管継手の製造方法及び管継手

【課題】不良品の発生を抑制して品質の高い管継手が得られるようにすることを目的とする管継手の製造方法及び管継手を提供する。
【解決手段】芯型２１の外周側を水膨張シート１３により被覆する水膨張シート被覆工程と、その水膨張シート被覆工程により被覆された水膨張シート１３の外周側を、樹脂シート１５，１５１，１６７または樹脂筒体１６により被覆する樹脂材被覆工程と、上記各被覆工程により積層された水膨張シート１３と樹脂シート１５，１５１，１６７または樹脂筒体１６を、これらよりも外周側に配置された第２可動型２９で型締めして一体化する型締め工程とを備える。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば電線やケーブルを地中に埋設する時に使用される管体を接続するための管継手の製造方法に関し、品質の良い管継手の製造方法及び管継手に関する。
【背景技術】
【０００２】
上述のような管継手の一例として、円筒状に設けられた樹脂層の内周面に、水分を吸収することで膨張する水膨張層を備えた管継手が知られている。この管継手を用いて管体と接続する場合、該管継手は樹脂層と水膨張層とが一体化した単品となっているので、パッキンなどの独立した止水用の部品を配管時に組付ける必要がなくなり、部品点数の削減に加えて構造が簡素化する利点がある。これにより、配管時の作業性が良好になる。
【０００３】
このような管継手は、パリソンを用いた成形（下記特許文献１参照）や射出成形を用いた手法（下記特許文献２参照）により製造されている。前者の場合、水膨張層(下記特許文献１では止水材)を全周囲に渡り巻き付けた内金型と、その外周囲に配置された外金型とを設け、該内金型と外金型との間にダイから円筒状に押し出させたパリソンを介入させた後、外金型を閉じて内金型との間でパリソンと止水材との両層を挟むように型締めすることにより、パリソンと止水材との両層が一体化した管継手が成形される。
【０００４】
このようにして成形する場合、内金型に被せるように降下させたパリソンの径が小さいと、パリソンが内金型に当たってパリソンが捲れ上がるなど不良品を発生させるおそれがある。このため、やむをえず内金型との間に、ある程度の隙間ができる大きさにパリソンの径を設定しなければならなかった。
【０００５】
しかし、パリソンが内金型に接触することを恐れるあまり、パリソンの径を大きくし過ぎると、変形量が大きくなって、型締め時に偏肉や歪等の不具合が発生するおそれがあり、製造に難しさがあった。
【０００６】
後者の場合には、射出圧力やゲートの位置によっては、樹脂が水膨張層に入り込んで、吸水不良を招来する場合があった。
【特許文献１】特許第３９５５９１３号公報
【特許文献２】特開２００６−２６８９９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこでこの発明は、不良品の発生を抑制して品質の高い管継手が得られるようにすることを主たる課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明は、接続された管体の接続状態を保持すべく水分を吸収することで膨張する水膨張シートを内周面に備えた管継手の製造方法であって、外周面に螺旋状の凸部を有する円柱状の芯型の外周側を、上記水膨張シートにより被覆する水膨張シート被覆工程と、上記水膨張シート被覆工程により接触状態または近接状態で被覆された水膨張シートの外周側を、樹脂材により被覆する樹脂材被覆工程と、上記各被覆工程により積層された水膨張シートと樹脂材を、これらよりも外周側に配置された外金型で型締めして一体化する型締め工程とを備えたことを特徴とする。
【０００９】
上記水膨張シートは、シート状のものであるも、筒状のものであるもよく、筒状の場合は、芯型の螺旋状の凸部に嵌まる凹凸を有するものであるもよい。
【００１０】
上記樹脂材被覆工程では、樹脂材を水膨張シートの外周側に接触状態または近接状態に被覆して、樹脂材と水膨張シートとの間の空間を極力小さくした状態に被覆する。これにより、型締め時における樹脂材の変形を極力少なくでき、偏肉や歪の発生を抑制できる。
【００１１】
上記樹脂材は、水膨張シートの外周側に被覆し得る樹脂シート、あるいは水膨張シートの外周側に被覆し得る筒状に成形された樹脂筒体で構成することができる。
【００１２】
上記樹脂シートを用いた場合は、巻き付けるようにすれば、芯型に被覆され、水膨張シートの上に接触した状態に被覆できる。また、この樹脂シートは軟化状態のものであるのが好ましい。
【００１３】
上記樹脂筒体を用いた場合は、芯型に嵌めるようにすれば、芯型に被覆された水膨張シートの上に接触した状態、あるいは接触しないまでも近接した状態に被覆できる。この樹脂筒体は、例えば押出成形や射出成形で形成され、その口径を適切に設定することによって、パリソンを用いた場合のように捲れ上がったりするような変形もなく、上記のような接触状態または近接状態に被覆できる。
【００１４】
上記樹脂材被覆工程の前処理として、芯型に被覆された水膨張シートの外周側から、芯型の上記螺旋状の凸部間の螺旋状の凹部に対応する部位に向けて線材を巻き付ける線材巻付け工程を備えることができる。線材には、テープ状のものも含まれる。
【００１５】
この場合は、芯型に被覆された水膨張シートを、線材によって芯型の螺旋状の凹部に密着させるように巻き付けることができる。このため、水膨張シートは芯型の外周側の凹凸に沿って密着されることになり、寸法精度の高い成形が可能になる。
このような製造方法により製造した管継手は、水膨張シートと樹脂材との両層が均一となる品質のよい製品である。
【発明の効果】
【００１６】
この発明によれば、樹脂材を水膨張シートの外周側に被覆させる際、樹脂材と水膨張シートとの間の空間を極力小さくした状態に被覆することができる。この結果、型締め時における樹脂変形を極力少なくし、偏肉や歪のない品質の良い管継手の製造が可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
この発明を実施するための一形態を、以下図面を用いて説明する。
図面は管継手の製造方法及び管継手を示し、図１は管継手１１の斜視図であり、図２は管継手１１の要部縦断面図であり、図３は管継手１１の使用状態を示す要部縦断面図である。
【００１８】
管継手１１は、筒状の軸方向全長に渡り連続した螺旋凹凸条１２が形成された形状を有している。そして、図２にも示すように、管継手１１は、内周面の水膨張層１１ａと、その外周側の樹脂層１１ｂとから構成される。
【００１９】
ここで用いられる水膨張層１１ａは、水膨張シート１３を構成する不織布を主素材とし、この水膨張シート１３は伸縮可能な柔軟性を有し、水分を吸収することで膨張する吸水性高分子を含有する。例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の高吸水性樹脂繊維からなるものを使用し、繊維状、粉末状、シート状などの形状のものを使用する。これらの材料の選定と混合は、十分な水膨張性や強度など所望の性状作用が得られるように決定する。
また、樹脂層１１ｂは、例えば合成樹脂等の樹脂材を使用し、軟化状態での成形や熱成形などによって、所望の形状に成形することができる熱可塑性を有する樹脂材が用いられる。
【００２０】
このような両層１１ａ，１１ｂを有する管継手１１は、図３に示すように、該管継手１１と同様な形状を有する管体１４を接続するために用いられる。この管継手１１は内周側が螺合面となり、ここに同じく筒状の軸方向に連続した螺旋凹凸条１４ａを有する管体１４の外周側が螺合面となって螺着接続される。図３では管継手１１の両開口端に、左右より管体１４，１４をそれぞれねじ込んで直列に連結した接続完了状態を示している。
【００２１】
このように筒体内周側に水膨張層１１ａを有し、その外周側に樹脂層１１ｂを有する管継手１１は、地中に埋設されて水膨張シート１３に含まれる吸水性高分子が水分を吸収すると、管継手１１と管体１４との間で膨れ上がり、両者間での隙間を無くし、この結果、止水性が得られる。
【００２２】
次に、上述のような管継手１１の製造方法について説明する。
この管継手１１の製造は、水膨張シート被覆工程と、樹脂材被覆工程と、型締め工程との３工程を有している。
まず、水膨張シート被覆工程では、上述の吸水性高分子を含有する水膨張シート１３を、芯型２１に被覆する。
【００２３】
水膨張シート１３は、芯型２１に適宜の方法で被覆できるが、例えば長方形状の水膨張シート１３の端部１３ａ同士を適宜幅重ね合わせて筒状にした後、芯型２１に被せるとよい。水膨張シート１３の端部１３ａの重合部分は、ニードルパンチや縫い付け、さらには接着剤やステープル等を用いた適宜の方法で固定する。この固定は、仮止め程度でよい。
【００２４】
また、水膨張シート１３は、図４に示すように、その軸方向の長さＬ１を、芯型２１の本体部２５の軸方向の長さＬ２よりも長く設定しておく。これは、成形により水膨張シート１３が芯型２１と第１可動型２２の凹凸に追従して変形した時に長さが縮むからであって、凹凸の深さに応じてその縮み量を考慮し、適宜設定する。
【００２５】
この被覆工程に続いて、必要により水膨張シート１３を芯型２１に沿わせるための仮成形を行う。この仮成形工程は、上記管継手１１の螺旋凹凸条１２に対応した同螺旋凹凸条を有するように、後述する芯型２１と第１可動型２２とで型締めして行う。
【００２６】
図４、図５が、その仮成形工程で使用する芯型２１と第１可動型２２を示している。
芯型２１は、水膨張層１１ａの内側面の凹凸に対応する凹凸（凹部２３及び凸部２４）を有した略円柱状であり、上記凹凸を有する本体部２５の下側には、本体部２５よりも大径の受台２６を形成している。
【００２７】
上記第１可動型２２は、水膨張層１１ａの外側面の凹凸に対応する凹凸（凹部２７及び凸部２８）を有しており、半割りではなく、図５に示したように、芯型２１を囲む周方向において、４等分に分割して構成している。
【００２８】
なお、芯型２１と第１可動型２２の凹凸は螺旋状に連続するものであるが、図５においては便宜上、芯型２１を円形の断面で示し、第１可動型２２をそれに対応させて示した。
【００２９】
仮成形は、水膨張シート１３を加熱圧縮して行う。水膨張シート１３の素材や吸水性高分子の素材等の条件にもよるが、水膨張シートがＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）からなる場合には、例えば８０度から２００度くらいの温度で、５〜３０秒程度、加熱圧縮すればよい。その後、開型すると、図６に示すように、水膨張シート１３は芯型２１の外周側に対して略同形の螺旋凹凸条１２が形成された被覆状態となる。
【００３０】
図７は樹脂材被覆工程における樹脂材の一例として樹脂シート１５による被覆状態を示す斜視図であり、図８は同じく樹脂材被覆工程における樹脂材の一例として樹脂シート１５を被覆した状態を示す縦断面図である。
【００３１】
この樹脂シート１５は水膨張シート１３の外周側を被覆するものであって、その被覆時に、軟化状態の樹脂シート１５を用い、該樹脂シート１５を図８に示したように芯型２１に被覆されている水膨張シート１３の外周側に巻き付けることで被覆する。この場合、樹脂シート１５の下端は下方の受台２６に受け止められ、水膨張シート１３とともに、次工程の型締めに適した高さに位置決めされる。よって、受台２６の上面２６ａが巻き付け高さ基準となるので樹脂シート１５の巻付作業が容易になる。
【００３２】
樹脂シート１５の軟化に際しては、例えば押出成形機から押し出された樹脂シート１５を用いるとよい。この樹脂シート１５は、外力を加えると変形する軟化状態であり、時間が経過すると冷却して、そのままの形状で固化する。よって、この軟化状態から所望の形状に容易に変形させることができる。これにより、樹脂シート１５は水膨張シート１３の外周面に一部(凸部に)密着した接触状態に被覆される。そして、これら両シート１３，１５が芯型２１に積層して被覆された状態のまま、後述する型締め工程に移行する。
【００３３】
次に、型締め工程を図９及び図１０を参照して説明する。
この型締め工程では、上記管継手１１の樹脂層１１ｂの凹凸形状に対応した形状に樹脂を成形する。
図９が型締め工程で使用する、上記芯型２１と、第２可動型２９を示している。
【００３４】
芯型２１については、先に説明しているので、その説明を省略する。第２可動型２９は、水膨張層１１ａの外側面に、樹脂層１１ｂを形成するためのものである。よって、この第２可動型２９は、図１０に示すように、形成すべき樹脂層１１ｂの外側面の螺旋凹凸条に対応する凹凸（凹部３０及び凸部３１）を有している。また、この第２可動型２９は、上記第１可動型２２のように４分割して構成してもよく、２分割して構成してもよい。
【００３５】
型締め成形に当たっては、芯型２１に水膨張シート１３と樹脂シート１５が被覆された状態で、図９(Ａ)及び図９(Ｂ)に示すように、芯型２１と、その外周側に４分割して配置された第２可動型２９とにより両シート１３，１５を一体化する型締めを行う。そして、図９(Ｃ)及び図１０に示すように、芯型２１と第２可動型２９との間で加圧された水膨張シート１３と樹脂シート１５が一体化される。
【００３６】
これにより、両シート１３，１５は、芯型２１の螺旋凹凸条と、第２可動型２９の螺旋凹凸条との凹凸形状に沿った同螺旋凹凸条が形成される。その型締め後、樹脂シート１５が冷却して固化すると、両型２１，２９間に、所望の形状に型締めされた管継手１１が得られる。
【００３７】
なお、型締め工程では、良好に成形できるように、芯型２１と第２可動型２９の少なくとも一方を加熱した状態で型締めするとよい。この場合は、樹脂シート１５が加熱されて軟化し、水膨張シート１３と樹脂シート１５とが十分になじんで一体化される。また、芯型２１と第２可動型２９の全体を加熱するだけでなく、型締め時に最も結合を必要とする樹脂シート１５端部の重ね合わせ部分に相当する部位の芯型２１と第２可動型２９の一部分を、さらに高温に加熱することができる。加熱に際しては、金属製の芯型２１や第２可動型２９に加熱装置(図示省略)を付設あるいは組込んで構成し、該加熱装置により芯型２１と第２可動型２９を型締め成形に適した温度に加熱するとよい。
【００３８】
樹脂材被覆工程で被覆する樹脂材としては、図１１(Ａ)に示すような樹脂筒体１６を用いることもできる。この樹脂筒体１６は水膨張シート１３に被覆したときに、その内径が水膨張シート１３の外周面に接触する大きさに設定されている。
【００３９】
この樹脂筒体１６を用いた場合は、芯型２１に嵌めるように被せるだけで芯型２１への被覆ができる。また、樹脂筒体１６の取扱いが容易であり、芯型２１に被せる際に、該樹脂筒体１６が硬化しているため変形するおそれがない。このため、被覆に際して樹脂筒体１６が芯型２１や水膨張シート１３に接触しても、捲れ上がるなどの変形が起こることもない。このような樹脂筒体１６は、押出成形や射出成形で成形できる。
【００４０】
上記樹脂筒体１６できる。を用いて水膨張シート１３に被覆した場合、樹脂筒体１６の径を適正に設定することによって、水膨張シート１３に接触した状態で被覆することができる。例え接触状態でないにしても、図１１(Ｂ)に示すように、水膨張シート１３に近接状態で被覆することができる。これにより、被覆方向に対向する樹脂筒体１６と水膨張シート１３との間の対向隙間１７を極力なくすことができる。それゆえ、その後の型締め工程では樹脂筒体１６が偏肉を生じるような不具合な変形を防げる。
【００４１】
このようにして成形される管継手１１は、水膨張シート１３の外周側に樹脂シート１５を接触させた状態で型締めするため、被覆方向に対向する両シート１３，１５との間の対向隙間１７を極力小さくすることができる。それゆえ、型締め工程では樹脂シート１５が偏肉を生じる等の不具合な変形を生じなくなり、品質の良い管継手１１を製造することができる。
【００４２】
したがって、各層１１ａ，１１ｂが持つ本来特有の機能を確実に発揮できる。つまり、水膨張層１１ａでは、水分を吸収して膨張することにより止水する作用が確実に得られる。また、樹脂層１１ｂではその特性、すなわち高強度性や高耐候性等により、管体１４の接続状態を確実に保つとともに、内部のケーブル等を保護する。
【００４３】
以下、他の例を説明する。
型締めする場合、芯型２１に被覆された水膨張シート１３が、芯型２１の外周面に密着していることが好ましい。ところが、水膨張シート１３の厚さや成形条件によっては、図１３(Ａ)に示すように、芯型２１の凹部２３と対応する水膨張シート１３の内側面の凸部１３ａが離れて密着しない場合があると、両者の間に空隙１３ｂを生じ、凹深さが異なって形成される。よって、その後の樹脂材との型締め工程において適正な形状の螺旋凹凸条１２が得られなくなる。
【００４４】
そこで、図１２及び図１３(Ｂ)に示すように、芯型２１に被覆された水膨張シート１３に対し、その外周側から、芯型２１の凹部２３に対応する部位に向けて線材Ｗを巻き付ければ、水膨張シート１３が芯型２１に密着し、空隙１３ｂのない安定した被覆ができるので螺旋凹凸条の成形が正確になる。よって、型締めに先立って、線材巻付け工程を備えるのが好ましい。この線材巻付け工程は手作業により行ってもよく、装置化(図１４参照)して行うようにしてもよい。
【００４５】
図１４は線材巻付け装置１４１の一例を示す構成図である。この線材巻付け装置１４１は、一方(図中左側)に、水膨張シート１３が被覆された芯型２１を保持する芯型ホルダ１４２を配置し、他方(図中左側)に、ワイヤアーム１４３とその駆動装置１４４を配設し、中間部にカッタ装置１４５及び制御部１４６を備えて構成される。
【００４６】
上記芯型ホルダ１４２は、上記芯型２１を水平に保持するとともに、線材始端部を初期セット位置に仮止めするクリップ部１４２ａとを備えている。
ワイヤアーム１４３は、アーム基端側が駆動装置１４４に回転自由に軸支され、アーム先端側が芯型２１側に延設されている。さらに、ワイヤアーム１４３は芯型２１に対し、遠近自在にスライドし、且つ芯型２１の外周側を旋回する。このワイヤアーム１４３へは、例えば３連のボビン１４７から３本の線材Ｗが引出しガイドされ、その引き出された線材Ｗを、ワイヤアーム１４３を介して芯型２１上の水膨張シート１３に巻き付ける役目を有している。
【００４７】
駆動装置１４４は、ワイヤアーム１４３に対する図示しないスライド機構と回転機構とを有して構成される。例えば、スライド用モータの回転に連動して駆動されるピニオンとラックとのスライド機構により、該駆動装置１４４をスライド自由に進退させる。また、回転用モータの出力が回転機構を介して、一定の回転力がワイヤアーム１４３に伝達される。
【００４８】
カッタ装置１４５は、線材巻き終わり部位に向けて進退自在に配置され、前進時に先端のカッタ１４５ａが巻き終わった部位のワイヤアーム１４３先端近傍の線材Ｗを切断する。切断後は後退して、次の切断に備える。通常は、後退した待機位置にある。
【００４９】
制御部１４６は、線材Ｗの巻き終わりを検知する巻終り検知センサＳ１の検知信号によりカッタ装置１４５を進退制御する。また、駆動装置１４４のスライド位置検知センサＳ２の検知信号により駆動装置１４４をスライド制御する。さらに、係員スイッチなどにより指示された巻付け開始信号により駆動装置１４４の回転を出力させる。上記線材Ｗの巻き付けに際して、制御部１４６では、予め芯型２１の凹部２３に対応する部位に向けて線材Ｗを巻き付けるようにワイヤアーム１４３のスライド速度及び旋回速度を定めている。
【００５０】
このような線材巻付け装置１４１を使用すれば、制御部１４６からの出力信号を受けてワイヤアーム１４３は旋回しながらスライドして、水膨張シート１３の一側からの線材Ｗの巻き付けを開始し、水膨張シート１３の他側まで巻き付けた巻付け終了後は、制御部１４６がカッタ装置１４５を駆動させて巻き終わり部位の線材Ｗを切断する。これにより、水膨張シート１３への線材Ｗの巻き付けが完了する。
【００５１】
ここに用いられる線材Ｗとしては、例えば木綿糸や樹脂糸等の線材が用いられる。線材の巻付け効果を高めるために複数本巻き付けてもよく、またテープ状の線材や太い線材の場合は１本でよい。さらに、樹脂層１１ｂと同色の熱可塑性を有するテグスのような樹脂線材でもよい。また、線材Ｗは最終の型締め工程において、熱成形により線材Ｗが溶けて樹脂層１１ｂと一体化する熱溶着糸でもよい。これらの場合は、型締め成形後に、樹脂線材が溶け込んで樹脂層１１ｂと一体となり、樹脂線材が外部に露出するような違和感を生じさせないので美観を損なわない管継手の成形が可能になる。
【００５２】
図１５は樹脂シート１５１の他の例を示す説明図である。
この樹脂シート１５１は両端縁に係止用のフックを有する。このフック付きの樹脂シート１５１は、長方板形状を有する一短辺側に、例えば端部をレの字形に上向きに屈曲させたレ形フック部１５２を有し、他短辺側に、同様に端部をレの字形に下向きに屈曲させたレ形フック部１５３を有して、全体がＺ字形状となっている。
【００５３】
このフック付きの樹脂シート１５１は、該樹脂シート１５２を丸めながら芯型２１上の水膨張シート１３上に被せるものとして、両レ形フック部１５２，１５３を突合せ方向(図においては左右方向)より互いに係止させると、図１５(Ｂ)に示すように筒状に保持される。樹脂シートは軟化状態のものであるも、固化した状態のものであるもよい。
【００５４】
次に、樹脂材自動被覆装置を図１６及び図１７を参照して説明する。
図１６は樹脂材自動被覆装置１６１を示す概略説明図であり、図１７(Ａ)は樹脂筒体を巻き付けて被覆する被覆装置１６５の初期被覆状態を示す説明図であり、図１７(Ｂ)はその被覆装置１６５の終期被覆状態を示す説明図であり、図１７(Ｃ)はその被覆装置１６５の被覆完了状態を示す説明図である。
【００５５】
この樹脂材自動被覆装置１６１は、樹脂材を被覆する被覆ライン１６２上に、押出成形機１６３と、切断装置１６４と、被覆装置１６５と、上述した芯型２１と、上述した第２可動型２９と同じ型締め用の装置（図示省略）とが配設されて構成される。
【００５６】
上記押出成形機１６３からシート状に押し出された樹脂材の連続シート１６６は切断装置１６４に導かれ、ここで連続シート１６６は後段の被覆処理に要する長方形の樹脂シート１６７長さに切断される。その切断された樹脂シート１６７は、軟化状態のまま送りローラ１６８により被覆装置１６５へと送り込まれる。被覆装置１６５では、芯型２１の外周側に、上述した水膨張シート被覆工程によって予め水膨張シート１３が被せられている。よって、この水膨張シート１３の外周側に対し、樹脂シート１６７が巻き付けられる。
【００５７】
この被覆装置１６５に配置される芯型２１は、被覆ライン１６２の進行方向に直交し、且つ水平に配置され、芯型２１の外周囲にはシート巻き付けガイド用の複数の巻付けローラ１６９が等分配置されている。そして、ここに送り込まれてきた樹脂シート１６７は、まず、図１７(Ａ)に示すように、芯型２１に予め被覆されている水膨張シート１３の外周側と、巻付けローラ１６９との間に搬入され、水膨張シート１３の外周側に沿って巻き付けられる。その後、図１７(Ｂ)に示すように、樹脂シート１６７は芯型２１の外周を略一周して巻き付けられ、巻き付けられた樹脂シート１６７は始端部１６７ａと終端部１６７ｂとが重なり合って厚肉になるが、該樹脂シート１６７は軟化状態であるため、加圧されて十分に引き延ばされ、図１７(Ｃ)に示すように、一定厚さの樹脂層１１ｂとなる。
【００５８】
上記樹脂シート１６７は、送りローラ１６８及び芯型２１を一定速度で回転駆動させる回転駆動装置(図面省略)を駆動することで、水膨張シート１３上に樹脂シート１６７を巻付けることができる。
【００５９】
この被覆装置１６５の被覆完了後は、芯型２１を軸方向に進退させる油圧シリンダ等を内蔵した図示しない進退装置により、該芯型２１を軸方向に後退させて被覆位置から型締め位置へと引き出した後、上述した芯型２１と、第２可動型２９と同じ型締め用の装置（図示省略）とで加圧して型締めすることにより、図１〜図３で述べた管継手１１が製造される。
【００６０】
この発明の構成と、上記一形態の構成との対応において、
この発明の外金型は、上記一形態における第１可動型２２と第２可動型２９に対応するも、この発明は上記構成のみに限定されるものではなく、請求項に記載される技術思想に基づいて応用することができ、様々な形態を採用し得る。
【００６１】
例えば、管継手１１は上述例のような同種の管体を接続する継手ではなく、異種の管体を接続する異種管継手であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】管継手の外観斜視図。
【図２】管継手の要部縦断面図。
【図３】管継手の使用状態を示す要部縦断面図。
【図４】水膨張シートの成形状態を示す芯型と第１可動型の縦断正面図。
【図５】水膨張シートの成形状態を示す芯型と第１可動型の横断平面図。
【図６】水膨張シートの成形状態を示す一部縦断正面図。
【図７】樹脂シートの巻き付け状態を示す斜視図。
【図８】樹脂シートの巻き付け完了状態を示す縦断正面図。
【図９】(Ａ)は型締め前の芯型と第２可動型を示す横断平面図、(Ｂ)は型締め直前の芯型と第２可動型を示す横断平面図、(Ｃ)は型締め後の芯型と第２可動型を示す平面図。
【図１０】型締め状態を示す芯型と第２可動型の縦断面図。
【図１１】(Ａ)は樹脂筒体を示す外観斜視図、(Ｂ)は樹脂筒体が水膨張シートの外周側を近接状態に被覆した状態を示す要部拡大縦断面図。
【図１２】線材を巻き付けた水膨張シートを示す正面図。
【図１３】(Ａ)は空隙発生状態を示す要部拡大縦断面図、(Ｂ)は線材巻き付け状態を示す要部拡大縦断面図。
【図１４】線材巻付け装置の一例を示す構成図。
【図１５】(Ａ)はフック付きの樹脂シートを示す斜視図、(Ｂ)はフック付きの樹脂シートから筒状に作成した一例を示す斜視図。
【図１６】樹脂材自動被覆装置の一例を示す概略説明図。
【図１７】(Ａ)は被覆装置の初期被覆状態を示す説明図、(Ｂ)は被覆装置の終期被覆状態を示す説明図、(Ｃ)は被覆装置の被覆完了状態を示す説明図。
【符号の説明】
【００６３】
１１…管継手
１１ａ…水膨張層
１１ｂ…樹脂層
１２…螺旋凹凸条
１３…水膨張シート
１５，１５１，１６７…樹脂シート
１６…樹脂筒体
１７…対向隙間
２１…芯型
２２…第１可動型
２９…第２可動型
Ｗ…線材

【特許請求の範囲】
【請求項１】
接続された管体の接続状態を保持すべく水分を吸収することで膨張する水膨張シートを内周面に備えた管継手の製造方法であって、
外周面に螺旋状の凸部を有する円柱状の芯型の外周側を、上記水膨張シートにより被覆する水膨張シート被覆工程と、
上記水膨張シート被覆工程により被覆された水膨張シートの外周側を、樹脂材により接触状態または近接状態で被覆する樹脂材被覆工程と、
上記各被覆工程により積層された水膨張シートと樹脂材を、これらよりも外周側に配置された外金型で型締めして一体化する型締め工程とを備えた
管継手の製造方法。
【請求項２】
上記樹脂材が、水膨張シートの外周側に被覆し得る樹脂シートである
請求項１に記載の管継手の製造方法。
【請求項３】
上記樹脂材が、水膨張シートの外周側に被覆し得る筒状に成形された樹脂筒体である
請求項１に記載の管継手の製造方法。
【請求項４】
上記樹脂材被覆工程の前処理として、芯型に被覆された水膨張シートの外周側から、芯型の上記螺旋状の凸部間の螺旋状の凹部に対応する部位に向けて線材を巻き付ける線材巻付け工程を備えた
請求項１、２または３に記載の管継手の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４の何れか１つに記載の管継手の製造方法により製造した
管継手。

【図１】