フレキシブルプリント配線基板の製造方法
【課題】印刷領域が大きなフレキシブルプリント配線基板でも、ソルダーレジストのスクリーン印刷の際に、印刷パターンにインク飛び散りや滲み印刷不良が発生し難く、良好な印刷品質を確保できるフレキシブルプリント配線基板の製造方法を提供する。
【解決手段】配線パターンが形成されたフレキシブルプリント配線基板４にソルダーレジスト９をスクリーン印刷する工程を含むフレキシブルプリント配線基板４の製造方法において、先ず、スキージ７摺動開始側の印刷テーブル２上面、又はスクリーン版８下面の所定位置に、印刷テーブル２とスクリーン版８とのクリアランス値よりも高さが低い板状の突起部１を取り付け、次に、該印刷テーブル２上にフレキシブルプリント配線基板４を載置し、スクリーン版８を０．５ｍｍ以上のクリアランスを持たせて当接した後、引き続き、スキージ７を摺動させて、該スクリーン版８を介してソルダーレジスト９を印刷する。
【解決手段】配線パターンが形成されたフレキシブルプリント配線基板４にソルダーレジスト９をスクリーン印刷する工程を含むフレキシブルプリント配線基板４の製造方法において、先ず、スキージ７摺動開始側の印刷テーブル２上面、又はスクリーン版８下面の所定位置に、印刷テーブル２とスクリーン版８とのクリアランス値よりも高さが低い板状の突起部１を取り付け、次に、該印刷テーブル２上にフレキシブルプリント配線基板４を載置し、スクリーン版８を０．５ｍｍ以上のクリアランスを持たせて当接した後、引き続き、スキージ７を摺動させて、該スクリーン版８を介してソルダーレジスト９を印刷する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フレキシブルプリント配線基板の製造方法に関し、ＴＣＰ（Ｔａｐｅ Ｃａｒｒｉｅｒ Ｐａｃｋａｇｅ）基板、ＣＯＦ（Ｃｈｉｐ Ｏｎ Ｆｉｌｍ）基板のように印刷領域が大きなフレキシブルプリント配線基板でも、ソルダーレジストのスクリーン印刷の際、印刷パターンにインク飛び散りや滲み印刷不良が発生し難く、良好な印刷品質を確保できるフレキシブルプリント配線基板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
フレキシブル配線用基板は、ハードディスクの読み書きヘッドやプリンターヘッドなどの屈折特性や屈曲特性を必要とする電子機器やデジタルカメラ内の屈折配線などに広く用いられている。銅箔などの導電性金属が被着されたポリイミドフィルム、ポリアミドフィルム、ＰＥＴフィルム等の絶縁性樹脂フィルム基材が用いられ、不要な金属層を除去して配線回路を形成し、回路保護のために、該フィルム基材表面にソルダーレジストが印刷される。
【０００３】
従来、フレキシブルプリント配線用基板にソルダーレジストを印刷するには、スクリーン印刷機を用いて以下のような方法で行われていた。先ず、粘性材料であるソルダーレジストをスクリーン版上に載せ、スキージをスクリーン版上面に沿って摺動する。ソルダーレジストは、エポキシ系またはポリイミド系樹脂などの熱硬化性樹脂から主に構成され、印刷パターンとなるスクリーン版に形成された乳剤開口部を通してフレキシブルプリント配線基板上に移行して、転写される。
その後、ソルダーレジストが塗布されたフレキシブルプリント配線基板を加熱処理して、ソルダーレジストを硬化する。
【０００４】
スクリーン印刷機としては、例えば下記特許文献１で提案され図６に示されているような印刷機がある。すなわち、このスクリーン印刷機では、Ｙ軸テーブル１２、Ｘ軸テーブル１４、θ軸テーブル１６及びＺ軸テーブル１８が積層されて成る位置決め部上に保持部２０が設けられており、該保持部２０上には、配線パターンが形成された基板面を上面として配線基板４が載置され、クランパによって昇降可能な枠体２４によって保持されている。
【０００５】
スクリーン版８は、開口部を有しており、配線基板４上に位置した後、昇降可能に設けられているスキージ７によって塗布されるインクで配線基板４上に所定形状のパターンを形成する。
さらに、位置決め部の側方には、スクリーン版８の下面をクリーニングするクリーニングユニット３４が設けられ、クリーニングテープ４０をスクリーン版８の配線基板面側に当接させつつ、供給リール３６から引取リール３８の方向にレール３２上を移動して、スクリーン版８の配線基板面側のクリーニングを行うようにしている。
【０００６】
スクリーン印刷が施される配線基板の基板面は、配線パターンによって凹凸面に形成されている。かかる凹凸面に形成された配線基板に、スクリーン印刷を施す際には、配線基板の基板面にスクリーン版８を被着し、スキージ７でスクリーン版８を押圧しつつ、インクを塗布する。ところが、スクリーン版８は、この様にスキージ７の押圧力によって押圧されるものの、配線パターンの形状に倣って変形されない。このため、スクリーン版８に形成したパターンとしての開口部の端縁近傍では、スクリーン印刷を施す印刷領域の境界近傍に位置する配線パターンの側方に空間部が形成される。
【０００７】
かかる空間部には、スキージ７によって塗布される印刷インクが、パターンとしての開口部の端縁から入り込み易い。このため、スクリーン版８を配線基板の基板面から上昇させたとき、配線パターンの側方にインクの滲み出し部が形成されると共に、スクリーン版８の裏面にも、パターンの端縁から延びる滲み出し部が転写される。
かかる滲み出し部が生じた状態でスクリーン印刷が繰り返されると、スクリーン版８の滲み出し部が拡大し、配線基板の印刷領域外に、スクリーン版８の滲み出し部の転写に因る滲み出し部が発生する。こうして配線基板の印刷領域外に滲み出し部が生じると、配線基板は製品にならない。
【０００８】
この現象は、粘性の低いインクを用いた場合、印刷中に開口部１１から流出してマスク８と被印刷物４との間に滲み出して生じることから、スクリーン印刷マスクの被印刷物に対向する印刷面側のインク吐出部である開口部近傍の周辺に、凹溝からなるインクダムを設けることが提案されている（特許文献２参照）。
そして、この凹溝からなるインクダムを設けることにより、マスクの開口部から流出して、マスクと被印刷物の間に滲み出したインクが、前記インクダムに保持されるため、該インクダムより外側にインクが伸延してインクパターンが大きくなったり、部分的にインクパターンが大きく崩れることを防止することが可能となった。しかしながら、印刷領域が大型化すると、インクダムを設けてもソルダーレジストの印刷パターンに発生する印刷不良を十分には抑制できなかった。
【０００９】
ＴＣＰやＣＯＦ基板の単位配線パターンは、一般的に幅１５６〜１５８ｍｍの長尺状フィルム上に３５ｍｍ幅単位で４列或いは４８ｍｍ幅単位で３列配置されており、一回の印刷操作において縦１４０〜１４４ｍｍ×横５０〜１７０ｍｍの範囲に一括してソルダーレジストが印刷される。スクリーン版と印刷テーブルとの隙間（クリアランス）は、所定の間隔が必要とされ、例えば、枠サイズが３２０〜４５０ｍｍ角のスクリーン版を用いる場合、クリアランスは０．５〜３．０ｍｍとすることが一般的である。
【００１０】
通常、クリアランスを大きくすれば滲み不良は減少するものの、飛び散り不良やカスレ不良が発生し易くなる傾向にあり、また、クリアランスを小さくすれば飛び散り不良やカスレ不良は減少するものの滲み不良が発生し易くなる傾向にあることから、各不良の発生状況を見ながらバランスの良いクリアランスを最適に設定する必要があって、印刷工程で発生する印刷パターン不良を低減し難い状況にあった。また、印刷領域の大型化に伴い、印刷領域の端と中心部で印刷状態が異なるという不具合も発生している。
【００１１】
このようなことから、印刷領域が大型化しても、スクリーン版と印刷テーブルとのクリアランスの調整によることなく、ソルダーレジストの印刷パターンに発生する印刷不良を十分に抑制でき、良好な印刷品質を確保しうる方法が切望されていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００４−１２２６１３号公報
【特許文献２】特開平１０−３２９４４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明の目的は、上記課題に鑑み、ＴＣＰ基板やＣＯＦ基板のように印刷領域が大きなフレキシブルプリント配線基板でも、ソルダーレジストのスクリーン印刷の際に、印刷パターンにインク飛び散りや滲み印刷不良が発生し難く、良好な印刷品質を確保できるフレキシブルプリント配線基板の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者は、上記課題を解決するため鋭意検討を重ね、基板に対して０．５ｍｍ以上のクリアランスを持たせてスクリーン版を当接させ、スクリーン版を介してソルダーレジストを基板に印刷するスクリーン印刷方法において、印刷テーブルの手前側に特定のサイズを有する板状の突起部を設け、その突起部を最適な位置に配置することで、ソルダーレジスト滲み及びソルダーレジスト飛び散りといった発生条件が相反する不良現象を併せて低減することが可能となることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１５】
すなわち、本発明の第１の発明によれば、配線パターンが形成されたフレキシブルプリント配線基板にソルダーレジストをスクリーン印刷する工程を含むフレキシブルプリント配線基板の製造方法において、先ず、スキージ摺動開始側の印刷テーブル上面、又はスクリーン版下面の所定位置に、印刷テーブルとスクリーン版とのクリアランス値よりも高さが低い板状の突起部を取り付け、次に、該印刷テーブル上にフレキシブルプリント配線基板を載置し、ソルダーレジスト塗布部以外の領域が乳剤によってマスキングされたスクリーン版を０．５ｍｍ以上のクリアランスを持たせて当接した後、引き続き、スキージを摺動させて、該スクリーン版を介してソルダーレジストを印刷することを特徴とするフレキシブルプリント配線基板の製造方法が提供される。
【００１６】
また、本発明の第２の発明によれば、第１の発明において、フレキシブルプリント配線基板が、ＴＣＰ（Ｔａｐｅ Ｃａｒｒｉｅｒ Ｐａｃｋａｇｅ）基板、又はＣＯＦ（Ｃｈｉｐ Ｏｎ Ｆｉｌｍ）基板であることを特徴とするフレキシブルプリント配線基板の製造方法が提供される。
また、本発明の第３の発明によれば、第１の発明において、突起部の高さＨが、０．５〜２．５ｍｍであることを特徴とするフレキシブルプリント配線基板の製造方法が提供される。
また、本発明の第４の発明によれば、第１の発明において、突起部の幅Ａが、突起部の高さＨから下記の式（１）により計算値Ｗとして求められ、かつ式（２）の条件を満たすことを特徴とするフレキシブルプリント配線基板の製造方法が提供される。
Ｗ＝２０・Ｈ２−１００・Ｈ＋１５５ ・・・（１）
０．８Ｗ≦Ａ≦１．２Ｗ ・・・（２）
また、本発明の第５の発明によれば、第１の発明において、突起部の長さＢが、ソルダーレジストの塗布領域の長さよりも大きいことを特徴とするフレキシブルプリント配線基板の製造方法が提供される。
さらに、本発明の第６の発明によれば、第１の発明において、突起部が、印刷領域の手前側、４０〜６０ｍｍの距離Ｃに取り付けられることを特徴とするフレキシブルプリント配線基板の製造方法が提供される。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、印刷領域が大型化しても印刷性を良好に保つことができ、ソルダーレジスト滲み及びソルダーレジスト飛び散りといった発生条件が相反する不良現象を併せて低減することが可能となる。
これにより、従来の印刷条件をそのまま適用しつつ印刷パターンを良好に形成でき、作業性の向上が図れ、良好な印刷品質のフレキシブルプリント配線基板を安定的に生産できる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施形態における印刷テーブルの上面を模式的に示した平面図である。
【図２】本発明の一実施形態における印刷テーブルを模式的に示す断面側面図である。
【図３】従来の印刷方法における印刷テーブルの上面を模式的に示した平面図である。
【図４】従来の印刷方法における印刷テーブルを模式的に示す断面側面図である。
【図５】従来の印刷工程によって配線基板にインクが塗布される状態を模式的に示す断面側面図である。
【図６】従来の印刷方法において一般的なスクリーン印刷機の断面を模式的に示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
本発明の好ましい実施形態について、図面を参照しながら説明する。本発明は、配線パターンが形成されたフレキシブルプリント配線基板にソルダーレジストをスクリーン印刷する工程を含むフレキシブルプリント配線基板の製造方法において、先ず、スキージ摺動開始側の印刷テーブル上面、又はスクリーン版下面の所定位置に、印刷テーブルとスクリーン版とのクリアランス値よりも高さが低い板状の突起部を取り付け、次に、該印刷テーブル上にフレキシブルプリント配線基板を載置し、ソルダーレジスト塗布部以外の領域が乳剤によってマスキングされたスクリーン版を０．５ｍｍ以上のクリアランスを持たせて当接した後、引き続き、スキージを摺動させて、該スクリーン版を介してソルダーレジストを印刷することを特徴とする。
【００２０】
（実施の形態１）
本発明において、配線回路パターンが形成されたフレキシブルプリント配線基板がセットされた印刷機において、先ず、図１に示すようにスキージ摺動開始部側の印刷テーブル上に所定サイズの突起部を形成する。
【００２１】
この突起部は、合成樹脂、軽金属、セラミックなどの材料を用いて、以下の要領で形成する。合成樹脂であれば、外力によって変形しにくい硬質の材料でなければならず、硬質ポリウレタンや、メチルメタクリレートなどの硬質樹脂が好ましい。ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロンのような比較的軟質の樹脂であっても、ガラス粉やワラストナイトのような無機粉末、ガラス繊維、炭素繊維などの短繊維を混入するか、長繊維と多層化することで硬質化してもよい。硬度は、ショア硬度（反発式硬さ試験機の一種であるショア硬さ試験機により測定した硬さ）が８０以上であることが望ましい。これは、突起部がある程度の硬度を有していないと、スクリーン印刷の際、スキージで突起部がスクリーン版に繰り返し押し付けられるので、印刷時に突起部が変形し、その変形により印刷精度が低下するからである。
【００２２】
突起部になる材料の成形方法は、特に制限されるわけではないが、通常、原料を所定の大きさの型に射出あるいは押出して成形する。突起が高すぎた場合、あるいは突起の幅や長さが大きすぎた場合には、成形された板状体を切断・切削して、寸法を調整する。
軽金属としては、アルミニウム板、あるいはアルミニウムと亜鉛、スズ、ニッケル、鉄などとの合金板が挙げられ、セラミックの場合は、ガラスやカーボンなどの板状体が挙げられる。
【００２３】
突起部の長さＢは、印刷領域よりも長くすることが望ましく、印刷領域の長さプラス２０ｍｍ程度とすることが好ましい。突起部の長さが印刷領域よりも大きくないと、局所的にクリアランスを大きくしたときと同じ効果が得られない。突起部の長さは、具体的には５０〜１７０ｍｍの範囲が好ましく、６０〜１５０ｍｍで形成するのがより好ましい。
【００２４】
突起部の高さＨは、クリアランスに応じて設定し、クリアランス値以下の大きさとすることが望ましく、特に設定クリアランス値よりも０．１ｍｍ程度低くすることが好ましい。クリアランス値よりも大きくすると、ソルダーレジスト飛び散り等の印刷不具合が発生し易くなり、小さすぎると突起部の効果が得られない。
具体的には、枠サイズが３２０〜４５０ｍｍ角のスクリーン版を用いる場合、クリアランス値を０．６〜３．０ｍｍとすることが一般的であり、印刷物の状態を確認しながら適宜調整されている。そのため、突起部の高さを０．５〜２．９ｍｍの範囲で形成することが好ましく、０．５〜２．５ｍｍの範囲とすることがより好ましい。
【００２５】
突起部の幅Ａは、突起部の高さに応じて設定し、突起部の高さＨから下記の式（１）により計算値Ｗとして求め、かつ式（２）の条件を満たす大きさとすることが望ましい。この範囲から外れた幅では印刷性向上の効果が得られ難くなる。
Ｗ＝２０・Ｈ２−１００・Ｈ＋１５５ ・・・（１）
０．８Ｗ≦Ａ≦１．２Ｗ ・・・（２）
Ｗ：突起部の幅［ｍｍ］
Ｈ：突起部の高さ［ｍｍ］（０．５≦Ｈ≦２．５）
なお、式（１）は、数多くの実験に基づき、経験式として誘導されたものである。
突起部の幅Ａは、具体的には２０〜９０ｍｍの範囲で形成することが望ましく、３０〜７５ｍｍの範囲が好ましい。
【００２６】
次に、上記突起部をスクリーン印刷機の印刷テーブル上に載せて、接着剤で接着する。接着剤の種類は特に限定されないが、少量の塗布で効果がある接着力の高いものが好ましい。例えば、東亜合成化学（株）製の瞬間強力接着剤アロンアルファ（登録商標）、あるいは、アロンアルファに対し、同社製のアロンアルファ専用硬化促進剤（ａａセッター２０）を混合したものなどが挙げられる。接着工程の前処理としてプライマー処理を行うこともできる。このようなプライマー処理では、プライマー液、例えば東亜合成化学株式会社のアロンポリプライマー（アロンアルファの前処理剤）、高圧ガス工業株式会社のシアノンプライマーなどが使用できる。
【００２７】
突起部をスクリーン印刷機の印刷テーブル上に接着剤で接着する際、突起部と印刷領域の位置（距離Ｃ）は、４０〜６０ｍｍとすることが望ましく、４０〜５０ｍｍとすることが好ましい。４０ｍｍよりも短いと印刷端部でのソルダーレジスト飛び散りが発生し易くなり、６０ｍｍよりも長いとソルダーレジスト滲み発生を抑制する効果が得られ難い。なお、印刷領域と突起部の長さ方向の中心位置は揃えておくことが望ましい。
【００２８】
次に、印刷テーブル上にフレキシブルプリント配線基板を載置し、ソルダーレジスト塗布部以外の領域が乳剤によってマスキングされたスクリーン版を０．５ｍｍ以上のクリアランスを持たせて当接した後、引き続き、スキージを摺動させて、該スクリーン版を介してソルダーレジストを印刷する。
【００２９】
ＴＣＰやＣＯＦ基板の単位配線パターンは、一般的に幅１５６〜１５８ｍｍの長尺状フィルム上に３５ｍｍ幅単位で４列或いは４８ｍｍ幅単位で３列配置されており、一回の印刷操作において縦１４０〜１４４ｍｍ×横５０〜１７０ｍｍの範囲に一括してソルダーレジストを印刷する。枠サイズが３２０〜４５０ｍｍ角のスクリーン版を用いる場合、クリアランスは０．５〜３．０ｍｍとする。
スクリーン印刷を施す際には、配線基板の基板面にスクリーン版８を被着し、スキージ７でスクリーン版８を押圧しつつ、インクを塗布する。
これにより、印刷領域において局所的にクリアランスを大きくしたときと同じ効果を得られ、良好な印刷性を確保することができ、ＴＣＰやＣＯＦ基板において印刷領域がさらに大型化しても印刷不良を低減することが可能となる。
【００３０】
（実施の形態２）
上記実施の形態１では突起部を印刷テーブル上面に形成したが、突起部をスクリーン版の下面に形成してよい。突起部のサイズは上記と同じであり、突起部をスクリーン印刷機の印刷テーブル上に接着剤で接着する際、突起部と印刷領域の距離Ｃも、上記と同じく、４０〜６０ｍｍとすることが望ましい。これにより、実施の形態１と同様の効果を得ることができる。
【実施例】
【００３１】
以下、実施例および比較例を挙げて、本発明を具体的に説明する。なお、本発明の趣旨を逸脱しない限り、これらに限定されるものではない。
【００３２】
（実施例１）
ポリプロピレン樹脂の板状体を用意して、高さ２．５ｍｍ、幅３０ｍｍ、長さ１７０ｍｍの突起部を作製した。次に、この突起部をスクリーン印刷機の印刷テーブル上面に、突起部が、印刷領域の手前側、６０ｍｍとなる位置に接着剤で取り付けた。
このスクリーン印刷機を用いて、幅１６０ｍｍの長尺状フィルム上に５０ｍｍ幅単位で３列配置された単位配線パターンを、一回の印刷操作において縦１４５ｍｍ×横１５０ｍｍの範囲に一括してソルダーレジストを印刷した。印刷テーブルとスクリーン版とのクリアランス値は２．６ｍｍとした。この印刷操作を３０回繰り返したが、ソルダーレジスト飛び散りが発生せず、ソルダーレジスト滲み発生を抑制することができた。
【００３３】
（実施例２）
突起部のサイズが実施例１とは異なり、高さ０．５ｍｍ、幅１１０ｍｍ、長さ１７０ｍｍになるように作製した以外は同様にして実験した。突起部は、スクリーン印刷機の印刷テーブル上面に、突起部が、印刷領域の手前側、６０ｍｍとなる位置に接着剤で取り付けた。印刷操作を３０回繰り返したが、ソルダーレジスト飛び散りが発生せず、ソルダーレジスト滲み発生を抑制することができた。
【００３４】
（実施例３）
実施例２と同じ突起部を長さが１００ｍｍになるように切断して、これを用い同様にして実験した。印刷操作を３０回繰り返したところ、ソルダーレジスト飛び散りが僅かに発生したが、印刷特性への影響はなかった。
【００３５】
（実施例４）
実施例１と同じ突起部を用い、スクリーン印刷機の印刷テーブル上面に、突起部が、印刷領域の手前側、４０ｍｍとなる位置に接着剤で取り付けた。
このスクリーン印刷機を用いて、実施例１と同様に、幅１６０ｍｍの長尺状フィルム上に５０ｍｍ幅単位で３列配置された単位配線パターンを、一回の印刷操作において縦１４５ｍｍ×横１５０ｍｍの範囲に一括してソルダーレジストを印刷した。この印刷操作を３０回繰り返したが、ソルダーレジスト飛び散りが発生せず、ソルダーレジスト滲み発生を抑制することができた。
【００３６】
（従来例１）
上記したような突起部を用いないで、実施例１と同様に、幅１６０ｍｍの長尺状フィルム上に５０ｍｍ幅単位で３列配置された単位配線パターンを、一回の印刷操作において縦１４５ｍｍ×横１５０ｍｍの範囲に一括してソルダーレジストを印刷した。この印刷操作を５回繰り返した時点で、ソルダーレジストの飛び散りが発生し、それ以降、ソルダーレジスト滲み発生個所が拡大した。
【符号の説明】
【００３７】
１ 突起部
２ 印刷テーブル（スキージ摺動開始側）
３ 印刷テーブル（スキージ摺動終了側）
４ フレキシブルプリント配線基板
５ 印刷領域
６ 単位回路領域
７ スキージ
８ スクリーン版
９ ソルダーレジスト
１０ 吸着保持ステージ
１１ 開口部
Ａ 突起部の幅
Ｂ 突起部の長さ
Ｈ 突起部の高さ
Ｃ 突起部と印刷領域の距離
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フレキシブルプリント配線基板の製造方法に関し、ＴＣＰ（Ｔａｐｅ Ｃａｒｒｉｅｒ Ｐａｃｋａｇｅ）基板、ＣＯＦ（Ｃｈｉｐ Ｏｎ Ｆｉｌｍ）基板のように印刷領域が大きなフレキシブルプリント配線基板でも、ソルダーレジストのスクリーン印刷の際、印刷パターンにインク飛び散りや滲み印刷不良が発生し難く、良好な印刷品質を確保できるフレキシブルプリント配線基板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
フレキシブル配線用基板は、ハードディスクの読み書きヘッドやプリンターヘッドなどの屈折特性や屈曲特性を必要とする電子機器やデジタルカメラ内の屈折配線などに広く用いられている。銅箔などの導電性金属が被着されたポリイミドフィルム、ポリアミドフィルム、ＰＥＴフィルム等の絶縁性樹脂フィルム基材が用いられ、不要な金属層を除去して配線回路を形成し、回路保護のために、該フィルム基材表面にソルダーレジストが印刷される。
【０００３】
従来、フレキシブルプリント配線用基板にソルダーレジストを印刷するには、スクリーン印刷機を用いて以下のような方法で行われていた。先ず、粘性材料であるソルダーレジストをスクリーン版上に載せ、スキージをスクリーン版上面に沿って摺動する。ソルダーレジストは、エポキシ系またはポリイミド系樹脂などの熱硬化性樹脂から主に構成され、印刷パターンとなるスクリーン版に形成された乳剤開口部を通してフレキシブルプリント配線基板上に移行して、転写される。
その後、ソルダーレジストが塗布されたフレキシブルプリント配線基板を加熱処理して、ソルダーレジストを硬化する。
【０００４】
スクリーン印刷機としては、例えば下記特許文献１で提案され図６に示されているような印刷機がある。すなわち、このスクリーン印刷機では、Ｙ軸テーブル１２、Ｘ軸テーブル１４、θ軸テーブル１６及びＺ軸テーブル１８が積層されて成る位置決め部上に保持部２０が設けられており、該保持部２０上には、配線パターンが形成された基板面を上面として配線基板４が載置され、クランパによって昇降可能な枠体２４によって保持されている。
【０００５】
スクリーン版８は、開口部を有しており、配線基板４上に位置した後、昇降可能に設けられているスキージ７によって塗布されるインクで配線基板４上に所定形状のパターンを形成する。
さらに、位置決め部の側方には、スクリーン版８の下面をクリーニングするクリーニングユニット３４が設けられ、クリーニングテープ４０をスクリーン版８の配線基板面側に当接させつつ、供給リール３６から引取リール３８の方向にレール３２上を移動して、スクリーン版８の配線基板面側のクリーニングを行うようにしている。
【０００６】
スクリーン印刷が施される配線基板の基板面は、配線パターンによって凹凸面に形成されている。かかる凹凸面に形成された配線基板に、スクリーン印刷を施す際には、配線基板の基板面にスクリーン版８を被着し、スキージ７でスクリーン版８を押圧しつつ、インクを塗布する。ところが、スクリーン版８は、この様にスキージ７の押圧力によって押圧されるものの、配線パターンの形状に倣って変形されない。このため、スクリーン版８に形成したパターンとしての開口部の端縁近傍では、スクリーン印刷を施す印刷領域の境界近傍に位置する配線パターンの側方に空間部が形成される。
【０００７】
かかる空間部には、スキージ７によって塗布される印刷インクが、パターンとしての開口部の端縁から入り込み易い。このため、スクリーン版８を配線基板の基板面から上昇させたとき、配線パターンの側方にインクの滲み出し部が形成されると共に、スクリーン版８の裏面にも、パターンの端縁から延びる滲み出し部が転写される。
かかる滲み出し部が生じた状態でスクリーン印刷が繰り返されると、スクリーン版８の滲み出し部が拡大し、配線基板の印刷領域外に、スクリーン版８の滲み出し部の転写に因る滲み出し部が発生する。こうして配線基板の印刷領域外に滲み出し部が生じると、配線基板は製品にならない。
【０００８】
この現象は、粘性の低いインクを用いた場合、印刷中に開口部１１から流出してマスク８と被印刷物４との間に滲み出して生じることから、スクリーン印刷マスクの被印刷物に対向する印刷面側のインク吐出部である開口部近傍の周辺に、凹溝からなるインクダムを設けることが提案されている（特許文献２参照）。
そして、この凹溝からなるインクダムを設けることにより、マスクの開口部から流出して、マスクと被印刷物の間に滲み出したインクが、前記インクダムに保持されるため、該インクダムより外側にインクが伸延してインクパターンが大きくなったり、部分的にインクパターンが大きく崩れることを防止することが可能となった。しかしながら、印刷領域が大型化すると、インクダムを設けてもソルダーレジストの印刷パターンに発生する印刷不良を十分には抑制できなかった。
【０００９】
ＴＣＰやＣＯＦ基板の単位配線パターンは、一般的に幅１５６〜１５８ｍｍの長尺状フィルム上に３５ｍｍ幅単位で４列或いは４８ｍｍ幅単位で３列配置されており、一回の印刷操作において縦１４０〜１４４ｍｍ×横５０〜１７０ｍｍの範囲に一括してソルダーレジストが印刷される。スクリーン版と印刷テーブルとの隙間（クリアランス）は、所定の間隔が必要とされ、例えば、枠サイズが３２０〜４５０ｍｍ角のスクリーン版を用いる場合、クリアランスは０．５〜３．０ｍｍとすることが一般的である。
【００１０】
通常、クリアランスを大きくすれば滲み不良は減少するものの、飛び散り不良やカスレ不良が発生し易くなる傾向にあり、また、クリアランスを小さくすれば飛び散り不良やカスレ不良は減少するものの滲み不良が発生し易くなる傾向にあることから、各不良の発生状況を見ながらバランスの良いクリアランスを最適に設定する必要があって、印刷工程で発生する印刷パターン不良を低減し難い状況にあった。また、印刷領域の大型化に伴い、印刷領域の端と中心部で印刷状態が異なるという不具合も発生している。
【００１１】
このようなことから、印刷領域が大型化しても、スクリーン版と印刷テーブルとのクリアランスの調整によることなく、ソルダーレジストの印刷パターンに発生する印刷不良を十分に抑制でき、良好な印刷品質を確保しうる方法が切望されていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００４−１２２６１３号公報
【特許文献２】特開平１０−３２９４４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明の目的は、上記課題に鑑み、ＴＣＰ基板やＣＯＦ基板のように印刷領域が大きなフレキシブルプリント配線基板でも、ソルダーレジストのスクリーン印刷の際に、印刷パターンにインク飛び散りや滲み印刷不良が発生し難く、良好な印刷品質を確保できるフレキシブルプリント配線基板の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者は、上記課題を解決するため鋭意検討を重ね、基板に対して０．５ｍｍ以上のクリアランスを持たせてスクリーン版を当接させ、スクリーン版を介してソルダーレジストを基板に印刷するスクリーン印刷方法において、印刷テーブルの手前側に特定のサイズを有する板状の突起部を設け、その突起部を最適な位置に配置することで、ソルダーレジスト滲み及びソルダーレジスト飛び散りといった発生条件が相反する不良現象を併せて低減することが可能となることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１５】
すなわち、本発明の第１の発明によれば、配線パターンが形成されたフレキシブルプリント配線基板にソルダーレジストをスクリーン印刷する工程を含むフレキシブルプリント配線基板の製造方法において、先ず、スキージ摺動開始側の印刷テーブル上面、又はスクリーン版下面の所定位置に、印刷テーブルとスクリーン版とのクリアランス値よりも高さが低い板状の突起部を取り付け、次に、該印刷テーブル上にフレキシブルプリント配線基板を載置し、ソルダーレジスト塗布部以外の領域が乳剤によってマスキングされたスクリーン版を０．５ｍｍ以上のクリアランスを持たせて当接した後、引き続き、スキージを摺動させて、該スクリーン版を介してソルダーレジストを印刷することを特徴とするフレキシブルプリント配線基板の製造方法が提供される。
【００１６】
また、本発明の第２の発明によれば、第１の発明において、フレキシブルプリント配線基板が、ＴＣＰ（Ｔａｐｅ Ｃａｒｒｉｅｒ Ｐａｃｋａｇｅ）基板、又はＣＯＦ（Ｃｈｉｐ Ｏｎ Ｆｉｌｍ）基板であることを特徴とするフレキシブルプリント配線基板の製造方法が提供される。
また、本発明の第３の発明によれば、第１の発明において、突起部の高さＨが、０．５〜２．５ｍｍであることを特徴とするフレキシブルプリント配線基板の製造方法が提供される。
また、本発明の第４の発明によれば、第１の発明において、突起部の幅Ａが、突起部の高さＨから下記の式（１）により計算値Ｗとして求められ、かつ式（２）の条件を満たすことを特徴とするフレキシブルプリント配線基板の製造方法が提供される。
Ｗ＝２０・Ｈ２−１００・Ｈ＋１５５ ・・・（１）
０．８Ｗ≦Ａ≦１．２Ｗ ・・・（２）
また、本発明の第５の発明によれば、第１の発明において、突起部の長さＢが、ソルダーレジストの塗布領域の長さよりも大きいことを特徴とするフレキシブルプリント配線基板の製造方法が提供される。
さらに、本発明の第６の発明によれば、第１の発明において、突起部が、印刷領域の手前側、４０〜６０ｍｍの距離Ｃに取り付けられることを特徴とするフレキシブルプリント配線基板の製造方法が提供される。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、印刷領域が大型化しても印刷性を良好に保つことができ、ソルダーレジスト滲み及びソルダーレジスト飛び散りといった発生条件が相反する不良現象を併せて低減することが可能となる。
これにより、従来の印刷条件をそのまま適用しつつ印刷パターンを良好に形成でき、作業性の向上が図れ、良好な印刷品質のフレキシブルプリント配線基板を安定的に生産できる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施形態における印刷テーブルの上面を模式的に示した平面図である。
【図２】本発明の一実施形態における印刷テーブルを模式的に示す断面側面図である。
【図３】従来の印刷方法における印刷テーブルの上面を模式的に示した平面図である。
【図４】従来の印刷方法における印刷テーブルを模式的に示す断面側面図である。
【図５】従来の印刷工程によって配線基板にインクが塗布される状態を模式的に示す断面側面図である。
【図６】従来の印刷方法において一般的なスクリーン印刷機の断面を模式的に示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
本発明の好ましい実施形態について、図面を参照しながら説明する。本発明は、配線パターンが形成されたフレキシブルプリント配線基板にソルダーレジストをスクリーン印刷する工程を含むフレキシブルプリント配線基板の製造方法において、先ず、スキージ摺動開始側の印刷テーブル上面、又はスクリーン版下面の所定位置に、印刷テーブルとスクリーン版とのクリアランス値よりも高さが低い板状の突起部を取り付け、次に、該印刷テーブル上にフレキシブルプリント配線基板を載置し、ソルダーレジスト塗布部以外の領域が乳剤によってマスキングされたスクリーン版を０．５ｍｍ以上のクリアランスを持たせて当接した後、引き続き、スキージを摺動させて、該スクリーン版を介してソルダーレジストを印刷することを特徴とする。
【００２０】
（実施の形態１）
本発明において、配線回路パターンが形成されたフレキシブルプリント配線基板がセットされた印刷機において、先ず、図１に示すようにスキージ摺動開始部側の印刷テーブル上に所定サイズの突起部を形成する。
【００２１】
この突起部は、合成樹脂、軽金属、セラミックなどの材料を用いて、以下の要領で形成する。合成樹脂であれば、外力によって変形しにくい硬質の材料でなければならず、硬質ポリウレタンや、メチルメタクリレートなどの硬質樹脂が好ましい。ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロンのような比較的軟質の樹脂であっても、ガラス粉やワラストナイトのような無機粉末、ガラス繊維、炭素繊維などの短繊維を混入するか、長繊維と多層化することで硬質化してもよい。硬度は、ショア硬度（反発式硬さ試験機の一種であるショア硬さ試験機により測定した硬さ）が８０以上であることが望ましい。これは、突起部がある程度の硬度を有していないと、スクリーン印刷の際、スキージで突起部がスクリーン版に繰り返し押し付けられるので、印刷時に突起部が変形し、その変形により印刷精度が低下するからである。
【００２２】
突起部になる材料の成形方法は、特に制限されるわけではないが、通常、原料を所定の大きさの型に射出あるいは押出して成形する。突起が高すぎた場合、あるいは突起の幅や長さが大きすぎた場合には、成形された板状体を切断・切削して、寸法を調整する。
軽金属としては、アルミニウム板、あるいはアルミニウムと亜鉛、スズ、ニッケル、鉄などとの合金板が挙げられ、セラミックの場合は、ガラスやカーボンなどの板状体が挙げられる。
【００２３】
突起部の長さＢは、印刷領域よりも長くすることが望ましく、印刷領域の長さプラス２０ｍｍ程度とすることが好ましい。突起部の長さが印刷領域よりも大きくないと、局所的にクリアランスを大きくしたときと同じ効果が得られない。突起部の長さは、具体的には５０〜１７０ｍｍの範囲が好ましく、６０〜１５０ｍｍで形成するのがより好ましい。
【００２４】
突起部の高さＨは、クリアランスに応じて設定し、クリアランス値以下の大きさとすることが望ましく、特に設定クリアランス値よりも０．１ｍｍ程度低くすることが好ましい。クリアランス値よりも大きくすると、ソルダーレジスト飛び散り等の印刷不具合が発生し易くなり、小さすぎると突起部の効果が得られない。
具体的には、枠サイズが３２０〜４５０ｍｍ角のスクリーン版を用いる場合、クリアランス値を０．６〜３．０ｍｍとすることが一般的であり、印刷物の状態を確認しながら適宜調整されている。そのため、突起部の高さを０．５〜２．９ｍｍの範囲で形成することが好ましく、０．５〜２．５ｍｍの範囲とすることがより好ましい。
【００２５】
突起部の幅Ａは、突起部の高さに応じて設定し、突起部の高さＨから下記の式（１）により計算値Ｗとして求め、かつ式（２）の条件を満たす大きさとすることが望ましい。この範囲から外れた幅では印刷性向上の効果が得られ難くなる。
Ｗ＝２０・Ｈ２−１００・Ｈ＋１５５ ・・・（１）
０．８Ｗ≦Ａ≦１．２Ｗ ・・・（２）
Ｗ：突起部の幅［ｍｍ］
Ｈ：突起部の高さ［ｍｍ］（０．５≦Ｈ≦２．５）
なお、式（１）は、数多くの実験に基づき、経験式として誘導されたものである。
突起部の幅Ａは、具体的には２０〜９０ｍｍの範囲で形成することが望ましく、３０〜７５ｍｍの範囲が好ましい。
【００２６】
次に、上記突起部をスクリーン印刷機の印刷テーブル上に載せて、接着剤で接着する。接着剤の種類は特に限定されないが、少量の塗布で効果がある接着力の高いものが好ましい。例えば、東亜合成化学（株）製の瞬間強力接着剤アロンアルファ（登録商標）、あるいは、アロンアルファに対し、同社製のアロンアルファ専用硬化促進剤（ａａセッター２０）を混合したものなどが挙げられる。接着工程の前処理としてプライマー処理を行うこともできる。このようなプライマー処理では、プライマー液、例えば東亜合成化学株式会社のアロンポリプライマー（アロンアルファの前処理剤）、高圧ガス工業株式会社のシアノンプライマーなどが使用できる。
【００２７】
突起部をスクリーン印刷機の印刷テーブル上に接着剤で接着する際、突起部と印刷領域の位置（距離Ｃ）は、４０〜６０ｍｍとすることが望ましく、４０〜５０ｍｍとすることが好ましい。４０ｍｍよりも短いと印刷端部でのソルダーレジスト飛び散りが発生し易くなり、６０ｍｍよりも長いとソルダーレジスト滲み発生を抑制する効果が得られ難い。なお、印刷領域と突起部の長さ方向の中心位置は揃えておくことが望ましい。
【００２８】
次に、印刷テーブル上にフレキシブルプリント配線基板を載置し、ソルダーレジスト塗布部以外の領域が乳剤によってマスキングされたスクリーン版を０．５ｍｍ以上のクリアランスを持たせて当接した後、引き続き、スキージを摺動させて、該スクリーン版を介してソルダーレジストを印刷する。
【００２９】
ＴＣＰやＣＯＦ基板の単位配線パターンは、一般的に幅１５６〜１５８ｍｍの長尺状フィルム上に３５ｍｍ幅単位で４列或いは４８ｍｍ幅単位で３列配置されており、一回の印刷操作において縦１４０〜１４４ｍｍ×横５０〜１７０ｍｍの範囲に一括してソルダーレジストを印刷する。枠サイズが３２０〜４５０ｍｍ角のスクリーン版を用いる場合、クリアランスは０．５〜３．０ｍｍとする。
スクリーン印刷を施す際には、配線基板の基板面にスクリーン版８を被着し、スキージ７でスクリーン版８を押圧しつつ、インクを塗布する。
これにより、印刷領域において局所的にクリアランスを大きくしたときと同じ効果を得られ、良好な印刷性を確保することができ、ＴＣＰやＣＯＦ基板において印刷領域がさらに大型化しても印刷不良を低減することが可能となる。
【００３０】
（実施の形態２）
上記実施の形態１では突起部を印刷テーブル上面に形成したが、突起部をスクリーン版の下面に形成してよい。突起部のサイズは上記と同じであり、突起部をスクリーン印刷機の印刷テーブル上に接着剤で接着する際、突起部と印刷領域の距離Ｃも、上記と同じく、４０〜６０ｍｍとすることが望ましい。これにより、実施の形態１と同様の効果を得ることができる。
【実施例】
【００３１】
以下、実施例および比較例を挙げて、本発明を具体的に説明する。なお、本発明の趣旨を逸脱しない限り、これらに限定されるものではない。
【００３２】
（実施例１）
ポリプロピレン樹脂の板状体を用意して、高さ２．５ｍｍ、幅３０ｍｍ、長さ１７０ｍｍの突起部を作製した。次に、この突起部をスクリーン印刷機の印刷テーブル上面に、突起部が、印刷領域の手前側、６０ｍｍとなる位置に接着剤で取り付けた。
このスクリーン印刷機を用いて、幅１６０ｍｍの長尺状フィルム上に５０ｍｍ幅単位で３列配置された単位配線パターンを、一回の印刷操作において縦１４５ｍｍ×横１５０ｍｍの範囲に一括してソルダーレジストを印刷した。印刷テーブルとスクリーン版とのクリアランス値は２．６ｍｍとした。この印刷操作を３０回繰り返したが、ソルダーレジスト飛び散りが発生せず、ソルダーレジスト滲み発生を抑制することができた。
【００３３】
（実施例２）
突起部のサイズが実施例１とは異なり、高さ０．５ｍｍ、幅１１０ｍｍ、長さ１７０ｍｍになるように作製した以外は同様にして実験した。突起部は、スクリーン印刷機の印刷テーブル上面に、突起部が、印刷領域の手前側、６０ｍｍとなる位置に接着剤で取り付けた。印刷操作を３０回繰り返したが、ソルダーレジスト飛び散りが発生せず、ソルダーレジスト滲み発生を抑制することができた。
【００３４】
（実施例３）
実施例２と同じ突起部を長さが１００ｍｍになるように切断して、これを用い同様にして実験した。印刷操作を３０回繰り返したところ、ソルダーレジスト飛び散りが僅かに発生したが、印刷特性への影響はなかった。
【００３５】
（実施例４）
実施例１と同じ突起部を用い、スクリーン印刷機の印刷テーブル上面に、突起部が、印刷領域の手前側、４０ｍｍとなる位置に接着剤で取り付けた。
このスクリーン印刷機を用いて、実施例１と同様に、幅１６０ｍｍの長尺状フィルム上に５０ｍｍ幅単位で３列配置された単位配線パターンを、一回の印刷操作において縦１４５ｍｍ×横１５０ｍｍの範囲に一括してソルダーレジストを印刷した。この印刷操作を３０回繰り返したが、ソルダーレジスト飛び散りが発生せず、ソルダーレジスト滲み発生を抑制することができた。
【００３６】
（従来例１）
上記したような突起部を用いないで、実施例１と同様に、幅１６０ｍｍの長尺状フィルム上に５０ｍｍ幅単位で３列配置された単位配線パターンを、一回の印刷操作において縦１４５ｍｍ×横１５０ｍｍの範囲に一括してソルダーレジストを印刷した。この印刷操作を５回繰り返した時点で、ソルダーレジストの飛び散りが発生し、それ以降、ソルダーレジスト滲み発生個所が拡大した。
【符号の説明】
【００３７】
１ 突起部
２ 印刷テーブル（スキージ摺動開始側）
３ 印刷テーブル（スキージ摺動終了側）
４ フレキシブルプリント配線基板
５ 印刷領域
６ 単位回路領域
７ スキージ
８ スクリーン版
９ ソルダーレジスト
１０ 吸着保持ステージ
１１ 開口部
Ａ 突起部の幅
Ｂ 突起部の長さ
Ｈ 突起部の高さ
Ｃ 突起部と印刷領域の距離
【特許請求の範囲】
【請求項１】
配線パターンが形成されたフレキシブルプリント配線基板にソルダーレジストをスクリーン印刷する工程を含むフレキシブルプリント配線基板の製造方法において、
先ず、スキージ摺動開始側の印刷テーブル上面、又はスクリーン版下面の所定位置に、印刷テーブルとスクリーン版とのクリアランス値よりも高さが低い板状の突起部を取り付け、次に、該印刷テーブル上にフレキシブルプリント配線基板を載置し、ソルダーレジスト塗布部以外の領域が乳剤によってマスキングされたスクリーン版を０．５ｍｍ以上のクリアランスを持たせて当接した後、引き続き、スキージを摺動させて、該スクリーン版を介してソルダーレジストを印刷することを特徴とするフレキシブルプリント配線基板の製造方法。
【請求項２】
フレキシブルプリント配線基板が、ＴＣＰ（Ｔａｐｅ Ｃａｒｒｉｅｒ Ｐａｃｋａｇｅ）基板、又はＣＯＦ（Ｃｈｉｐ Ｏｎ Ｆｉｌｍ）基板であることを特徴とする請求項１に記載のフレキシブルプリント配線基板の製造方法。
【請求項３】
突起部の高さＨが、０．５〜２．５ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のフレキシブルプリント配線基板の製造方法が提供される。
【請求項４】
突起部の幅Ａが、突起部の高さＨから下記の式（１）により計算値Ｗとして求められ、かつ式（２）の条件を満たすことを特徴とする請求項１に記載のフレキシブルプリント配線基板の製造方法。
Ｗ＝２０・Ｈ２−１００・Ｈ＋１５５ ・・・（１）
０．８Ｗ≦Ａ≦１．２Ｗ ・・・（２）
【請求項５】
突起部の長さＢが、ソルダーレジストの塗布領域の長さよりも大きいことを特徴とする請求項１に記載のフレキシブルプリント配線基板の製造方法。
【請求項６】
突起部が、印刷領域の手前側、４０〜６０ｍｍの距離Ｃに取り付けられることを特徴とする請求項１に記載のフレキシブルプリント配線基板の製造方法。
【請求項１】
配線パターンが形成されたフレキシブルプリント配線基板にソルダーレジストをスクリーン印刷する工程を含むフレキシブルプリント配線基板の製造方法において、
先ず、スキージ摺動開始側の印刷テーブル上面、又はスクリーン版下面の所定位置に、印刷テーブルとスクリーン版とのクリアランス値よりも高さが低い板状の突起部を取り付け、次に、該印刷テーブル上にフレキシブルプリント配線基板を載置し、ソルダーレジスト塗布部以外の領域が乳剤によってマスキングされたスクリーン版を０．５ｍｍ以上のクリアランスを持たせて当接した後、引き続き、スキージを摺動させて、該スクリーン版を介してソルダーレジストを印刷することを特徴とするフレキシブルプリント配線基板の製造方法。
【請求項２】
フレキシブルプリント配線基板が、ＴＣＰ（Ｔａｐｅ Ｃａｒｒｉｅｒ Ｐａｃｋａｇｅ）基板、又はＣＯＦ（Ｃｈｉｐ Ｏｎ Ｆｉｌｍ）基板であることを特徴とする請求項１に記載のフレキシブルプリント配線基板の製造方法。
【請求項３】
突起部の高さＨが、０．５〜２．５ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のフレキシブルプリント配線基板の製造方法が提供される。
【請求項４】
突起部の幅Ａが、突起部の高さＨから下記の式（１）により計算値Ｗとして求められ、かつ式（２）の条件を満たすことを特徴とする請求項１に記載のフレキシブルプリント配線基板の製造方法。
Ｗ＝２０・Ｈ２−１００・Ｈ＋１５５ ・・・（１）
０．８Ｗ≦Ａ≦１．２Ｗ ・・・（２）
【請求項５】
突起部の長さＢが、ソルダーレジストの塗布領域の長さよりも大きいことを特徴とする請求項１に記載のフレキシブルプリント配線基板の製造方法。
【請求項６】
突起部が、印刷領域の手前側、４０〜６０ｍｍの距離Ｃに取り付けられることを特徴とする請求項１に記載のフレキシブルプリント配線基板の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１０−１８２７２８（Ｐ２０１０−１８２７２８Ａ）
【公開日】平成２２年８月１９日（２０１０．８．１９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２２５４８（Ｐ２００９−２２５４８）
【出願日】平成２１年２月３日（２００９．２．３）
【出願人】（０００１８３３０３）住友金属鉱山株式会社 (2,015)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年８月１９日（２０１０．８．１９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年２月３日（２００９．２．３）
【出願人】（０００１８３３０３）住友金属鉱山株式会社 (2,015)
【Ｆターム（参考）】
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