偏心揺動型減速機の製造方法および研削盤
【課題】偏心揺動型減速機において、側板と出力ピンを一体成形することなしに、出力ピンの設置本数を増加させることが可能な偏心揺動型減速機の製造方法と製造するための研削盤を提供する。
【解決手段】出力ピン１６を側板１３の回転軸心の同心円上に圧入しサブアッシー２９とする圧入工程と、全ての出力ピン１６の端面１６１を側板１３の基準面１３４からの距離が同一となるように加工する研削工程で構成された製造方法。
上記研削工程を、砥石車７の外周面を用いて、サブアッシー２９の回転軸心を中心とする円周の外周側から所定の量半径方向に移動ながら順次研削し、研削後の出力ピン１６の端面１６１の高さを工作物測定装置８で測定して仕上研削の切込量を決定する仕上研削を行う研削盤１で実行する。
【解決手段】出力ピン１６を側板１３の回転軸心の同心円上に圧入しサブアッシー２９とする圧入工程と、全ての出力ピン１６の端面１６１を側板１３の基準面１３４からの距離が同一となるように加工する研削工程で構成された製造方法。
上記研削工程を、砥石車７の外周面を用いて、サブアッシー２９の回転軸心を中心とする円周の外周側から所定の量半径方向に移動ながら順次研削し、研削後の出力ピン１６の端面１６１の高さを工作物測定装置８で測定して仕上研削の切込量を決定する仕上研削を行う研削盤１で実行する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、偏心揺動型減速機に関するものであり、詳しくは出力ピンの本数を多くして伝達トルクを大きくする偏心揺動型減速機の製造方法および研削盤に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
偏心揺動型減速機の外歯歯車の自転を出力として出力軸に伝達するために、出力軸に固定された出力ピンと外歯歯車に設けられ出力ピンに内接して公転する穴を複数備え、出力ピンと穴の接触部を介して自転トルクをキャリヤに伝達する機構が用いられている。また、大トルクを偏荷重を無くしバランスよく伝達するために、外歯歯車を２枚備えて外歯歯車を挟んで２枚の側板を連結したキャリヤを設ける機構が賞用されている。この場合、側板を連結する部材を配置するため出力ピンの設置本数に制限を受ける。この制限を無くして出力ピンの本数を増加させるために、側板と出力ピンを一体成形した従来技術（例えば、特許文献１参照）がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２６３８７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の技術は側板と出力ピンを一体成形するためには、出力ピンを削り出しで製作する必要がある。このため、出力ピンの周囲に工具の作動スペースが必要であるため出力ピンの間隔を狭めることに限界があり出力ピンの設置本数に制限が生じる、また部品製造コストも高くなる。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、側板と出力ピンを一体成形することなしに、出力ピンの設置本数を増加させることが可能な偏心揺動型減速機の製造方法と製造するための研削盤を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の課題を解決するため、請求項１に係る発明の特徴は、内歯歯車と、前記内歯歯車と噛合する外歯歯車と、前記外歯歯車を前記内歯歯車中心軸線に対し所定の偏心量で公転可能に支持するクランク軸と、前記外歯歯車を挟んで配置される第１側板と第２側板で構成されるキャリヤを備え、前記外歯歯車に備えた前記内歯歯車中心軸線に平行な貫通穴と前記キャリヤに固定された複数の出力ピンを係合させて前記外歯歯車の自転運動と前記キャリヤが連動し、前記クランク軸を入力軸とし、前記内歯歯車と前記キャリヤのいずれかを出力軸として回転作動させる偏心揺動型減速機の製造方法において、
前記出力ピンを前記第１側板の回転軸心の同心円上に圧入しサブアッシーとする圧入工程と、
前記サブアッシーの前記出力ピンの前記第２側板に結合する全ての端面を前記第１側板の基準面から前記端面までの距離が同一となるように加工する加工工程を備え、前記加工工程が、全ての前記端面を順次、前記サブアッシーの前記回転軸心から見た前記出力ピンの外周側または内周側から半径方向で所定の幅となる研削幅を加工する第１工程と、工具の位置を前工程から前記研削幅だけ半径方向に移動した後に前記端面を順次加工する工程を前記端面が全て加工できるまで繰り返す第２工程で、
構成されることである。
【０００６】
請求項２に係る発明の特徴は、請求項１に係る発明において、前記工具が外周面を研削作用面として用いる砥石車であり、前記第２工程における前記砥石車の半径方向への総移動量が前記端面の直径と前記研削作用面の幅の和から前記研削幅の２倍を引いた値以上であることである。
【０００７】
請求項３に係る発明の特徴は、内歯歯車と、前記内歯歯車と噛合する外歯歯車と、前記外歯歯車を前記内歯歯車中心軸線に対し所定の偏心量で公転可能に支持するクランク軸と、前記外歯歯車を挟んで配置される第１側板と第２側板で構成されるキャリヤを備え、前記外歯歯車に備えた前記内歯歯車中心軸線に平行な貫通穴と前記キャリヤに固定された複数の出力ピンを係合させて前記外歯歯車の自転運動と前記キャリヤが連動し、前記クランク軸を入力軸とし、前記内歯歯車と前記キャリヤのいずれかを出力軸として作動させる偏心揺動型減速機の、前記出力ピンを前記第１側板の回転軸心の同心円上に圧入したサブアッシーの前記出力ピンを研削する研削盤において、
前記サブアッシーを支持して回転駆動させる工作物支持手段と、
砥石車を支持し駆動装置で回転駆動させる砥石車支持手段と、
前記工作物支持手段を移動させる工作物移動手段と、
前記砥石車支持手段を移動させる砥石車移動手段と、
前記砥石車の外周面を研削作用面として用いて、全ての前記出力ピンの前記第２側板に結合する端面を順次、前記サブアッシーの前記回転軸心から見た前記出力ピンの外周側または内周側から半径方向で所定の幅となる研削幅を加工する第１工程と、工具の位置を前工程から前記研削幅だけ半径方向に移動した後に前記端面を順次加工する工程を前記端面が全て加工できるまで繰り返す第２工程を構成すべく、工作物支持手段と工作物移動手段と砥石車移動手段を制御する制御手段を、
備えることである。
【発明の効果】
【０００８】
請求項1に係る発明によれば、第１側板に出力ピンを圧入するので第１側板と出力ピンの結合剛性が大きく、第1側板と第２側板を連結する連結部材を省略できるため、出力ピンの本数を多くでき小型で大きなトルクを伝達できる減速機を実現できる。さらに、加工による工具摩耗の影響が全ての出力ピンにほぼ均一に作用するので、出力ピンの第1側板の基準面からの距離がほぼ同一となる。このため、第1側板と第２側板を平行に結合でき、クランク軸に曲げ力を作用させることが無く伝達損失の少ない偏心揺動型減速機を実現できる。
【０００９】
請求項２に係る発明によれば、砥石車の摩耗の影響が全ての出力ピンに均一に作用し、かつ砥石車の研削作用面を順次作用させて研削するので砥石車の最終研削作用部の摩耗が非常に小さくなるので、出力ピンの第1側板の基準面からの距離が同一となり、かつ出力ピンの端面が平坦となる。このため、第1側板と第２側板を平行に結合でき、かつ第２側板と出力ピンの結合部での局部変形が少なくなる。結果として、クランク軸に曲げ力を作用させることが無いため伝達損失が少なく、かつ出力ピンが曲がらないので出力ピンと貫通穴が全面で接触し局部摩耗の少ない偏心揺動型減速機を実現できる。
さらに、砥石車の全研削作用面を用いるので砥石寿命が長く研削コストが安価となる。
【００１０】
請求項３に係る発明によれば、砥石車の摩耗の影響が全ての出力ピンに均一に作用し、かつ砥石車の研削作用面を順次作用させて研削するので砥石車の最終研削作用部の摩耗が少なくなり、出力ピンの第1側板の基準面からの距離が同一となる研削加工と、砥石車の全研削作用面を用いるので砥石寿命が長く研削コストが安価な研削加工を自動で実現できる。このため、伝達損失が少なく局部摩耗の少ない偏心揺動型減速機を安価に実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本実施形態の研削盤の全体図である。
【図２】図１のＡ矢視図である。
【図３】本実施形態の偏心揺動型減速機の加工方法を説明する図である。
【図４】図３のサブアッシーと砥石車の関係を上から見た平面図である。
【図５】図４のＢ−Ｂ断面で研削開始位置における砥石車と出力ピンの位置を示す図である。
【図６】図４のＢ−Ｂ断面で各研削工程における砥石車と出力ピンの位置を示す図である。
【図７】本実施形態のサブアッシーの研削工程を示すフローチャートである。
【図８】本実施形態の偏心揺動型減速機の断面図である（図９のＤ−Ｄ断面）。
【図９】図８のＣ−Ｃ断面図である。
【図１０】本実施形態のサブアッシーの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態を図８、図９に示す偏心揺動型減速機１０の構造、図１〜図７に示す製造方法および研削盤で説明する。
はじめに、本発明の適用される偏心揺動型減速機の構造について図８、図９に基づき説明する。
図８に示すように、本減速機１０はハウジング１１で保持された軸受１８により回転自在に支持された側板１３と、ハウジング１１で保持された軸受２２により回転自在に支持された側板１７を備えている。ハウジング１１の中心部に、側板１３で保持された軸受１９と側板１７で保持された軸受２３を介して両端部を回転自在に支持されたクランク軸１２を備えている。クランク軸１２は中央部に円筒状の偏心カム部１２１、１２２を備え、偏心カム部１２１、１２２は偏心量ｅ（図９参照）を持ちクランク軸１２の回転軸心廻りで互いに１８０度対向している。偏心カム部１２１の外周に軸受２０を介して回転自在に支持された外歯歯車１４を備え、偏心カム部１２２の外周に軸受２１を介して回転自在に支持された外歯歯車１５を備えている。側板１３はクランク軸１２の回転軸心に同心円周位置に配置され軸線がクランク軸１２の回転軸心と平行なピン挿入穴１３１を複数備え、ピン挿入穴１３１の外歯歯車１４と対向する面には逃し座グリ穴１３３を備え、その反対面には座グリ穴１３２を備えている。出力ピン１６はピン挿入穴１３１の径より大きなピン径を持ち、一端にフランジ部１６２を備えている。出力ピン１６はフランジ部１６２が座グリ穴１３２に嵌合するようにピン挿入穴１３１に圧入され、外歯歯車１４、１５に設けられた穴１４１、１５１を貫通して側板１７にボルト２４で結合されている。ここで、出力ピン１６の長さは軸受１８、２２に対して側板１３の基準面１３４、側板１７の基準面１７１を介して軸方向に所定の予圧を付与できる寸法となっている。
【００１３】
外歯歯車１４、１５はハウジング１１の内周面に設けられた内歯車１１１と１箇所で噛合するような歯車のピッチ円径を備えている。クランク軸１２の回転に伴い外歯歯車１４、１５は内歯車１１１と噛合しながらクランク軸１２の偏心量ｅを半径とする公転運動をするが、穴１４１、１５１の穴径ｄは出力ピン１６の外径をＤとするとｄ＝２・ｅ＋Ｄに設定されており、穴１４１、１５１は出力ピン１６の外周に常に内接して回転する。
【００１４】
以下、この偏心揺動型減速機１０の作動について図９に基づき外歯歯車１４の例で説明する。
図９に示すように、クランク軸１２が回転すると外歯歯車１４はハウジング１１の内周面に設けられた内歯車１１１と噛合しながら公転する。このとき、外歯歯車１４の歯数をＺ１、内歯車１１１の歯数をＺ２とすると、外歯歯車１４はクランク軸１２の１回転当りＺ２−Ｚ１の歯数だけ相対回転をする。つまり、外歯歯車１４はハウジング１１に対して偏心ｅを半径とする１回転の公転運動と、（Ｚ２−Ｚ１）／Ｚ２回転の自転運動をする。この自転運動は穴１４１、と出力ピン１６の接触部を介して出力軸である側板１３、１７で構成されるキャリヤに伝達される。
同様にして、外歯歯車１５の自転運動も穴１５１、と出力ピン１６の接触部を介して出力軸である側板１３、１７で構成されるキャリヤに伝達される。
【００１５】
以下、本発明の偏心揺動型減速機１０の製造方法について説明する。
はじめに、図１０に基づき圧入工程を説明する。挿入穴１３１の径に対して所定の量だけ大きな径を備えた全ての出力ピン１６を側板１３のピン挿入穴１３１に圧入する。このとき、出力ピン１６のフランジ部１６２が座グリ穴１３２の底面に接触するまで圧入し、サブアッシー２９を製作する。
【００１６】
次に、サブアッシー２９の出力ピン１６の端面１６１の研削加工工程について説明する。
必要な加工精度は以下のようである。図１０に示すサブアッシー２９において、側板１３の基準面１３４から端面１６１までの寸法Ｌは、図８における軸受１８、２２に対して側板１３の基準面１３４、側板１７の基準面１７１を介して軸方向に所定の予圧を付与できる寸法となる必要がある。また、側板１３、１７はクランク軸１２に軸受１９、２３を介して曲げ力を作用させないために平行に保持される必要がある。
このため、全ての出力ピン１６の端面１６１が基準面１３４から所望の同一寸法Ｌとなるように加工することが求められる。
【００１７】
研削盤について以下に説明する。
図１と図２に示す研削盤１は、ベッド２を備え、ベッド２上にＸ軸方向に往復可能なテーブル３とＸ軸に直交するＺ軸方向に往復可能なコラム４とを備えている。コラム４にはＸ、Ｚ軸に直交する鉛直方法のＹ軸方向に往復可能な砥石台５を備えている。砥石台５は砥石車７を回転自在に支持し、砥石車７は砥石軸回転モータ（図示省略する）により回転駆動される。テーブル３上には、工作物であるサブアッシー２９を主軸モータ（図示省略する）により鉛直方向を回転軸として回転駆動する主軸６が配置されている。テーブル３上には工作物測定装置８が配置され、工作物測定装置８はシリンダー８２により駆動される計測ヘッド８１とそれらを支持するブラケット８３により構成されている。計測ヘッド８１がシリンダー８２により前進した位置でサブアッシー２９の出力ピン１６の端面１６１の高さを計測でき、加工終了時は計測ヘッド８１がシリンダー８２により後退するようになっている。
【００１８】
この研削盤１は、所定のプログラムを実行することで自動化された研削加工を実行する制御装置９を備えている。制御装置９の機能的構成として、テーブル３の送りを制御するＸ軸制御手段９１、砥石台５の送りを制御するＹ軸制御手段９２、コラム４の送りを制御するＺ軸制御手段９３、主軸６の回転を制御する主軸制御手段９４、砥石車７の回転を制御する砥石軸制御手段９５、工作物測定装置８の測定を制御する工作物測定装置制御手段９６などを具備している。
【００１９】
図３に示すように、サブアッシー２９の基準面１３４を基準面板６３に押し付けて固定し、サブアッシー２９を側板１３の減速機１０の作動時における回転軸心を中心として回転できるように面板６２に取り付ける。これにより、研削加工時の各出力ピン１６の回転半径は同一となる。また、出力ピン１６の端面１６１の高さ変動は基準面１３４と端面１６１の長さＬ（図１０参照）の変動と対応し、端面１６１の高さを測定することでＬを測定できる。
【００２０】
研削加工は以下のように実施する。
研削開始位置は、図４に示すようにＸ軸を主軸６の回転軸心と砥石車の回転軸心が直交するテーブル３の位置とし、図５に示すようにＹ軸を砥石車７の外周面が出力ピン１６の端面１６１からＹ軸方向でＹ０離れた位置とし、Ｚ軸を砥石車７の研削作用面の端部ａが出力ピン１６の端面１６１の外周からＺ軸方向でＺ０離れた位置とする。
【００２１】
以下に研削サイクルの詳細を図６の加工図と制御装置９による動作を図７のフローチャートに基づき説明する。
はじめに、砥石車７を回転させると共に、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸送りにより砥石車７を研削開始位置へ割出す（ＳＴＰ１）。主軸６を回転させると共に、砥石車７を図６（Ａ）に示すように出力ピン１６の外周からＺ軸方向へｆ切込んだ位置へ位置決めする（ＳＴＰ２）。砥石車７をＹ軸送りにより下降させ図６（Ｂ）に示す出力ピン１６の端面からＹ軸方向へｔ１切込んだ位置へ位置決めし、面板６２が１回転以上回転するまでその位置で静止すると共に、制御装置９内のデータである研削回数値Ｎの値を１に書き換える（ＳＴＰ３）。砥石車７をＹ軸の研削開始位置（Ｙ＝Ｙ０）まで上昇させる（ＳＴＰ４）。砥石車７をＺ軸の主軸回転中心方向へｆ送る（ＳＴＰ５）。砥石車７をＹ軸送りにより下降させ図６（Ｃ）〜（Ｊ）に示す出力ピン１６の端面からＹ軸方向へｔ１切込んだ位置へ位置決めし、面板６２が１回転以上回転するまでその位置で静止すると共に、研削回数値Ｎの値に１を加算する（ＳＴＰ６）。粗研削加工をＫ回実施したか判定（Ｋ≦Ｎ？）しＫ≦ＮならＳＴＰ８へ移動し、Ｋ＞ＮならＳＴＰ４へ移動する（ＳＴＰ７）。砥石車７を研削開始位置へ割出す（ＳＴＰ８）。工作物測定装置８の測定ヘッド８１を前進させて端面１６１の高さを測定し、制御装置９により端面１６１が所望の高さになるＹ軸方向の仕上研削の切込量ｔ２を計算した後に、工作物測定装置８の測定ヘッド８１を後退させる（ＳＴＰ９）。砥石車７を図６（Ａ）に示すように出力ピン１６の外周からＺ軸方向へｆ切込んだ位置へ位置決めする（ＳＴＰ１０）。砥石車７をＹ軸送りにより下降させ出力ピン１６の初期の端面からＹ軸方向へｔ１＋ｔ２切込んだ位置へ位置決めし、面板６２が１回転以上回転するまでその位置で静止すると共に、研削回数値Ｎの値を１に書き換える（ＳＴＰ１１）。砥石車７をＹ軸の研削開始位置（Ｙ＝Ｙ０）まで上昇させる（ＳＴＰ１２）。砥石車７をＺ軸方向で主軸回転中心へｆ送る（ＳＴＰ１３）。砥石車７をＹ軸送りにより下降させ出力ピン１６の初期の端面からＹ軸方向へｔ１＋ｔ２切込んだ位置へ位置決めし、面板６２が１回転以上回転するまでその位置で静止すると共に、研削回数値Ｎの値に１を加算する（ＳＴＰ１４）。仕上研削加工をＫ回実施したか判定（Ｋ≦Ｎ？）しＫ≦ＮならＳＴＰ１６へ移動し、Ｋ＞ＮならＳＴＰ１２へ移動する（ＳＴＰ１５）。砥石車７を研削開始位置へ割出すと共に、主軸回転を停止する（ＳＴＰ１６）。
【００２２】
ここで、図６において砥石車７の偏摩耗の状態を模式的に示した。特に図６（Ｄ）において図６（Ｂ）、図６（Ｃ）による研削により研削除去量の大きな砥石車７の研削作用面の端部ａに摩耗が生じている。この摩耗による端面１６１の研削面の平坦度の悪化を修正するためには、図６（Ｆ）〜図６（Ｊ）に示すように、砥石車７の摩耗の少ない研削作用面の端部ｂにより端面１６１の全研削面を仕上研削することが有効である。
粗研削の切込量であるｔ１は出力ピン１６の端面１６１の研削代の概略１／２の値に設定し、Ｚ軸送りｆは出力ピン１６の外径寸法の１／３〜１／６の値に設定するのが好適である。また、工作物測定は断続的な測定となるが、最大高さを測定すればよい。
【００２３】
図７のフローチャートに示す研削方法では砥石車７のＺ軸方向の送りをステップ送りとしたが、主軸６を回転させた状態でＹ軸位置を一定とし砥石車７を連続的にＺ軸方向へ送り渦巻状の軌跡で研削をしてもよい。
また、出力ピン１６の高さの測定時に工作物測定装置８の測定ヘッド８１の位置へ出力ピン１６を割出し、主軸６の回転を停止させた状態で工作物測定を実施してもよい。
【００２４】
上記のように本発明による偏心揺動型減速機の製造方法によれば、側板１３に出力ピン１６を圧入することにより出力ピン１６と側板１３を強固に固定できるため、出力ピン１６の端部を側板１７にボルト結合することで連結部材を用いることなく側板１３と側板１７を強固に結合したキャリヤを構成できる。
また、本発明の出力ピン１６の端面１６１の研削方法によれば、研削抵抗のなかで最大となる法線研削抵抗力が出力ピン１６の軸力として作用するため、出力ピン１６の半径方法に作用する力が小さくなり、研削中の出力ピン１６の倒れが小さくなる。さらに、サブアッシー２９を回転させながら全ての出力ピン１６を順次研削し、砥石車７の研削作用面の摩耗の少ない端部ｂを端面１６１の全研削面に作用させる研削加工ができ、砥石車７の磨耗による研削除去深さのばらつきを最小とできる。
このため、全ての出力ピン１６の基準面１３４からの長さが均一となり、かつ端面１６１が平坦となるため、側板１３と側板１７を平行に連結でき、かつ側板１７と出力ピン１６の結合部での局部変形が少なくなる。結果として、クランク軸１２に曲げ力を作用させることが無いため伝達損失が少なく、かつ出力ピン１６が曲がらないので出力ピン１６と穴１４１、１５１が全面で接触し局部摩耗の少ない偏心揺動型減速機を実現できる。さらに、砥石車７の全研削作用面を無駄なく用いるので砥石寿命が長く研削コストが安価となる研削加工を実現できる。
以上の結果、連結部材を用いる必要がないので出力ピン１６の本数を多くできトルク伝達能力が大きく、伝達損失が少なく、出力ピン１６と穴１４１、１５１の局部摩耗の少ない偏心揺動型減速機を安価に製作できる。
【００２５】
本実施形態では出力ピン１６の端面１６１を研削加工する例について述べたが、切削工具を用いた切削加工やラップ加工により端面１６１を加工してもよい。
【００２６】
本発明による研削盤によれば、全ての出力ピン１６の基準面１３４からの長さが均一となり、かつ端面１６１が平坦となる研削加工を自動で容易に実現できる。
【符号の説明】
【００２７】
１：研削盤 ７：砥石車 ８：工作物測定装置 １３：側板 １６：出力ピン ２９：サブアッシー １６１：端面
【技術分野】
【０００１】
本発明は、偏心揺動型減速機に関するものであり、詳しくは出力ピンの本数を多くして伝達トルクを大きくする偏心揺動型減速機の製造方法および研削盤に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
偏心揺動型減速機の外歯歯車の自転を出力として出力軸に伝達するために、出力軸に固定された出力ピンと外歯歯車に設けられ出力ピンに内接して公転する穴を複数備え、出力ピンと穴の接触部を介して自転トルクをキャリヤに伝達する機構が用いられている。また、大トルクを偏荷重を無くしバランスよく伝達するために、外歯歯車を２枚備えて外歯歯車を挟んで２枚の側板を連結したキャリヤを設ける機構が賞用されている。この場合、側板を連結する部材を配置するため出力ピンの設置本数に制限を受ける。この制限を無くして出力ピンの本数を増加させるために、側板と出力ピンを一体成形した従来技術（例えば、特許文献１参照）がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２６３８７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の技術は側板と出力ピンを一体成形するためには、出力ピンを削り出しで製作する必要がある。このため、出力ピンの周囲に工具の作動スペースが必要であるため出力ピンの間隔を狭めることに限界があり出力ピンの設置本数に制限が生じる、また部品製造コストも高くなる。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、側板と出力ピンを一体成形することなしに、出力ピンの設置本数を増加させることが可能な偏心揺動型減速機の製造方法と製造するための研削盤を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の課題を解決するため、請求項１に係る発明の特徴は、内歯歯車と、前記内歯歯車と噛合する外歯歯車と、前記外歯歯車を前記内歯歯車中心軸線に対し所定の偏心量で公転可能に支持するクランク軸と、前記外歯歯車を挟んで配置される第１側板と第２側板で構成されるキャリヤを備え、前記外歯歯車に備えた前記内歯歯車中心軸線に平行な貫通穴と前記キャリヤに固定された複数の出力ピンを係合させて前記外歯歯車の自転運動と前記キャリヤが連動し、前記クランク軸を入力軸とし、前記内歯歯車と前記キャリヤのいずれかを出力軸として回転作動させる偏心揺動型減速機の製造方法において、
前記出力ピンを前記第１側板の回転軸心の同心円上に圧入しサブアッシーとする圧入工程と、
前記サブアッシーの前記出力ピンの前記第２側板に結合する全ての端面を前記第１側板の基準面から前記端面までの距離が同一となるように加工する加工工程を備え、前記加工工程が、全ての前記端面を順次、前記サブアッシーの前記回転軸心から見た前記出力ピンの外周側または内周側から半径方向で所定の幅となる研削幅を加工する第１工程と、工具の位置を前工程から前記研削幅だけ半径方向に移動した後に前記端面を順次加工する工程を前記端面が全て加工できるまで繰り返す第２工程で、
構成されることである。
【０００６】
請求項２に係る発明の特徴は、請求項１に係る発明において、前記工具が外周面を研削作用面として用いる砥石車であり、前記第２工程における前記砥石車の半径方向への総移動量が前記端面の直径と前記研削作用面の幅の和から前記研削幅の２倍を引いた値以上であることである。
【０００７】
請求項３に係る発明の特徴は、内歯歯車と、前記内歯歯車と噛合する外歯歯車と、前記外歯歯車を前記内歯歯車中心軸線に対し所定の偏心量で公転可能に支持するクランク軸と、前記外歯歯車を挟んで配置される第１側板と第２側板で構成されるキャリヤを備え、前記外歯歯車に備えた前記内歯歯車中心軸線に平行な貫通穴と前記キャリヤに固定された複数の出力ピンを係合させて前記外歯歯車の自転運動と前記キャリヤが連動し、前記クランク軸を入力軸とし、前記内歯歯車と前記キャリヤのいずれかを出力軸として作動させる偏心揺動型減速機の、前記出力ピンを前記第１側板の回転軸心の同心円上に圧入したサブアッシーの前記出力ピンを研削する研削盤において、
前記サブアッシーを支持して回転駆動させる工作物支持手段と、
砥石車を支持し駆動装置で回転駆動させる砥石車支持手段と、
前記工作物支持手段を移動させる工作物移動手段と、
前記砥石車支持手段を移動させる砥石車移動手段と、
前記砥石車の外周面を研削作用面として用いて、全ての前記出力ピンの前記第２側板に結合する端面を順次、前記サブアッシーの前記回転軸心から見た前記出力ピンの外周側または内周側から半径方向で所定の幅となる研削幅を加工する第１工程と、工具の位置を前工程から前記研削幅だけ半径方向に移動した後に前記端面を順次加工する工程を前記端面が全て加工できるまで繰り返す第２工程を構成すべく、工作物支持手段と工作物移動手段と砥石車移動手段を制御する制御手段を、
備えることである。
【発明の効果】
【０００８】
請求項1に係る発明によれば、第１側板に出力ピンを圧入するので第１側板と出力ピンの結合剛性が大きく、第1側板と第２側板を連結する連結部材を省略できるため、出力ピンの本数を多くでき小型で大きなトルクを伝達できる減速機を実現できる。さらに、加工による工具摩耗の影響が全ての出力ピンにほぼ均一に作用するので、出力ピンの第1側板の基準面からの距離がほぼ同一となる。このため、第1側板と第２側板を平行に結合でき、クランク軸に曲げ力を作用させることが無く伝達損失の少ない偏心揺動型減速機を実現できる。
【０００９】
請求項２に係る発明によれば、砥石車の摩耗の影響が全ての出力ピンに均一に作用し、かつ砥石車の研削作用面を順次作用させて研削するので砥石車の最終研削作用部の摩耗が非常に小さくなるので、出力ピンの第1側板の基準面からの距離が同一となり、かつ出力ピンの端面が平坦となる。このため、第1側板と第２側板を平行に結合でき、かつ第２側板と出力ピンの結合部での局部変形が少なくなる。結果として、クランク軸に曲げ力を作用させることが無いため伝達損失が少なく、かつ出力ピンが曲がらないので出力ピンと貫通穴が全面で接触し局部摩耗の少ない偏心揺動型減速機を実現できる。
さらに、砥石車の全研削作用面を用いるので砥石寿命が長く研削コストが安価となる。
【００１０】
請求項３に係る発明によれば、砥石車の摩耗の影響が全ての出力ピンに均一に作用し、かつ砥石車の研削作用面を順次作用させて研削するので砥石車の最終研削作用部の摩耗が少なくなり、出力ピンの第1側板の基準面からの距離が同一となる研削加工と、砥石車の全研削作用面を用いるので砥石寿命が長く研削コストが安価な研削加工を自動で実現できる。このため、伝達損失が少なく局部摩耗の少ない偏心揺動型減速機を安価に実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本実施形態の研削盤の全体図である。
【図２】図１のＡ矢視図である。
【図３】本実施形態の偏心揺動型減速機の加工方法を説明する図である。
【図４】図３のサブアッシーと砥石車の関係を上から見た平面図である。
【図５】図４のＢ−Ｂ断面で研削開始位置における砥石車と出力ピンの位置を示す図である。
【図６】図４のＢ−Ｂ断面で各研削工程における砥石車と出力ピンの位置を示す図である。
【図７】本実施形態のサブアッシーの研削工程を示すフローチャートである。
【図８】本実施形態の偏心揺動型減速機の断面図である（図９のＤ−Ｄ断面）。
【図９】図８のＣ−Ｃ断面図である。
【図１０】本実施形態のサブアッシーの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態を図８、図９に示す偏心揺動型減速機１０の構造、図１〜図７に示す製造方法および研削盤で説明する。
はじめに、本発明の適用される偏心揺動型減速機の構造について図８、図９に基づき説明する。
図８に示すように、本減速機１０はハウジング１１で保持された軸受１８により回転自在に支持された側板１３と、ハウジング１１で保持された軸受２２により回転自在に支持された側板１７を備えている。ハウジング１１の中心部に、側板１３で保持された軸受１９と側板１７で保持された軸受２３を介して両端部を回転自在に支持されたクランク軸１２を備えている。クランク軸１２は中央部に円筒状の偏心カム部１２１、１２２を備え、偏心カム部１２１、１２２は偏心量ｅ（図９参照）を持ちクランク軸１２の回転軸心廻りで互いに１８０度対向している。偏心カム部１２１の外周に軸受２０を介して回転自在に支持された外歯歯車１４を備え、偏心カム部１２２の外周に軸受２１を介して回転自在に支持された外歯歯車１５を備えている。側板１３はクランク軸１２の回転軸心に同心円周位置に配置され軸線がクランク軸１２の回転軸心と平行なピン挿入穴１３１を複数備え、ピン挿入穴１３１の外歯歯車１４と対向する面には逃し座グリ穴１３３を備え、その反対面には座グリ穴１３２を備えている。出力ピン１６はピン挿入穴１３１の径より大きなピン径を持ち、一端にフランジ部１６２を備えている。出力ピン１６はフランジ部１６２が座グリ穴１３２に嵌合するようにピン挿入穴１３１に圧入され、外歯歯車１４、１５に設けられた穴１４１、１５１を貫通して側板１７にボルト２４で結合されている。ここで、出力ピン１６の長さは軸受１８、２２に対して側板１３の基準面１３４、側板１７の基準面１７１を介して軸方向に所定の予圧を付与できる寸法となっている。
【００１３】
外歯歯車１４、１５はハウジング１１の内周面に設けられた内歯車１１１と１箇所で噛合するような歯車のピッチ円径を備えている。クランク軸１２の回転に伴い外歯歯車１４、１５は内歯車１１１と噛合しながらクランク軸１２の偏心量ｅを半径とする公転運動をするが、穴１４１、１５１の穴径ｄは出力ピン１６の外径をＤとするとｄ＝２・ｅ＋Ｄに設定されており、穴１４１、１５１は出力ピン１６の外周に常に内接して回転する。
【００１４】
以下、この偏心揺動型減速機１０の作動について図９に基づき外歯歯車１４の例で説明する。
図９に示すように、クランク軸１２が回転すると外歯歯車１４はハウジング１１の内周面に設けられた内歯車１１１と噛合しながら公転する。このとき、外歯歯車１４の歯数をＺ１、内歯車１１１の歯数をＺ２とすると、外歯歯車１４はクランク軸１２の１回転当りＺ２−Ｚ１の歯数だけ相対回転をする。つまり、外歯歯車１４はハウジング１１に対して偏心ｅを半径とする１回転の公転運動と、（Ｚ２−Ｚ１）／Ｚ２回転の自転運動をする。この自転運動は穴１４１、と出力ピン１６の接触部を介して出力軸である側板１３、１７で構成されるキャリヤに伝達される。
同様にして、外歯歯車１５の自転運動も穴１５１、と出力ピン１６の接触部を介して出力軸である側板１３、１７で構成されるキャリヤに伝達される。
【００１５】
以下、本発明の偏心揺動型減速機１０の製造方法について説明する。
はじめに、図１０に基づき圧入工程を説明する。挿入穴１３１の径に対して所定の量だけ大きな径を備えた全ての出力ピン１６を側板１３のピン挿入穴１３１に圧入する。このとき、出力ピン１６のフランジ部１６２が座グリ穴１３２の底面に接触するまで圧入し、サブアッシー２９を製作する。
【００１６】
次に、サブアッシー２９の出力ピン１６の端面１６１の研削加工工程について説明する。
必要な加工精度は以下のようである。図１０に示すサブアッシー２９において、側板１３の基準面１３４から端面１６１までの寸法Ｌは、図８における軸受１８、２２に対して側板１３の基準面１３４、側板１７の基準面１７１を介して軸方向に所定の予圧を付与できる寸法となる必要がある。また、側板１３、１７はクランク軸１２に軸受１９、２３を介して曲げ力を作用させないために平行に保持される必要がある。
このため、全ての出力ピン１６の端面１６１が基準面１３４から所望の同一寸法Ｌとなるように加工することが求められる。
【００１７】
研削盤について以下に説明する。
図１と図２に示す研削盤１は、ベッド２を備え、ベッド２上にＸ軸方向に往復可能なテーブル３とＸ軸に直交するＺ軸方向に往復可能なコラム４とを備えている。コラム４にはＸ、Ｚ軸に直交する鉛直方法のＹ軸方向に往復可能な砥石台５を備えている。砥石台５は砥石車７を回転自在に支持し、砥石車７は砥石軸回転モータ（図示省略する）により回転駆動される。テーブル３上には、工作物であるサブアッシー２９を主軸モータ（図示省略する）により鉛直方向を回転軸として回転駆動する主軸６が配置されている。テーブル３上には工作物測定装置８が配置され、工作物測定装置８はシリンダー８２により駆動される計測ヘッド８１とそれらを支持するブラケット８３により構成されている。計測ヘッド８１がシリンダー８２により前進した位置でサブアッシー２９の出力ピン１６の端面１６１の高さを計測でき、加工終了時は計測ヘッド８１がシリンダー８２により後退するようになっている。
【００１８】
この研削盤１は、所定のプログラムを実行することで自動化された研削加工を実行する制御装置９を備えている。制御装置９の機能的構成として、テーブル３の送りを制御するＸ軸制御手段９１、砥石台５の送りを制御するＹ軸制御手段９２、コラム４の送りを制御するＺ軸制御手段９３、主軸６の回転を制御する主軸制御手段９４、砥石車７の回転を制御する砥石軸制御手段９５、工作物測定装置８の測定を制御する工作物測定装置制御手段９６などを具備している。
【００１９】
図３に示すように、サブアッシー２９の基準面１３４を基準面板６３に押し付けて固定し、サブアッシー２９を側板１３の減速機１０の作動時における回転軸心を中心として回転できるように面板６２に取り付ける。これにより、研削加工時の各出力ピン１６の回転半径は同一となる。また、出力ピン１６の端面１６１の高さ変動は基準面１３４と端面１６１の長さＬ（図１０参照）の変動と対応し、端面１６１の高さを測定することでＬを測定できる。
【００２０】
研削加工は以下のように実施する。
研削開始位置は、図４に示すようにＸ軸を主軸６の回転軸心と砥石車の回転軸心が直交するテーブル３の位置とし、図５に示すようにＹ軸を砥石車７の外周面が出力ピン１６の端面１６１からＹ軸方向でＹ０離れた位置とし、Ｚ軸を砥石車７の研削作用面の端部ａが出力ピン１６の端面１６１の外周からＺ軸方向でＺ０離れた位置とする。
【００２１】
以下に研削サイクルの詳細を図６の加工図と制御装置９による動作を図７のフローチャートに基づき説明する。
はじめに、砥石車７を回転させると共に、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸送りにより砥石車７を研削開始位置へ割出す（ＳＴＰ１）。主軸６を回転させると共に、砥石車７を図６（Ａ）に示すように出力ピン１６の外周からＺ軸方向へｆ切込んだ位置へ位置決めする（ＳＴＰ２）。砥石車７をＹ軸送りにより下降させ図６（Ｂ）に示す出力ピン１６の端面からＹ軸方向へｔ１切込んだ位置へ位置決めし、面板６２が１回転以上回転するまでその位置で静止すると共に、制御装置９内のデータである研削回数値Ｎの値を１に書き換える（ＳＴＰ３）。砥石車７をＹ軸の研削開始位置（Ｙ＝Ｙ０）まで上昇させる（ＳＴＰ４）。砥石車７をＺ軸の主軸回転中心方向へｆ送る（ＳＴＰ５）。砥石車７をＹ軸送りにより下降させ図６（Ｃ）〜（Ｊ）に示す出力ピン１６の端面からＹ軸方向へｔ１切込んだ位置へ位置決めし、面板６２が１回転以上回転するまでその位置で静止すると共に、研削回数値Ｎの値に１を加算する（ＳＴＰ６）。粗研削加工をＫ回実施したか判定（Ｋ≦Ｎ？）しＫ≦ＮならＳＴＰ８へ移動し、Ｋ＞ＮならＳＴＰ４へ移動する（ＳＴＰ７）。砥石車７を研削開始位置へ割出す（ＳＴＰ８）。工作物測定装置８の測定ヘッド８１を前進させて端面１６１の高さを測定し、制御装置９により端面１６１が所望の高さになるＹ軸方向の仕上研削の切込量ｔ２を計算した後に、工作物測定装置８の測定ヘッド８１を後退させる（ＳＴＰ９）。砥石車７を図６（Ａ）に示すように出力ピン１６の外周からＺ軸方向へｆ切込んだ位置へ位置決めする（ＳＴＰ１０）。砥石車７をＹ軸送りにより下降させ出力ピン１６の初期の端面からＹ軸方向へｔ１＋ｔ２切込んだ位置へ位置決めし、面板６２が１回転以上回転するまでその位置で静止すると共に、研削回数値Ｎの値を１に書き換える（ＳＴＰ１１）。砥石車７をＹ軸の研削開始位置（Ｙ＝Ｙ０）まで上昇させる（ＳＴＰ１２）。砥石車７をＺ軸方向で主軸回転中心へｆ送る（ＳＴＰ１３）。砥石車７をＹ軸送りにより下降させ出力ピン１６の初期の端面からＹ軸方向へｔ１＋ｔ２切込んだ位置へ位置決めし、面板６２が１回転以上回転するまでその位置で静止すると共に、研削回数値Ｎの値に１を加算する（ＳＴＰ１４）。仕上研削加工をＫ回実施したか判定（Ｋ≦Ｎ？）しＫ≦ＮならＳＴＰ１６へ移動し、Ｋ＞ＮならＳＴＰ１２へ移動する（ＳＴＰ１５）。砥石車７を研削開始位置へ割出すと共に、主軸回転を停止する（ＳＴＰ１６）。
【００２２】
ここで、図６において砥石車７の偏摩耗の状態を模式的に示した。特に図６（Ｄ）において図６（Ｂ）、図６（Ｃ）による研削により研削除去量の大きな砥石車７の研削作用面の端部ａに摩耗が生じている。この摩耗による端面１６１の研削面の平坦度の悪化を修正するためには、図６（Ｆ）〜図６（Ｊ）に示すように、砥石車７の摩耗の少ない研削作用面の端部ｂにより端面１６１の全研削面を仕上研削することが有効である。
粗研削の切込量であるｔ１は出力ピン１６の端面１６１の研削代の概略１／２の値に設定し、Ｚ軸送りｆは出力ピン１６の外径寸法の１／３〜１／６の値に設定するのが好適である。また、工作物測定は断続的な測定となるが、最大高さを測定すればよい。
【００２３】
図７のフローチャートに示す研削方法では砥石車７のＺ軸方向の送りをステップ送りとしたが、主軸６を回転させた状態でＹ軸位置を一定とし砥石車７を連続的にＺ軸方向へ送り渦巻状の軌跡で研削をしてもよい。
また、出力ピン１６の高さの測定時に工作物測定装置８の測定ヘッド８１の位置へ出力ピン１６を割出し、主軸６の回転を停止させた状態で工作物測定を実施してもよい。
【００２４】
上記のように本発明による偏心揺動型減速機の製造方法によれば、側板１３に出力ピン１６を圧入することにより出力ピン１６と側板１３を強固に固定できるため、出力ピン１６の端部を側板１７にボルト結合することで連結部材を用いることなく側板１３と側板１７を強固に結合したキャリヤを構成できる。
また、本発明の出力ピン１６の端面１６１の研削方法によれば、研削抵抗のなかで最大となる法線研削抵抗力が出力ピン１６の軸力として作用するため、出力ピン１６の半径方法に作用する力が小さくなり、研削中の出力ピン１６の倒れが小さくなる。さらに、サブアッシー２９を回転させながら全ての出力ピン１６を順次研削し、砥石車７の研削作用面の摩耗の少ない端部ｂを端面１６１の全研削面に作用させる研削加工ができ、砥石車７の磨耗による研削除去深さのばらつきを最小とできる。
このため、全ての出力ピン１６の基準面１３４からの長さが均一となり、かつ端面１６１が平坦となるため、側板１３と側板１７を平行に連結でき、かつ側板１７と出力ピン１６の結合部での局部変形が少なくなる。結果として、クランク軸１２に曲げ力を作用させることが無いため伝達損失が少なく、かつ出力ピン１６が曲がらないので出力ピン１６と穴１４１、１５１が全面で接触し局部摩耗の少ない偏心揺動型減速機を実現できる。さらに、砥石車７の全研削作用面を無駄なく用いるので砥石寿命が長く研削コストが安価となる研削加工を実現できる。
以上の結果、連結部材を用いる必要がないので出力ピン１６の本数を多くできトルク伝達能力が大きく、伝達損失が少なく、出力ピン１６と穴１４１、１５１の局部摩耗の少ない偏心揺動型減速機を安価に製作できる。
【００２５】
本実施形態では出力ピン１６の端面１６１を研削加工する例について述べたが、切削工具を用いた切削加工やラップ加工により端面１６１を加工してもよい。
【００２６】
本発明による研削盤によれば、全ての出力ピン１６の基準面１３４からの長さが均一となり、かつ端面１６１が平坦となる研削加工を自動で容易に実現できる。
【符号の説明】
【００２７】
１：研削盤 ７：砥石車 ８：工作物測定装置 １３：側板 １６：出力ピン ２９：サブアッシー １６１：端面
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内歯歯車と、前記内歯歯車と噛合する外歯歯車と、前記外歯歯車を前記内歯歯車中心軸線に対し所定の偏心量で公転可能に支持するクランク軸と、前記外歯歯車を挟んで配置される第１側板と第２側板で構成されるキャリヤを備え、前記外歯歯車に備えた前記内歯歯車中心軸線に平行な貫通穴と前記キャリヤに固定された複数の出力ピンを係合させて前記外歯歯車の自転運動と前記キャリヤが連動し、前記クランク軸を入力軸とし、前記内歯歯車と前記キャリヤのいずれかを出力軸として回転作動させる偏心揺動型減速機の製造方法において、
前記出力ピンを前記第１側板の回転軸心の同心円上に圧入しサブアッシーとする圧入工程と、
前記サブアッシーの前記出力ピンの前記第２側板に結合する全ての端面を前記第１側板の基準面から前記端面までの距離が同一となるように加工する加工工程を備え、前記加工工程が、全ての前記端面を順次、前記サブアッシーの前記回転軸心から見た前記出力ピンの外周側または内周側から半径方向で所定の幅となる研削幅を加工する第１工程と、工具の位置を前工程から前記研削幅だけ半径方向に移動した後に前記端面を順次加工する工程を前記端面が全て加工できるまで繰り返す第２工程で、
構成される偏心揺動型減速機の製造方法。
【請求項２】
前記工具が外周面を研削作用面として用いる砥石車であり、前記第２工程における前記砥石車の半径方向への総移動量が前記出力ピンの前記端面の直径と前記研削作用面の幅の和から前記研削幅の２倍を引いた値以上である、請求項１に記載の偏心揺動型減速機の製造方法。
【請求項３】
内歯歯車と、前記内歯歯車と噛合する外歯歯車と、前記外歯歯車を前記内歯歯車中心軸線に対し所定の偏心量で公転可能に支持するクランク軸と、前記外歯歯車を挟んで配置される第１側板と第２側板で構成されるキャリヤを備え、前記外歯歯車に備えた前記内歯歯車中心軸線に平行な貫通穴と前記キャリヤに固定された複数の出力ピンを係合させて前記外歯歯車の自転運動と前記キャリヤが連動し、前記クランク軸を入力軸とし、前記内歯歯車と前記キャリヤのいずれかを出力軸として作動させる偏心揺動型減速機の、前記出力ピンを前記第１側板の回転軸心の同心円上に圧入したサブアッシーの前記出力ピンを研削する研削盤において、
前記サブアッシーを支持して回転駆動させる工作物支持手段と、
砥石車を支持し駆動装置で回転駆動させる砥石車支持手段と、
前記工作物支持手段を移動させる工作物移動手段と、
前記砥石車支持手段を移動させる砥石車移動手段と、
前記砥石車の外周面を研削作用面として用いて、全ての前記出力ピンの前記第２側板に結合する端面を順次、前記サブアッシーの前記回転軸心から見た前記出力ピンの外周側または内周側から半径方向で所定の幅となる研削幅を加工する第１工程と、工具の位置を前工程から前記研削幅だけ半径方向に移動した後に前記端面を順次加工する工程を前記端面が全て加工できるまで繰り返す第２工程を構成すべく、工作物支持手段と工作物移動手段と砥石車移動手段を制御する制御手段を、
備える研削盤。
【請求項１】
内歯歯車と、前記内歯歯車と噛合する外歯歯車と、前記外歯歯車を前記内歯歯車中心軸線に対し所定の偏心量で公転可能に支持するクランク軸と、前記外歯歯車を挟んで配置される第１側板と第２側板で構成されるキャリヤを備え、前記外歯歯車に備えた前記内歯歯車中心軸線に平行な貫通穴と前記キャリヤに固定された複数の出力ピンを係合させて前記外歯歯車の自転運動と前記キャリヤが連動し、前記クランク軸を入力軸とし、前記内歯歯車と前記キャリヤのいずれかを出力軸として回転作動させる偏心揺動型減速機の製造方法において、
前記出力ピンを前記第１側板の回転軸心の同心円上に圧入しサブアッシーとする圧入工程と、
前記サブアッシーの前記出力ピンの前記第２側板に結合する全ての端面を前記第１側板の基準面から前記端面までの距離が同一となるように加工する加工工程を備え、前記加工工程が、全ての前記端面を順次、前記サブアッシーの前記回転軸心から見た前記出力ピンの外周側または内周側から半径方向で所定の幅となる研削幅を加工する第１工程と、工具の位置を前工程から前記研削幅だけ半径方向に移動した後に前記端面を順次加工する工程を前記端面が全て加工できるまで繰り返す第２工程で、
構成される偏心揺動型減速機の製造方法。
【請求項２】
前記工具が外周面を研削作用面として用いる砥石車であり、前記第２工程における前記砥石車の半径方向への総移動量が前記出力ピンの前記端面の直径と前記研削作用面の幅の和から前記研削幅の２倍を引いた値以上である、請求項１に記載の偏心揺動型減速機の製造方法。
【請求項３】
内歯歯車と、前記内歯歯車と噛合する外歯歯車と、前記外歯歯車を前記内歯歯車中心軸線に対し所定の偏心量で公転可能に支持するクランク軸と、前記外歯歯車を挟んで配置される第１側板と第２側板で構成されるキャリヤを備え、前記外歯歯車に備えた前記内歯歯車中心軸線に平行な貫通穴と前記キャリヤに固定された複数の出力ピンを係合させて前記外歯歯車の自転運動と前記キャリヤが連動し、前記クランク軸を入力軸とし、前記内歯歯車と前記キャリヤのいずれかを出力軸として作動させる偏心揺動型減速機の、前記出力ピンを前記第１側板の回転軸心の同心円上に圧入したサブアッシーの前記出力ピンを研削する研削盤において、
前記サブアッシーを支持して回転駆動させる工作物支持手段と、
砥石車を支持し駆動装置で回転駆動させる砥石車支持手段と、
前記工作物支持手段を移動させる工作物移動手段と、
前記砥石車支持手段を移動させる砥石車移動手段と、
前記砥石車の外周面を研削作用面として用いて、全ての前記出力ピンの前記第２側板に結合する端面を順次、前記サブアッシーの前記回転軸心から見た前記出力ピンの外周側または内周側から半径方向で所定の幅となる研削幅を加工する第１工程と、工具の位置を前工程から前記研削幅だけ半径方向に移動した後に前記端面を順次加工する工程を前記端面が全て加工できるまで繰り返す第２工程を構成すべく、工作物支持手段と工作物移動手段と砥石車移動手段を制御する制御手段を、
備える研削盤。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２０１２−１１７５６６（Ｐ２０１２−１１７５６６Ａ）
【公開日】平成２４年６月２１日（２０１２．６．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２６５８５６（Ｐ２０１０−２６５８５６）
【出願日】平成２２年１１月３０日（２０１０．１１．３０）
【出願人】（０００００１２４７）株式会社ジェイテクト (7,053)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年６月２１日（２０１２．６．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１１月３０日（２０１０．１１．３０）
【出願人】（０００００１２４７）株式会社ジェイテクト (7,053)
【Ｆターム（参考）】
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