搬送ローラー、搬送装置及び印刷装置
【課題】重量及びコストを減少させると共に搬送媒体を汚染することを防止できる搬送ローラー及び搬送装置、印刷装置を提供する。
【解決手段】プレス加工により一対の端面６１ａ，６１ｂを突き合わせて円筒状に形成されると共に長手方向の一部に媒体を支持する媒体支持領域５０を有する搬送ローラー１５と、搬送ローラー１５のうち媒体支持領域５０以外の領域を軸支する軸受と、を備え、搬送ローラー１５は、一対の端面６１ａ，６１ｂを突き合わせた繋ぎ目８０のうち媒体支持領域５０以外の領域に開口７０を有する。
【解決手段】プレス加工により一対の端面６１ａ，６１ｂを突き合わせて円筒状に形成されると共に長手方向の一部に媒体を支持する媒体支持領域５０を有する搬送ローラー１５と、搬送ローラー１５のうち媒体支持領域５０以外の領域を軸支する軸受と、を備え、搬送ローラー１５は、一対の端面６１ａ，６１ｂを突き合わせた繋ぎ目８０のうち媒体支持領域５０以外の領域に開口７０を有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送ローラー、搬送装置及び印刷装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、印刷装置として種々のプリンターが提供されている。このようなプリンターでは、印刷用紙等の記録媒体（搬送媒体）を各種ローラーにより搬送する。具体的には、搬送ローラー及び従動ローラーで印刷部に搬送し、ここで印刷した後、排紙ローラー及び従動ローラーで記録媒体を排出するように構成されている。
【０００３】
特に、搬送ローラーは、従動ローラーとの間に印刷用紙を挟持し、その状態で回転駆動することにより、用紙をキャリッジの移動方向と直交する副走査方向に移動させるようになっている。したがって、印刷用紙を記録位置まで精度良く搬送し、さらに印刷速度に合わせて順次送り込むことから、高い搬送力が要求されている。
【０００４】
そこで、搬送ローラーに高い摩擦力を保持させるため、特許文献１には金属製丸棒の周面に目打ち加工によって多数の突起を形成する技術が開示されている。
ところが、この技術では、軸状（円柱状）の表面に周方向に沿って突起を形成するため、作業性が悪いといった課題がある。また、中実の材料を用いるため、搬送ローラーを用いる例えばプリンターの総重量コストが増大するといった課題もある。
【０００５】
このような背景のもとに特許文献２には、中実軸のコストダウンを目的として、金属板を曲げ加工して円筒状（中空状）の軸（円筒軸）に成形し、この円筒軸を中実の金属製丸棒材に替えて用いることが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第３２７１０４８号公報
【特許文献２】特開２００６−２８９４９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、金属板を曲げ加工して円筒軸に成形する場合、金属板の端面同士を突き合わせているため、円筒軸の表面に全長に亘って僅かな隙間若しくは溝（繋ぎ目）が形成される。
このため、特許文献２の円筒軸を例えばプリンターの搬送ローラー等に適用すると、搬送ローラーとこれを支持する軸受との間に供給された潤滑油（グリス等）が、毛細管現象により、繋ぎ目を伝わって流れるという現象が発生する。
そして、潤滑油が搬送ローラーの記録媒体（搬送媒体）と接触する領域にまで浸透して、記録媒体を汚してしまうという問題が発生する。
【０００８】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたもので、重量及びコストを減少させると共に搬送媒体を汚染することを防止できる搬送ローラーと、この搬送ローラーを用いた搬送装置、印刷装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る搬送ローラー、搬送装置、印刷装置では、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。
本発明に係る搬送装置は、プレス加工により一対の端面を突き合わせて円筒状に形成されると共に長手方向の一部に媒体を支持する媒体支持領域を有する搬送ローラーと、前記搬送ローラーのうち前記媒体支持領域以外の領域を軸支する軸受と、を備え、前記搬送ローラーは、前記一対の端面を突き合わせた繋ぎ目のうち前記媒体支持領域以外の領域に開口を有することを特徴とする。
【００１０】
本発明によれば、搬送ローラーとしてプレス加工により円筒状に形成された円筒軸を用いた場合であっても、媒体支持領域に接触する媒体が軸受に供給された潤滑油により汚染されることを防止できる。つまり、搬送ローラー用軸受に供給された潤滑油が搬送ローラーの繋ぎ目を伝わって流れたとしても、開口が流れ止めとして機能するので、潤滑油が媒体支持領域まで浸透することが防止できる。
更に、媒体支持領域が潤滑油により汚染されることも防止できるので良好な搬送力を維持できる。
【００１１】
また、前記開口は、前記媒体支持領域と前記軸受に支持される領域との間に配置されることを特徴とする。
これにより、軸受に供給された潤滑油が繋ぎ目を伝わって媒体支持領域に到達（浸透）することを確実に防止できる。
【００１２】
また、前記開口は、前記媒体支持領域の両側にそれぞれ少なくとも一つ以上配置されることを特徴とする。
これにより、繋ぎ目を伝わって流れる潤滑油による媒体支持領域の汚染を完全に防止できる。
【００１３】
また、前記開口における前記一対の端面間の距離は、前記軸受に供給される潤滑油の表面張力に応じて設定されることを特徴とする。
これにより、毛細管現象により繋ぎ目を伝わって流れる潤滑油を開口において止めることが可能となる。つまり、潤滑油の毛細管現象の強さは、潤滑油の表面張力に比例し、毛細管の径（すなわち繋ぎ目の端面間の距離）に反比例するので、潤滑油の表面張力に応じて毛細管現象が発生しないように開口における端面間の距離を設定すればよい。
【００１４】
また、前記媒体支持領域は、前記搬送ローラーの両端部を除く中央部に設けられていることを特徴とする。
搬送ローラーの両端部は、通常は歯車などの駆動系の連結部品を取り付けるための領域となり、記録用紙等の媒体に直接接触するのは、搬送ローラーの中央部となる。したがって、媒体に直接接触する中央部が潤滑油により汚染されないようにすることで、媒体の汚染を確実に防止できる。
【００１５】
また、前記媒体支持領域は、無機粒子を含有した高摩擦層であることを特徴とする。
媒体として記録用紙を搬送する搬送ローラーにおいては、高摩擦層が媒体に直接接触する領域となるので、この領域が潤滑油により汚染されないようにすることで、媒体の汚染を確実に防止できる。また、高摩擦層による摩擦力が維持できるので、良好な搬送力を維持できる。
【００１６】
本発明に係る印刷装置は、記録媒体を搬送ローラーにより搬送する搬送部と、前記搬送部により搬送される前記記録媒体に対して印刷処理を行う印刷部と、を備える印刷装置において、本発明に係る搬送装置を用いたことを特徴とする。
【００１７】
本発明によれば、搬送部の搬送ローラーが記録媒体と接触する際に、搬送ローラー用軸受に供給された潤滑油により記録媒体（搬送媒体）が汚染されないので、良好な印刷処理を維持することができる。
【００１８】
本発明に係る搬送ローラーは、プレス加工により一対の端面を突き合わせて円筒状に形成され、長手方向の一部に媒体を支持する媒体支持領域を有し、前記一対の端面を突き合わせた繋ぎ目のうち前記媒体支持領域以外の領域に開口を有することを特徴とする。
【００１９】
本発明によれば、搬送ローラーとしてプレス加工により円筒状に形成された円筒軸を用いた場合であっても、媒体支持領域に接触する媒体が搬送ローラーに付着した液体等により汚染されることを防止できる。つまり、搬送ローラーに付着した液体等が搬送ローラーの繋ぎ目を伝わって流れたとしても、開口が流れ止めとして機能するので、液体等が媒体支持領域まで浸透することが防止できる。
更に、媒体支持領域が液体等により汚染されることも防止できるので良好な搬送力を維持できる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明に係るインクジェットプリンターの側断面図である。
【図２】（ａ）は搬送ユニットの平面図、（ｂ）は駆動系の側面図である。
【図３】（ａ）は搬送ローラー機構の概略構成図、（ｂ）は軸受けの概略構成を示す図である。
【図４】（ａ）は搬送ローラーを示す平面図、（ｂ）繋ぎ目を示す断面図、（ｃ）は開口を示す断面図である。
【図５】開口の変形例を示す図である。
【図６】（ａ）、（ｂ）はローラー本体の基材としての金属板を示す平面図である。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は金属板のプレス加工を説明するための工程図である。
【図８】（ａ）〜（ｃ）は金属板のプレス加工を説明するための工程図である。
【図９】（ａ）〜（ｃ）はローラー本体への高摩擦層の形成工程を示す図である。
【図１０】高摩擦層を形成するための塗装ブースの概略構成図である。
【図１１】搬送ローラーの繋ぎ目及び開口の変形例を示す図である。
【図１２】搬送ローラーの繋ぎ目及び開口の変形例を示す図である。
【図１３】搬送ローラーの繋ぎ目及び開口の変形例を示す図である。
【図１４】（ａ）〜（ｃ）は搬送ローラーの繋ぎ目の変形例を示す図である。
【図１５】（ａ），（ｂ）は開口の変形例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。
図１は、本発明の実施形態に係るインクジェットプリンターの側断面図である。
図２（ａ）はインクジェットプリンターの搬送ユニットを示す平面図、図２（ｂ）は搬送ユニットの駆動系を示す側面図である。
【００２２】
図１に示すように、インクジェットプリンター１は、プリンター本体３と、プリンター本体３の後側上部に設けられた給紙部５と、プリンター本体３の前側に形成された排紙部７と、を備えて構成される。
【００２３】
給紙部５には給紙トレイ１１が設けられており、給紙トレイ１１には複数枚の用紙（媒体、記録媒体、搬送媒体）Ｐが積載されるようになっている。ここで、用紙Ｐとしては、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクタ）用シート、光沢紙、光沢フィルム等が用いられる。
給紙トレイ１１の下流側には給紙ローラー１３が設けられている。給紙ローラー１３は、対向する分離パッド（図示せず）との間で給紙トレイ１１の最上部に位置する用紙Ｐを挟圧し、前方へ送り出すように構成されている。
【００２４】
送り出された用紙Ｐは、下側に配置された搬送ローラー１５と、上側に配置された従動ローラー１７と、からなる搬送ローラー機構１９に至る。
そして、搬送ローラー機構１９に至った用紙Ｐは、搬送ローラー１５の回転駆動によって印刷処理に伴う精密で正確な搬送（紙送り）動作を受けつつ、搬送ローラー機構１９の下流側に位置する印字ヘッド（印刷部）２１へ搬送されるようになっている。
【００２５】
印字ヘッド２１は、キャリッジ２３に保持されており、キャリッジ２３は、給紙方向（用紙Ｐの搬送方向）と直交する方向に往復移動するよう構成されている。
印字ヘッド２１と対向する位置には、プラテン２４が配設されており、プラテン２４は、キャリッジ２３の移動方向に沿って間隔をあけて配置された、複数のダイヤモンドリブ２５によって構成されている。ダイヤモンドリブ２５は、印字ヘッド２１によって用紙Ｐに印刷を行う際に、用紙Ｐを下側から支持するものであり、詳しくは、ダイヤモンドリブ２５の頂面が支持面として機能するようになっている。
なお、印字ヘッド２１による印字処理（印刷処理）は、制御部ＣＯＮＴによって制御されるようになっている。
【００２６】
印字ヘッド２１とダイヤモンドリブ２５との距離は、用紙Ｐの厚さに応じて調節可能になっており、これによって用紙Ｐは、ダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過しつつ、高品質に印刷されるようになっている。印字ヘッド２１で印刷された用紙Ｐは、排紙部７に設けられる排紙ローラー２７によって順次排出されるようになっている。
【００２７】
排紙ローラー機構２９は、下側に配置された排紙ローラー２７と上側に配置された排紙ギザローラー２８とを備えて構成されたもので、排紙ローラー２７の回転駆動によって用紙Ｐを引き出し、排出するようになっている。
【００２８】
ここで、搬送ローラー機構１９及び排紙ローラー機構２９の駆動部３０及び搬送ローラー１５、排紙ローラー２７の駆動速度の関係について説明する。
プリンター本体３には、図２（ａ）、（ｂ）に示すように、制御部ＣＯＮＴの制御下で駆動される搬送モーター３２が設けられている。この搬送モーター３２の駆動軸にはピニオン３３が設けられており、ピニオン３３には搬送駆動ギア３５が歯合しており、搬送駆動ギア３５には搬送ローラー１５が内挿されて連結されている。
このような構成のもとに搬送モーター３２等は、搬送ローラー１５を回転駆動する駆動部３０となっている。
【００２９】
また、搬送ローラー１５には、搬送駆動ギア３５と同軸にインナーギア３９が設けられており、このインナーギア３９には中間ギア４１が歯合しており、中間ギア４１には排紙駆動ギア４３が歯合している。排紙駆動ギア４３の回転軸は、図２（ａ）に示すように排紙ローラー２７の軸体４５となっている。
このような構成のもとに、搬送ローラー機構１９の搬送ローラー１５と排紙ローラー機構２９の排紙ローラー２７とは、同一の駆動源である搬送モーター３２からの回転駆動力を受け、駆動されるようになっている。
【００３０】
なお、排紙ローラー２７の回転速度は、各ギアのギア比を調整することにより、搬送ローラー１５の回転速度より速くなるように設定されている。したがって、排紙ローラー機構２９の排紙速度は、搬送ローラー機構１９の搬送速度より増速率だけ速くなっている。
また、搬送ローラー機構１９による用紙Ｐの挟持力（押圧力）は、排紙ローラー機構２９による挟持力（押圧力）よりも大きく設定されている。したがって、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に用紙Ｐを挟持しているとき、その用紙搬送速度は、排紙ローラー機構２９の排紙速度とは関係なく、搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されるようになっている。
【００３１】
次に、本発明に係る搬送ローラー１５及びこれを備える搬送ローラー機構１９について説明する。
図３（ａ）は搬送ローラー機構１９の概略構成を示す図、（ｂ）は軸受けの概略構成を示す図である。
搬送ローラー１５は、亜鉛メッキ鋼板やステンレス板等の金属板がプレス加工されて円筒状に形成されたローラー本体１６と、このローラー本体１６の表面に設けられた高摩擦層５０とを備えてなるものである。
【００３２】
また、この搬送ローラー１５は、その両端部がプラテン２４に一体成形された軸受２６に回転可能に保持されている。図３（ｂ）に示すように、軸受２６は、上方に開口するＵ字形に形成され、このＵ字形部位に搬送ローラー１５を嵌め込むことで、搬送ローラー１５を前後側及び下側の３方向から軸支する。そして、軸受２６と搬送ローラー１５との接触面（搬送ローラー１５の表面）には、グリスＬ等の潤滑油（潤滑液）が供給（塗布）される。
なお、高摩擦層５０を有する搬送ローラー１５とこれを支持する軸受２６とにより、搬送部（搬送装置）２０が構成される。
【００３３】
また、搬送ローラー１５の一端又は両端には、インナーギア３９や搬送駆動ギア３５が回転不能に係合し連結するための係合部（図示せず）が形成されている。搬送ローラー１５には、種々の連結部品に連結するため、種々の形態の係合部が形成可能になっている。
また、高摩擦層５０は、本実施形態ではローラー本体１６の両端部を除く中央部に選択的に形成されている。
【００３４】
従動ローラー１７は、複数（例えば６個）のローラー１７ａが同軸に配列されて構成されたもので、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に対向して該高摩擦層５０に当接する位置に配置されたものである。これらローラー１７ａからなる従動ローラー１７には、付勢バネ（図示せず）が取り付けられており、これによって従動ローラー１７は、搬送ローラー１５側に付勢されている。
したがって、従動ローラー１７は、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に所定の押圧力（用紙Ｐに対する挟持力）で接し、搬送ローラー１５の回転動作に従動して回転するようになっている。また、搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。
なお、この従動ローラー１７の各ローラー１７ａの表面には、高摩擦層５０との摺接による損傷を緩和するため、例えばフッ素樹脂塗装等の低摩耗処理が施されている。
【００３５】
また、ローラー本体１６は、金属板がプレス加工され、対向する一対の端面が互いに近接させられて円筒状に形成されたものである。したがって、このローラー本体１６は、一対の端面が僅かながら離間しており、これによって該端面間には繋ぎ目が形成されている。
【００３６】
図４（ａ）は搬送ローラーを示す平面図、（ｂ）は繋ぎ目を示す断面図、（ｃ）は開口を示す断面図である。
搬送ローラー１５（ローラー本体１６）は、金属板６５をプレス加工して、一対の端面６１ａ,６１ｂを突き合わせて円筒状に形成される。このため、搬送ローラー１５の長手（軸）方向の全長に亘って、端面６１ａ,６１ｂを突き合わせた繋ぎ目８０が形成される。
図４（ｂ）に示すように、繋ぎ目８０は、一対の端面６１ａ,６１ｂの内周側が密着し、外周側が離間した溝状になっている。或いは、繋ぎ目８０は、一対の端面６１ａ,６１ｂ同士が当接することなく、端面６１ａ,６１ｂが僅かに離間して、隙間として形成される場合もある。
搬送ローラー１５（ローラー本体１６）をプレス加工により成形する場合、一対の端面６１ａ,６１ｂ同士を隙間なく完全に密着させることは非常に困難である。このため、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の表面には、繋ぎ目８０として、溝又は隙間が形成される。そして、この繋ぎ目８０の大きさ、すなわち端面６１ａ,６１ｂ間の最大距離ｄ１は、例えば２００μｍ以下に形成される。
【００３７】
このように、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の表面には、繋ぎ目８０として、溝或いは隙間が形成される。そして、繋ぎ目８０は、搬送ローラー１５の全長に亘って形成されるので、軸受２６に供給したグリスＬが搬送ローラー１５の表面に付着すると、グリスＬは繋ぎ目８０を毛細管現象により伝わり流れるようになる。特に、搬送ローラー１５の強度を向上させるため、繋ぎ目８０（端面６１ａ,６１ｂの最大距離ｄ１）を小さくする程、グリスＬの毛細管現象が強くなって、グリスＬが繋ぎ目８０に沿って流れやすくなる。
【００３８】
搬送ローラー１５（ローラー本体１６）に形成された繋ぎ目８０の一部には、開口７０が設けられている。図４（ｃ）に示すように、開口７０は、繋ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ、６１ｂにそれぞれ設けられた切欠部７６，７７により形成される。端面６１ａ、６１ｂを突き合わせたときに、切欠部７６，７７の間の最大距離ｄ２が例えば１ｍｍ程度以上となるように設定され、開口７０として機能する。
開口７０は、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の全長に亘って形成された繋ぎ目８０のうち、高摩擦層５０が形成された領域と軸受２６に支持される領域を除く領域に設けられる。つまり、高摩擦層５０は搬送ローラー１５のほぼ中央部に形成され、搬送ローラー１５の両端側が軸受２６に支持されるので、搬送ローラー１５には少なくとも２つの開口７０が設けられる。
【００３９】
開口７０は、軸受２６に供給（塗布）されたグリスＬ（潤滑油）が繋ぎ目８０（端面６１ａ、６１ｂの隙間）に沿って高摩擦層５０まで達することを防止する目的で設けられる。
上述したように、軸受２６とローラー本体１６の間にはグリスＬを供給しなければならないので、グリスＬの油分がローラー本体１６表面の繋ぎ目８０に沿って毛細管現象により流れること自体は回避できない。そこで、繋ぎ目８０の一部に開口７０を設けることで、グリスＬの毛細管現象を止めている。具体的には、繋ぎ目８０のうち、軸受２６に支持される領域と高摩擦層５０が形成された領域の間に開口７０を設けることで、グリスＬが高摩擦層５０に達することを防止している。
【００４０】
そして、開口７０の大きさ（一対の切欠部７６，７７間の最大距離ｄ２）を調整することで、グリスＬの毛細管現象を確実に止めることができる。すなわち、グリスＬの毛細管現象の強さは、グリスＬの油分の表面張力に比例し、繋ぎ目８０の大きさ（切欠部７６，７７間の最大距離ｄ２）に反比例するので、グリスＬの表面張力に応じて毛細管現象が発生しないように開口７０の大きさを設定する。つまり、開口７０の切欠部７６，７７間の最大距離ｄ２を設定する。
具体的には、グリスＬの油分の表面張力が水とほぼ同一であると仮定すると、開口７０における切欠部７６，７７間の最大距離ｄ２を、例えば１ｍｍ程度以上に設定することで、毛細管現象を止めることができる。これに対応して、開口７０の軸方向の長さも、例えば１ｍｍ程度以上に設定する。
【００４１】
なお、繋ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ、６１ｂのそれぞれに、開口７０を形成するための切欠部７６，７７を形成する場合に限らない。つまり、図５に示すように、繋ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ、６１ｂの一方（例えば端面６１ａ）にのみに切欠部７８を形成して、切欠部７８と端面６１ｂとにより開口７０が形成される場合であってもよい。また、開口７０の形状としては、矩形に限らず、円形等であってよい。
【００４２】
次に、搬送ローラー１５の製造方法について説明する。
搬送ローラー１５を製造するには、まず、図６（ａ）に示すように矩形板状または帯状の大型金属板６５を用意する。この大型金属板６５としては、例えば厚さ１ｍｍ程度の亜鉛メッキ鋼板が用いられる。続いて、この大型金属板６５をプレス加工することにより、図６（ｂ）に示すように、ローラー本体１６に対応する大きさの細長い矩形板状の金属板６０、すなわちローラー本体１６の基材を形成する。
また、図６（ｂ）に示すように、金属板６０の一対の端面６１ａ、６１ｂには、それぞれ、後に開口７０となる切欠部７６，７７が形成される。
なお、図６（ｃ）に示すように、金属板６０の一対の端面６１ａにのみに、後に開口７０となる切欠部７８を形成する場合であってもよい（図５参照）。
【００４３】
次いで、金属板６０を図７（ａ）〜（ｃ）、図８（ａ）〜（ｃ）のプレス加工工程図に示すように円筒状（パイプ状）にプレス加工し、その両側（長辺側）の端面６１ａ、６１ｂを近接させる。
すなわち、まず、図７（ａ）に示す雄型１０１と雌型１０２とで金属板６０をプレス加工し、金属板６０の両側部６２ａ、６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。なお、図７（ａ）においては、各部材を分かりやすくするため、金属板６０と雄型１０１と雌型１０２との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、金属板６０と雄型１０１、雌型１０２とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図７（ｂ）、（ｃ）、図８（ａ）〜（ｃ）においても同様である。
【００４４】
続いて、図７（ａ）で得られた金属板６０の幅方向（曲げ方向）における中央部を、図７（ｂ）に示す雄型１０３と雌型１０４とでプレス加工し、円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。
次いで、図７（ｃ）に示すように、図７（ｂ）で得られた金属板６０の内部に芯型１０５を配置し、図７（ｃ）に示す上型１０６と下型１０７とを用いて、図８（ａ）〜（ｃ）に示すようにして金属板６０の両側部６２ａ、６２ｂの各端面６１ａ、６１ｂを近接させる。
【００４５】
ここで、図７（ｃ）および図８（ａ）〜（ｃ）に示す芯型１０５の外径は、形成する円筒状の中空パイプの内径と等しくしてある。また、上型１０６のプレス面１０６ｃの半径と下型１０７のプレス面１０７ａの半径は、それぞれ、形成する中空パイプの外径の半径と等しくしてある。また、図８（ａ）〜（ｃ）に示すように上型１０６は左右一対の割型であり、これら割型１０６ａ、１０６ｂは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。
【００４６】
すなわち、図７（ｃ）に示す状態から、図８（ａ）に示すように右側の割型１０６ａを下型１０７に対して相対的に下降させ（以下、同様に型の移動は相対的移動を意味する）、金属板６０の一方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。なお、下型１０７も上型１０６と同様左右一対の割型とし（割面１０７ｂ参照）、この図８（ａ）に示す工程の際に、同じ側の下型を上昇させてもよい。
次いで、図８（ｂ）に示すように、芯型１０５を少し（一方の側の端面６１ａと他方の側の端面６１ｂとを近接させることができる程度に）下降させるとともに、他方の側の割型１０６ｂを下降させ、金属板６０の他方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。
【００４７】
その後、図８（ｃ）に示すように、芯型１０５および一対の割型１０６ａ、１０６ｂをともに下降させ、円筒状の中空パイプ（ローラー本体１６）を形成する。この状態で左右両側の端面６１ａ、６１ｂは、僅かな隙間を介して十分に近接した状態となる。すなわち、この円筒状の中空パイプにあっては、基材である金属板６０の両端面６１ａ、６１ｂが互いに近接してなることでこれら両端面６１ａ、６１ｂ間に繋ぎ目が形成され、したがってこの繋ぎ目は、両端面６１ａ、６１ｂが離間していることによって隙間を有したものとなっている。
【００４８】
次いで、本実施形態では、形成した中空パイプ（ローラー本体１６）の真円度を高め、振れを少なくするべく、従来公知のセンターレス研磨加工を行い、中空パイプ（ローラー本体１６）の外周面を研磨する。
すると、この中空パイプは、センターレス研磨加工前に比べその真円度がより良好になり、また、振れ量も小さいローラー本体１６となる。また、このローラー本体１６にあっては、両端面６１ａ、６１ｂ間がより狭まることで、図４（ａ）に示すように、これら両端面６１ａ、６１ｂ間の隙間がより狭くされた繋ぎ目８０が形成される。
【００４９】
なお、プレス加工やセンターレス研磨加工では、金属板６０の両端面６１ａ、６１ｂ間の隙間が無くなるように、すなわち、両端面６１ａ、６１ｂが互いに当接するようにするのが好ましい。しかしながら、得られる中空パイプ（ローラー本体１６）の真円度や振れ量を良好にしつつ、この隙間を完全に無くすのは非常に困難であり、したがって、現状ではある程度の隙間が形成されるようになる。
【００５０】
このようにしてローラー本体１６を形成したら、図３に示したように、このローラー本体１６の表面に高摩擦層５０を形成する。
この高摩擦層５０の形成方法としては、乾式法及び湿式法（またはこれらを併用した方法）が採用可能であるが、本実施形態では乾式法が好適に採用される。
具体的には、まず、高摩擦層５０の形成材料として、樹脂粒子と無機粒子とを用意する。樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０〜２０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。
【００５１】
また、無機粒子としては、酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ２Ｏ３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。中でもアルミナは、比較的硬度が高く摩擦抵抗を高める機能が良好に発揮され、また、比較的安価であってコストダウンを妨げることもないため、より好適に用いられる。したがって、本実施形態では無機粒子としてアルミナ粒子５２を用いるものとする。このアルミナ粒子５２としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整されたものが用いられる。破砕処理によって製造されることにより、このアルミナ粒子５２は端部が比較的鋭く尖ったものとなり、この鋭く尖った端部によって高い摩擦力を発揮するようになる。
【００５２】
そして、ローラー本体１６に樹脂粒子を塗布する。すなわち、ローラー本体１６を塗装ブース（図示せず）内に配置し、さらにこのローラー本体１６を単体の状態で例えば−（マイナス）電位にしておく。
そして、樹脂粒子を、静電塗装装置（図示せず）のトリボガンを用いてローラー本体１６に向けて噴霧（噴出）し吹き付けつつ、この噴霧粒子（樹脂粒子）を＋（プラス）高電位に帯電させる。すると、この帯電された樹脂粒子はローラー本体１６の外周面に吸着され、樹脂膜を形成する。
【００５３】
ここで、樹脂粒子の吹付による樹脂膜の形成は、図３に示した高摩擦層５０の形成領域に対応させて、ローラー本体１６の全長に亘って行うことなく、例えばその両端部をテープ等でマスキングしておくことにより、図９（ａ）に示すようにこの両端部を除いた中央部のみに行う。すなわち、ローラー本体１６の中央部にのみ、選択的に樹脂膜５１を形成する。この樹脂膜５１には、吹付塗装後に＋０．５ＫＶ程度の微弱な静電気が残存する。
なお、この吹付塗装に際しては、ローラー本体１６を軸廻りに回転させることにより、その全周に亘って樹脂膜５１をほぼ均一な厚さに形成する。
この樹脂膜５１の膜厚については、アルミナ粒子５２の粉径を勘案して、例えば１０μｍ〜３０μｍ程度に形成する。このような膜厚については、樹脂粒子の噴出量及び噴出時間等によって適宜に調整することができる。
【００５４】
次いで、この樹脂膜５１を形成したローラー本体１６を塗装ブースから取り出し、ハンドリングロボット（図示せず）によって、図１０に示す別の塗装ブース９０に移す。この塗装ブース９０には、その下部に一対の回転駆動部材９１、９１が設けられており、これら回転駆動部材９１、９１には、ローラー本体１６を略水平に支持するためのチャック９２が設けられている。そして、ローラー本体１６の両端部をチャック９２、９２に保持させて固定し、さらに回転駆動部材９１によってチャック９２、９２を回転させる。これにより、ローラー本体１６をその軸廻りに、例えば１００ｒｐｍ〜５００ｒｐｍ程度の低速でゆっくり回転駆動させる。なお、ローラー本体１６については、若干斜めに支持してもよいのはもちろんである。
【００５５】
また、塗装ブース９０には、その上部にコロナガン９３が配置されており、このコロナガン９３は、シャフト９４上を図１０中左右方向に移動するようになっている。また、塗装ブース９０の底部には排気機構９５が設けられており、これによって塗装ブース９０内には下方に向かうゆっくりとした気流が形成されるようになっている。なお、この排気機構９５の吸引風量は適宜に設定されるようになっている。
【００５６】
このような構成のもとに、ローラー本体１６をその軸廻りに回転させつつ、コロナガン９３からアルミナ粒子５２を噴霧し吹き付けることにより、ローラー本体１６に形成した樹脂膜５１上に、アルミナ粒子５２を選択的に静電吸着させる。アルミナ粒子５２を樹脂膜５１上に選択的に静電吸着させるには、樹脂膜５１の形成と同様に、ローラー本体１６の両端部をテープ等でマスキングしておくことで行う。
【００５７】
この静電塗装時には、チャック９２及び回転駆動部材９１の表面電位が、ローラー本体１６の電位とほぼ等しくなり、しかも塗装ブース９０の内面電位が、電気的に中立で略零電位となるように設定する。コロナガン９３からのアルミナ粒子５２が、ローラー本体１６以外の部位に吸着されないようにするためである。この塗装ブース９０の内表面電位を電気的に中立に保持するためには、塗装ブース９０を、内表面電気抵抗が例えば１０１１Ω程度の鋼板を用いて製造するのが望ましい。
【００５８】
そして、コロナガン９３にかける電位を零Ｖとし、さらにこのコロナガン９３に供給するエアーの圧力を０．２Ｍｐａ程度に低く設定して、このコロナガン９３を図１０中の左右方向に移動させつつ、上方より略零電位のアルミナ粒子５２を吹き出させ、アルミナ粒子５２を自重で鉛直方向に自然落下させる。すると、上述したように、ローラー本体１６の樹脂膜５１には、静電塗装によって形成されたことで微弱な静電気（約＋０．５ＫＶ）が残存しているため、この静電気によってアルミナ粒子５２が樹脂膜５１の全周にほぼ均一に静電吸着する。このようにして静電吸着したアルミナ粒子５２は、樹脂膜５１表面に当接しさらに一部入り込んだ状態で、この樹脂膜５１をバインダとしてローラー本体１６の外周面に付着する。
【００５９】
ここで、本実施形態では塗装ブース９０の内面電位が電気的に中立で略零電位となっており、しかも塗装ブース９０内の気流が下向きにゆっくりとした流れに形成されているので、アルミナ粒子５２はその自重によって鉛直方向下方に自然落下する。落下方向の下方には、水平支持されたローラー本体１６がその軸廻りにゆっくり回転しているので、このローラー本体１６の外周面には、アルミナ粒子５２がほぼ均一に散布される。
【００６０】
したがって、特にマスキングされていない樹脂膜５１の表面にアルミナ粒子５２が均一に付着し、これによってローラー本体１６には、図９（ｂ）に示すようにその中央部の樹脂膜５１中に、アルミナ粒子５２が分散し露出する。すなわち、アルミナ粒子５２は、静電吸着力によって樹脂膜５１に当接した際、この樹脂膜５１中に一部が入り込み、残部が樹脂膜５１の表面から突き出た状態になる。その際、アルミナ粒子５２はローラー本体１６の表面に対して垂直に立った状態になり易いため、アルミナ粒子５２は均一に分布され、その殆どが鋭く尖った端部（頂部）を外側に向けて付着する。
【００６１】
したがって、アルミナ粒子５２は樹脂膜５１の表面から突き出た端部により、高い摩擦力を発揮するようになる。なお、アルミナ粒子５２が用紙Ｐに対して必要かつ十分な摩擦力を発揮するには、樹脂膜５１の面積に対して、アルミナ粒子５２の占める面積が２０％〜８０％となるようにするのが好ましい。
なお、このアルミナ粒子５２の塗布（散布）については、アルミナ粒子５２が鉛直方向下方にゆっくりと散布されるのであれば、静電塗装法による塗布に限定されるものではなく、例えばスプレーガンを用いた塗布（散布）法であってもよい。
【００６２】
このようにしてアルミナ粒子５２を樹脂膜５１上に散布し付着させたら、このローラー本体１６を１８０℃〜３００℃程度の温度で２０分〜３０分間程度加熱し、樹脂膜５１を焼成し硬化させることによってアルミナ粒子５２をローラー本体１６に固着する。これにより、図９（ｃ）に示すように樹脂膜５１中にアルミナ粒子５２が分散し露出してなる高摩擦層５０が形成され、搬送ローラー１５が得られる。
【００６３】
なお、上述した実施形態では、樹脂粒子の塗布（吹付）とアルミナ粒子５２（無機粒子）の塗布（吹付）とを別々の塗装ブースで実施したが、同一の塗装ブース内で行ってもよいのはもちろんである。
【００６４】
次に、インクジェットプリンター１の動作について、図１、図２を参照して説明する。
給紙ローラー１３によって給紙された用紙Ｐは、搬送ローラー機構１９の上流側近傍に至ると、搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間に引き込まれ、両ローラーの駆動によって下流側に位置する印字ヘッド２１の下方に向けて定速で搬送される。
【００６５】
その際、搬送ローラー１５には高摩擦層５０が形成されており、従動ローラー１７がこの高摩擦層５０に当接する位置に配置されているので、これら搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。
【００６６】
更に、搬送ローラー１５は、軸受２６に供給したグリスＬが高摩擦層５０に付着することが防止されているので、用紙ＰがグリスＬにより汚染されず、また、正確で安定した紙送り（搬送）が行われる。
【００６７】
そして、用紙Ｐの印刷開始端が、印字ヘッド（印刷部）２１の直下の所定の印刷位置に到達すると、印刷が開始される。その後、用紙Ｐの始端が排紙ローラー機構２９に至ると、排紙動作が開始される。
なお、排紙ローラー機構２９の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度より速く設定されているため、用紙Ｐにはバックテンションが掛かった状態で搬送される。ただし、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に用紙Ｐを挟持しているときには、上述したようにその用紙搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。
したがって、このように排紙ローラー機構２９と搬送ローラー機構１９とによって排紙と搬送とを同時に行う際にも、その用紙搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されているため、搬送ムラのない正確で安定した紙送り（搬送）がなされるようになる。
【００６８】
以上説明したように、本実施形態に係る搬送ローラー１５によれば、プレス加工により円筒状に形成された円筒軸を用いた場合であっても、高摩擦層（媒体支持領域）５０に接触する用紙（媒体）Ｐが搬送ローラー１５に付着したグリスＬ等（液体等）により汚染されることを防止できる。つまり、繋ぎ目８０に形成した開口７０が、繋ぎ目８０を伝わって流れるグリスＬの流れ止めとして機能するので、グリスＬが高摩擦層５０まで浸透することが防止できる。更に、高摩擦層５０がグリスＬ等により汚染されることも防止できるので良好な搬送力を維持できる。
【００６９】
また、本実施形態の搬送部（搬送装置）２０によれば、上述術した搬送ローラー（搬送ローラー）１５を備えているので、コストダウン及び軽量化が可能であり、更に用紙Ｐを汚染することなく、良好な搬送を実現することができる。
【００７０】
また、本実施形態のインクジェットプリンター（印刷装置）１によれば、上述した搬送部２０を備えているので、コストダウン及び軽量化が可能であり、さらに高品質な印刷を行うことができる。
【００７１】
なお、本発明は上述した実施形態に限定されることなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。
【００７２】
例えば、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の繋ぎ目については、上述した実施形態に限定されることなく、以下に示すように、種々の形状を採用することができる。
【００７３】
図１１から図１５は、繋ぎ目及び開口の変形例を示す図である。
図１１に示すように、繋ぎ目８１を螺旋状に形成してもよい。また、図１２に示すように、繋ぎ目８２を波線状に形成してもよい。そして、繋ぎ目８１，８２の一部には、開口７１，７２が設けられる。
【００７４】
また、図１３に示すように、繋ぎ目８４をジグザグ（直線が左右に何回も折れ曲がっている形）状に形成してもよい。繋ぎ目８４に対しては、繋ぎ目８４の折れ曲がり部分に開口７４を設けことができる。
【００７５】
また、図１４（ａ）に示すように、ローラー本体１６の中心軸１６ａと平行な直線部８５ａとこれに交差する直線部８５ｂとからなる、矩形波状の繋ぎ目８５を形成してもよい。
この繋ぎ目８５については、図１４（ｂ）に示すようにローラー本体１６の全長に亘って形成されていてもよく、図１４（ｃ）に示すようにその中央部を除く両端部に選択的に形成されていてもよい。
図１４（ｃ）に示したように繋ぎ目８５を両端部にのみ形成する場合には、これら繋ぎ目８５間は、例えばローラー本体１６の中心軸と平行な直線部８６とすることができる。
また、このように繋ぎ目８５を両端部にのみ形成し、その間の中央部については直線部８６とした場合、高摩擦層５０の形成領域を直線部８６に対応させて形成するのが好ましい。
【００７６】
そして、繋ぎ目８５に対しては、図１５（ａ）に示すように、中心軸１６ａに平行な直線部８５ａに開口７５を形成する場合であってもよいし、図１５（ｂ）に示すように、中心軸１６ａに交差する直線部８５ｂに開口７６を形成する場合であってよい。
【００７７】
また、開口７０の形状、数、配置、分布等については、適宜変更することができる。
例えば、繋ぎ目に沿って複数の開口が連なるように配置することで、グリスＬ等の液体の流れを確実に止めることができる。大きな開口を一つ設ける場合よりも、小さな開口を複数連続して設ける方が、搬送ローラーの剛性低下を抑えることができる。
また、開口は、搬送ローラーに付着する液体の付着箇所よりも媒体支持領域に近い領域に形成することが好ましい。媒体支持領域に近接する部位に開口を設けることで、媒体支持領域がグリスＬ等に汚染されることを確実に防止できる。
【００７８】
また、上述した実施形態では、本発明に係る搬送ローラーを、搬送ローラー機構１９における搬送ローラー１５に適用したが、これに限らない。排紙ローラー機構２９における排紙ローラー２７や排紙ギザローラー２８に適用することもできる。また、搬送ローラー機構１９における従動ローラー１７にも適用することができる。
更に、用紙以外の媒体を搬送する搬送ローラーに対しても適用することができる。
また、印刷装置以外に用いられる搬送ローラー、搬送装置に適用することもできる。
【００７９】
また、搬送ローラーに付着して繋ぎ目を毛細管現象により伝わり流れる液体としては、軸受に供給されるグリスＬに限らない。搬送ローラーに取り付けられる搬送駆動ギア等に供給されたグリスＬ等であってもよい。更には、メンテナンス中に搬送ローラーに付着するインク等の液体の場合であってもよい。
【符号の説明】
【００８０】
１…インクジェットプリンター（印刷装置）、 １５…搬送ローラー、 １６…ローラー本体、 ２０…搬送部、 ２１…印字ヘッド（印刷部）、 ２６…軸受、 ５０…高摩擦層（媒体支持領域）、 ６１ａ, ６１ｂ…端面、 ７０〜７６…開口、 ８０〜８５…繋ぎ目、 Ｐ…用紙（媒体）、 Ｌ…グリスＬ（潤滑油）、 ｄ１，ｄ２…距離
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送ローラー、搬送装置及び印刷装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、印刷装置として種々のプリンターが提供されている。このようなプリンターでは、印刷用紙等の記録媒体（搬送媒体）を各種ローラーにより搬送する。具体的には、搬送ローラー及び従動ローラーで印刷部に搬送し、ここで印刷した後、排紙ローラー及び従動ローラーで記録媒体を排出するように構成されている。
【０００３】
特に、搬送ローラーは、従動ローラーとの間に印刷用紙を挟持し、その状態で回転駆動することにより、用紙をキャリッジの移動方向と直交する副走査方向に移動させるようになっている。したがって、印刷用紙を記録位置まで精度良く搬送し、さらに印刷速度に合わせて順次送り込むことから、高い搬送力が要求されている。
【０００４】
そこで、搬送ローラーに高い摩擦力を保持させるため、特許文献１には金属製丸棒の周面に目打ち加工によって多数の突起を形成する技術が開示されている。
ところが、この技術では、軸状（円柱状）の表面に周方向に沿って突起を形成するため、作業性が悪いといった課題がある。また、中実の材料を用いるため、搬送ローラーを用いる例えばプリンターの総重量コストが増大するといった課題もある。
【０００５】
このような背景のもとに特許文献２には、中実軸のコストダウンを目的として、金属板を曲げ加工して円筒状（中空状）の軸（円筒軸）に成形し、この円筒軸を中実の金属製丸棒材に替えて用いることが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第３２７１０４８号公報
【特許文献２】特開２００６−２８９４９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、金属板を曲げ加工して円筒軸に成形する場合、金属板の端面同士を突き合わせているため、円筒軸の表面に全長に亘って僅かな隙間若しくは溝（繋ぎ目）が形成される。
このため、特許文献２の円筒軸を例えばプリンターの搬送ローラー等に適用すると、搬送ローラーとこれを支持する軸受との間に供給された潤滑油（グリス等）が、毛細管現象により、繋ぎ目を伝わって流れるという現象が発生する。
そして、潤滑油が搬送ローラーの記録媒体（搬送媒体）と接触する領域にまで浸透して、記録媒体を汚してしまうという問題が発生する。
【０００８】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたもので、重量及びコストを減少させると共に搬送媒体を汚染することを防止できる搬送ローラーと、この搬送ローラーを用いた搬送装置、印刷装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る搬送ローラー、搬送装置、印刷装置では、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。
本発明に係る搬送装置は、プレス加工により一対の端面を突き合わせて円筒状に形成されると共に長手方向の一部に媒体を支持する媒体支持領域を有する搬送ローラーと、前記搬送ローラーのうち前記媒体支持領域以外の領域を軸支する軸受と、を備え、前記搬送ローラーは、前記一対の端面を突き合わせた繋ぎ目のうち前記媒体支持領域以外の領域に開口を有することを特徴とする。
【００１０】
本発明によれば、搬送ローラーとしてプレス加工により円筒状に形成された円筒軸を用いた場合であっても、媒体支持領域に接触する媒体が軸受に供給された潤滑油により汚染されることを防止できる。つまり、搬送ローラー用軸受に供給された潤滑油が搬送ローラーの繋ぎ目を伝わって流れたとしても、開口が流れ止めとして機能するので、潤滑油が媒体支持領域まで浸透することが防止できる。
更に、媒体支持領域が潤滑油により汚染されることも防止できるので良好な搬送力を維持できる。
【００１１】
また、前記開口は、前記媒体支持領域と前記軸受に支持される領域との間に配置されることを特徴とする。
これにより、軸受に供給された潤滑油が繋ぎ目を伝わって媒体支持領域に到達（浸透）することを確実に防止できる。
【００１２】
また、前記開口は、前記媒体支持領域の両側にそれぞれ少なくとも一つ以上配置されることを特徴とする。
これにより、繋ぎ目を伝わって流れる潤滑油による媒体支持領域の汚染を完全に防止できる。
【００１３】
また、前記開口における前記一対の端面間の距離は、前記軸受に供給される潤滑油の表面張力に応じて設定されることを特徴とする。
これにより、毛細管現象により繋ぎ目を伝わって流れる潤滑油を開口において止めることが可能となる。つまり、潤滑油の毛細管現象の強さは、潤滑油の表面張力に比例し、毛細管の径（すなわち繋ぎ目の端面間の距離）に反比例するので、潤滑油の表面張力に応じて毛細管現象が発生しないように開口における端面間の距離を設定すればよい。
【００１４】
また、前記媒体支持領域は、前記搬送ローラーの両端部を除く中央部に設けられていることを特徴とする。
搬送ローラーの両端部は、通常は歯車などの駆動系の連結部品を取り付けるための領域となり、記録用紙等の媒体に直接接触するのは、搬送ローラーの中央部となる。したがって、媒体に直接接触する中央部が潤滑油により汚染されないようにすることで、媒体の汚染を確実に防止できる。
【００１５】
また、前記媒体支持領域は、無機粒子を含有した高摩擦層であることを特徴とする。
媒体として記録用紙を搬送する搬送ローラーにおいては、高摩擦層が媒体に直接接触する領域となるので、この領域が潤滑油により汚染されないようにすることで、媒体の汚染を確実に防止できる。また、高摩擦層による摩擦力が維持できるので、良好な搬送力を維持できる。
【００１６】
本発明に係る印刷装置は、記録媒体を搬送ローラーにより搬送する搬送部と、前記搬送部により搬送される前記記録媒体に対して印刷処理を行う印刷部と、を備える印刷装置において、本発明に係る搬送装置を用いたことを特徴とする。
【００１７】
本発明によれば、搬送部の搬送ローラーが記録媒体と接触する際に、搬送ローラー用軸受に供給された潤滑油により記録媒体（搬送媒体）が汚染されないので、良好な印刷処理を維持することができる。
【００１８】
本発明に係る搬送ローラーは、プレス加工により一対の端面を突き合わせて円筒状に形成され、長手方向の一部に媒体を支持する媒体支持領域を有し、前記一対の端面を突き合わせた繋ぎ目のうち前記媒体支持領域以外の領域に開口を有することを特徴とする。
【００１９】
本発明によれば、搬送ローラーとしてプレス加工により円筒状に形成された円筒軸を用いた場合であっても、媒体支持領域に接触する媒体が搬送ローラーに付着した液体等により汚染されることを防止できる。つまり、搬送ローラーに付着した液体等が搬送ローラーの繋ぎ目を伝わって流れたとしても、開口が流れ止めとして機能するので、液体等が媒体支持領域まで浸透することが防止できる。
更に、媒体支持領域が液体等により汚染されることも防止できるので良好な搬送力を維持できる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明に係るインクジェットプリンターの側断面図である。
【図２】（ａ）は搬送ユニットの平面図、（ｂ）は駆動系の側面図である。
【図３】（ａ）は搬送ローラー機構の概略構成図、（ｂ）は軸受けの概略構成を示す図である。
【図４】（ａ）は搬送ローラーを示す平面図、（ｂ）繋ぎ目を示す断面図、（ｃ）は開口を示す断面図である。
【図５】開口の変形例を示す図である。
【図６】（ａ）、（ｂ）はローラー本体の基材としての金属板を示す平面図である。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は金属板のプレス加工を説明するための工程図である。
【図８】（ａ）〜（ｃ）は金属板のプレス加工を説明するための工程図である。
【図９】（ａ）〜（ｃ）はローラー本体への高摩擦層の形成工程を示す図である。
【図１０】高摩擦層を形成するための塗装ブースの概略構成図である。
【図１１】搬送ローラーの繋ぎ目及び開口の変形例を示す図である。
【図１２】搬送ローラーの繋ぎ目及び開口の変形例を示す図である。
【図１３】搬送ローラーの繋ぎ目及び開口の変形例を示す図である。
【図１４】（ａ）〜（ｃ）は搬送ローラーの繋ぎ目の変形例を示す図である。
【図１５】（ａ），（ｂ）は開口の変形例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。
図１は、本発明の実施形態に係るインクジェットプリンターの側断面図である。
図２（ａ）はインクジェットプリンターの搬送ユニットを示す平面図、図２（ｂ）は搬送ユニットの駆動系を示す側面図である。
【００２２】
図１に示すように、インクジェットプリンター１は、プリンター本体３と、プリンター本体３の後側上部に設けられた給紙部５と、プリンター本体３の前側に形成された排紙部７と、を備えて構成される。
【００２３】
給紙部５には給紙トレイ１１が設けられており、給紙トレイ１１には複数枚の用紙（媒体、記録媒体、搬送媒体）Ｐが積載されるようになっている。ここで、用紙Ｐとしては、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクタ）用シート、光沢紙、光沢フィルム等が用いられる。
給紙トレイ１１の下流側には給紙ローラー１３が設けられている。給紙ローラー１３は、対向する分離パッド（図示せず）との間で給紙トレイ１１の最上部に位置する用紙Ｐを挟圧し、前方へ送り出すように構成されている。
【００２４】
送り出された用紙Ｐは、下側に配置された搬送ローラー１５と、上側に配置された従動ローラー１７と、からなる搬送ローラー機構１９に至る。
そして、搬送ローラー機構１９に至った用紙Ｐは、搬送ローラー１５の回転駆動によって印刷処理に伴う精密で正確な搬送（紙送り）動作を受けつつ、搬送ローラー機構１９の下流側に位置する印字ヘッド（印刷部）２１へ搬送されるようになっている。
【００２５】
印字ヘッド２１は、キャリッジ２３に保持されており、キャリッジ２３は、給紙方向（用紙Ｐの搬送方向）と直交する方向に往復移動するよう構成されている。
印字ヘッド２１と対向する位置には、プラテン２４が配設されており、プラテン２４は、キャリッジ２３の移動方向に沿って間隔をあけて配置された、複数のダイヤモンドリブ２５によって構成されている。ダイヤモンドリブ２５は、印字ヘッド２１によって用紙Ｐに印刷を行う際に、用紙Ｐを下側から支持するものであり、詳しくは、ダイヤモンドリブ２５の頂面が支持面として機能するようになっている。
なお、印字ヘッド２１による印字処理（印刷処理）は、制御部ＣＯＮＴによって制御されるようになっている。
【００２６】
印字ヘッド２１とダイヤモンドリブ２５との距離は、用紙Ｐの厚さに応じて調節可能になっており、これによって用紙Ｐは、ダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過しつつ、高品質に印刷されるようになっている。印字ヘッド２１で印刷された用紙Ｐは、排紙部７に設けられる排紙ローラー２７によって順次排出されるようになっている。
【００２７】
排紙ローラー機構２９は、下側に配置された排紙ローラー２７と上側に配置された排紙ギザローラー２８とを備えて構成されたもので、排紙ローラー２７の回転駆動によって用紙Ｐを引き出し、排出するようになっている。
【００２８】
ここで、搬送ローラー機構１９及び排紙ローラー機構２９の駆動部３０及び搬送ローラー１５、排紙ローラー２７の駆動速度の関係について説明する。
プリンター本体３には、図２（ａ）、（ｂ）に示すように、制御部ＣＯＮＴの制御下で駆動される搬送モーター３２が設けられている。この搬送モーター３２の駆動軸にはピニオン３３が設けられており、ピニオン３３には搬送駆動ギア３５が歯合しており、搬送駆動ギア３５には搬送ローラー１５が内挿されて連結されている。
このような構成のもとに搬送モーター３２等は、搬送ローラー１５を回転駆動する駆動部３０となっている。
【００２９】
また、搬送ローラー１５には、搬送駆動ギア３５と同軸にインナーギア３９が設けられており、このインナーギア３９には中間ギア４１が歯合しており、中間ギア４１には排紙駆動ギア４３が歯合している。排紙駆動ギア４３の回転軸は、図２（ａ）に示すように排紙ローラー２７の軸体４５となっている。
このような構成のもとに、搬送ローラー機構１９の搬送ローラー１５と排紙ローラー機構２９の排紙ローラー２７とは、同一の駆動源である搬送モーター３２からの回転駆動力を受け、駆動されるようになっている。
【００３０】
なお、排紙ローラー２７の回転速度は、各ギアのギア比を調整することにより、搬送ローラー１５の回転速度より速くなるように設定されている。したがって、排紙ローラー機構２９の排紙速度は、搬送ローラー機構１９の搬送速度より増速率だけ速くなっている。
また、搬送ローラー機構１９による用紙Ｐの挟持力（押圧力）は、排紙ローラー機構２９による挟持力（押圧力）よりも大きく設定されている。したがって、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に用紙Ｐを挟持しているとき、その用紙搬送速度は、排紙ローラー機構２９の排紙速度とは関係なく、搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されるようになっている。
【００３１】
次に、本発明に係る搬送ローラー１５及びこれを備える搬送ローラー機構１９について説明する。
図３（ａ）は搬送ローラー機構１９の概略構成を示す図、（ｂ）は軸受けの概略構成を示す図である。
搬送ローラー１５は、亜鉛メッキ鋼板やステンレス板等の金属板がプレス加工されて円筒状に形成されたローラー本体１６と、このローラー本体１６の表面に設けられた高摩擦層５０とを備えてなるものである。
【００３２】
また、この搬送ローラー１５は、その両端部がプラテン２４に一体成形された軸受２６に回転可能に保持されている。図３（ｂ）に示すように、軸受２６は、上方に開口するＵ字形に形成され、このＵ字形部位に搬送ローラー１５を嵌め込むことで、搬送ローラー１５を前後側及び下側の３方向から軸支する。そして、軸受２６と搬送ローラー１５との接触面（搬送ローラー１５の表面）には、グリスＬ等の潤滑油（潤滑液）が供給（塗布）される。
なお、高摩擦層５０を有する搬送ローラー１５とこれを支持する軸受２６とにより、搬送部（搬送装置）２０が構成される。
【００３３】
また、搬送ローラー１５の一端又は両端には、インナーギア３９や搬送駆動ギア３５が回転不能に係合し連結するための係合部（図示せず）が形成されている。搬送ローラー１５には、種々の連結部品に連結するため、種々の形態の係合部が形成可能になっている。
また、高摩擦層５０は、本実施形態ではローラー本体１６の両端部を除く中央部に選択的に形成されている。
【００３４】
従動ローラー１７は、複数（例えば６個）のローラー１７ａが同軸に配列されて構成されたもので、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に対向して該高摩擦層５０に当接する位置に配置されたものである。これらローラー１７ａからなる従動ローラー１７には、付勢バネ（図示せず）が取り付けられており、これによって従動ローラー１７は、搬送ローラー１５側に付勢されている。
したがって、従動ローラー１７は、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に所定の押圧力（用紙Ｐに対する挟持力）で接し、搬送ローラー１５の回転動作に従動して回転するようになっている。また、搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。
なお、この従動ローラー１７の各ローラー１７ａの表面には、高摩擦層５０との摺接による損傷を緩和するため、例えばフッ素樹脂塗装等の低摩耗処理が施されている。
【００３５】
また、ローラー本体１６は、金属板がプレス加工され、対向する一対の端面が互いに近接させられて円筒状に形成されたものである。したがって、このローラー本体１６は、一対の端面が僅かながら離間しており、これによって該端面間には繋ぎ目が形成されている。
【００３６】
図４（ａ）は搬送ローラーを示す平面図、（ｂ）は繋ぎ目を示す断面図、（ｃ）は開口を示す断面図である。
搬送ローラー１５（ローラー本体１６）は、金属板６５をプレス加工して、一対の端面６１ａ,６１ｂを突き合わせて円筒状に形成される。このため、搬送ローラー１５の長手（軸）方向の全長に亘って、端面６１ａ,６１ｂを突き合わせた繋ぎ目８０が形成される。
図４（ｂ）に示すように、繋ぎ目８０は、一対の端面６１ａ,６１ｂの内周側が密着し、外周側が離間した溝状になっている。或いは、繋ぎ目８０は、一対の端面６１ａ,６１ｂ同士が当接することなく、端面６１ａ,６１ｂが僅かに離間して、隙間として形成される場合もある。
搬送ローラー１５（ローラー本体１６）をプレス加工により成形する場合、一対の端面６１ａ,６１ｂ同士を隙間なく完全に密着させることは非常に困難である。このため、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の表面には、繋ぎ目８０として、溝又は隙間が形成される。そして、この繋ぎ目８０の大きさ、すなわち端面６１ａ,６１ｂ間の最大距離ｄ１は、例えば２００μｍ以下に形成される。
【００３７】
このように、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の表面には、繋ぎ目８０として、溝或いは隙間が形成される。そして、繋ぎ目８０は、搬送ローラー１５の全長に亘って形成されるので、軸受２６に供給したグリスＬが搬送ローラー１５の表面に付着すると、グリスＬは繋ぎ目８０を毛細管現象により伝わり流れるようになる。特に、搬送ローラー１５の強度を向上させるため、繋ぎ目８０（端面６１ａ,６１ｂの最大距離ｄ１）を小さくする程、グリスＬの毛細管現象が強くなって、グリスＬが繋ぎ目８０に沿って流れやすくなる。
【００３８】
搬送ローラー１５（ローラー本体１６）に形成された繋ぎ目８０の一部には、開口７０が設けられている。図４（ｃ）に示すように、開口７０は、繋ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ、６１ｂにそれぞれ設けられた切欠部７６，７７により形成される。端面６１ａ、６１ｂを突き合わせたときに、切欠部７６，７７の間の最大距離ｄ２が例えば１ｍｍ程度以上となるように設定され、開口７０として機能する。
開口７０は、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の全長に亘って形成された繋ぎ目８０のうち、高摩擦層５０が形成された領域と軸受２６に支持される領域を除く領域に設けられる。つまり、高摩擦層５０は搬送ローラー１５のほぼ中央部に形成され、搬送ローラー１５の両端側が軸受２６に支持されるので、搬送ローラー１５には少なくとも２つの開口７０が設けられる。
【００３９】
開口７０は、軸受２６に供給（塗布）されたグリスＬ（潤滑油）が繋ぎ目８０（端面６１ａ、６１ｂの隙間）に沿って高摩擦層５０まで達することを防止する目的で設けられる。
上述したように、軸受２６とローラー本体１６の間にはグリスＬを供給しなければならないので、グリスＬの油分がローラー本体１６表面の繋ぎ目８０に沿って毛細管現象により流れること自体は回避できない。そこで、繋ぎ目８０の一部に開口７０を設けることで、グリスＬの毛細管現象を止めている。具体的には、繋ぎ目８０のうち、軸受２６に支持される領域と高摩擦層５０が形成された領域の間に開口７０を設けることで、グリスＬが高摩擦層５０に達することを防止している。
【００４０】
そして、開口７０の大きさ（一対の切欠部７６，７７間の最大距離ｄ２）を調整することで、グリスＬの毛細管現象を確実に止めることができる。すなわち、グリスＬの毛細管現象の強さは、グリスＬの油分の表面張力に比例し、繋ぎ目８０の大きさ（切欠部７６，７７間の最大距離ｄ２）に反比例するので、グリスＬの表面張力に応じて毛細管現象が発生しないように開口７０の大きさを設定する。つまり、開口７０の切欠部７６，７７間の最大距離ｄ２を設定する。
具体的には、グリスＬの油分の表面張力が水とほぼ同一であると仮定すると、開口７０における切欠部７６，７７間の最大距離ｄ２を、例えば１ｍｍ程度以上に設定することで、毛細管現象を止めることができる。これに対応して、開口７０の軸方向の長さも、例えば１ｍｍ程度以上に設定する。
【００４１】
なお、繋ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ、６１ｂのそれぞれに、開口７０を形成するための切欠部７６，７７を形成する場合に限らない。つまり、図５に示すように、繋ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ、６１ｂの一方（例えば端面６１ａ）にのみに切欠部７８を形成して、切欠部７８と端面６１ｂとにより開口７０が形成される場合であってもよい。また、開口７０の形状としては、矩形に限らず、円形等であってよい。
【００４２】
次に、搬送ローラー１５の製造方法について説明する。
搬送ローラー１５を製造するには、まず、図６（ａ）に示すように矩形板状または帯状の大型金属板６５を用意する。この大型金属板６５としては、例えば厚さ１ｍｍ程度の亜鉛メッキ鋼板が用いられる。続いて、この大型金属板６５をプレス加工することにより、図６（ｂ）に示すように、ローラー本体１６に対応する大きさの細長い矩形板状の金属板６０、すなわちローラー本体１６の基材を形成する。
また、図６（ｂ）に示すように、金属板６０の一対の端面６１ａ、６１ｂには、それぞれ、後に開口７０となる切欠部７６，７７が形成される。
なお、図６（ｃ）に示すように、金属板６０の一対の端面６１ａにのみに、後に開口７０となる切欠部７８を形成する場合であってもよい（図５参照）。
【００４３】
次いで、金属板６０を図７（ａ）〜（ｃ）、図８（ａ）〜（ｃ）のプレス加工工程図に示すように円筒状（パイプ状）にプレス加工し、その両側（長辺側）の端面６１ａ、６１ｂを近接させる。
すなわち、まず、図７（ａ）に示す雄型１０１と雌型１０２とで金属板６０をプレス加工し、金属板６０の両側部６２ａ、６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。なお、図７（ａ）においては、各部材を分かりやすくするため、金属板６０と雄型１０１と雌型１０２との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、金属板６０と雄型１０１、雌型１０２とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図７（ｂ）、（ｃ）、図８（ａ）〜（ｃ）においても同様である。
【００４４】
続いて、図７（ａ）で得られた金属板６０の幅方向（曲げ方向）における中央部を、図７（ｂ）に示す雄型１０３と雌型１０４とでプレス加工し、円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。
次いで、図７（ｃ）に示すように、図７（ｂ）で得られた金属板６０の内部に芯型１０５を配置し、図７（ｃ）に示す上型１０６と下型１０７とを用いて、図８（ａ）〜（ｃ）に示すようにして金属板６０の両側部６２ａ、６２ｂの各端面６１ａ、６１ｂを近接させる。
【００４５】
ここで、図７（ｃ）および図８（ａ）〜（ｃ）に示す芯型１０５の外径は、形成する円筒状の中空パイプの内径と等しくしてある。また、上型１０６のプレス面１０６ｃの半径と下型１０７のプレス面１０７ａの半径は、それぞれ、形成する中空パイプの外径の半径と等しくしてある。また、図８（ａ）〜（ｃ）に示すように上型１０６は左右一対の割型であり、これら割型１０６ａ、１０６ｂは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。
【００４６】
すなわち、図７（ｃ）に示す状態から、図８（ａ）に示すように右側の割型１０６ａを下型１０７に対して相対的に下降させ（以下、同様に型の移動は相対的移動を意味する）、金属板６０の一方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。なお、下型１０７も上型１０６と同様左右一対の割型とし（割面１０７ｂ参照）、この図８（ａ）に示す工程の際に、同じ側の下型を上昇させてもよい。
次いで、図８（ｂ）に示すように、芯型１０５を少し（一方の側の端面６１ａと他方の側の端面６１ｂとを近接させることができる程度に）下降させるとともに、他方の側の割型１０６ｂを下降させ、金属板６０の他方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。
【００４７】
その後、図８（ｃ）に示すように、芯型１０５および一対の割型１０６ａ、１０６ｂをともに下降させ、円筒状の中空パイプ（ローラー本体１６）を形成する。この状態で左右両側の端面６１ａ、６１ｂは、僅かな隙間を介して十分に近接した状態となる。すなわち、この円筒状の中空パイプにあっては、基材である金属板６０の両端面６１ａ、６１ｂが互いに近接してなることでこれら両端面６１ａ、６１ｂ間に繋ぎ目が形成され、したがってこの繋ぎ目は、両端面６１ａ、６１ｂが離間していることによって隙間を有したものとなっている。
【００４８】
次いで、本実施形態では、形成した中空パイプ（ローラー本体１６）の真円度を高め、振れを少なくするべく、従来公知のセンターレス研磨加工を行い、中空パイプ（ローラー本体１６）の外周面を研磨する。
すると、この中空パイプは、センターレス研磨加工前に比べその真円度がより良好になり、また、振れ量も小さいローラー本体１６となる。また、このローラー本体１６にあっては、両端面６１ａ、６１ｂ間がより狭まることで、図４（ａ）に示すように、これら両端面６１ａ、６１ｂ間の隙間がより狭くされた繋ぎ目８０が形成される。
【００４９】
なお、プレス加工やセンターレス研磨加工では、金属板６０の両端面６１ａ、６１ｂ間の隙間が無くなるように、すなわち、両端面６１ａ、６１ｂが互いに当接するようにするのが好ましい。しかしながら、得られる中空パイプ（ローラー本体１６）の真円度や振れ量を良好にしつつ、この隙間を完全に無くすのは非常に困難であり、したがって、現状ではある程度の隙間が形成されるようになる。
【００５０】
このようにしてローラー本体１６を形成したら、図３に示したように、このローラー本体１６の表面に高摩擦層５０を形成する。
この高摩擦層５０の形成方法としては、乾式法及び湿式法（またはこれらを併用した方法）が採用可能であるが、本実施形態では乾式法が好適に採用される。
具体的には、まず、高摩擦層５０の形成材料として、樹脂粒子と無機粒子とを用意する。樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０〜２０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。
【００５１】
また、無機粒子としては、酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ２Ｏ３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。中でもアルミナは、比較的硬度が高く摩擦抵抗を高める機能が良好に発揮され、また、比較的安価であってコストダウンを妨げることもないため、より好適に用いられる。したがって、本実施形態では無機粒子としてアルミナ粒子５２を用いるものとする。このアルミナ粒子５２としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整されたものが用いられる。破砕処理によって製造されることにより、このアルミナ粒子５２は端部が比較的鋭く尖ったものとなり、この鋭く尖った端部によって高い摩擦力を発揮するようになる。
【００５２】
そして、ローラー本体１６に樹脂粒子を塗布する。すなわち、ローラー本体１６を塗装ブース（図示せず）内に配置し、さらにこのローラー本体１６を単体の状態で例えば−（マイナス）電位にしておく。
そして、樹脂粒子を、静電塗装装置（図示せず）のトリボガンを用いてローラー本体１６に向けて噴霧（噴出）し吹き付けつつ、この噴霧粒子（樹脂粒子）を＋（プラス）高電位に帯電させる。すると、この帯電された樹脂粒子はローラー本体１６の外周面に吸着され、樹脂膜を形成する。
【００５３】
ここで、樹脂粒子の吹付による樹脂膜の形成は、図３に示した高摩擦層５０の形成領域に対応させて、ローラー本体１６の全長に亘って行うことなく、例えばその両端部をテープ等でマスキングしておくことにより、図９（ａ）に示すようにこの両端部を除いた中央部のみに行う。すなわち、ローラー本体１６の中央部にのみ、選択的に樹脂膜５１を形成する。この樹脂膜５１には、吹付塗装後に＋０．５ＫＶ程度の微弱な静電気が残存する。
なお、この吹付塗装に際しては、ローラー本体１６を軸廻りに回転させることにより、その全周に亘って樹脂膜５１をほぼ均一な厚さに形成する。
この樹脂膜５１の膜厚については、アルミナ粒子５２の粉径を勘案して、例えば１０μｍ〜３０μｍ程度に形成する。このような膜厚については、樹脂粒子の噴出量及び噴出時間等によって適宜に調整することができる。
【００５４】
次いで、この樹脂膜５１を形成したローラー本体１６を塗装ブースから取り出し、ハンドリングロボット（図示せず）によって、図１０に示す別の塗装ブース９０に移す。この塗装ブース９０には、その下部に一対の回転駆動部材９１、９１が設けられており、これら回転駆動部材９１、９１には、ローラー本体１６を略水平に支持するためのチャック９２が設けられている。そして、ローラー本体１６の両端部をチャック９２、９２に保持させて固定し、さらに回転駆動部材９１によってチャック９２、９２を回転させる。これにより、ローラー本体１６をその軸廻りに、例えば１００ｒｐｍ〜５００ｒｐｍ程度の低速でゆっくり回転駆動させる。なお、ローラー本体１６については、若干斜めに支持してもよいのはもちろんである。
【００５５】
また、塗装ブース９０には、その上部にコロナガン９３が配置されており、このコロナガン９３は、シャフト９４上を図１０中左右方向に移動するようになっている。また、塗装ブース９０の底部には排気機構９５が設けられており、これによって塗装ブース９０内には下方に向かうゆっくりとした気流が形成されるようになっている。なお、この排気機構９５の吸引風量は適宜に設定されるようになっている。
【００５６】
このような構成のもとに、ローラー本体１６をその軸廻りに回転させつつ、コロナガン９３からアルミナ粒子５２を噴霧し吹き付けることにより、ローラー本体１６に形成した樹脂膜５１上に、アルミナ粒子５２を選択的に静電吸着させる。アルミナ粒子５２を樹脂膜５１上に選択的に静電吸着させるには、樹脂膜５１の形成と同様に、ローラー本体１６の両端部をテープ等でマスキングしておくことで行う。
【００５７】
この静電塗装時には、チャック９２及び回転駆動部材９１の表面電位が、ローラー本体１６の電位とほぼ等しくなり、しかも塗装ブース９０の内面電位が、電気的に中立で略零電位となるように設定する。コロナガン９３からのアルミナ粒子５２が、ローラー本体１６以外の部位に吸着されないようにするためである。この塗装ブース９０の内表面電位を電気的に中立に保持するためには、塗装ブース９０を、内表面電気抵抗が例えば１０１１Ω程度の鋼板を用いて製造するのが望ましい。
【００５８】
そして、コロナガン９３にかける電位を零Ｖとし、さらにこのコロナガン９３に供給するエアーの圧力を０．２Ｍｐａ程度に低く設定して、このコロナガン９３を図１０中の左右方向に移動させつつ、上方より略零電位のアルミナ粒子５２を吹き出させ、アルミナ粒子５２を自重で鉛直方向に自然落下させる。すると、上述したように、ローラー本体１６の樹脂膜５１には、静電塗装によって形成されたことで微弱な静電気（約＋０．５ＫＶ）が残存しているため、この静電気によってアルミナ粒子５２が樹脂膜５１の全周にほぼ均一に静電吸着する。このようにして静電吸着したアルミナ粒子５２は、樹脂膜５１表面に当接しさらに一部入り込んだ状態で、この樹脂膜５１をバインダとしてローラー本体１６の外周面に付着する。
【００５９】
ここで、本実施形態では塗装ブース９０の内面電位が電気的に中立で略零電位となっており、しかも塗装ブース９０内の気流が下向きにゆっくりとした流れに形成されているので、アルミナ粒子５２はその自重によって鉛直方向下方に自然落下する。落下方向の下方には、水平支持されたローラー本体１６がその軸廻りにゆっくり回転しているので、このローラー本体１６の外周面には、アルミナ粒子５２がほぼ均一に散布される。
【００６０】
したがって、特にマスキングされていない樹脂膜５１の表面にアルミナ粒子５２が均一に付着し、これによってローラー本体１６には、図９（ｂ）に示すようにその中央部の樹脂膜５１中に、アルミナ粒子５２が分散し露出する。すなわち、アルミナ粒子５２は、静電吸着力によって樹脂膜５１に当接した際、この樹脂膜５１中に一部が入り込み、残部が樹脂膜５１の表面から突き出た状態になる。その際、アルミナ粒子５２はローラー本体１６の表面に対して垂直に立った状態になり易いため、アルミナ粒子５２は均一に分布され、その殆どが鋭く尖った端部（頂部）を外側に向けて付着する。
【００６１】
したがって、アルミナ粒子５２は樹脂膜５１の表面から突き出た端部により、高い摩擦力を発揮するようになる。なお、アルミナ粒子５２が用紙Ｐに対して必要かつ十分な摩擦力を発揮するには、樹脂膜５１の面積に対して、アルミナ粒子５２の占める面積が２０％〜８０％となるようにするのが好ましい。
なお、このアルミナ粒子５２の塗布（散布）については、アルミナ粒子５２が鉛直方向下方にゆっくりと散布されるのであれば、静電塗装法による塗布に限定されるものではなく、例えばスプレーガンを用いた塗布（散布）法であってもよい。
【００６２】
このようにしてアルミナ粒子５２を樹脂膜５１上に散布し付着させたら、このローラー本体１６を１８０℃〜３００℃程度の温度で２０分〜３０分間程度加熱し、樹脂膜５１を焼成し硬化させることによってアルミナ粒子５２をローラー本体１６に固着する。これにより、図９（ｃ）に示すように樹脂膜５１中にアルミナ粒子５２が分散し露出してなる高摩擦層５０が形成され、搬送ローラー１５が得られる。
【００６３】
なお、上述した実施形態では、樹脂粒子の塗布（吹付）とアルミナ粒子５２（無機粒子）の塗布（吹付）とを別々の塗装ブースで実施したが、同一の塗装ブース内で行ってもよいのはもちろんである。
【００６４】
次に、インクジェットプリンター１の動作について、図１、図２を参照して説明する。
給紙ローラー１３によって給紙された用紙Ｐは、搬送ローラー機構１９の上流側近傍に至ると、搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間に引き込まれ、両ローラーの駆動によって下流側に位置する印字ヘッド２１の下方に向けて定速で搬送される。
【００６５】
その際、搬送ローラー１５には高摩擦層５０が形成されており、従動ローラー１７がこの高摩擦層５０に当接する位置に配置されているので、これら搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。
【００６６】
更に、搬送ローラー１５は、軸受２６に供給したグリスＬが高摩擦層５０に付着することが防止されているので、用紙ＰがグリスＬにより汚染されず、また、正確で安定した紙送り（搬送）が行われる。
【００６７】
そして、用紙Ｐの印刷開始端が、印字ヘッド（印刷部）２１の直下の所定の印刷位置に到達すると、印刷が開始される。その後、用紙Ｐの始端が排紙ローラー機構２９に至ると、排紙動作が開始される。
なお、排紙ローラー機構２９の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度より速く設定されているため、用紙Ｐにはバックテンションが掛かった状態で搬送される。ただし、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に用紙Ｐを挟持しているときには、上述したようにその用紙搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。
したがって、このように排紙ローラー機構２９と搬送ローラー機構１９とによって排紙と搬送とを同時に行う際にも、その用紙搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されているため、搬送ムラのない正確で安定した紙送り（搬送）がなされるようになる。
【００６８】
以上説明したように、本実施形態に係る搬送ローラー１５によれば、プレス加工により円筒状に形成された円筒軸を用いた場合であっても、高摩擦層（媒体支持領域）５０に接触する用紙（媒体）Ｐが搬送ローラー１５に付着したグリスＬ等（液体等）により汚染されることを防止できる。つまり、繋ぎ目８０に形成した開口７０が、繋ぎ目８０を伝わって流れるグリスＬの流れ止めとして機能するので、グリスＬが高摩擦層５０まで浸透することが防止できる。更に、高摩擦層５０がグリスＬ等により汚染されることも防止できるので良好な搬送力を維持できる。
【００６９】
また、本実施形態の搬送部（搬送装置）２０によれば、上述術した搬送ローラー（搬送ローラー）１５を備えているので、コストダウン及び軽量化が可能であり、更に用紙Ｐを汚染することなく、良好な搬送を実現することができる。
【００７０】
また、本実施形態のインクジェットプリンター（印刷装置）１によれば、上述した搬送部２０を備えているので、コストダウン及び軽量化が可能であり、さらに高品質な印刷を行うことができる。
【００７１】
なお、本発明は上述した実施形態に限定されることなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。
【００７２】
例えば、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の繋ぎ目については、上述した実施形態に限定されることなく、以下に示すように、種々の形状を採用することができる。
【００７３】
図１１から図１５は、繋ぎ目及び開口の変形例を示す図である。
図１１に示すように、繋ぎ目８１を螺旋状に形成してもよい。また、図１２に示すように、繋ぎ目８２を波線状に形成してもよい。そして、繋ぎ目８１，８２の一部には、開口７１，７２が設けられる。
【００７４】
また、図１３に示すように、繋ぎ目８４をジグザグ（直線が左右に何回も折れ曲がっている形）状に形成してもよい。繋ぎ目８４に対しては、繋ぎ目８４の折れ曲がり部分に開口７４を設けことができる。
【００７５】
また、図１４（ａ）に示すように、ローラー本体１６の中心軸１６ａと平行な直線部８５ａとこれに交差する直線部８５ｂとからなる、矩形波状の繋ぎ目８５を形成してもよい。
この繋ぎ目８５については、図１４（ｂ）に示すようにローラー本体１６の全長に亘って形成されていてもよく、図１４（ｃ）に示すようにその中央部を除く両端部に選択的に形成されていてもよい。
図１４（ｃ）に示したように繋ぎ目８５を両端部にのみ形成する場合には、これら繋ぎ目８５間は、例えばローラー本体１６の中心軸と平行な直線部８６とすることができる。
また、このように繋ぎ目８５を両端部にのみ形成し、その間の中央部については直線部８６とした場合、高摩擦層５０の形成領域を直線部８６に対応させて形成するのが好ましい。
【００７６】
そして、繋ぎ目８５に対しては、図１５（ａ）に示すように、中心軸１６ａに平行な直線部８５ａに開口７５を形成する場合であってもよいし、図１５（ｂ）に示すように、中心軸１６ａに交差する直線部８５ｂに開口７６を形成する場合であってよい。
【００７７】
また、開口７０の形状、数、配置、分布等については、適宜変更することができる。
例えば、繋ぎ目に沿って複数の開口が連なるように配置することで、グリスＬ等の液体の流れを確実に止めることができる。大きな開口を一つ設ける場合よりも、小さな開口を複数連続して設ける方が、搬送ローラーの剛性低下を抑えることができる。
また、開口は、搬送ローラーに付着する液体の付着箇所よりも媒体支持領域に近い領域に形成することが好ましい。媒体支持領域に近接する部位に開口を設けることで、媒体支持領域がグリスＬ等に汚染されることを確実に防止できる。
【００７８】
また、上述した実施形態では、本発明に係る搬送ローラーを、搬送ローラー機構１９における搬送ローラー１５に適用したが、これに限らない。排紙ローラー機構２９における排紙ローラー２７や排紙ギザローラー２８に適用することもできる。また、搬送ローラー機構１９における従動ローラー１７にも適用することができる。
更に、用紙以外の媒体を搬送する搬送ローラーに対しても適用することができる。
また、印刷装置以外に用いられる搬送ローラー、搬送装置に適用することもできる。
【００７９】
また、搬送ローラーに付着して繋ぎ目を毛細管現象により伝わり流れる液体としては、軸受に供給されるグリスＬに限らない。搬送ローラーに取り付けられる搬送駆動ギア等に供給されたグリスＬ等であってもよい。更には、メンテナンス中に搬送ローラーに付着するインク等の液体の場合であってもよい。
【符号の説明】
【００８０】
１…インクジェットプリンター（印刷装置）、 １５…搬送ローラー、 １６…ローラー本体、 ２０…搬送部、 ２１…印字ヘッド（印刷部）、 ２６…軸受、 ５０…高摩擦層（媒体支持領域）、 ６１ａ, ６１ｂ…端面、 ７０〜７６…開口、 ８０〜８５…繋ぎ目、 Ｐ…用紙（媒体）、 Ｌ…グリスＬ（潤滑油）、 ｄ１，ｄ２…距離
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレス加工により一対の端面を突き合わせて円筒状に形成されると共に長手方向の一部に媒体を支持する媒体支持領域を有する搬送ローラーと、
前記搬送ローラーのうち前記媒体支持領域以外の領域を軸支する軸受と、
を備え、
前記搬送ローラーは、前記一対の端面を突き合わせた繋ぎ目のうち前記媒体支持領域以外の領域に開口を有する搬送装置。
【請求項２】
前記開口は、前記媒体支持領域と前記軸受に支持される領域との間に配置される請求項１に記載の搬送装置。
【請求項３】
前記開口は、前記媒体支持領域の両側にそれぞれ少なくとも一つ以上配置される請求項１又は２に記載の搬送装置。
【請求項４】
前記開口における前記一対の端面間の距離は、前記軸受に供給される潤滑油の表面張力に応じて設定される請求項１から３のいずれか一項に記載の搬送装置。
【請求項５】
前記媒体支持領域は、前記搬送ローラーの両端部を除く中央部に設けられている請求項１から４のいずれか一項に記載の搬送装置。
【請求項６】
前記媒体支持領域は、無機粒子を含有した高摩擦層である請求項１から５のいずれか一項に記載の搬送装置。
【請求項７】
記録媒体を搬送ローラーにより搬送する搬送部と、
前記搬送部により搬送される前記記録媒体に対して印刷処理を行う印刷部と、
を備える印刷装置において、
前記搬送部として請求項１から６のいずれか一項に記載の搬送装置を用いた印刷装置。
【請求項８】
プレス加工により一対の端面を突き合わせて円筒状に形成され、
長手方向の一部に媒体を支持する媒体支持領域を有し、
前記一対の端面を突き合わせた繋ぎ目のうち前記媒体支持領域以外の領域に開口を有する搬送ローラー。
【請求項１】
プレス加工により一対の端面を突き合わせて円筒状に形成されると共に長手方向の一部に媒体を支持する媒体支持領域を有する搬送ローラーと、
前記搬送ローラーのうち前記媒体支持領域以外の領域を軸支する軸受と、
を備え、
前記搬送ローラーは、前記一対の端面を突き合わせた繋ぎ目のうち前記媒体支持領域以外の領域に開口を有する搬送装置。
【請求項２】
前記開口は、前記媒体支持領域と前記軸受に支持される領域との間に配置される請求項１に記載の搬送装置。
【請求項３】
前記開口は、前記媒体支持領域の両側にそれぞれ少なくとも一つ以上配置される請求項１又は２に記載の搬送装置。
【請求項４】
前記開口における前記一対の端面間の距離は、前記軸受に供給される潤滑油の表面張力に応じて設定される請求項１から３のいずれか一項に記載の搬送装置。
【請求項５】
前記媒体支持領域は、前記搬送ローラーの両端部を除く中央部に設けられている請求項１から４のいずれか一項に記載の搬送装置。
【請求項６】
前記媒体支持領域は、無機粒子を含有した高摩擦層である請求項１から５のいずれか一項に記載の搬送装置。
【請求項７】
記録媒体を搬送ローラーにより搬送する搬送部と、
前記搬送部により搬送される前記記録媒体に対して印刷処理を行う印刷部と、
を備える印刷装置において、
前記搬送部として請求項１から６のいずれか一項に記載の搬送装置を用いた印刷装置。
【請求項８】
プレス加工により一対の端面を突き合わせて円筒状に形成され、
長手方向の一部に媒体を支持する媒体支持領域を有し、
前記一対の端面を突き合わせた繋ぎ目のうち前記媒体支持領域以外の領域に開口を有する搬送ローラー。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【公開番号】特開２０１０−２８５２５６（Ｐ２０１０−２８５２５６Ａ）
【公開日】平成２２年１２月２４日（２０１０．１２．２４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−１４１１８１（Ｐ２００９−１４１１８１）
【出願日】平成２１年６月１２日（２００９．６．１２）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１２月２４日（２０１０．１２．２４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年６月１２日（２００９．６．１２）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]