微細凹凸パターンの転写方法及び転写箔
【課題】レリーフホログラム、回折格子等に係る微細凹凸パターンを忠実かつ連続的に熱可塑性樹脂フィルムの表面に賦型できるようにした微細凹凸パターンの転写方法と、それによって得られる微細凹凸パターン形成フィルムを一部に具備してなる転写箔の提供を目的とする。
【解決手段】熱可塑性樹脂フィルムの表面に平板状の賦型原版をその微細凹凸パターンが設けられている面が密接するように重ね合わせた状態にしながら、これらを複数のローラーによって支持されながら移動する一対の耐熱性搬送ベルトの間に挟みつけて圧着させながら搬送させると共に、その過程で、加熱手段により加熱することにより賦型原版の微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルムに賦型せしめた後、冷却手段により冷却し、しかる後に賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムの圧着状態を解放して分離し、賦型原版の微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルム面に転写・形成する。
【解決手段】熱可塑性樹脂フィルムの表面に平板状の賦型原版をその微細凹凸パターンが設けられている面が密接するように重ね合わせた状態にしながら、これらを複数のローラーによって支持されながら移動する一対の耐熱性搬送ベルトの間に挟みつけて圧着させながら搬送させると共に、その過程で、加熱手段により加熱することにより賦型原版の微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルムに賦型せしめた後、冷却手段により冷却し、しかる後に賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムの圧着状態を解放して分離し、賦型原版の微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルム面に転写・形成する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レリーフホログラム、回折格子、光ディスク、微小光学レンズ等に係る微細凹凸パターンを忠実かつ連続的に熱可塑性樹脂フィルムの表面に賦型できるようにした微細凹凸パターンの転写方法と、それによって得られる微細凹凸パターン形成フィルムを一部に具備してなる転写箔に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂フィルム表面へ凹凸パターンを連続的に賦型する方法としては、従来から、金属ロールの表面に凹凸パターンが設けられてなるロール状賦型原版や、凹凸パターンを有する平板状賦型原版をロールの表面に貼りつけてなるロール状賦型原版等の金属製のロール状賦型原版を使用し、熱可塑性樹脂フィルム面に連続的に熱プレスする方法が一般的には採用されている。
【０００３】
このような凹凸パターンの賦型方法に用いられる金属製のロール状賦型原版を作製する方法としては、例えば、金属ロールに旋盤で直接パターン切削する方法があるが、この方法では金属ロールの湾曲した表面に微細凹凸パターンを切削することは至難の技である。
【０００４】
また、平板状の金属製賦型原版を接着剤や粘着剤を使用してロールの表面に貼りつける方法（例えば、特許文献１及び特許文献２参照。）や、曲面金属支持体に平板状の金属製賦型原版を物理的に固定し、複数組み合わせて略円筒状のロール状賦型原版とする方法（例えば、特許文献３参照。）もある。図３には、平板状に作製された金属製賦型原版をロール状にしてなるロール状賦型原版の例が示してある。
【０００５】
このようにして得られる、凹凸パターンがその表面に設けられているロール状賦型原版を用い、熱可塑性樹脂フィルムの表面にその凹凸パターンを連続的に賦型する方法としては、図２に示すような方法が一般的には採られている。すなわち、基材フィルム３上に熱可塑性樹脂層４が設けられてなる熱可塑性樹脂フィルムを加熱手段を有するロール状賦型原版５に抱き合わせるようにして供給・搬送させると共に、加熱状態の下で圧胴６側から押圧し、熱可塑性樹脂層４上に凹凸パターンを賦型させた後、剥離ロール７でロール状賦型原版５から熱可塑性フィルムを分離させることで、賦型原版の凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルムの上に転写・形成させている。
【０００６】
この様な方法にあっては、熱可塑性樹脂フィルムがまだ柔らかく、その表面に賦型された凹凸パターンの形状が完全に固定されない状態でロール状賦型原版から剥離させられてしまい勝ちで、賦型原版の凹凸パターンが熱可塑性樹脂フィルム上で忠実に反映し難いという問題がある。
【０００７】
従来は、セキュリティー用途に用いられるレリーフホログラムや回折格子パターン等に係る凹凸パターンは細かいものでも１μｍ前後の凹凸を有するものがほとんどであり、このような程度の凹凸パターンであれば上記したようなロール状賦型原版を用いても連続的に凹凸パターンを賦型することが可能であった。しかしながら、最近は、セキュリティー用途に用いられるレリーフホログラムや回折格子パターン等に係る凹凸パターンとしては、よりセキュリティー性を向上させるべく、数十ｎｍ〜数百ｎｍ程度の微細な凹凸を有するものにしたいという要求が多くあり、このような要求に対応できる微細凹凸パターンの転写方法の開発が強く望まれている。
【０００８】
数十ｎｍ〜数百ｎｍ程度の微細凹凸パターンを有する賦型原版を形成するには、レーザ
ーや電子線描画装置を使用した２Ｐ法が最適であり、このような方法で作製された平板状賦型原版を使用して数十ｎｍ〜数百ｎｍ程度の微細凹凸パターンを有する賦型原版が種々製造され、実用に供されている。しかし、上記したこれらの方法を利用して金属製のロール状賦型原版を作製するには、（ａ）曲面へのレジストの塗布、（ｂ）曲面でのレーザーまたは電子線描画、（ｃ）曲面での現像、エッチング、レジスト除去、等々の工程を要するため、パターンずれ、描画精度不良、作製の長期化、及び各種のムラ等の問題点が発生し、得られる金属製のロール状賦型原版は、数十ｎｍ〜数百ｎｍ程度の微細凹凸パターンを賦型するための賦型原版としては実用に供されるレベルのものではなかった。
以下に先行技術文献を示す。
【特許文献１】特開平７−３１４５６７号公報
【特許文献２】特開２００１−３１０３４０号公報
【特許文献３】特開２００５−２１２２５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は以上のような状況に基づきなされたものであり、数十ｎｍ〜数百ｎｍ程度の微細凹凸パターンを設けてなる平板状の賦型原版を使用し、その微細凹凸パターンを忠実かつ連続的に熱可塑性樹脂フィルムに賦型させることを可能とした微細凹凸パターンの転写方法と、その転写方法によって得られた微細凹凸パターン形成フィルムを一部に有してなる転写箔の提供を目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するためになされ、請求項１に記載の発明は、熱可塑性樹脂フィルムの表面に平板状の賦型原版をその微細凹凸パターンが設けられている面が密接するように重ね合わせた状態にしながら、これらを複数のローラーによって支持されながら移動する一対の耐熱性搬送ベルトの間に挟みつけて圧着させながら搬送させると共に、その過程で、加熱手段により加熱することにより賦型原版の微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルムに賦型せしめた後、冷却手段により冷却し、しかる後に賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムの圧着状態を解放して分離し、賦型原版の微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルム面に転写・形成することを特徴とする微細凹凸パターンの転写方法である。
【００１１】
請求項１に係る発明によれば、平板状の賦型原版を使用して微細凹凸パターンを忠実にかつ連続的に熱可塑性樹脂シートの表面に賦型させることが可能となる。
【００１２】
また、請求項２記載の発明は、請求項１記載の微細凹凸パターンの転写方法において、冷却手段による冷却が、賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムとの圧着状態を解放させる部分の近傍で行われることを特徴とする。
【００１３】
請求項２に係る発明によれば、賦型原版の微細凹凸パターンが熱可塑性樹脂シートの表面に忠実に賦型された状態から冷却されるまでの時間が長くとれるため、微細凹凸パターンが固定化された以降に賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムを分離させることができるようになり、微細凹凸パターンの忠実な賦型、転写が可能となる。
【００１４】
さらにまた、請求項３記載の発明は、請求項１または２記載の微細凹凸パターンの転写方法において、賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムとの圧着状態を解放させた後に、微細凹凸パターンが転写・形成された熱可塑性樹脂フィルムを強制冷却することを特徴とする。
【００１５】
請求項３に係る発明によれば、熱可塑性樹脂シートの表面に賦型された微細凹凸パターンの形状を崩さずに維持することができると共に、賦型原版からの熱可塑性樹脂シートの分離を容易にする。
【００１６】
さらにまた、請求項４記載の発明は、請求項１乃至３のいずれかに記載の微細凹凸パターンの転写方法において、前記賦型原版は、電鋳法で作製されたニッケルまたはニッケル合金からなることを特徴とする。
【００１７】
請求項４に係る発明によれば、微細凹凸パターンを設けてなる賦型原版を容易に複版することができ、それを基に微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂シートに常に忠実に賦型することが可能となる。
【００１８】
さらにまた、請求項５記載の発明は、請求項１乃至４のいずれかに記載の微細凹凸パターンの転写方法において、前記熱可塑性樹脂フィルムは、その微細凹凸パターンを転写・形成させようとする面のガラス転移温度よりも高いガラス転移温度を有する樹脂シートが他方の面に積層されてなる複層フィルムであることを特徴とする。
【００１９】
請求項５に係る発明によれば、このような構成の複層フィルムの使用により、シームレス金属ベルト等の高価な耐熱性搬送ベルトを傷めることが少なくなる。
【００２０】
さらにまた、請求項６記載の発明は、請求項５に記載の微細凹凸パターンの転写方法において、前記熱可塑性樹脂フィルムは、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム上に少なくともアクリルを主成分とする1乃至１０μｍの範囲の厚さの熱可塑性樹脂層が積層されてなる複層フィルムであることを特徴とする。
【００２１】
請求項６に係る発明によれば、微細凹凸パターンの賦型の際に加えられる熱によるフィルムの反りを抑えることができると共に、賦型し終わった熱可塑性樹脂フィルムの巻き取り時に起きる巻き取り時打痕の発生要因となる継ぎ目段差をほぼ無くすことができる。
【００２２】
さらにまた、請求項７記載の発明は、請求項１乃至６のいずれかに記載の微細凹凸パターンの転写方法において、賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムの圧着状態を解放する部分における耐熱性ベルトの温度は、熱可塑性樹脂フィルムへの微細凹凸パターンの賦型部分における耐熱性搬送ベルトの温度より少なくとも５０℃以上低く設定されていることを特徴とする。
【００２３】
請求項７に係る発明によれば、転写性が向上するとともに反りや転写むらが改善する。
【００２４】
さらにまた、請求項８記載の発明は、熱可塑性樹脂フィルム表面に賦型原版をその微細凹凸パターンが設けられている面が密接するように重ね合わせた状態を保持しながら、これらを複数のロールによって支持されながら移動する一対の耐熱性搬送ベルトの間に挟みつけて圧着させながら搬送させると共に、加熱手段により加熱することにより、賦型原版の微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルムに賦型せしめた後、冷却手段により冷却し、しかる後に賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムを分離させ、微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルムに転写・形成させて作製される微細凹凸パターン転写フィルムの微細凹凸パターン形成面に、反射層と接着層が順次積層されていることを特徴とする転写箔である。
【００２５】
請求項８に係る発明によれば、ナノ構造の微細凹凸パターンを有し、紙幣、商品券、カード及びブランドプロテクション商品等の偽造防止対策が必要とされる商品に適用し得る転写箔としての提供が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
図１には、本発明の微細凹凸パターンの転写方法に用いられる装置の一例が示してある。
【００２７】
この装置は、図示の如く、一対の耐熱性搬送ベルト１１、１２が駆動ロール１３、１５及びテンションロール１４、１６によって保持されながら駆動するようになっている。そして、それらが密着して移動する部分において、フィルム巻き出し部８から供給されてくる熱可塑性樹脂フィルム１０と、ベルトコンベア２３で運ばれてくる平板状の賦型原版９とを密着状態で重ね合わせながら、かつ一対の耐熱性ベルト１１、１２で圧着させながら搬送するようになっている。そして、その搬送経路に沿って加熱装置１７、１９が設けられていて、そこから加えられる熱により賦型原版の微細凹凸パターンが熱プレスされ、熱可塑性樹脂フィルムの表面に微細凹凸パターンが賦型されるようになっている。
【００２８】
一方、一対の耐熱性搬送ベルト１１、１２による搬送経路の先には冷却装置１８、２０が設けられていて、加熱装置１７、１９の部分で微細凹凸パターンが賦型された熱可塑性樹脂フィルムと賦型原版とが圧着状態を保持したまま冷却されるようになっている。その後、熱可塑性樹脂フィルムと賦型原版とはその圧着状態は解放されてさらに搬送されていき、必要に応じて強制冷却装置２１により強制冷却が施され、熱可塑性樹脂フィルムに形成された微細凹凸パターンが完全に固定された時点で熱可塑性樹脂フィルムを賦型原版から分離させ、熱可塑性樹脂フィルムに微細凹凸パターンを転写・形成できるようになっている。
【００２９】
図中、２４は微細凹凸パターンの賦型に用いる賦型原版９と微細凹凸パターンが賦型された熱可塑性樹脂フィルムを搬送するためのベルトコンベア、２２は微細凹凸パターンが賦型された微細凹凸パターン転写フィルムを巻き取るためのフィルム巻取り部をそれぞれ示している。
【００３０】
一方、図４には本発明の微細凹凸パターンの転写方法に用いられる装置の他の一例が示してある。この装置は、基本的には図３に示す装置と同じであるが、加熱装置が加熱ロール２５、２６を具備し、これを耐熱性搬送ベルト１１、１２の背面に位置させて加熱するタイプのものであり、冷却装置が冷却ロール２７、２８を具備し、これを耐熱性ベルト１１、１２の背面に位置させて冷却するタイプのものである点で若干異なっている。
【００３１】
このような装置を使って微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルムに賦型するに当たっては、まず、熱可塑性樹脂フィルムの表面に平板状の賦型原版をその微細凹凸パターンが設けられている面が密接するように重ね合わせた状態にしながら、これらを複数のロールによって支持されながら移動する一対の耐熱性搬送ベルトの間に挟みつけて圧着させながら搬送させる。そして、その搬送過程で、加熱手段により加熱することにより、賦型原版の微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルムに賦型させる。その後、冷却手段により冷却し、しかる後に賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムの圧着状態を解放して分離し、賦型原版の微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルム面に転写・形成する。
【００３２】
ここで、熱可塑性樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリメチルメタクリルレート、ポリカーボネート等からなる樹脂製のフィルムを使用することが可能である。また、耐熱性搬送ベルトとしては、ベルトに継ぎ目があると段差が転写されてしまうので、シームレスベルトを使用する必要があり、錆びを生じにくいステンレス製シームレスベルトの使用が好ましい。
【００３３】
微細凹凸パターンを有する平板状の賦型原版は、例えば、レーザーや電子線描画装置にてフォトレジストもしくは電子線（ＥＢ）レジストに微細凹凸パターンを記録した後、その微細凹凸パターン上に蒸着法やスパッタ法にて金属導電膜を形成し、しかる後に金属導電膜の表面に電鋳法にて金属を電着させ、金属電着膜のみを剥離し、さらに洗浄工程を経
て作製することができる。金属導電膜形成工程前にエッチング工程を加えてパターンの溝を深くする方法もある。
【００３４】
なお、電鋳法とは、電気分解による電着を利用し、鋳型で鋳物を作るように原形と同じものを精密に複製する方法をいい、物質の表面を電鋳材料の膜で被覆する電気メッキ等の技術をいう。電鋳材料としては、ニッケル、その合金またはその化合物のうちいずれかの他、銅、銀、金、クロム、チタン、鉄、亜鉛のいずれか一種からなる金属、またはこれらの材料の二種以上からなる合金またはこれらのうち少なくとも一種を含む化合物等が挙げられる。また、電鋳対象物が絶縁体の場合には、ニッケル、その合金または化合物のいずれかの他、銀、金、クロム、チタン、鉄、亜鉛のいずれか一種からなる金属、あるいはこれら二種以上からなる合金またはこれらのうち少なくとも一種を含む化合物等を用いてスパッタ法、蒸着法または無電解メッキ法等で導電膜を形成してから、電鋳を行う。
【００３５】
また、レーザーや電子線描画装置を使用した２Ｐ法を用い、エッチングを行うことでガラス製や石英製の賦型原版を作製することもできる。さらに、ガラス原版、石英原版、若しくは、レジスト上に描画した微細凹凸パターンに直接導電化処理を施した後、ニッケル電鋳することで、ニッケル製の賦型原版を作製することもできる。さらにまた、エポキシ樹脂やシリコーン樹脂を用いて型取りすることで精密な賦型原版を作製することも可能である。
【００３６】
図１に示すような構成の装置を用い、熱可塑性樹脂シートとしてポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）フィルムを使用して平板状の賦型原版により連続的に微細凹凸パターンを賦型するに当たっては、ＰＭＭＡフィルムと賦型原版を圧着させた状態で抵抗加熱やＩＲヒータ等の加熱装置１７、１９によって１４０℃程度まで加熱しながら微細凹凸パターンを賦型し、続いて、冷却装置１８、２０によって８０℃程度まで冷却し、さらに強制冷却装置２１にてさらに４０℃以下に冷却して熱可塑性樹脂シートに賦型した微細凹凸パターンを完全に固定化させた後、賦型原版から分離させ、微細凹凸パターン転写フィルム２２を得ることができる。凹凸が数十ｎｍ〜数百ｎｍの程度の微細凹凸パターンを有する回折格子の場合、加熱ロールエンボスを使用した従来の凹凸パターンの転写方法では、転写率８０％が程度であるが、平板状の賦型原版と一対の耐熱性搬送ベルトを使用したこの方式では、転写率を９５％以上に高めることが可能となる。
【００３７】
ここで、上記した装置においては、駆動ロール１３、１５を誘導加熱式やオイル循環式の加熱ロールとすることで加熱装置を兼ねるようにすることも可能である。
【００３８】
また、テンションロール１４、１６を水冷循環式の冷却ロールとすることで冷却装置を兼ねるようにすることも可能である。さらには、叙述の如くに、加熱装置を加熱ロール２５、２６や、冷却装置を冷却ロール２７、２８を具備するものとすることも可能である。
【００３９】
このように、一対の耐熱性搬送ベルトで圧着させながら微細凹凸パターンを賦型する方法によれば、従来の加熱ロールで圧着して賦型させる従来の転写方法とは異なり、平板状の賦型原版で圧着している時間が長くなり、その間に加熱、冷却が可能となるため、熱可塑性樹脂シートがゴム状態（溶融状態）の間に賦型原版の微細凹凸パターンを忠実に賦型せしめることができるようになり、また、微細凹凸パターンが賦型された微細凹凸パターン転写シートがガラス状態（又は固体）となり微細凹凸パターンが完全に固定化された後に賦型原版との圧着状態を解放することが可能となる。
【００４０】
一対のエンドレスの耐熱性搬送ベルトを使用したこのような連続転写方法では、熱可塑性樹脂フィルムの継ぎ目のロスを少なくためには、挿入準備工程に1枚、圧着工程に1枚、剥離後の移動工程に1枚が位置するよう、少なくとも３枚以上の平板状の賦型原版を必要
とする。そのためには、この必要枚数に見合った高精度の複版を用意する必要があるが、ニッケル電鋳法により複版されたものが最も正確にトレース可能であり、好適に用いられる。
【００４１】
しかし、ニッケル電鋳法では、版厚を３００μｍ程度にするのには約半日を要とすため、１００μ厚程度のニッケル製賦型原版をまず作製し、これに転写に使用する熱可塑性樹脂シートよりも耐熱性に優れる樹脂シートを貼り合せることにより、短時間で複版を作製する方法が奨励される。このような複版を使用すれば、装置の金属製の耐熱性搬送ベルトを傷めることが少なくなる。転写用の熱可塑性樹脂フィルムがＰＭＭＡの場合、貼り合わせる樹脂シートとしてはポリカーボネートシートが最適である。
【００４２】
一方、微細凹凸パターン賦型用の熱可塑性樹脂フィルムとしては、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（例えば、東洋紡Ｅ５００７ ２５μｍ厚）上に１〜２μｍ厚となるようにアクリル（三菱レイヨンＢＲ８７）からなる層をグラビアコーティング法などで設けてなる複層フィルムを用いることで、転写時の熱によるフィルムの反りを抑えることが可能となる。また、このような複層フィルムは凹凸パターンを賦型するための転写層が、１０μｍ厚以下のアクリル層であるため、巻き取り時打痕を引き起こす原因となる継ぎ目段差をほぼ無くすことが可能となる。また、後述する、本発明に係る転写箔の構成材料となることも考慮すると、箔切れ性の面からもアクリル層の膜厚は１０μｍ以下であることがより好ましい。なお、本明細書においては、フィルムとシートは同義語として扱うこととする。
【００４３】
ここで、使用するアクリルとは、ポリメチルメタクリレートを始めとして、例えば、アクリルウレタン、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート、ポリエステルアクリレート等、常温で固体であるもので、ガラス転移温度が１２０℃以下のものが望ましい。また、樹脂の一部を不飽和としておき、熱や光によって硬化する開始剤を添加することで、転写後、熱や光によって、フィルムの耐熱性を向上させるようにしてもよい。
【００４４】
図５には、前記複層フィルム及び回折格子パターンを有する賦型原版を使用し、複層フィルムに転写テストを行ったときの、加熱温度とパターン転写率の関係が示してある。このテストにおいては、賦型原版からの複層フィルムの剥離は５０℃以下に下げてから行っている。また、図６には、加熱温度を１５０℃として回折格子パターンの賦型を行った後に賦型原版から剥離するときの温度とパターン転写率の関係が示してある。これらから、前記複層フィルムのアクリル樹脂層に微細凹凸パターンの高精度な転写を行うには、少なくとも１３０℃以上の加熱温度が必要であり、剥離時には少なくとも８０℃以下の温度に冷却しておくことが必要であることが分かる。
【００４５】
一方、このような方式で回折格子パターンを転写した複層フィルムの転写面に、アルミニウムの薄膜を蒸着法で８０ｎｍ程度の厚さで成膜し、続いて、ポリエステル樹脂（東洋紡製バイロン２００）を使用し、グラビアコーティング法で０．６μｍの厚さの接着層をコートすることにより、回折格子に係る微細凹凸パターンを有する転写箔を得ることができる。この回折格子転写箔をカード等の被転写媒体に熱転写すれば、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムとアクリルとの境界で剥離し、被転写媒体側にはアクリルを最表面とする回折格子箔を設けることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】微細凹凸パターンの転写に際して用いられるベルト方式微細転写装置の概略の構成を示す説明図である。
【図２】微細凹凸パターンの転写に際して用いられる他のベルト方式微細転写装置の概略の構成を示す説明図である。
【図３】従来の方法で平面状スタンパーをシリンダーに取り付けてなる原版ロールを示す説明図である。
【図４】従来の微細パターン連続転写装置の一部を示す説明図である。
【図５】アクリル樹脂からなる層に回折格子に係る微細凹凸パターンを転写するときの版加熱温度と転写率の関係を示す説明図である。
【図６】アクリル樹脂からなる層に回折格子に係る微細凹凸パターンを転写するときの剥離温度と転写率の関係を示す説明図である。
【符号の説明】
【００４７】
１…スタンパー（原版）
２…原版ロール
３…フィルム基材
４…熱可塑性樹脂層
５…加熱手段を有するロール状賦型原版
６…圧胴
７…剥離ロール
８…フィルム巻き出し部
９…平板状の賦型原版
１０…熱可塑性樹脂フィルム
１１、１２…耐熱性搬送ベルト
１３、１５…駆動ロール
１４、１６…テンションロール
１７、１９…加熱装置
１８、２０…冷却装置
２１…強制冷却装置
２２…フィルム巻取り部
２３、２４…ベルトコンベア
２５、２６…加熱ロール
２７、２８…冷却ロール
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レリーフホログラム、回折格子、光ディスク、微小光学レンズ等に係る微細凹凸パターンを忠実かつ連続的に熱可塑性樹脂フィルムの表面に賦型できるようにした微細凹凸パターンの転写方法と、それによって得られる微細凹凸パターン形成フィルムを一部に具備してなる転写箔に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂フィルム表面へ凹凸パターンを連続的に賦型する方法としては、従来から、金属ロールの表面に凹凸パターンが設けられてなるロール状賦型原版や、凹凸パターンを有する平板状賦型原版をロールの表面に貼りつけてなるロール状賦型原版等の金属製のロール状賦型原版を使用し、熱可塑性樹脂フィルム面に連続的に熱プレスする方法が一般的には採用されている。
【０００３】
このような凹凸パターンの賦型方法に用いられる金属製のロール状賦型原版を作製する方法としては、例えば、金属ロールに旋盤で直接パターン切削する方法があるが、この方法では金属ロールの湾曲した表面に微細凹凸パターンを切削することは至難の技である。
【０００４】
また、平板状の金属製賦型原版を接着剤や粘着剤を使用してロールの表面に貼りつける方法（例えば、特許文献１及び特許文献２参照。）や、曲面金属支持体に平板状の金属製賦型原版を物理的に固定し、複数組み合わせて略円筒状のロール状賦型原版とする方法（例えば、特許文献３参照。）もある。図３には、平板状に作製された金属製賦型原版をロール状にしてなるロール状賦型原版の例が示してある。
【０００５】
このようにして得られる、凹凸パターンがその表面に設けられているロール状賦型原版を用い、熱可塑性樹脂フィルムの表面にその凹凸パターンを連続的に賦型する方法としては、図２に示すような方法が一般的には採られている。すなわち、基材フィルム３上に熱可塑性樹脂層４が設けられてなる熱可塑性樹脂フィルムを加熱手段を有するロール状賦型原版５に抱き合わせるようにして供給・搬送させると共に、加熱状態の下で圧胴６側から押圧し、熱可塑性樹脂層４上に凹凸パターンを賦型させた後、剥離ロール７でロール状賦型原版５から熱可塑性フィルムを分離させることで、賦型原版の凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルムの上に転写・形成させている。
【０００６】
この様な方法にあっては、熱可塑性樹脂フィルムがまだ柔らかく、その表面に賦型された凹凸パターンの形状が完全に固定されない状態でロール状賦型原版から剥離させられてしまい勝ちで、賦型原版の凹凸パターンが熱可塑性樹脂フィルム上で忠実に反映し難いという問題がある。
【０００７】
従来は、セキュリティー用途に用いられるレリーフホログラムや回折格子パターン等に係る凹凸パターンは細かいものでも１μｍ前後の凹凸を有するものがほとんどであり、このような程度の凹凸パターンであれば上記したようなロール状賦型原版を用いても連続的に凹凸パターンを賦型することが可能であった。しかしながら、最近は、セキュリティー用途に用いられるレリーフホログラムや回折格子パターン等に係る凹凸パターンとしては、よりセキュリティー性を向上させるべく、数十ｎｍ〜数百ｎｍ程度の微細な凹凸を有するものにしたいという要求が多くあり、このような要求に対応できる微細凹凸パターンの転写方法の開発が強く望まれている。
【０００８】
数十ｎｍ〜数百ｎｍ程度の微細凹凸パターンを有する賦型原版を形成するには、レーザ
ーや電子線描画装置を使用した２Ｐ法が最適であり、このような方法で作製された平板状賦型原版を使用して数十ｎｍ〜数百ｎｍ程度の微細凹凸パターンを有する賦型原版が種々製造され、実用に供されている。しかし、上記したこれらの方法を利用して金属製のロール状賦型原版を作製するには、（ａ）曲面へのレジストの塗布、（ｂ）曲面でのレーザーまたは電子線描画、（ｃ）曲面での現像、エッチング、レジスト除去、等々の工程を要するため、パターンずれ、描画精度不良、作製の長期化、及び各種のムラ等の問題点が発生し、得られる金属製のロール状賦型原版は、数十ｎｍ〜数百ｎｍ程度の微細凹凸パターンを賦型するための賦型原版としては実用に供されるレベルのものではなかった。
以下に先行技術文献を示す。
【特許文献１】特開平７−３１４５６７号公報
【特許文献２】特開２００１−３１０３４０号公報
【特許文献３】特開２００５−２１２２５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は以上のような状況に基づきなされたものであり、数十ｎｍ〜数百ｎｍ程度の微細凹凸パターンを設けてなる平板状の賦型原版を使用し、その微細凹凸パターンを忠実かつ連続的に熱可塑性樹脂フィルムに賦型させることを可能とした微細凹凸パターンの転写方法と、その転写方法によって得られた微細凹凸パターン形成フィルムを一部に有してなる転写箔の提供を目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するためになされ、請求項１に記載の発明は、熱可塑性樹脂フィルムの表面に平板状の賦型原版をその微細凹凸パターンが設けられている面が密接するように重ね合わせた状態にしながら、これらを複数のローラーによって支持されながら移動する一対の耐熱性搬送ベルトの間に挟みつけて圧着させながら搬送させると共に、その過程で、加熱手段により加熱することにより賦型原版の微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルムに賦型せしめた後、冷却手段により冷却し、しかる後に賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムの圧着状態を解放して分離し、賦型原版の微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルム面に転写・形成することを特徴とする微細凹凸パターンの転写方法である。
【００１１】
請求項１に係る発明によれば、平板状の賦型原版を使用して微細凹凸パターンを忠実にかつ連続的に熱可塑性樹脂シートの表面に賦型させることが可能となる。
【００１２】
また、請求項２記載の発明は、請求項１記載の微細凹凸パターンの転写方法において、冷却手段による冷却が、賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムとの圧着状態を解放させる部分の近傍で行われることを特徴とする。
【００１３】
請求項２に係る発明によれば、賦型原版の微細凹凸パターンが熱可塑性樹脂シートの表面に忠実に賦型された状態から冷却されるまでの時間が長くとれるため、微細凹凸パターンが固定化された以降に賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムを分離させることができるようになり、微細凹凸パターンの忠実な賦型、転写が可能となる。
【００１４】
さらにまた、請求項３記載の発明は、請求項１または２記載の微細凹凸パターンの転写方法において、賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムとの圧着状態を解放させた後に、微細凹凸パターンが転写・形成された熱可塑性樹脂フィルムを強制冷却することを特徴とする。
【００１５】
請求項３に係る発明によれば、熱可塑性樹脂シートの表面に賦型された微細凹凸パターンの形状を崩さずに維持することができると共に、賦型原版からの熱可塑性樹脂シートの分離を容易にする。
【００１６】
さらにまた、請求項４記載の発明は、請求項１乃至３のいずれかに記載の微細凹凸パターンの転写方法において、前記賦型原版は、電鋳法で作製されたニッケルまたはニッケル合金からなることを特徴とする。
【００１７】
請求項４に係る発明によれば、微細凹凸パターンを設けてなる賦型原版を容易に複版することができ、それを基に微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂シートに常に忠実に賦型することが可能となる。
【００１８】
さらにまた、請求項５記載の発明は、請求項１乃至４のいずれかに記載の微細凹凸パターンの転写方法において、前記熱可塑性樹脂フィルムは、その微細凹凸パターンを転写・形成させようとする面のガラス転移温度よりも高いガラス転移温度を有する樹脂シートが他方の面に積層されてなる複層フィルムであることを特徴とする。
【００１９】
請求項５に係る発明によれば、このような構成の複層フィルムの使用により、シームレス金属ベルト等の高価な耐熱性搬送ベルトを傷めることが少なくなる。
【００２０】
さらにまた、請求項６記載の発明は、請求項５に記載の微細凹凸パターンの転写方法において、前記熱可塑性樹脂フィルムは、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム上に少なくともアクリルを主成分とする1乃至１０μｍの範囲の厚さの熱可塑性樹脂層が積層されてなる複層フィルムであることを特徴とする。
【００２１】
請求項６に係る発明によれば、微細凹凸パターンの賦型の際に加えられる熱によるフィルムの反りを抑えることができると共に、賦型し終わった熱可塑性樹脂フィルムの巻き取り時に起きる巻き取り時打痕の発生要因となる継ぎ目段差をほぼ無くすことができる。
【００２２】
さらにまた、請求項７記載の発明は、請求項１乃至６のいずれかに記載の微細凹凸パターンの転写方法において、賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムの圧着状態を解放する部分における耐熱性ベルトの温度は、熱可塑性樹脂フィルムへの微細凹凸パターンの賦型部分における耐熱性搬送ベルトの温度より少なくとも５０℃以上低く設定されていることを特徴とする。
【００２３】
請求項７に係る発明によれば、転写性が向上するとともに反りや転写むらが改善する。
【００２４】
さらにまた、請求項８記載の発明は、熱可塑性樹脂フィルム表面に賦型原版をその微細凹凸パターンが設けられている面が密接するように重ね合わせた状態を保持しながら、これらを複数のロールによって支持されながら移動する一対の耐熱性搬送ベルトの間に挟みつけて圧着させながら搬送させると共に、加熱手段により加熱することにより、賦型原版の微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルムに賦型せしめた後、冷却手段により冷却し、しかる後に賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムを分離させ、微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルムに転写・形成させて作製される微細凹凸パターン転写フィルムの微細凹凸パターン形成面に、反射層と接着層が順次積層されていることを特徴とする転写箔である。
【００２５】
請求項８に係る発明によれば、ナノ構造の微細凹凸パターンを有し、紙幣、商品券、カード及びブランドプロテクション商品等の偽造防止対策が必要とされる商品に適用し得る転写箔としての提供が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
図１には、本発明の微細凹凸パターンの転写方法に用いられる装置の一例が示してある。
【００２７】
この装置は、図示の如く、一対の耐熱性搬送ベルト１１、１２が駆動ロール１３、１５及びテンションロール１４、１６によって保持されながら駆動するようになっている。そして、それらが密着して移動する部分において、フィルム巻き出し部８から供給されてくる熱可塑性樹脂フィルム１０と、ベルトコンベア２３で運ばれてくる平板状の賦型原版９とを密着状態で重ね合わせながら、かつ一対の耐熱性ベルト１１、１２で圧着させながら搬送するようになっている。そして、その搬送経路に沿って加熱装置１７、１９が設けられていて、そこから加えられる熱により賦型原版の微細凹凸パターンが熱プレスされ、熱可塑性樹脂フィルムの表面に微細凹凸パターンが賦型されるようになっている。
【００２８】
一方、一対の耐熱性搬送ベルト１１、１２による搬送経路の先には冷却装置１８、２０が設けられていて、加熱装置１７、１９の部分で微細凹凸パターンが賦型された熱可塑性樹脂フィルムと賦型原版とが圧着状態を保持したまま冷却されるようになっている。その後、熱可塑性樹脂フィルムと賦型原版とはその圧着状態は解放されてさらに搬送されていき、必要に応じて強制冷却装置２１により強制冷却が施され、熱可塑性樹脂フィルムに形成された微細凹凸パターンが完全に固定された時点で熱可塑性樹脂フィルムを賦型原版から分離させ、熱可塑性樹脂フィルムに微細凹凸パターンを転写・形成できるようになっている。
【００２９】
図中、２４は微細凹凸パターンの賦型に用いる賦型原版９と微細凹凸パターンが賦型された熱可塑性樹脂フィルムを搬送するためのベルトコンベア、２２は微細凹凸パターンが賦型された微細凹凸パターン転写フィルムを巻き取るためのフィルム巻取り部をそれぞれ示している。
【００３０】
一方、図４には本発明の微細凹凸パターンの転写方法に用いられる装置の他の一例が示してある。この装置は、基本的には図３に示す装置と同じであるが、加熱装置が加熱ロール２５、２６を具備し、これを耐熱性搬送ベルト１１、１２の背面に位置させて加熱するタイプのものであり、冷却装置が冷却ロール２７、２８を具備し、これを耐熱性ベルト１１、１２の背面に位置させて冷却するタイプのものである点で若干異なっている。
【００３１】
このような装置を使って微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルムに賦型するに当たっては、まず、熱可塑性樹脂フィルムの表面に平板状の賦型原版をその微細凹凸パターンが設けられている面が密接するように重ね合わせた状態にしながら、これらを複数のロールによって支持されながら移動する一対の耐熱性搬送ベルトの間に挟みつけて圧着させながら搬送させる。そして、その搬送過程で、加熱手段により加熱することにより、賦型原版の微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルムに賦型させる。その後、冷却手段により冷却し、しかる後に賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムの圧着状態を解放して分離し、賦型原版の微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルム面に転写・形成する。
【００３２】
ここで、熱可塑性樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリメチルメタクリルレート、ポリカーボネート等からなる樹脂製のフィルムを使用することが可能である。また、耐熱性搬送ベルトとしては、ベルトに継ぎ目があると段差が転写されてしまうので、シームレスベルトを使用する必要があり、錆びを生じにくいステンレス製シームレスベルトの使用が好ましい。
【００３３】
微細凹凸パターンを有する平板状の賦型原版は、例えば、レーザーや電子線描画装置にてフォトレジストもしくは電子線（ＥＢ）レジストに微細凹凸パターンを記録した後、その微細凹凸パターン上に蒸着法やスパッタ法にて金属導電膜を形成し、しかる後に金属導電膜の表面に電鋳法にて金属を電着させ、金属電着膜のみを剥離し、さらに洗浄工程を経
て作製することができる。金属導電膜形成工程前にエッチング工程を加えてパターンの溝を深くする方法もある。
【００３４】
なお、電鋳法とは、電気分解による電着を利用し、鋳型で鋳物を作るように原形と同じものを精密に複製する方法をいい、物質の表面を電鋳材料の膜で被覆する電気メッキ等の技術をいう。電鋳材料としては、ニッケル、その合金またはその化合物のうちいずれかの他、銅、銀、金、クロム、チタン、鉄、亜鉛のいずれか一種からなる金属、またはこれらの材料の二種以上からなる合金またはこれらのうち少なくとも一種を含む化合物等が挙げられる。また、電鋳対象物が絶縁体の場合には、ニッケル、その合金または化合物のいずれかの他、銀、金、クロム、チタン、鉄、亜鉛のいずれか一種からなる金属、あるいはこれら二種以上からなる合金またはこれらのうち少なくとも一種を含む化合物等を用いてスパッタ法、蒸着法または無電解メッキ法等で導電膜を形成してから、電鋳を行う。
【００３５】
また、レーザーや電子線描画装置を使用した２Ｐ法を用い、エッチングを行うことでガラス製や石英製の賦型原版を作製することもできる。さらに、ガラス原版、石英原版、若しくは、レジスト上に描画した微細凹凸パターンに直接導電化処理を施した後、ニッケル電鋳することで、ニッケル製の賦型原版を作製することもできる。さらにまた、エポキシ樹脂やシリコーン樹脂を用いて型取りすることで精密な賦型原版を作製することも可能である。
【００３６】
図１に示すような構成の装置を用い、熱可塑性樹脂シートとしてポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）フィルムを使用して平板状の賦型原版により連続的に微細凹凸パターンを賦型するに当たっては、ＰＭＭＡフィルムと賦型原版を圧着させた状態で抵抗加熱やＩＲヒータ等の加熱装置１７、１９によって１４０℃程度まで加熱しながら微細凹凸パターンを賦型し、続いて、冷却装置１８、２０によって８０℃程度まで冷却し、さらに強制冷却装置２１にてさらに４０℃以下に冷却して熱可塑性樹脂シートに賦型した微細凹凸パターンを完全に固定化させた後、賦型原版から分離させ、微細凹凸パターン転写フィルム２２を得ることができる。凹凸が数十ｎｍ〜数百ｎｍの程度の微細凹凸パターンを有する回折格子の場合、加熱ロールエンボスを使用した従来の凹凸パターンの転写方法では、転写率８０％が程度であるが、平板状の賦型原版と一対の耐熱性搬送ベルトを使用したこの方式では、転写率を９５％以上に高めることが可能となる。
【００３７】
ここで、上記した装置においては、駆動ロール１３、１５を誘導加熱式やオイル循環式の加熱ロールとすることで加熱装置を兼ねるようにすることも可能である。
【００３８】
また、テンションロール１４、１６を水冷循環式の冷却ロールとすることで冷却装置を兼ねるようにすることも可能である。さらには、叙述の如くに、加熱装置を加熱ロール２５、２６や、冷却装置を冷却ロール２７、２８を具備するものとすることも可能である。
【００３９】
このように、一対の耐熱性搬送ベルトで圧着させながら微細凹凸パターンを賦型する方法によれば、従来の加熱ロールで圧着して賦型させる従来の転写方法とは異なり、平板状の賦型原版で圧着している時間が長くなり、その間に加熱、冷却が可能となるため、熱可塑性樹脂シートがゴム状態（溶融状態）の間に賦型原版の微細凹凸パターンを忠実に賦型せしめることができるようになり、また、微細凹凸パターンが賦型された微細凹凸パターン転写シートがガラス状態（又は固体）となり微細凹凸パターンが完全に固定化された後に賦型原版との圧着状態を解放することが可能となる。
【００４０】
一対のエンドレスの耐熱性搬送ベルトを使用したこのような連続転写方法では、熱可塑性樹脂フィルムの継ぎ目のロスを少なくためには、挿入準備工程に1枚、圧着工程に1枚、剥離後の移動工程に1枚が位置するよう、少なくとも３枚以上の平板状の賦型原版を必要
とする。そのためには、この必要枚数に見合った高精度の複版を用意する必要があるが、ニッケル電鋳法により複版されたものが最も正確にトレース可能であり、好適に用いられる。
【００４１】
しかし、ニッケル電鋳法では、版厚を３００μｍ程度にするのには約半日を要とすため、１００μ厚程度のニッケル製賦型原版をまず作製し、これに転写に使用する熱可塑性樹脂シートよりも耐熱性に優れる樹脂シートを貼り合せることにより、短時間で複版を作製する方法が奨励される。このような複版を使用すれば、装置の金属製の耐熱性搬送ベルトを傷めることが少なくなる。転写用の熱可塑性樹脂フィルムがＰＭＭＡの場合、貼り合わせる樹脂シートとしてはポリカーボネートシートが最適である。
【００４２】
一方、微細凹凸パターン賦型用の熱可塑性樹脂フィルムとしては、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（例えば、東洋紡Ｅ５００７ ２５μｍ厚）上に１〜２μｍ厚となるようにアクリル（三菱レイヨンＢＲ８７）からなる層をグラビアコーティング法などで設けてなる複層フィルムを用いることで、転写時の熱によるフィルムの反りを抑えることが可能となる。また、このような複層フィルムは凹凸パターンを賦型するための転写層が、１０μｍ厚以下のアクリル層であるため、巻き取り時打痕を引き起こす原因となる継ぎ目段差をほぼ無くすことが可能となる。また、後述する、本発明に係る転写箔の構成材料となることも考慮すると、箔切れ性の面からもアクリル層の膜厚は１０μｍ以下であることがより好ましい。なお、本明細書においては、フィルムとシートは同義語として扱うこととする。
【００４３】
ここで、使用するアクリルとは、ポリメチルメタクリレートを始めとして、例えば、アクリルウレタン、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート、ポリエステルアクリレート等、常温で固体であるもので、ガラス転移温度が１２０℃以下のものが望ましい。また、樹脂の一部を不飽和としておき、熱や光によって硬化する開始剤を添加することで、転写後、熱や光によって、フィルムの耐熱性を向上させるようにしてもよい。
【００４４】
図５には、前記複層フィルム及び回折格子パターンを有する賦型原版を使用し、複層フィルムに転写テストを行ったときの、加熱温度とパターン転写率の関係が示してある。このテストにおいては、賦型原版からの複層フィルムの剥離は５０℃以下に下げてから行っている。また、図６には、加熱温度を１５０℃として回折格子パターンの賦型を行った後に賦型原版から剥離するときの温度とパターン転写率の関係が示してある。これらから、前記複層フィルムのアクリル樹脂層に微細凹凸パターンの高精度な転写を行うには、少なくとも１３０℃以上の加熱温度が必要であり、剥離時には少なくとも８０℃以下の温度に冷却しておくことが必要であることが分かる。
【００４５】
一方、このような方式で回折格子パターンを転写した複層フィルムの転写面に、アルミニウムの薄膜を蒸着法で８０ｎｍ程度の厚さで成膜し、続いて、ポリエステル樹脂（東洋紡製バイロン２００）を使用し、グラビアコーティング法で０．６μｍの厚さの接着層をコートすることにより、回折格子に係る微細凹凸パターンを有する転写箔を得ることができる。この回折格子転写箔をカード等の被転写媒体に熱転写すれば、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムとアクリルとの境界で剥離し、被転写媒体側にはアクリルを最表面とする回折格子箔を設けることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】微細凹凸パターンの転写に際して用いられるベルト方式微細転写装置の概略の構成を示す説明図である。
【図２】微細凹凸パターンの転写に際して用いられる他のベルト方式微細転写装置の概略の構成を示す説明図である。
【図３】従来の方法で平面状スタンパーをシリンダーに取り付けてなる原版ロールを示す説明図である。
【図４】従来の微細パターン連続転写装置の一部を示す説明図である。
【図５】アクリル樹脂からなる層に回折格子に係る微細凹凸パターンを転写するときの版加熱温度と転写率の関係を示す説明図である。
【図６】アクリル樹脂からなる層に回折格子に係る微細凹凸パターンを転写するときの剥離温度と転写率の関係を示す説明図である。
【符号の説明】
【００４７】
１…スタンパー（原版）
２…原版ロール
３…フィルム基材
４…熱可塑性樹脂層
５…加熱手段を有するロール状賦型原版
６…圧胴
７…剥離ロール
８…フィルム巻き出し部
９…平板状の賦型原版
１０…熱可塑性樹脂フィルム
１１、１２…耐熱性搬送ベルト
１３、１５…駆動ロール
１４、１６…テンションロール
１７、１９…加熱装置
１８、２０…冷却装置
２１…強制冷却装置
２２…フィルム巻取り部
２３、２４…ベルトコンベア
２５、２６…加熱ロール
２７、２８…冷却ロール
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂フィルムの表面に平板状の賦型原版をその微細凹凸パターンが設けられている面が密接するように重ね合わせた状態にしながら、これらを複数のローラーによって支持されながら移動する一対の耐熱性搬送ベルトの間に挟みつけて圧着させながら搬送させると共に、その過程で、加熱手段により加熱することにより賦型原版の微細凹凸パターンを熱可塑性フィルムに賦型せしめた後、冷却手段により冷却し、しかる後に賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムの圧着状態を解放して分離し、賦型原版の微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルム面に転写・形成することを特徴とする微細凹凸パターンの転写方法。
【請求項２】
冷却手段による冷却が、賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムとの圧着状態を解放させる部分の近傍で行われることを特徴とする請求項１記載の微細凹凸パターンの転写方法。
【請求項３】
平板状の賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムとの圧着状態を解放させた後に、微細凹凸パターンが転写・形成された熱可塑性樹脂フィルムを強制冷却することを特徴とする請求項１または２記載の微細凹凸パターンの転写方法。
【請求項４】
前記平板状の賦型原版は、電鋳法で作製されたニッケルまたはニッケル合金からなることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の微細凹凸パターンの転写方法。
【請求項５】
前記熱可塑性樹脂フィルムは、その微細凹凸パターンを転写・形成させようとする面のガラス転移温度よりも高いガラス転移温度を有する樹脂シートが他方の面に積層されてなる複層フィルムであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の微細凹凸パターンの転写方法。
【請求項６】
前記熱可塑性樹脂フィルムは、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム上に少なくともアクリルを主成分とする1乃至１０μｍの範囲の厚さの熱可塑性樹脂層が積層されてなる複層フィルムであることを特徴とする請求項５記載の微細凹凸パターンの転写方法。
【請求項７】
平板状の賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムの圧着状態を解放する部分における耐熱性搬送ベルトの温度は、熱可塑性樹脂フィルムへの微細凹凸パターンの賦型部分における耐熱性搬送ベルトの温度より少なくとも５０℃以上低く設定されていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の微細凹凸パターンの転写方法。
【請求項８】
熱可塑性樹脂フィルムの表面に賦型原版をその微細凹凸パターンが設けられている面が密接するように重ね合わせた状態を保持しながら、これらを複数のロールによって支持されながら移動する一対の耐熱性搬送ベルトの間に挟みつけて圧着させながら搬送させると共に、加熱手段により加熱することにより、賦型原版の微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルムに賦型せしめた後、冷却手段により冷却し、しかる後に賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムを分離させ、微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルム面に転写・形成させて作製される微細凹凸パターン転写フィルムの微細凹凸パターン形成面に、反射層と接着層が順次積層されていることを特徴とする転写箔。
【請求項１】
熱可塑性樹脂フィルムの表面に平板状の賦型原版をその微細凹凸パターンが設けられている面が密接するように重ね合わせた状態にしながら、これらを複数のローラーによって支持されながら移動する一対の耐熱性搬送ベルトの間に挟みつけて圧着させながら搬送させると共に、その過程で、加熱手段により加熱することにより賦型原版の微細凹凸パターンを熱可塑性フィルムに賦型せしめた後、冷却手段により冷却し、しかる後に賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムの圧着状態を解放して分離し、賦型原版の微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルム面に転写・形成することを特徴とする微細凹凸パターンの転写方法。
【請求項２】
冷却手段による冷却が、賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムとの圧着状態を解放させる部分の近傍で行われることを特徴とする請求項１記載の微細凹凸パターンの転写方法。
【請求項３】
平板状の賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムとの圧着状態を解放させた後に、微細凹凸パターンが転写・形成された熱可塑性樹脂フィルムを強制冷却することを特徴とする請求項１または２記載の微細凹凸パターンの転写方法。
【請求項４】
前記平板状の賦型原版は、電鋳法で作製されたニッケルまたはニッケル合金からなることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の微細凹凸パターンの転写方法。
【請求項５】
前記熱可塑性樹脂フィルムは、その微細凹凸パターンを転写・形成させようとする面のガラス転移温度よりも高いガラス転移温度を有する樹脂シートが他方の面に積層されてなる複層フィルムであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の微細凹凸パターンの転写方法。
【請求項６】
前記熱可塑性樹脂フィルムは、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム上に少なくともアクリルを主成分とする1乃至１０μｍの範囲の厚さの熱可塑性樹脂層が積層されてなる複層フィルムであることを特徴とする請求項５記載の微細凹凸パターンの転写方法。
【請求項７】
平板状の賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムの圧着状態を解放する部分における耐熱性搬送ベルトの温度は、熱可塑性樹脂フィルムへの微細凹凸パターンの賦型部分における耐熱性搬送ベルトの温度より少なくとも５０℃以上低く設定されていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の微細凹凸パターンの転写方法。
【請求項８】
熱可塑性樹脂フィルムの表面に賦型原版をその微細凹凸パターンが設けられている面が密接するように重ね合わせた状態を保持しながら、これらを複数のロールによって支持されながら移動する一対の耐熱性搬送ベルトの間に挟みつけて圧着させながら搬送させると共に、加熱手段により加熱することにより、賦型原版の微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルムに賦型せしめた後、冷却手段により冷却し、しかる後に賦型原版と熱可塑性樹脂フィルムを分離させ、微細凹凸パターンを熱可塑性樹脂フィルム面に転写・形成させて作製される微細凹凸パターン転写フィルムの微細凹凸パターン形成面に、反射層と接着層が順次積層されていることを特徴とする転写箔。
【図１】
【図２】
【図３】
【図５】
【図６】
【図４】
【図２】
【図３】
【図５】
【図６】
【図４】
【公開番号】特開２００８−１７３９１４（Ｐ２００８−１７３９１４Ａ）
【公開日】平成２０年７月３１日（２００８．７．３１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−１１２０５（Ｐ２００７−１１２０５）
【出願日】平成１９年１月２２日（２００７．１．２２）
【出願人】（０００００３１９３）凸版印刷株式会社 (10,630)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年７月３１日（２００８．７．３１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年１月２２日（２００７．１．２２）
【出願人】（０００００３１９３）凸版印刷株式会社 (10,630)
【Ｆターム（参考）】
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