縫製装置
【課題】作業性の向上を図る。
【解決手段】二枚の生地Ｃ１，Ｃ２が重ねて載置される作業台３０と、二枚の生地とをつなぎ合わせるために縫いを行うロックミシン４０と、作業台の端縁部３２に沿ってロックミシンを搬送する搬送機構５０と、作業台に載置された一枚目の生地の仮押さえを行う後クランプ機構７０とを備え、後クランプ機構は、作業台と同じ高さで作業台の端縁部の前側に配置される下板７５と、下板の上方から一枚目の生地の突き出された端部を保持するクランプ部材７１１と、下板及びクランプ部材をロックミシンの搬送領域から退避させる退避機構７８とを備えることを特徴とする。
【解決手段】二枚の生地Ｃ１，Ｃ２が重ねて載置される作業台３０と、二枚の生地とをつなぎ合わせるために縫いを行うロックミシン４０と、作業台の端縁部３２に沿ってロックミシンを搬送する搬送機構５０と、作業台に載置された一枚目の生地の仮押さえを行う後クランプ機構７０とを備え、後クランプ機構は、作業台と同じ高さで作業台の端縁部の前側に配置される下板７５と、下板の上方から一枚目の生地の突き出された端部を保持するクランプ部材７１１と、下板及びクランプ部材をロックミシンの搬送領域から退避させる退避機構７８とを備えることを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、大型の生地同士の端縁部を縫い合わせて接合するための縫製装置である。
【背景技術】
【０００２】
大型の生地からなる縫製品、例えば、大型のカーテンを製造する場合、カーテン地同士をつなぎ合わせてより大きなカーテンを形成することが一般的に行われている。
その場合、二枚のカーテン地の端縁部同士を縫着することになるが、その縫製作業には、縁かがり縫い目を縫い代に沿って平行に形成する二本針オーバーロックミシンやインターロックミシン等のロックミシンが使用されていた（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第３５５３４７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、ロックミシンに対して上記の大型の生地を手作業で送り込むことは非常に困難を伴う作業である。
このため、長尺の作業台に生地を二枚重ねた状態で載置し、作業台の端縁部から縫い代を突き出した状態で、作業台の端縁部に沿ってロックミシンを搬送させながら縫製を行う縫製装置が従来から使用されていた。
このような縫製装置を使用して、生地の縫い代となる端縁部に対して交差する模様や柄が存在する生地同士を縫い合わせる場合、二枚の生地を重ね合わせる際に、縫い代に沿って模様が合致するように下布に対して上布をずらして位置調節を行う必要がある。
しかしながら、作業台の上面がなめらかであるのに対して、生地同士は摩擦が生じやすいことから、上記のように上布だけを縫い代に沿って動かそうとしても下布も一緒に移動してしまい、かかる調整作業が非常に煩雑であると共に、模様や柄がきれいに合致するように縫い合わせること自体が非常に困難なものとなっていた。
【０００５】
本発明は、模様や柄のある生地同士の縫い合わせにおいて、作業性の向上を図り、また、模様や柄にズレのない高品質な縫いの実現を図ることをその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１記載の発明は、
二枚の生地を互いの一端部で直線状の縫い目でつなぎ合わせるための縫製装置であって、
前記つなぎ合わせる端部をその端縁部から突き出した状態で前記二枚の生地が重ねて載置される作業台と、
前記二枚の生地とをつなぎ合わせるために縫いを行う二本針オーバーロックミシン又はインターロックミシンからなるロックミシンと、
前記作業台の端縁部に沿って前記ロックミシンを搬送する搬送機構と、
前記作業台に載置された一枚目の生地の仮押さえを行う後クランプ機構とを備え、
前記後クランプ機構は、前記作業台と同じ高さで前記作業台の端縁部の前側に配置される下板と、前記下板の上方から前記一枚目の生地の突き出された端部を保持するクランプ部材と、前記下板及び前記クランプ部材を前記ロックミシンの搬送領域から退避させる退避機構とを備えることを特徴とする。
【０００７】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明と同様の構成を備えると共に、前記退避機構は、前記下板及び前記クランプ部材を上方に退避移動を行い、
前記後クランプ機構は、前記下板を前記作業台の端縁部に対して前後移動させるアクチュエータを備えると共に、前記退避機構の上方退避の際に前記アクチュエータによる前記下板の後退移動を行うことを特徴とする。
【０００８】
請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載の発明と同様の構成を備えると共に、
前記一枚目の生地の縫い開始側の端部を保持する開始位置保持機構と、
前記作業台の端縁部に隣接して設けられ、前記一枚目の生地の縫い終了側の端部を保持すると共に、前記作業台の端縁部に沿って前記ロックミシンの縫製時の搬送方向下流側に向かって移動する生地運搬機構とを備えることを特徴とする。
【０００９】
請求項４記載の発明は、請求項３記載の発明と同様の構成を備えると共に、前記後クランプ機構は、前記下板を前記作業台の端縁部に対して前後移動させるアクチュエータにより、前記生地運搬機構が前記作業台の端縁部に沿って移動する際に前記下板を前記作業台から後退移動させて前記生地運搬機構の通過する隙間を形成することを特徴とする。
【００１０】
請求項５記載の発明は、請求項１から４のいずれか一項に記載の発明と同様の構成を備えると共に、前後クランプ機構は、前記生地の突き出された端部の先端を突き当てる定規と、前記定規を前記作業台の端縁部に対する接離方向に任意に位置決めする位置決め機構とを備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１記載の発明は、後クランプ機構を備えるので、作業台に載置された一枚目の生地の仮押さえを行うことができ、二枚目の生地を乗せて位置調節を行う際に、下の生地が一緒に移動することを防止でき、作業性の向上及び縫い合わせた生地同士のずれを防止することが可能となる。
また、後クランプ機構は、下板及びクランプ部材を退避させる退避機構を備えるので、縫製時には、ロックミシンの搬送を妨げない。
【００１２】
請求項２記載の発明は、退避機構による下板及びクランプ部材の上方退避の際に予めアクチュエータによる下板の後退移動を行うので、下板の先端部より生地がめくりあげられることを防止することが可能となる。
【００１３】
請求項３記載の発明は、一枚目の生地の縫い開始側の端部を保持する開始位置保持機構と生地運搬機構とを備えるので、つなぎ合わせる端部の長さが長い場合でも自動的に生地を運搬することができ、作業性の向上を図ることが可能となる。
【００１４】
請求項４記載の発明は、生地運搬機構の動作時に
アクチュエータが下板を作業台から後退移動させるので、生地運搬機構と下板との干渉の防止することが可能となる。
【００１５】
請求項５記載の発明は、生地の突き出された端部の先端を突き当てる定規と定規を作業台の端縁部に対する接離方向に任意に位置決めする位置決め機構とを備えるので、作業台から突き出される生地の長さ及び縫い代の幅を自在に調節することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】発明の実施形態たる縫製装置の斜視図である。
【図２】作業台の周辺の平面図である。
【図３】インターロックミシンの縫い針の周囲を示す斜視図である。
【図４】図４（Ａ）はインターロックミシンの布押さえの平面図、図４（Ｂ）は針板の平面図である。
【図５】後クランプ機構を退避状態とした場合の搬送機構及びインターロックミシンの斜視図である。
【図６】手前クランプ機構の平面図である。
【図７】図７（Ａ）は手前クランプ機構の一部切り欠いた側面図、図７（Ｂ）は一つのクランプ板の周囲の構成を示した拡大平面図である。
【図８】退避機構の動作説明図である。
【図９】後クランプ機構の側面図である。
【図１０】一つのクランプ板の周囲の構成を示した拡大平面図である。
【図１１】下板の三段階の位置合わせの状態説明図である。
【図１２】生地運搬機構の斜視図である。
【図１３】側合わせを行うカーテン地の縫製装置の動作を示す動作説明図であり、図１３（Ａ）から図１３（Ｇ）の順番で動作が進行する。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
［発明の実施の形態の概要］
以下、発明の実施形態である縫製装置１０について図１から図１３に基づいて説明を行います。この縫製装置１０は、大判の二枚の生地（具体例としてはカーテン地Ｃ）の直線状の端部同士を縫い合わせてつなぎ合わせの縫製を行うのに好適な縫製装置を例示するものである。
【００１８】
縫製装置１０は、全体を支持する基台２０と、基台２０に支持された作業台３０と、二枚の生地をつなぎ合わせるための縫製を行うインターロックミシン４０と、縫製時に作業台３０の端縁部に沿ってインターロックミシン４０を搬送する搬送機構５０と、上方から二枚の生地を保持する複数のクランプ部材６１１を作業台の端縁部に沿って並んで配置した手前クランプ機構６０と、カーテン地Ｃ１，Ｃ２をセットする際に作業台３０に載置された一枚目のカーテン地Ｃ１の仮押さえを行う後クランプ機構７０と、一枚目のカーテン地Ｃ１の縫い開始側の端部を保持する開始位置保持機構８０と、作業台３０の端縁部に隣接して設けられ、一枚目のカーテン地Ｃ１の縫い終了側の端部を保持すると共に、作業台３０の端縁部に沿ってインターロックミシン４０の縫製時の搬送方向下流側に向かって移動する生地運搬機構９０と、上記各部の動作制御を行う図示しない制御装置とを備えている。
【００１９】
なお、以下の説明において、水平方向であって、インターロックミシン４０の搬送が行われる方向を「Ｘ軸方向」とし、縫製時の搬送方向を「Ｘ軸正方向」とし、その逆の方向を「Ｘ軸逆方向」と定義する。
また、水平方向であって、Ｘ軸方向に直交する方向を「Ｙ軸方向」とし、図１において作業台３０に対してインターロックミシン４０が位置する方向を「Ｙ軸正方向」、その逆方向を「Ｙ軸逆方向」と定義する。
また、鉛直上下方向を「Ｚ軸方向」又は「上下方向」と定義する。
【００２０】
［基台及び作業台］
基台２０は、Ｙ−Ｚ平面に沿った二枚の側板２１，２１と、二枚の側板２１，２１の間に掛け渡された支柱２２，２３と、支柱２３に設けられた脚部２４，２４，２４とから主に構成されている。
【００２１】
作業台３０は、Ｙ−Ｚ平面に沿った断面形状が略矩形となる内部中空の金属製の柱状体であり、その上面はＸ軸方向に沿った長尺の生地載置面３１となっている。例えば、この生地載置面３１は、Ｘ軸方向に沿って5[m]程度の長さを有しており、縫い合わせを行う縫製距離が4[m]にも及ぶカーテン地Ｃ１，Ｃ２についても載置することができる。
この作業台３０も基台２０の側板２１，２１の間に掛け渡されており、その両端部がそれぞれの側板２１，２１に固定支持されている。また、かかる支持状態において、作業台３０の生地載置面３１は、水平となるように支持されている。
【００２２】
図２は作業台３０の周辺の平面図であり、この図に示すように、作業台３０の生地載置面３１のインターロックミシン４０側の端縁部３２は、Ｘ軸方向に沿った直線状に形成されている。そして、カーテン地Ｃ１，Ｃ２は、生地載置面３１上で上下に重ねられた状態（Ｃ２が上側）で、端縁部３２から縫い代となる端部を突き出した状態で載置され、カーテン地Ｃ１，Ｃ２の突き出された端部に対する縫製（縁かがり縫い及び二重環縫い）が行われる。
【００２３】
［インターロックミシン］
図３はインターロックミシン４０の縫い針４１，４２の周囲を示す斜視図であり、図４（Ａ）はインターロックミシン４０の布押さえ４３の平面図、図４（Ｂ）は針板４４の平面図である。
インターロックミシン４０は、周知のものとほぼ同様の構成を有し、その一部のみについて縫製装置１０による縫製に好適な加工が施されている。従って、ここでは、インターロックミシンとして周知の構成については言及せず、主として、その特徴的に部分についてのみ説明を行うものとする。
【００２４】
インターロックミシン４０は、二本の縫い針４１，４２を備え、Ｙ軸逆方向側（作業台３０に近い方）の縫い針４１は二重環縫いを行い、Ｙ軸正方向側（作業台３０に遠い方）の縫い針４２は縁かがり縫いを行うためのものである。
そして、インターロックミシン４０は、アーム４５により上下に回動可能に支持された布押さえ４３を縫い針４１，４２の下方に備え、さらにその下側であってミシンベッドの上面には針板４４が配置されている。
【００２５】
布押さえ４３は、アーム４５を介して下方に押圧されており、これは、二重環縫いと縁かがり縫いの生地のない状態での空環の形成と目飛びの防止を可能とするためのものである。即ち、インターロックミシン４０は、カーテン地Ｃ１，Ｃ２は移動を行わず、搬送機構５０によりミシン４０の方が搬送方向に進行するので、生地を後方に送り出すために必要な程度の加圧力は不要であり、これよりも弱い、空環の送り出しと目飛びの発生を防止するために必要最小限の加圧力の付与が行われている。
図４（Ａ）に示すように、布押さえ４３は、作業台３０側の側端部４３ａが直線状に形成されると共に作業台３０の端縁部３２に近接対向するように配置されている。係る配置は、搬送機構５０により搬送される際も維持される。
そして、図４（Ａ）に示す符号Ｈ１，Ｈ２は、それぞれ縫い針４１，４２の針落ち位置を示すものであり、図示のように、二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ１は、布押さえ４３の作業台３０側の側端部４３ａの際に位置している。即ち、従来のインターロックミシンの布押さえは、二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ１からＹ軸逆方向により膨らんだ形状に形成されているが、このインターロックミシン４０の布押さえ４３は、二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ１が布押さえ４３の作業台３０側の側端部４３ａに位置するように、作業台３０側の膨らみは全て除去された形状となっている。
これにより、作業台３０の端縁部３２を、二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ１に極力近づけることを可能としている。作業台３０の端縁部３２から二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ１までの距離は、5[mm]以内であり、搬送時に干渉を生じない範囲でより近接させることが望ましい。
なお、図４（Ａ）に示す符号Ｈ３は、縁かがり縫いを行う際のカーテン地Ｃ１，Ｃ２の端部における縫い代の余剰部分を切除するメス４６のメス落ち位置を示している。
【００２６】
針板４４は、ミシンベッド部上面において作業台３０の生地載置面３１と同じ高さで配置された板状体である。
図４（Ｂ）に示す符号Ｈ４，Ｈ５は、それぞれ縫い針４１，４２の針落ち位置を示すものであり、図示のように、二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ４は、針板４４の作業台３０側の側端部４４ａの際に位置している。即ち、従来のインターロックミシンの針板は、二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ４よりもＹ軸逆方向側には、もう一条、送り歯が覗く開口部が形成されていたが、このインターロックミシン４０の針板４４は、二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ４が針板４４の作業台３０側の側端部４４ａに位置するように、送り歯が覗く開口部が一つ除去された形状となっている。
また、図４（Ｂ）に示す符号４７，４８は、針板４４の下側に配置される第一と第二の送り歯を示しているが、これらの送り歯４７，４８も一条分の送り歯が削除されてスリム化されている。
これらにより、作業台３０の端縁部３２を、二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ４に極力近づけることを可能としている。当然、作業台３０の端縁部３２から二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ４までの距離も5[mm]以内であり、搬送時に干渉を生じない範囲でより近接させることが望ましい。
【００２７】
なお、図２にも二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ１が図示されており、当該針落ち位置Ｈ１は、インターロックミシン４０の作業台３０側の側端部よりも幾分Ｙ軸正方向側に位置しているが、これは、インターロックミシン４０の上部（アーム部）が作業台３０側に幾分突出した形状であるためである。
【００２８】
［搬送機構］
図１及び図２では、インターロックミシン４０のＸ軸正方向側に後クランプ機構７０が配置された状態が図示されているが、後クランプ機構７０は上方に退避させることが可能となっている。
図５は後クランプ機構７０を退避状態とした場合の搬送機構５０及びインターロックミシン４０の斜視図である。
図示のように、基台２０は、後クランプ機構７０の下側にミシン支持板２５を備えている。そして，搬送機構５０は、ミシン支持板２５の上面にＸ軸方向に沿った状態で装備された二本のスライドレール５１，５１と、スライドガイド５２，５２を介してスライドレール５１に沿って滑動可能なミシン搭載板５３とを備えている。
さらに、ミシン搭載板５３の上面にはインターロックミシン４０及びその縫製の駆動源となるミシンモータ４９とが搭載されており、搬送機構５０は、トルク伝達機構５４０を介して、ミシンモータ４９の出力トルクを利用して、縫製時にインターロックミシン４０をＸ軸正方向に向かって搬送を行うことを可能としている。
即ち、トルク伝達機構５４０は、ミシンモータ４９の出力軸に装備された一体型の大小の主動プーリ５４１，５４２と、主動プーリ５４２からタイミングベルトを介してトルクが伝達される従動プーリ５４３と、従動プーリ５４３の回転を所定の減速比で減速する減速器５４４と、減速器５４４介して従動プーリ５４３からのトルクが付与される第一の中間プーリ５４５と、第一の中間プーリ５４５からタイミングベルトを介してトルクが伝達される第二の中間プーリ５４６と、制御装置の制御に従って第二の中間プーリ５４６から下流側へのトルク伝達の接続と切断とを切り替え可能なクラッチ装置５４７と、クラッチ装置５４７を介してトルクが付与されるピニオンギア５４８とを備えている。
そして、このピニオンギア５４８は、ミシン支持板２５の上面においてスライドレール５１に並んでＸ軸方向に沿って装備されたラックギア５６に噛合している。
また、前述した主動プーリ５４１は、タイミングベルトを介してインターロックミシン４０の動力入力プーリ４０ａに縫製を行うためのトルクを入力する。
【００２９】
かかる構成により、ミシンモータ４９が駆動を行うと、インターロックミシン４０の縫製動作と搬送機構５０によるＸ軸正方向への搬送とが同時に開始される。
また、インターロックミシン４０の縫製動作速度と搬送機構５０によるＸ軸正方向への搬送動作速度とは、いずれもミシンモータ４９の回転数に比例するので、インターロックミシン４０の縫製動作速度と搬送機構５０によるＸ軸正方向への搬送動作速度も比例関係となる。つまり、インターロックミシン４０の一針ごとの搬送距離，即ち、縫いピッチは、ミシンモータ４９の回転数に拘わらず、常に一定とすることができる。具体的には、搬送機構５０は、一針毎に3[mm]の縫いピッチとなるように調整されている。
【００３０】
また、搬送機構５０は、基台２０に図示しないベルト送り機構を備えており、ミシン搭載板５３に連結された送りベルト５７を介して、ミシン搭載板５３及びインターロックミシン４０をＸ軸逆方向に搬送することを可能としている。
即ち、図示しないベルト送り機構は、ミシンモータ４９とは別に駆動源となるモータを備えており、縫製時におけるＸ軸正方向へのインターロックミシン４０の搬送はミシンモータ４９を駆動源として行い、縫製終了後のホームポジションへのインターロックミシン４０の復帰動作は、ミシンモータ４９とは別のモータを駆動源として行うようになっている。
【００３１】
［手前クランプ機構］
図６は手前クランプ機構６０の平面図、図７（Ａ）は一部切り欠いた側面図、図７（Ｂ）は一つのクランプ板６１の周囲の構成を示した拡大平面図，図８は退避機構６５の動作説明図である。
手前クランプ機構６０は、複数のクランプ部材６１１を並列させた状態で一体的に備える複数のクランプ板６１と、各クランプ板６１をＸ軸方向に沿って並んだ状態で保持する支柱６２と、支柱６２に対する各クランプ板６１の昇降動作を付与する昇降機構６３と、全てのクランプ板６１と支柱６２と昇降機構６３とを作業台３０から上方に退避させる退避機構６５とを備えている。
【００３２】
支柱６２は、その両端部が退避機構６５を介して基台２０の側板２１，２１によりＸ軸方向に沿った状態で支持されている。そして、支柱６２のＹ軸正方向側の面には、昇降機構６３を介して各クランプ板６１が支持されている。なお、この支柱６２及び昇降機構６３がクランプ部材６１１の支持機構に相当する。
【００３３】
クランプ板６１は、可撓性を有する平板であり、串歯状に複数（例えば、九つ）のクランプ部材６１１が同じ方向に延出された状態で並んで形成されている。
各クランプ板６１は、複数（例えば、３４枚）がＸ軸方向に並んだ状態で支柱６２に支持されており、当該支持状態において、各クランプ板６１の九つのクランプ部材６１１もＸ軸方向に並んだ状態となる。また、個々のクランプ部材６１１自体は、その長手方向がＹ軸方向に沿った状態であって、先端部がＹ軸正方向に向けられた状態となる。
そして、各クランプ部材６１１の先端部には、摩擦係数の高い樹脂等からなる滑り止めが装備されており、当該各先端部が作業台３０の生地載置面３１上のカーテン地Ｃ１，Ｃ２を上方から押さえつけることが可能となっている。
また、退避機構６５による下降状態且つ各クランプ板６１が昇降機構６３による下降状態にある場合おいて、各クランプ部材６１１は、いずれもその先端位置が、作業台３０の端縁部３２と同じ位置で並ぶように配置されている。即ち、各クランプ部材６１１は、作業台３０の端縁部３２の際の位置でカーテン地Ｃ１，Ｃ２を保持することが可能となっている。
なお、作業台３０の端縁部３２は、前述したように、インターロックミシン４０の二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ１に対して5[mm]以内の範囲まで近接配置されていることから、各クランプ部材６１１の先端部も同様に、二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ１に対して5[mm]以内の範囲まで近接した状態となる。
【００３４】
昇降機構６３は、一枚のクランプ板６１につき一基設けられている。この昇降機構６３は、支柱６２のＹ軸正方向側の平面に取り付けられた支持ブロック６３１と、支持ブロック６３１に対して垂直上下方向に滑動可能なガイド軸６３２と、ガイド軸６３２の下端部に連結されてクランプ板６１の基端部を保持する保持体６３３と、支持ブロック６３１に装備された昇降用のアクチュエータとしてのエアシリンダ６３４とを備えている。
そして、エアシリンダ６３４はプランジャが下方に向けられると共に当該プランジャの先端部が保持体６３３に連結されている。つまり、エアシリンダ６３４のプランジャが突出するように作動すると、クランプ板６１は下降する。このとき、クランプ板６１の各クランプ部材６１１は、その先端部に向かうにつれて下降するように幾分勾配が形成されており、エアシリンダ６３４の作動により、その先端部が作業台３０のカーテン地Ｃ１，Ｃ２を圧接保持するようになっている。
【００３５】
なお、図６に示すように、Ｘ軸方向に並んだ複数の昇降機構６３は、一つおきに、手動操作によりクランプ板６１を下降させる作動スイッチ６３５が設けられている。つまり、一つおきのクランプ板６１については、個々に下降させることが可能となっている。なお、作動スイッチ６３５が設けられていない残りの昇降機構６３については、一括的に下降動作を実行させる図示しない作動スイッチが設けられている。
このように、一つおきではあるが、個々にクランプ板６１を下降させることができるので、Ｘ軸方向に長いカーテン地Ｃ１，Ｃ２を一つのクランプ板６１の保持範囲ごとに位置合わせをクランプすることができ、位置合わせ作業の作業性を向上することができる。
なお、全ての昇降機構６３について、作動スイッチ６３５を設けても良いことはもちろんである。
【００３６】
退避機構６５は、図６に示すように、支柱６２の両端部に設けられている。これら両側の退避機構６５は、その構成は同一なので、図８に基づいて一方の退避機構のみについて説明を行うものとする。
退避機構６５は、側板２１の内側面において、上端部側を支点としてＸ軸周りに揺動可能に支持された長方形状の揺動板６５１と、当該揺動板６５１の内側面において当該揺動板６５１の長手方向に沿って装備されたガイドレール６５２と、ガイドレール６５２に対して図示しないスライドガイドを介して滑動可能であって支柱６２の一端部を保持するスライド板６５３と、揺動板６５１の上端部近傍に設けられた主動プーリ６５４と、揺動板６５１の下端部近傍に設けられた従動プーリ６５５と、これらのプーリ６５４，６５５の間に掛け渡されたタイミングベルト６５６と、揺動板６５１の下端部をＹ軸方向に沿って前後移動するように揺動を付与するアクチュエータとしてのエアシリンダ６５７とを備えている。
【００３７】
上記揺動板は、主動プーリ６５４の回転軸を支軸として揺動可能となっており、プーリ６５４，６５５の間に掛け渡されたタイミングベルト６５６は、ガイドレール６５２に平行な方向に張設されている。さらに、タイミングベルト６５６はスライド板６５３と連結されている。これにより、主動プーリ６５４にトルクが付与されると、タイミングベルト６５６を介してスライド板６５３及び支柱６２を上下動させることが可能となっている。
なお、側板２１の反対側の面には、主動プーリ６５４にトルク付与を行うための駆動装置が設けられている。かかる駆動装置は、例えば、モータを使用しても良いが、その動作の瞬発製を考慮して、例えば、エアシリンダやソレノイドのような直動型のアクチュエータをベルト機構を介して回転運動に変換して主動プーリ６５４に付与するものが採用されている。
【００３８】
かかる構成により、退避機構６５は、クランプ板６１が上方に退避された状態において、主動プーリ６５４にトルク付与を行い、ガイドレールに沿って下降させる。そして、所定位置まで下降すると、エアシリンダ６５７を作動させて各クランプ板６１のクランプ部材６１１の先端部がＹ軸正方向に向かって前進するように引き寄せる。これにより、各クランプ部材６１１の先端部をインターロックミシン４０の縫い針４１に最接近させることが可能である。
これにより、インターロックミシン４０のアーム部が縫い針４１よりも作業台３０側に突出する形状の場合でも、下降するクランプ部材６１１がミシンのアーム部と干渉することを回避でき、なおかつ、各クランプ部材６１１の先端部を縫い針４１の近傍までに前進移動させることが可能となる。
【００３９】
また、各クランプ板６１を退避させる場合には、まず、エアシリンダ６５７を作動させて揺動板６５１を介して各クランプ部材６１１をＹ軸逆方向に後退移動させ、しかる後に、主動プーリ６５４にトルクを付与して支柱６２及び各クランプ板６１を上方に退避移動させる。
【００４０】
［後クランプ機構］
図９は後クランプ機構７０の側面図、図１０は一つのクランプ板７１の周囲の構成を示した拡大平面図である。
前述した手前クランプ機構６０は、縫製時にカーテン地Ｃ１，Ｃ２を保持してズレのない縫製を行うためのものであるが、この後クランプ機構７０は、作業台３０にカーテン地Ｃ１とＣ２との相互の位置合わせを行う際に、下側のカーテン地Ｃ１のみを保持して位置合わせ作業をやりやすくすることで作業性の向上及び縫い品質の向上を図るものであり、その用途は異なっている。
【００４１】
後クランプ機構７０は、複数のクランプ部材７１１を並列させた状態で一体的に備える複数のクランプ板７１と、各クランプ板７１をＸ軸方向に沿って並んだ状態で保持すると共にカーテン地Ｃ１，Ｃ２の先端部を付き合わせて縫い代を決めるための定規７２と、定規７２に対する各クランプ板７１の昇降動作を付与する昇降機構７３と、定規７２を作業台３０の端縁部３２に対する接離方向（Ｙ軸方向）に任意に位置決めする位置決め機構７４と、その上面が作業台３０の生地載置面３１と同じ高さとなるように作業台３０の端縁部３２の前側に配置される下板７５と、全てのクランプ板７１と定規７２と昇降機構７３と位置決め機構７４と下板７５とを支持する支柱７６と、下板７５の先端部の位置を三段階に切り替える下板位置切り替え機構７７と、支柱７６とこれに支持される構成をインターロックミシン４０の搬送領域外に退避させる退避機構７８とを備えている。
【００４２】
支柱７６は、その両側の端部の近傍で退避機構７８に支持されている。そして、支柱７６のＹ軸逆方向側の面には、定規７２がＹ軸方向に沿って移動可能に支持されている。
下板７５は、Ｘ軸方向に長尺の長方形の平板部７５１と、平板部７５１のＹ軸正方向側の端部から立設されたＸ−Ｚ平面に沿った立板部７５２を備えている。
下板７５は、平板部７５１が支柱７６の底面と摺接し、支柱７６によってＹ軸方向に沿って滑動可能に支持されている。下板７５の平板部７５１は、その上面高さが作業台３０の生地載置面３１と同じ高さに設定されており、平板部７５１のＹ軸逆方向の端部が作業台３０の端縁部３２に近接するまで前進させた状態で、カーテン地Ｃ１とＣ２の縫い代側の端部を乗せることができ、その状態で、カーテン地Ｃ１とＣ２の位置合わせ作業を行うことが想定されている。
【００４３】
定規７２は、Ｘ軸方向の断面形状が略コ字状となるＸ軸方向に長い枠体である。その底板部７２１は、天板部７２２よりもＹ軸逆方向に向かって突出されており、底板部７２１の先端面にカーテン地Ｃ１とＣ２の端部を付き合わせることで縫い代の長さの調節を行うことを可能とする。
また、天板部７２２には、Ｘ軸方向に並んで昇降機構７３が設けられ、当該昇降機構７３によってクランプ板７１が支持されている。
なお、この定規７２及び昇降機構７３がクランプ部材７１１の支持機構に相当する。
【００４４】
位置決め機構７４は、支柱７６の上面においてＹ軸方向に滑動可能に支持されたラックギア７４１と、ラックギア７４１に噛合するピニオンギア７４２と、ピニオンギア７４２を固定支持する回転軸７４３と、回転軸７４３を回転操作するハンドル７４４とを備えている。なお、回転軸７４３は、支柱７６の全長とほぼ等しく、回転軸７４３の長手方向における複数箇所にピニオンギア７４２が設けられ、これと噛合する各位置にラックギア７４１が設けられている。
また、各ラックギア７４１はその先端部が定規７２に連結されており、ハンドル７４４を回転操作することにより、ピニオンギア７４２を介してラックギア７４１及び定規７２をＹ軸方向に任意に移動させることが可能となっている。これにより、定規７２の底板部７２１の先端面がＹ軸方向に任意に移動し、カーテン地Ｃ１，Ｃ２の先端位置即ち縫い代の長さを任意に設定することが可能となっている。
【００４５】
クランプ板７１は、可撓性を有する平板であり、串歯状に複数（例えば、九つ）のクランプ部材７１１が同じ方向に延出された状態で並んで形成されている。
各クランプ板７１は、複数（例えば、１５枚）がＸ軸方向に並んだ状態で定規７２に支持されており、当該支持状態において、各クランプ板７１の九つのクランプ部材７１１もＸ軸方向に並んだ状態となる。また、個々のクランプ部材７１１自体は、その長手方向がＹ軸方向に沿った状態であって、先端部がＹ軸逆方向に向けられた状態となる。即ち、各クランプ部材７１１は、前述した手前クランプ機構６０のクランプ部材６１１と先端部同士を互いに向かい合わせに突き合わせた状態となる。
また、図２に示すように、クランプ板７１はクランプ板６１に比べてＸ軸方向にまばらに配置されるが、これは、クランプ部材７１１の機能が、位置合わせの際にカーテン地Ｃ１をＣ２に対して仮止めするためのものであることから、全長に渡って隙間なく位置ズレを防止する要求が高くないためである。
【００４６】
そして、各クランプ部材７１１の先端部には、摩擦係数の高い樹脂等からなる滑り止めが装備されており、当該各先端部が下板７５の平板部７５１上のカーテン地Ｃ１を上方から押さえつけることが可能となっている。
また、各クランプ部材７１１は、いずれもその先端位置が、作業台３０の端縁部３２から幾分離れてＹ軸方向における同位置で並ぶように配置されている。これは、後述する生地運搬機構９０が、各クランプ部材７１１と作業台３０の端縁部３２との間を通過することを妨げないようにするためである。
【００４７】
昇降機構７３は、一枚のクランプ板７１につき一基設けられている。この昇降機構７３は、定規７２の天板７２２に対して垂直上下方向に滑動可能なガイド軸７３２と、ガイド軸７３２の下端部に連結されてクランプ板７１の基端部を保持する保持体７３３と、天板７２２に装備された昇降用のアクチュエータとしてのエアシリンダ７３４と、作動スイッチ７３１とを備えている。
そして、エアシリンダ７３４はプランジャが下方に向けられると共に当該プランジャの先端部が保持体７３３に連結されている。つまり、作動スイッチ７３１が押されてエアシリンダ７３４のプランジャが突出するように作動すると、クランプ板７１は下降する。このとき、クランプ板７１の各クランプ部材７１１は、その先端部が低位置となるようにクランク状に形成されており、エアシリンダ７３４の作動により、その先端部が下板７５の平板部７５１の上面でカーテン地Ｃ１を圧接保持するようになっている。
【００４８】
下板位置切り替え機構７７は、下板７５の作業台３０側の先端部の位置を最前進位置と、最後退位置と、中間位置の三段階に切り替え可能とするものであり、支柱７６に設けられ、下板７５を最前進位置と最後退位置の二位置に切り替えるアクチュエータとしての第一のエアシリンダ７７１と、中間位置に切り替えるアクチュエータとしての第二のエアシリンダ７７２とを備えている。
第一のエアシリンダ７７１は第二のエアシリンダ７７２に比してストロークが大きく、第二のエアシリンダ７７２のプランジャが突出しない状態で下板７５を最前進位置と最後退位置とに切り替えることができる。
第二のエアシリンダ７７２は、第一のエアシリンダ７７１よりもストロークが小さいが第一のエアシリンダ７７１よりも作動圧が高圧となっている。これにより、第一のエアシリンダ７７１が下板７５を最前進位置とする状態において、第二のエアシリンダ７７２が作動することで下板７５を押し戻して、最前進位置よりも後退した中間位置に合わせることが可能となっている。
【００４９】
図１１は下板７５の三段階の位置合わせの状態説明図である。図示のように、下板７５における最前進位置Ｐ１は、下板７５の先端部が作業台３０の端縁部３２に当接する程度まで前進した状態であり、作業台３０と下板７５との間に隙間がほとんど生じない状態となるため、柄合わせなどを行う場合に、カーテン地Ｃ１に対するＣ２の位置合わせ作業が非常にやりやすくなる。
下板７５における中間位置Ｐ３は、下板７５の先端部が作業台３０の端縁部３２に対して所定幅の隙間を生じる位置である。これは生地搬送を行う生地搬送機構９０を使用する場合のポジションであり、その隙間は生地搬送機構９０が通過可能な幅となっている。
下板７５における最後退位置Ｐ２は、下板７５の先端部が各クランプ部材７１１の先端部よりも後退した位置である。これは、後クランプ機構７０において、カーテン地Ｃ１の先端部を仮止めしてカーテン地Ｃ２の位置調節作業を行った後、縫製を行うために、後クランプ機構７０を上方に退避させる場合に、下板７５の先端部がカーテン地Ｃ１を上方に捲り上げないようにするポジションである。
【００５０】
退避機構７８は、図１に示すように、基台２０の支柱２２に回転可能に支持された回転軸７８１と、上下方向に設けられ、下端部が支柱７３に連結されたラックギア７８２と、回転軸７８１に設けられ、ラックギア７４１に噛合する図示しないピニオンギアと、回転軸にトルクを付与する図示しない駆動装置とを備えている。
退避機構７８は、制御装置の制御に従って、回転軸にトルクが付与され、ピニオンギアが回転してラックギア７８２を介して支柱７６が上方に引き上げられることで、後クランプ機構７０の全体をインターロックミシン４０の搬送領域外に退避させる。
【００５１】
［開始位置保持機構］
開始位置決め機構８０は、図５に示すように、ミシン搭載板５３の上面において、インターロックミシン４０に対する搬送方向下流側に隣接して設けられている。
この開始位置決め機構８０は、一枚目のカーテン地Ｃ１の縫い開始側の端部を保持する一対の把持部材８１，８２と、上側の把持部材８２を下降させてカーテン地Ｃ１の把持圧を付与するアクチュエータとしてのエアシリンダ８３とから主に構成される。
【００５２】
［生地運搬機構］
図１２は生地運搬機構９０の斜視図である。
生地運搬機構９０は、図５及び図１２に示すように、インターロックミシン４０を搬送するための作業台３０に近い方のスライドレール５１を利用してＸ軸方向に滑動を行い、カーテン地Ｃ１の縫製の終端部側を搬送方向下流側に運搬するようになっている。
この生地運搬機構９０は、スライドレール５１に対して滑動可能なスライドガイド９１と、スライドガイド９１から上方に立設された支柱９２と、支柱９２の上端部に固定支持された第一の把持部材９３と、第一の把持部材９３から立設された二本の支軸９５に沿って上下動可能な第二の把持部材９４と、第二の把持部材９４に対して第一の把持部材９３側への把持圧を付与するアクチュエータとしてのエアシリンダ９９と、エアシリンダ９９を手動操作で作動させる作動スイッチ９６と、支柱９２の下端部に連結され、Ｘ軸方向に沿った移動動作を付与する搬送ベルト９７と、搬送ベルト９７の搬送を行う図示しないベルト搬送機構と、各把持部材９３，９４の搬送方向下流側への移動を実行させる移動開始スイッチ９８とを備えている。
なお、上記第一の把持部材９３は作業台３０の端縁部３２に対して隙間なく接しており、また、その上面が生地載置面３１と同じ高さとなるように設定されている。
【００５３】
上記開始位置保持機構８０及び生地運搬機構９０は、柄合わせの必要がないようなカーテン地Ｃ１、Ｃ２のつなぎ合わせの縫製を行う場合に、まず、下板７５を前述した中間位置とし、作業者の操作により、開始位置保持機構８０を作動させて、カーテン地Ｃ１の縫い開始端部を把持する。次に、作動スイッチ９６を操作して、カーテン地Ｃ１の縫い終端部を各把持部材９３，９４により把持する。なお、これらカーテン地Ｃ１の両端部を把持する際には、定規７２に布端部を当てて、予定された縫い代となるように予め調整しておく必要がある。
そして、移動開始スイッチ９８を操作すると、生地運搬機構９０が搬送方向下流側に移動を開始し、カーテン地Ｃ１の終端部を自動的に運搬する。なお、生地運搬機構９０のベルト搬送機構は、その動作トルクを任意に設定することができ、カーテン地Ｃ１の品質に応じて例えば、延びやすい生地であれば、弱いトルクで搬送して延びの発生を回避するなど、適切な生地運搬を行うことができるようになっている。
【００５４】
また、カーテン地Ｃ１とＣ２とでつなぎ合わせる縫い位置において、模様や柄などがずれないように、作業台３０の上で調整作業を行う場合には、下板７５と作業台３０との間に隙間がない方が作業性が良いので、生地運搬機構９０は使わない。
【００５５】
［縫製装置の柄合わせ縫製動作］
上記構成からなる縫製装置１０において、柄合わせを行う必要があるカーテン地Ｃ１，Ｃ２をつなぎ合わせる縫製を行う場合の動作を図１３の動作説明図によって説明する。
まず、制御装置に対して、柄合わせモードの実行を入力すると、手前クランプ機構６０は上方への退避状態を維持し、後クランプ機構７０は非退避状態とされる。
そして、後クランプ機構７０の下板７５は最前進位置となるよう制御される。
この状態で、定規７２を適正な縫い代となる位置に調節し、作業台３０の生地載置面３１に手作業でカーテン地Ｃ１を乗せる。
さらに、カーテン地Ｃ１の縫い代側の端部を定規７２の先端に突き当てて、縫い代を正確に調節する（図１３（Ａ））。
【００５６】
次に、後クランプ機構７０のクランプ部材７１１が下降し、カーテン地Ｃ１の端部をクランプする（図１３（Ｂ））。
さらに、カーテン地Ｃ２の縫い代側の端部をカーテン地Ｃ１に重ね合わせる（図１３（Ｃ））。
そして、手前クランプ機構６０が退避位置から下降して待機する。
この状態で、Ｘ軸方向における片側から順番に、カーテン地Ｃ２をカーテン地Ｃ１に対してＸ軸方向に沿って位置調節し（図１３（Ｄ））、一つのクランプ板６１の保持幅について位置合わせが終わる毎に、対応する作動スイッチ６３５を操作し、クランプ板６１を一枚ずつ下降させてクランプする（図１３（Ｅ））。最終的に個々のクランプ板６１によるクランプが終わると、一括的な操作スイッチにより、残りのクランプ板６１によりクランプを全て実行する。
【００５７】
手前クランプ機構６０によるクランプが完了すると、後クランプ機構７０によるクランプ部材７１１のクランプが解除される（図１３（Ｆ））。同時に、下板７５は最後退位置まで後退移動を行う。
そして、退避機構７８により、後クランプ機構７０は上方に退避される。
その後、ミシンモータ４９の駆動により、インターロックミシン４０が縫製を行いつつ、搬送され、カーテン地Ｃ１，Ｃ２の柄を合わせつつ縫い合わせ縫製が行われる。
【００５８】
［発明の実施形態の効果］
上記縫製装置１０では、インターロックミシン４０の布押さえ４３を作業台３０の端縁部３２に隣接する配置として、縫い針４１が布押さえ４３の側端部４３ａで針落ちを行う構成とすることから、布押さえ４３に干渉することなく、針落ち位置Ｈ１に作業台３０の端縁部３２を近接配置することができる。
そして、クランプ部材６１１の先端部を作業台３０の端縁部３２と同じ位置まで延出することにより、二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ１により近い位置でクランプ部材６１１がカーテン地Ｃ１，Ｃ２を保持することから、上下の生地が縫製によるズレを生じることなく縫い合わせられ、柄や模様があるカーテン地Ｃ１，Ｃ２についても、ずれを生じることなくつなぎ合わせの縫製を行うことが可能となる。
【００５９】
また、手前クランプ機構６０は上方に退避可能なので、クランプを行う前に作業台３０にカーテン地Ｃ１を載置する作業を容易に行うことが可能となる。
さらに、縫製装置１０の搬送機構５０はインターロックミシン４０のミシンモータ４９のトルクにより縫製時のミシン搬送を行うので、毎針の搬送による移動量（縫いピッチ）の均一化を図るための同期をより容易にとることが可能となる。これにより、同期精度を高めるためのサーボ機構等の高価な構成を不要とし、低コストで縫い品質の向上を図ることが可能となる。
【００６０】
さらに、縫製装置１０は、後クランプ機構７０を備えるので、作業台３０に載置されたカーテン地Ｃ１の仮押さえを行うことができ、二枚目のカーテン地Ｃ２を乗せて位置調節を行う際に、カーテン地Ｃ１が一緒に移動することを防止でき、作業性の向上及び縫い合わせた生地同士のずれを防止することが可能となる。
また、後クランプ機構７０では、退避機構７８による後クランプ機構７０全体の上方退避の際に、予めエアシリンダ７７１による下板７５の最後退位置への後退移動を行うので、下板７５の先端部よりカーテン地Ｃ１がめくりあげられることを防止することが可能となる。
【００６１】
さらに、カーテン地Ｃ１の縫い開始側の端部を保持する開始位置保持機構８０と生地運搬機構９０とを備えるので、つなぎ合わせる端部の長さが長い場合でも自動的にカーテン地Ｃ１を運搬することができ、作業性の向上を図ることが可能となる。
また、生地運搬機構９０の動作時には、エアシリンダ７７１，７７２が下板７５を中間位置に移動させるので、生地運搬機構９０と下板７５との干渉の防止することが可能となる。
【００６２】
また、後クランプ機構７０は、カーテン地Ｃ１，Ｃ２の突き出された端部の先端を突き当てる定規７２と定規７２のＹ軸方向における位置を調節する位置決め機構７４とを備えるので、作業台３０から突き出されるカーテン地Ｃ１，Ｃ２の長さ及び縫い代の幅を自在に調節することが可能となる。
【００６３】
なお、上記縫製装置１０では、ロックミシンとしてインターロックミシン４０を搭載しているが、これに限らず、例えば、縁かがり縫いを行う二本針オーバーロックミシンを搭載しても良い。
その場合、二本針の内の作業台側の縫い針の針落ちが、布押さえ４３における作業台側の側端部に対して行われるように当該布押さえを形成することが要求される。また、同様に、作業台側の縫い針の針落ちが、針板４４における作業台側の側端部に対して行われるように、針板４４及び送り歯を形成することが要求される。
【符号の説明】
【００６４】
１０ 縫製装置
３０ 作業台
３１ 生地載置面
３２ 端縁部
４０ インターロックミシン
４１ 二重環縫いを行う縫い針（作業台側の縫い針）
４３ 布押さえ
４３ａ 側端部
４４ 針板
４４ａ 側端部
４９ ミシンモータ
５０ 搬送機構
６０ 手前クランプ機構
６１１ クランプ部材
６３ 昇降機構
６５ 退避機構
６３４ エアシリンダ（アクチュエータ）
６５７ エアシリンダ（アクチュエータ）
７０ 後クランプ機構
７１１ クランプ部材
７２ 定規
７３ 昇降機構
７５ 下板
７７ 下板位置切り替え機構
７８ 退避機構
７３４ エアシリンダ（アクチュエータ）
７７１，７７２ エアシリンダ（アクチュエータ）
８０ 開始位置保持機構
９０ 生地運搬機構
８３ エアシリンダ（アクチュエータ）
９９ エアシリンダ（アクチュエータ）
Ｃ１ カーテン地
Ｃ１，Ｃ２ カーテン地（生地）
Ｈ１，Ｈ２ 針落ち位置
Ｐ１ 最前進位置
Ｐ２ 最後退位置
Ｐ３ 中間位置
【技術分野】
【０００１】
本発明は、大型の生地同士の端縁部を縫い合わせて接合するための縫製装置である。
【背景技術】
【０００２】
大型の生地からなる縫製品、例えば、大型のカーテンを製造する場合、カーテン地同士をつなぎ合わせてより大きなカーテンを形成することが一般的に行われている。
その場合、二枚のカーテン地の端縁部同士を縫着することになるが、その縫製作業には、縁かがり縫い目を縫い代に沿って平行に形成する二本針オーバーロックミシンやインターロックミシン等のロックミシンが使用されていた（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第３５５３４７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、ロックミシンに対して上記の大型の生地を手作業で送り込むことは非常に困難を伴う作業である。
このため、長尺の作業台に生地を二枚重ねた状態で載置し、作業台の端縁部から縫い代を突き出した状態で、作業台の端縁部に沿ってロックミシンを搬送させながら縫製を行う縫製装置が従来から使用されていた。
このような縫製装置を使用して、生地の縫い代となる端縁部に対して交差する模様や柄が存在する生地同士を縫い合わせる場合、二枚の生地を重ね合わせる際に、縫い代に沿って模様が合致するように下布に対して上布をずらして位置調節を行う必要がある。
しかしながら、作業台の上面がなめらかであるのに対して、生地同士は摩擦が生じやすいことから、上記のように上布だけを縫い代に沿って動かそうとしても下布も一緒に移動してしまい、かかる調整作業が非常に煩雑であると共に、模様や柄がきれいに合致するように縫い合わせること自体が非常に困難なものとなっていた。
【０００５】
本発明は、模様や柄のある生地同士の縫い合わせにおいて、作業性の向上を図り、また、模様や柄にズレのない高品質な縫いの実現を図ることをその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１記載の発明は、
二枚の生地を互いの一端部で直線状の縫い目でつなぎ合わせるための縫製装置であって、
前記つなぎ合わせる端部をその端縁部から突き出した状態で前記二枚の生地が重ねて載置される作業台と、
前記二枚の生地とをつなぎ合わせるために縫いを行う二本針オーバーロックミシン又はインターロックミシンからなるロックミシンと、
前記作業台の端縁部に沿って前記ロックミシンを搬送する搬送機構と、
前記作業台に載置された一枚目の生地の仮押さえを行う後クランプ機構とを備え、
前記後クランプ機構は、前記作業台と同じ高さで前記作業台の端縁部の前側に配置される下板と、前記下板の上方から前記一枚目の生地の突き出された端部を保持するクランプ部材と、前記下板及び前記クランプ部材を前記ロックミシンの搬送領域から退避させる退避機構とを備えることを特徴とする。
【０００７】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明と同様の構成を備えると共に、前記退避機構は、前記下板及び前記クランプ部材を上方に退避移動を行い、
前記後クランプ機構は、前記下板を前記作業台の端縁部に対して前後移動させるアクチュエータを備えると共に、前記退避機構の上方退避の際に前記アクチュエータによる前記下板の後退移動を行うことを特徴とする。
【０００８】
請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載の発明と同様の構成を備えると共に、
前記一枚目の生地の縫い開始側の端部を保持する開始位置保持機構と、
前記作業台の端縁部に隣接して設けられ、前記一枚目の生地の縫い終了側の端部を保持すると共に、前記作業台の端縁部に沿って前記ロックミシンの縫製時の搬送方向下流側に向かって移動する生地運搬機構とを備えることを特徴とする。
【０００９】
請求項４記載の発明は、請求項３記載の発明と同様の構成を備えると共に、前記後クランプ機構は、前記下板を前記作業台の端縁部に対して前後移動させるアクチュエータにより、前記生地運搬機構が前記作業台の端縁部に沿って移動する際に前記下板を前記作業台から後退移動させて前記生地運搬機構の通過する隙間を形成することを特徴とする。
【００１０】
請求項５記載の発明は、請求項１から４のいずれか一項に記載の発明と同様の構成を備えると共に、前後クランプ機構は、前記生地の突き出された端部の先端を突き当てる定規と、前記定規を前記作業台の端縁部に対する接離方向に任意に位置決めする位置決め機構とを備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１記載の発明は、後クランプ機構を備えるので、作業台に載置された一枚目の生地の仮押さえを行うことができ、二枚目の生地を乗せて位置調節を行う際に、下の生地が一緒に移動することを防止でき、作業性の向上及び縫い合わせた生地同士のずれを防止することが可能となる。
また、後クランプ機構は、下板及びクランプ部材を退避させる退避機構を備えるので、縫製時には、ロックミシンの搬送を妨げない。
【００１２】
請求項２記載の発明は、退避機構による下板及びクランプ部材の上方退避の際に予めアクチュエータによる下板の後退移動を行うので、下板の先端部より生地がめくりあげられることを防止することが可能となる。
【００１３】
請求項３記載の発明は、一枚目の生地の縫い開始側の端部を保持する開始位置保持機構と生地運搬機構とを備えるので、つなぎ合わせる端部の長さが長い場合でも自動的に生地を運搬することができ、作業性の向上を図ることが可能となる。
【００１４】
請求項４記載の発明は、生地運搬機構の動作時に
アクチュエータが下板を作業台から後退移動させるので、生地運搬機構と下板との干渉の防止することが可能となる。
【００１５】
請求項５記載の発明は、生地の突き出された端部の先端を突き当てる定規と定規を作業台の端縁部に対する接離方向に任意に位置決めする位置決め機構とを備えるので、作業台から突き出される生地の長さ及び縫い代の幅を自在に調節することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】発明の実施形態たる縫製装置の斜視図である。
【図２】作業台の周辺の平面図である。
【図３】インターロックミシンの縫い針の周囲を示す斜視図である。
【図４】図４（Ａ）はインターロックミシンの布押さえの平面図、図４（Ｂ）は針板の平面図である。
【図５】後クランプ機構を退避状態とした場合の搬送機構及びインターロックミシンの斜視図である。
【図６】手前クランプ機構の平面図である。
【図７】図７（Ａ）は手前クランプ機構の一部切り欠いた側面図、図７（Ｂ）は一つのクランプ板の周囲の構成を示した拡大平面図である。
【図８】退避機構の動作説明図である。
【図９】後クランプ機構の側面図である。
【図１０】一つのクランプ板の周囲の構成を示した拡大平面図である。
【図１１】下板の三段階の位置合わせの状態説明図である。
【図１２】生地運搬機構の斜視図である。
【図１３】側合わせを行うカーテン地の縫製装置の動作を示す動作説明図であり、図１３（Ａ）から図１３（Ｇ）の順番で動作が進行する。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
［発明の実施の形態の概要］
以下、発明の実施形態である縫製装置１０について図１から図１３に基づいて説明を行います。この縫製装置１０は、大判の二枚の生地（具体例としてはカーテン地Ｃ）の直線状の端部同士を縫い合わせてつなぎ合わせの縫製を行うのに好適な縫製装置を例示するものである。
【００１８】
縫製装置１０は、全体を支持する基台２０と、基台２０に支持された作業台３０と、二枚の生地をつなぎ合わせるための縫製を行うインターロックミシン４０と、縫製時に作業台３０の端縁部に沿ってインターロックミシン４０を搬送する搬送機構５０と、上方から二枚の生地を保持する複数のクランプ部材６１１を作業台の端縁部に沿って並んで配置した手前クランプ機構６０と、カーテン地Ｃ１，Ｃ２をセットする際に作業台３０に載置された一枚目のカーテン地Ｃ１の仮押さえを行う後クランプ機構７０と、一枚目のカーテン地Ｃ１の縫い開始側の端部を保持する開始位置保持機構８０と、作業台３０の端縁部に隣接して設けられ、一枚目のカーテン地Ｃ１の縫い終了側の端部を保持すると共に、作業台３０の端縁部に沿ってインターロックミシン４０の縫製時の搬送方向下流側に向かって移動する生地運搬機構９０と、上記各部の動作制御を行う図示しない制御装置とを備えている。
【００１９】
なお、以下の説明において、水平方向であって、インターロックミシン４０の搬送が行われる方向を「Ｘ軸方向」とし、縫製時の搬送方向を「Ｘ軸正方向」とし、その逆の方向を「Ｘ軸逆方向」と定義する。
また、水平方向であって、Ｘ軸方向に直交する方向を「Ｙ軸方向」とし、図１において作業台３０に対してインターロックミシン４０が位置する方向を「Ｙ軸正方向」、その逆方向を「Ｙ軸逆方向」と定義する。
また、鉛直上下方向を「Ｚ軸方向」又は「上下方向」と定義する。
【００２０】
［基台及び作業台］
基台２０は、Ｙ−Ｚ平面に沿った二枚の側板２１，２１と、二枚の側板２１，２１の間に掛け渡された支柱２２，２３と、支柱２３に設けられた脚部２４，２４，２４とから主に構成されている。
【００２１】
作業台３０は、Ｙ−Ｚ平面に沿った断面形状が略矩形となる内部中空の金属製の柱状体であり、その上面はＸ軸方向に沿った長尺の生地載置面３１となっている。例えば、この生地載置面３１は、Ｘ軸方向に沿って5[m]程度の長さを有しており、縫い合わせを行う縫製距離が4[m]にも及ぶカーテン地Ｃ１，Ｃ２についても載置することができる。
この作業台３０も基台２０の側板２１，２１の間に掛け渡されており、その両端部がそれぞれの側板２１，２１に固定支持されている。また、かかる支持状態において、作業台３０の生地載置面３１は、水平となるように支持されている。
【００２２】
図２は作業台３０の周辺の平面図であり、この図に示すように、作業台３０の生地載置面３１のインターロックミシン４０側の端縁部３２は、Ｘ軸方向に沿った直線状に形成されている。そして、カーテン地Ｃ１，Ｃ２は、生地載置面３１上で上下に重ねられた状態（Ｃ２が上側）で、端縁部３２から縫い代となる端部を突き出した状態で載置され、カーテン地Ｃ１，Ｃ２の突き出された端部に対する縫製（縁かがり縫い及び二重環縫い）が行われる。
【００２３】
［インターロックミシン］
図３はインターロックミシン４０の縫い針４１，４２の周囲を示す斜視図であり、図４（Ａ）はインターロックミシン４０の布押さえ４３の平面図、図４（Ｂ）は針板４４の平面図である。
インターロックミシン４０は、周知のものとほぼ同様の構成を有し、その一部のみについて縫製装置１０による縫製に好適な加工が施されている。従って、ここでは、インターロックミシンとして周知の構成については言及せず、主として、その特徴的に部分についてのみ説明を行うものとする。
【００２４】
インターロックミシン４０は、二本の縫い針４１，４２を備え、Ｙ軸逆方向側（作業台３０に近い方）の縫い針４１は二重環縫いを行い、Ｙ軸正方向側（作業台３０に遠い方）の縫い針４２は縁かがり縫いを行うためのものである。
そして、インターロックミシン４０は、アーム４５により上下に回動可能に支持された布押さえ４３を縫い針４１，４２の下方に備え、さらにその下側であってミシンベッドの上面には針板４４が配置されている。
【００２５】
布押さえ４３は、アーム４５を介して下方に押圧されており、これは、二重環縫いと縁かがり縫いの生地のない状態での空環の形成と目飛びの防止を可能とするためのものである。即ち、インターロックミシン４０は、カーテン地Ｃ１，Ｃ２は移動を行わず、搬送機構５０によりミシン４０の方が搬送方向に進行するので、生地を後方に送り出すために必要な程度の加圧力は不要であり、これよりも弱い、空環の送り出しと目飛びの発生を防止するために必要最小限の加圧力の付与が行われている。
図４（Ａ）に示すように、布押さえ４３は、作業台３０側の側端部４３ａが直線状に形成されると共に作業台３０の端縁部３２に近接対向するように配置されている。係る配置は、搬送機構５０により搬送される際も維持される。
そして、図４（Ａ）に示す符号Ｈ１，Ｈ２は、それぞれ縫い針４１，４２の針落ち位置を示すものであり、図示のように、二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ１は、布押さえ４３の作業台３０側の側端部４３ａの際に位置している。即ち、従来のインターロックミシンの布押さえは、二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ１からＹ軸逆方向により膨らんだ形状に形成されているが、このインターロックミシン４０の布押さえ４３は、二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ１が布押さえ４３の作業台３０側の側端部４３ａに位置するように、作業台３０側の膨らみは全て除去された形状となっている。
これにより、作業台３０の端縁部３２を、二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ１に極力近づけることを可能としている。作業台３０の端縁部３２から二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ１までの距離は、5[mm]以内であり、搬送時に干渉を生じない範囲でより近接させることが望ましい。
なお、図４（Ａ）に示す符号Ｈ３は、縁かがり縫いを行う際のカーテン地Ｃ１，Ｃ２の端部における縫い代の余剰部分を切除するメス４６のメス落ち位置を示している。
【００２６】
針板４４は、ミシンベッド部上面において作業台３０の生地載置面３１と同じ高さで配置された板状体である。
図４（Ｂ）に示す符号Ｈ４，Ｈ５は、それぞれ縫い針４１，４２の針落ち位置を示すものであり、図示のように、二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ４は、針板４４の作業台３０側の側端部４４ａの際に位置している。即ち、従来のインターロックミシンの針板は、二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ４よりもＹ軸逆方向側には、もう一条、送り歯が覗く開口部が形成されていたが、このインターロックミシン４０の針板４４は、二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ４が針板４４の作業台３０側の側端部４４ａに位置するように、送り歯が覗く開口部が一つ除去された形状となっている。
また、図４（Ｂ）に示す符号４７，４８は、針板４４の下側に配置される第一と第二の送り歯を示しているが、これらの送り歯４７，４８も一条分の送り歯が削除されてスリム化されている。
これらにより、作業台３０の端縁部３２を、二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ４に極力近づけることを可能としている。当然、作業台３０の端縁部３２から二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ４までの距離も5[mm]以内であり、搬送時に干渉を生じない範囲でより近接させることが望ましい。
【００２７】
なお、図２にも二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ１が図示されており、当該針落ち位置Ｈ１は、インターロックミシン４０の作業台３０側の側端部よりも幾分Ｙ軸正方向側に位置しているが、これは、インターロックミシン４０の上部（アーム部）が作業台３０側に幾分突出した形状であるためである。
【００２８】
［搬送機構］
図１及び図２では、インターロックミシン４０のＸ軸正方向側に後クランプ機構７０が配置された状態が図示されているが、後クランプ機構７０は上方に退避させることが可能となっている。
図５は後クランプ機構７０を退避状態とした場合の搬送機構５０及びインターロックミシン４０の斜視図である。
図示のように、基台２０は、後クランプ機構７０の下側にミシン支持板２５を備えている。そして，搬送機構５０は、ミシン支持板２５の上面にＸ軸方向に沿った状態で装備された二本のスライドレール５１，５１と、スライドガイド５２，５２を介してスライドレール５１に沿って滑動可能なミシン搭載板５３とを備えている。
さらに、ミシン搭載板５３の上面にはインターロックミシン４０及びその縫製の駆動源となるミシンモータ４９とが搭載されており、搬送機構５０は、トルク伝達機構５４０を介して、ミシンモータ４９の出力トルクを利用して、縫製時にインターロックミシン４０をＸ軸正方向に向かって搬送を行うことを可能としている。
即ち、トルク伝達機構５４０は、ミシンモータ４９の出力軸に装備された一体型の大小の主動プーリ５４１，５４２と、主動プーリ５４２からタイミングベルトを介してトルクが伝達される従動プーリ５４３と、従動プーリ５４３の回転を所定の減速比で減速する減速器５４４と、減速器５４４介して従動プーリ５４３からのトルクが付与される第一の中間プーリ５４５と、第一の中間プーリ５４５からタイミングベルトを介してトルクが伝達される第二の中間プーリ５４６と、制御装置の制御に従って第二の中間プーリ５４６から下流側へのトルク伝達の接続と切断とを切り替え可能なクラッチ装置５４７と、クラッチ装置５４７を介してトルクが付与されるピニオンギア５４８とを備えている。
そして、このピニオンギア５４８は、ミシン支持板２５の上面においてスライドレール５１に並んでＸ軸方向に沿って装備されたラックギア５６に噛合している。
また、前述した主動プーリ５４１は、タイミングベルトを介してインターロックミシン４０の動力入力プーリ４０ａに縫製を行うためのトルクを入力する。
【００２９】
かかる構成により、ミシンモータ４９が駆動を行うと、インターロックミシン４０の縫製動作と搬送機構５０によるＸ軸正方向への搬送とが同時に開始される。
また、インターロックミシン４０の縫製動作速度と搬送機構５０によるＸ軸正方向への搬送動作速度とは、いずれもミシンモータ４９の回転数に比例するので、インターロックミシン４０の縫製動作速度と搬送機構５０によるＸ軸正方向への搬送動作速度も比例関係となる。つまり、インターロックミシン４０の一針ごとの搬送距離，即ち、縫いピッチは、ミシンモータ４９の回転数に拘わらず、常に一定とすることができる。具体的には、搬送機構５０は、一針毎に3[mm]の縫いピッチとなるように調整されている。
【００３０】
また、搬送機構５０は、基台２０に図示しないベルト送り機構を備えており、ミシン搭載板５３に連結された送りベルト５７を介して、ミシン搭載板５３及びインターロックミシン４０をＸ軸逆方向に搬送することを可能としている。
即ち、図示しないベルト送り機構は、ミシンモータ４９とは別に駆動源となるモータを備えており、縫製時におけるＸ軸正方向へのインターロックミシン４０の搬送はミシンモータ４９を駆動源として行い、縫製終了後のホームポジションへのインターロックミシン４０の復帰動作は、ミシンモータ４９とは別のモータを駆動源として行うようになっている。
【００３１】
［手前クランプ機構］
図６は手前クランプ機構６０の平面図、図７（Ａ）は一部切り欠いた側面図、図７（Ｂ）は一つのクランプ板６１の周囲の構成を示した拡大平面図，図８は退避機構６５の動作説明図である。
手前クランプ機構６０は、複数のクランプ部材６１１を並列させた状態で一体的に備える複数のクランプ板６１と、各クランプ板６１をＸ軸方向に沿って並んだ状態で保持する支柱６２と、支柱６２に対する各クランプ板６１の昇降動作を付与する昇降機構６３と、全てのクランプ板６１と支柱６２と昇降機構６３とを作業台３０から上方に退避させる退避機構６５とを備えている。
【００３２】
支柱６２は、その両端部が退避機構６５を介して基台２０の側板２１，２１によりＸ軸方向に沿った状態で支持されている。そして、支柱６２のＹ軸正方向側の面には、昇降機構６３を介して各クランプ板６１が支持されている。なお、この支柱６２及び昇降機構６３がクランプ部材６１１の支持機構に相当する。
【００３３】
クランプ板６１は、可撓性を有する平板であり、串歯状に複数（例えば、九つ）のクランプ部材６１１が同じ方向に延出された状態で並んで形成されている。
各クランプ板６１は、複数（例えば、３４枚）がＸ軸方向に並んだ状態で支柱６２に支持されており、当該支持状態において、各クランプ板６１の九つのクランプ部材６１１もＸ軸方向に並んだ状態となる。また、個々のクランプ部材６１１自体は、その長手方向がＹ軸方向に沿った状態であって、先端部がＹ軸正方向に向けられた状態となる。
そして、各クランプ部材６１１の先端部には、摩擦係数の高い樹脂等からなる滑り止めが装備されており、当該各先端部が作業台３０の生地載置面３１上のカーテン地Ｃ１，Ｃ２を上方から押さえつけることが可能となっている。
また、退避機構６５による下降状態且つ各クランプ板６１が昇降機構６３による下降状態にある場合おいて、各クランプ部材６１１は、いずれもその先端位置が、作業台３０の端縁部３２と同じ位置で並ぶように配置されている。即ち、各クランプ部材６１１は、作業台３０の端縁部３２の際の位置でカーテン地Ｃ１，Ｃ２を保持することが可能となっている。
なお、作業台３０の端縁部３２は、前述したように、インターロックミシン４０の二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ１に対して5[mm]以内の範囲まで近接配置されていることから、各クランプ部材６１１の先端部も同様に、二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ１に対して5[mm]以内の範囲まで近接した状態となる。
【００３４】
昇降機構６３は、一枚のクランプ板６１につき一基設けられている。この昇降機構６３は、支柱６２のＹ軸正方向側の平面に取り付けられた支持ブロック６３１と、支持ブロック６３１に対して垂直上下方向に滑動可能なガイド軸６３２と、ガイド軸６３２の下端部に連結されてクランプ板６１の基端部を保持する保持体６３３と、支持ブロック６３１に装備された昇降用のアクチュエータとしてのエアシリンダ６３４とを備えている。
そして、エアシリンダ６３４はプランジャが下方に向けられると共に当該プランジャの先端部が保持体６３３に連結されている。つまり、エアシリンダ６３４のプランジャが突出するように作動すると、クランプ板６１は下降する。このとき、クランプ板６１の各クランプ部材６１１は、その先端部に向かうにつれて下降するように幾分勾配が形成されており、エアシリンダ６３４の作動により、その先端部が作業台３０のカーテン地Ｃ１，Ｃ２を圧接保持するようになっている。
【００３５】
なお、図６に示すように、Ｘ軸方向に並んだ複数の昇降機構６３は、一つおきに、手動操作によりクランプ板６１を下降させる作動スイッチ６３５が設けられている。つまり、一つおきのクランプ板６１については、個々に下降させることが可能となっている。なお、作動スイッチ６３５が設けられていない残りの昇降機構６３については、一括的に下降動作を実行させる図示しない作動スイッチが設けられている。
このように、一つおきではあるが、個々にクランプ板６１を下降させることができるので、Ｘ軸方向に長いカーテン地Ｃ１，Ｃ２を一つのクランプ板６１の保持範囲ごとに位置合わせをクランプすることができ、位置合わせ作業の作業性を向上することができる。
なお、全ての昇降機構６３について、作動スイッチ６３５を設けても良いことはもちろんである。
【００３６】
退避機構６５は、図６に示すように、支柱６２の両端部に設けられている。これら両側の退避機構６５は、その構成は同一なので、図８に基づいて一方の退避機構のみについて説明を行うものとする。
退避機構６５は、側板２１の内側面において、上端部側を支点としてＸ軸周りに揺動可能に支持された長方形状の揺動板６５１と、当該揺動板６５１の内側面において当該揺動板６５１の長手方向に沿って装備されたガイドレール６５２と、ガイドレール６５２に対して図示しないスライドガイドを介して滑動可能であって支柱６２の一端部を保持するスライド板６５３と、揺動板６５１の上端部近傍に設けられた主動プーリ６５４と、揺動板６５１の下端部近傍に設けられた従動プーリ６５５と、これらのプーリ６５４，６５５の間に掛け渡されたタイミングベルト６５６と、揺動板６５１の下端部をＹ軸方向に沿って前後移動するように揺動を付与するアクチュエータとしてのエアシリンダ６５７とを備えている。
【００３７】
上記揺動板は、主動プーリ６５４の回転軸を支軸として揺動可能となっており、プーリ６５４，６５５の間に掛け渡されたタイミングベルト６５６は、ガイドレール６５２に平行な方向に張設されている。さらに、タイミングベルト６５６はスライド板６５３と連結されている。これにより、主動プーリ６５４にトルクが付与されると、タイミングベルト６５６を介してスライド板６５３及び支柱６２を上下動させることが可能となっている。
なお、側板２１の反対側の面には、主動プーリ６５４にトルク付与を行うための駆動装置が設けられている。かかる駆動装置は、例えば、モータを使用しても良いが、その動作の瞬発製を考慮して、例えば、エアシリンダやソレノイドのような直動型のアクチュエータをベルト機構を介して回転運動に変換して主動プーリ６５４に付与するものが採用されている。
【００３８】
かかる構成により、退避機構６５は、クランプ板６１が上方に退避された状態において、主動プーリ６５４にトルク付与を行い、ガイドレールに沿って下降させる。そして、所定位置まで下降すると、エアシリンダ６５７を作動させて各クランプ板６１のクランプ部材６１１の先端部がＹ軸正方向に向かって前進するように引き寄せる。これにより、各クランプ部材６１１の先端部をインターロックミシン４０の縫い針４１に最接近させることが可能である。
これにより、インターロックミシン４０のアーム部が縫い針４１よりも作業台３０側に突出する形状の場合でも、下降するクランプ部材６１１がミシンのアーム部と干渉することを回避でき、なおかつ、各クランプ部材６１１の先端部を縫い針４１の近傍までに前進移動させることが可能となる。
【００３９】
また、各クランプ板６１を退避させる場合には、まず、エアシリンダ６５７を作動させて揺動板６５１を介して各クランプ部材６１１をＹ軸逆方向に後退移動させ、しかる後に、主動プーリ６５４にトルクを付与して支柱６２及び各クランプ板６１を上方に退避移動させる。
【００４０】
［後クランプ機構］
図９は後クランプ機構７０の側面図、図１０は一つのクランプ板７１の周囲の構成を示した拡大平面図である。
前述した手前クランプ機構６０は、縫製時にカーテン地Ｃ１，Ｃ２を保持してズレのない縫製を行うためのものであるが、この後クランプ機構７０は、作業台３０にカーテン地Ｃ１とＣ２との相互の位置合わせを行う際に、下側のカーテン地Ｃ１のみを保持して位置合わせ作業をやりやすくすることで作業性の向上及び縫い品質の向上を図るものであり、その用途は異なっている。
【００４１】
後クランプ機構７０は、複数のクランプ部材７１１を並列させた状態で一体的に備える複数のクランプ板７１と、各クランプ板７１をＸ軸方向に沿って並んだ状態で保持すると共にカーテン地Ｃ１，Ｃ２の先端部を付き合わせて縫い代を決めるための定規７２と、定規７２に対する各クランプ板７１の昇降動作を付与する昇降機構７３と、定規７２を作業台３０の端縁部３２に対する接離方向（Ｙ軸方向）に任意に位置決めする位置決め機構７４と、その上面が作業台３０の生地載置面３１と同じ高さとなるように作業台３０の端縁部３２の前側に配置される下板７５と、全てのクランプ板７１と定規７２と昇降機構７３と位置決め機構７４と下板７５とを支持する支柱７６と、下板７５の先端部の位置を三段階に切り替える下板位置切り替え機構７７と、支柱７６とこれに支持される構成をインターロックミシン４０の搬送領域外に退避させる退避機構７８とを備えている。
【００４２】
支柱７６は、その両側の端部の近傍で退避機構７８に支持されている。そして、支柱７６のＹ軸逆方向側の面には、定規７２がＹ軸方向に沿って移動可能に支持されている。
下板７５は、Ｘ軸方向に長尺の長方形の平板部７５１と、平板部７５１のＹ軸正方向側の端部から立設されたＸ−Ｚ平面に沿った立板部７５２を備えている。
下板７５は、平板部７５１が支柱７６の底面と摺接し、支柱７６によってＹ軸方向に沿って滑動可能に支持されている。下板７５の平板部７５１は、その上面高さが作業台３０の生地載置面３１と同じ高さに設定されており、平板部７５１のＹ軸逆方向の端部が作業台３０の端縁部３２に近接するまで前進させた状態で、カーテン地Ｃ１とＣ２の縫い代側の端部を乗せることができ、その状態で、カーテン地Ｃ１とＣ２の位置合わせ作業を行うことが想定されている。
【００４３】
定規７２は、Ｘ軸方向の断面形状が略コ字状となるＸ軸方向に長い枠体である。その底板部７２１は、天板部７２２よりもＹ軸逆方向に向かって突出されており、底板部７２１の先端面にカーテン地Ｃ１とＣ２の端部を付き合わせることで縫い代の長さの調節を行うことを可能とする。
また、天板部７２２には、Ｘ軸方向に並んで昇降機構７３が設けられ、当該昇降機構７３によってクランプ板７１が支持されている。
なお、この定規７２及び昇降機構７３がクランプ部材７１１の支持機構に相当する。
【００４４】
位置決め機構７４は、支柱７６の上面においてＹ軸方向に滑動可能に支持されたラックギア７４１と、ラックギア７４１に噛合するピニオンギア７４２と、ピニオンギア７４２を固定支持する回転軸７４３と、回転軸７４３を回転操作するハンドル７４４とを備えている。なお、回転軸７４３は、支柱７６の全長とほぼ等しく、回転軸７４３の長手方向における複数箇所にピニオンギア７４２が設けられ、これと噛合する各位置にラックギア７４１が設けられている。
また、各ラックギア７４１はその先端部が定規７２に連結されており、ハンドル７４４を回転操作することにより、ピニオンギア７４２を介してラックギア７４１及び定規７２をＹ軸方向に任意に移動させることが可能となっている。これにより、定規７２の底板部７２１の先端面がＹ軸方向に任意に移動し、カーテン地Ｃ１，Ｃ２の先端位置即ち縫い代の長さを任意に設定することが可能となっている。
【００４５】
クランプ板７１は、可撓性を有する平板であり、串歯状に複数（例えば、九つ）のクランプ部材７１１が同じ方向に延出された状態で並んで形成されている。
各クランプ板７１は、複数（例えば、１５枚）がＸ軸方向に並んだ状態で定規７２に支持されており、当該支持状態において、各クランプ板７１の九つのクランプ部材７１１もＸ軸方向に並んだ状態となる。また、個々のクランプ部材７１１自体は、その長手方向がＹ軸方向に沿った状態であって、先端部がＹ軸逆方向に向けられた状態となる。即ち、各クランプ部材７１１は、前述した手前クランプ機構６０のクランプ部材６１１と先端部同士を互いに向かい合わせに突き合わせた状態となる。
また、図２に示すように、クランプ板７１はクランプ板６１に比べてＸ軸方向にまばらに配置されるが、これは、クランプ部材７１１の機能が、位置合わせの際にカーテン地Ｃ１をＣ２に対して仮止めするためのものであることから、全長に渡って隙間なく位置ズレを防止する要求が高くないためである。
【００４６】
そして、各クランプ部材７１１の先端部には、摩擦係数の高い樹脂等からなる滑り止めが装備されており、当該各先端部が下板７５の平板部７５１上のカーテン地Ｃ１を上方から押さえつけることが可能となっている。
また、各クランプ部材７１１は、いずれもその先端位置が、作業台３０の端縁部３２から幾分離れてＹ軸方向における同位置で並ぶように配置されている。これは、後述する生地運搬機構９０が、各クランプ部材７１１と作業台３０の端縁部３２との間を通過することを妨げないようにするためである。
【００４７】
昇降機構７３は、一枚のクランプ板７１につき一基設けられている。この昇降機構７３は、定規７２の天板７２２に対して垂直上下方向に滑動可能なガイド軸７３２と、ガイド軸７３２の下端部に連結されてクランプ板７１の基端部を保持する保持体７３３と、天板７２２に装備された昇降用のアクチュエータとしてのエアシリンダ７３４と、作動スイッチ７３１とを備えている。
そして、エアシリンダ７３４はプランジャが下方に向けられると共に当該プランジャの先端部が保持体７３３に連結されている。つまり、作動スイッチ７３１が押されてエアシリンダ７３４のプランジャが突出するように作動すると、クランプ板７１は下降する。このとき、クランプ板７１の各クランプ部材７１１は、その先端部が低位置となるようにクランク状に形成されており、エアシリンダ７３４の作動により、その先端部が下板７５の平板部７５１の上面でカーテン地Ｃ１を圧接保持するようになっている。
【００４８】
下板位置切り替え機構７７は、下板７５の作業台３０側の先端部の位置を最前進位置と、最後退位置と、中間位置の三段階に切り替え可能とするものであり、支柱７６に設けられ、下板７５を最前進位置と最後退位置の二位置に切り替えるアクチュエータとしての第一のエアシリンダ７７１と、中間位置に切り替えるアクチュエータとしての第二のエアシリンダ７７２とを備えている。
第一のエアシリンダ７７１は第二のエアシリンダ７７２に比してストロークが大きく、第二のエアシリンダ７７２のプランジャが突出しない状態で下板７５を最前進位置と最後退位置とに切り替えることができる。
第二のエアシリンダ７７２は、第一のエアシリンダ７７１よりもストロークが小さいが第一のエアシリンダ７７１よりも作動圧が高圧となっている。これにより、第一のエアシリンダ７７１が下板７５を最前進位置とする状態において、第二のエアシリンダ７７２が作動することで下板７５を押し戻して、最前進位置よりも後退した中間位置に合わせることが可能となっている。
【００４９】
図１１は下板７５の三段階の位置合わせの状態説明図である。図示のように、下板７５における最前進位置Ｐ１は、下板７５の先端部が作業台３０の端縁部３２に当接する程度まで前進した状態であり、作業台３０と下板７５との間に隙間がほとんど生じない状態となるため、柄合わせなどを行う場合に、カーテン地Ｃ１に対するＣ２の位置合わせ作業が非常にやりやすくなる。
下板７５における中間位置Ｐ３は、下板７５の先端部が作業台３０の端縁部３２に対して所定幅の隙間を生じる位置である。これは生地搬送を行う生地搬送機構９０を使用する場合のポジションであり、その隙間は生地搬送機構９０が通過可能な幅となっている。
下板７５における最後退位置Ｐ２は、下板７５の先端部が各クランプ部材７１１の先端部よりも後退した位置である。これは、後クランプ機構７０において、カーテン地Ｃ１の先端部を仮止めしてカーテン地Ｃ２の位置調節作業を行った後、縫製を行うために、後クランプ機構７０を上方に退避させる場合に、下板７５の先端部がカーテン地Ｃ１を上方に捲り上げないようにするポジションである。
【００５０】
退避機構７８は、図１に示すように、基台２０の支柱２２に回転可能に支持された回転軸７８１と、上下方向に設けられ、下端部が支柱７３に連結されたラックギア７８２と、回転軸７８１に設けられ、ラックギア７４１に噛合する図示しないピニオンギアと、回転軸にトルクを付与する図示しない駆動装置とを備えている。
退避機構７８は、制御装置の制御に従って、回転軸にトルクが付与され、ピニオンギアが回転してラックギア７８２を介して支柱７６が上方に引き上げられることで、後クランプ機構７０の全体をインターロックミシン４０の搬送領域外に退避させる。
【００５１】
［開始位置保持機構］
開始位置決め機構８０は、図５に示すように、ミシン搭載板５３の上面において、インターロックミシン４０に対する搬送方向下流側に隣接して設けられている。
この開始位置決め機構８０は、一枚目のカーテン地Ｃ１の縫い開始側の端部を保持する一対の把持部材８１，８２と、上側の把持部材８２を下降させてカーテン地Ｃ１の把持圧を付与するアクチュエータとしてのエアシリンダ８３とから主に構成される。
【００５２】
［生地運搬機構］
図１２は生地運搬機構９０の斜視図である。
生地運搬機構９０は、図５及び図１２に示すように、インターロックミシン４０を搬送するための作業台３０に近い方のスライドレール５１を利用してＸ軸方向に滑動を行い、カーテン地Ｃ１の縫製の終端部側を搬送方向下流側に運搬するようになっている。
この生地運搬機構９０は、スライドレール５１に対して滑動可能なスライドガイド９１と、スライドガイド９１から上方に立設された支柱９２と、支柱９２の上端部に固定支持された第一の把持部材９３と、第一の把持部材９３から立設された二本の支軸９５に沿って上下動可能な第二の把持部材９４と、第二の把持部材９４に対して第一の把持部材９３側への把持圧を付与するアクチュエータとしてのエアシリンダ９９と、エアシリンダ９９を手動操作で作動させる作動スイッチ９６と、支柱９２の下端部に連結され、Ｘ軸方向に沿った移動動作を付与する搬送ベルト９７と、搬送ベルト９７の搬送を行う図示しないベルト搬送機構と、各把持部材９３，９４の搬送方向下流側への移動を実行させる移動開始スイッチ９８とを備えている。
なお、上記第一の把持部材９３は作業台３０の端縁部３２に対して隙間なく接しており、また、その上面が生地載置面３１と同じ高さとなるように設定されている。
【００５３】
上記開始位置保持機構８０及び生地運搬機構９０は、柄合わせの必要がないようなカーテン地Ｃ１、Ｃ２のつなぎ合わせの縫製を行う場合に、まず、下板７５を前述した中間位置とし、作業者の操作により、開始位置保持機構８０を作動させて、カーテン地Ｃ１の縫い開始端部を把持する。次に、作動スイッチ９６を操作して、カーテン地Ｃ１の縫い終端部を各把持部材９３，９４により把持する。なお、これらカーテン地Ｃ１の両端部を把持する際には、定規７２に布端部を当てて、予定された縫い代となるように予め調整しておく必要がある。
そして、移動開始スイッチ９８を操作すると、生地運搬機構９０が搬送方向下流側に移動を開始し、カーテン地Ｃ１の終端部を自動的に運搬する。なお、生地運搬機構９０のベルト搬送機構は、その動作トルクを任意に設定することができ、カーテン地Ｃ１の品質に応じて例えば、延びやすい生地であれば、弱いトルクで搬送して延びの発生を回避するなど、適切な生地運搬を行うことができるようになっている。
【００５４】
また、カーテン地Ｃ１とＣ２とでつなぎ合わせる縫い位置において、模様や柄などがずれないように、作業台３０の上で調整作業を行う場合には、下板７５と作業台３０との間に隙間がない方が作業性が良いので、生地運搬機構９０は使わない。
【００５５】
［縫製装置の柄合わせ縫製動作］
上記構成からなる縫製装置１０において、柄合わせを行う必要があるカーテン地Ｃ１，Ｃ２をつなぎ合わせる縫製を行う場合の動作を図１３の動作説明図によって説明する。
まず、制御装置に対して、柄合わせモードの実行を入力すると、手前クランプ機構６０は上方への退避状態を維持し、後クランプ機構７０は非退避状態とされる。
そして、後クランプ機構７０の下板７５は最前進位置となるよう制御される。
この状態で、定規７２を適正な縫い代となる位置に調節し、作業台３０の生地載置面３１に手作業でカーテン地Ｃ１を乗せる。
さらに、カーテン地Ｃ１の縫い代側の端部を定規７２の先端に突き当てて、縫い代を正確に調節する（図１３（Ａ））。
【００５６】
次に、後クランプ機構７０のクランプ部材７１１が下降し、カーテン地Ｃ１の端部をクランプする（図１３（Ｂ））。
さらに、カーテン地Ｃ２の縫い代側の端部をカーテン地Ｃ１に重ね合わせる（図１３（Ｃ））。
そして、手前クランプ機構６０が退避位置から下降して待機する。
この状態で、Ｘ軸方向における片側から順番に、カーテン地Ｃ２をカーテン地Ｃ１に対してＸ軸方向に沿って位置調節し（図１３（Ｄ））、一つのクランプ板６１の保持幅について位置合わせが終わる毎に、対応する作動スイッチ６３５を操作し、クランプ板６１を一枚ずつ下降させてクランプする（図１３（Ｅ））。最終的に個々のクランプ板６１によるクランプが終わると、一括的な操作スイッチにより、残りのクランプ板６１によりクランプを全て実行する。
【００５７】
手前クランプ機構６０によるクランプが完了すると、後クランプ機構７０によるクランプ部材７１１のクランプが解除される（図１３（Ｆ））。同時に、下板７５は最後退位置まで後退移動を行う。
そして、退避機構７８により、後クランプ機構７０は上方に退避される。
その後、ミシンモータ４９の駆動により、インターロックミシン４０が縫製を行いつつ、搬送され、カーテン地Ｃ１，Ｃ２の柄を合わせつつ縫い合わせ縫製が行われる。
【００５８】
［発明の実施形態の効果］
上記縫製装置１０では、インターロックミシン４０の布押さえ４３を作業台３０の端縁部３２に隣接する配置として、縫い針４１が布押さえ４３の側端部４３ａで針落ちを行う構成とすることから、布押さえ４３に干渉することなく、針落ち位置Ｈ１に作業台３０の端縁部３２を近接配置することができる。
そして、クランプ部材６１１の先端部を作業台３０の端縁部３２と同じ位置まで延出することにより、二重環縫いを行う縫い針４１の針落ち位置Ｈ１により近い位置でクランプ部材６１１がカーテン地Ｃ１，Ｃ２を保持することから、上下の生地が縫製によるズレを生じることなく縫い合わせられ、柄や模様があるカーテン地Ｃ１，Ｃ２についても、ずれを生じることなくつなぎ合わせの縫製を行うことが可能となる。
【００５９】
また、手前クランプ機構６０は上方に退避可能なので、クランプを行う前に作業台３０にカーテン地Ｃ１を載置する作業を容易に行うことが可能となる。
さらに、縫製装置１０の搬送機構５０はインターロックミシン４０のミシンモータ４９のトルクにより縫製時のミシン搬送を行うので、毎針の搬送による移動量（縫いピッチ）の均一化を図るための同期をより容易にとることが可能となる。これにより、同期精度を高めるためのサーボ機構等の高価な構成を不要とし、低コストで縫い品質の向上を図ることが可能となる。
【００６０】
さらに、縫製装置１０は、後クランプ機構７０を備えるので、作業台３０に載置されたカーテン地Ｃ１の仮押さえを行うことができ、二枚目のカーテン地Ｃ２を乗せて位置調節を行う際に、カーテン地Ｃ１が一緒に移動することを防止でき、作業性の向上及び縫い合わせた生地同士のずれを防止することが可能となる。
また、後クランプ機構７０では、退避機構７８による後クランプ機構７０全体の上方退避の際に、予めエアシリンダ７７１による下板７５の最後退位置への後退移動を行うので、下板７５の先端部よりカーテン地Ｃ１がめくりあげられることを防止することが可能となる。
【００６１】
さらに、カーテン地Ｃ１の縫い開始側の端部を保持する開始位置保持機構８０と生地運搬機構９０とを備えるので、つなぎ合わせる端部の長さが長い場合でも自動的にカーテン地Ｃ１を運搬することができ、作業性の向上を図ることが可能となる。
また、生地運搬機構９０の動作時には、エアシリンダ７７１，７７２が下板７５を中間位置に移動させるので、生地運搬機構９０と下板７５との干渉の防止することが可能となる。
【００６２】
また、後クランプ機構７０は、カーテン地Ｃ１，Ｃ２の突き出された端部の先端を突き当てる定規７２と定規７２のＹ軸方向における位置を調節する位置決め機構７４とを備えるので、作業台３０から突き出されるカーテン地Ｃ１，Ｃ２の長さ及び縫い代の幅を自在に調節することが可能となる。
【００６３】
なお、上記縫製装置１０では、ロックミシンとしてインターロックミシン４０を搭載しているが、これに限らず、例えば、縁かがり縫いを行う二本針オーバーロックミシンを搭載しても良い。
その場合、二本針の内の作業台側の縫い針の針落ちが、布押さえ４３における作業台側の側端部に対して行われるように当該布押さえを形成することが要求される。また、同様に、作業台側の縫い針の針落ちが、針板４４における作業台側の側端部に対して行われるように、針板４４及び送り歯を形成することが要求される。
【符号の説明】
【００６４】
１０ 縫製装置
３０ 作業台
３１ 生地載置面
３２ 端縁部
４０ インターロックミシン
４１ 二重環縫いを行う縫い針（作業台側の縫い針）
４３ 布押さえ
４３ａ 側端部
４４ 針板
４４ａ 側端部
４９ ミシンモータ
５０ 搬送機構
６０ 手前クランプ機構
６１１ クランプ部材
６３ 昇降機構
６５ 退避機構
６３４ エアシリンダ（アクチュエータ）
６５７ エアシリンダ（アクチュエータ）
７０ 後クランプ機構
７１１ クランプ部材
７２ 定規
７３ 昇降機構
７５ 下板
７７ 下板位置切り替え機構
７８ 退避機構
７３４ エアシリンダ（アクチュエータ）
７７１，７７２ エアシリンダ（アクチュエータ）
８０ 開始位置保持機構
９０ 生地運搬機構
８３ エアシリンダ（アクチュエータ）
９９ エアシリンダ（アクチュエータ）
Ｃ１ カーテン地
Ｃ１，Ｃ２ カーテン地（生地）
Ｈ１，Ｈ２ 針落ち位置
Ｐ１ 最前進位置
Ｐ２ 最後退位置
Ｐ３ 中間位置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
二枚の生地を互いの一端部で直線状の縫い目でつなぎ合わせるための縫製装置であって、
前記つなぎ合わせる端部をその端縁部から突き出した状態で前記二枚の生地が重ねて載置される作業台と、
前記二枚の生地とをつなぎ合わせるために縫いを行う二本針オーバーロックミシン又はインターロックミシンからなるロックミシンと、
前記作業台の端縁部に沿って前記ロックミシンを搬送する搬送機構と、
前記作業台に載置された一枚目の生地の仮押さえを行う後クランプ機構とを備え、
前記後クランプ機構は、前記作業台と同じ高さで前記作業台の端縁部の前側に配置される下板と、前記下板の上方から前記一枚目の生地の突き出された端部を保持するクランプ部材と、前記下板及び前記クランプ部材を前記ロックミシンの搬送領域から退避させる退避機構とを備えることを特徴とする縫製装置。
【請求項２】
前記退避機構は、前記下板及び前記クランプ部材を上方に退避移動を行い、
前記後クランプ機構は、前記下板を前記作業台の端縁部に対して前後移動させるアクチュエータを備えると共に、前記退避機構の上方退避の際に前記アクチュエータによる前記下板の後退移動を行うことを特徴とする請求項１記載の縫製装置。
【請求項３】
前記一枚目の生地の縫い開始側の端部を保持する開始位置保持機構と、
前記作業台の端縁部に隣接して設けられ、前記一枚目の生地の縫い終了側の端部を保持すると共に、前記作業台の端縁部に沿って前記ロックミシンの縫製時の搬送方向下流側に向かって移動する生地運搬機構とを備えることを特徴とする請求項１又は２記載の縫製装置。
【請求項４】
前記後クランプ機構は、前記下板を前記作業台の端縁部に対して前後移動させるアクチュエータにより、前記生地運搬機構が前記作業台の端縁部に沿って移動する際に前記下板を前記作業台から後退移動させて前記生地運搬機構の通過する隙間を形成することを特徴とする請求項３記載の縫製装置。
【請求項５】
前後クランプ機構は、前記生地の突き出された端部の先端を突き当てる定規と、前記定規を前記作業台の端縁部に対する接離方向に任意に位置決めする位置決め機構とを備えることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の縫製装置。
【請求項１】
二枚の生地を互いの一端部で直線状の縫い目でつなぎ合わせるための縫製装置であって、
前記つなぎ合わせる端部をその端縁部から突き出した状態で前記二枚の生地が重ねて載置される作業台と、
前記二枚の生地とをつなぎ合わせるために縫いを行う二本針オーバーロックミシン又はインターロックミシンからなるロックミシンと、
前記作業台の端縁部に沿って前記ロックミシンを搬送する搬送機構と、
前記作業台に載置された一枚目の生地の仮押さえを行う後クランプ機構とを備え、
前記後クランプ機構は、前記作業台と同じ高さで前記作業台の端縁部の前側に配置される下板と、前記下板の上方から前記一枚目の生地の突き出された端部を保持するクランプ部材と、前記下板及び前記クランプ部材を前記ロックミシンの搬送領域から退避させる退避機構とを備えることを特徴とする縫製装置。
【請求項２】
前記退避機構は、前記下板及び前記クランプ部材を上方に退避移動を行い、
前記後クランプ機構は、前記下板を前記作業台の端縁部に対して前後移動させるアクチュエータを備えると共に、前記退避機構の上方退避の際に前記アクチュエータによる前記下板の後退移動を行うことを特徴とする請求項１記載の縫製装置。
【請求項３】
前記一枚目の生地の縫い開始側の端部を保持する開始位置保持機構と、
前記作業台の端縁部に隣接して設けられ、前記一枚目の生地の縫い終了側の端部を保持すると共に、前記作業台の端縁部に沿って前記ロックミシンの縫製時の搬送方向下流側に向かって移動する生地運搬機構とを備えることを特徴とする請求項１又は２記載の縫製装置。
【請求項４】
前記後クランプ機構は、前記下板を前記作業台の端縁部に対して前後移動させるアクチュエータにより、前記生地運搬機構が前記作業台の端縁部に沿って移動する際に前記下板を前記作業台から後退移動させて前記生地運搬機構の通過する隙間を形成することを特徴とする請求項３記載の縫製装置。
【請求項５】
前後クランプ機構は、前記生地の突き出された端部の先端を突き当てる定規と、前記定規を前記作業台の端縁部に対する接離方向に任意に位置決めする位置決め機構とを備えることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の縫製装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【公開番号】特開２０１２−２４５０９８（Ｐ２０１２−２４５０９８Ａ）
【公開日】平成２４年１２月１３日（２０１２．１２．１３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１１７９３０（Ｐ２０１１−１１７９３０）
【出願日】平成２３年５月２６日（２０１１．５．２６）
【出願人】（０００２１３１４９）中日本ジューキ株式会社 (8)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１２月１３日（２０１２．１２．１３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年５月２６日（２０１１．５．２６）
【出願人】（０００２１３１４９）中日本ジューキ株式会社 (8)
【Ｆターム（参考）】
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