旋回軸受17、旋回軸18、旋回用ギア20、回転装置30、ケーブル類保護案内装置としてのケーブルベア（登録商標）40等からなる旋回機構100によって旋回駆動される。
【００３６】
図２に示されるように、旋回台４はベースフレーム15上に立設された中空柱状体16に旋回軸受17を介して、旋回中心Ｃ回りに旋回自在に支えられる。
中空柱状体16は、上部に外周方向に張り出す張出し部16ａが形成され、下部16ｂは上部の張出し部16ａより小径に形成されている。
旋回台４の下部には、旋回中心Ｃを通る鉛直線を軸芯とする旋回軸18が下方に向けて延設されており、旋回台４に取り付く上部旋回軸18ａは大径に、下部旋回軸18ｂは上部旋回軸18ａより小径に形成され、ともに中空柱状体の中心部16ｃの空間を遊貫している。
【００３７】
旋回軸受17は、スラスト負荷とラジアル負荷を支承する大径ベアリング（第１のベアリング）17Ａと、ラジアル負荷を支承する小径ベアリング（第２のベアリング）17Ｂとからなり、
上部旋回軸18ａは大径ベアリング17Ａを介して中空柱状体16の張出し部16ａの内面に上下荷重と半径方向荷重を支えられ、下部旋回軸18ｂは小径ベアリング17Ｂを介して中空柱状体16の下部16ｂの内面に半径方向荷重を支えられる。
すなわち、主たる旋回台４等旋回部分の荷重は、大径の大径ベアリング17Ａで支えるので旋回台４の撓みが防止され、下方の離れた位置で小径ベアリング17Ｂが旋回台４に掛かる転倒モーメントを支えるので、旋回台４が安定して支持され、旋回される。
【００３８】
中空柱状体16の下部16ｂは上部の張出し部16ａより小径で、中空柱状体16はいわば杯型をなしているので、下部16ｂ周りのベースフレーム15上には、例えば前述のインデックスドライブを用いた従来装置よりも旋回中心Ｃ寄りに機器を配置できる。
例えば、ケーブルベア40は、下部16ｂ周りに配置して、旋回中のドラム装置２に動力を供給して、旋回中の成型工程を可能としながら、それに要するスペースを抑制できる。
【００３９】
したがって、ドラムセンター位置13まで進入するカーカスバンド搬送装置８やＢＴバンド搬送装置11と、旋回機構100との抵触範囲は従来より狭められ、各作業位置５Ａ、５Ｂでのドラムセンター位置13は、旋回中心Ｃにより近づけて設定できる。
その結果、各成型ドラム３の先端３ａは、旋回中心Ｃにより近づけられ、図３に示すように、先端３ａの旋回半径Ｒが縮小され、装置スペースの低減に寄与できる。
ドラム装置２はその分後退して位置するため、旋回台４は、従来装置で例えば４角形にベースフレーム15を略覆う大きさだったものが、図３に示されるように略平行四辺形に一部を切欠いた形状とでき、旋回台４の軽量化と、その下方のスペースの有効利用に資することができるものとなる。
【００４０】
図１、図３に示されるように、ベースフレーム15上には、旋回台４の下方で、中空柱状体16の外周側に回転装置30が設けられており、軸芯を鉛直上向きにしたその出力ギア31が、旋回中心Ｃを通る鉛直方向の軸芯を有し、中空柱状体16より外周側の旋回台４の下面に取り付けられた旋回用ギア20と噛合って、旋回台４を旋回駆動する。
【００４１】
図１に示されるように、カーカス側作業位置５Ａの成型ドラム３の延長線上には、カーカスバンド成型用ドラム６が配置され、その間には軌道７上を走行するカーカスバンド搬送装置８が配置される。
ＢＴ側作業位置５Ｂの成型ドラム３の延長線上には、ＢＴバンド成型用ドラム９が配置され、その間には軌道10上を走行するＢＴバンド搬送装置11が配置される。
ＢＴバンド搬送装置11の軌道10は、ベースフレーム15上に延設され、ＢＴ側作業位置５Ｂにおけるドラムセンター位置13まで進入したＢＴバンド搬送装置11より旋回台４の旋回中心Ｃ側において、中空柱状体16の下部16ｂの外周側でステッチャー装置50がＢＴバンド搬送装置11と抵触しない位置にステッチャー待機場51が設けられている。
【００４２】
ステッチャー装置50とＢＴバンド搬送装置11は、ともに後述の摺動軸受52、12を介して摺動自在に軌道10上にあり、ステッチャー装置50は、後述の移動用エアシリンダ57（図５参照）で軌道10方向に進退駆動され、ＢＴバンド搬送装置11は図示しないサーボモータによる駆動装置を備え、軌道10上を前後走行駆動される。
カーカスバンド搬送装置８は、軌道７上を図示しない駆動装置で前後走行駆動される。
【００４３】
図５から図７を参照して、本実施形態のタイヤ成型装置１の旋回機構100とステッチャー装置50に関して、さらに説明するが、上述した点は各部に同一の符号を付して、重なる説明は省略し、拡大された図面で追加説明すべき点を重点に説明する、
【００４４】
図５、図６に示されるように、旋回台４の下方には旋回中心Ｃに軸芯を合わせて、旋回軸18が締結されて延設され、上部旋回軸18ａが、ベースプレート15から同軸に立設された中空柱状体16の上部の張出し部16ａの内周面に、旋回軸受17の大径ベアリング17Ａを介して支えられている。
大径ベアリング17Ａは、張出し部16ａに設けられることで、図示直径Ｄ１のように、より大径のものを選択でき、旋回台４の安定、撓み防止に資することができる。
大径ベアリング17Ａは、スラスト負荷とラジアル負荷を支承するもので、アンギュラボールベアリングや市販のクロスローラリング（ＴＨＫ（株）製）等が用いることができる。
【００４５】
下部旋回軸18ｂは、中空柱状体16の下部16ｂの内周面に、旋回軸受17の小径ベアリング17Ｂを介して支えられ、旋回台４に掛かるモーメントを支持して旋回台４を安定化に資する。
小径ベアリング17Ｂは、ラジアル負荷を支承するもので、通常のボールベアリング等を用いることができる。
【００４６】
中空柱状体16の下部16ｂの周囲には、旋回台４の１８０度反復旋回において、ベースフレーム15側から旋回台４上の機器に動力を供給し、また信号をやりとりするためのケーブルベア40が設けられる。
41は、ベースフレーム15上に立設された固定側ターミナルであり、42は旋回台４に取り付けられ、下方に延設された旋回側ターミナルであって、両ターミナル41、42間に、ケーブルベアテーブル43上に載置されたケーブルベア40が連結されている。ケーブルベア40は、水平なケーブルベアテーブル43上で水平面内の屈曲摺動によって、旋回側ターミナルが１８０度反復旋回のいずれの位置に来ても連結状態を保てる。図５中では、旋回台４が最も反時計方向に回転した状態での旋回側ターミナルが符号42で示され、旋回台４が最も時計方向に回転した状態での旋回側ターミナルが符号42′で示されている。
【００４７】
たとえば、１８０度の反復旋回において、必要とされるケーブルベアテーブル43の設置角度は、周囲２２０〜２３０度程度であり、ケーブルベアテーブル43を含めたケーブルベア40の設置範囲外の周方向位置には、他の機器を旋回中心Ｃにより近づけて配置できる。
本実施形態では、図５に示すように、ベースプレート15上の回転装置30と、ベースプレート15上に延設されたＢＴバンド搬送機11用の軌道10上に設定されたステッチャー待機場51とが、中空柱状体16の下部16ｂの外周側に設けられている。
【００４８】
回転装置30は、サーボモータ32と減速機33とで構成され、出力軸34は鉛直方向上向きの軸芯を有し、出力ギア31が取り付けられている。減速機は、高減速比と小型化のため、ハーモニックドライブ（登録商標）等が使用でき有効である。
回転装置30の出力ギア31は、中空柱状体16より外周側で旋回台４の下面に取り付けられた旋回用ギア20と噛合って、旋回台４を旋回駆動する。旋回用ギア20は、図示直径Ｄ２の大径のギアとなるので、回転装置30の負荷が軽減される。
【００４９】
また、旋回用ギア20は大径のギアとなるが、図６に図示のように、旋回中心Ｃを軸芯として円形に配置、取り付けされたチェーン状の、いわゆるピンギアとしている。それに合わせて、出力ギア31はスプロケット状のギアとしている。
そのため、回転装置30の構成と合わせて、旋回駆動部の構成が簡略小型化し、低コストになるほか、旋回軸受17とは並列配置で重畳しないので旋回機構100の高さが低減し、スペースが削減される。
【００５０】
また、図５、図７に示されるように、ベースフレーム15には、位置決めピン装置35が立設されており、成型ドラム３がカーカス側作業位置５ＡやＢＴ側作業位置５Ｂに位置した状態で、位置決めピン36を上方に突出させ、旋回台４に設けられ下方に向けて開口するＶ形凹部37に嵌合されるようにしている。位置決めピン36は、エアシリンダ38によってガイドブロック39とともに上下動操作される。
なお、図７において位置決めピン装置35は、位置決めピン36が旋回台４の周方向の位置を規定する構造を、より分かりやすく示すために、配向を変更して示されている。
【００５１】
そのため、回転装置30の出力ギア31と旋回用ギア20との間にバックラッシュを許容しても、サーボモータ32の制御による所定角度位置で旋回停止後の、位置決めピン36とＶ形凹部37の嵌合によって、高い精度の停止位置が、反復旋回を繰り返していても常に得られるようになり、成型ドラム３の位置を正確に維持することで精度の高いタイヤ成型に資することができる。
【００５２】
ステッチャー装置50は、図５に示されるように、ベースフレーム15上の中空柱状体16の下部16ｂの外周側において、ケーブルベア40の設置範囲外の周方向位置に、回転装置30と並んで設けられているステッチャー待機場51に、通常は格納されている。
ステッチャー待機場51には、ＢＴバンド搬送装置11用の軌道10が延設されて、ステッチャー装置50は、その幅方向ステッチング中心50ａがステッチャー待機場51の待機場センター51ａと一致するまで入り込んで、ＢＴバンド搬送装置11と干渉しない状態でいられる。
【００５３】
図８に示されるように、ステッチャー装置50はベースプレート53上に、ＢＴ側作業位置５Ｂに位置した成型ドラム３に（すなわち成型ドラム３上のグリーンタイヤに）に向かって、軌道10と直交する面内で半径方向に進退できる３セットの圧着ローラ54Ａ、54Ｂ、54Ｃを備えている。図８中、Ｘは成型ドラム４の回転中心である。
圧着ローラ54Ａ、54Ｂ、55Ｃは、成型ドラム３に対して上向きに圧着作動する構成を有し、最も下降した状態において、旋回台４の下面４ａより下方に位置し、それぞれ備えられたエアシリンダ55によって、ガイド部材56に従って上下進退でき、ステッチング時には上方に進出し、移動時、格納時等、ステッチング時以外は下方に後退した状態となる。
また、圧着ローラ54Ａ、54Ｂ、55Ｃは、一定範囲の成型ドラム（グリーンタイヤ）の径に対応できる。
【００５４】
図８に示すように、ベースプレート53の下部には、軌道10の２本の軌条10ａにそれぞれ摺動自在に嵌め合わされる摺動軸受52が備えられている。
また、図５に示されるように、ベースプレート53にはブラケット53ａを介して、軌条10ａと平行に取り付けられた移動用エアシリンダ57のロッド先端57ａが取り付けられる。
移動用エアシリンダ57が伸長したとき、ステッチャー装置50はその幅方向ステッチング中心50ａがステッチャー待機場51の待機場センター51ａと一致し、移動用エアシリンダ57が縮退したとき、ステッチャー装置50はその幅方向ステッチング中心50ａがＢＴ側作業位置５Ｂにおけるドラムセンター位置13と一致するように設定されている。
摺動軸受52は、ボールベアリングタイプ、例えばＬＭガイド（登録商標）等を用いることで、高精度と低抵抗の移動ができる。
なお、ＢＴバンド搬送装置11の摺動軸受12も同様のタイプのものが備えられている。
【００５５】
図８において成型ドラム３は、図示の回転方向Ｔで回転し、図５に示されるように、圧着ローラ54Ａは一本の平ローラ、圧着ローラ54Ｂ、55Ｃはそれぞれ一対の円錐台断面のローラで構成されており、一対の円錐台断面のローラは間隔調整機構を介して取り付けられている。
ステッチャー装置の圧着ローラの機構自体は広く公知のものであるので、詳説は省略する。
【００５６】
本実施形態におけるステッチャー装置50は、前述した従来のもののような成型ドラムの横方向から圧着ローラが圧着作動をするものと異なり、成型ドラム３の下方から上に向けて圧着作動をするものであり、圧着ローラ54Ａ、54Ｂ、54Ｃが最も下降した状態において、ステッチャー装置50は全て旋回台４より下方に位置するから、上述のようなステッチャー待機場51に格納されたステッチャー装置50は、旋回台４の旋回において旋回台４等の旋回部分と抵触することが無い。
したがって、従来装置にあったように、ステッチャー装置自体が成型ドラムに側方から移動して来てステッチング工程を行うもののように、ステッチャー装置の走行移動装置や広いスペースを要することが無い。
【００５７】
また、本実施形態のステッチャー装置50は、旋回台４上に搭載されるものではないので、そのような従来装置に比べて、旋回台４上の装置重量と、慣性重量が著しく低減されるので、旋回速度の向上、タイヤ成型装置の重量低減、作業性の向上が得られ、タイヤ成型速度向上、コスト低減等の効果を奏する。
また、ステッチング作業以外はステッチャー装置50をステッチャー待機場51に格納して置けば、ＢＴバンド搬送装置11、旋回台４等と抵触することなく格納しておけるので、タイヤ成型装置１の省スペース化が図れる。
【００５８】
そして、ステッチャー装置50は、ステッチング工程ではステッチャー待機場51に至近に隣接するＢＴ側作業位置５Ｂにおけるドラムセンター位置13まで進出するだけで、作業位置につくことができ、ステッチャー待機場51へ後退するのも短時間に行えるから、ステッチング工程の時間短縮を図ることができる。
またさらに、ステッチング装置50は移動用エアシリンダ57で移動駆動されるから、クッション性があるため、ＢＴ側作業位置５Ｂにおけるドラムセンター位置13から退出するＢＴバンド搬送装置11と同時にその後に当接しつつ進出することもでき、工程の切り替え時間をより短縮できる。
なお、図５、図８中の58は、ＢＴバンド搬送装置11と当接するゴムストッパーである。また、図８中の59は、ステッチャー装置50に動力等を供給する図示しないケーブルベアの、ステッチャー装置50側に取り付けられた移動側ターミナルである。
【００５９】
以上のような本実施形態のタイヤ成型装置１のステッチャー装置50は、下記のような特徴を有している。
すなわち、カーカスバンドとＢＴバンドとの組付けを行うタイヤ成型装置１であって、複数の拡縮可能な成型ドラム３が旋回台４の旋回中心Ｃに対して同距離、同配向で且つ旋回中心Ｃ周りに互いに同角度ずれて配置されるように、各成型ドラム３のドラム装置２が載置固定され、複数のドラム装置２を旋回中心Ｃ回りに旋回可能に下支えする旋回台４と、旋回台４を下支えする旋回軸受17と、旋回台４を旋回させる回転装置30とを有し、各成型ドラム３の旋回停止成型作業位置（カーカス側作業位置、ＢＴ側作業位置）５Ａ、５Ｂにおいて、１つの成型ドラム３の延長線上には、カーカスバンド成型用ドラム６が設置され、その間に敷設された軌道７上にカーカスバンド搬送装置８が配置されるとともに、他の１つの成型ドラム３の延長線上には、ＢＴバンド成型用ドラム９が設置され、その間に敷設された軌道10上にＢＴバンド搬送装置11が配置されたタイヤ成型装置１のステッチャー装置50において、ステッチャー装置50は、ＢＴバンド搬送装置11より旋回中心Ｃ側でＢＴバンド搬送装置11と同じ軌道10上に配置されている。
【００６０】
したがって、ステッチャー装置50が、ＢＴバンド搬送装置11より旋回台４の旋回中心Ｃ側でＢＴバンド搬送装置11と同じ軌道10上に配置されたので、成型ドラム３のＢＴ側作業位置５Ｂにおいて、ステッチャー装置50は、旋回台４とは独立した別体として、成型ドラム３の下方に配置される。
そのため、旋回台３は、従来装置のようにステッチャー装置搭載用ベースを延設させてステッチャー装置を搭載することが無く、タイヤ成型装置における旋回部分の重量、大きさがともに大幅に低減される。
したがって、タイヤ成型装置１の基礎構造の過大な堅固化を不要とし、タイヤ成型装置１のコストが低減し、旋回台４上の機器構成が少なくなって作業員の入り込むスペースが得られメンテナンス等の作業性が向上する。
また、旋回における慣性重量も低減するので、旋回速度の向上、装置の耐久性の向上、タイヤ成型の高速化、効率化が可能となる。
【００６１】
また、前記ＢＴバンド搬送装置11の軌道10はタイヤ成型装置１のベースフレーム15上まで延設され、同軌道10上において、成型ドラム３のドラムセンター13位置まで進入したＢＴバンド搬送装置11より旋回中心Ｃ側に、同ＢＴバンド搬送装置11と干渉しないステッチャー待機場51を有している。
したがって、ＢＴバンド搬送装置11の軌道10がタイヤ成型装置１のベースフレーム15上まで延設され、ステッチャー待機場51としたので、ＢＴバンド搬送装置11が軌道10上を成型ドラム３のドラムセンター位置13まで進入するときには、ステッチャー装置50が軌道10上をステッチャー待機場51まで移動していることで、容易にＢＴバンド搬送装置11との干渉を回避できる。
また、ステッチャー待機場51と成型ドラム３のドラムセンター位置13とは隣接しており、ステッチャー装置50は軌道10上を速やかに両位置51、13間を移動できるので、タイヤ成型の高速化に資することができる。
【００６２】
また、ステッチャー装置50の圧着ローラ54Ａ、54Ｂ、54Ｃは、成型ドラム３に対して上向きに圧着作動する構成を有し、最も下降した状態において、旋回台４より下方に位置し、ステッチャー待機場51は旋回台４の下方に位置している。
したがって、ステッチャー装置50の圧着ローラ54Ａ、54Ｂ、54Ｃが、成型ドラム３に対して上向きに圧着作動する構成を有し、最も下降した状態において、旋回台４より下方に位置しているので、ステッチャー待機場51が旋回台４の下方に位置していても、旋回台４が旋回するときに、ステッチャー待機場51に格納されたステッチャー装置50が、旋回台４および成型ドラム３と抵触することが無い。
【００６３】
また、旋回軸受17の周囲には、タイヤ成型装置１のベースフレーム15上に立設され、旋回軸受17を介して旋回台４を支える中空柱状体16が設けられ、中空柱状体16は上部に外周方向に張り出す張出し部16ａが形成され、下部16ｂは上部に対して小径に形成され、ステッチャー待機場51は、中空柱状体16の下部16ｂの外周側に位置している。
したがって、旋回台を４支える中空柱状体16が、上部は張出し部16ａに形成され、下部16ｂは上部に対して小径に形成されているので、中空柱状体16の外周側に位置するステッチャー待機場51は、旋回台４の旋回中心Ｃにより近づけて設けることができる。また、回転装置30等のベースフレーム上の機器の配置も旋回中心Ｃにより近づけられる。
そのため、ＢＴバンド搬送装置11が軌道10上を進入する成型ドラム３のドラムセンター位置13を旋回台４の旋回中心Ｃにより近づけることができ、タイヤ成型装置１の旋回部分の小型化、旋回半径の縮小に資することができる。
【００６４】
また、ドラム装置２は２基であり、各ドラム装置２の成型ドラム３は旋回中心Ｃ周りに１８０度ずれて配置され、旋回停止成型作業位置５Ａ、５Ｂにおいて、１つの成型ドラム３の延長線上に、カーカスバンド成型用ドラム６が設置され、他の１つの成型ドラム３の延長線上に、ＢＴバンド成型用ドラム９が設置され、中空柱状体16の下部16ｂを囲むように、１８０度反復旋回する旋回台４上の複数のドラム装置に動力を供給するケーブルベア40が設けられ、ステッチャー待機場51は、ケーブルベア40の設置範囲外の周方向位置に設けられている。
したがって、１８０度反復旋回する旋回台４上の複数のドラム装置２に常時動力を供給することができ、旋回中においても成型工程を加えることができる。
また、ケーブルベア40は中空柱状体16の下部16ｂを囲むように設けられ、ステッチャー待機場51は、ケーブルベア40と周方向に並んだ位置に設けられるので、タイヤ成型装置１の小型化に資することができる。
【００６５】
また、本実施形態のタイヤ成型装置のステッチャー装置50の格納方法は、下記のような特徴を有している。
すなわち、カーカスバンドとＢＴバンドの組付けを行うタイヤ成型装置１であって、複数の拡縮可能な成型ドラム３が旋回台４の旋回中心Ｃに対して同距離、同配向で且つ旋回中心Ｃ周りに互いに同角度ずれて配置されるように、各成型ドラム３のドラム装置２が載置固定され、複数のドラム装置２を旋回中心Ｃ周りに旋回可能に下支えする旋回台４と、旋回台４を下支えする旋回軸受17と、旋回台４を旋回させる回転装置30とを有し、成型ドラム３の旋回停止成型作業位置（カーカス側作業位置、ＢＴ側作業位置）５Ａ、５Ｂにおいて、少なくとも１つの成型ドラム３の延長線上には、カーカスバンド成型用ドラム６が設置され、その間に敷設された軌道７上にカーカスバンド搬送装置８が配置されるとともに、少なくとも他の１つの成型ドラム３の延長線上には、ＢＴバンド成型用ドラム９が設置され、その間に敷設された軌道10上にＢＴバンド搬送装置11が配置されたタイヤ成型装置１におけるステッチャー装置50の格納方法において、ステッチャー装置50を、ＢＴバンド搬送装置11より旋回中心Ｃ側でＢＴバンド搬送装置11と同じ軌道10上に配置し、タイヤ成型装置１のベースフレーム15上まで延設されたＢＴバンド搬送装置11の軌道10上において、成型ドラム３のドラムセンター位置13まで進入したＢＴバンド搬送装置11より旋回中心Ｃ側に、同ＢＴバンド搬送装置11とステッチャー装置50が抵触しないステッチャー待機場51を設定して、少なくともＢＴバンド搬送装置11が成型ドラム３のドラムセンター位置13まで進入するときは、ステッチャー待機場51に、ステッチャー装置50を移動させて待機させるようにしている。
【００６６】
すなわち、ステッチャー装置50が、ＢＴバンド搬送装置11より旋回台４の旋回中心Ｃ側でＢＴバンド搬送装置11と同じ軌道10上に配置され、タイヤ成型装置１のベースフレーム15上まで延設されたＢＴバンド搬送装置11の軌道10上において、成型ドラム４のドラムセンター位置13まで進入したＢＴバンド搬送装置11より旋回中心Ｃ側に、同ＢＴバンド搬送装置11とステッチャー装置50が抵触しないステッチャー待機場51を設定して、そこにステッチャー装置50を待機させて格納する。
したがって、少なくともＢＴバンド搬送装置11が成型ドラム３のドラムセンター位置13まで進入するときは、ステッチャー待機場51に、ステッチャー装置50を移動させて待機させることで、ドラムセンター位置13まで進入したＢＴバンド搬送装置11との抵触を防ぎ、ＢＴバンド搬送装置13が退去した後は、ステッチャー装置50をドラムセンター位置13まで速やかに進出させてステッチングを行うことができる。
それ以外の時間は、ステッチング装置50をステッチング待機場51に他の機器との干渉なしに格納しておくことができ、タイヤ成型装置の省スペース化、タイヤ成型の高速化、効率化が可能となる。
【００６７】
以上、本発明のタイヤ成型装置のステッチャー装置とその格納方法につき、一実施形態を説明したが、本発明は上記実施形態の態様に限定されるものではなく、発明の要旨の範囲で多種多様な態様で実施されるものを含むことは勿論である。
たとえば、上記実施形態は、成型ドラム３が旋回台４の旋回中心Ｃに対して同距離、同配向で且つ旋回中心Ｃ周りに互いに１８０度ずれて配置されるように、旋回台４上に２基のドラム装置２を設けたものであるが、複数のドラム装置２を、成型ドラム３が旋回台４の旋回中心Ｃに対して同距離、同配向で且つ旋回中心Ｃ周りに互いに同角度ずれて配置されるようにしたものでも、同様の構成をもって同様の作用効果を奏するものとなる
【００６８】
そして、本実施形態は、タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材として、ＢＴバンドの場合を説明し、また、その場合に特に有効であるが、本発明は多様な「タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材」において有効に適用できることは勿論である。
【符号の説明】
【００６９】
１…タイヤ成型装置、２…ドラム装置、３…成型ドラム、４…旋回台、５Ａ…カーカス側作業位置（旋回停止成型作業位置）、５Ｂ…ＢＴ側作業位置（旋回停止成型作業位置）
、６…カーカスバンド成型用ドラム、７…軌道、８…カーカスバンド搬送装置、９…ＢＴバンド成型用ドラム（帯状部材成型用ドラム）、10…軌道、10ａ…軌条、11…ＢＴバンド搬送装置（帯状部材搬送装置）、12…摺動軸受、13…ドラムセンター位置、15…ベースフレーム、16…中空柱状体、16ａ…張出し部、16ｂ…下部、16ｃ…中心部、17…旋回軸受、17Ａ…大径ベアリング（第１のベアリング）、17Ｂ…（第１のベアリング）、18…旋回軸、18ａ…上部旋回軸、18ｂ…下部旋回軸、20…旋回用ギア、30…回転装置、31…出力ギア、35…位置決めピン装置、36…位置決めピン、37…Ｖ形凹部、40…ケーブルベア、50…ステッチャー装置、51…ステッチャー待機場、53…ベースプレート、54Ａ、54Ｂ、54Ｃ…圧着ローラ、57…移動用エアシリンダ、100…旋回機構、Ｃ…旋回中心
【特許請求の範囲】
【請求項１】
カーカスバンドと、タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材との組付けを行うタイヤ成型装置であって、
複数の拡縮可能な成型ドラムが旋回台の旋回中心に対して同距離、同配向で且つ旋回中心周りに互いに同角度ずれて配置されるように、各成型ドラムのドラム装置が載置固定され、複数の同ドラム装置を旋回中心回りに旋回可能に下支えする前記旋回台と、
同旋回台を下支えする旋回軸受と、
同旋回台を旋回させる回転装置とを有し、
各成型ドラムの旋回停止成型作業位置において、少なくとも１つの前記成型ドラムの延長線上には、カーカスバンド成型用ドラムが設置され、その間に敷設された軌道上にカーカスバンド搬送装置が配置されるとともに、少なくとも他の１つの前記成型ドラムの延長線上には、帯状部材成型用ドラムが設置され、その間に敷設された軌道上に帯状部材搬送装置が配置されたタイヤ成型装置のステッチャー装置において、
前記ステッチャー装置は、前記帯状部材搬送装置より前記旋回中心側で同帯状部材搬送装置と同じ前記軌道上に配置されたことを特徴とするタイヤ成型装置のステッチャー装置。
【請求項２】
前記帯状部材搬送装置の軌道は前記タイヤ成型装置のベースフレーム上まで延設され、同軌道上において、前記成型ドラムのドラムセンター位置まで進入した前記帯状部材搬送装置より前記旋回中心側に、同帯状部材搬送装置と干渉しないステッチャー待機場を有することを特徴とする請求項１記載のタイヤ成型装置のステッチャー装置。
【請求項３】
前記ステッチャー装置の圧着ローラは、成型ドラムに対して上向きに圧着作動する構成を有し、最も下降した状態において、前記旋回台より下方に位置し、前記ステッチャー待機場は前記旋回台の下方に位置することを特徴とする請求項２記載のタイヤ成型装置のステッチャー装置。
【請求項４】
前記旋回軸受の周囲には、前記タイヤ成型装置のベースフレーム上に立設され、前記旋回軸受を介して前記旋回台を支える中空柱状体が設けられ、同中空柱状体は上部に外周方向に張り出す張出し部が形成され、下部は前記上部に対して小径に形成され、前記ステッチャー待機場は、前記中空柱状体の下部の外周側に位置することを特徴とする請求項２または請求項３記載のタイヤ成型装置のステッチャー装置。
【請求項５】
前記ドラム装置は２基であり、各ドラム装置の成型ドラムは前記旋回中心周りに１８０度ずれて配置され、
前記旋回停止成型作業位置において、１つの前記成型ドラムの延長線上に、カーカスバンド成型用ドラムが設置され、他の１つの前記成型ドラムの延長線上に、帯状部材成型用ドラムが設置され、
前記中空柱状体の下部を囲むように、１８０度反復旋回する前記旋回台上の前記複数のドラム装置に動力を供給するケーブルベアが設けられ、前記ステッチャー待機場は、前記ケーブルベアの設置範囲外の周方向位置に設けられたことを特徴とする請求項４記載のタイヤ成型装置のステッチャー装置。
【請求項６】
前記タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材は、ＢＴバンドであることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか記載のタイヤ成型装置のステッチャー装置。
【請求項７】
カーカスバンドと、タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材との組付けを行うタイヤ成型装置であって、
複数の拡縮可能な成型ドラムが旋回台の旋回中心に対して同距離、同配向で且つ旋回中心周りに互いに同角度ずれて配置されるように、各成型ドラムのドラム装置が載置固定され、複数の同ドラム装置を旋回中心周りに旋回可能に下支えする前記旋回台と、
同旋回台を下支えする旋回軸受と、
同旋回台を旋回させる回転装置とを有し、
前記成型ドラムの旋回停止成型作業位置において、少なくとも１つの前記成型ドラムの延長線上には、カーカスバンド成型用ドラムが設置され、その間に敷設された軌道上にカーカスバンド搬送装置が配置されるとともに、少なくとも他の１つの前記成型ドラムの延長線上には、帯状部材成型用ドラムが設置され、その間に敷設された軌道上に帯状部材搬送装置が配置されたタイヤ成型装置におけるステッチャー装置の格納方法において、
前記ステッチャー装置を、前記帯状部材搬送装置より前記旋回中心側で同帯状部材搬送装置と同じ軌道上に配置し、
前記タイヤ成型装置のベースフレーム上まで延設された前記帯状部材搬送装置の軌道上において、前記成型ドラムのドラムセンター位置まで進入した前記帯状部材搬送装置より前記旋回中心側に、同帯状部材搬送装置と前記ステッチャー装置が抵触しないステッチャー待機場を設定して、
少なくとも前記帯状部材搬送装置が前記成型ドラムのドラムセンター位置まで進入するときは、前記ステッチャー待機場に、前記ステッチャー装置を移動させて待機させることを特徴とするタイヤ成型装置のステッチャー装置の格納方法。
【請求項８】
前記タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材は、ＢＴバンドであることを特徴とする請求項７記載のタイヤ成型装置のステッチャー装置の格納方法。
【請求項１】
カーカスバンドと、タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材との組付けを行うタイヤ成型装置であって、
複数の拡縮可能な成型ドラムが旋回台の旋回中心に対して同距離、同配向で且つ旋回中心周りに互いに同角度ずれて配置されるように、各成型ドラムのドラム装置が載置固定され、複数の同ドラム装置を旋回中心回りに旋回可能に下支えする前記旋回台と、
同旋回台を下支えする旋回軸受と、
同旋回台を旋回させる回転装置とを有し、
各成型ドラムの旋回停止成型作業位置において、少なくとも１つの前記成型ドラムの延長線上には、カーカスバンド成型用ドラムが設置され、その間に敷設された軌道上にカーカスバンド搬送装置が配置されるとともに、少なくとも他の１つの前記成型ドラムの延長線上には、帯状部材成型用ドラムが設置され、その間に敷設された軌道上に帯状部材搬送装置が配置されたタイヤ成型装置のステッチャー装置において、
前記ステッチャー装置は、前記帯状部材搬送装置より前記旋回中心側で同帯状部材搬送装置と同じ前記軌道上に配置されたことを特徴とするタイヤ成型装置のステッチャー装置。
【請求項２】
前記帯状部材搬送装置の軌道は前記タイヤ成型装置のベースフレーム上まで延設され、同軌道上において、前記成型ドラムのドラムセンター位置まで進入した前記帯状部材搬送装置より前記旋回中心側に、同帯状部材搬送装置と干渉しないステッチャー待機場を有することを特徴とする請求項１記載のタイヤ成型装置のステッチャー装置。
【請求項３】
前記ステッチャー装置の圧着ローラは、成型ドラムに対して上向きに圧着作動する構成を有し、最も下降した状態において、前記旋回台より下方に位置し、前記ステッチャー待機場は前記旋回台の下方に位置することを特徴とする請求項２記載のタイヤ成型装置のステッチャー装置。
【請求項４】
前記旋回軸受の周囲には、前記タイヤ成型装置のベースフレーム上に立設され、前記旋回軸受を介して前記旋回台を支える中空柱状体が設けられ、同中空柱状体は上部に外周方向に張り出す張出し部が形成され、下部は前記上部に対して小径に形成され、前記ステッチャー待機場は、前記中空柱状体の下部の外周側に位置することを特徴とする請求項２または請求項３記載のタイヤ成型装置のステッチャー装置。
【請求項５】
前記ドラム装置は２基であり、各ドラム装置の成型ドラムは前記旋回中心周りに１８０度ずれて配置され、
前記旋回停止成型作業位置において、１つの前記成型ドラムの延長線上に、カーカスバンド成型用ドラムが設置され、他の１つの前記成型ドラムの延長線上に、帯状部材成型用ドラムが設置され、
前記中空柱状体の下部を囲むように、１８０度反復旋回する前記旋回台上の前記複数のドラム装置に動力を供給するケーブルベアが設けられ、前記ステッチャー待機場は、前記ケーブルベアの設置範囲外の周方向位置に設けられたことを特徴とする請求項４記載のタイヤ成型装置のステッチャー装置。
【請求項６】
前記タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材は、ＢＴバンドであることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか記載のタイヤ成型装置のステッチャー装置。
【請求項７】
カーカスバンドと、タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材との組付けを行うタイヤ成型装置であって、
複数の拡縮可能な成型ドラムが旋回台の旋回中心に対して同距離、同配向で且つ旋回中心周りに互いに同角度ずれて配置されるように、各成型ドラムのドラム装置が載置固定され、複数の同ドラム装置を旋回中心周りに旋回可能に下支えする前記旋回台と、
同旋回台を下支えする旋回軸受と、
同旋回台を旋回させる回転装置とを有し、
前記成型ドラムの旋回停止成型作業位置において、少なくとも１つの前記成型ドラムの延長線上には、カーカスバンド成型用ドラムが設置され、その間に敷設された軌道上にカーカスバンド搬送装置が配置されるとともに、少なくとも他の１つの前記成型ドラムの延長線上には、帯状部材成型用ドラムが設置され、その間に敷設された軌道上に帯状部材搬送装置が配置されたタイヤ成型装置におけるステッチャー装置の格納方法において、
前記ステッチャー装置を、前記帯状部材搬送装置より前記旋回中心側で同帯状部材搬送装置と同じ軌道上に配置し、
前記タイヤ成型装置のベースフレーム上まで延設された前記帯状部材搬送装置の軌道上において、前記成型ドラムのドラムセンター位置まで進入した前記帯状部材搬送装置より前記旋回中心側に、同帯状部材搬送装置と前記ステッチャー装置が抵触しないステッチャー待機場を設定して、
少なくとも前記帯状部材搬送装置が前記成型ドラムのドラムセンター位置まで進入するときは、前記ステッチャー待機場に、前記ステッチャー装置を移動させて待機させることを特徴とするタイヤ成型装置のステッチャー装置の格納方法。
【請求項８】
前記タイヤ構成部材が組み合わされた帯状部材は、ＢＴバンドであることを特徴とする請求項７記載のタイヤ成型装置のステッチャー装置の格納方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１２−１２１２３５（Ｐ２０１２−１２１２３５Ａ）
【公開日】平成２４年６月２８日（２０１２．６．２８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２７４１７４（Ｐ２０１０−２７４１７４）
【出願日】平成２２年１２月９日（２０１０．１２．９）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年６月２８日（２０１２．６．２８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１２月９日（２０１０．１２．９）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
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