免震装置用の免震プラグの製造方法及びその製造装置
【課題】材料に鉛を使用することなく、免震装置の減衰性能及び変位追従性を向上させ得る免震プラグの製造方法、並びにかかる製造方法を実施し得る免震プラグの製造装置を提供する。
【解決手段】側壁を形成する中型７を有する金型３内に充填された粉体材料２に、加圧成形を行って免震装置用の免震プラ６グを成形するに当たり、かかる中型７と粉体材料２との界面においてせん断応力が生じるように中型７に対して外力を付与しつつ加圧成形を行なう製造方法である。また、かかる製造方法を用いて製造される免震プラグ６である。更に、かかる製造方法を実施し得る金型３及びスタンパ５を具える製造装置である。
【解決手段】側壁を形成する中型７を有する金型３内に充填された粉体材料２に、加圧成形を行って免震装置用の免震プラ６グを成形するに当たり、かかる中型７と粉体材料２との界面においてせん断応力が生じるように中型７に対して外力を付与しつつ加圧成形を行なう製造方法である。また、かかる製造方法を用いて製造される免震プラグ６である。更に、かかる製造方法を実施し得る金型３及びスタンパ５を具える製造装置である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、免震装置の減衰性能及び変位追従性を向上させ得る免震プラグを製造する方法、並びにかかる製造方法を実施するための製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ゴム等の粘弾性的性質を有する軟質板と鋼板等の硬質板とを交互に積層した免震構造体が、免震装置の支承等として使用されている。このような免震構造体の中には、例えば、軟質板と硬質板とからなる積層体の中心に中空部を形成し、該中空部に免震プラグが圧入されたものがある。
【０００３】
上記免震プラグとしては、全体が鉛からなるものが使用されることが多く、地震の発生に伴って積層体が剪断変形する際に、かかる免震プラグが塑性変形することで振動のエネルギーを吸収する。しかしながら、鉛は、環境負荷が大きく、また、廃却時等に要するコストが大きい。そのため、鉛の代替材料を用いても、充分な減衰性能、変位追従性等を有する免震プラグの開発が試みられている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、鉛免震プラグに代えて、積層体の中空部に塑性流動材及び硬質充填材からなり、硬質充填材の隙間を塑性流動材で充填するようにした粉体材料を封入した免震装置が提案されている。かかる免震プラグは、鉛免震プラグと同様、長期の使用に際しても、その減衰性能及び変位追従性が安定して確保される。なお、塑性流動材としては、天然ゴムやアクリルゴムなどがあり、硬質充填材としては、ステンレス鋼粉、鉄粉などの金属粉体などがある。かかる免震プラグは、金型内に充填された粉体材料を加圧方向に直交する平面状の加圧面を有するスタンパにより所定の面圧にて加圧成形することで製造される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−３１６９９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に記載の免震プラグを具える免震装置は、鉛からなる免震プラグを使用することなく、減衰特性及び変位追従性が長期にわたり安定して確保されているものの、近年の建設物の大型化、高層化を背景に、免震装置の更なる性能向上が求められており、そのことから、免震装置の減衰特性及び変位追従性の更なる向上が希求されている。また、特許文献１には、この免震プラグの製造方法についても言及されているが、一般的な粉体材料の加圧成形法の域を出るものではない。
【０００７】
そこで、この発明の目的は、これまで充分に着目、検討されてこなかった免震プラグの製造方法について改良を図ることにより、材料に鉛を使用することなく、免震装置の減衰性能及び変位追従性を更に向上させ得る免震プラグを有利に製造する方法を提供することにある。また、この発明の更なる目的は、かかる製造方法を実施し得る免震プラグの製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するため、第一発明は、側壁を形成する中型を有する金型内に充填された粉体材料に、加圧成形を行って免震装置用の免震プラグを成形するに当たり、かかる中型と粉体材料との界面においてせん断応力が生じるように該中型に対して外力を付与しつつ加圧成形を行なうことを特徴とする免震プラグの製造方法である。
【０００９】
また、第一発明において、せん断応力が前記粉体材料に対する加圧方向に平行な方向に生じるように前記中型に外力を付与することが好ましい。
【００１０】
更に、第一発明において、せん断応力が前記粉体材料に対する加圧方向とは反対の方向に生じるように前記中型に外力を付与することが好ましい。
【００１１】
第二発明は、上述した第一発明の免震プラグの種々の製造方法を用いて製造される免震プラグである。
【００１２】
第三発明は、粉体材料が充填され、側壁を形成する中型を有する金型、及び該金型内の粉体材料を加圧成形するスタンパを具える、免震装置用の免震プラグの製造装置において、かかる金型の中型が、スタンパの軸線方向に移動可能であることを特徴とする免震プラグの製造装置である。このとき、スタンパの加圧成形時に、中型が、スタンパの加圧方向とは反対の方向に移動してなることが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
この発明によれば、鉛の代替材料である粉体材料を用いて、これを加圧成形する際に、圧縮力を効率的に利用して粉体材料を圧縮して、空気含有率の小さい成形品を得ることができる。従って、免震装置の減衰性能及び変位追従性の向上に大きく寄与する免震プラグを提供することが可能となる。また、空気含有率の小さな免震プラグを製造するために適した製造装置を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】（ａ）〜（ｃ）は、この発明の実施形態に係る免震プラグの製造工程を示した図である。
【図２】（ａ）は、この発明に従って製造された免震プラグを圧入した免震装置の上面図であり、（ｂ）は、かかる免震装置の断面図である。
【図３】（ａ）は、充分に圧縮されていない粉体材料の硬質充填材の相互配置を示した図であり、（ｂ）は、充分に圧縮された粉体材料の硬質充填材の相互配置を示した図である。
【図４】（ａ）〜（ｆ）は、この発明に従うその他の免震プラグの製造工程を示した図である。
【図５】（ａ）〜（ｆ）は、この発明に従うその他の免震プラグの製造工程を示した図である。
【図６】（ａ）〜（ｈ）は、この発明に従うその他の免震プラグの製造工程を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
次に、図面を参照しつつ、この発明の実施形態を説明する。図１（ａ）〜（ｃ）は、本実施形態に係る免震プラグの製造工程を示した図である。図２（ａ）は、本実施形態に従って製造された免震プラグを圧入した免震装置の上面図であり、図２（ｂ）は、かかる免震装置の断面図である。図３（ａ）は、充分に圧縮されていない粉体材料の硬質充填材の相互配置を示した図であり、図３（ｂ）は、充分に圧縮された粉体材料の硬質充填材の相互配置を示した図である。図４（ａ）〜（ｆ）、図５（ａ）〜（ｆ）及び図６（ａ）〜（ｈ）は、本実施形態に係るその他の免震プラグの製造工程を示した図である。
【００１６】
本実施形態に係る免震プラグの製造装置１は、図１に示すように、塑性流動材Ａ及び硬質充填材Ｂからなる粉体材料２が充填され、中型が移動可能な円筒形状の金型３、並びにかかる金型３内の粉体材料２を加圧する加圧面４を夫々有するスタンパ５を具える。かかるスタンパ５は、加圧方向に直交する平面状の加圧面４ａを有する平面スタンパ５ａである。かかる製造装置を用いて、図１（ａ）〜（ｃ）の製造工程に示すように、金型３内に充填された粉体材料２を、平面スタンパ５ａにより加圧することにより免震装置用の免震プラグ６を成形する。以下にその詳細を説明する。
【００１７】
はじめに、図１（ａ）に示すように、金型３内に免震プラグ６の材料となる塑性流動材Ａ及び硬質充填材Ｂからなる粉体材料２を充填する。次いで、図１（ｂ）に示すように、平面スタンパ５ａを矢印αの方向に移動させると同時に、金型３の側壁を形成する中型７を平面スタンパ５ａの加圧方向とは反対の方向（矢印βの方向）に移動させる。そうすることで、金型３の中型側にある粉体材料２と金型３の中型７との摩擦力（矢印γ）を利用して、かかる平面スタンパ５ａにより圧縮変形する力（矢印Δ）とが組み合わされ、中型と粉体材料２との界面においてせん断応力が生じ、粉体材料２も強く圧縮されることから、空気含有率が全体に小さくなった免震プラグ６が得られる。そして、図１（ｃ）に示すように、免震プラグ６は、金型３から抜き出され、図２に示すように、免震装置８へ圧入される。かかる免震装置８としては、例えば、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、ゴム板９と鋼板１０とを交互に積層した積層体１１と、その積層体１１の中央に配置した免震プラグ６とを具えるものがある。また、図１に示す製造方法では、金型３の中型７を加圧方向とは反対の方向に移動させつつ、加圧成形しているが、金型３の中型７は、上下いずれの方向に移動させても、かかる中型７近傍にある粉体材料２の流動が促され、効果的に圧縮することが可能となることから、図示は省略するが、金型３の中型７を加圧方向と平行な方向に移動させつつ、加圧成形するような製造方法も本願発明に含まれるものである。両者を比較すると、中型３の中型７を加圧方向と平行な方向に移動させつつ加圧成形するよりも、金型３の中型７を加圧方向とは反対の方向に移動させつつ加圧成形した方が、中型７と粉体材料２との界面において生じるせん断応力が大きくなることから、粉体材料２の流動が強く促される。従って、効果的に圧縮する観点からは、図１に示すように、金型３の中型７を加圧方向とは反対の方向に移動させつつ、加圧成形するほうが好ましい。
なお、粉体材料の相互配置は、従来の免震プラグの製造装置により製造された免震プラグは、粉体材料が充分に圧縮されないことから、図３（ａ）に示すように、粉体材料相互間の隙間が大きく、空気の残留し易い配列となっていた。それに対し上記したこの発明に従う免震プラグの製造装置により免震プラグを製造すると、粉体材料間の隙間を小さくして、粉体材料を図３（ｂ）に示すような空気が残留し難い最密配置とすることとなる。
【００１８】
また、図４の製造工程に示すように、加圧方向に対し傾斜した平面状の加圧面４ｂを有する傾斜スタンパ５ｂを用いて、加圧成形することが好ましい。この製造工程では、はじめに、図４（ａ）に示すように、金型３内に粉体材料２を充填し、次いで、図４（ｂ）に示すように、傾斜スタンパ５ｂを矢印αの方向に移動させると同時に、金型３の中型７をスタンパによる加圧方向とは反対の方向（矢印βの方向）に移動させ、傾斜スタンパ５ｂの加圧面４ｂにより、粉体材料２に傾斜スタンパ５ｂの加圧方向に対して斜めの流動を促しつつ、上述したように、金型３の中型７による摩擦力を利用して粉体材料を強く圧縮することで、粉体材料２の受圧面７の形状を加圧面４ｂの形状に対応する形状に変形させる。その後、図４（ｃ）に示すように、金型３の中型７を元の位置に移動（矢印β’の方向に移動）させつつ、傾斜スタンパ５ｂを矢印α’の方向に引き上げてから、傾斜スタンパ５ｂの軸線Ｘを中心に、例えば、１８０°回転させることにより、最初の加圧成形にて与えられた受圧面１２に対向する加圧面４ｂの形状を初回とは異なる形状に変更させる。それから、図４（ｄ）に示すように、再度、傾斜スタンパ５ｂを矢印αの方向に移動させると同時に、金型３の中型７を傾斜スタンパ５ｂの加圧方向とは反対の方向（矢印β”の方向）に移動させ、加圧面４ｂにより粉体材料２の受圧面１２を矢印α”の方向に加圧し、粉体材料２の加圧方向に対して斜めの流動を促しつつ、金型３の中型７による摩擦力を利用して粉体材料を強く圧縮することで、粉体材料２の受圧面１２の形状を新たな加圧面４ｂの形状に対応する形状に変形させる。上記工程により、図１に示すような平面スタンパ５ａにより粉体材料２を加圧成形する場合に比べ、粉体材料２の流動が促されることから、空気含有率を更に低減した免震プラグ６が得られる。このようにして得られた免震プラグ６は、免震装置８への圧入にそのまま供することも可能であるが、更に、図４（ｅ）〜（ｆ）に示す工程によって成形することが好ましい。すなわち、図４（ｅ）に示すように、粉体材料２を、金型３から抜き出し、図中の点線に沿って、受圧面１２の突出した部分を切断することで、粉体材料２の形状を整え（加圧方向に直交する平面状とし）、図４（ｆ）に示すような免震プラグ６の成形が完了する。
【００１９】
あるいは、上記した図４（ｅ）〜（ｆ）の工程に替えて、以下の工程により、免震プラグ６の受圧面１２の形状を加圧方向に直交する平面状とすることも可能である。すなわち、図示は省略するが、図４（ｄ）に示す工程の後、傾斜スタンパ５ｂを、スタンパ５の加圧方向に直交する平面状の加圧面４ａを有する平面スタンパ５ａに置き換え、それを用いて免震プラグ６を加圧し、免震プラグ６の形状を整え（加圧方向に直交する平面状とし）、成形を完了させることもできる。なお、副次的な効果ではあるが、この製造工程では、図４に示す製造工程のように粉体材料２を切断する工程が無いことから、かかる切断により生じる粉体材料２の廃棄部分が無くなり、免震プラグ６の製造に際し、粉体材料を無駄なく使用すること可能となる。このことは、免震プラグ６の生産コストを削減する観点から好ましい。
【００２０】
あるいは、図５の製造工程に示すように、その中央部が外周部よりも加圧方向へ突出した錐体形状の加圧面４ｃを有する錐体スタンパ５ｃを用いて、加圧成形することが好ましい。この製造工程では、図５（ａ）に示すように、金型３内に粉体材料２を充填し、次いで、図５（ｂ）に示すように、錐体スタンパ５ｃを矢印αの方向に移動させると同時に、金型３の中型７を錐体スタンパ５ｃによる加圧方向とは反対の方向（矢印βの方向）に移動させ、金型３の中型７による摩擦力を利用して粉体材料を強く圧縮しつつ、錐体形状の加圧面４ｃにより粉体材料２を加圧成形し、粉体材料２の受圧面１２の形状を、金型側の周辺部に比し中央部にて陥没した錐体形状に変形させる。次いで、図５（ｃ）に示すように、金型３の中型７を元の位置に移動（矢印β’の方向に移動）させつつ、錐体スタンパ５ｃを加圧方向とは反対の方向（矢印α’の方向）に引き上げる。そして、図５（ｄ）に示すように、かかる錐体スタンパ５ｃを、加圧方向に直交する平面状の加圧面４ａを有する平面スタンパ５ａと置き換える。次いで、図５（ｅ）に示すように、平面スタンパ５ａを矢印α”の方向に移動させると同時に、金型３の中型７を平面スタンパ５ａによる加圧方向とは反対の方向（矢印β”の方向）に移動させて、金型３の中型７による摩擦力を利用して粉体材料を強く圧縮しつつ、平面スタンパ５ａの加圧面４ａにより粉体材料２の受圧面１２を加圧成形することにより、粉体材料２の受圧面１２の形状を平面状とする。この加圧工程では、前記受圧面１２における周辺部１２ａの変形量が特に大きくなることから、金型３側における粉体材料２の流動が強く促される結果、空気含有率を更に小さくした免震プラグ６が得られる。そして、このように加圧成形された免震プラグ６は、図５（ｆ）に示すように、金型３から抜き出され、免震装置８への圧入に供される。上述したような工程により粉体材料２を加圧成形すると、主に金型側における粉体材料２の流動が促され、粉体材料２間の隙間が小さくなるため、粉体材料２全体が図３（ｂ）に示すような配置に更に近付くこととなる。その結果、免震プラグ６の空気含有率が小さくなり、かかる免震プラグ６を圧入した免震装置は、減衰性能及び変位追従性がともに向上する。
【００２１】
なお、粉体材料２を構成する塑性流動材Ａに含まれる物質としては、（天然ゴム、ポリブタジエンゴム、アクリルゴム、シリコンゴム、ポリウレタン、ウレタン系エラストマーなどの）エストラマー成分、（ロジン樹脂、フェノール樹脂などの）樹脂、カーボンブラック、（フタル酸、マレイン酸、クエン酸などの）可塑剤、（ヒマシ油、アマニ油、ナタネ油などの）軟化材などが挙げられる。また、硬質充填材Ｂに含まれる物質としては、銅粉、ステンレス鋼粉、ジルコニウム粉、タングステン粉、青銅粉、アルミニウム粉、ニッケル粉、モリブデン粉、チタン粉、鉄粉などの金属粉体や金属化合物が挙げられる。なお、塑性流動材Ａと硬質充填材Ｂの夫々について選定される材料の組成、含有率、組み合わせ等は、免震プラグ６に所望される性能に応じて適宜変更することができる。また、粉体材料２は、塑性流動材Ａ及び硬質充填材Ｂからなる構成に限定されるものではなく、その他の種々の粉体材料２を適用することも可能である。
【００２２】
あるいは、図６の製造工程に示すように、対向する一対のスタンパ（図示例では、傾斜スタンパ５ｂ及び５ｂ’の組み合わせ、並びに、平面スタンパ５ａ及び５ａ’の組み合わせ）を用いて、粉体材料２を挟み込むように二方向から加圧成形することが好ましい。図６（ａ）〜（ｅ）に示すように、加圧面４ｂ、４ｂ’を夫々有する一対の傾斜スタンパ５ｂ、５ｂ’を用いて、金型３の中型７を移動させつつ、段階的に二方向から粉体材料２を加圧成形すると、図４に示すような単一の傾斜スタンパ５ｂにより一方向から粉体材料２を加圧成形する場合に比べ、粉体材料２を全体に均一に圧縮しつつも、粉体材料２の空気含有率を更に小さくすることが可能となる。そして、図６（ｆ）〜（ｇ）に示すように、平面状の加圧面４ａ、４ａ’を夫々有する一対の平面スタンパ５ａ、５ａ’を用いて、粉体材料２を加圧することにより、図１に示すような単一の平面スタンパ５ａにより一方向から粉体材料２を加圧する場合に比べ、粉体材料２を全体に均一に圧縮しつつも、粉体材料２の受圧面１２の形状が平面状に成形されるため、空気含有率を更に小さくした免震プラグ６（図６（ｈ））を製造することが可能となる。かかる免震プラグ６を具える免震装置８は、減衰性能及び変位追従性が更に向上する。また、図１に示すように一方向から加圧成形するよりも、複数方向から加圧成形する方が、粉体材料を所望の空気含有率とすることに要する時間が短縮されるため、免震プラグ６の生産性を向上することとなる。
【００２３】
なお、異なる形状の加圧面４を有する複数のスタンパ５を並列配置し、この列に沿って金型３を移動させ、かかる複数のスタンパ５を用いて順次粉体材料２を加圧成形することにより、免震プラグ６を製造するような装置構成とすることが可能である。あるいは、逆に、金型３の位置を固定し、前記並列させたスタンパ５を順次移動させて、それらスタンパ５を用いて粉体材料２を連続的に加圧成形することにより、免震プラグ６を製造するような装置構成とすることも可能である。後者の装置構成は省スペース化の観点から好ましい。
【００２４】
なお、上述したところは、この発明の実施形態の一部を示したにすぎず、この発明の趣旨を逸脱しない限り、これらの構成を相互に組み合わせたり、種々の変更を加えたりすることができる。例えば、図示例の製造工程では、粉体材料２の受圧面７を異なる形状に１〜３回圧縮変形させて免震プラグ６を製造しているが、所望の空気含有率に応じて、それら圧縮工程を更に繰り返し実施することも可能である。また、図示例の製造工程では、平面スタンパ５ａ、傾斜スタンパ５ｂ及び錐体スタンパ５ｃの３種類のスタンパ５を用いて粉体材料２を加圧成形しているが、その他の形状の加圧面４を有するスタンパ５を採用し、スタンパ５の種類を更に増やして加圧成形することも可能である。
【実施例】
【００２５】
次に、特許文献１に記載の平面スタンパを使用して製造した免震プラグ（比較例免震プラグ）、及び図１に示したところに従うこの発明の製造方法を用いて製造した免震プラグ（実施例免震プラグ）を夫々試作し、それらの性能評価を行ったので、以下に説明する。
【００２６】
比較例免震プラグは以下に説明する方法により製造した。はじめに、計算比重が５．５４ｇ／ｃｍ３であり、表１に示す組成を有する塑性流動材及び硬質充填材からなる粉体材料を、内径が４３．６ｍｍの円筒状の金型内に充填し、次いで、かかる粉体材料を、スタンパの加圧方向に直交する平面状の加圧面を有する平面スタンパにより、１２３．５６ＭＰａの面圧にて粉体材料を加圧変形させることで製造した。なお、かようにして製造された免震プラグの直径は４３．７ｍｍであり、高さは４９.３ｍｍである。製造された免震プラグの空気含有率は、金型内に充填される粉体材料の計算比重に対する、製造された免震プラグの実比重から算出した。
【００２７】
また、実施例免震プラグは、以下に説明する方法により製造した。はじめに、図１（ａ）に示すように、計算比重が５．５４ｇ／ｃｍ３であり、表１に示す組成を有する塑性流動材及び硬質充填材からなる粉体材料を、内径が４３．６ｍｍの円筒状の金型内に充填する。それから、図１（ｂ）に示すように、金型の中型をスタンパによる加圧方向とは反対の方向に移動させると同時に、平面スタンパにより１２３．５６ＭＰａの面圧にて粉体材料を加圧変形させることで製造した。なお、かようにして製造された免震プラグの直径は４３．８ｍｍであり、高さは４５.７ｍｍである。製造された免震プラグの空気含有率は、金型内に充填される粉体材料の計算比重に対する、製造された免震プラグの実比重から算出した。
【００２８】
【表１】
＊１ （天然ゴム）
未加硫、ＲＳＳ＃４
＊２ （ポリブタジエンゴム（低シス））
未加硫、旭化成製「ジエンＮＦ３５Ｒ」
＊３ カーボンブラック
ＩＳＡＦ、東海カーボン製「シースト６Ｐ」
＊４ 樹脂
日本ゼオン製「ゼオファイン」、新日本石油化学製「日石ネオポリマー１４０」、丸善石油化学製「マルカレッツＭ−８９０Ａ」、「ゼオファイン」：「日石ネオポリマー１４０」：「マルカレッツＭ−８９０Ａ」＝４０：４０：２０（質量比）
＊５ 可塑剤
ジオクチルアジペート（ＤＯＡ）
＊６ その他の配合剤
亜鉛華、ステアリン酸、老化防止剤［住友化学製「アンステージ６Ｃ」、ワックス［新日本石油製「プロトワックス１」］、亜鉛華：ステアリン酸：老化防止剤：ワックス＝４：５：３：１（質量比）
【００２９】
その結果、従来例の免震プラグの実比重が４．７３３ｇ／ｃｍ３となり、その空気含有率が１４．５％であったのに対し、実施例の免震プラグの実比重が５．０７２ｇ／ｃｍ３となり、その空気含有率が８．４％まで小さくなっていた。
【産業上の利用可能性】
【００３０】
以上の説明から明らかなように、この発明によって、材料に鉛を使用することなく、免震装置の減衰性能及び変位追従性を向上させ得る免震プラグの製造方法、並びにかかる製造方法を実施し得る免震プラグの製造装置を提供することが可能となった。
【符号の説明】
【００３１】
１ 免震プラグの製造装置
２ 粉体材料
３ 金型
４ 加圧面
４ａ、４ａ’ 平面スタンパの加圧面
４ｂ、４ｂ’ 傾斜スタンパの加圧面
４ｃ 錐体スタンパの加圧面
５ スタンパ
５ａ、５ａ’ 平面スタンパ
５ｂ、５ｂ’ 傾斜スタンパ
５ｃ 錐体スタンパ
６ 免震プラグ
７ 金型の中型
８ 免震装置
９ ゴム板
１０ 鋼板
１１ 積層体
１２、１２’ 受圧面
１２ａ 粉体材料の突出した部分
Ａ 塑性流動材
Ｂ 硬質充填材
【技術分野】
【０００１】
この発明は、免震装置の減衰性能及び変位追従性を向上させ得る免震プラグを製造する方法、並びにかかる製造方法を実施するための製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ゴム等の粘弾性的性質を有する軟質板と鋼板等の硬質板とを交互に積層した免震構造体が、免震装置の支承等として使用されている。このような免震構造体の中には、例えば、軟質板と硬質板とからなる積層体の中心に中空部を形成し、該中空部に免震プラグが圧入されたものがある。
【０００３】
上記免震プラグとしては、全体が鉛からなるものが使用されることが多く、地震の発生に伴って積層体が剪断変形する際に、かかる免震プラグが塑性変形することで振動のエネルギーを吸収する。しかしながら、鉛は、環境負荷が大きく、また、廃却時等に要するコストが大きい。そのため、鉛の代替材料を用いても、充分な減衰性能、変位追従性等を有する免震プラグの開発が試みられている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、鉛免震プラグに代えて、積層体の中空部に塑性流動材及び硬質充填材からなり、硬質充填材の隙間を塑性流動材で充填するようにした粉体材料を封入した免震装置が提案されている。かかる免震プラグは、鉛免震プラグと同様、長期の使用に際しても、その減衰性能及び変位追従性が安定して確保される。なお、塑性流動材としては、天然ゴムやアクリルゴムなどがあり、硬質充填材としては、ステンレス鋼粉、鉄粉などの金属粉体などがある。かかる免震プラグは、金型内に充填された粉体材料を加圧方向に直交する平面状の加圧面を有するスタンパにより所定の面圧にて加圧成形することで製造される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−３１６９９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に記載の免震プラグを具える免震装置は、鉛からなる免震プラグを使用することなく、減衰特性及び変位追従性が長期にわたり安定して確保されているものの、近年の建設物の大型化、高層化を背景に、免震装置の更なる性能向上が求められており、そのことから、免震装置の減衰特性及び変位追従性の更なる向上が希求されている。また、特許文献１には、この免震プラグの製造方法についても言及されているが、一般的な粉体材料の加圧成形法の域を出るものではない。
【０００７】
そこで、この発明の目的は、これまで充分に着目、検討されてこなかった免震プラグの製造方法について改良を図ることにより、材料に鉛を使用することなく、免震装置の減衰性能及び変位追従性を更に向上させ得る免震プラグを有利に製造する方法を提供することにある。また、この発明の更なる目的は、かかる製造方法を実施し得る免震プラグの製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するため、第一発明は、側壁を形成する中型を有する金型内に充填された粉体材料に、加圧成形を行って免震装置用の免震プラグを成形するに当たり、かかる中型と粉体材料との界面においてせん断応力が生じるように該中型に対して外力を付与しつつ加圧成形を行なうことを特徴とする免震プラグの製造方法である。
【０００９】
また、第一発明において、せん断応力が前記粉体材料に対する加圧方向に平行な方向に生じるように前記中型に外力を付与することが好ましい。
【００１０】
更に、第一発明において、せん断応力が前記粉体材料に対する加圧方向とは反対の方向に生じるように前記中型に外力を付与することが好ましい。
【００１１】
第二発明は、上述した第一発明の免震プラグの種々の製造方法を用いて製造される免震プラグである。
【００１２】
第三発明は、粉体材料が充填され、側壁を形成する中型を有する金型、及び該金型内の粉体材料を加圧成形するスタンパを具える、免震装置用の免震プラグの製造装置において、かかる金型の中型が、スタンパの軸線方向に移動可能であることを特徴とする免震プラグの製造装置である。このとき、スタンパの加圧成形時に、中型が、スタンパの加圧方向とは反対の方向に移動してなることが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
この発明によれば、鉛の代替材料である粉体材料を用いて、これを加圧成形する際に、圧縮力を効率的に利用して粉体材料を圧縮して、空気含有率の小さい成形品を得ることができる。従って、免震装置の減衰性能及び変位追従性の向上に大きく寄与する免震プラグを提供することが可能となる。また、空気含有率の小さな免震プラグを製造するために適した製造装置を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】（ａ）〜（ｃ）は、この発明の実施形態に係る免震プラグの製造工程を示した図である。
【図２】（ａ）は、この発明に従って製造された免震プラグを圧入した免震装置の上面図であり、（ｂ）は、かかる免震装置の断面図である。
【図３】（ａ）は、充分に圧縮されていない粉体材料の硬質充填材の相互配置を示した図であり、（ｂ）は、充分に圧縮された粉体材料の硬質充填材の相互配置を示した図である。
【図４】（ａ）〜（ｆ）は、この発明に従うその他の免震プラグの製造工程を示した図である。
【図５】（ａ）〜（ｆ）は、この発明に従うその他の免震プラグの製造工程を示した図である。
【図６】（ａ）〜（ｈ）は、この発明に従うその他の免震プラグの製造工程を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
次に、図面を参照しつつ、この発明の実施形態を説明する。図１（ａ）〜（ｃ）は、本実施形態に係る免震プラグの製造工程を示した図である。図２（ａ）は、本実施形態に従って製造された免震プラグを圧入した免震装置の上面図であり、図２（ｂ）は、かかる免震装置の断面図である。図３（ａ）は、充分に圧縮されていない粉体材料の硬質充填材の相互配置を示した図であり、図３（ｂ）は、充分に圧縮された粉体材料の硬質充填材の相互配置を示した図である。図４（ａ）〜（ｆ）、図５（ａ）〜（ｆ）及び図６（ａ）〜（ｈ）は、本実施形態に係るその他の免震プラグの製造工程を示した図である。
【００１６】
本実施形態に係る免震プラグの製造装置１は、図１に示すように、塑性流動材Ａ及び硬質充填材Ｂからなる粉体材料２が充填され、中型が移動可能な円筒形状の金型３、並びにかかる金型３内の粉体材料２を加圧する加圧面４を夫々有するスタンパ５を具える。かかるスタンパ５は、加圧方向に直交する平面状の加圧面４ａを有する平面スタンパ５ａである。かかる製造装置を用いて、図１（ａ）〜（ｃ）の製造工程に示すように、金型３内に充填された粉体材料２を、平面スタンパ５ａにより加圧することにより免震装置用の免震プラグ６を成形する。以下にその詳細を説明する。
【００１７】
はじめに、図１（ａ）に示すように、金型３内に免震プラグ６の材料となる塑性流動材Ａ及び硬質充填材Ｂからなる粉体材料２を充填する。次いで、図１（ｂ）に示すように、平面スタンパ５ａを矢印αの方向に移動させると同時に、金型３の側壁を形成する中型７を平面スタンパ５ａの加圧方向とは反対の方向（矢印βの方向）に移動させる。そうすることで、金型３の中型側にある粉体材料２と金型３の中型７との摩擦力（矢印γ）を利用して、かかる平面スタンパ５ａにより圧縮変形する力（矢印Δ）とが組み合わされ、中型と粉体材料２との界面においてせん断応力が生じ、粉体材料２も強く圧縮されることから、空気含有率が全体に小さくなった免震プラグ６が得られる。そして、図１（ｃ）に示すように、免震プラグ６は、金型３から抜き出され、図２に示すように、免震装置８へ圧入される。かかる免震装置８としては、例えば、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、ゴム板９と鋼板１０とを交互に積層した積層体１１と、その積層体１１の中央に配置した免震プラグ６とを具えるものがある。また、図１に示す製造方法では、金型３の中型７を加圧方向とは反対の方向に移動させつつ、加圧成形しているが、金型３の中型７は、上下いずれの方向に移動させても、かかる中型７近傍にある粉体材料２の流動が促され、効果的に圧縮することが可能となることから、図示は省略するが、金型３の中型７を加圧方向と平行な方向に移動させつつ、加圧成形するような製造方法も本願発明に含まれるものである。両者を比較すると、中型３の中型７を加圧方向と平行な方向に移動させつつ加圧成形するよりも、金型３の中型７を加圧方向とは反対の方向に移動させつつ加圧成形した方が、中型７と粉体材料２との界面において生じるせん断応力が大きくなることから、粉体材料２の流動が強く促される。従って、効果的に圧縮する観点からは、図１に示すように、金型３の中型７を加圧方向とは反対の方向に移動させつつ、加圧成形するほうが好ましい。
なお、粉体材料の相互配置は、従来の免震プラグの製造装置により製造された免震プラグは、粉体材料が充分に圧縮されないことから、図３（ａ）に示すように、粉体材料相互間の隙間が大きく、空気の残留し易い配列となっていた。それに対し上記したこの発明に従う免震プラグの製造装置により免震プラグを製造すると、粉体材料間の隙間を小さくして、粉体材料を図３（ｂ）に示すような空気が残留し難い最密配置とすることとなる。
【００１８】
また、図４の製造工程に示すように、加圧方向に対し傾斜した平面状の加圧面４ｂを有する傾斜スタンパ５ｂを用いて、加圧成形することが好ましい。この製造工程では、はじめに、図４（ａ）に示すように、金型３内に粉体材料２を充填し、次いで、図４（ｂ）に示すように、傾斜スタンパ５ｂを矢印αの方向に移動させると同時に、金型３の中型７をスタンパによる加圧方向とは反対の方向（矢印βの方向）に移動させ、傾斜スタンパ５ｂの加圧面４ｂにより、粉体材料２に傾斜スタンパ５ｂの加圧方向に対して斜めの流動を促しつつ、上述したように、金型３の中型７による摩擦力を利用して粉体材料を強く圧縮することで、粉体材料２の受圧面７の形状を加圧面４ｂの形状に対応する形状に変形させる。その後、図４（ｃ）に示すように、金型３の中型７を元の位置に移動（矢印β’の方向に移動）させつつ、傾斜スタンパ５ｂを矢印α’の方向に引き上げてから、傾斜スタンパ５ｂの軸線Ｘを中心に、例えば、１８０°回転させることにより、最初の加圧成形にて与えられた受圧面１２に対向する加圧面４ｂの形状を初回とは異なる形状に変更させる。それから、図４（ｄ）に示すように、再度、傾斜スタンパ５ｂを矢印αの方向に移動させると同時に、金型３の中型７を傾斜スタンパ５ｂの加圧方向とは反対の方向（矢印β”の方向）に移動させ、加圧面４ｂにより粉体材料２の受圧面１２を矢印α”の方向に加圧し、粉体材料２の加圧方向に対して斜めの流動を促しつつ、金型３の中型７による摩擦力を利用して粉体材料を強く圧縮することで、粉体材料２の受圧面１２の形状を新たな加圧面４ｂの形状に対応する形状に変形させる。上記工程により、図１に示すような平面スタンパ５ａにより粉体材料２を加圧成形する場合に比べ、粉体材料２の流動が促されることから、空気含有率を更に低減した免震プラグ６が得られる。このようにして得られた免震プラグ６は、免震装置８への圧入にそのまま供することも可能であるが、更に、図４（ｅ）〜（ｆ）に示す工程によって成形することが好ましい。すなわち、図４（ｅ）に示すように、粉体材料２を、金型３から抜き出し、図中の点線に沿って、受圧面１２の突出した部分を切断することで、粉体材料２の形状を整え（加圧方向に直交する平面状とし）、図４（ｆ）に示すような免震プラグ６の成形が完了する。
【００１９】
あるいは、上記した図４（ｅ）〜（ｆ）の工程に替えて、以下の工程により、免震プラグ６の受圧面１２の形状を加圧方向に直交する平面状とすることも可能である。すなわち、図示は省略するが、図４（ｄ）に示す工程の後、傾斜スタンパ５ｂを、スタンパ５の加圧方向に直交する平面状の加圧面４ａを有する平面スタンパ５ａに置き換え、それを用いて免震プラグ６を加圧し、免震プラグ６の形状を整え（加圧方向に直交する平面状とし）、成形を完了させることもできる。なお、副次的な効果ではあるが、この製造工程では、図４に示す製造工程のように粉体材料２を切断する工程が無いことから、かかる切断により生じる粉体材料２の廃棄部分が無くなり、免震プラグ６の製造に際し、粉体材料を無駄なく使用すること可能となる。このことは、免震プラグ６の生産コストを削減する観点から好ましい。
【００２０】
あるいは、図５の製造工程に示すように、その中央部が外周部よりも加圧方向へ突出した錐体形状の加圧面４ｃを有する錐体スタンパ５ｃを用いて、加圧成形することが好ましい。この製造工程では、図５（ａ）に示すように、金型３内に粉体材料２を充填し、次いで、図５（ｂ）に示すように、錐体スタンパ５ｃを矢印αの方向に移動させると同時に、金型３の中型７を錐体スタンパ５ｃによる加圧方向とは反対の方向（矢印βの方向）に移動させ、金型３の中型７による摩擦力を利用して粉体材料を強く圧縮しつつ、錐体形状の加圧面４ｃにより粉体材料２を加圧成形し、粉体材料２の受圧面１２の形状を、金型側の周辺部に比し中央部にて陥没した錐体形状に変形させる。次いで、図５（ｃ）に示すように、金型３の中型７を元の位置に移動（矢印β’の方向に移動）させつつ、錐体スタンパ５ｃを加圧方向とは反対の方向（矢印α’の方向）に引き上げる。そして、図５（ｄ）に示すように、かかる錐体スタンパ５ｃを、加圧方向に直交する平面状の加圧面４ａを有する平面スタンパ５ａと置き換える。次いで、図５（ｅ）に示すように、平面スタンパ５ａを矢印α”の方向に移動させると同時に、金型３の中型７を平面スタンパ５ａによる加圧方向とは反対の方向（矢印β”の方向）に移動させて、金型３の中型７による摩擦力を利用して粉体材料を強く圧縮しつつ、平面スタンパ５ａの加圧面４ａにより粉体材料２の受圧面１２を加圧成形することにより、粉体材料２の受圧面１２の形状を平面状とする。この加圧工程では、前記受圧面１２における周辺部１２ａの変形量が特に大きくなることから、金型３側における粉体材料２の流動が強く促される結果、空気含有率を更に小さくした免震プラグ６が得られる。そして、このように加圧成形された免震プラグ６は、図５（ｆ）に示すように、金型３から抜き出され、免震装置８への圧入に供される。上述したような工程により粉体材料２を加圧成形すると、主に金型側における粉体材料２の流動が促され、粉体材料２間の隙間が小さくなるため、粉体材料２全体が図３（ｂ）に示すような配置に更に近付くこととなる。その結果、免震プラグ６の空気含有率が小さくなり、かかる免震プラグ６を圧入した免震装置は、減衰性能及び変位追従性がともに向上する。
【００２１】
なお、粉体材料２を構成する塑性流動材Ａに含まれる物質としては、（天然ゴム、ポリブタジエンゴム、アクリルゴム、シリコンゴム、ポリウレタン、ウレタン系エラストマーなどの）エストラマー成分、（ロジン樹脂、フェノール樹脂などの）樹脂、カーボンブラック、（フタル酸、マレイン酸、クエン酸などの）可塑剤、（ヒマシ油、アマニ油、ナタネ油などの）軟化材などが挙げられる。また、硬質充填材Ｂに含まれる物質としては、銅粉、ステンレス鋼粉、ジルコニウム粉、タングステン粉、青銅粉、アルミニウム粉、ニッケル粉、モリブデン粉、チタン粉、鉄粉などの金属粉体や金属化合物が挙げられる。なお、塑性流動材Ａと硬質充填材Ｂの夫々について選定される材料の組成、含有率、組み合わせ等は、免震プラグ６に所望される性能に応じて適宜変更することができる。また、粉体材料２は、塑性流動材Ａ及び硬質充填材Ｂからなる構成に限定されるものではなく、その他の種々の粉体材料２を適用することも可能である。
【００２２】
あるいは、図６の製造工程に示すように、対向する一対のスタンパ（図示例では、傾斜スタンパ５ｂ及び５ｂ’の組み合わせ、並びに、平面スタンパ５ａ及び５ａ’の組み合わせ）を用いて、粉体材料２を挟み込むように二方向から加圧成形することが好ましい。図６（ａ）〜（ｅ）に示すように、加圧面４ｂ、４ｂ’を夫々有する一対の傾斜スタンパ５ｂ、５ｂ’を用いて、金型３の中型７を移動させつつ、段階的に二方向から粉体材料２を加圧成形すると、図４に示すような単一の傾斜スタンパ５ｂにより一方向から粉体材料２を加圧成形する場合に比べ、粉体材料２を全体に均一に圧縮しつつも、粉体材料２の空気含有率を更に小さくすることが可能となる。そして、図６（ｆ）〜（ｇ）に示すように、平面状の加圧面４ａ、４ａ’を夫々有する一対の平面スタンパ５ａ、５ａ’を用いて、粉体材料２を加圧することにより、図１に示すような単一の平面スタンパ５ａにより一方向から粉体材料２を加圧する場合に比べ、粉体材料２を全体に均一に圧縮しつつも、粉体材料２の受圧面１２の形状が平面状に成形されるため、空気含有率を更に小さくした免震プラグ６（図６（ｈ））を製造することが可能となる。かかる免震プラグ６を具える免震装置８は、減衰性能及び変位追従性が更に向上する。また、図１に示すように一方向から加圧成形するよりも、複数方向から加圧成形する方が、粉体材料を所望の空気含有率とすることに要する時間が短縮されるため、免震プラグ６の生産性を向上することとなる。
【００２３】
なお、異なる形状の加圧面４を有する複数のスタンパ５を並列配置し、この列に沿って金型３を移動させ、かかる複数のスタンパ５を用いて順次粉体材料２を加圧成形することにより、免震プラグ６を製造するような装置構成とすることが可能である。あるいは、逆に、金型３の位置を固定し、前記並列させたスタンパ５を順次移動させて、それらスタンパ５を用いて粉体材料２を連続的に加圧成形することにより、免震プラグ６を製造するような装置構成とすることも可能である。後者の装置構成は省スペース化の観点から好ましい。
【００２４】
なお、上述したところは、この発明の実施形態の一部を示したにすぎず、この発明の趣旨を逸脱しない限り、これらの構成を相互に組み合わせたり、種々の変更を加えたりすることができる。例えば、図示例の製造工程では、粉体材料２の受圧面７を異なる形状に１〜３回圧縮変形させて免震プラグ６を製造しているが、所望の空気含有率に応じて、それら圧縮工程を更に繰り返し実施することも可能である。また、図示例の製造工程では、平面スタンパ５ａ、傾斜スタンパ５ｂ及び錐体スタンパ５ｃの３種類のスタンパ５を用いて粉体材料２を加圧成形しているが、その他の形状の加圧面４を有するスタンパ５を採用し、スタンパ５の種類を更に増やして加圧成形することも可能である。
【実施例】
【００２５】
次に、特許文献１に記載の平面スタンパを使用して製造した免震プラグ（比較例免震プラグ）、及び図１に示したところに従うこの発明の製造方法を用いて製造した免震プラグ（実施例免震プラグ）を夫々試作し、それらの性能評価を行ったので、以下に説明する。
【００２６】
比較例免震プラグは以下に説明する方法により製造した。はじめに、計算比重が５．５４ｇ／ｃｍ３であり、表１に示す組成を有する塑性流動材及び硬質充填材からなる粉体材料を、内径が４３．６ｍｍの円筒状の金型内に充填し、次いで、かかる粉体材料を、スタンパの加圧方向に直交する平面状の加圧面を有する平面スタンパにより、１２３．５６ＭＰａの面圧にて粉体材料を加圧変形させることで製造した。なお、かようにして製造された免震プラグの直径は４３．７ｍｍであり、高さは４９.３ｍｍである。製造された免震プラグの空気含有率は、金型内に充填される粉体材料の計算比重に対する、製造された免震プラグの実比重から算出した。
【００２７】
また、実施例免震プラグは、以下に説明する方法により製造した。はじめに、図１（ａ）に示すように、計算比重が５．５４ｇ／ｃｍ３であり、表１に示す組成を有する塑性流動材及び硬質充填材からなる粉体材料を、内径が４３．６ｍｍの円筒状の金型内に充填する。それから、図１（ｂ）に示すように、金型の中型をスタンパによる加圧方向とは反対の方向に移動させると同時に、平面スタンパにより１２３．５６ＭＰａの面圧にて粉体材料を加圧変形させることで製造した。なお、かようにして製造された免震プラグの直径は４３．８ｍｍであり、高さは４５.７ｍｍである。製造された免震プラグの空気含有率は、金型内に充填される粉体材料の計算比重に対する、製造された免震プラグの実比重から算出した。
【００２８】
【表１】
＊１ （天然ゴム）
未加硫、ＲＳＳ＃４
＊２ （ポリブタジエンゴム（低シス））
未加硫、旭化成製「ジエンＮＦ３５Ｒ」
＊３ カーボンブラック
ＩＳＡＦ、東海カーボン製「シースト６Ｐ」
＊４ 樹脂
日本ゼオン製「ゼオファイン」、新日本石油化学製「日石ネオポリマー１４０」、丸善石油化学製「マルカレッツＭ−８９０Ａ」、「ゼオファイン」：「日石ネオポリマー１４０」：「マルカレッツＭ−８９０Ａ」＝４０：４０：２０（質量比）
＊５ 可塑剤
ジオクチルアジペート（ＤＯＡ）
＊６ その他の配合剤
亜鉛華、ステアリン酸、老化防止剤［住友化学製「アンステージ６Ｃ」、ワックス［新日本石油製「プロトワックス１」］、亜鉛華：ステアリン酸：老化防止剤：ワックス＝４：５：３：１（質量比）
【００２９】
その結果、従来例の免震プラグの実比重が４．７３３ｇ／ｃｍ３となり、その空気含有率が１４．５％であったのに対し、実施例の免震プラグの実比重が５．０７２ｇ／ｃｍ３となり、その空気含有率が８．４％まで小さくなっていた。
【産業上の利用可能性】
【００３０】
以上の説明から明らかなように、この発明によって、材料に鉛を使用することなく、免震装置の減衰性能及び変位追従性を向上させ得る免震プラグの製造方法、並びにかかる製造方法を実施し得る免震プラグの製造装置を提供することが可能となった。
【符号の説明】
【００３１】
１ 免震プラグの製造装置
２ 粉体材料
３ 金型
４ 加圧面
４ａ、４ａ’ 平面スタンパの加圧面
４ｂ、４ｂ’ 傾斜スタンパの加圧面
４ｃ 錐体スタンパの加圧面
５ スタンパ
５ａ、５ａ’ 平面スタンパ
５ｂ、５ｂ’ 傾斜スタンパ
５ｃ 錐体スタンパ
６ 免震プラグ
７ 金型の中型
８ 免震装置
９ ゴム板
１０ 鋼板
１１ 積層体
１２、１２’ 受圧面
１２ａ 粉体材料の突出した部分
Ａ 塑性流動材
Ｂ 硬質充填材
【特許請求の範囲】
【請求項１】
側壁を形成する中型を有する金型内に充填された粉体材料に、加圧成形を行って免震装置用の免震プラグを成形するに当たり、
前記中型と前記粉体材料との界面においてせん断応力が生じるように該中型に対して外力を付与しつつ加圧成形を行なうことを特徴とする免震プラグの製造方法。
【請求項２】
前記せん断応力が前記粉体材料に対する加圧方向と平行な方向に生じるように前記中型に外力を付与する、請求項１に記載の免震プラグの製造方法。
【請求項３】
前記せん断応力が前記粉体材料に対する加圧方向とは反対の方向に生じるように前記中型に外力を付与する、請求項１又は２に記載の免震プラグの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の免震プラグの製造方法を用いて製造される免震プラグ。
【請求項５】
粉体材料が充填され、側壁を形成する中型を有する金型、及び該金型内の粉体材料を加圧成形するスタンパを具える、免震装置用の免震プラグの製造装置において、
前記金型の中型が、スタンパの軸線方向に移動可能であることを特徴とする免震プラグの製造装置。
【請求項１】
側壁を形成する中型を有する金型内に充填された粉体材料に、加圧成形を行って免震装置用の免震プラグを成形するに当たり、
前記中型と前記粉体材料との界面においてせん断応力が生じるように該中型に対して外力を付与しつつ加圧成形を行なうことを特徴とする免震プラグの製造方法。
【請求項２】
前記せん断応力が前記粉体材料に対する加圧方向と平行な方向に生じるように前記中型に外力を付与する、請求項１に記載の免震プラグの製造方法。
【請求項３】
前記せん断応力が前記粉体材料に対する加圧方向とは反対の方向に生じるように前記中型に外力を付与する、請求項１又は２に記載の免震プラグの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の免震プラグの製造方法を用いて製造される免震プラグ。
【請求項５】
粉体材料が充填され、側壁を形成する中型を有する金型、及び該金型内の粉体材料を加圧成形するスタンパを具える、免震装置用の免震プラグの製造装置において、
前記金型の中型が、スタンパの軸線方向に移動可能であることを特徴とする免震プラグの製造装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１０−２５３８５０（Ｐ２０１０−２５３８５０Ａ）
【公開日】平成２２年１１月１１日（２０１０．１１．１１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−１０８３０７（Ｐ２００９−１０８３０７）
【出願日】平成２１年４月２７日（２００９．４．２７）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１１月１１日（２０１０．１１．１１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年４月２７日（２００９．４．２７）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
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