生タイヤ形成方法
【課題】生タイヤの周長バラツキを抑えうる生タイヤ形成方法を提供する。
【解決手段】トランスファー４は、トレッド成形ドラムとシェーピングフォーマ３との間を往復移動しうるリング状移動台に、その軸心廻りで回転自在に支持され、かつ内周面が縮径することによりトレッドリングＡの外周面に当接して該トレッドリングＡを保持しうる回転保持リング１１を具える。ステッチ工程Ｓ３は、回転保持リング１１によりトレッドリングＡを保持させた状態のまま、この回転保持リング１１と仮接合体５とを一体回転させるとともに、回転保持リング１１の両側からはみ出すトレッドリングＡのはみ出し部分ＡＥを、ステッチローラ６により生タイヤ基体Ｂに押し付ける。
【解決手段】トランスファー４は、トレッド成形ドラムとシェーピングフォーマ３との間を往復移動しうるリング状移動台に、その軸心廻りで回転自在に支持され、かつ内周面が縮径することによりトレッドリングＡの外周面に当接して該トレッドリングＡを保持しうる回転保持リング１１を具える。ステッチ工程Ｓ３は、回転保持リング１１によりトレッドリングＡを保持させた状態のまま、この回転保持リング１１と仮接合体５とを一体回転させるとともに、回転保持リング１１の両側からはみ出すトレッドリングＡのはみ出し部分ＡＥを、ステッチローラ６により生タイヤ基体Ｂに押し付ける。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、仕上がりタイヤのユニフォミティーを向上しうる生タイヤ形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ラジアルタイヤにおける生タイヤ（加硫前のタイヤ）の製造工程では、予め形成した円筒状のトレッドリングを、トロイド状に膨張させた生タイヤ基体に押付けて一体に貼り付けすることが必要である。
【０００３】
この貼付方法としては、従来、図８（Ａ）に示すように、トレッドリング搬送装置であるトランスファーｃを用い、トレッドリングＡを、シェーピングフォーマｄに保持された円筒状の生タイヤ基体Ｂの半径方向外側のトレッド貼付位置Ｑまで搬送して待機させる。その後、内圧充填により前記生タイヤ基体Ｂを円筒状からトロイド状に膨張させ、その膨張部分ＢａにトレッドリングＡの中央部分を押し付けることにより、前記生タイヤ基体ＢとトレッドリングＡとが仮接合した仮接合体ｅを形成している。
【０００４】
そして前記トランスファーｃを帰還させた後、図８（Ｂ）に示すように、この仮接合体ｅを回転させながら、ステッチローラｆをトレッドリングＡに押し付けつつ、タイヤ赤道からトレッド端まで横移動させることにより、トレッドリングＡの全体を貼り付けしている。
【０００５】
しかしこのような貼付方法の場合には、仮接合体ｅの充填内圧Ｐの変動によって、生タイヤの周長にバラツキが発生するという問題がある。特にＡＴＶ（全地形走行車両）用タイヤのように、不整地での接地性や路面追従性を高めるためにブレーカコードのタイヤ赤道に対する角度を高めたり、ブレーカコードとしてナイロンなどの有機繊維コードを使用してトレッド剛性を減じたタイヤの場合には、トレッド部が拡径しやすくなるため、生タイヤの周長バラツキがより大きく発生する。その結果、生タイヤを加硫金型に投入して金型を閉じる際に、割面間で生タイヤの一部を噛み込むなどの成型不良を招くほか、加硫ストレッチ不足となってカーカスコード配列に乱れが発生するなどユニフォミティーの低下原因となっていた。
【０００６】
なお下記の特許文献１には、ステッチローラに代え円環状のゴムチューブ体によって、トレッドリングのショルダー側部を貼り付けることが提案されているが、安定性や生産効率に問題があり実現するのは難しい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００５−１４３１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで本発明は、トランスファーに、内周面が縮径しうる回転自在な回転保持リングを設け、ステッチローラにてトレッドリングのショルダー側部を生タイヤ基体に貼り付ける際、この回転保持リングによりトレッドリングの外周面を保持させた状態のまま、前記回転保持リングと仮接合体とを一体回転させることを基本として、生タイヤの周長バラツキを抑えることができ、成型不良の発生、及びユニフォミティーの低下を抑制しうる生タイヤ形成方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本願請求項１の発明は、シェーピングフォーマ上で円筒状からトロイド状に膨張する生タイヤ基体の外周面を、トレッドリングの内周面に貼り付けて生タイヤを形成する生タイヤ形成方法であって、
トランスファーを用い、トレッド成形ドラムから受け取ったトレッドリングを、シェーピングフォーマに保持された円筒状の生タイヤ基体の半径方向外側のトレッド貼付位置まで搬送しかつこのトレッド貼付位置で保持するトレッドリング搬送工程と、
前記シェーピングフォーマ上の円筒状の生タイヤ基体を、内圧充填によりトロイド状に膨張させ、その膨張部分の外周面を、前記トレッド貼付位置でトランスファーに保持されたトレッドリングの内周面の中央部に押し付けて生タイヤ基体とトレッドリングとの仮接合体を形成する仮接合工程と、
前記シェーピングフォーマと一体回転する前記仮接合体のトレッドリングに、ステッチローラを押し付け、前記トレッドリングのショルダー側部を巻き下ろしてトロイド状の生タイヤ基体に貼り付けるステッチ工程とを具える一方、
前記トランスファーは、前記トレッド成形ドラムとシェーピングフォーマとの間を往復移動しうるリング状移動台に、このリング状移動台の軸心廻りで回転自在に支持され、かつ内周面が縮径することにより前記トレッドリングの外周面に当接して該トレッドリングを保持しうる回転保持リングを具え、
しかも、前記ステッチ工程は、前記回転保持リングにより前記トレッドリングの外周面を保持させた保持状態のまま、この回転保持リングと前記仮接合体とを一体回転させるとともに、前記回転保持リングの両側からはみ出すトレッドリングのはみ出し部分に前記ステッチローラを押し付け、このはみ出し部分を前記生タイヤ基体の外周面に押し付けることを特徴としている。
【００１０】
又請求項２の発明では、前記回転保持リングは、その内周面から小高さで突出し、前記トレッドリングの外周面に食い込むことによりトレッドリングとの回転中の位置ズレを防止する突起部を具えることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１１】
本発明は叙上の如く構成している。従って、ステッチ工程において仮接合体を回転させる際、仮接合体の外表面をトランスファーの回転保持リングによって拘束し、その外径成長を確実に防止することができる。そのため、内圧変動に起因した生タイヤの周長バラツキを抑制することができる。
【００１２】
又ステッチ工程では、回転保持リング下では、充填内圧によって生タイヤ基体がトレッドリングに押し付けられるため、両者間はしっかりと接合される。又回転保持リングの両側からはみ出すトレッドリングのはみ出し部分は、ステッチローラによって生タイヤ基体に押し付けられる。従って、トレッドリングの全巾を、空気溜まりや接着不良を招くことなく生タイヤ基体にしっかりと貼り付けでき、高品質の生タイヤを形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の生タイヤ形成方法に用いられる生タイヤ形成ラインを概念的に示す側面図である。
【図２】（Ａ）はトランスファーを示す正面図、（Ｂ）はその一部を拡大して示す断面図である。
【図３】トレッドリングを示す断面図である。
【図４】生タイヤ基体を示す断面図である。
【図５】仮接合工程を示す断面図である。
【図６】ステッチ工程を示す断面図である。
【図７】回転保持リングの突起部を示す斜視図である。
【図８】（Ａ）、（Ｂ）は従来のトレッドリングの貼り付け方法を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
図１は、本発明に係る生タイヤ形成ライン１を示し、この生タイヤ形成ライン１は、トレッドリングＡを形成するトレッド成形ドラム２、生タイヤ基体Ｂを円筒状からトロイド状に膨張させるシェーピングフォーマ３、及びこのトレッド成形ドラム２とシェーピングフォーマ３との間を往復移動しうるトランスファー４を具える。
【００１５】
そして生タイヤ形成ライン１では、前記トランスファー４を用い、トレッドリングＡをシェーピングフォーマ３に保持された円筒状の生タイヤ基体Ｂの半径方向外側のトレッド貼付位置Ｑまで搬送するトレッドリング搬送工程Ｓ１と、前記生タイヤ基体Ｂをトロイド状に膨張させて前記トレッドリングＡの中央部に押し付けて生タイヤ基体ＢとトレッドリングＡとの仮接合体５を形成する仮接合工程Ｓ２と、回転する仮接合体５にステッチローラ６（図６に示す）を押し付けてトレッドリングＡのショルダー側部Ａｅを生タイヤ基体Ｂに貼り付けるステッチ工程Ｓ３とを行う。
【００１６】
ここで、前記トレッド成形ドラム２は、縮径可能かつ回転自在なドラム２Ａを有する周知構造をなし、このドラム２Ａ上で、図３に略示するよう、ベルトプライａ１、トレッドゴムａ２を含むトレッド構成部材を順次積層することにより、円環状のトレッドリングＡが形成される。
【００１７】
又前記シェーピングフォーマ３は、本例では、セカンドステージ形成方法で使用される周知構造のセカンドフォーマであって、例えば図４に略示するよう、タイヤケース形成ドラム７上で別途形成された生タイヤ基体Ｂが移載される。なお生タイヤ基体Ｂは、前記タイヤケース形成ドラム７上でカーカスプライｂ１を含むタイヤ構成部材を順次積層することにより形成される。なお中の符号ｂ２は、インナーライナゴム、ｂ３はビードコア、ｂ４はビードエーペックスゴム、ｂ５はサイドウォールゴムである。
【００１８】
次に、前記トランスファー４は、図２に示すように、互いに同芯に配される前記トレッド成形ドラム２とシェーピングフォーマ３との間を往復移動しうるリング状移動台１０と、このリング状移動台１０に、その軸心ｊ廻りで回転自在に支持される回転保持リング１１とを具える。前記回転保持リング１１は、その内周面１１Ｓが縮径可能であり、かつ縮径することにより前記内周面１１ＳがトレッドリングＡの外周面に当接して該トレッドリングＡを保持しうる。
【００１９】
具体的には、前記リング状移動台１０は、本例では、ガイドレール１２に沿って走行移動しうる走行台１０Ａと、この走行台１０Ａ上に立設する環状フレーム１０Ｂとから構成される。この環状フレーム１０Ｂは、前記トレッド成形ドラム２及びシェーピングフォーマ３と同芯に配される。
【００２０】
又前記回転保持リング１１は、前記環状フレーム１０Ｂに、軸受け２０を介して前記環状フレーム１０Ｂの軸心ｊ廻りで回転自在に枢支される回転リング１３と、この回転リング１３に取り付く保持手段１４とを具える。前記保持手段１４は、周方向に分割された複数のセグメント１５からなる環状をなし、各セグメント１５が半径方向内外に移動することにより、各セグメント１５の半径方向内面からなる前記内周面１１Ｓが拡縮径される。本例では、各セグメント１５が前記回転リング１３に固定のシリンダ１６のロッド端に取り付く場合が例示されるが、周知の種々な機構に支持させて縮径移動させることができる。
【００２１】
次に、前記トレッドリング搬送工程Ｓ１は、従来と同様であり、前記図１の如く、前記トランスファー４により、前記トレッド成形ドラム２上で形成されたトレッドリングＡを受け取るとともに、この受け取ったトレッドリングＡを、前記シェーピングフォーマ３に保持された円筒状の生タイヤ基体Ｂの半径方向外側のトレッド貼付位置Ｑまで搬送し、かつこのトレッド貼付位置Ｑで保持する。
【００２２】
又前記仮接合工程Ｓ２も従来と同様であり、図５に示すように、前記シェーピングフォーマ３上で保持された円筒状の生タイヤ基体Ｂを、内圧充填Ｐによりトロイド状に膨張させる。これによりその膨張部分Ｂａの外周面を、前記トランスファー４に保持されたトレッドリングＡの内周面の中央部ＡＳｃに押し付けて生タイヤ基体ＢとトレッドリングＡとの仮接合体５を形成する。なおシェーピングフォーマ３は周知の如く、タイヤ赤道に向かって近離移動でき、かつ前記生タイヤ基体Ｂのビード部を保持する一対のビード受け部３Ａと、このビード受け部３Ａ、３Ａ間をのびる膨張可能なゴム製のブラダー（図示しない）とを有し、このブラダーを介して前記生タイヤ基体Ｂが膨張される。
【００２３】
又ステッチ工程Ｓ３は、図６に示すように、前記シェーピングフォーマ３と一体回転する前記仮接合体５のトレッドリングＡにステッチローラ６を押し付け、前記トレッドリングＡのショルダー側部Ａｅを巻き下ろして生タイヤ基体Ｂに貼り付ける。
【００２４】
このとき本発明では、前記回転保持リング１１により、前記トレッドリングＡの外周面を保持させた保持状態のまま、この回転保持リング１１と前記仮接合体５とを一体回転させている。そして、一体回転させながら、前記回転保持リング１１の両側からはみ出すトレッドリングＡのはみ出し部分ＡＥに前記ステッチローラ６を押し付け、このはみ出し部分ＡＥを巻き下ろして前記生タイヤ基体Ｂの外周面に押し付けている。
【００２５】
このように、前記ステッチ工程Ｓ３では、前記仮接合体５を回転させる際、仮接合体５の外表面を回転保持リング１１によって拘束するため、充填内圧Ｐが高い場合にも、それによる仮接合体５の外径成長を確実に防止することができる。そのため内圧変動に起因した生タイヤの周長バラツキを抑制し、安定した寸法の生タイヤを形成することができる。
【００２６】
なおステッチ工程Ｓ３では、回転保持リング１１下の部分では、充填内圧Ｐによって生タイヤ基体ＢがトレッドリングＡに押し付けられるため、両者間はしっかりと接合される。又前記はみ出し部分ＡＥは、ステッチローラ６によって生タイヤ基体Ｂに押し付けられる。従って、トレッドリングＡの全巾を、空気溜まりや接着不良を招くことなく生タイヤ基体Ｂにしっかりと貼り付けでき、高品質の生タイヤを形成することができる。特に本例では、仮接合体５の外径成長を確実に防止しうるため、仮接合体５への充填内圧Ｐを、従来よりも高く設定することができる。この場合には、内圧上昇分、ステッチローラ６の押し付け圧力を高く設定しうるため、接着強度を向上させることができる。
【００２７】
又前記回転保持リング１１と仮接合体５とを一体回転させる際、回転保持リング１１と仮接合体５とが位置ズレを発生させる傾向となる。そのため、図７に示すように、本例では、前記回転保持リング１１に、その内周面から小高さで突出し、前記トレッドリングＡの外周面に食い込むことによりトレッドリングＡとの回転中の位置ズレを防止する突起部２１を設けている。この突起部２１の突出高さは、特に規制されないが、１〜２ｍｍ程度である。
【００２８】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【００２９】
本発明の効果を確認するため、ＡＴＶ用ラジアルタイヤ（タイヤサイズＡＴ２０×１０Ｒ９）の生タイヤを、本発明の生タイヤ形成方法に基づき２０本試作した。そしてこの生タイヤを加硫金型に投入し、従来法にて加硫成型した時の成形不良の発生状況について比較しその結果を表１に示す。又試作した生タイヤについて、そのタイヤ赤道における周長を測定し、そのバラツキを比較した。なおステッチ工程における内圧Ｐは１００ｋＰａである。又各タイヤとも実質的に同仕様である。
＜カーカス＞
・プライ数−−−−２枚
・コード角度−−−−８４°（タイヤ赤道面に対する角度）
・コード構成−−−−９４０dtex／２（ナイロン材質）
＜ブレーカ＞
・プライ数−−−−２枚
・コード角度−−−−４７°（タイヤ赤道面に対する角度）
・コード構成−−−−９４０dtex／２（ナイロン材質）
【００３０】
（１）成形不良の発生状況
（１−１）ゴムのはみ出し：
生タイヤを加硫金型に投入して金型を閉じたときに発生する割面間からの生タイヤのゴムのはみ出しの有無を、目視によって検査した。
（１−２）コード配列乱れ：
加硫ストレッチ不足に起因するカーカスコードの配列乱れの発生の有無を、タイヤを解体し目視によって検査した。
【００３１】
【表１】
【００３２】
表のように本発明の生タイヤ形成方法は、生タイヤの周長バラツキを抑えることができ、成型不良の発生、及びユニフォミティーの低下を抑制しうるのが確認できる。
【符号の説明】
【００３３】
２ トレッド成形ドラム
３ シェーピングフォーマ
４ トランスファー
５ 仮接合体
６ ステッチローラ
１１ 回転保持リング
１１Ｓ 内周面
２１ 突起部
Ａｅ ショルダー側部
ＡＥ はみ出し部分
Ａ トレッドリング
Ｂａ 膨張部分
Ｂ 生タイヤ基体
Ｐ トレッド貼付位置
Ｓ１ トレッドリング搬送工程
Ｓ２ 仮接合工程
Ｓ３ ステッチ工程
【技術分野】
【０００１】
本発明は、仕上がりタイヤのユニフォミティーを向上しうる生タイヤ形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ラジアルタイヤにおける生タイヤ（加硫前のタイヤ）の製造工程では、予め形成した円筒状のトレッドリングを、トロイド状に膨張させた生タイヤ基体に押付けて一体に貼り付けすることが必要である。
【０００３】
この貼付方法としては、従来、図８（Ａ）に示すように、トレッドリング搬送装置であるトランスファーｃを用い、トレッドリングＡを、シェーピングフォーマｄに保持された円筒状の生タイヤ基体Ｂの半径方向外側のトレッド貼付位置Ｑまで搬送して待機させる。その後、内圧充填により前記生タイヤ基体Ｂを円筒状からトロイド状に膨張させ、その膨張部分ＢａにトレッドリングＡの中央部分を押し付けることにより、前記生タイヤ基体ＢとトレッドリングＡとが仮接合した仮接合体ｅを形成している。
【０００４】
そして前記トランスファーｃを帰還させた後、図８（Ｂ）に示すように、この仮接合体ｅを回転させながら、ステッチローラｆをトレッドリングＡに押し付けつつ、タイヤ赤道からトレッド端まで横移動させることにより、トレッドリングＡの全体を貼り付けしている。
【０００５】
しかしこのような貼付方法の場合には、仮接合体ｅの充填内圧Ｐの変動によって、生タイヤの周長にバラツキが発生するという問題がある。特にＡＴＶ（全地形走行車両）用タイヤのように、不整地での接地性や路面追従性を高めるためにブレーカコードのタイヤ赤道に対する角度を高めたり、ブレーカコードとしてナイロンなどの有機繊維コードを使用してトレッド剛性を減じたタイヤの場合には、トレッド部が拡径しやすくなるため、生タイヤの周長バラツキがより大きく発生する。その結果、生タイヤを加硫金型に投入して金型を閉じる際に、割面間で生タイヤの一部を噛み込むなどの成型不良を招くほか、加硫ストレッチ不足となってカーカスコード配列に乱れが発生するなどユニフォミティーの低下原因となっていた。
【０００６】
なお下記の特許文献１には、ステッチローラに代え円環状のゴムチューブ体によって、トレッドリングのショルダー側部を貼り付けることが提案されているが、安定性や生産効率に問題があり実現するのは難しい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００５−１４３１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで本発明は、トランスファーに、内周面が縮径しうる回転自在な回転保持リングを設け、ステッチローラにてトレッドリングのショルダー側部を生タイヤ基体に貼り付ける際、この回転保持リングによりトレッドリングの外周面を保持させた状態のまま、前記回転保持リングと仮接合体とを一体回転させることを基本として、生タイヤの周長バラツキを抑えることができ、成型不良の発生、及びユニフォミティーの低下を抑制しうる生タイヤ形成方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本願請求項１の発明は、シェーピングフォーマ上で円筒状からトロイド状に膨張する生タイヤ基体の外周面を、トレッドリングの内周面に貼り付けて生タイヤを形成する生タイヤ形成方法であって、
トランスファーを用い、トレッド成形ドラムから受け取ったトレッドリングを、シェーピングフォーマに保持された円筒状の生タイヤ基体の半径方向外側のトレッド貼付位置まで搬送しかつこのトレッド貼付位置で保持するトレッドリング搬送工程と、
前記シェーピングフォーマ上の円筒状の生タイヤ基体を、内圧充填によりトロイド状に膨張させ、その膨張部分の外周面を、前記トレッド貼付位置でトランスファーに保持されたトレッドリングの内周面の中央部に押し付けて生タイヤ基体とトレッドリングとの仮接合体を形成する仮接合工程と、
前記シェーピングフォーマと一体回転する前記仮接合体のトレッドリングに、ステッチローラを押し付け、前記トレッドリングのショルダー側部を巻き下ろしてトロイド状の生タイヤ基体に貼り付けるステッチ工程とを具える一方、
前記トランスファーは、前記トレッド成形ドラムとシェーピングフォーマとの間を往復移動しうるリング状移動台に、このリング状移動台の軸心廻りで回転自在に支持され、かつ内周面が縮径することにより前記トレッドリングの外周面に当接して該トレッドリングを保持しうる回転保持リングを具え、
しかも、前記ステッチ工程は、前記回転保持リングにより前記トレッドリングの外周面を保持させた保持状態のまま、この回転保持リングと前記仮接合体とを一体回転させるとともに、前記回転保持リングの両側からはみ出すトレッドリングのはみ出し部分に前記ステッチローラを押し付け、このはみ出し部分を前記生タイヤ基体の外周面に押し付けることを特徴としている。
【００１０】
又請求項２の発明では、前記回転保持リングは、その内周面から小高さで突出し、前記トレッドリングの外周面に食い込むことによりトレッドリングとの回転中の位置ズレを防止する突起部を具えることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１１】
本発明は叙上の如く構成している。従って、ステッチ工程において仮接合体を回転させる際、仮接合体の外表面をトランスファーの回転保持リングによって拘束し、その外径成長を確実に防止することができる。そのため、内圧変動に起因した生タイヤの周長バラツキを抑制することができる。
【００１２】
又ステッチ工程では、回転保持リング下では、充填内圧によって生タイヤ基体がトレッドリングに押し付けられるため、両者間はしっかりと接合される。又回転保持リングの両側からはみ出すトレッドリングのはみ出し部分は、ステッチローラによって生タイヤ基体に押し付けられる。従って、トレッドリングの全巾を、空気溜まりや接着不良を招くことなく生タイヤ基体にしっかりと貼り付けでき、高品質の生タイヤを形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の生タイヤ形成方法に用いられる生タイヤ形成ラインを概念的に示す側面図である。
【図２】（Ａ）はトランスファーを示す正面図、（Ｂ）はその一部を拡大して示す断面図である。
【図３】トレッドリングを示す断面図である。
【図４】生タイヤ基体を示す断面図である。
【図５】仮接合工程を示す断面図である。
【図６】ステッチ工程を示す断面図である。
【図７】回転保持リングの突起部を示す斜視図である。
【図８】（Ａ）、（Ｂ）は従来のトレッドリングの貼り付け方法を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
図１は、本発明に係る生タイヤ形成ライン１を示し、この生タイヤ形成ライン１は、トレッドリングＡを形成するトレッド成形ドラム２、生タイヤ基体Ｂを円筒状からトロイド状に膨張させるシェーピングフォーマ３、及びこのトレッド成形ドラム２とシェーピングフォーマ３との間を往復移動しうるトランスファー４を具える。
【００１５】
そして生タイヤ形成ライン１では、前記トランスファー４を用い、トレッドリングＡをシェーピングフォーマ３に保持された円筒状の生タイヤ基体Ｂの半径方向外側のトレッド貼付位置Ｑまで搬送するトレッドリング搬送工程Ｓ１と、前記生タイヤ基体Ｂをトロイド状に膨張させて前記トレッドリングＡの中央部に押し付けて生タイヤ基体ＢとトレッドリングＡとの仮接合体５を形成する仮接合工程Ｓ２と、回転する仮接合体５にステッチローラ６（図６に示す）を押し付けてトレッドリングＡのショルダー側部Ａｅを生タイヤ基体Ｂに貼り付けるステッチ工程Ｓ３とを行う。
【００１６】
ここで、前記トレッド成形ドラム２は、縮径可能かつ回転自在なドラム２Ａを有する周知構造をなし、このドラム２Ａ上で、図３に略示するよう、ベルトプライａ１、トレッドゴムａ２を含むトレッド構成部材を順次積層することにより、円環状のトレッドリングＡが形成される。
【００１７】
又前記シェーピングフォーマ３は、本例では、セカンドステージ形成方法で使用される周知構造のセカンドフォーマであって、例えば図４に略示するよう、タイヤケース形成ドラム７上で別途形成された生タイヤ基体Ｂが移載される。なお生タイヤ基体Ｂは、前記タイヤケース形成ドラム７上でカーカスプライｂ１を含むタイヤ構成部材を順次積層することにより形成される。なお中の符号ｂ２は、インナーライナゴム、ｂ３はビードコア、ｂ４はビードエーペックスゴム、ｂ５はサイドウォールゴムである。
【００１８】
次に、前記トランスファー４は、図２に示すように、互いに同芯に配される前記トレッド成形ドラム２とシェーピングフォーマ３との間を往復移動しうるリング状移動台１０と、このリング状移動台１０に、その軸心ｊ廻りで回転自在に支持される回転保持リング１１とを具える。前記回転保持リング１１は、その内周面１１Ｓが縮径可能であり、かつ縮径することにより前記内周面１１ＳがトレッドリングＡの外周面に当接して該トレッドリングＡを保持しうる。
【００１９】
具体的には、前記リング状移動台１０は、本例では、ガイドレール１２に沿って走行移動しうる走行台１０Ａと、この走行台１０Ａ上に立設する環状フレーム１０Ｂとから構成される。この環状フレーム１０Ｂは、前記トレッド成形ドラム２及びシェーピングフォーマ３と同芯に配される。
【００２０】
又前記回転保持リング１１は、前記環状フレーム１０Ｂに、軸受け２０を介して前記環状フレーム１０Ｂの軸心ｊ廻りで回転自在に枢支される回転リング１３と、この回転リング１３に取り付く保持手段１４とを具える。前記保持手段１４は、周方向に分割された複数のセグメント１５からなる環状をなし、各セグメント１５が半径方向内外に移動することにより、各セグメント１５の半径方向内面からなる前記内周面１１Ｓが拡縮径される。本例では、各セグメント１５が前記回転リング１３に固定のシリンダ１６のロッド端に取り付く場合が例示されるが、周知の種々な機構に支持させて縮径移動させることができる。
【００２１】
次に、前記トレッドリング搬送工程Ｓ１は、従来と同様であり、前記図１の如く、前記トランスファー４により、前記トレッド成形ドラム２上で形成されたトレッドリングＡを受け取るとともに、この受け取ったトレッドリングＡを、前記シェーピングフォーマ３に保持された円筒状の生タイヤ基体Ｂの半径方向外側のトレッド貼付位置Ｑまで搬送し、かつこのトレッド貼付位置Ｑで保持する。
【００２２】
又前記仮接合工程Ｓ２も従来と同様であり、図５に示すように、前記シェーピングフォーマ３上で保持された円筒状の生タイヤ基体Ｂを、内圧充填Ｐによりトロイド状に膨張させる。これによりその膨張部分Ｂａの外周面を、前記トランスファー４に保持されたトレッドリングＡの内周面の中央部ＡＳｃに押し付けて生タイヤ基体ＢとトレッドリングＡとの仮接合体５を形成する。なおシェーピングフォーマ３は周知の如く、タイヤ赤道に向かって近離移動でき、かつ前記生タイヤ基体Ｂのビード部を保持する一対のビード受け部３Ａと、このビード受け部３Ａ、３Ａ間をのびる膨張可能なゴム製のブラダー（図示しない）とを有し、このブラダーを介して前記生タイヤ基体Ｂが膨張される。
【００２３】
又ステッチ工程Ｓ３は、図６に示すように、前記シェーピングフォーマ３と一体回転する前記仮接合体５のトレッドリングＡにステッチローラ６を押し付け、前記トレッドリングＡのショルダー側部Ａｅを巻き下ろして生タイヤ基体Ｂに貼り付ける。
【００２４】
このとき本発明では、前記回転保持リング１１により、前記トレッドリングＡの外周面を保持させた保持状態のまま、この回転保持リング１１と前記仮接合体５とを一体回転させている。そして、一体回転させながら、前記回転保持リング１１の両側からはみ出すトレッドリングＡのはみ出し部分ＡＥに前記ステッチローラ６を押し付け、このはみ出し部分ＡＥを巻き下ろして前記生タイヤ基体Ｂの外周面に押し付けている。
【００２５】
このように、前記ステッチ工程Ｓ３では、前記仮接合体５を回転させる際、仮接合体５の外表面を回転保持リング１１によって拘束するため、充填内圧Ｐが高い場合にも、それによる仮接合体５の外径成長を確実に防止することができる。そのため内圧変動に起因した生タイヤの周長バラツキを抑制し、安定した寸法の生タイヤを形成することができる。
【００２６】
なおステッチ工程Ｓ３では、回転保持リング１１下の部分では、充填内圧Ｐによって生タイヤ基体ＢがトレッドリングＡに押し付けられるため、両者間はしっかりと接合される。又前記はみ出し部分ＡＥは、ステッチローラ６によって生タイヤ基体Ｂに押し付けられる。従って、トレッドリングＡの全巾を、空気溜まりや接着不良を招くことなく生タイヤ基体Ｂにしっかりと貼り付けでき、高品質の生タイヤを形成することができる。特に本例では、仮接合体５の外径成長を確実に防止しうるため、仮接合体５への充填内圧Ｐを、従来よりも高く設定することができる。この場合には、内圧上昇分、ステッチローラ６の押し付け圧力を高く設定しうるため、接着強度を向上させることができる。
【００２７】
又前記回転保持リング１１と仮接合体５とを一体回転させる際、回転保持リング１１と仮接合体５とが位置ズレを発生させる傾向となる。そのため、図７に示すように、本例では、前記回転保持リング１１に、その内周面から小高さで突出し、前記トレッドリングＡの外周面に食い込むことによりトレッドリングＡとの回転中の位置ズレを防止する突起部２１を設けている。この突起部２１の突出高さは、特に規制されないが、１〜２ｍｍ程度である。
【００２８】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【００２９】
本発明の効果を確認するため、ＡＴＶ用ラジアルタイヤ（タイヤサイズＡＴ２０×１０Ｒ９）の生タイヤを、本発明の生タイヤ形成方法に基づき２０本試作した。そしてこの生タイヤを加硫金型に投入し、従来法にて加硫成型した時の成形不良の発生状況について比較しその結果を表１に示す。又試作した生タイヤについて、そのタイヤ赤道における周長を測定し、そのバラツキを比較した。なおステッチ工程における内圧Ｐは１００ｋＰａである。又各タイヤとも実質的に同仕様である。
＜カーカス＞
・プライ数−−−−２枚
・コード角度−−−−８４°（タイヤ赤道面に対する角度）
・コード構成−−−−９４０dtex／２（ナイロン材質）
＜ブレーカ＞
・プライ数−−−−２枚
・コード角度−−−−４７°（タイヤ赤道面に対する角度）
・コード構成−−−−９４０dtex／２（ナイロン材質）
【００３０】
（１）成形不良の発生状況
（１−１）ゴムのはみ出し：
生タイヤを加硫金型に投入して金型を閉じたときに発生する割面間からの生タイヤのゴムのはみ出しの有無を、目視によって検査した。
（１−２）コード配列乱れ：
加硫ストレッチ不足に起因するカーカスコードの配列乱れの発生の有無を、タイヤを解体し目視によって検査した。
【００３１】
【表１】
【００３２】
表のように本発明の生タイヤ形成方法は、生タイヤの周長バラツキを抑えることができ、成型不良の発生、及びユニフォミティーの低下を抑制しうるのが確認できる。
【符号の説明】
【００３３】
２ トレッド成形ドラム
３ シェーピングフォーマ
４ トランスファー
５ 仮接合体
６ ステッチローラ
１１ 回転保持リング
１１Ｓ 内周面
２１ 突起部
Ａｅ ショルダー側部
ＡＥ はみ出し部分
Ａ トレッドリング
Ｂａ 膨張部分
Ｂ 生タイヤ基体
Ｐ トレッド貼付位置
Ｓ１ トレッドリング搬送工程
Ｓ２ 仮接合工程
Ｓ３ ステッチ工程
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シェーピングフォーマ上で円筒状からトロイド状に膨張する生タイヤ基体の外周面を、トレッドリングの内周面に貼り付けて生タイヤを形成する生タイヤ形成方法であって、
トランスファーを用い、トレッド成形ドラムから受け取ったトレッドリングを、シェーピングフォーマに保持された円筒状の生タイヤ基体の半径方向外側のトレッド貼付位置まで搬送しかつこのトレッド貼付位置で保持するトレッドリング搬送工程と、
前記シェーピングフォーマ上の円筒状の生タイヤ基体を、内圧充填によりトロイド状に膨張させ、その膨張部分の外周面を、前記トレッド貼付位置でトランスファーに保持されたトレッドリングの内周面の中央部に押し付けて生タイヤ基体とトレッドリングとの仮接合体を形成する仮接合工程と、
前記シェーピングフォーマと一体回転する前記仮接合体のトレッドリングに、ステッチローラを押し付け
、前記トレッドリングのショルダー側部を巻き下ろしてトロイド状の生タイヤ基体に貼り付けるステッチ工程とを具える一方、
前記トランスファーは、前記トレッド成形ドラムとシェーピングフォーマとの間を往復移動しうるリング状移動台に、このリング状移動台の軸心廻りで回転自在に支持され、かつ内周面が縮径することにより前記トレッドリングの外周面に当接して該トレッドリングを保持しうる回転保持リングを具え、
しかも、前記ステッチ工程は、前記回転保持リングにより前記トレッドリングの外周面を保持させた保持状態のまま、この回転保持リングと前記仮接合体とを一体回転させるとともに、前記回転保持リングの両側からはみ出すトレッドリングのはみ出し部分に前記ステッチローラを押し付け、このはみ出し部分を前記生タイヤ基体の外周面に押し付けることを特徴とする生タイヤ形成方法。
【請求項２】
前記回転保持リングは、その内周面から小高さで突出し、前記トレッドリングの外周面に食い込むことによりトレッドリングとの回転中の位置ズレを防止する突起部を具えることを特徴とする請求項１記載の生タイヤ形成方法。
【請求項１】
シェーピングフォーマ上で円筒状からトロイド状に膨張する生タイヤ基体の外周面を、トレッドリングの内周面に貼り付けて生タイヤを形成する生タイヤ形成方法であって、
トランスファーを用い、トレッド成形ドラムから受け取ったトレッドリングを、シェーピングフォーマに保持された円筒状の生タイヤ基体の半径方向外側のトレッド貼付位置まで搬送しかつこのトレッド貼付位置で保持するトレッドリング搬送工程と、
前記シェーピングフォーマ上の円筒状の生タイヤ基体を、内圧充填によりトロイド状に膨張させ、その膨張部分の外周面を、前記トレッド貼付位置でトランスファーに保持されたトレッドリングの内周面の中央部に押し付けて生タイヤ基体とトレッドリングとの仮接合体を形成する仮接合工程と、
前記シェーピングフォーマと一体回転する前記仮接合体のトレッドリングに、ステッチローラを押し付け
、前記トレッドリングのショルダー側部を巻き下ろしてトロイド状の生タイヤ基体に貼り付けるステッチ工程とを具える一方、
前記トランスファーは、前記トレッド成形ドラムとシェーピングフォーマとの間を往復移動しうるリング状移動台に、このリング状移動台の軸心廻りで回転自在に支持され、かつ内周面が縮径することにより前記トレッドリングの外周面に当接して該トレッドリングを保持しうる回転保持リングを具え、
しかも、前記ステッチ工程は、前記回転保持リングにより前記トレッドリングの外周面を保持させた保持状態のまま、この回転保持リングと前記仮接合体とを一体回転させるとともに、前記回転保持リングの両側からはみ出すトレッドリングのはみ出し部分に前記ステッチローラを押し付け、このはみ出し部分を前記生タイヤ基体の外周面に押し付けることを特徴とする生タイヤ形成方法。
【請求項２】
前記回転保持リングは、その内周面から小高さで突出し、前記トレッドリングの外周面に食い込むことによりトレッドリングとの回転中の位置ズレを防止する突起部を具えることを特徴とする請求項１記載の生タイヤ形成方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１２−１３１１６７（Ｐ２０１２−１３１１６７Ａ）
【公開日】平成２４年７月１２日（２０１２．７．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２８６４３２（Ｐ２０１０−２８６４３２）
【出願日】平成２２年１２月２２日（２０１０．１２．２２）
【出願人】（０００１８３２３３）住友ゴム工業株式会社 (3,458)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年７月１２日（２０１２．７．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１２月２２日（２０１０．１２．２２）
【出願人】（０００１８３２３３）住友ゴム工業株式会社 (3,458)
【Ｆターム（参考）】
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