樹脂製パレットおよび樹脂製パレットの製造方法
【課題】滑り止め用突起の耐久性を確保しつつ、使い勝手の良好な樹脂製パレットを提供する。
【解決手段】一方の表面３０２に荷物を載置する樹脂製パレット３００であって、それぞれ、荷物の底面に食い込み可能なように、前記一方の表面３０２から所定高さまで突出する複数の滑り止め用第１突起３１９が前記一方の表面３０２に設けられ、複数の滑り止め用第１突起３１９はそれぞれ、その外周全体に亘って、前記一方の表面３０２から窪んだ第１周溝を有する、ことを特徴とする樹脂製パレット３００。
【解決手段】一方の表面３０２に荷物を載置する樹脂製パレット３００であって、それぞれ、荷物の底面に食い込み可能なように、前記一方の表面３０２から所定高さまで突出する複数の滑り止め用第１突起３１９が前記一方の表面３０２に設けられ、複数の滑り止め用第１突起３１９はそれぞれ、その外周全体に亘って、前記一方の表面３０２から窪んだ第１周溝を有する、ことを特徴とする樹脂製パレット３００。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂製パレットおよび樹脂製パレットの製造方法に関し、より詳細には、荷物を上面に載置する際に、荷物が上面から滑り落ちるのを確実に防止できるとともに、段積みの形態で保管する際、安定して保管することが可能な樹脂製パレット、および荷物の種類、重さ、大きさに応じて、種々の樹脂製パレットを製造する際、荷物が上面から滑り落ちるのを確実に防止できる樹脂製パレットを効率的に製造することが可能な樹脂製パレットの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、上面に荷物を載置して荷物を移動したり、保管したりするのにパレットが用いられてきた。
荷物を移動する場合には、たとえばフォークリフトを利用して、パレットの底面をフォークにより持ち上げてパレットごと運搬し、荷物を保管する場合には、パレットを地面に下ろして用いられる。
特に、たとえば生鮮食料品のような水分を含んだ荷物を載置するのに、金属製あるいは樹脂製パレットが採用されている。
特許文献１は、このようなパレットの一例を開示する。
このパレットは、荷物が表面に載置されるデッキボードと、このデッキボードの裏面に所定間隔で接合された複数の脚部とを有するアルミニウム合金製のパレットであって、滑り止め機構が、デッキボードの裏面から表面方向に突出する複数の突起で形成され、これらの各突起の略中央に孔が穿設されている。
このようなパレットによれば、パレットがアルミニウム製のため、比較的軽量でありながら水分等を含んだ荷物を運搬することにより、水分がパレットに付着してもパレットの健全性を保持することが可能であるとともに、滑り止め機構により、パレットの上面に載置した荷物が滑り落ちるのを防止することが可能である。
しかしながら、このようなパレットには、以下のような技術的問題点が存する。
第１に、複数の突起の耐久性との関係で、パレットの使い勝手が悪い点である。
より詳細には、たとえば内部に製品を収容した段ボール箱をパレットの上面に載置する場合、複数の突起がそれぞれ、段ボール箱の底面に食い込むことにより、パレットの上面と段ボール箱の底面との間で滑り止めをすることが可能である。
しかしながら、複数の突起が下向きの状態でパレットを使用すると、複数の突起の先端が摩耗することにより、複数の突起の食い込み機能が劣化したり、あるいは複数の突起自体が破損することがある。
より具体的には、複数の突起が下向きの状態で、複数の突起の位置にフォークリフトの金属製爪を挿入したり、あるいはパレットを地面に配置したりする場合には、段ボールの底面とは異なり、フォークリフトの金属製爪や地面は固く、複数の突起の先端が固い爪や地面に当たることにより、摩耗が引き起こされる。
このような摩耗を防止するために、複数の突起が上向きの状態で荷物の底面と対向するようにパレットを常時使用しなければならないとすれば、パレットの使い勝手が悪い。
第２に、パレットを保管するのに不便な点である。
【０００３】
より詳細には、複数のパレットを保管する際、占有スペース削減の観点から、通常段積みするが、その際、パレットの上面の複数の滑り止め用突起が、その上のパレットの底面に当たることから、上のパレットは、下のパレットに対して突起の先端によりほぼ点支持に近い状態で支持されているに過ぎないため、段積みの安定性に欠け、少しの振動でも荷崩れを起こしかねない。
第３に、パレットの製造効率が低い点である。
【０００４】
より詳細には、パレットは、その広さ、および各滑り止め用突起の大きさ、突起高さ、並びに複数の滑り止め用突起の数、設置位置等は、パレットにより処理すべき荷物の種類、大きさ、重量等に応じて定まることから、荷物に応じて種々のパレットが必要となるところ、特に複数の滑り止め用突起も含め、種々のパレットを効率的に製造することが困難である。この点、特許文献１には、滑り止め機構の部分を別途樹脂製として、板状の樹脂を両面テープを介してデッキボードの表面に貼付してもよいと記載されているが、滑り止め機構の部分だけを別途樹脂製とするのでは、余分な工程を必要とする。
特に、パレットは、荷物の重さに耐え得る剛性が要求される反面、運搬の便宜上、軽量性が要求されることから、パレットの表面に凹部を設けることにより曲げ剛性を確保する一方、パレット自体は、中実構造物でなく中空構造物のものを採用しながらも、厚み方向の圧縮剛性を確保するようにしているものが多い。
この点において、内部構造も含めパレット自体の構造が複雑化することから、このような高剛性および軽量性を満足しつつ、種々のパレットを効率的に製造することはなおさら困難である。
【特許文献１】特開２００１−８８８３２
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
以上の技術的問題点に鑑み、本発明の目的は、滑り止め用突起の耐久性を確保しつつ、使い勝手の良好な樹脂製パレットを提供することにある。
以上の技術的問題点に鑑み、本発明の目的は、荷物を上面に載置する際に、荷物が上面から滑り落ちるのを確実に防止できるとともに、段積みの形態で保管する際、安定して保管することが可能な樹脂製パレットを提供することにある。
以上の技術的問題点に鑑み、本発明の目的は、荷物の種類、重さ、大きさに応じて、種々の樹脂製パレットを製造する際、荷物が上面から滑り落ちるのを確実に防止できる樹脂製パレットを効率的に製造することが可能な樹脂製パレットの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を達成するために、本発明の樹脂製パレットは、
一方の表面に荷物を載置する樹脂製パレットであって、
それぞれ、荷物の底面に食い込み可能なように、前記一方の表面から所定高さまで突出する複数の滑り止め用第１突起が前記一方の表面に設けられ、
複数の滑り止め用第１突起はそれぞれ、その外周全体に亘って、前記一方の表面から窪んだ第１周溝を有する、構成としている。
【０００７】
以上の構成を有する樹脂製パレットによれば、樹脂製パレットの一方の表面を上向きにして荷物を載置して、保管あるいは運搬する際、一方の表面には、荷物の底面に食い込み可能なように一方の表面から所定高さまで突出する複数の滑り止め用第１突起が設けられているので、複数の滑り止め用第１突起それぞれが荷物の底面に食い込むことにより、荷物が一方の表面から滑り落ちるのを確実に防止することが可能である。
【０００８】
それに対して、樹脂製パレットの一方の表面を下向きにして、他方の表面に荷物を載置して運搬する際、たとえばフォークリフトの金属製爪が、下向きの複数の滑り止め用第１突起に当たる。その際、複数の滑り止め用第１突起それぞれの外周全体に亘って、一方の表面から窪んだ第１周溝が設けられているので、第１周溝内に滑り止め用第１突起の逃げが形成され、それにより、滑り止め用第１突起の先端が第１周溝内に収まることにより、滑り止め用第１突起の先端の摩耗を抑制し、以って滑り止め用第１突起の耐久性を確保することが可能である。また、樹脂製パレットの一方の表面を下向きにして荷物を載置して地面上に保管する場合、同様に、固い地面にも係わらず、滑り止め用第１突起の逃げが形成されることにより、滑り止め用第１突起の耐久性を確保することが可能である。
以上のように、滑り止め用第１突起の耐久性を確保しつつ、樹脂製パレットの一方の表面を適宜上向き状態あるいは下向き状態で使用することが可能であり、使い勝手が改善される。
さらに、それぞれ、一方の表面に対向する他方の表面から所定高さまで突出する複数の滑り止め用第２突起が、複数の滑り止め用第１突起の設置位置に対応するように前記他方の表面に設けられ、
複数の滑り止め用第２突起はそれぞれ、その外周全体に亘って、前記他方の表面から窪んだ第２周溝を有し、
前記第１周溝の幅および深さは、対応する滑り止め用第２突起が前記第１周溝内に収まるのに十分であり、前記第２周溝の幅および深さは、対応する滑り止め用第１突起が前記第２周溝内に収まるのに十分である、のがよい。
【０００９】
以上の構成を有する樹脂製パレットによれば、特に、樹脂製パレットを柔軟な支持面、たとえば土の地面、積雪面等に直接置く際、他方の表面には、一方の表面と同様に、他方の表面から所定高さまで突出する複数の滑り止め用第２突起が設けられているので、複数の滑り止め用第２突起それぞれが、確実に地面に食い込んで、重量物の荷物に対して横向きの荷重が作用した場合にも、樹脂製パレットが地面に対して係止した状態を保持することが可能である。
【００１０】
一方、樹脂製パレットを段積みして保管する際、樹脂製ゆえに軽量であるとともに、上下に隣合うパレット間において、上の樹脂製パレットの底面に設けた複数の滑り止め用第２突起それぞれの先端を、下の樹脂製パレットの上面に設けた対応する滑り止め用第１突起の第１周溝内に収めるとともに、下の樹脂製パレットの上面に設けた複数の滑り止め用第１突起それぞれの先端を、上の樹脂製パレットの底面に設けた対応する滑り止め用第２突起の第２周溝内に収めることにより、樹脂製パレットに設けた滑り止め用突起に係わらず、上の樹脂製パレットと下の樹脂製パレットとを若干横方向にずらせた状態で、上の樹脂製パレットの底面と下の樹脂製パレットの上面とを略面支持することが可能であるとともに、上の樹脂製パレットに対して横向きの荷重が負荷された場合、上の樹脂製パレットが下の樹脂製パレットに対して面支持状態で相対移動しようとするが、下の樹脂製パレットの第１周溝内に収まる上の樹脂製パレットの滑り止め用第２突起が第１周溝の側面部に当たることにより、このような相対移動が制限されることから、総じて段積みの安定性を確保し、荷崩れ等を防止することが可能である。
さらに、前記樹脂製パレットは、ブロー成形され、前記複数の滑り止め用第１突起および前記複数の滑り止め用第２突起はそれぞれ、前記一方の表面および前記他方の表面と一体で成形されるのがよい。
さらにまた、前記荷物は、段ボール箱であり、前記一方の表面からの前記所定高さは、３ｍｍ以下であるのがよい。
【００１１】
加えて、前記樹脂製パレットは、中空構造であり、一方の層の外表面が前記一方の表面を構成し、他方の層の外表面が前記他方の表面を構成し、一方の層の周縁と他方の層の周縁とを溶着することにより周側面が形成され、前記第１周溝の底部を構成する前記一方の層の部分、および前記第２周溝の底部を構成する前記他方の層の部分それぞれが薄肉部を形成するのがよい。
さらに、前記滑り止め用第１突起および前記滑り止め用第２突起はそれぞれ、スパイク形状であり、先端部が尖端に形成されるのがよい。
さらにまた、前記滑り止め用第１突起および前記滑り止め用第２突起は、同じ形状に形成され、前記前記第１周溝および前記第２周溝は、同じ形状に形成されるのがよい。
上記課題を達成するために、本発明の金型のキャビティに固定される入れ駒は、
外周面にねじ山が設けられ、ブロー成形される樹脂製パレットの表面を賦形するための凹凸部を設けたキャビティのねじ穴に対して螺合されるねじ軸と、ねじ軸の上部に設けられた、ねじ軸より拡径のねじ頭とを有し、
該ねじ軸は、下端に抜けるエア流路を内部に有し、
該ねじ頭は、キャビティの表面に当接する肩部を有し、内部に該エア流路と連通する凹陥部が形成され、
該凹陥部は、その開口が該ねじ頭の上面に形成されるとともに、樹脂製パレットの表面に形成すべき滑り止め用突起の形状に応じて、尖端部を下向きとした円錐形状に形成され、該尖端部は、滑り止め用突起に要求される高さに応じて、前記肩部から所定長さ下方に位置し、該凹陥部は、前記ねじ軸まで及ぶ、構成としている。
以上の構成を有する入れ駒によれば、入れ駒のねじ軸の外周面に設けたねじ山をキャビティのねじ穴に螺合させることにより、入れ駒のねじ頭の肩部をキャビティの表面に当接させた状態で、入れ駒をキャビティに固定することが可能である。
【００１２】
入れ駒を利用して、樹脂製パレットをブロー成形する際、凹陥部がその開口がねじ頭の上面に形成されるようにねじ頭に設けられていることから、キャビティを覆う形態で対向するように配置された溶融状態のパリソンに対してブロー圧をかけて、パリソンをキャビティに向かって押し付けることにより、キャビティの凹凸によりパリソンの表面が賦形されるとともに、開口から凹陥部内にパリソンが流入し、凹陥部が尖端部を下向きとした円錐形状に形成されていることから、このような円錐形状に対応した滑り止め用突起がパリソンの表面に形成される。その際、ねじ軸の下端からねじ軸の内部に設けたエア流路を介して吸引することにより、凹陥部がエア流路に連通することから、外形が曲面状であるにもかかわらず、成形性が良好な滑り止め用突起を形成することが可能である。
【００１３】
キャビティの表面からねじ頭が突出し、そのねじ頭の内部に凹陥部が形成されることから、滑り止め用突起のまわりに、ねじ頭の外形と相補形状の、パリソンの表面から窪んだ周溝が形成されるとともに、滑り止め用突起に要求される高さに応じて、尖端部を肩部から所定長さ下方に位置させて、凹陥部がねじ軸まで及ぶようにすることにより、肩部からの所定長さに相当する所定量に亘ってパリソンの表面から突出する滑り止め用突起を形成することが可能である。
さらに、前記ねじ頭の径および／または高さは、前記滑り止め用突起のまわりに設けるべき周溝の形状に応じて決定されるのがよい。
さらにまた、前記エア流路および前記凹陥部は、前記入れ駒の中心軸に沿って設けられるのがよい。
加えて、前記入れ駒は、前記入れ駒が固定される金型のキャビティより高い熱伝導率を有する金属製であるのがよい。
上記課題を達成するために、本発明の樹脂製パレットの製造方法は、
請求項７ないし請求項１０のいずれか１項に記載の入れ駒を分割金型の一方のキャビティに螺合して固定する段階と、
溶融状態のパリソンを、キャビティを覆う形態で対向するように位置決めする段階と、
分割金型を型締して、分割金型の内部に密閉空間を形成する段階と、
該密閉空間からブロー圧をかけて、溶融状態のパリソンをキャビティに向かって押し付けることにより、溶融状態のパリソンの表面を賦形するとともに、溶融状態のパリソンの表面に、前記入れ駒の前記ねじ頭の形状および前記凹陥部の形状それぞれに対応した周溝および滑り止め用突起を成形する段階と、
を有する構成としている。
【００１４】
以上の構成を有する樹脂製パレットの製造方法によれば、載置すべき荷物の大きさ、重さ、材質等に応じてパレットの表面の形状、大きさ、および表面に設ける滑り止め用突起の大きさ、突出量を決定し、それに応じて入れ駒のねじ頭の形状および凹陥部の形状を定め、この入れ駒を分割金型の一方のキャビティに螺合することにより、キャビティに固定し、溶融状態のパリソンを、キャビティを覆う形態で対向するように位置決めし、分割金型を型締して、分割金型の内部に密閉空間を形成し、密閉空間からブロー圧をかけて、溶融状態のパリソンをキャビティに向かって押し付けることにより、溶融状態のパリソンの表面を賦形するとともに、溶融状態のパリソンの表面に、入れ駒のねじ頭の形状および凹陥部の形状それぞれに対応した周溝および滑り止め用突起を成形することにより、樹脂製パレットを効率的に製造することが可能である。
さらに、樹脂製パレットに要求される形状に応じて設定した凹凸を表面に設けた駒を準備するとともに、駒の外形と相補形状の凹部をキャビティの表面に設ける段階と、
請求項７ないし請求項１０のいずれか１項に記載の入れ駒を固定ねじとして利用しつつ、前記表面を他方の分割金型に対向する形態で、準備した駒を固定ねじを用いて分割金型の一方のキャビティの凹部に螺合して固定する段階と、
を有するのがよい。
【００１５】
要求されるパレットの形状、表面形状および大きさに応じて、表面に凹凸を設けた駒を準備するとともに、駒の外形と相補形状の凹部をキャビティの表面に設けた状況で、固定ねじを用いてこの駒をキャビティに固定する際、強固に固定する観点から固定ねじは少なくともキャビティの凹部の周囲近傍に設置する必要があることから、この固定ねじを周溝および滑り止め用突起を形成するための入れ駒として利用することにより、滑り止め用突起を含め要求されるパレットの仕様に応じて専用的な固定ねじおよび駒を準備することにより、一対の金型自体を汎用的に用いながら種々のキャビティ樹脂製パレットを効率的に製造することが可能である。
さらにまた、前記周溝および滑り止め用突起を成形する段階は、前記密閉空間からブロー圧をかけるとともに、キャビティ側から前記入れ駒の前記凹陥部および前記エア流路を通じて吸引する段階を有するのがよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
段ボール箱Ｂを上面に載置するのに用いられるパレットを例として、本発明に係る樹脂製パレットおよび樹脂製パレットの製造方法の実施形態を図面を参照しながら、以下に詳細に説明する。
図１に示すように、樹脂製パレット３００は、略直方体形状であり、上面３０２に荷物を載置可能な大きさを有する。
樹脂製パレット３００は、後に説明するように、ブロー成形による２層の中空積層構造であり、上層３０１の外表面が上面３０２を構成する一方、下層３０３の外表面が下面３０４を構成し、上層３０１の周縁と下層３０３の周縁とを溶着することにより、周側面３０６が形成されるとともに、内部に中空部３０８（図２参照）を形成し、軽量化に寄与している。
【００１７】
図２に示すように、上面３０２は、それぞれ上面３０２から内方に突出する複数の窪み３１０を有する一方、下面３０４は、同様に、それぞれ下面３０４から内方に突出する複数の窪み３１０を有し、上層３０１および下層３０３の対応する窪み３１０同士の底面３１２を突き合わせ溶着することにより、樹脂製パレット３００の厚みを構成するリブ３１４が形成され、このリブ３１４により、上面３０２に荷物が載置されたときに、それに耐えるような圧縮剛性を確保するようにしている。リブ３１４の厚み、かくして上層３０１および下層３０３それぞれの厚み、窪み３１０の数および位置は、このような観点から定めればよい。
【００１８】
図１に示すように、上面３０２には、長辺方向Ｌに互いに所定の間隔を隔て、それぞれ略短辺方向Ｓ全体に亘って延びる複数の凹部３１６が設けられ、同様に、下面３０４には、長辺方向Ｌに互いに所定の間隔を隔て、それぞれ略短辺方向Ｓ全体に亘って延びる複数の凹部（図示せず）が設けられ、それにより、樹脂製パレット３００の長辺方向Ｌの曲げ剛性を確保するようにしている。凹部３１６の数、深さおよび位置は、このような観点から定めればよい。
【００１９】
図１および図２に示すように、上面３０２には、それぞれの凹部３１６の両端の近傍に、荷物の底面に食い込み可能なように上面３０２から所定高さＰまで突出する滑り止め用上突起３１９が設けられ、滑り止め用上突起３１９はそれぞれ、その外周全体に亘って、上面３０２から窪んだ上周溝３１８を有する。滑り止め用上突起３１９はそれぞれ、スパイク形状であり、先端部３２０が尖端に形成されている。これにより、上面３０２に載置した荷物である段ボール箱Ｂの底面が上面３０２に対して滑って、段ボール箱Ｂが樹脂製パレット３００から滑り落ちるような事態を防止することが可能である。
複数の凹部３１６が、上面３０２全体に亘って均等に分布していることから、滑り止め用上突起３１９は、上面３０２の周縁をほぼカバーするように配置され、それにより荷物である段ボール箱Ｂを上面３０２に載置したときに、滑り止め用上突起３１９が段ボールの底面を全体的、かつ一様にカバーするようにしている。
【００２０】
複数の滑り止め用上突起３１９はそれぞれ、凹部３１６とともに、上面３０２と一体で成形され、段ボール箱Ｂの底面に有効に食い込み可能なように、上面３０２からの突出高さＰは、３ｍｍ以下であるのが好ましい。段ボール箱Ｂ内の収容物の重量に依存するが、突出高さが３ｍｍを超えると、滑り止め用上突起３１９の先端の段ボールの底面への食い込み量が過剰となり、段ボール箱Ｂの滑り止めには有効である反面、段ボール箱Ｂを樹脂製パレット３００から除載する際に支障となるとともに、先端部３２０の太さに依存するが、樹脂製の滑り止め用上突起３１９の先端部３２０の構造健全性を維持することが困難となる。
【００２１】
同様に、図２に示すように、下面３０４には、それぞれの凹部３１６の両端の近傍に、地面に食い込み可能なように下面３０４から所定高さまで突出する滑り止め用下突起３２１が設けられ、滑り止め用下突起３２１はそれぞれ、その外周全体に亘って、下面３０４から窪んだ下周溝３２３を有する。複数の滑り止め用下突起３２１は、複数の滑り止め用上突起３１９の設置位置に対応するように下面３０４に設けられ、それにより、後に説明するように、樹脂製パレット３００を段積みして保管する際、上下に隣合うパレット間において、上の樹脂製パレット３００の下面３０４に設けた複数の滑り止め用下突起３２１それぞれの先端を、下の樹脂製パレット３００の上面３０２に設けた対応する滑り止め用上突起３１９の上周溝３１８内に収めるとともに、下の樹脂製パレット３００の上面３０２に設けた複数の滑り止め用上突起３１９それぞれの先端を、上の樹脂製パレット３００の下面３０４に設けた対応する滑り止め用下突起３２１の下周溝３２３内に収めることにより、上の樹脂製パレット３００の下面３０４と下の樹脂製パレット３００の上面３０２とを略面支持することが可能であるようにしている（図１２参照）。
【００２２】
滑り止め用下突起３２１はそれぞれ、スパイク形状であり、先端部３２５が尖端に形成されている。これにより、特に、樹脂製パレット３００を柔軟な支持面、たとえば土の地面、積雪面等に直接置く際、複数の滑り止め用下突起３２１それぞれが、確実に地面に食い込んで、重量物の荷物に対して横向きの荷重が作用した場合にも、樹脂製パレット３００が地面に対して係止した状態を保持することが可能なようにしている。
【００２３】
複数の凹部３１６が、下面３０４全体に亘って均等に分布していることから、滑り止め用下突起３２１は、下面３０４の周縁をほぼカバーするように配置され、それにより段ボール箱Ｂを上面３０２に載置した樹脂製パレット３００を地面に置いたときに、滑り止め用下突起３２１が樹脂製パレット３００の下面３０４を全体的、かつ一様にカバーするようにしている。
複数の滑り止め用下突起３２１はそれぞれ、凹部３１６とともに、下面３０４と一体で成形され、地面に有効に食い込み可能なように、下面３０４からの突出高さＰを設定するのがよい。
【００２４】
上面３０２に設けられる上周溝３１８は、リング形状であり、その幅Ｗおよび深さＤ（図１２参照）は、対応する滑り止め用下突起３２１が上周溝３１８内に収まるのに十分なように設定される。より具体的には、対応する滑り止め用下突起３２１の尖端部３２５まわりの形状、特に傾斜角度を考慮して、決定すればよい。下面３０４に設けられる下周溝３２３についても同様である。
なお、複数の滑り止め用下突起３２１はそれぞれ、各々の滑り止め用上突起３１９に対応する位置に設けているので、すべての対応する滑り止め用下突起３２１と滑り止め用上突起３１９との間で、上述のような収まりを実現することが可能である。
【００２５】
上層３０１が、後に説明するように、２つの分割形式の金型５０の間に位置決めした溶融状態の２枚の熱可塑性樹脂製シートＰを２つの分割形式の金型５０を型締することにより成形される場合、下層３０３と上層３０１との間の所望の位置に密閉中空部３０８を有するとともに所望の表面形状を呈するように形成する一方、下層３０３と上層３０１とを溶着し、樹脂製パレット３００の用途に応じた外形あるいは表面形状および内部構造を所望に実現することが可能である。特に、下層３０３および上層３０１同士の周縁面が互いに溶着することにより、パーティングラインが形成される。
次に、このような樹脂製パレット３００の成形装置について、以下に説明する。
【００２６】
図３に示すように、樹脂製パレット３００の成形装置は、押出装置１２と、押出装置１２の下方に配置された型締装置１４とを有し、押出装置１２から押出された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰを型締装置１４に送り、型締装置１４により溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰを成形するようにしている。ここに、２枚の熱可塑性樹脂それぞれを押し出して、型締装置１４まで送るまでの装置は、同様であるので、一方のみ説明し、他方については同様な参照番号を付することによりその説明は省略する。
【００２７】
押出装置１２は、従来既知のタイプであり、その詳しい説明は省略するが、ホッパー１６が付設されたシリンダー１８と、シリンダー１８内に設けられたスクリュー（図示せず）と、スクリューに連結された油圧モーター２０と、シリンダー１８と内部が連通したアキュムレータ２２と、アキュムレータ２２内に設けられたプランジャー２４とを有し、ホッパー１６から投入された樹脂ペレットが、シリンダー１８内で油圧モーター２０によるスクリューの回転により溶融、混練され、溶融状態の樹脂がアキュムレータ室２２に移送されて一定量貯留され、プランジャー２４の駆動によりＴダイ２８に向けて溶融樹脂を送り、押出スリット３４を通じて所定の長さの連続的な熱可塑性樹脂製シートＰが押し出され、間隔を隔てて配置された一対のローラー３０によって挟圧されながら下方へ向かって送り出されて分割金型３２の間に垂下される。これにより、後に詳細に説明するように、熱可塑性樹脂製シートＰが上下方向（押出方向）に一様な厚みを有する状態で、分割金型３２の間に配置される。
【００２８】
押出装置１２の押出の能力は、成形する樹脂成形品の大きさ、熱可塑性樹脂製シートＰのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から適宜選択する。より具体的には、実用的な観点から、間欠押出における１ショットの押出量は好ましくは１〜１０ｋｇであり、押出スリット３４からの樹脂の押出速度は、数百ｋｇ／時以上、より好ましくは７００ｋｇ／時以上である。また、熱可塑性樹脂製シートＰのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から、熱可塑性樹脂製シートＰの押出工程はなるべく短いのが好ましく、樹脂の種類、ＭＦＲ値、メルトテンション値に依存するが、一般的に、押出工程は４０秒以内、より好ましくは１０〜２０秒以内に完了するのがよい。このため、熱可塑性樹脂の押出スリット３４からの単位面積、単位時間当たりの押出量は、５０ｋｇ／時ｃｍ２以上、より好ましくは１５０ｋｇ／時ｃｍ２以上である。
【００２９】
一対のローラー３０の回転により一対のローラー３０間に挟み込まれた熱可塑性樹脂製シートＰを下方に送り出すことで、熱可塑性樹脂製シートＰを延伸薄肉化することが可能であり、押し出される熱可塑性樹脂製シートＰの押出速度と一対のローラー３０による熱可塑性樹脂製シートＰの送り出し速度との関係を調整することにより、ドローダウンあるいはネックインの発生を防止することが可能であるから、樹脂の種類、特にＭＦＲ値およびメルトテンション値、あるいは単位時間当たりの押出量に対する制約を小さくすることが可能である。
【００３０】
図３に示すように、Ｔダイ２８に設けられる押出スリット３４は、鉛直下向きに配置され、押出スリット３４から押し出された熱可塑性樹脂製シートＰは、そのまま押出スリット３４から垂下する形態で、鉛直下向きに送られるようにしている。押出スリット３４は、その間隔を可変とすることにより、熱可塑性樹脂製シートＰの厚みを変更することが可能である。
【００３１】
一対のローラー３０について説明すれば、一対のローラー３０は、押出スリット３４の下方において、各々の回転軸が互いに平行にほぼ水平に配置され、一方が回転駆動ローラー３０Ａであり、他方が被回転駆動ローラー３０Ｂである。より詳細には、図３に示すように、一対のローラー３０は、押出スリット３４から下方に垂下する形態で押し出される熱可塑性樹脂製シートＰに関して、線対称となるように配置される。
【００３２】
それぞれのローラーの直径およびローラーの軸方向長さは、成形すべき熱可塑性樹脂製シートＰの押出速度、シートの押出方向長さおよび幅、ならびに樹脂の種類等に応じて適宜設定すればよいが、後に説明するように、一対のローラー３０間に熱可塑性樹脂製シートＰを挟み込んだ状態で、ローラーの回転により熱可塑性樹脂製シートＰを円滑に下方に送り出す観点から、回転駆動ローラー３０Ａの径は、被回転駆動ローラー３０Ｂの径より若干大きいのが好ましい。ローラーの径は５０〜３００ｍｍの範囲であることが好ましく、熱可塑性樹脂製シートＰとの接触においてローラーの曲率が大きすぎてもまた、小さすぎても熱可塑性樹脂製シートＰがローラーへ巻き付く不具合の原因となる。
一方、型締装置１４も、押出装置１２と同様に、従来既知のタイプであり、その詳しい説明は省略するが、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂと、金型３２Ａ，Ｂを溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰの供給方向に対して略直交する方向に、開位置と閉位置との間で移動させる金型駆動装置とを有する。
【００３３】
図３に示すように、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂは、キャビティ１１６を対向させた状態で配置され、それぞれキャビティ１１６が略鉛直方向沿うように配置される。それぞれのキャビティ１１６の表面には、凹部４０１が設けられ、この凹部４０１と相補形状の駒４０３と、駒４０３を凹部４０１に螺合するための入れ駒４０２とが、形成すべき樹脂製パレット３００に応じて準備される。
２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂそれぞれに設けられる駒４０３および入れ駒４０２の構造は、ほぼ同様であるので、一方の金型３２Ａに設けられる駒４０３Ａおよび入れ駒４０２Ａについて説明する。
図４に示すように、駒４０３は、樹脂製パレット３００の表面に設ける窪み３１０および凹部３１６を樹脂製パレット３００の表面に賦形可能なように、表面に凹凸部が加工してあり、樹脂製パレット３００の種類に応じてこのような駒４０３を複数準備しておく。
より詳細には、表面に設ける窪み３１０に応じて、それと相補形状の先細の突起体４０５、表面に設ける凹部３１６に応じて、それと相補形状の突起体４０７を駒４０３の表面の所定位置に設けている。
駒４０３には、後に説明する入れ駒４０２が貫通する貫通孔（図示せず）が設けられ、製造すべき樹脂製パレット３００に応じて選択した駒の貫通孔に入れ駒４０２を通したうえで、入れ駒４０２をキャビティ１１６に螺合することにより、駒４０３をキャビティ１１６の凹部４０１に固定するようにしている。
【００３４】
図５および図６に示すように、入れ駒４０２は、外周面にねじ山４０６が設けられたねじ軸４０８と、ねじ軸４０８の上部に設けられた、ねじ軸４０８より拡径のねじ頭４１０とを有する。このねじ軸４０８により、ブロー成形される樹脂製パレット３００の表面を賦形するための凹凸部を設けたキャビティのねじ穴に対して、入れ駒４０２が螺合されるようにしてある。ねじ軸４０８の軸長さＬ２は、ねじ頭４１０の肩部４１２が駒４０３の表面に当接した状態で、ねじ軸４０８が駒４０３の貫通孔を貫通して、駒４０３の表面と反対側から突出して、キャビティのねじ穴に螺合するのに十分な長さを有する。
【００３５】
ねじ軸４０８は、下端４１８に抜けるエア流路４１４を内部に有し、一方、ねじ頭４１０は、内部にエア流路４１４と連通する凹陥部４１６が形成されている。なお、エア流路４１４は、後に説明する真空吸引室４５０と連通している。エア流路４１４および凹陥部４１６は、入れ駒４０２の中心軸Ｘ−Ｘに沿って設けられる。これにより、後に説明するように、入れ駒４０２の凹陥部４１６を用いて滑り止め用突起を成形する際、ねじ軸４０８の下端４１８からエア流路４１４を介して吸引することにより、曲面状の滑り止め用突起を成形精度が良好な状態で成形することが可能である。
【００３６】
凹陥部４１６は、その開口４２０がねじ頭４１０の上面に形成されるとともに、樹脂製パレット３００の表面に形成すべき滑り止め用突起の形状に応じて、尖端部４１５を下向きとした円錐形状に形成されている。これにより、後に説明するように、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートが開口４２０から凹陥部４１６内に導かれて、凹陥部４１６の内部形状と相補形状の円錐状に滑り止め用突起を成形することが可能にしている。
尖端部４１５は、滑り止め用突起に要求される高さに応じて、肩部４１２から所定長さ下方に位置し、凹陥部４１６はねじ軸４０８まで及ぶ。
【００３７】
ねじ頭４１０の径および／または高さは、滑り止め用突起のまわりに設けるべき周溝の形状に応じて決定すればよい。なお、ねじ頭４１０の側面の直径方向反対側に設けられた一対の平坦部４１７は、入れ駒４０２をねじ込む際、締結治具による固定面である。 入れ駒４０２は、入れ駒４０２が固定される金型のキャビティ１１６より高い熱伝導率を有する金属製である。これにより、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートが入れ駒４０２に接した部分が他の部分より速く冷却固化することから、輪郭部の成形精度を向上することが可能である。
【００３８】
図３に示すように、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂそれぞれにおいて、キャビティ１１６のまわりには、ピンチオフ部１１８が形成され、このピンチオフ部１１８は、キャビティ１１６のまわりに環状に形成され、対向する金型３２Ａ，Ｂに向かって突出する。これにより、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂを型締する際、それぞれのピンチオフ部１１８の先端部が当接し、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２は、その周縁にパーティングラインＰＬが形成されるように溶着され、中空部３０８を閉塞する外周壁が形成される。
【００３９】
金型３２Ａの外周部には、型枠３３Ａが密封状態で摺動可能に外嵌し、図示しない型枠移動装置により、型枠３３Ａが、金型３２Ａに対して相対的に移動可能としている。より詳細には、型枠３３Ａは、金型３２Ａに対して金型３２Ｂに向かって突出することにより、金型３２Ａ，Ｂ間に配置された熱可塑性樹脂製シートＰ１の側面に当接可能である。
【００４０】
金型駆動装置については、従来と同様のものであり、その説明は省略するが、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂはそれぞれ、金型駆動装置により駆動され、開位置において、２つの分割金型３２Ａ，Ｂの間に、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰが配置可能なようにされ、一方閉位置において、２つの分割金型３２Ａ，Ｂのピンチオフ部１１８が当接し、環状のピンチオフ部１１８が互いに当接することにより、２つの分割金型３２Ａ，Ｂ内に密閉空間が形成されるようにしている。開位置から閉位置への各金型３２Ａ，Ｂの移動について、閉位置、すなわち、ピンチオフ部１１８同士が互いに当接する位置は、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２間で、両熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２から等距離の位置とし、各金型３２Ａ，Ｂが金型駆動装置により駆動されてその位置に向かって移動するようにしている。
なお、一方の熱可塑性樹脂製シートＰ１用の押出装置および一対のローラーと、他方の一方の熱可塑性樹脂製シートＰ２用の押出装置および一対のローラーとは、この閉位置に関して対称に配置されている。
【００４１】
図８に示すように、分割金型３２Ａの内部には、真空吸引室４５０が設けられ、真空吸引室４５０は吸引穴４５２を介してキャビティ１１６Ａに連通するとともに、入れ駒４０２のエア流路４１４を介して陥凹部４１６に連通し、真空吸引室４５０から吸引穴４５２およびエア流路４１４を介して吸引することにより、キャビティ１１６Ａに向かって熱可塑性樹脂製シートＰ１を吸着させて、キャビティ１１６Ａの外表面および陥凹部４１６の内面形状に沿った形状に賦形するようにしている。
一方、分割金型３２Ｂには、金型３２Ａ、Ｂを型締したときに両金型により形成される密閉空間内から吹き込み圧をかけることが可能なように、従来既知のブローピン（図示せず）が設置されている。
【００４２】
下層３０３および上層３０１の材料である熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２は、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、または非晶性樹脂などから形成されたシートからなる。より詳細には、熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２は、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生することを防止する観点から溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、一方で金型への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂材料を用いることが好ましい。
【００４３】
より具体的にはエチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン（例えば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン）であって、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは０．３〜１．５ｇ／１０分のもの、またはアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、ポリスチレン、高衝撃ポリスチレン（ＨＩＰＳ樹脂）、アクリロニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）等の非晶性樹脂であって、２００℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２００℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０〜６０ｇ／１０分、さらに好ましくは３０〜５０ｇ／１０分でかつ、２３０℃におけるメルトテンション（株式会社東洋精機製作所製メルトテンションテスターを用い、余熱温度２３０℃、押出速度５．７ｍｍ／分で、直径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径５０ｍｍのローラに巻き取り速度１００ｒｐｍで巻き取ったときの張力を示す）が５０ｍＮ以上、好ましくは１２０ｍＮ以上のものを用いて形成される。
【００４４】
また、熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２には衝撃により割れが生じることを防止するため、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーが３０ｗｔ％未満、好ましくは１５ｗｔ％未満の範囲で添加されていることが好ましい。具体的には水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしてスチレン−エチレン・ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン・プロピレン−スチレンブロック共重合体、水添スチレン−ブタジエンゴムおよびその混合物が好適であり、スチレン含有量が３０ｗｔ％未満、好ましくは２０ｗｔ％未満であり、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）は１．０〜１０ｇ／１０分、好ましくは５．０ｇ／１０分以下で、かつ１．０ｇ／１０分以上あるものがよい。
さらに、熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２には、添加剤が含まれていてもよく、その添加剤としては、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機フィラー、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。
具体的にはシリカ、マイカ、ガラス繊維等を成形樹脂に対して５０ｗｔ％以下、好ましくは３０〜４０ｗｔ％添加する。
以上の構成を有する樹脂製パレット３００の成形装置を利用した樹脂製パレット３００の製造方法について、図面を参照しながら以下に説明する。
まず、内容物が充填された載置すべき段ボール箱Ｂの大きさ、重量に応じて、キャビティの凹部４０１に嵌め込む駒４０３、および凹部４０１に駒４０３を螺合するのに利用する入れ駒４０２を準備する。
【００４５】
より具体的には、樹脂製パレット３００の上面３０２および下面３０４それぞれに設ける窪み３１０の数、深さおよび位置は、上面３０２の窪み３１０の底面３１２と下面３０４の対応する窪み３１０の底面３１２とを突き合わせ溶着することにより、樹脂製パレット３００の厚みを実質的に形成するリブ３１４が形成されることから、段ボール箱Ｂの重さとの関係で必要な圧縮剛性を確保する観点から決定され、一方樹脂製パレット３００の上面３０２および下面３０４それぞれに設ける凹部３１６は、必要な曲げ剛性を確保する観点から決定され、それに応じて、このような窪み３１０および凹部３１６を樹脂製パレット３００の表面に賦形可能なように、表面の形状を加工した駒４０３を準備する。さらに、樹脂製パレット３００の上面３０２および下面３０４それぞれに設ける滑り止め用突起の大きさ、数、設置位置等も同様に、段ボール箱Ｂの大きさ、重量に基づいて決定され、それに応じて、ねじ頭４１０の大きさ、ねじ頭４１０の上面に形成する凹陥部４１６の大きさおよび深さそれぞれを所望に実現した入れ駒４０２を準備する。
次いで、準備した駒４０３を準備した入れ駒４０２を用いて、キャビティの凹部４０１に螺合して固定する。
【００４６】
次いで、図３において、溶融混練した熱可塑性樹脂をアキュムレータ２２内に所定量貯留し、Ｔダイ２８に設けられた所定間隔の押出スリット３４から、貯留された熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出すことにより、熱可塑性樹脂はスウェルし、溶融状態のシート状に下方に垂下するように所定の厚みにて所定押出速度で押し出される。
【００４７】
次いで、一対のローラー３０を開位置に移動し、押出スリット３４の下方に配置された一対のローラー３０同士の間隔を熱可塑性樹脂製シートＰの厚みより広げることにより、下方に押し出された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰの最下部が一対のローラー３０間に円滑に供給されるようにする。なお、ローラー３０同士の間隔を熱可塑性樹脂製シートＰの厚みより広げるタイミングは、押し出し開始後でなく、ワンショットごとに二次成形が終了時点で行ってもよい。
次いで、一対のローラー３０同士を互いに近接させて閉位置に移動し、一対のローラー３０同士の間隔を狭めて熱可塑性樹脂製シートＰを挟み込み、ローラーの回転により熱可塑性樹脂製シートＰを下方に送り出す。
次いで、図３に示すように、押出方向に一様な厚みを形成した熱可塑性樹脂製シートＰを一対のローラー３０の下方に配置された分割金型３２Ａ，Ｂ間に配置する。これにより、熱可塑性樹脂製シートＰは、ピンチオフ部１１８のまわりにはみ出す形態で位置決めされる。
以上の工程を、２枚の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２それぞれについて行い、下層３０３の材料である熱可塑性樹脂製シートＰ２と、上層３０１の材料である熱可塑性樹脂製シートＰ１とを互いに間隔を隔てた状態で、分割金型３２Ａ，Ｂ間に配置する。
この場合、２枚の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２はそれぞれ、互いに独立に、押し出しスリット３４の間隔、あるいは一対のローラ３０の回転速度を調整することにより、分割金型３２Ａ，Ｂ間に配置される際の厚みを調整可能である。
次いで、図７に示すように、型枠３３Ａを金型３２Ａに対して、上層３０１の材料である熱可塑性樹脂製シートＰ１に向かって、金型３２Ａに対向する熱可塑性樹脂製シートＰ１の外表面１１７に当たるまで移動させる。型枠３３Ｂも同様に、熱可塑性樹脂製シートＰ２の外表面１１７に当たるまで移動させる。
【００４８】
次いで、図８に示すように、金型３２Ａのキャビティ１１６Ａ、型枠３３Ａの内周面１０２、および金型３２Ａに対向する熱可塑性樹脂製シートＰ１の外表面１１７により構成された第１密閉空間８４を通じて、真空吸引室４５０から吸引穴４５２およびエア流路４１４を介して吸引することにより、金型３２Ａのキャビティ１１６Ａに対して熱可塑性樹脂製シートＰ１の外表面を押し当てることにより、熱可塑性樹脂製シートＰ１を賦形するとともに、熱可塑性樹脂製シートＰ１の表面に、入れ駒４０２のねじ頭４１０の形状および凹陥部４１６の形状それぞれに対応した上周溝３１８および滑り止め用上突起３１９を成形する。
【００４９】
なお、この賦形段階において、一対の分割形式の金型３２のそれぞれのキャビティ１１６に複数設けられた突起体４０５および４０７に対して、対応する熱可塑性樹脂製シートＰ１を押し当てることにより、熱可塑性樹脂製シートＰ１の表面に複数の突起体４０５および４０７に対応する複数の窪み３１０および凹部３１６を賦形する。
以上の吸引工程による賦形を熱可塑性樹脂製シートＰ２についても同様に行い、下周溝３２３および滑り止め用下突起３２１を成形するとともに、複数の窪み３１０および凹部を賦形する。
【００５０】
次いで、図９に示すように、熱可塑性樹脂製シートＰ１の外表面１１７に当接する型枠３３Ａ、および熱可塑性樹脂製シートＰ２の外表面１１７に当接する型枠３３Ｂをそのままの位置に保持した状態で熱可塑性樹脂製シートＰ１および熱可塑性樹脂製シートＰ２を吸引保持しつつ、それぞれの環状のピンチオフ部１１８Ａ，Ｂ同士が当接するまで両金型３２Ａ，Ｂを互いに近づく向きに移動させて型締する。この場合、ピンチオフ部１１８Ａ，Ｂ同士の型締方向の当接位置は、互いに離間する２枚の熱可塑性樹脂製シートＰ１，Ｐ２の間となるところ、図９に示すように、ピンチオフ部１１８Ａ，Ｂ同士が当接することにより、２枚の熱可塑性樹脂製シートＰ１，Ｐ２は互いの周縁部同士が溶着固定されてパーティングラインが形成される。これにより、上層３０１と下層３０３との間に密閉中空部３０８を形成するとともに、熱可塑性樹脂製シートの表面に複数の窪み３１０を設ける。また、一方の熱可塑性樹脂製シートの複数の窪み３１０のそれぞれの底面３１２と、他方の熱可塑性樹脂製シートの対応する窪み３１０の底面３１２とを突き合わせ溶着することにより、樹脂製パレット３００の厚みを構成するリブ３１４を形成する。
次いで、ブローピンを介して型締された金型内の密閉中空部からブロー圧をかけることにより、上述の吸引工程で予め賦形された複数の窪み３１０および凹部３１６、並びに上周溝３１８および滑り止め用上突起３１９それぞれ、および下周溝３２３および滑り止め用下突起３２１それぞれを、仕上げ賦形する。
次いで、図１０に示すように、分割金型３２Ａ，Ｂを型開きして、成形された樹脂製パレット３００を取り出し、ピンチオフ部１１８Ａ，Ｂの外側のバリ部分Ｂを切断し、これで成形が完了する。
【００５１】
樹脂製パレット３００の製造方法の変形例として、上述のように、分割金型３２それぞれにおいて、型枠３３を移動させることにより、キャビティと型枠３３と溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰとで密閉空間を形成し、分割金型３２の側から密閉空間内の空気を吸引することにより溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰを賦形する代りに、このような吸引工程を省略し、一対の分割金型３２を型締することにより分割金型３２内に密閉空間を形成し、この密閉空間からブロー圧をかけることにより溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰを賦形してもよい。
【００５２】
より詳細には、樹脂製パレット３００の上面３０２を構成する溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰ１の一方の外表面と、樹脂製パレット３００の下面３０４を構成する溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰ２の他方の外表面とについて、それぞれ個別に、吸引工程により一方の外表面および他方の外表面を予備賦形することなしに、分割金型３２を型締することにより、２条の熱可塑性樹脂製シートＰ１，Ｐ２の周縁同士を溶着してパーティグラインを形成するとともに、一方の熱可塑性樹脂製シートの複数の窪み３１０のそれぞれの底面３１２と、他方の熱可塑性樹脂製シートの対応する窪み３１０の底面３１２とを突き合わせ溶着することにより、樹脂製パレット３００の厚みを構成するリブ３１４を形成すると同時に、密閉空間からブロー圧をかけて、２条の熱可塑性樹脂製シートそれぞれの外表面を同時に賦形しつつ、それぞれの外表面に、対応する入れ駒４０２のねじ頭４１０の形状および対応する凹陥部４１６の形状それぞれに対応した周溝および滑り止め用突起を成形してもよい。
このような変形例は、成形すべき周溝および滑り止め用突起が単純な形状である場合に適しており、それぞれの分割金型３２における吸引工程を省略することにより、樹脂製パレット３００の製造効率をより向上することが可能である。
【００５３】
以上の構成を有する樹脂製パレット３００によれば、図１１に示すように、樹脂製パレット３００の上面３０２に荷物を載置して、保管あるいは運搬する際、上面３０２には、荷物の底面３１２に食い込み可能なように上面３０２から所定高さまで突出する複数の滑り止め用上突起３１９が設けられているので、複数の滑り止め用上突起３１９それぞれが荷物の底面３１２に食い込むことにより、荷物が上面３０２から滑り落ちるのを確実に防止することが可能である。
【００５４】
さらに、樹脂製パレット３００を柔軟な支持面、たとえば土の地面、積雪面等に直接置く際、下面３０４には、上面３０２と同様に、下面３０４から所定高さまで突出する複数の滑り止め用下突起３２１が設けられているので、複数の滑り止め用下突起３２１それぞれが、確実に地面に食い込んで、重量物の荷物に対して横向きの荷重が作用した場合にも、樹脂製パレット３００が地面に対して係止した状態を保持することが可能である。
【００５５】
一方、図１２に示すように、樹脂製パレット３００を段積みして保管する際、樹脂製ゆえに軽量であるとともに、上下に隣合うパレット間において、上の樹脂製パレット３００の下面３０４に設けた複数の滑り止め用下突起３２１それぞれの先端を、下の樹脂製パレット３００の上面３０２に設けた対応する滑り止め用上突起３１９の上周溝３１８内に収めるとともに、下の樹脂製パレット３００の上面３０２に設けた複数の滑り止め用上突起３１９それぞれの先端を、上の樹脂製パレット３００の底面に設けた対応する滑り止め用下突起３２１の下周溝内３１８に収めることにより、樹脂製パレット３００に設けた滑り止め用突起に係わらず、上の樹脂製パレット３００と下の樹脂製パレット３００とを若干横方向にずらせた状態で、上の樹脂製パレット３００の下面３０４と下の樹脂製パレット３００の上面３０２とを略面支持することが可能であるとともに、上の樹脂製パレット３００に対して横向きの荷重が負荷された場合、上の樹脂製パレット３００が下の樹脂製パレット３００に対して面支持状態で相対移動しようとするが、下の樹脂製パレット３００の上周溝３１８内に収まる上の樹脂製パレット３００の滑り止め用下突起３２１が上周溝３１８の側面部に当たることにより、このような相対移動が制限されることから、総じて段積みの安定性を確保し、荷崩れ等を防止することが可能である。
以上の構成を有する入れ駒４０２によれば、入れ駒４０２のねじ軸４０８の外周面に設けたねじ山４０６をキャビティのねじ穴に螺合させることにより、入れ駒４０２のねじ頭４１０の肩部４１２をキャビティの表面に当接させた状態で、入れ駒４０２をキャビティに固定することが可能である。
【００５６】
入れ駒４０２を利用して、樹脂製パレット３００をブロー成形する際、凹陥部４１６がその開口４２０がねじ頭４１０の上面３０２に形成されるようにねじ頭４１０に設けられていることから、キャビティを覆う形態で対向するように配置された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートに対してブロー圧をかけて、熱可塑性樹脂製シートをキャビティに向かって押し付けることにより、キャビティの凹凸により熱可塑性樹脂製シートの表面が賦形されるとともに、開口４２０から凹陥部４１６内に熱可塑性樹脂製シートが流入し、凹陥部４１６が尖端部を下向きとした円錐形状に形成されていることから、このような円錐形状に対応した滑り止め用突起が熱可塑性樹脂製シートの表面に形成される。その際、ねじ軸４０８の下端４１８からねじ軸４０８の内部に設けたエア流路４１４を介して吸引することにより、凹陥部４１６がエア流路４１４に連通することから、外形が曲面状であるにもかかわらず、成形性が良好な滑り止め用突起を形成することが可能である。
【００５７】
キャビティの表面からねじ頭４１０が突出し、そのねじ頭４１０の内部に凹陥部４１６が形成されることから、滑り止め用突起のまわりに、ねじ頭４１０の外形と相補形状の、熱可塑性樹脂製シートの表面から窪んだ上周溝３１８が形成されるとともに、滑り止め用突起に要求される高さに応じて、尖端部を肩部４１２から所定長さ下方に位置させて、凹陥部４１６がねじ軸４０８まで及ぶようにすることにより、肩部４１２からの所定長さに相当する所定量に亘って熱可塑性樹脂製シートの表面から突出する滑り止め用突起を形成することが可能である。
【００５８】
以上の構成を有する樹脂製パレット３００の製造方法によれば、載置すべき荷物の大きさ、重さ、材質等に応じてパレットの表面の形状、大きさ、および表面に設ける滑り止め用突起の大きさ、突出量を決定し、それに応じて入れ駒４０２のねじ頭４１０の形状および凹陥部４１６の形状を定め、この入れ駒４０２を分割金型の一方のキャビティに螺合することにより、キャビティに固定し、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを、キャビティを覆う形態で対向するように位置決めし、分割金型を型締して、分割金型の内部に密閉空間を形成し、密閉空間からブロー圧をかけて、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートをキャビティに向かって押し付けることにより、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの表面を賦形するとともに、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの表面に、入れ駒４０２のねじ頭４１０の形状および凹陥部４１６の形状それぞれに対応した上周溝３１８および滑り止め用突起を成形することにより、樹脂製パレット３００を効率的に製造することが可能である。
【００５９】
要求されるパレットの形状、表面形状および大きさに応じて、表面に凹凸を設けた駒４０３を準備するとともに、駒４０３の外形と相補形状の凹部３１６をキャビティの表面に設けた状況で、固定ねじを用いてこの駒４０３をキャビティに固定する際、強固に固定する観点から固定ねじは少なくともキャビティの凹部３１６の周囲近傍に設置する必要があることから、この固定ねじを上周溝３１８および滑り止め用突起を形成するための入れ駒４０２として利用することにより、滑り止め用突起を含め要求されるパレットの仕様に応じて専用的な固定ねじおよび駒４０３を準備することにより、一対の金型自体を汎用的に用いながら種々のキャビティ樹脂製パレット３００を効率的に製造することが可能である。
【００６０】
以上、本発明の実施形態を詳細に説明したが、本発明の範囲から逸脱しない範囲内において、当業者であれば種々の修正あるいは変更が可能である。たとえば、本実施形態においては、樹脂製パレット３００の上面３０２および下面３０４それぞれに滑り止め用上突起３１９および滑り止め用下突起３２１を設けるものとして説明したが、それに限定されることなく、一方の表面にのみ滑り止め用突起を設け、適宜一方の表面を上向きにして、荷物を載置したり、あるいは一方の表面を下向きにして、フォークリフトの爪に当てたり、地面に配置して、使い勝手を向上させてもよい。
【００６１】
その場合、樹脂製パレット３００の上面３０２を下向きにして、下面３０４に荷物を載置して運搬する際、たとえばフォークリフトの金属製爪が、下向きの複数の滑り止め用上突起３１９に当たる。その際、複数の滑り止め用上突起３１９それぞれの外周全体に亘って、上面３０２から窪んだ上周溝３１８が設けられているので、上周溝３１８内に滑り止め用上突起３１９の逃げが形成され、それにより、滑り止め用上突起３１９の先端が上周溝３１８内に収まることにより、滑り止め用上突起３１９の先端の摩耗を抑制し、以って滑り止め用上突起３１９の耐久性を確保することが可能である。また、樹脂製パレットの上面３０２を下向きにして荷物を載置して地面上に保管する場合、同様に、固い地面にも係わらず、滑り止め用上突起３１９の逃げが形成されることにより、滑り止め用上突起３１９の耐久性を確保することが可能である。
特に、本実施形態のように、樹脂製パレット３００をブロー成形により２層中空積層構造物とする場合、上周溝３１８の底部を構成する上層３０１の部分がブロー比の関係で薄肉部として形成されることから、滑り止め用上突起３１９の逃げが有効に形成される。
【００６２】
また、たとえば、本実施形態においては、樹脂製パレット３００の上面３０２および下面３０４それぞれに設けられる滑り止め用突起が異なる形状のものとして説明したが、それに限定されることなく、上周溝３１８を含め全く同一形状の滑り止め用突起を採用し、それにより上面３０２および下面３０４の区別なく、樹脂製パレット３００を用いてもよい。
【００６３】
さらに、本実施形態においては、押し出された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを利用して、樹脂製パレット３００としてダイレクトに賦形・成形するものとして説明したが、それに限定されることなく、賦形・成形するのに必要な溶融状態を実現する限り、いったん押出成形し、冷却した熱可塑性樹脂製シートを再度加熱して溶融状態とした材料を利用して賦形・成形を行ってもよい。
さらにまた、本実施形態においては、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを用いて、樹脂製パレット３００を製造する場合を説明したが、それに限定されることなく、従来のように、溶融状態の筒状パリソンを用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】本発明の実施形態に係る樹脂製パレットの部分斜視図である。
【図２】図１の線Ａ−Ａに沿う断面図である。
【図３】本発明の実施形態に係る成形装置とともに、溶融パリソンシートが分割金型の間に配置された状態を示す側面図である。
【図４】本発明の実施形態に係る成形装置において、キャビティに装着される駒の正面図である。
【図５】本発明の実施形態に係る成形装置において、入れ駒の詳細を示す斜視図である。
【図６】本発明の実施形態に係る成形装置において、入れ駒の縦断面図である。
【図７】本発明の実施形態に係る成形装置において、分割金型の外枠を溶融樹脂シートの側面に当接させて、密閉空間を形成している状況を示す側面図である。
【図８】本発明の実施形態に係る成形装置において、溶融樹脂シートを賦形している状況を示す概略部分側面図である。
【図９】本発明の実施形態に係る成形装置において、分割金型を型締めした状態を示す側面図である。
【図１０】本発明の実施形態に係る成形装置において、分割金型を型開きした状態を示す側面図である。
【図１１】本発明の実施形態に係る樹脂製パレットの上面に段ボール箱を載置した状況を示す滑り止め用突起まわりの部分断面図である。
【図１２】本発明の実施形態に係る樹脂製パレットを段積みした状況を示す滑り止め用突起まわりの部分断面図である。
【符号の説明】
【００６５】
Ｐ 熱可塑性樹脂製シート
ＰＬ パーティングライン
１２ 押出装置
１４ 型締装置
１６ ホッパー
１８ シリンダー
２０ 油圧モーター
２２ アキュムレータ
２４ プランジャー
２８ Ｔダイ
３０ ローラー
３２ 分割金型
３３ 型枠
３４ 押出スリット
８０ 真空吸引室
８２ 真空吸引穴
８４ 第１密閉空間
８６ 第２密閉空間
１０２ 内周面
１１６ キャビティ
１１７ 外表面
１１８ ピンチオフ部
３００ 樹脂製パレット
３０１ 上層
３０２ 上面
３０３ 下層
３０４ 下面
３０６ 周側面
３０８ 中空部
３１０ 窪み
３１２ 底面
３１４ リブ
３１６ 凹部
３１８ 上周溝
３１９ 滑り止め用上突起
３２０ 先端部
３２１ 滑り止め用下突起
３２３ 下周溝
３２５ 先端部
４０１ 凹部
４０２ 入れ駒
４０３ 駒
４０５ 突起体
４０６ ねじ山
４０７ 突起体
４０８ ねじ軸
４１０ ねじ頭
４１２ 肩部
４１４ エア流路
４１６ 凹陥部
４１８ 下端
４２０ 開口
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂製パレットおよび樹脂製パレットの製造方法に関し、より詳細には、荷物を上面に載置する際に、荷物が上面から滑り落ちるのを確実に防止できるとともに、段積みの形態で保管する際、安定して保管することが可能な樹脂製パレット、および荷物の種類、重さ、大きさに応じて、種々の樹脂製パレットを製造する際、荷物が上面から滑り落ちるのを確実に防止できる樹脂製パレットを効率的に製造することが可能な樹脂製パレットの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、上面に荷物を載置して荷物を移動したり、保管したりするのにパレットが用いられてきた。
荷物を移動する場合には、たとえばフォークリフトを利用して、パレットの底面をフォークにより持ち上げてパレットごと運搬し、荷物を保管する場合には、パレットを地面に下ろして用いられる。
特に、たとえば生鮮食料品のような水分を含んだ荷物を載置するのに、金属製あるいは樹脂製パレットが採用されている。
特許文献１は、このようなパレットの一例を開示する。
このパレットは、荷物が表面に載置されるデッキボードと、このデッキボードの裏面に所定間隔で接合された複数の脚部とを有するアルミニウム合金製のパレットであって、滑り止め機構が、デッキボードの裏面から表面方向に突出する複数の突起で形成され、これらの各突起の略中央に孔が穿設されている。
このようなパレットによれば、パレットがアルミニウム製のため、比較的軽量でありながら水分等を含んだ荷物を運搬することにより、水分がパレットに付着してもパレットの健全性を保持することが可能であるとともに、滑り止め機構により、パレットの上面に載置した荷物が滑り落ちるのを防止することが可能である。
しかしながら、このようなパレットには、以下のような技術的問題点が存する。
第１に、複数の突起の耐久性との関係で、パレットの使い勝手が悪い点である。
より詳細には、たとえば内部に製品を収容した段ボール箱をパレットの上面に載置する場合、複数の突起がそれぞれ、段ボール箱の底面に食い込むことにより、パレットの上面と段ボール箱の底面との間で滑り止めをすることが可能である。
しかしながら、複数の突起が下向きの状態でパレットを使用すると、複数の突起の先端が摩耗することにより、複数の突起の食い込み機能が劣化したり、あるいは複数の突起自体が破損することがある。
より具体的には、複数の突起が下向きの状態で、複数の突起の位置にフォークリフトの金属製爪を挿入したり、あるいはパレットを地面に配置したりする場合には、段ボールの底面とは異なり、フォークリフトの金属製爪や地面は固く、複数の突起の先端が固い爪や地面に当たることにより、摩耗が引き起こされる。
このような摩耗を防止するために、複数の突起が上向きの状態で荷物の底面と対向するようにパレットを常時使用しなければならないとすれば、パレットの使い勝手が悪い。
第２に、パレットを保管するのに不便な点である。
【０００３】
より詳細には、複数のパレットを保管する際、占有スペース削減の観点から、通常段積みするが、その際、パレットの上面の複数の滑り止め用突起が、その上のパレットの底面に当たることから、上のパレットは、下のパレットに対して突起の先端によりほぼ点支持に近い状態で支持されているに過ぎないため、段積みの安定性に欠け、少しの振動でも荷崩れを起こしかねない。
第３に、パレットの製造効率が低い点である。
【０００４】
より詳細には、パレットは、その広さ、および各滑り止め用突起の大きさ、突起高さ、並びに複数の滑り止め用突起の数、設置位置等は、パレットにより処理すべき荷物の種類、大きさ、重量等に応じて定まることから、荷物に応じて種々のパレットが必要となるところ、特に複数の滑り止め用突起も含め、種々のパレットを効率的に製造することが困難である。この点、特許文献１には、滑り止め機構の部分を別途樹脂製として、板状の樹脂を両面テープを介してデッキボードの表面に貼付してもよいと記載されているが、滑り止め機構の部分だけを別途樹脂製とするのでは、余分な工程を必要とする。
特に、パレットは、荷物の重さに耐え得る剛性が要求される反面、運搬の便宜上、軽量性が要求されることから、パレットの表面に凹部を設けることにより曲げ剛性を確保する一方、パレット自体は、中実構造物でなく中空構造物のものを採用しながらも、厚み方向の圧縮剛性を確保するようにしているものが多い。
この点において、内部構造も含めパレット自体の構造が複雑化することから、このような高剛性および軽量性を満足しつつ、種々のパレットを効率的に製造することはなおさら困難である。
【特許文献１】特開２００１−８８８３２
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
以上の技術的問題点に鑑み、本発明の目的は、滑り止め用突起の耐久性を確保しつつ、使い勝手の良好な樹脂製パレットを提供することにある。
以上の技術的問題点に鑑み、本発明の目的は、荷物を上面に載置する際に、荷物が上面から滑り落ちるのを確実に防止できるとともに、段積みの形態で保管する際、安定して保管することが可能な樹脂製パレットを提供することにある。
以上の技術的問題点に鑑み、本発明の目的は、荷物の種類、重さ、大きさに応じて、種々の樹脂製パレットを製造する際、荷物が上面から滑り落ちるのを確実に防止できる樹脂製パレットを効率的に製造することが可能な樹脂製パレットの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を達成するために、本発明の樹脂製パレットは、
一方の表面に荷物を載置する樹脂製パレットであって、
それぞれ、荷物の底面に食い込み可能なように、前記一方の表面から所定高さまで突出する複数の滑り止め用第１突起が前記一方の表面に設けられ、
複数の滑り止め用第１突起はそれぞれ、その外周全体に亘って、前記一方の表面から窪んだ第１周溝を有する、構成としている。
【０００７】
以上の構成を有する樹脂製パレットによれば、樹脂製パレットの一方の表面を上向きにして荷物を載置して、保管あるいは運搬する際、一方の表面には、荷物の底面に食い込み可能なように一方の表面から所定高さまで突出する複数の滑り止め用第１突起が設けられているので、複数の滑り止め用第１突起それぞれが荷物の底面に食い込むことにより、荷物が一方の表面から滑り落ちるのを確実に防止することが可能である。
【０００８】
それに対して、樹脂製パレットの一方の表面を下向きにして、他方の表面に荷物を載置して運搬する際、たとえばフォークリフトの金属製爪が、下向きの複数の滑り止め用第１突起に当たる。その際、複数の滑り止め用第１突起それぞれの外周全体に亘って、一方の表面から窪んだ第１周溝が設けられているので、第１周溝内に滑り止め用第１突起の逃げが形成され、それにより、滑り止め用第１突起の先端が第１周溝内に収まることにより、滑り止め用第１突起の先端の摩耗を抑制し、以って滑り止め用第１突起の耐久性を確保することが可能である。また、樹脂製パレットの一方の表面を下向きにして荷物を載置して地面上に保管する場合、同様に、固い地面にも係わらず、滑り止め用第１突起の逃げが形成されることにより、滑り止め用第１突起の耐久性を確保することが可能である。
以上のように、滑り止め用第１突起の耐久性を確保しつつ、樹脂製パレットの一方の表面を適宜上向き状態あるいは下向き状態で使用することが可能であり、使い勝手が改善される。
さらに、それぞれ、一方の表面に対向する他方の表面から所定高さまで突出する複数の滑り止め用第２突起が、複数の滑り止め用第１突起の設置位置に対応するように前記他方の表面に設けられ、
複数の滑り止め用第２突起はそれぞれ、その外周全体に亘って、前記他方の表面から窪んだ第２周溝を有し、
前記第１周溝の幅および深さは、対応する滑り止め用第２突起が前記第１周溝内に収まるのに十分であり、前記第２周溝の幅および深さは、対応する滑り止め用第１突起が前記第２周溝内に収まるのに十分である、のがよい。
【０００９】
以上の構成を有する樹脂製パレットによれば、特に、樹脂製パレットを柔軟な支持面、たとえば土の地面、積雪面等に直接置く際、他方の表面には、一方の表面と同様に、他方の表面から所定高さまで突出する複数の滑り止め用第２突起が設けられているので、複数の滑り止め用第２突起それぞれが、確実に地面に食い込んで、重量物の荷物に対して横向きの荷重が作用した場合にも、樹脂製パレットが地面に対して係止した状態を保持することが可能である。
【００１０】
一方、樹脂製パレットを段積みして保管する際、樹脂製ゆえに軽量であるとともに、上下に隣合うパレット間において、上の樹脂製パレットの底面に設けた複数の滑り止め用第２突起それぞれの先端を、下の樹脂製パレットの上面に設けた対応する滑り止め用第１突起の第１周溝内に収めるとともに、下の樹脂製パレットの上面に設けた複数の滑り止め用第１突起それぞれの先端を、上の樹脂製パレットの底面に設けた対応する滑り止め用第２突起の第２周溝内に収めることにより、樹脂製パレットに設けた滑り止め用突起に係わらず、上の樹脂製パレットと下の樹脂製パレットとを若干横方向にずらせた状態で、上の樹脂製パレットの底面と下の樹脂製パレットの上面とを略面支持することが可能であるとともに、上の樹脂製パレットに対して横向きの荷重が負荷された場合、上の樹脂製パレットが下の樹脂製パレットに対して面支持状態で相対移動しようとするが、下の樹脂製パレットの第１周溝内に収まる上の樹脂製パレットの滑り止め用第２突起が第１周溝の側面部に当たることにより、このような相対移動が制限されることから、総じて段積みの安定性を確保し、荷崩れ等を防止することが可能である。
さらに、前記樹脂製パレットは、ブロー成形され、前記複数の滑り止め用第１突起および前記複数の滑り止め用第２突起はそれぞれ、前記一方の表面および前記他方の表面と一体で成形されるのがよい。
さらにまた、前記荷物は、段ボール箱であり、前記一方の表面からの前記所定高さは、３ｍｍ以下であるのがよい。
【００１１】
加えて、前記樹脂製パレットは、中空構造であり、一方の層の外表面が前記一方の表面を構成し、他方の層の外表面が前記他方の表面を構成し、一方の層の周縁と他方の層の周縁とを溶着することにより周側面が形成され、前記第１周溝の底部を構成する前記一方の層の部分、および前記第２周溝の底部を構成する前記他方の層の部分それぞれが薄肉部を形成するのがよい。
さらに、前記滑り止め用第１突起および前記滑り止め用第２突起はそれぞれ、スパイク形状であり、先端部が尖端に形成されるのがよい。
さらにまた、前記滑り止め用第１突起および前記滑り止め用第２突起は、同じ形状に形成され、前記前記第１周溝および前記第２周溝は、同じ形状に形成されるのがよい。
上記課題を達成するために、本発明の金型のキャビティに固定される入れ駒は、
外周面にねじ山が設けられ、ブロー成形される樹脂製パレットの表面を賦形するための凹凸部を設けたキャビティのねじ穴に対して螺合されるねじ軸と、ねじ軸の上部に設けられた、ねじ軸より拡径のねじ頭とを有し、
該ねじ軸は、下端に抜けるエア流路を内部に有し、
該ねじ頭は、キャビティの表面に当接する肩部を有し、内部に該エア流路と連通する凹陥部が形成され、
該凹陥部は、その開口が該ねじ頭の上面に形成されるとともに、樹脂製パレットの表面に形成すべき滑り止め用突起の形状に応じて、尖端部を下向きとした円錐形状に形成され、該尖端部は、滑り止め用突起に要求される高さに応じて、前記肩部から所定長さ下方に位置し、該凹陥部は、前記ねじ軸まで及ぶ、構成としている。
以上の構成を有する入れ駒によれば、入れ駒のねじ軸の外周面に設けたねじ山をキャビティのねじ穴に螺合させることにより、入れ駒のねじ頭の肩部をキャビティの表面に当接させた状態で、入れ駒をキャビティに固定することが可能である。
【００１２】
入れ駒を利用して、樹脂製パレットをブロー成形する際、凹陥部がその開口がねじ頭の上面に形成されるようにねじ頭に設けられていることから、キャビティを覆う形態で対向するように配置された溶融状態のパリソンに対してブロー圧をかけて、パリソンをキャビティに向かって押し付けることにより、キャビティの凹凸によりパリソンの表面が賦形されるとともに、開口から凹陥部内にパリソンが流入し、凹陥部が尖端部を下向きとした円錐形状に形成されていることから、このような円錐形状に対応した滑り止め用突起がパリソンの表面に形成される。その際、ねじ軸の下端からねじ軸の内部に設けたエア流路を介して吸引することにより、凹陥部がエア流路に連通することから、外形が曲面状であるにもかかわらず、成形性が良好な滑り止め用突起を形成することが可能である。
【００１３】
キャビティの表面からねじ頭が突出し、そのねじ頭の内部に凹陥部が形成されることから、滑り止め用突起のまわりに、ねじ頭の外形と相補形状の、パリソンの表面から窪んだ周溝が形成されるとともに、滑り止め用突起に要求される高さに応じて、尖端部を肩部から所定長さ下方に位置させて、凹陥部がねじ軸まで及ぶようにすることにより、肩部からの所定長さに相当する所定量に亘ってパリソンの表面から突出する滑り止め用突起を形成することが可能である。
さらに、前記ねじ頭の径および／または高さは、前記滑り止め用突起のまわりに設けるべき周溝の形状に応じて決定されるのがよい。
さらにまた、前記エア流路および前記凹陥部は、前記入れ駒の中心軸に沿って設けられるのがよい。
加えて、前記入れ駒は、前記入れ駒が固定される金型のキャビティより高い熱伝導率を有する金属製であるのがよい。
上記課題を達成するために、本発明の樹脂製パレットの製造方法は、
請求項７ないし請求項１０のいずれか１項に記載の入れ駒を分割金型の一方のキャビティに螺合して固定する段階と、
溶融状態のパリソンを、キャビティを覆う形態で対向するように位置決めする段階と、
分割金型を型締して、分割金型の内部に密閉空間を形成する段階と、
該密閉空間からブロー圧をかけて、溶融状態のパリソンをキャビティに向かって押し付けることにより、溶融状態のパリソンの表面を賦形するとともに、溶融状態のパリソンの表面に、前記入れ駒の前記ねじ頭の形状および前記凹陥部の形状それぞれに対応した周溝および滑り止め用突起を成形する段階と、
を有する構成としている。
【００１４】
以上の構成を有する樹脂製パレットの製造方法によれば、載置すべき荷物の大きさ、重さ、材質等に応じてパレットの表面の形状、大きさ、および表面に設ける滑り止め用突起の大きさ、突出量を決定し、それに応じて入れ駒のねじ頭の形状および凹陥部の形状を定め、この入れ駒を分割金型の一方のキャビティに螺合することにより、キャビティに固定し、溶融状態のパリソンを、キャビティを覆う形態で対向するように位置決めし、分割金型を型締して、分割金型の内部に密閉空間を形成し、密閉空間からブロー圧をかけて、溶融状態のパリソンをキャビティに向かって押し付けることにより、溶融状態のパリソンの表面を賦形するとともに、溶融状態のパリソンの表面に、入れ駒のねじ頭の形状および凹陥部の形状それぞれに対応した周溝および滑り止め用突起を成形することにより、樹脂製パレットを効率的に製造することが可能である。
さらに、樹脂製パレットに要求される形状に応じて設定した凹凸を表面に設けた駒を準備するとともに、駒の外形と相補形状の凹部をキャビティの表面に設ける段階と、
請求項７ないし請求項１０のいずれか１項に記載の入れ駒を固定ねじとして利用しつつ、前記表面を他方の分割金型に対向する形態で、準備した駒を固定ねじを用いて分割金型の一方のキャビティの凹部に螺合して固定する段階と、
を有するのがよい。
【００１５】
要求されるパレットの形状、表面形状および大きさに応じて、表面に凹凸を設けた駒を準備するとともに、駒の外形と相補形状の凹部をキャビティの表面に設けた状況で、固定ねじを用いてこの駒をキャビティに固定する際、強固に固定する観点から固定ねじは少なくともキャビティの凹部の周囲近傍に設置する必要があることから、この固定ねじを周溝および滑り止め用突起を形成するための入れ駒として利用することにより、滑り止め用突起を含め要求されるパレットの仕様に応じて専用的な固定ねじおよび駒を準備することにより、一対の金型自体を汎用的に用いながら種々のキャビティ樹脂製パレットを効率的に製造することが可能である。
さらにまた、前記周溝および滑り止め用突起を成形する段階は、前記密閉空間からブロー圧をかけるとともに、キャビティ側から前記入れ駒の前記凹陥部および前記エア流路を通じて吸引する段階を有するのがよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
段ボール箱Ｂを上面に載置するのに用いられるパレットを例として、本発明に係る樹脂製パレットおよび樹脂製パレットの製造方法の実施形態を図面を参照しながら、以下に詳細に説明する。
図１に示すように、樹脂製パレット３００は、略直方体形状であり、上面３０２に荷物を載置可能な大きさを有する。
樹脂製パレット３００は、後に説明するように、ブロー成形による２層の中空積層構造であり、上層３０１の外表面が上面３０２を構成する一方、下層３０３の外表面が下面３０４を構成し、上層３０１の周縁と下層３０３の周縁とを溶着することにより、周側面３０６が形成されるとともに、内部に中空部３０８（図２参照）を形成し、軽量化に寄与している。
【００１７】
図２に示すように、上面３０２は、それぞれ上面３０２から内方に突出する複数の窪み３１０を有する一方、下面３０４は、同様に、それぞれ下面３０４から内方に突出する複数の窪み３１０を有し、上層３０１および下層３０３の対応する窪み３１０同士の底面３１２を突き合わせ溶着することにより、樹脂製パレット３００の厚みを構成するリブ３１４が形成され、このリブ３１４により、上面３０２に荷物が載置されたときに、それに耐えるような圧縮剛性を確保するようにしている。リブ３１４の厚み、かくして上層３０１および下層３０３それぞれの厚み、窪み３１０の数および位置は、このような観点から定めればよい。
【００１８】
図１に示すように、上面３０２には、長辺方向Ｌに互いに所定の間隔を隔て、それぞれ略短辺方向Ｓ全体に亘って延びる複数の凹部３１６が設けられ、同様に、下面３０４には、長辺方向Ｌに互いに所定の間隔を隔て、それぞれ略短辺方向Ｓ全体に亘って延びる複数の凹部（図示せず）が設けられ、それにより、樹脂製パレット３００の長辺方向Ｌの曲げ剛性を確保するようにしている。凹部３１６の数、深さおよび位置は、このような観点から定めればよい。
【００１９】
図１および図２に示すように、上面３０２には、それぞれの凹部３１６の両端の近傍に、荷物の底面に食い込み可能なように上面３０２から所定高さＰまで突出する滑り止め用上突起３１９が設けられ、滑り止め用上突起３１９はそれぞれ、その外周全体に亘って、上面３０２から窪んだ上周溝３１８を有する。滑り止め用上突起３１９はそれぞれ、スパイク形状であり、先端部３２０が尖端に形成されている。これにより、上面３０２に載置した荷物である段ボール箱Ｂの底面が上面３０２に対して滑って、段ボール箱Ｂが樹脂製パレット３００から滑り落ちるような事態を防止することが可能である。
複数の凹部３１６が、上面３０２全体に亘って均等に分布していることから、滑り止め用上突起３１９は、上面３０２の周縁をほぼカバーするように配置され、それにより荷物である段ボール箱Ｂを上面３０２に載置したときに、滑り止め用上突起３１９が段ボールの底面を全体的、かつ一様にカバーするようにしている。
【００２０】
複数の滑り止め用上突起３１９はそれぞれ、凹部３１６とともに、上面３０２と一体で成形され、段ボール箱Ｂの底面に有効に食い込み可能なように、上面３０２からの突出高さＰは、３ｍｍ以下であるのが好ましい。段ボール箱Ｂ内の収容物の重量に依存するが、突出高さが３ｍｍを超えると、滑り止め用上突起３１９の先端の段ボールの底面への食い込み量が過剰となり、段ボール箱Ｂの滑り止めには有効である反面、段ボール箱Ｂを樹脂製パレット３００から除載する際に支障となるとともに、先端部３２０の太さに依存するが、樹脂製の滑り止め用上突起３１９の先端部３２０の構造健全性を維持することが困難となる。
【００２１】
同様に、図２に示すように、下面３０４には、それぞれの凹部３１６の両端の近傍に、地面に食い込み可能なように下面３０４から所定高さまで突出する滑り止め用下突起３２１が設けられ、滑り止め用下突起３２１はそれぞれ、その外周全体に亘って、下面３０４から窪んだ下周溝３２３を有する。複数の滑り止め用下突起３２１は、複数の滑り止め用上突起３１９の設置位置に対応するように下面３０４に設けられ、それにより、後に説明するように、樹脂製パレット３００を段積みして保管する際、上下に隣合うパレット間において、上の樹脂製パレット３００の下面３０４に設けた複数の滑り止め用下突起３２１それぞれの先端を、下の樹脂製パレット３００の上面３０２に設けた対応する滑り止め用上突起３１９の上周溝３１８内に収めるとともに、下の樹脂製パレット３００の上面３０２に設けた複数の滑り止め用上突起３１９それぞれの先端を、上の樹脂製パレット３００の下面３０４に設けた対応する滑り止め用下突起３２１の下周溝３２３内に収めることにより、上の樹脂製パレット３００の下面３０４と下の樹脂製パレット３００の上面３０２とを略面支持することが可能であるようにしている（図１２参照）。
【００２２】
滑り止め用下突起３２１はそれぞれ、スパイク形状であり、先端部３２５が尖端に形成されている。これにより、特に、樹脂製パレット３００を柔軟な支持面、たとえば土の地面、積雪面等に直接置く際、複数の滑り止め用下突起３２１それぞれが、確実に地面に食い込んで、重量物の荷物に対して横向きの荷重が作用した場合にも、樹脂製パレット３００が地面に対して係止した状態を保持することが可能なようにしている。
【００２３】
複数の凹部３１６が、下面３０４全体に亘って均等に分布していることから、滑り止め用下突起３２１は、下面３０４の周縁をほぼカバーするように配置され、それにより段ボール箱Ｂを上面３０２に載置した樹脂製パレット３００を地面に置いたときに、滑り止め用下突起３２１が樹脂製パレット３００の下面３０４を全体的、かつ一様にカバーするようにしている。
複数の滑り止め用下突起３２１はそれぞれ、凹部３１６とともに、下面３０４と一体で成形され、地面に有効に食い込み可能なように、下面３０４からの突出高さＰを設定するのがよい。
【００２４】
上面３０２に設けられる上周溝３１８は、リング形状であり、その幅Ｗおよび深さＤ（図１２参照）は、対応する滑り止め用下突起３２１が上周溝３１８内に収まるのに十分なように設定される。より具体的には、対応する滑り止め用下突起３２１の尖端部３２５まわりの形状、特に傾斜角度を考慮して、決定すればよい。下面３０４に設けられる下周溝３２３についても同様である。
なお、複数の滑り止め用下突起３２１はそれぞれ、各々の滑り止め用上突起３１９に対応する位置に設けているので、すべての対応する滑り止め用下突起３２１と滑り止め用上突起３１９との間で、上述のような収まりを実現することが可能である。
【００２５】
上層３０１が、後に説明するように、２つの分割形式の金型５０の間に位置決めした溶融状態の２枚の熱可塑性樹脂製シートＰを２つの分割形式の金型５０を型締することにより成形される場合、下層３０３と上層３０１との間の所望の位置に密閉中空部３０８を有するとともに所望の表面形状を呈するように形成する一方、下層３０３と上層３０１とを溶着し、樹脂製パレット３００の用途に応じた外形あるいは表面形状および内部構造を所望に実現することが可能である。特に、下層３０３および上層３０１同士の周縁面が互いに溶着することにより、パーティングラインが形成される。
次に、このような樹脂製パレット３００の成形装置について、以下に説明する。
【００２６】
図３に示すように、樹脂製パレット３００の成形装置は、押出装置１２と、押出装置１２の下方に配置された型締装置１４とを有し、押出装置１２から押出された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰを型締装置１４に送り、型締装置１４により溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰを成形するようにしている。ここに、２枚の熱可塑性樹脂それぞれを押し出して、型締装置１４まで送るまでの装置は、同様であるので、一方のみ説明し、他方については同様な参照番号を付することによりその説明は省略する。
【００２７】
押出装置１２は、従来既知のタイプであり、その詳しい説明は省略するが、ホッパー１６が付設されたシリンダー１８と、シリンダー１８内に設けられたスクリュー（図示せず）と、スクリューに連結された油圧モーター２０と、シリンダー１８と内部が連通したアキュムレータ２２と、アキュムレータ２２内に設けられたプランジャー２４とを有し、ホッパー１６から投入された樹脂ペレットが、シリンダー１８内で油圧モーター２０によるスクリューの回転により溶融、混練され、溶融状態の樹脂がアキュムレータ室２２に移送されて一定量貯留され、プランジャー２４の駆動によりＴダイ２８に向けて溶融樹脂を送り、押出スリット３４を通じて所定の長さの連続的な熱可塑性樹脂製シートＰが押し出され、間隔を隔てて配置された一対のローラー３０によって挟圧されながら下方へ向かって送り出されて分割金型３２の間に垂下される。これにより、後に詳細に説明するように、熱可塑性樹脂製シートＰが上下方向（押出方向）に一様な厚みを有する状態で、分割金型３２の間に配置される。
【００２８】
押出装置１２の押出の能力は、成形する樹脂成形品の大きさ、熱可塑性樹脂製シートＰのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から適宜選択する。より具体的には、実用的な観点から、間欠押出における１ショットの押出量は好ましくは１〜１０ｋｇであり、押出スリット３４からの樹脂の押出速度は、数百ｋｇ／時以上、より好ましくは７００ｋｇ／時以上である。また、熱可塑性樹脂製シートＰのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から、熱可塑性樹脂製シートＰの押出工程はなるべく短いのが好ましく、樹脂の種類、ＭＦＲ値、メルトテンション値に依存するが、一般的に、押出工程は４０秒以内、より好ましくは１０〜２０秒以内に完了するのがよい。このため、熱可塑性樹脂の押出スリット３４からの単位面積、単位時間当たりの押出量は、５０ｋｇ／時ｃｍ２以上、より好ましくは１５０ｋｇ／時ｃｍ２以上である。
【００２９】
一対のローラー３０の回転により一対のローラー３０間に挟み込まれた熱可塑性樹脂製シートＰを下方に送り出すことで、熱可塑性樹脂製シートＰを延伸薄肉化することが可能であり、押し出される熱可塑性樹脂製シートＰの押出速度と一対のローラー３０による熱可塑性樹脂製シートＰの送り出し速度との関係を調整することにより、ドローダウンあるいはネックインの発生を防止することが可能であるから、樹脂の種類、特にＭＦＲ値およびメルトテンション値、あるいは単位時間当たりの押出量に対する制約を小さくすることが可能である。
【００３０】
図３に示すように、Ｔダイ２８に設けられる押出スリット３４は、鉛直下向きに配置され、押出スリット３４から押し出された熱可塑性樹脂製シートＰは、そのまま押出スリット３４から垂下する形態で、鉛直下向きに送られるようにしている。押出スリット３４は、その間隔を可変とすることにより、熱可塑性樹脂製シートＰの厚みを変更することが可能である。
【００３１】
一対のローラー３０について説明すれば、一対のローラー３０は、押出スリット３４の下方において、各々の回転軸が互いに平行にほぼ水平に配置され、一方が回転駆動ローラー３０Ａであり、他方が被回転駆動ローラー３０Ｂである。より詳細には、図３に示すように、一対のローラー３０は、押出スリット３４から下方に垂下する形態で押し出される熱可塑性樹脂製シートＰに関して、線対称となるように配置される。
【００３２】
それぞれのローラーの直径およびローラーの軸方向長さは、成形すべき熱可塑性樹脂製シートＰの押出速度、シートの押出方向長さおよび幅、ならびに樹脂の種類等に応じて適宜設定すればよいが、後に説明するように、一対のローラー３０間に熱可塑性樹脂製シートＰを挟み込んだ状態で、ローラーの回転により熱可塑性樹脂製シートＰを円滑に下方に送り出す観点から、回転駆動ローラー３０Ａの径は、被回転駆動ローラー３０Ｂの径より若干大きいのが好ましい。ローラーの径は５０〜３００ｍｍの範囲であることが好ましく、熱可塑性樹脂製シートＰとの接触においてローラーの曲率が大きすぎてもまた、小さすぎても熱可塑性樹脂製シートＰがローラーへ巻き付く不具合の原因となる。
一方、型締装置１４も、押出装置１２と同様に、従来既知のタイプであり、その詳しい説明は省略するが、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂと、金型３２Ａ，Ｂを溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰの供給方向に対して略直交する方向に、開位置と閉位置との間で移動させる金型駆動装置とを有する。
【００３３】
図３に示すように、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂは、キャビティ１１６を対向させた状態で配置され、それぞれキャビティ１１６が略鉛直方向沿うように配置される。それぞれのキャビティ１１６の表面には、凹部４０１が設けられ、この凹部４０１と相補形状の駒４０３と、駒４０３を凹部４０１に螺合するための入れ駒４０２とが、形成すべき樹脂製パレット３００に応じて準備される。
２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂそれぞれに設けられる駒４０３および入れ駒４０２の構造は、ほぼ同様であるので、一方の金型３２Ａに設けられる駒４０３Ａおよび入れ駒４０２Ａについて説明する。
図４に示すように、駒４０３は、樹脂製パレット３００の表面に設ける窪み３１０および凹部３１６を樹脂製パレット３００の表面に賦形可能なように、表面に凹凸部が加工してあり、樹脂製パレット３００の種類に応じてこのような駒４０３を複数準備しておく。
より詳細には、表面に設ける窪み３１０に応じて、それと相補形状の先細の突起体４０５、表面に設ける凹部３１６に応じて、それと相補形状の突起体４０７を駒４０３の表面の所定位置に設けている。
駒４０３には、後に説明する入れ駒４０２が貫通する貫通孔（図示せず）が設けられ、製造すべき樹脂製パレット３００に応じて選択した駒の貫通孔に入れ駒４０２を通したうえで、入れ駒４０２をキャビティ１１６に螺合することにより、駒４０３をキャビティ１１６の凹部４０１に固定するようにしている。
【００３４】
図５および図６に示すように、入れ駒４０２は、外周面にねじ山４０６が設けられたねじ軸４０８と、ねじ軸４０８の上部に設けられた、ねじ軸４０８より拡径のねじ頭４１０とを有する。このねじ軸４０８により、ブロー成形される樹脂製パレット３００の表面を賦形するための凹凸部を設けたキャビティのねじ穴に対して、入れ駒４０２が螺合されるようにしてある。ねじ軸４０８の軸長さＬ２は、ねじ頭４１０の肩部４１２が駒４０３の表面に当接した状態で、ねじ軸４０８が駒４０３の貫通孔を貫通して、駒４０３の表面と反対側から突出して、キャビティのねじ穴に螺合するのに十分な長さを有する。
【００３５】
ねじ軸４０８は、下端４１８に抜けるエア流路４１４を内部に有し、一方、ねじ頭４１０は、内部にエア流路４１４と連通する凹陥部４１６が形成されている。なお、エア流路４１４は、後に説明する真空吸引室４５０と連通している。エア流路４１４および凹陥部４１６は、入れ駒４０２の中心軸Ｘ−Ｘに沿って設けられる。これにより、後に説明するように、入れ駒４０２の凹陥部４１６を用いて滑り止め用突起を成形する際、ねじ軸４０８の下端４１８からエア流路４１４を介して吸引することにより、曲面状の滑り止め用突起を成形精度が良好な状態で成形することが可能である。
【００３６】
凹陥部４１６は、その開口４２０がねじ頭４１０の上面に形成されるとともに、樹脂製パレット３００の表面に形成すべき滑り止め用突起の形状に応じて、尖端部４１５を下向きとした円錐形状に形成されている。これにより、後に説明するように、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートが開口４２０から凹陥部４１６内に導かれて、凹陥部４１６の内部形状と相補形状の円錐状に滑り止め用突起を成形することが可能にしている。
尖端部４１５は、滑り止め用突起に要求される高さに応じて、肩部４１２から所定長さ下方に位置し、凹陥部４１６はねじ軸４０８まで及ぶ。
【００３７】
ねじ頭４１０の径および／または高さは、滑り止め用突起のまわりに設けるべき周溝の形状に応じて決定すればよい。なお、ねじ頭４１０の側面の直径方向反対側に設けられた一対の平坦部４１７は、入れ駒４０２をねじ込む際、締結治具による固定面である。 入れ駒４０２は、入れ駒４０２が固定される金型のキャビティ１１６より高い熱伝導率を有する金属製である。これにより、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートが入れ駒４０２に接した部分が他の部分より速く冷却固化することから、輪郭部の成形精度を向上することが可能である。
【００３８】
図３に示すように、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂそれぞれにおいて、キャビティ１１６のまわりには、ピンチオフ部１１８が形成され、このピンチオフ部１１８は、キャビティ１１６のまわりに環状に形成され、対向する金型３２Ａ，Ｂに向かって突出する。これにより、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂを型締する際、それぞれのピンチオフ部１１８の先端部が当接し、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２は、その周縁にパーティングラインＰＬが形成されるように溶着され、中空部３０８を閉塞する外周壁が形成される。
【００３９】
金型３２Ａの外周部には、型枠３３Ａが密封状態で摺動可能に外嵌し、図示しない型枠移動装置により、型枠３３Ａが、金型３２Ａに対して相対的に移動可能としている。より詳細には、型枠３３Ａは、金型３２Ａに対して金型３２Ｂに向かって突出することにより、金型３２Ａ，Ｂ間に配置された熱可塑性樹脂製シートＰ１の側面に当接可能である。
【００４０】
金型駆動装置については、従来と同様のものであり、その説明は省略するが、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂはそれぞれ、金型駆動装置により駆動され、開位置において、２つの分割金型３２Ａ，Ｂの間に、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰが配置可能なようにされ、一方閉位置において、２つの分割金型３２Ａ，Ｂのピンチオフ部１１８が当接し、環状のピンチオフ部１１８が互いに当接することにより、２つの分割金型３２Ａ，Ｂ内に密閉空間が形成されるようにしている。開位置から閉位置への各金型３２Ａ，Ｂの移動について、閉位置、すなわち、ピンチオフ部１１８同士が互いに当接する位置は、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２間で、両熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２から等距離の位置とし、各金型３２Ａ，Ｂが金型駆動装置により駆動されてその位置に向かって移動するようにしている。
なお、一方の熱可塑性樹脂製シートＰ１用の押出装置および一対のローラーと、他方の一方の熱可塑性樹脂製シートＰ２用の押出装置および一対のローラーとは、この閉位置に関して対称に配置されている。
【００４１】
図８に示すように、分割金型３２Ａの内部には、真空吸引室４５０が設けられ、真空吸引室４５０は吸引穴４５２を介してキャビティ１１６Ａに連通するとともに、入れ駒４０２のエア流路４１４を介して陥凹部４１６に連通し、真空吸引室４５０から吸引穴４５２およびエア流路４１４を介して吸引することにより、キャビティ１１６Ａに向かって熱可塑性樹脂製シートＰ１を吸着させて、キャビティ１１６Ａの外表面および陥凹部４１６の内面形状に沿った形状に賦形するようにしている。
一方、分割金型３２Ｂには、金型３２Ａ、Ｂを型締したときに両金型により形成される密閉空間内から吹き込み圧をかけることが可能なように、従来既知のブローピン（図示せず）が設置されている。
【００４２】
下層３０３および上層３０１の材料である熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２は、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、または非晶性樹脂などから形成されたシートからなる。より詳細には、熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２は、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生することを防止する観点から溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、一方で金型への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂材料を用いることが好ましい。
【００４３】
より具体的にはエチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン（例えば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン）であって、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは０．３〜１．５ｇ／１０分のもの、またはアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、ポリスチレン、高衝撃ポリスチレン（ＨＩＰＳ樹脂）、アクリロニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）等の非晶性樹脂であって、２００℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２００℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０〜６０ｇ／１０分、さらに好ましくは３０〜５０ｇ／１０分でかつ、２３０℃におけるメルトテンション（株式会社東洋精機製作所製メルトテンションテスターを用い、余熱温度２３０℃、押出速度５．７ｍｍ／分で、直径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径５０ｍｍのローラに巻き取り速度１００ｒｐｍで巻き取ったときの張力を示す）が５０ｍＮ以上、好ましくは１２０ｍＮ以上のものを用いて形成される。
【００４４】
また、熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２には衝撃により割れが生じることを防止するため、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーが３０ｗｔ％未満、好ましくは１５ｗｔ％未満の範囲で添加されていることが好ましい。具体的には水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしてスチレン−エチレン・ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン・プロピレン−スチレンブロック共重合体、水添スチレン−ブタジエンゴムおよびその混合物が好適であり、スチレン含有量が３０ｗｔ％未満、好ましくは２０ｗｔ％未満であり、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）は１．０〜１０ｇ／１０分、好ましくは５．０ｇ／１０分以下で、かつ１．０ｇ／１０分以上あるものがよい。
さらに、熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２には、添加剤が含まれていてもよく、その添加剤としては、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機フィラー、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。
具体的にはシリカ、マイカ、ガラス繊維等を成形樹脂に対して５０ｗｔ％以下、好ましくは３０〜４０ｗｔ％添加する。
以上の構成を有する樹脂製パレット３００の成形装置を利用した樹脂製パレット３００の製造方法について、図面を参照しながら以下に説明する。
まず、内容物が充填された載置すべき段ボール箱Ｂの大きさ、重量に応じて、キャビティの凹部４０１に嵌め込む駒４０３、および凹部４０１に駒４０３を螺合するのに利用する入れ駒４０２を準備する。
【００４５】
より具体的には、樹脂製パレット３００の上面３０２および下面３０４それぞれに設ける窪み３１０の数、深さおよび位置は、上面３０２の窪み３１０の底面３１２と下面３０４の対応する窪み３１０の底面３１２とを突き合わせ溶着することにより、樹脂製パレット３００の厚みを実質的に形成するリブ３１４が形成されることから、段ボール箱Ｂの重さとの関係で必要な圧縮剛性を確保する観点から決定され、一方樹脂製パレット３００の上面３０２および下面３０４それぞれに設ける凹部３１６は、必要な曲げ剛性を確保する観点から決定され、それに応じて、このような窪み３１０および凹部３１６を樹脂製パレット３００の表面に賦形可能なように、表面の形状を加工した駒４０３を準備する。さらに、樹脂製パレット３００の上面３０２および下面３０４それぞれに設ける滑り止め用突起の大きさ、数、設置位置等も同様に、段ボール箱Ｂの大きさ、重量に基づいて決定され、それに応じて、ねじ頭４１０の大きさ、ねじ頭４１０の上面に形成する凹陥部４１６の大きさおよび深さそれぞれを所望に実現した入れ駒４０２を準備する。
次いで、準備した駒４０３を準備した入れ駒４０２を用いて、キャビティの凹部４０１に螺合して固定する。
【００４６】
次いで、図３において、溶融混練した熱可塑性樹脂をアキュムレータ２２内に所定量貯留し、Ｔダイ２８に設けられた所定間隔の押出スリット３４から、貯留された熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出すことにより、熱可塑性樹脂はスウェルし、溶融状態のシート状に下方に垂下するように所定の厚みにて所定押出速度で押し出される。
【００４７】
次いで、一対のローラー３０を開位置に移動し、押出スリット３４の下方に配置された一対のローラー３０同士の間隔を熱可塑性樹脂製シートＰの厚みより広げることにより、下方に押し出された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰの最下部が一対のローラー３０間に円滑に供給されるようにする。なお、ローラー３０同士の間隔を熱可塑性樹脂製シートＰの厚みより広げるタイミングは、押し出し開始後でなく、ワンショットごとに二次成形が終了時点で行ってもよい。
次いで、一対のローラー３０同士を互いに近接させて閉位置に移動し、一対のローラー３０同士の間隔を狭めて熱可塑性樹脂製シートＰを挟み込み、ローラーの回転により熱可塑性樹脂製シートＰを下方に送り出す。
次いで、図３に示すように、押出方向に一様な厚みを形成した熱可塑性樹脂製シートＰを一対のローラー３０の下方に配置された分割金型３２Ａ，Ｂ間に配置する。これにより、熱可塑性樹脂製シートＰは、ピンチオフ部１１８のまわりにはみ出す形態で位置決めされる。
以上の工程を、２枚の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２それぞれについて行い、下層３０３の材料である熱可塑性樹脂製シートＰ２と、上層３０１の材料である熱可塑性樹脂製シートＰ１とを互いに間隔を隔てた状態で、分割金型３２Ａ，Ｂ間に配置する。
この場合、２枚の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２はそれぞれ、互いに独立に、押し出しスリット３４の間隔、あるいは一対のローラ３０の回転速度を調整することにより、分割金型３２Ａ，Ｂ間に配置される際の厚みを調整可能である。
次いで、図７に示すように、型枠３３Ａを金型３２Ａに対して、上層３０１の材料である熱可塑性樹脂製シートＰ１に向かって、金型３２Ａに対向する熱可塑性樹脂製シートＰ１の外表面１１７に当たるまで移動させる。型枠３３Ｂも同様に、熱可塑性樹脂製シートＰ２の外表面１１７に当たるまで移動させる。
【００４８】
次いで、図８に示すように、金型３２Ａのキャビティ１１６Ａ、型枠３３Ａの内周面１０２、および金型３２Ａに対向する熱可塑性樹脂製シートＰ１の外表面１１７により構成された第１密閉空間８４を通じて、真空吸引室４５０から吸引穴４５２およびエア流路４１４を介して吸引することにより、金型３２Ａのキャビティ１１６Ａに対して熱可塑性樹脂製シートＰ１の外表面を押し当てることにより、熱可塑性樹脂製シートＰ１を賦形するとともに、熱可塑性樹脂製シートＰ１の表面に、入れ駒４０２のねじ頭４１０の形状および凹陥部４１６の形状それぞれに対応した上周溝３１８および滑り止め用上突起３１９を成形する。
【００４９】
なお、この賦形段階において、一対の分割形式の金型３２のそれぞれのキャビティ１１６に複数設けられた突起体４０５および４０７に対して、対応する熱可塑性樹脂製シートＰ１を押し当てることにより、熱可塑性樹脂製シートＰ１の表面に複数の突起体４０５および４０７に対応する複数の窪み３１０および凹部３１６を賦形する。
以上の吸引工程による賦形を熱可塑性樹脂製シートＰ２についても同様に行い、下周溝３２３および滑り止め用下突起３２１を成形するとともに、複数の窪み３１０および凹部を賦形する。
【００５０】
次いで、図９に示すように、熱可塑性樹脂製シートＰ１の外表面１１７に当接する型枠３３Ａ、および熱可塑性樹脂製シートＰ２の外表面１１７に当接する型枠３３Ｂをそのままの位置に保持した状態で熱可塑性樹脂製シートＰ１および熱可塑性樹脂製シートＰ２を吸引保持しつつ、それぞれの環状のピンチオフ部１１８Ａ，Ｂ同士が当接するまで両金型３２Ａ，Ｂを互いに近づく向きに移動させて型締する。この場合、ピンチオフ部１１８Ａ，Ｂ同士の型締方向の当接位置は、互いに離間する２枚の熱可塑性樹脂製シートＰ１，Ｐ２の間となるところ、図９に示すように、ピンチオフ部１１８Ａ，Ｂ同士が当接することにより、２枚の熱可塑性樹脂製シートＰ１，Ｐ２は互いの周縁部同士が溶着固定されてパーティングラインが形成される。これにより、上層３０１と下層３０３との間に密閉中空部３０８を形成するとともに、熱可塑性樹脂製シートの表面に複数の窪み３１０を設ける。また、一方の熱可塑性樹脂製シートの複数の窪み３１０のそれぞれの底面３１２と、他方の熱可塑性樹脂製シートの対応する窪み３１０の底面３１２とを突き合わせ溶着することにより、樹脂製パレット３００の厚みを構成するリブ３１４を形成する。
次いで、ブローピンを介して型締された金型内の密閉中空部からブロー圧をかけることにより、上述の吸引工程で予め賦形された複数の窪み３１０および凹部３１６、並びに上周溝３１８および滑り止め用上突起３１９それぞれ、および下周溝３２３および滑り止め用下突起３２１それぞれを、仕上げ賦形する。
次いで、図１０に示すように、分割金型３２Ａ，Ｂを型開きして、成形された樹脂製パレット３００を取り出し、ピンチオフ部１１８Ａ，Ｂの外側のバリ部分Ｂを切断し、これで成形が完了する。
【００５１】
樹脂製パレット３００の製造方法の変形例として、上述のように、分割金型３２それぞれにおいて、型枠３３を移動させることにより、キャビティと型枠３３と溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰとで密閉空間を形成し、分割金型３２の側から密閉空間内の空気を吸引することにより溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰを賦形する代りに、このような吸引工程を省略し、一対の分割金型３２を型締することにより分割金型３２内に密閉空間を形成し、この密閉空間からブロー圧をかけることにより溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰを賦形してもよい。
【００５２】
より詳細には、樹脂製パレット３００の上面３０２を構成する溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰ１の一方の外表面と、樹脂製パレット３００の下面３０４を構成する溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰ２の他方の外表面とについて、それぞれ個別に、吸引工程により一方の外表面および他方の外表面を予備賦形することなしに、分割金型３２を型締することにより、２条の熱可塑性樹脂製シートＰ１，Ｐ２の周縁同士を溶着してパーティグラインを形成するとともに、一方の熱可塑性樹脂製シートの複数の窪み３１０のそれぞれの底面３１２と、他方の熱可塑性樹脂製シートの対応する窪み３１０の底面３１２とを突き合わせ溶着することにより、樹脂製パレット３００の厚みを構成するリブ３１４を形成すると同時に、密閉空間からブロー圧をかけて、２条の熱可塑性樹脂製シートそれぞれの外表面を同時に賦形しつつ、それぞれの外表面に、対応する入れ駒４０２のねじ頭４１０の形状および対応する凹陥部４１６の形状それぞれに対応した周溝および滑り止め用突起を成形してもよい。
このような変形例は、成形すべき周溝および滑り止め用突起が単純な形状である場合に適しており、それぞれの分割金型３２における吸引工程を省略することにより、樹脂製パレット３００の製造効率をより向上することが可能である。
【００５３】
以上の構成を有する樹脂製パレット３００によれば、図１１に示すように、樹脂製パレット３００の上面３０２に荷物を載置して、保管あるいは運搬する際、上面３０２には、荷物の底面３１２に食い込み可能なように上面３０２から所定高さまで突出する複数の滑り止め用上突起３１９が設けられているので、複数の滑り止め用上突起３１９それぞれが荷物の底面３１２に食い込むことにより、荷物が上面３０２から滑り落ちるのを確実に防止することが可能である。
【００５４】
さらに、樹脂製パレット３００を柔軟な支持面、たとえば土の地面、積雪面等に直接置く際、下面３０４には、上面３０２と同様に、下面３０４から所定高さまで突出する複数の滑り止め用下突起３２１が設けられているので、複数の滑り止め用下突起３２１それぞれが、確実に地面に食い込んで、重量物の荷物に対して横向きの荷重が作用した場合にも、樹脂製パレット３００が地面に対して係止した状態を保持することが可能である。
【００５５】
一方、図１２に示すように、樹脂製パレット３００を段積みして保管する際、樹脂製ゆえに軽量であるとともに、上下に隣合うパレット間において、上の樹脂製パレット３００の下面３０４に設けた複数の滑り止め用下突起３２１それぞれの先端を、下の樹脂製パレット３００の上面３０２に設けた対応する滑り止め用上突起３１９の上周溝３１８内に収めるとともに、下の樹脂製パレット３００の上面３０２に設けた複数の滑り止め用上突起３１９それぞれの先端を、上の樹脂製パレット３００の底面に設けた対応する滑り止め用下突起３２１の下周溝内３１８に収めることにより、樹脂製パレット３００に設けた滑り止め用突起に係わらず、上の樹脂製パレット３００と下の樹脂製パレット３００とを若干横方向にずらせた状態で、上の樹脂製パレット３００の下面３０４と下の樹脂製パレット３００の上面３０２とを略面支持することが可能であるとともに、上の樹脂製パレット３００に対して横向きの荷重が負荷された場合、上の樹脂製パレット３００が下の樹脂製パレット３００に対して面支持状態で相対移動しようとするが、下の樹脂製パレット３００の上周溝３１８内に収まる上の樹脂製パレット３００の滑り止め用下突起３２１が上周溝３１８の側面部に当たることにより、このような相対移動が制限されることから、総じて段積みの安定性を確保し、荷崩れ等を防止することが可能である。
以上の構成を有する入れ駒４０２によれば、入れ駒４０２のねじ軸４０８の外周面に設けたねじ山４０６をキャビティのねじ穴に螺合させることにより、入れ駒４０２のねじ頭４１０の肩部４１２をキャビティの表面に当接させた状態で、入れ駒４０２をキャビティに固定することが可能である。
【００５６】
入れ駒４０２を利用して、樹脂製パレット３００をブロー成形する際、凹陥部４１６がその開口４２０がねじ頭４１０の上面３０２に形成されるようにねじ頭４１０に設けられていることから、キャビティを覆う形態で対向するように配置された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートに対してブロー圧をかけて、熱可塑性樹脂製シートをキャビティに向かって押し付けることにより、キャビティの凹凸により熱可塑性樹脂製シートの表面が賦形されるとともに、開口４２０から凹陥部４１６内に熱可塑性樹脂製シートが流入し、凹陥部４１６が尖端部を下向きとした円錐形状に形成されていることから、このような円錐形状に対応した滑り止め用突起が熱可塑性樹脂製シートの表面に形成される。その際、ねじ軸４０８の下端４１８からねじ軸４０８の内部に設けたエア流路４１４を介して吸引することにより、凹陥部４１６がエア流路４１４に連通することから、外形が曲面状であるにもかかわらず、成形性が良好な滑り止め用突起を形成することが可能である。
【００５７】
キャビティの表面からねじ頭４１０が突出し、そのねじ頭４１０の内部に凹陥部４１６が形成されることから、滑り止め用突起のまわりに、ねじ頭４１０の外形と相補形状の、熱可塑性樹脂製シートの表面から窪んだ上周溝３１８が形成されるとともに、滑り止め用突起に要求される高さに応じて、尖端部を肩部４１２から所定長さ下方に位置させて、凹陥部４１６がねじ軸４０８まで及ぶようにすることにより、肩部４１２からの所定長さに相当する所定量に亘って熱可塑性樹脂製シートの表面から突出する滑り止め用突起を形成することが可能である。
【００５８】
以上の構成を有する樹脂製パレット３００の製造方法によれば、載置すべき荷物の大きさ、重さ、材質等に応じてパレットの表面の形状、大きさ、および表面に設ける滑り止め用突起の大きさ、突出量を決定し、それに応じて入れ駒４０２のねじ頭４１０の形状および凹陥部４１６の形状を定め、この入れ駒４０２を分割金型の一方のキャビティに螺合することにより、キャビティに固定し、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを、キャビティを覆う形態で対向するように位置決めし、分割金型を型締して、分割金型の内部に密閉空間を形成し、密閉空間からブロー圧をかけて、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートをキャビティに向かって押し付けることにより、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの表面を賦形するとともに、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの表面に、入れ駒４０２のねじ頭４１０の形状および凹陥部４１６の形状それぞれに対応した上周溝３１８および滑り止め用突起を成形することにより、樹脂製パレット３００を効率的に製造することが可能である。
【００５９】
要求されるパレットの形状、表面形状および大きさに応じて、表面に凹凸を設けた駒４０３を準備するとともに、駒４０３の外形と相補形状の凹部３１６をキャビティの表面に設けた状況で、固定ねじを用いてこの駒４０３をキャビティに固定する際、強固に固定する観点から固定ねじは少なくともキャビティの凹部３１６の周囲近傍に設置する必要があることから、この固定ねじを上周溝３１８および滑り止め用突起を形成するための入れ駒４０２として利用することにより、滑り止め用突起を含め要求されるパレットの仕様に応じて専用的な固定ねじおよび駒４０３を準備することにより、一対の金型自体を汎用的に用いながら種々のキャビティ樹脂製パレット３００を効率的に製造することが可能である。
【００６０】
以上、本発明の実施形態を詳細に説明したが、本発明の範囲から逸脱しない範囲内において、当業者であれば種々の修正あるいは変更が可能である。たとえば、本実施形態においては、樹脂製パレット３００の上面３０２および下面３０４それぞれに滑り止め用上突起３１９および滑り止め用下突起３２１を設けるものとして説明したが、それに限定されることなく、一方の表面にのみ滑り止め用突起を設け、適宜一方の表面を上向きにして、荷物を載置したり、あるいは一方の表面を下向きにして、フォークリフトの爪に当てたり、地面に配置して、使い勝手を向上させてもよい。
【００６１】
その場合、樹脂製パレット３００の上面３０２を下向きにして、下面３０４に荷物を載置して運搬する際、たとえばフォークリフトの金属製爪が、下向きの複数の滑り止め用上突起３１９に当たる。その際、複数の滑り止め用上突起３１９それぞれの外周全体に亘って、上面３０２から窪んだ上周溝３１８が設けられているので、上周溝３１８内に滑り止め用上突起３１９の逃げが形成され、それにより、滑り止め用上突起３１９の先端が上周溝３１８内に収まることにより、滑り止め用上突起３１９の先端の摩耗を抑制し、以って滑り止め用上突起３１９の耐久性を確保することが可能である。また、樹脂製パレットの上面３０２を下向きにして荷物を載置して地面上に保管する場合、同様に、固い地面にも係わらず、滑り止め用上突起３１９の逃げが形成されることにより、滑り止め用上突起３１９の耐久性を確保することが可能である。
特に、本実施形態のように、樹脂製パレット３００をブロー成形により２層中空積層構造物とする場合、上周溝３１８の底部を構成する上層３０１の部分がブロー比の関係で薄肉部として形成されることから、滑り止め用上突起３１９の逃げが有効に形成される。
【００６２】
また、たとえば、本実施形態においては、樹脂製パレット３００の上面３０２および下面３０４それぞれに設けられる滑り止め用突起が異なる形状のものとして説明したが、それに限定されることなく、上周溝３１８を含め全く同一形状の滑り止め用突起を採用し、それにより上面３０２および下面３０４の区別なく、樹脂製パレット３００を用いてもよい。
【００６３】
さらに、本実施形態においては、押し出された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを利用して、樹脂製パレット３００としてダイレクトに賦形・成形するものとして説明したが、それに限定されることなく、賦形・成形するのに必要な溶融状態を実現する限り、いったん押出成形し、冷却した熱可塑性樹脂製シートを再度加熱して溶融状態とした材料を利用して賦形・成形を行ってもよい。
さらにまた、本実施形態においては、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを用いて、樹脂製パレット３００を製造する場合を説明したが、それに限定されることなく、従来のように、溶融状態の筒状パリソンを用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】本発明の実施形態に係る樹脂製パレットの部分斜視図である。
【図２】図１の線Ａ−Ａに沿う断面図である。
【図３】本発明の実施形態に係る成形装置とともに、溶融パリソンシートが分割金型の間に配置された状態を示す側面図である。
【図４】本発明の実施形態に係る成形装置において、キャビティに装着される駒の正面図である。
【図５】本発明の実施形態に係る成形装置において、入れ駒の詳細を示す斜視図である。
【図６】本発明の実施形態に係る成形装置において、入れ駒の縦断面図である。
【図７】本発明の実施形態に係る成形装置において、分割金型の外枠を溶融樹脂シートの側面に当接させて、密閉空間を形成している状況を示す側面図である。
【図８】本発明の実施形態に係る成形装置において、溶融樹脂シートを賦形している状況を示す概略部分側面図である。
【図９】本発明の実施形態に係る成形装置において、分割金型を型締めした状態を示す側面図である。
【図１０】本発明の実施形態に係る成形装置において、分割金型を型開きした状態を示す側面図である。
【図１１】本発明の実施形態に係る樹脂製パレットの上面に段ボール箱を載置した状況を示す滑り止め用突起まわりの部分断面図である。
【図１２】本発明の実施形態に係る樹脂製パレットを段積みした状況を示す滑り止め用突起まわりの部分断面図である。
【符号の説明】
【００６５】
Ｐ 熱可塑性樹脂製シート
ＰＬ パーティングライン
１２ 押出装置
１４ 型締装置
１６ ホッパー
１８ シリンダー
２０ 油圧モーター
２２ アキュムレータ
２４ プランジャー
２８ Ｔダイ
３０ ローラー
３２ 分割金型
３３ 型枠
３４ 押出スリット
８０ 真空吸引室
８２ 真空吸引穴
８４ 第１密閉空間
８６ 第２密閉空間
１０２ 内周面
１１６ キャビティ
１１７ 外表面
１１８ ピンチオフ部
３００ 樹脂製パレット
３０１ 上層
３０２ 上面
３０３ 下層
３０４ 下面
３０６ 周側面
３０８ 中空部
３１０ 窪み
３１２ 底面
３１４ リブ
３１６ 凹部
３１８ 上周溝
３１９ 滑り止め用上突起
３２０ 先端部
３２１ 滑り止め用下突起
３２３ 下周溝
３２５ 先端部
４０１ 凹部
４０２ 入れ駒
４０３ 駒
４０５ 突起体
４０６ ねじ山
４０７ 突起体
４０８ ねじ軸
４１０ ねじ頭
４１２ 肩部
４１４ エア流路
４１６ 凹陥部
４１８ 下端
４２０ 開口
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方の表面に荷物を載置する樹脂製パレットであって、
それぞれ、荷物の底面に食い込み可能なように、前記一方の表面から所定高さまで突出する複数の滑り止め用第１突起が前記一方の表面に設けられ、
複数の滑り止め用第１突起はそれぞれ、その外周全体に亘って、前記一方の表面から窪んだ第１周溝を有する、ことを特徴とする樹脂製パレット。
【請求項２】
さらに、それぞれ、一方の表面に対向する他方の表面から所定高さまで突出する複数の滑り止め用第２突起が、複数の滑り止め用第１突起の設置位置に対応するように前記他方の表面に設けられ、
複数の滑り止め用第２突起はそれぞれ、その外周全体に亘って、前記他方の表面から窪んだ第２周溝を有し、
前記第１周溝の幅および深さは、対応する滑り止め用第２突起が前記第１周溝内に収まるのに十分であり、前記第２周溝の幅および深さは、対応する滑り止め用第１突起が前記第２周溝内に収まるのに十分である、請求項１に記載の樹脂製パレット。
【請求項３】
前記樹脂製パレットは、ブロー成形され、前記複数の滑り止め用第１突起および前記複数の滑り止め用第２突起はそれぞれ、前記一方の表面および前記他方の表面と一体で成形される、請求項２に記載の樹脂製パレット。
【請求項４】
前記荷物は、段ボール箱であり、前記一方の表面からの前記所定高さは、３ｍｍ以下である、請求項１に記載の樹脂製パレット。
【請求項５】
前記樹脂製パレットは、中空構造であり、一方の層の外表面が前記一方の表面を構成し、他方の層の外表面が前記他方の表面を構成し、一方の層の周縁と他方の層の周縁とを溶着することにより周側面が形成され、前記第１周溝の底部を構成する前記一方の層の部分、および前記第２周溝の底部を構成する前記他方の層の部分それぞれが薄肉部を形成する、請求項３に記載の樹脂製パレット。
【請求項６】
前記滑り止め用第１突起および前記滑り止め用第２突起はそれぞれ、スパイク形状であり、先端部が尖端に形成される、請求項１ないし請求項５いずれか１項に記載の樹脂製パレット。
【請求項７】
前記滑り止め用第１突起および前記滑り止め用第２突起は、同じ形状に形成され、前記前記第１周溝および前記第２周溝は、同じ形状に形成される、請求項２に記載の樹脂製パレット。
【請求項８】
外周面にねじ山が設けられ、ブロー成形される樹脂製パレットの表面を賦形するための凹凸部を設けたキャビティのねじ穴に対して螺合されるねじ軸と、ねじ軸の上部に設けられた、ねじ軸より拡径のねじ頭とを有し、
該ねじ軸は、下端に抜けるエア流路を内部に有し、
該ねじ頭は、キャビティの表面に当接する肩部を有し、内部に該エア流路と連通する凹陥部が形成され、
該凹陥部は、その開口が該ねじ頭の上面に形成されるとともに、樹脂製パレットの表面に形成すべき滑り止め用突起の形状に応じて、尖端部を下向きとした円錐形状に形成され、該尖端部は、滑り止め用突起に要求される高さに応じて、前記肩部から所定長さ下方に位置し、該凹陥部は、前記ねじ軸まで及ぶ、
ことを特徴とする金型のキャビティに固定される入れ駒。
【請求項９】
前記ねじ頭の径および／または高さは、前記滑り止め用突起のまわりに設けるべき周溝の形状に応じて決定される、請求項８に記載の入れ駒。
【請求項１０】
前記エア流路および前記凹陥部は、前記入れ駒の中心軸に沿って設けられる、請求項８に記載の入れ駒。
【請求項１１】
前記入れ駒は、前記入れ駒が固定される金型のキャビティより高い熱伝導率を有する金属製である、請求項８に記載の入れ駒。
【請求項１２】
請求項８ないし請求項１１のいずれか１項に記載の入れ駒を分割金型の一方のキャビティに螺合して固定する段階と、
溶融状態のパリソンを、キャビティを覆う形態で対向するように位置決めする段階と、
分割金型を型締して、分割金型の内部に密閉空間を形成する段階と、
該密閉空間からブロー圧をかけて、溶融状態のパリソンをキャビティに向かって押し付けることにより、溶融状態のパリソンの表面を賦形するとともに、溶融状態のパリソンの表面に、前記入れ駒の前記ねじ頭の形状および前記凹陥部の形状それぞれに対応した周溝および滑り止め用突起を成形する段階と、
を有することを特徴とする樹脂製パレットの製造方法。
【請求項１３】
樹脂製パレットに要求される形状に応じて設定した凹凸を表面に設けた駒を準備するとともに、駒の外形と相補形状の凹部をキャビティの表面に設ける段階と、
請求項８ないし請求項１１のいずれか１項に記載の入れ駒を固定ねじとして利用しつつ、前記表面を他方の分割金型に対向する形態で、準備した駒を固定ねじを用いて分割金型の一方のキャビティの凹部に螺合して固定する段階と、
を有する請求項１２に記載の樹脂製パレットの製造方法。
【請求項１４】
前記周溝および滑り止め用突起を成形する段階は、前記密閉空間からブロー圧をかけるとともに、キャビティ側から前記入れ駒の前記凹陥部および前記エア流路を通じて吸引する段階を有する、請求項１２に記載の樹脂製パレットの製造方法。
【請求項１】
一方の表面に荷物を載置する樹脂製パレットであって、
それぞれ、荷物の底面に食い込み可能なように、前記一方の表面から所定高さまで突出する複数の滑り止め用第１突起が前記一方の表面に設けられ、
複数の滑り止め用第１突起はそれぞれ、その外周全体に亘って、前記一方の表面から窪んだ第１周溝を有する、ことを特徴とする樹脂製パレット。
【請求項２】
さらに、それぞれ、一方の表面に対向する他方の表面から所定高さまで突出する複数の滑り止め用第２突起が、複数の滑り止め用第１突起の設置位置に対応するように前記他方の表面に設けられ、
複数の滑り止め用第２突起はそれぞれ、その外周全体に亘って、前記他方の表面から窪んだ第２周溝を有し、
前記第１周溝の幅および深さは、対応する滑り止め用第２突起が前記第１周溝内に収まるのに十分であり、前記第２周溝の幅および深さは、対応する滑り止め用第１突起が前記第２周溝内に収まるのに十分である、請求項１に記載の樹脂製パレット。
【請求項３】
前記樹脂製パレットは、ブロー成形され、前記複数の滑り止め用第１突起および前記複数の滑り止め用第２突起はそれぞれ、前記一方の表面および前記他方の表面と一体で成形される、請求項２に記載の樹脂製パレット。
【請求項４】
前記荷物は、段ボール箱であり、前記一方の表面からの前記所定高さは、３ｍｍ以下である、請求項１に記載の樹脂製パレット。
【請求項５】
前記樹脂製パレットは、中空構造であり、一方の層の外表面が前記一方の表面を構成し、他方の層の外表面が前記他方の表面を構成し、一方の層の周縁と他方の層の周縁とを溶着することにより周側面が形成され、前記第１周溝の底部を構成する前記一方の層の部分、および前記第２周溝の底部を構成する前記他方の層の部分それぞれが薄肉部を形成する、請求項３に記載の樹脂製パレット。
【請求項６】
前記滑り止め用第１突起および前記滑り止め用第２突起はそれぞれ、スパイク形状であり、先端部が尖端に形成される、請求項１ないし請求項５いずれか１項に記載の樹脂製パレット。
【請求項７】
前記滑り止め用第１突起および前記滑り止め用第２突起は、同じ形状に形成され、前記前記第１周溝および前記第２周溝は、同じ形状に形成される、請求項２に記載の樹脂製パレット。
【請求項８】
外周面にねじ山が設けられ、ブロー成形される樹脂製パレットの表面を賦形するための凹凸部を設けたキャビティのねじ穴に対して螺合されるねじ軸と、ねじ軸の上部に設けられた、ねじ軸より拡径のねじ頭とを有し、
該ねじ軸は、下端に抜けるエア流路を内部に有し、
該ねじ頭は、キャビティの表面に当接する肩部を有し、内部に該エア流路と連通する凹陥部が形成され、
該凹陥部は、その開口が該ねじ頭の上面に形成されるとともに、樹脂製パレットの表面に形成すべき滑り止め用突起の形状に応じて、尖端部を下向きとした円錐形状に形成され、該尖端部は、滑り止め用突起に要求される高さに応じて、前記肩部から所定長さ下方に位置し、該凹陥部は、前記ねじ軸まで及ぶ、
ことを特徴とする金型のキャビティに固定される入れ駒。
【請求項９】
前記ねじ頭の径および／または高さは、前記滑り止め用突起のまわりに設けるべき周溝の形状に応じて決定される、請求項８に記載の入れ駒。
【請求項１０】
前記エア流路および前記凹陥部は、前記入れ駒の中心軸に沿って設けられる、請求項８に記載の入れ駒。
【請求項１１】
前記入れ駒は、前記入れ駒が固定される金型のキャビティより高い熱伝導率を有する金属製である、請求項８に記載の入れ駒。
【請求項１２】
請求項８ないし請求項１１のいずれか１項に記載の入れ駒を分割金型の一方のキャビティに螺合して固定する段階と、
溶融状態のパリソンを、キャビティを覆う形態で対向するように位置決めする段階と、
分割金型を型締して、分割金型の内部に密閉空間を形成する段階と、
該密閉空間からブロー圧をかけて、溶融状態のパリソンをキャビティに向かって押し付けることにより、溶融状態のパリソンの表面を賦形するとともに、溶融状態のパリソンの表面に、前記入れ駒の前記ねじ頭の形状および前記凹陥部の形状それぞれに対応した周溝および滑り止め用突起を成形する段階と、
を有することを特徴とする樹脂製パレットの製造方法。
【請求項１３】
樹脂製パレットに要求される形状に応じて設定した凹凸を表面に設けた駒を準備するとともに、駒の外形と相補形状の凹部をキャビティの表面に設ける段階と、
請求項８ないし請求項１１のいずれか１項に記載の入れ駒を固定ねじとして利用しつつ、前記表面を他方の分割金型に対向する形態で、準備した駒を固定ねじを用いて分割金型の一方のキャビティの凹部に螺合して固定する段階と、
を有する請求項１２に記載の樹脂製パレットの製造方法。
【請求項１４】
前記周溝および滑り止め用突起を成形する段階は、前記密閉空間からブロー圧をかけるとともに、キャビティ側から前記入れ駒の前記凹陥部および前記エア流路を通じて吸引する段階を有する、請求項１２に記載の樹脂製パレットの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２０１１−２３５９５１（Ｐ２０１１−２３５９５１Ａ）
【公開日】平成２３年１１月２４日（２０１１．１１．２４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１１１２１２（Ｐ２０１０−１１１２１２）
【出願日】平成２２年５月１３日（２０１０．５．１３）
【出願人】（０００１０４６７４）キョーラク株式会社 (292)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１１月２４日（２０１１．１１．２４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年５月１３日（２０１０．５．１３）
【出願人】（０００１０４６７４）キョーラク株式会社 (292)
【Ｆターム（参考）】
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