ベルトクランプ及びその製造方法
【課題】 結束された被結束物がずれにくいベルトクランプ及びその製造方法を提供することである。
【解決手段】 ベルトクランプ１のベルト部３におけるワイヤハーネス２との接触面にベルト側摩擦部１６を一体に設け、同じくバックル部５におけるワイヤハーネス２との接触面にバックル側摩擦部２３を一体に設ける。そして、ワイヤハーネス２を結束したときに、その外表面をベルト側摩擦部１６とバックル側摩擦部２３による大きな摩擦力で押圧することにより、ワイヤハーネス２が長手方向にずれること（横ずれ）を防止する。
【解決手段】 ベルトクランプ１のベルト部３におけるワイヤハーネス２との接触面にベルト側摩擦部１６を一体に設け、同じくバックル部５におけるワイヤハーネス２との接触面にバックル側摩擦部２３を一体に設ける。そして、ワイヤハーネス２を結束したときに、その外表面をベルト側摩擦部１６とバックル側摩擦部２３による大きな摩擦力で押圧することにより、ワイヤハーネス２が長手方向にずれること（横ずれ）を防止する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被結束物を結束した状態で、被取付物に取り付けられるベルトクランプ及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両において、ワイヤハーネス（電線束）をボディ等に取り付けるために、ベルトクランプが使用されている。ベルトクランプとして、特許文献１に開示される技術が存している。
【０００３】
ベルトクランプを使用してワイヤハーネスをボディに固定する場合、予めワイヤハーネスの所定部分をベルトクランプで結束し、これをボディに取り付ける。このとき、作業者がベルトクランプを引っ張ると、結束されたワイヤハーネスがその長さ方向にずれてしまうという不具合（横ずれ）が発生する。すると、作業者はそのずれを修正してベルトクランプをボディに取り付けなければならないため、新たな作業が必要となる。
【０００４】
ベルトクランプがワイヤハーネスを結束する力を大きくすると、ベルトクランプのベルト部がワイヤハーネスの被覆を損傷するおそれがある。このため、ワイヤハーネスの被覆部を損傷しないように横ずれを防止する工夫がなされている。例えば、図１１に示される従来のベルトクランプ９１では、ワイヤハーネス９２を押圧する部分に複数の突起部９３，９４を設け、これらの突起部９３，９４がワイヤハーネス９２を屈曲させるように交互に押圧することでその横ずれを防止している。
【０００５】
近時のワイヤハーネスの被覆部は、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）よりなるものと、ノンハロ材（ハロゲンを含まない材料）よりなるものがある。ノンハロ材よりなる被覆部は、ＰＶＣよりなる被覆部よりも硬く、突起部で押圧しても横ずれを防止することは困難である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−２８１１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記した事情に鑑み、結束された被結束物がずれにくいベルトクランプ及びその製造方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記した課題を解決するための本発明は、
被取付物に設けられた取付穴に入り込んで係止される係止部にバックル部と長尺状のベルト部が一体に形成され、被結束物を巻き付けた前記ベルト部が、前記バックル部に設けられたベルト挿通孔に挿通されて引っ張られることにより、前記被結束物を結束するベルトクランプにおいて、
前記ベルト部における前記被結束物と接触する接触面には、ゴム又は軟質の樹脂材料からなる第１摩擦部が一体に設けられ、
前記バックル部における前記被結束物と接触する接触面には、ゴム又は軟質の樹脂材料からなる第２摩擦部が一体に設けられ、
前記ベルト部と前記バックル部は、前記第１及び第２の摩擦部を介し、それらが設けられていない状態の接触面よりも大きな摩擦力で前記被結束物を押圧することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本願発明に係るベルトクランプは、上記したように構成され、ベルト部及びバックル部に第１及び第２の摩擦部が設けられている。被結束物がベルト部に結束されたとき、これらの摩擦部が被結束物と接触する。これらの摩擦部により、被結束物の接触面との摩擦力が大きくなるため、結束状態の被結束物がずれることが防止される。このため、被結束物がワイヤハーネスの場合で、かつその外周面がノンハロ材によって被覆されているものであっても、結束状態のワイヤハーネスが長さ方向にずれること（横ずれ）が生じにくくなる。
【００１０】
この第１及び第２の摩擦部は、ベルトクランプのベルト部よりも摩擦力が大きくなるものであれば、エラストマ等の樹脂材や、ゴム、ウレタン等の軟質材であってもよい。
【００１１】
前記ベルト部は細長い平板状であり、
前記第１摩擦部は、前記ベルト部における前記被結束物との接触面において、前記ベルト部の長手方向と直交する方向の中央部に帯状に設けられ、
前記バックル部のベルト挿通孔には、前記ベルト部の他端部が挿通されたとき、前記ベルト部の接触面において前記第１摩擦部が設けられていない部分である両端部を当接して支持し、かつその支持状態で前記第１摩擦部の表面と、前記ベルト挿通孔において前記第１摩擦部の表面と対向する内面とが接触しないようにする一対の段部が設けられていることが望ましい。
【００１２】
また、前記ベルト挿通孔の入口部分で、前記ベルト部の他端部が挿通されるときにその接触面と対向する部分には、前記第１摩擦部が設けられていない部分である両端部を当接させ、かつ前記第１摩擦部の表面を前記入口部分に接触させないようにする一対のガイド部が設けられていることが望ましい。
【００１３】
これにより、被結束物を締め込むためにベルト挿通孔に挿通するときに、ベルト部において第１摩擦部が設けられていない部分である両端部が一対の段部又は一対のガイド部に案内される。しかも、このとき、第１摩擦部の表面とベルト挿通孔の内面とが接触しないようになっている。このため、第１摩擦部がベルト挿通孔の内面と引っ掛からなくなり、ベルト部をスムーズにベルト挿通孔に挿通させることができる。
【００１４】
前記第１及び／又は第２の摩擦部の表面に、複数の被結束物が結束されるときに、結束状態における前記被結束物どうしの間に形成される間隙に進入し、該間隙を埋めるための複数の突起部を設けてもよい。
【００１５】
そして、このベルトクランプを、
固定型と可動型との対向部分に設けられたキャビティに第１樹脂材を射出して、前記係止部と前記バックル部と前記ベルト部とを一体に成形する第１射出工程と、
前記可動型を型開き方向に移動させ、それによって前記ベルト部における前記被結束物との接触面及び前記バックル部における前記被結束物との接触面と前記固定型との間に生じた隙間に第２樹脂材を射出して、第１及び第２の摩擦部を成形する第２射出工程と、
を含む製造方法によって製造することができる。そして、この製造方法以外（例えば二色成形、別体のものを貼り付ける方法）であっても製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】（ａ）は本発明の実施例のベルトクランプ１の側面図、（ｂ）は同じく正面図、（ｃ）は同じく底面図、（ｄ）はベルト部３の拡大断面図である。
【図２】バックル部５の斜視図である。
【図３】同じく正面図である。
【図４】同じく側面断面図である。
【図５】ベルト挿通孔４の模式図である。
【図６】（ａ）は可動型３９，４１を型閉じする状態の作用説明図、（ｂ）はキャビティ３５に第１樹脂材を射出成形する状態の作用説明図である。
【図７】（ｃ）は可動型３９，４１を後退させる状態の作用説明図、（ｄ）は第２樹脂材をキャビティ４２に射出成形する状態の作用説明図である。
【図８】ベルト本体部１２をベルト挿通孔４に挿通させた状態の側面断面図である。
【図９】第２実施例のベルトクランプ４５のバックル部４６の模式図である。
【図１０】第３実施例のベルトクランプ５２の斜視図である。
【図１１】従来のベルトクランプ９１の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。図１の（ａ）は本発明の実施例のベルトクランプ１の側面図、（ｂ）は同じく正面図、（ｃ）は同じく底面図、（ｄ）はベルト部３の拡大断面図、図２はバックル部５の斜視図、図３は同じく正面図、図４は同じく側面断面図である。
【実施例１】
【００１８】
最初に、本実施例のベルトクランプ１の全体構成について説明する。図１に示されるように、ベルトクランプ１は第１樹脂材（例えば、ポリプロピレン）よりなり、被結束物（例えば、図２に示すワイヤハーネス２）の外側面に巻き付けられる長尺状のベルト部３と、ベルト部３の一端部（基端部）を固着し、ベルト部３の他端部（先端部）を挿通させるベルト挿通孔４が設けられたバックル部５と、バックル部５におけるベルト部３と反対の側に設けられ、被取付物（例えば、図３に示す車両のボディパネル６）に設けられた取付穴７に係止される係止部８とを備える。
【００１９】
最初に、ベルト部３について説明する。図１に示されるように、ベルトクランプ１は、バックル部５の後端部の上面からその幅（ベルトクランプ１の幅方向をＰとする。）とほぼ同一の幅で起立する基端部９と、その途中から幅が連続的に短くなるような傾斜面が両側面部に設けられ、さらに側面視においてバックル部５の後方に向かって湾曲するように形成された傾斜面部１１と、傾斜面部１１の上端部からバックル部５の上面とほぼ直交する形態で延設された薄い平板よりなる長尺状のベルト本体部１２とを備える。このベルト本体部１２は、ワイヤハーネス２に巻き付けられた状態で、バックル部５のベルト挿通孔４に挿通される。このため、ベルト本体部１２の先端部１２ａは、ベルト挿通孔４への挿入を容易にするために、正面視において三角形状を呈する先細形状となっている。また、ベルト部３の基端部９、傾斜面部１１及びベルト本体部１２の先端部１２ａを除く部分の厚みはほぼ同一であるが、ベルト本体部１２の先端部１２ａの厚みはそれらの厚みよりも薄くなっている。そして、図１の（ｄ）に示されるように、ベルト本体部１２の裏面には、ベルト本体部１２がバックル部５のベルト挿通孔４に挿通されたときに、ベルト挿通孔４の内部に設けられた係合片１３（後述）と係合される多数の係合歯部１４が、ベルト本体部１２の長手方向に一定の間隔をおいて設けられている。
【００２０】
ベルト部３を構成する基端部９、傾斜面部１１及びベルト本体部１２の表面（接触面）には、ベルト側摩擦部１６（第１摩擦部）が一体に設けられている。本実施例のベルト側摩擦部１６は、第１樹脂材とは異なる第２樹脂材（例えばエラストマ）よりなり、ベルト部３の接触面の摩擦係数を、接触面が第１樹脂材のみからなる場合の摩擦係数よりも大きくするという機能を有している。このため、ベルト側摩擦部１６は、摩擦係数をより大きくするものであれば、ウレタン、ゴム板よりなるものであってもよい。
【００２１】
ベルト側摩擦部１６は、ベルト部３の基端部９及び傾斜面部１１では、それらの接触面のほぼ全面に設けられている。しかし、ベルト部３のベルト本体部１２では、傾斜面部１１との連結部分から所定長さＬ１だけその接触面のほぼ全面に設けられ、長さＬ１の部分の上端から、所定長さＬ２だけベルト本体部１２の接触面における幅方向Ｐの中央部に帯状に設けられ、その幅方向Ｐの両端部１７，１８にはベルト本体部１２の第１樹脂材よりなる接触面が露出されている。図３に示されるように、両端部１７，１８の幅ｗは等しい。また、ベルト側摩擦部１６の幅Ｗ１は、両端部１７，１８の幅ｗよりも大きい。この両端部１７，１８は、ベルト本体部１２をバックル部５のベルト挿通孔４に進入させ、ベルト本体部１２を引っ張ってワイヤハーネス２を締め込むときに、ベルト本体部１２をスムーズに滑らせるという機能を有する（後述）。なお、ベルト側摩擦部１６のベルト本体部１２における長さＬ１，Ｌ２は、ベルトクランプ１が結束可能なワイヤハーネス２の最大外径に基づいて決められる。
【００２２】
ベルト側摩擦部１６の表面には、ベルト部３における基端部９の部分を除いて多数の突起部１９が設けられている。本実施例のベルトクランプ１の場合、幅方向Ｐに一定間隔をおいて設けられた３つの突起部１９が、ベルト側摩擦部１６の長さ方向に一定の間隔をおいて並設されている。これらの突起部１９は、いずれも同じ円錐台形状となっている。なお、これらの突起部１９は、円錐台形状や半球形状のように、頂部の断面積が基部の断面積よりも小さくなった形状や、円柱形状や角柱形状のように、頂部の断面積が基部の断面積と同一となった形状とすることができる。また、被結束物（ワイヤハーネス２）の形状、外径、本数に応じて、それらの大きさ、数、配置等を変更してもよい。
【００２３】
次に、バックル部５について説明する。図２及び図３に示されるように、バックル部５は略直方体形状で、正面視におけるそのほぼ中央部に断面略長方形状のベルト挿通孔４が、バックル部５の正面から裏面に貫通する形態で設けられている。バックル部５の上面部（ワイヤハーネス２が支持される面）におけるベルト部３の入口部分の直前の部分には湾曲面２１が設けられていて、図３に示されるように、湾曲面２１の幅方向Ｐの長さＷ２は、ベルト側摩擦部１６の幅Ｗ１よりも少し大きい。そして、湾曲面２１の幅方向Ｐの両端部には、一対の幅規制部２２が湾曲面２１よりも前方に突出する形態で設けられている。一対の幅規制部２２の前面（正面側）は湾曲している。一対の幅規制部２２の外側面は、ベルト挿通孔４の内面と同一面となっている。ベルト挿通孔４の内幅Ｗ３は、ベルト本体部１２の幅Ｗ４（Ｗ４＝Ｗ１＋ｗ＋ｗ）よりも少し大きい。なお、ベルト摩擦部１６の幅Ｗ１は、ベルト本体部１２の幅Ｗ４に対して７５〜８５％の長さとすることが望ましい。
【００２４】
バックル部５における上面部には、ベルト部３に設けられたベルト側摩擦部１６と連続するバックル側摩擦部２３が一体に設けられている。このバックル側摩擦部２３は、バックル部５の上面部のほぼ全面に設けられていて、その表面（上面）には、ベルト側摩擦部１６と同様に複数個（本実施例の場合、１８個）の突起部２４が設けられている。
【００２５】
図４及び図５に示されるように、一対の幅規制部２２は、そのままベルト挿通孔４の内側にまで延設されている。これにより、ベルト挿通孔４の内面部には、その天井面４ａから垂下する一対の段部２５が設けられている。ベルト挿通孔４の底面４ｂから一対の段部２５の下端面２５ａまでの高さＨ１は、ベルト本体部１２の厚みｔ１よりも少し大きい。また、一対の段部２５の下端面２５ａからベルト挿通孔４の天井面４ａまでの高さＨ２は、ベルト側摩擦部１６の厚みとその突起部１９の高さとの和ｔ２よりも少し大きい。図５に示されるように、ベルト本体部１２がベルト挿通孔４に挿通されたとき、ベルト本体部１２の接触面の両端部１７，１８が、対応する一対の段部２５の下端面２５ａに当接する。この状態で、ベルト挿通孔４の底面４ｂとベルト本体部１２の裏面との間には、隙間ｅ１が形成される。また、ベルト挿通孔４の天井面４ａと、ベルト側摩擦部１６の各突起部１９の頂部との間には、隙間ｅ２が形成される。即ち、ベルト挿通孔４に挿通されたベルト本体部１２は、摩擦力の比較的小さい接触面の両端部１７，１８が、対応するベルト挿通孔４の一対の段部２５の下端面２５ａと当接し、摩擦力の大きいベルト側摩擦部１６の各突起部１９が、ベルト挿通孔４の天井面４ａと接触することはない。
【００２６】
さらに、図５に示されるように、ベルト挿通孔４の最大内幅Ｗ３は、ベルト本体部１２の幅Ｗ４よりも大きく、一対の段部２５の内幅Ｗ２は、ベルト側摩擦部１６の幅Ｗ１よりも大きい。このため、ベルト本体部１２及びベルト側摩擦部１６のそれぞれの両側面部とベルト挿通孔４との間にもそれぞれ隙間ｅ３，ｅ４が形成される。これにより、ベルト挿通孔４に挿通されて引っ張られたベルト本体部１２は、ベルト挿通孔４内で引っ掛かることなく、スムーズに引っ張られる。
【００２７】
図４に示されるように、ベルト挿通孔４の底面４ｂの後端部は切り欠かれていて、この切欠き部２６に係合片１３が設けられている。係合片１３は、ベルト挿通孔４の底面４ｂの後端部から後方に延設されていて、その基端部を支点にして撓み変形可能である。即ち、係合片１３は、その基端部を中心に、矢印２７の方向に回動（弾性変形）可能である。図８に示されるように、ベルト本体部１２がワイヤハーネス２を結束したとき、係合歯部１４に係合片１３が係合することにより、ベルト部３の戻り止めが図られる。
【００２８】
次に、係止部８について説明する。係止部８は、バックル部５の底面部から傘状に延設される皿ばね部２８と、バックル部５の底面部から下方に向かって延設される係止部本体２９と、係止部本体２９の両側面部に対称形状になるように設けられた一対の爪部３１とを備える。係止部本体２９の外側面には、軽量化のための複数の抜穴部２９ａが設けられている。
【００２９】
一対の爪部３１は、対称に設けられていることを除いて同一形状であるため、本明細書では図３の図面視における右側の爪部３１についてのみ説明する。図３に示されるように、爪部３１は、係止部本体２９の下端部から斜め上方に延設され、その上端部から階段状に張り出す複数（本実施例の場合、３個）の爪係止片３２を備える。爪部３１は、その基端部（係止部本体２９との連結部）を中心に、矢印３３の方向に回動（弾性変形）自在である。
【００３０】
ベルトクランプ１は、係止部８が図３に示されるボディパネル６の取付穴７に挿入され、一対の爪部３１の爪係止片３２がその裏側の内周縁と係止されることによってボディパネル６に取り付けられる。係止部８がボディパネル６の取付穴７に挿入されるとき、爪部３１の外側面と取付穴７の内面とが当接し、これによって一対の爪部３１が互いに接近する方向に回動して弾性変形する。そして、いずれかの段の爪係止片３２が取付穴７を通過した状態で一対の爪部３１が逆方向に回動（弾性復元）して、爪係止片３２が取付穴７の裏側の内周縁と係止される。このとき、皿ばね部２８の下端周縁部が、ボディパネル６の表面（上面）に密着するため、ベルトクランプ１の取付け状態が安定する。
【００３１】
次に、図６及び図７を参照しながら、本実施例のベルトクランプ１の製造方法について説明する。このベルトクランプ１は、射出成形によって製造される。なお、以下の図６及び図７においては、ベルト部３、バックル部５及び係止部８を簡略記載する。
【００３２】
図６の（ａ）に示されるように、固定型３４には、ベルト部３とバックル部５と係止部８を成形するためのキャビティ３５が形成されている。そして、ベルト部３とバックル部５とを成形する第１樹脂材（例えばポリプロピレン）をキャビティ３５に射出する第１スプル３６と、ベルト側摩擦部１６とバックル側摩擦部３４とを成形するための第２樹脂材（例えばエラストマ）を射出する第２スプル３７が、キャビティ３５を越えて、パーティングライン３８にまで達するように設けられている。また、可動型は、それぞれ個別に移動可能な第１及び第２の可動型３９，４１が組み合わさって設けられている。第２可動型４１は、第１可動型３９の移動方向に対して、斜めに移動する。
【００３３】
図６の（ｂ）に示されるように、各可動型３９，４１が前進して固定型３４に密着し、型閉じが行われる。そして、キャビティ３５に、第１スプル３６から第１樹脂材が射出される。射出された第１樹脂材は、キャビティ３５の全体に回り込み、ベルト部３とバックル部５と係止部８が成形される。なお、第２スプル３７はバルブゲートとなっており、第１樹脂材が射出されているときは閉塞されている。
【００３４】
次に、図７の（ｃ）に示されるように、第１可動型３９をそのまま型閉じ状態にして、第２可動型４１を型開き方向に所定距離だけ移動させる（コアバック）。すると、第１樹脂材で成形されたベルト部３とバックル部５との成形面（パーティングライン３８と同一面）と、第２可動型４１との間に新たなキャビティ４２が形成される。このキャビティ４２に、第２スプル３７から第２樹脂材が射出される。射出された第２樹脂材は、キャビティ４２の全体に回り込み、ベルト側摩擦部１６とバックル側摩擦部２３とが一体にして成形される。
【００３５】
図７の（ｄ）に示されるように、第１樹脂材と第２樹脂材が固化すると、各可動型３９，４１が一体となって後退し（型開き）、固定型３４に設けられた突出しピン（図示せず）が突き出され、ベルトクランプ１が固定型３４から離型して排出される。
【００３６】
本実施例のベルトクランプ１の作用について説明する。図２に示されるように、バックル部５のバックル側摩擦部２３に、複数本（例えば３本）のワイヤハーネス２を並べて設置する。作業者は、ベルト部３の基端部９を中心として、ベルト本体部１２を、各ワイヤハーネス２を覆うように屈曲させ、その先端部１２ａをバックル部５のベルト挿通孔４に挿入する。ベルト本体部１２の先端部１２ａが先細形状となっていて、かつその厚みも薄くなっているため、ベルト挿通孔４への挿入が容易である。図５に示されるように、ベルト本体部１２の両端部１７，１８は、バックル部５の一対の幅規制部２２の外周面及び一対の段部２５の下端面２５ａに当接して案内される。また、この状態で、ベルト本体部１２の両側面は、ベルト挿通孔４の内側面に対して僅かな隙間をもって挿入される。このため、ベルト本体部１２が傾いたり、こじたりするおそれはない。
【００３７】
このとき、ベルト本体部１２に取り付けられたベルト側摩擦部１６がベルト挿通孔４に挿入されるようになると、図５に示されるように、ベルト側摩擦部１６の両側面は、一対の段部２５の内側面から隙間ｅ４をもって、またベルト側摩擦部１６の表面（各突起部１９の頂部）は、ベルト挿通孔４の天井面４ａから隙間ｅ２をもって対向配置される。同様に、ベルト本体部１２の両側面は、ベルト挿通孔４の内側面から隙間ｅ３をもって、またベルト本体部１２の裏面（ベルト側摩擦部１６が取り付けられていない面）は、ベルト挿通孔４の底面４ｂから隙間ｅ１をもって対向配置される。この結果、ベルト側摩擦部１６の各突起部１９の頂部が、ベルト挿通孔４の天井面４ａに接触することはない。また、ベルト本体部１２の裏面が、ベルト挿通孔４の底面４ｂに接触することもない。これにより、ベルト本体部１２はスムーズに引っ張られる。
【００３８】
図８に示されるように、各ワイヤハーネス２は、ベルト側摩擦部１６とバックル側摩擦部２３とによって上下方向から押圧される。また、各ワイヤハーネス２どうしの間に形成された間隙に、ベルト側摩擦部１６とバックル側摩擦部２３とに設けられた突起部１９，２４が入り込むため、各ワイヤハーネス２とベルト側摩擦部１６及びバックル側摩擦部２３との接触面積が増加する。しかも、ベルト側摩擦部１６とバックル側摩擦部２３の摩擦力は、それらが設けられていないベルト本体部１２の接触面の摩擦力よりも大きい。これにより、各ワイヤハーネス２が周方向にずれること、及び長さ方向にずれること（横ずれ）が効果的に抑止される。
【００３９】
本明細書では、固定型３４及び可動型３９，４１によって形成されるキャビティ３５に第１樹脂材を射出した後、第１及び第２の可動型３９，４１を後退させて形成したキャビティ４２に第２樹脂材を射出することによってベルトクランプ１を成形する場合を説明した。この成形方法の場合、固定型３４が１つで済むという利点がある。しかし、第１樹脂材より成形したベルト部３、バックル部５及び係止部８を別の成形型（図示せず）に移送し、別の成形型で第２樹脂材を射出して、ベルト側摩擦部１６とバックル側摩擦部２３を成形してもよい（二色成形）。また、第１樹脂材より成形したベルト部３、バックル部５及び係止部８に、別体のベルト側摩擦部１６とバックル側摩擦部２３を貼り付ける方法であってもよい。
【実施例２】
【００４０】
次に、第２実施例のベルトクランプ４５のバックル部４６について説明する。第１実施例のベルトクランプ１では、ベルト側摩擦部１６は、ベルト本体部１２における幅方向Ｐの中央部に帯状に取り付けられていて、その両端部１７，１８は、バックル部５の一対の幅規制部２２の外周面及び一対の段部２５の下端面２５ａに当接される案内面となっている。これに対して、第２実施例のベルトクランプ４５では、図９に示されるように、ベルト本体部１２における幅方向Ｐの両端部に一対のベルト側摩擦部４７が設けられ、ベルト本体部１２における中央部の露出部分が案内面になっている。そして、バックル部５のベルト挿通孔４８における幅方向Ｐの中央部には、一対のベルト側摩擦部４７どうしの間に入り込む突条４９が設けられている。
【００４１】
この実施例のベルトクランプ４５であっても、ベルト側摩擦部４７の各突起部５１の頂部とベルト挿通孔４８の天井面４８ａとの間に隙間が形成されるため、ベルト本体部１２はスムーズに引っ張られる。
【実施例３】
【００４２】
上記した第１及び第２の実施例のベルトクランプ１，４５では、ベルト側摩擦部１６とバックル側摩擦部２３のそれぞれに突起部１９，２４が設けられている。しかし、図１０に示される第３実施例のベルトクランプ５２のように、ベルト側摩擦部５３とバックル側摩擦部５４の表面（ワイヤハーネス２との接触面）がフラットなものであってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明のベルトクランプは、ワイヤハーネス等の被結束物を結束した状態で車両のボディパネル等の被取付物に取り付けられる場合に、被結束物がずれにくくする（特に、被結束物の長手方向にずれる横ずれを生じにくくする）ベルトクランプとして利用することができる。
【符号の説明】
【００４４】
１，４５，５２ ベルトクランプ
２ ワイヤハーネス（被結束物）
３ ベルト部
４，４８ ベルト挿通孔
４ａ，４８ａ 天井面（内面）
５ バックル部
６ ボディパネル（被取付物）
７ 取付穴
８ 係止部
１６，４７，５３ ベルト側摩擦部（第１摩擦部）
１９，２４，５１ 突起部
２１ 湾曲面（入口部分）
２２ 幅規制部（ガイド部）
２３，５４ バックル側摩擦部（第２摩擦部）
２５ 段部
３４ 固定型
３５ キャビティ
３９，４１ 可動型
４２ キャビティ（隙間）
４９ 突条（ガイド部）
Ｐ 幅方向（直交する方向）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被結束物を結束した状態で、被取付物に取り付けられるベルトクランプ及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両において、ワイヤハーネス（電線束）をボディ等に取り付けるために、ベルトクランプが使用されている。ベルトクランプとして、特許文献１に開示される技術が存している。
【０００３】
ベルトクランプを使用してワイヤハーネスをボディに固定する場合、予めワイヤハーネスの所定部分をベルトクランプで結束し、これをボディに取り付ける。このとき、作業者がベルトクランプを引っ張ると、結束されたワイヤハーネスがその長さ方向にずれてしまうという不具合（横ずれ）が発生する。すると、作業者はそのずれを修正してベルトクランプをボディに取り付けなければならないため、新たな作業が必要となる。
【０００４】
ベルトクランプがワイヤハーネスを結束する力を大きくすると、ベルトクランプのベルト部がワイヤハーネスの被覆を損傷するおそれがある。このため、ワイヤハーネスの被覆部を損傷しないように横ずれを防止する工夫がなされている。例えば、図１１に示される従来のベルトクランプ９１では、ワイヤハーネス９２を押圧する部分に複数の突起部９３，９４を設け、これらの突起部９３，９４がワイヤハーネス９２を屈曲させるように交互に押圧することでその横ずれを防止している。
【０００５】
近時のワイヤハーネスの被覆部は、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）よりなるものと、ノンハロ材（ハロゲンを含まない材料）よりなるものがある。ノンハロ材よりなる被覆部は、ＰＶＣよりなる被覆部よりも硬く、突起部で押圧しても横ずれを防止することは困難である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−２８１１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記した事情に鑑み、結束された被結束物がずれにくいベルトクランプ及びその製造方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記した課題を解決するための本発明は、
被取付物に設けられた取付穴に入り込んで係止される係止部にバックル部と長尺状のベルト部が一体に形成され、被結束物を巻き付けた前記ベルト部が、前記バックル部に設けられたベルト挿通孔に挿通されて引っ張られることにより、前記被結束物を結束するベルトクランプにおいて、
前記ベルト部における前記被結束物と接触する接触面には、ゴム又は軟質の樹脂材料からなる第１摩擦部が一体に設けられ、
前記バックル部における前記被結束物と接触する接触面には、ゴム又は軟質の樹脂材料からなる第２摩擦部が一体に設けられ、
前記ベルト部と前記バックル部は、前記第１及び第２の摩擦部を介し、それらが設けられていない状態の接触面よりも大きな摩擦力で前記被結束物を押圧することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本願発明に係るベルトクランプは、上記したように構成され、ベルト部及びバックル部に第１及び第２の摩擦部が設けられている。被結束物がベルト部に結束されたとき、これらの摩擦部が被結束物と接触する。これらの摩擦部により、被結束物の接触面との摩擦力が大きくなるため、結束状態の被結束物がずれることが防止される。このため、被結束物がワイヤハーネスの場合で、かつその外周面がノンハロ材によって被覆されているものであっても、結束状態のワイヤハーネスが長さ方向にずれること（横ずれ）が生じにくくなる。
【００１０】
この第１及び第２の摩擦部は、ベルトクランプのベルト部よりも摩擦力が大きくなるものであれば、エラストマ等の樹脂材や、ゴム、ウレタン等の軟質材であってもよい。
【００１１】
前記ベルト部は細長い平板状であり、
前記第１摩擦部は、前記ベルト部における前記被結束物との接触面において、前記ベルト部の長手方向と直交する方向の中央部に帯状に設けられ、
前記バックル部のベルト挿通孔には、前記ベルト部の他端部が挿通されたとき、前記ベルト部の接触面において前記第１摩擦部が設けられていない部分である両端部を当接して支持し、かつその支持状態で前記第１摩擦部の表面と、前記ベルト挿通孔において前記第１摩擦部の表面と対向する内面とが接触しないようにする一対の段部が設けられていることが望ましい。
【００１２】
また、前記ベルト挿通孔の入口部分で、前記ベルト部の他端部が挿通されるときにその接触面と対向する部分には、前記第１摩擦部が設けられていない部分である両端部を当接させ、かつ前記第１摩擦部の表面を前記入口部分に接触させないようにする一対のガイド部が設けられていることが望ましい。
【００１３】
これにより、被結束物を締め込むためにベルト挿通孔に挿通するときに、ベルト部において第１摩擦部が設けられていない部分である両端部が一対の段部又は一対のガイド部に案内される。しかも、このとき、第１摩擦部の表面とベルト挿通孔の内面とが接触しないようになっている。このため、第１摩擦部がベルト挿通孔の内面と引っ掛からなくなり、ベルト部をスムーズにベルト挿通孔に挿通させることができる。
【００１４】
前記第１及び／又は第２の摩擦部の表面に、複数の被結束物が結束されるときに、結束状態における前記被結束物どうしの間に形成される間隙に進入し、該間隙を埋めるための複数の突起部を設けてもよい。
【００１５】
そして、このベルトクランプを、
固定型と可動型との対向部分に設けられたキャビティに第１樹脂材を射出して、前記係止部と前記バックル部と前記ベルト部とを一体に成形する第１射出工程と、
前記可動型を型開き方向に移動させ、それによって前記ベルト部における前記被結束物との接触面及び前記バックル部における前記被結束物との接触面と前記固定型との間に生じた隙間に第２樹脂材を射出して、第１及び第２の摩擦部を成形する第２射出工程と、
を含む製造方法によって製造することができる。そして、この製造方法以外（例えば二色成形、別体のものを貼り付ける方法）であっても製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】（ａ）は本発明の実施例のベルトクランプ１の側面図、（ｂ）は同じく正面図、（ｃ）は同じく底面図、（ｄ）はベルト部３の拡大断面図である。
【図２】バックル部５の斜視図である。
【図３】同じく正面図である。
【図４】同じく側面断面図である。
【図５】ベルト挿通孔４の模式図である。
【図６】（ａ）は可動型３９，４１を型閉じする状態の作用説明図、（ｂ）はキャビティ３５に第１樹脂材を射出成形する状態の作用説明図である。
【図７】（ｃ）は可動型３９，４１を後退させる状態の作用説明図、（ｄ）は第２樹脂材をキャビティ４２に射出成形する状態の作用説明図である。
【図８】ベルト本体部１２をベルト挿通孔４に挿通させた状態の側面断面図である。
【図９】第２実施例のベルトクランプ４５のバックル部４６の模式図である。
【図１０】第３実施例のベルトクランプ５２の斜視図である。
【図１１】従来のベルトクランプ９１の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。図１の（ａ）は本発明の実施例のベルトクランプ１の側面図、（ｂ）は同じく正面図、（ｃ）は同じく底面図、（ｄ）はベルト部３の拡大断面図、図２はバックル部５の斜視図、図３は同じく正面図、図４は同じく側面断面図である。
【実施例１】
【００１８】
最初に、本実施例のベルトクランプ１の全体構成について説明する。図１に示されるように、ベルトクランプ１は第１樹脂材（例えば、ポリプロピレン）よりなり、被結束物（例えば、図２に示すワイヤハーネス２）の外側面に巻き付けられる長尺状のベルト部３と、ベルト部３の一端部（基端部）を固着し、ベルト部３の他端部（先端部）を挿通させるベルト挿通孔４が設けられたバックル部５と、バックル部５におけるベルト部３と反対の側に設けられ、被取付物（例えば、図３に示す車両のボディパネル６）に設けられた取付穴７に係止される係止部８とを備える。
【００１９】
最初に、ベルト部３について説明する。図１に示されるように、ベルトクランプ１は、バックル部５の後端部の上面からその幅（ベルトクランプ１の幅方向をＰとする。）とほぼ同一の幅で起立する基端部９と、その途中から幅が連続的に短くなるような傾斜面が両側面部に設けられ、さらに側面視においてバックル部５の後方に向かって湾曲するように形成された傾斜面部１１と、傾斜面部１１の上端部からバックル部５の上面とほぼ直交する形態で延設された薄い平板よりなる長尺状のベルト本体部１２とを備える。このベルト本体部１２は、ワイヤハーネス２に巻き付けられた状態で、バックル部５のベルト挿通孔４に挿通される。このため、ベルト本体部１２の先端部１２ａは、ベルト挿通孔４への挿入を容易にするために、正面視において三角形状を呈する先細形状となっている。また、ベルト部３の基端部９、傾斜面部１１及びベルト本体部１２の先端部１２ａを除く部分の厚みはほぼ同一であるが、ベルト本体部１２の先端部１２ａの厚みはそれらの厚みよりも薄くなっている。そして、図１の（ｄ）に示されるように、ベルト本体部１２の裏面には、ベルト本体部１２がバックル部５のベルト挿通孔４に挿通されたときに、ベルト挿通孔４の内部に設けられた係合片１３（後述）と係合される多数の係合歯部１４が、ベルト本体部１２の長手方向に一定の間隔をおいて設けられている。
【００２０】
ベルト部３を構成する基端部９、傾斜面部１１及びベルト本体部１２の表面（接触面）には、ベルト側摩擦部１６（第１摩擦部）が一体に設けられている。本実施例のベルト側摩擦部１６は、第１樹脂材とは異なる第２樹脂材（例えばエラストマ）よりなり、ベルト部３の接触面の摩擦係数を、接触面が第１樹脂材のみからなる場合の摩擦係数よりも大きくするという機能を有している。このため、ベルト側摩擦部１６は、摩擦係数をより大きくするものであれば、ウレタン、ゴム板よりなるものであってもよい。
【００２１】
ベルト側摩擦部１６は、ベルト部３の基端部９及び傾斜面部１１では、それらの接触面のほぼ全面に設けられている。しかし、ベルト部３のベルト本体部１２では、傾斜面部１１との連結部分から所定長さＬ１だけその接触面のほぼ全面に設けられ、長さＬ１の部分の上端から、所定長さＬ２だけベルト本体部１２の接触面における幅方向Ｐの中央部に帯状に設けられ、その幅方向Ｐの両端部１７，１８にはベルト本体部１２の第１樹脂材よりなる接触面が露出されている。図３に示されるように、両端部１７，１８の幅ｗは等しい。また、ベルト側摩擦部１６の幅Ｗ１は、両端部１７，１８の幅ｗよりも大きい。この両端部１７，１８は、ベルト本体部１２をバックル部５のベルト挿通孔４に進入させ、ベルト本体部１２を引っ張ってワイヤハーネス２を締め込むときに、ベルト本体部１２をスムーズに滑らせるという機能を有する（後述）。なお、ベルト側摩擦部１６のベルト本体部１２における長さＬ１，Ｌ２は、ベルトクランプ１が結束可能なワイヤハーネス２の最大外径に基づいて決められる。
【００２２】
ベルト側摩擦部１６の表面には、ベルト部３における基端部９の部分を除いて多数の突起部１９が設けられている。本実施例のベルトクランプ１の場合、幅方向Ｐに一定間隔をおいて設けられた３つの突起部１９が、ベルト側摩擦部１６の長さ方向に一定の間隔をおいて並設されている。これらの突起部１９は、いずれも同じ円錐台形状となっている。なお、これらの突起部１９は、円錐台形状や半球形状のように、頂部の断面積が基部の断面積よりも小さくなった形状や、円柱形状や角柱形状のように、頂部の断面積が基部の断面積と同一となった形状とすることができる。また、被結束物（ワイヤハーネス２）の形状、外径、本数に応じて、それらの大きさ、数、配置等を変更してもよい。
【００２３】
次に、バックル部５について説明する。図２及び図３に示されるように、バックル部５は略直方体形状で、正面視におけるそのほぼ中央部に断面略長方形状のベルト挿通孔４が、バックル部５の正面から裏面に貫通する形態で設けられている。バックル部５の上面部（ワイヤハーネス２が支持される面）におけるベルト部３の入口部分の直前の部分には湾曲面２１が設けられていて、図３に示されるように、湾曲面２１の幅方向Ｐの長さＷ２は、ベルト側摩擦部１６の幅Ｗ１よりも少し大きい。そして、湾曲面２１の幅方向Ｐの両端部には、一対の幅規制部２２が湾曲面２１よりも前方に突出する形態で設けられている。一対の幅規制部２２の前面（正面側）は湾曲している。一対の幅規制部２２の外側面は、ベルト挿通孔４の内面と同一面となっている。ベルト挿通孔４の内幅Ｗ３は、ベルト本体部１２の幅Ｗ４（Ｗ４＝Ｗ１＋ｗ＋ｗ）よりも少し大きい。なお、ベルト摩擦部１６の幅Ｗ１は、ベルト本体部１２の幅Ｗ４に対して７５〜８５％の長さとすることが望ましい。
【００２４】
バックル部５における上面部には、ベルト部３に設けられたベルト側摩擦部１６と連続するバックル側摩擦部２３が一体に設けられている。このバックル側摩擦部２３は、バックル部５の上面部のほぼ全面に設けられていて、その表面（上面）には、ベルト側摩擦部１６と同様に複数個（本実施例の場合、１８個）の突起部２４が設けられている。
【００２５】
図４及び図５に示されるように、一対の幅規制部２２は、そのままベルト挿通孔４の内側にまで延設されている。これにより、ベルト挿通孔４の内面部には、その天井面４ａから垂下する一対の段部２５が設けられている。ベルト挿通孔４の底面４ｂから一対の段部２５の下端面２５ａまでの高さＨ１は、ベルト本体部１２の厚みｔ１よりも少し大きい。また、一対の段部２５の下端面２５ａからベルト挿通孔４の天井面４ａまでの高さＨ２は、ベルト側摩擦部１６の厚みとその突起部１９の高さとの和ｔ２よりも少し大きい。図５に示されるように、ベルト本体部１２がベルト挿通孔４に挿通されたとき、ベルト本体部１２の接触面の両端部１７，１８が、対応する一対の段部２５の下端面２５ａに当接する。この状態で、ベルト挿通孔４の底面４ｂとベルト本体部１２の裏面との間には、隙間ｅ１が形成される。また、ベルト挿通孔４の天井面４ａと、ベルト側摩擦部１６の各突起部１９の頂部との間には、隙間ｅ２が形成される。即ち、ベルト挿通孔４に挿通されたベルト本体部１２は、摩擦力の比較的小さい接触面の両端部１７，１８が、対応するベルト挿通孔４の一対の段部２５の下端面２５ａと当接し、摩擦力の大きいベルト側摩擦部１６の各突起部１９が、ベルト挿通孔４の天井面４ａと接触することはない。
【００２６】
さらに、図５に示されるように、ベルト挿通孔４の最大内幅Ｗ３は、ベルト本体部１２の幅Ｗ４よりも大きく、一対の段部２５の内幅Ｗ２は、ベルト側摩擦部１６の幅Ｗ１よりも大きい。このため、ベルト本体部１２及びベルト側摩擦部１６のそれぞれの両側面部とベルト挿通孔４との間にもそれぞれ隙間ｅ３，ｅ４が形成される。これにより、ベルト挿通孔４に挿通されて引っ張られたベルト本体部１２は、ベルト挿通孔４内で引っ掛かることなく、スムーズに引っ張られる。
【００２７】
図４に示されるように、ベルト挿通孔４の底面４ｂの後端部は切り欠かれていて、この切欠き部２６に係合片１３が設けられている。係合片１３は、ベルト挿通孔４の底面４ｂの後端部から後方に延設されていて、その基端部を支点にして撓み変形可能である。即ち、係合片１３は、その基端部を中心に、矢印２７の方向に回動（弾性変形）可能である。図８に示されるように、ベルト本体部１２がワイヤハーネス２を結束したとき、係合歯部１４に係合片１３が係合することにより、ベルト部３の戻り止めが図られる。
【００２８】
次に、係止部８について説明する。係止部８は、バックル部５の底面部から傘状に延設される皿ばね部２８と、バックル部５の底面部から下方に向かって延設される係止部本体２９と、係止部本体２９の両側面部に対称形状になるように設けられた一対の爪部３１とを備える。係止部本体２９の外側面には、軽量化のための複数の抜穴部２９ａが設けられている。
【００２９】
一対の爪部３１は、対称に設けられていることを除いて同一形状であるため、本明細書では図３の図面視における右側の爪部３１についてのみ説明する。図３に示されるように、爪部３１は、係止部本体２９の下端部から斜め上方に延設され、その上端部から階段状に張り出す複数（本実施例の場合、３個）の爪係止片３２を備える。爪部３１は、その基端部（係止部本体２９との連結部）を中心に、矢印３３の方向に回動（弾性変形）自在である。
【００３０】
ベルトクランプ１は、係止部８が図３に示されるボディパネル６の取付穴７に挿入され、一対の爪部３１の爪係止片３２がその裏側の内周縁と係止されることによってボディパネル６に取り付けられる。係止部８がボディパネル６の取付穴７に挿入されるとき、爪部３１の外側面と取付穴７の内面とが当接し、これによって一対の爪部３１が互いに接近する方向に回動して弾性変形する。そして、いずれかの段の爪係止片３２が取付穴７を通過した状態で一対の爪部３１が逆方向に回動（弾性復元）して、爪係止片３２が取付穴７の裏側の内周縁と係止される。このとき、皿ばね部２８の下端周縁部が、ボディパネル６の表面（上面）に密着するため、ベルトクランプ１の取付け状態が安定する。
【００３１】
次に、図６及び図７を参照しながら、本実施例のベルトクランプ１の製造方法について説明する。このベルトクランプ１は、射出成形によって製造される。なお、以下の図６及び図７においては、ベルト部３、バックル部５及び係止部８を簡略記載する。
【００３２】
図６の（ａ）に示されるように、固定型３４には、ベルト部３とバックル部５と係止部８を成形するためのキャビティ３５が形成されている。そして、ベルト部３とバックル部５とを成形する第１樹脂材（例えばポリプロピレン）をキャビティ３５に射出する第１スプル３６と、ベルト側摩擦部１６とバックル側摩擦部３４とを成形するための第２樹脂材（例えばエラストマ）を射出する第２スプル３７が、キャビティ３５を越えて、パーティングライン３８にまで達するように設けられている。また、可動型は、それぞれ個別に移動可能な第１及び第２の可動型３９，４１が組み合わさって設けられている。第２可動型４１は、第１可動型３９の移動方向に対して、斜めに移動する。
【００３３】
図６の（ｂ）に示されるように、各可動型３９，４１が前進して固定型３４に密着し、型閉じが行われる。そして、キャビティ３５に、第１スプル３６から第１樹脂材が射出される。射出された第１樹脂材は、キャビティ３５の全体に回り込み、ベルト部３とバックル部５と係止部８が成形される。なお、第２スプル３７はバルブゲートとなっており、第１樹脂材が射出されているときは閉塞されている。
【００３４】
次に、図７の（ｃ）に示されるように、第１可動型３９をそのまま型閉じ状態にして、第２可動型４１を型開き方向に所定距離だけ移動させる（コアバック）。すると、第１樹脂材で成形されたベルト部３とバックル部５との成形面（パーティングライン３８と同一面）と、第２可動型４１との間に新たなキャビティ４２が形成される。このキャビティ４２に、第２スプル３７から第２樹脂材が射出される。射出された第２樹脂材は、キャビティ４２の全体に回り込み、ベルト側摩擦部１６とバックル側摩擦部２３とが一体にして成形される。
【００３５】
図７の（ｄ）に示されるように、第１樹脂材と第２樹脂材が固化すると、各可動型３９，４１が一体となって後退し（型開き）、固定型３４に設けられた突出しピン（図示せず）が突き出され、ベルトクランプ１が固定型３４から離型して排出される。
【００３６】
本実施例のベルトクランプ１の作用について説明する。図２に示されるように、バックル部５のバックル側摩擦部２３に、複数本（例えば３本）のワイヤハーネス２を並べて設置する。作業者は、ベルト部３の基端部９を中心として、ベルト本体部１２を、各ワイヤハーネス２を覆うように屈曲させ、その先端部１２ａをバックル部５のベルト挿通孔４に挿入する。ベルト本体部１２の先端部１２ａが先細形状となっていて、かつその厚みも薄くなっているため、ベルト挿通孔４への挿入が容易である。図５に示されるように、ベルト本体部１２の両端部１７，１８は、バックル部５の一対の幅規制部２２の外周面及び一対の段部２５の下端面２５ａに当接して案内される。また、この状態で、ベルト本体部１２の両側面は、ベルト挿通孔４の内側面に対して僅かな隙間をもって挿入される。このため、ベルト本体部１２が傾いたり、こじたりするおそれはない。
【００３７】
このとき、ベルト本体部１２に取り付けられたベルト側摩擦部１６がベルト挿通孔４に挿入されるようになると、図５に示されるように、ベルト側摩擦部１６の両側面は、一対の段部２５の内側面から隙間ｅ４をもって、またベルト側摩擦部１６の表面（各突起部１９の頂部）は、ベルト挿通孔４の天井面４ａから隙間ｅ２をもって対向配置される。同様に、ベルト本体部１２の両側面は、ベルト挿通孔４の内側面から隙間ｅ３をもって、またベルト本体部１２の裏面（ベルト側摩擦部１６が取り付けられていない面）は、ベルト挿通孔４の底面４ｂから隙間ｅ１をもって対向配置される。この結果、ベルト側摩擦部１６の各突起部１９の頂部が、ベルト挿通孔４の天井面４ａに接触することはない。また、ベルト本体部１２の裏面が、ベルト挿通孔４の底面４ｂに接触することもない。これにより、ベルト本体部１２はスムーズに引っ張られる。
【００３８】
図８に示されるように、各ワイヤハーネス２は、ベルト側摩擦部１６とバックル側摩擦部２３とによって上下方向から押圧される。また、各ワイヤハーネス２どうしの間に形成された間隙に、ベルト側摩擦部１６とバックル側摩擦部２３とに設けられた突起部１９，２４が入り込むため、各ワイヤハーネス２とベルト側摩擦部１６及びバックル側摩擦部２３との接触面積が増加する。しかも、ベルト側摩擦部１６とバックル側摩擦部２３の摩擦力は、それらが設けられていないベルト本体部１２の接触面の摩擦力よりも大きい。これにより、各ワイヤハーネス２が周方向にずれること、及び長さ方向にずれること（横ずれ）が効果的に抑止される。
【００３９】
本明細書では、固定型３４及び可動型３９，４１によって形成されるキャビティ３５に第１樹脂材を射出した後、第１及び第２の可動型３９，４１を後退させて形成したキャビティ４２に第２樹脂材を射出することによってベルトクランプ１を成形する場合を説明した。この成形方法の場合、固定型３４が１つで済むという利点がある。しかし、第１樹脂材より成形したベルト部３、バックル部５及び係止部８を別の成形型（図示せず）に移送し、別の成形型で第２樹脂材を射出して、ベルト側摩擦部１６とバックル側摩擦部２３を成形してもよい（二色成形）。また、第１樹脂材より成形したベルト部３、バックル部５及び係止部８に、別体のベルト側摩擦部１６とバックル側摩擦部２３を貼り付ける方法であってもよい。
【実施例２】
【００４０】
次に、第２実施例のベルトクランプ４５のバックル部４６について説明する。第１実施例のベルトクランプ１では、ベルト側摩擦部１６は、ベルト本体部１２における幅方向Ｐの中央部に帯状に取り付けられていて、その両端部１７，１８は、バックル部５の一対の幅規制部２２の外周面及び一対の段部２５の下端面２５ａに当接される案内面となっている。これに対して、第２実施例のベルトクランプ４５では、図９に示されるように、ベルト本体部１２における幅方向Ｐの両端部に一対のベルト側摩擦部４７が設けられ、ベルト本体部１２における中央部の露出部分が案内面になっている。そして、バックル部５のベルト挿通孔４８における幅方向Ｐの中央部には、一対のベルト側摩擦部４７どうしの間に入り込む突条４９が設けられている。
【００４１】
この実施例のベルトクランプ４５であっても、ベルト側摩擦部４７の各突起部５１の頂部とベルト挿通孔４８の天井面４８ａとの間に隙間が形成されるため、ベルト本体部１２はスムーズに引っ張られる。
【実施例３】
【００４２】
上記した第１及び第２の実施例のベルトクランプ１，４５では、ベルト側摩擦部１６とバックル側摩擦部２３のそれぞれに突起部１９，２４が設けられている。しかし、図１０に示される第３実施例のベルトクランプ５２のように、ベルト側摩擦部５３とバックル側摩擦部５４の表面（ワイヤハーネス２との接触面）がフラットなものであってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明のベルトクランプは、ワイヤハーネス等の被結束物を結束した状態で車両のボディパネル等の被取付物に取り付けられる場合に、被結束物がずれにくくする（特に、被結束物の長手方向にずれる横ずれを生じにくくする）ベルトクランプとして利用することができる。
【符号の説明】
【００４４】
１，４５，５２ ベルトクランプ
２ ワイヤハーネス（被結束物）
３ ベルト部
４，４８ ベルト挿通孔
４ａ，４８ａ 天井面（内面）
５ バックル部
６ ボディパネル（被取付物）
７ 取付穴
８ 係止部
１６，４７，５３ ベルト側摩擦部（第１摩擦部）
１９，２４，５１ 突起部
２１ 湾曲面（入口部分）
２２ 幅規制部（ガイド部）
２３，５４ バックル側摩擦部（第２摩擦部）
２５ 段部
３４ 固定型
３５ キャビティ
３９，４１ 可動型
４２ キャビティ（隙間）
４９ 突条（ガイド部）
Ｐ 幅方向（直交する方向）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被取付物に設けられた取付穴に入り込んで係止される係止部にバックル部と長尺状のベルト部が一体に形成され、被結束物を巻き付けた前記ベルト部が、前記バックル部に設けられたベルト挿通孔に挿通されて引っ張られることにより、前記被結束物を結束するベルトクランプにおいて、
前記ベルト部における前記被結束物と接触する接触面には、ゴム又は軟質の樹脂材料からなる第１摩擦部が一体に設けられ、
前記バックル部における前記被結束物と接触する接触面には、ゴム又は軟質の樹脂材料からなる第２摩擦部が一体に設けられ、
前記ベルト部と前記バックル部は、前記第１及び第２の摩擦部を介し、それらが設けられていない状態の接触面よりも大きな摩擦力で前記被結束物を押圧することを特徴とするベルトクランプ。
【請求項２】
前記ベルト部は細長い平板状であり、
前記第１摩擦部は、前記ベルト部における前記被結束物との接触面において、前記ベルト部の長手方向と直交する方向の中央部に帯状に設けられ、
前記バックル部のベルト挿通孔には、前記ベルト部の他端部が挿通されたとき、前記ベルト部の接触面において前記第１摩擦部が設けられていない部分である両端部を当接して支持し、かつその支持状態で前記第１摩擦部の表面と、前記ベルト挿通孔において前記第１摩擦部の表面と対向する内面とが接触しないようにする一対の段部が設けられていることを特徴とする請求項１に記載のベルトクランプ。
【請求項３】
前記ベルト挿通孔の入口部分で、前記ベルト部の他端部が挿通されるときにその接触面と対向する部分には、前記第１摩擦部が設けられていない部分である両端部を当接させ、かつ前記第１摩擦部の表面を前記入口部分に接触させないようにする一対のガイド部が設けられていることを特徴とする請求項２に記載のベルトクランプ。
【請求項４】
前記一対のガイド部は前記一対の段部と連続して設けられていることを特徴とする請求項３に記載のベルトクランプ。
【請求項５】
前記第１摩擦部と前記第２摩擦部とは、一体に設けられていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載のベルトクランプ。
【請求項６】
前記第１及び／又は第２の摩擦部の表面には、複数の被結束物が結束されるときに、結束状態における前記被結束物どうしの間に形成される間隙に進入し、該間隙を埋めるための複数の突起部が設けられていることを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１項に記載のベルトクランプ。
【請求項７】
請求項１に記載のベルトクランプの製造方法であって、
固定型と可動型との対向部分に設けられたキャビティに第１樹脂材を射出して、前記係止部と前記バックル部と前記ベルト部とを一体に成形する第１射出工程と、
前記可動型を型開き方向に移動させ、それによって前記ベルト部における前記被結束物との接触面及び前記バックル部における前記被結束物との接触面と前記固定型との間に生じた隙間に第２樹脂材を射出して、第１及び第２の摩擦部を成形する第２射出工程と、
を含むことを特徴とするベルトクランプの製造方法。
【請求項１】
被取付物に設けられた取付穴に入り込んで係止される係止部にバックル部と長尺状のベルト部が一体に形成され、被結束物を巻き付けた前記ベルト部が、前記バックル部に設けられたベルト挿通孔に挿通されて引っ張られることにより、前記被結束物を結束するベルトクランプにおいて、
前記ベルト部における前記被結束物と接触する接触面には、ゴム又は軟質の樹脂材料からなる第１摩擦部が一体に設けられ、
前記バックル部における前記被結束物と接触する接触面には、ゴム又は軟質の樹脂材料からなる第２摩擦部が一体に設けられ、
前記ベルト部と前記バックル部は、前記第１及び第２の摩擦部を介し、それらが設けられていない状態の接触面よりも大きな摩擦力で前記被結束物を押圧することを特徴とするベルトクランプ。
【請求項２】
前記ベルト部は細長い平板状であり、
前記第１摩擦部は、前記ベルト部における前記被結束物との接触面において、前記ベルト部の長手方向と直交する方向の中央部に帯状に設けられ、
前記バックル部のベルト挿通孔には、前記ベルト部の他端部が挿通されたとき、前記ベルト部の接触面において前記第１摩擦部が設けられていない部分である両端部を当接して支持し、かつその支持状態で前記第１摩擦部の表面と、前記ベルト挿通孔において前記第１摩擦部の表面と対向する内面とが接触しないようにする一対の段部が設けられていることを特徴とする請求項１に記載のベルトクランプ。
【請求項３】
前記ベルト挿通孔の入口部分で、前記ベルト部の他端部が挿通されるときにその接触面と対向する部分には、前記第１摩擦部が設けられていない部分である両端部を当接させ、かつ前記第１摩擦部の表面を前記入口部分に接触させないようにする一対のガイド部が設けられていることを特徴とする請求項２に記載のベルトクランプ。
【請求項４】
前記一対のガイド部は前記一対の段部と連続して設けられていることを特徴とする請求項３に記載のベルトクランプ。
【請求項５】
前記第１摩擦部と前記第２摩擦部とは、一体に設けられていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載のベルトクランプ。
【請求項６】
前記第１及び／又は第２の摩擦部の表面には、複数の被結束物が結束されるときに、結束状態における前記被結束物どうしの間に形成される間隙に進入し、該間隙を埋めるための複数の突起部が設けられていることを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１項に記載のベルトクランプ。
【請求項７】
請求項１に記載のベルトクランプの製造方法であって、
固定型と可動型との対向部分に設けられたキャビティに第１樹脂材を射出して、前記係止部と前記バックル部と前記ベルト部とを一体に成形する第１射出工程と、
前記可動型を型開き方向に移動させ、それによって前記ベルト部における前記被結束物との接触面及び前記バックル部における前記被結束物との接触面と前記固定型との間に生じた隙間に第２樹脂材を射出して、第１及び第２の摩擦部を成形する第２射出工程と、
を含むことを特徴とするベルトクランプの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１１】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１１】
【図１０】
【公開番号】特開２０１２−１３７１６５（Ｐ２０１２−１３７１６５Ａ）
【公開日】平成２４年７月１９日（２０１２．７．１９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２９１４３０（Ｐ２０１０−２９１４３０）
【出願日】平成２２年１２月２８日（２０１０．１２．２８）
【出願人】（３０８０１１３５１）大和化成工業株式会社 (66)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年７月１９日（２０１２．７．１９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１２月２８日（２０１０．１２．２８）
【出願人】（３０８０１１３５１）大和化成工業株式会社 (66)
【Ｆターム（参考）】
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