自動車用フロアーカーペット及びその製造方法
【課題】吸音性に優れる上に遮音性にも優れて自動車室内における静粛性を十分に確保し得る自動車用フロアーカーペットの製造方法を提供する。
【解決手段】この発明の製造方法は、不織布４、メルトフローレートが１０〜１０００ｇ／１０分である熱可塑性樹脂を押出機２０から押出して得られた押出直後の接着フィルム３、及び表皮材２をこの順に重ね合わせた状態でこれらを一対のロール２１、２２間で挟圧することを特徴とする。
【解決手段】この発明の製造方法は、不織布４、メルトフローレートが１０〜１０００ｇ／１０分である熱可塑性樹脂を押出機２０から押出して得られた押出直後の接着フィルム３、及び表皮材２をこの順に重ね合わせた状態でこれらを一対のロール２１、２２間で挟圧することを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、吸音性及び遮音性に優れた自動車用フロアーカーペット及びその製造方法に関する。
【０００２】
なお、この明細書及び特許請求の範囲において、「メルトフローレート」の語は、ＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠して試験温度１９０℃、試験荷重２．１２Ｎで測定されたメルトフローレートを意味する。
【背景技術】
【０００３】
従来より自動車内のフロアーには、足踏み感を良好にすると共に床側からの振動が伝わらないようにすること等を目的として、フロアーカーペットが敷設されている。例えば、床面側（エンジンルーム等）から車室内に侵入する騒音に対する遮音性能を高めたものとして、熱可塑性樹脂に無機充填材を含有せしめてなるコンパウンドシートをカーペット基材の裏面に裏打ち被覆したフロアーカーペットが公知である（特許文献１参照）。
【０００４】
また、自動車内での静粛性を維持するべく、屋根、ドア、窓等から車室内に侵入する騒音に対する吸音性能を高めたものとして、例えば、表皮材とフェルト状吸音部材とを熱可塑性樹脂粉末の溶融により形成された通気性接着層で接着一体化した自動車用フロアーカーペットが公知である（特許文献２参照）。屋根、ドア、窓などを介して車室内に侵入してくる騒音は、この通気性接着層を通過してフェルト状吸音部材に到達してここで吸音される。
【特許文献１】特開平１０−２７６８８８号公報
【特許文献２】実公平１−７６３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、近年、自動車内での快適性をより一層向上させるために、自動車の室内空間における静粛性をさらに高めることが強く求められるようになってきている。しかるに、前者の遮音フロアーカーペットでは屋根、ドア、窓等から車室内に侵入する騒音に対する吸音性が不十分であるし、後者の吸音フロアーカーペットでは床面側（エンジンルーム等）から車室内に侵入する騒音に対する遮音性能が不十分であり、このように従来の自動車用フロアーカーペットでは、吸音性能と遮音性能のいずれかの性能が不十分であるために優れた静粛性を確保することができなかった。そこで、優れた吸音性を有すると共に遮音性にも優れた自動車用フロアーカーペットの開発が望まれていた。
【０００６】
この発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、吸音性に優れる上に遮音性にも優れて自動車室内における静粛性を十分に確保し得る自動車用フロアーカーペット及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。
【０００８】
［１］不織布、メルトフローレートが１０〜１０００ｇ／１０分である熱可塑性樹脂を押出機から押出して得られた押出直後の接着フィルム、及び表皮材をこの順に重ね合わせた状態でこれらを一対のロール間で挟圧することを特徴とする自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【０００９】
［２］前記熱可塑性樹脂は、無機発泡剤、有機発泡剤及び熱膨張性マイクロカプセルからなる群より選ばれる少なくとも１種の発泡成分を含有する前項１に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【００１０】
［３］前記押出直後の接着フィルムは、１．１〜５倍発泡のフィルムである前項２に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【００１１】
［４］前記熱可塑性樹脂は、充填材を含有する前項１〜３のいずれか１項に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【００１２】
［５］不織布、押出温度における溶融粘度が５０００〜３００００ｍＰａ・ｓである熱可塑性樹脂を押出機から押出して得られた押出直後の接着フィルム、及び表皮材をこの順に重ね合わせた状態でこれらを一対のロール間で挟圧することを特徴とする自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【００１３】
［６］前記接着フィルムの目付が５０〜５００ｇ／ｍ2である前項１〜５のいずれか１項に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【００１４】
［７］前記不織布として、構成繊維の繊度が０．１〜３０デシテックスであると共に目付が５０〜２０００ｇ／ｍ2の不織布を用いる前項１〜６のいずれか１項に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【００１５】
［８］前記表皮材として、目付５０〜２００ｇ／ｍ2の基布の上面に目付２００〜４０００ｇ／ｍ2のパイルが植設されたカーペット原反を用いる前項１〜７のいずれか１項に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【００１６】
［９］前記表皮材として、目付５０〜１０００ｇ／ｍ2のニードルパンチ不織布を用いる前項１〜７のいずれか１項に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【００１７】
［１０］前項１〜９のいずれか１項に記載の製造方法で得られた通気抵抗値が６００〜１２４５０Ｎ・ｓ・ｍ-3の自動車用フロアーカーペット。
【発明の効果】
【００１８】
［１］の発明では、接着フィルムを構成する熱可塑性樹脂のメルトフローレートが１０〜１０００ｇ／１０分であり加熱溶融時の流動性が大きいので、ロール間で挟圧した際に接着フィルムに通気孔が多数生じるものとなり、このような通気孔が形成された状態の接着フィルムで不織布と表皮材とを接着することができる。接着フィルムを構成する熱可塑性樹脂の加熱溶融時の流動性が大きいので、ロール間で挟圧した際に接着フィルムが不織布の接着面又は／及び表皮材の接着面の凹凸に十分に馴染んで変形し、この変形時に亀裂、穿孔等によって通気孔が形成されるものと推定される。本製造方法によれば、特にカーペットとしての通気特性を適性な範囲に制御することができるから、得られた自動車用フロアーカーペットは、吸音性に優れる上に遮音性にも優れていて自動車室内における静粛性を十分に確保することができる。
【００１９】
［２］の発明では、熱可塑性樹脂は発泡成分を含有しており、接着フィルム内に形成された気泡が通気孔形成の起点（核）となるから、ロール間で挟圧した際に接着フィルムに通気孔がより生じやすくなり、接着フィルムにより多くの通気孔を形成することができ、これにより吸音性を一層向上させることができる。
【００２０】
［３］の発明では、１．１〜５倍発泡の接着フィルムを用いて接着するから、十分な接着強度を確保しつつ優れた吸音性も確保することができる。
【００２１】
［４］の発明では、熱可塑性樹脂は充填材を含有しており、接着フィルム内の充填材が通気孔形成の起点（核）となるから、ロール間で挟圧した際に接着フィルムに通気孔がより生じやすくなり、接着フィルムにより多くの通気孔を形成することができ、これにより吸音性をさらに向上させることができる。
【００２２】
［５］の発明では、接着フィルムを構成する熱可塑性樹脂の押出温度における溶融粘度が５０００〜３００００ｍＰａ・ｓであるから、ロール間で挟圧した際に接着フィルムに通気孔が多数生じるものとなり、このような通気孔が形成された状態の接着フィルムで不織布と表皮材とを接着することができる。ロール間で挟圧した際に接着フィルムが不織布の接着面又は／及び表皮材の接着面の凹凸に十分に馴染んで変形し、この変形時に亀裂、穿孔等によって通気孔が形成されるものと推定される。本製造方法によれば、特にカーペットとしての通気特性を適性な範囲に制御することができるから、得られた自動車用フロアーカーペットは、吸音性に優れる上に遮音性にも優れていて自動車室内における静粛性を十分に確保することができる。
【００２３】
［６］の発明では、接着フィルムの目付量が５０〜５００ｇ／ｍ2であり、５０ｇ／ｍ2以上であることで十分な接着強度を確保できると共に５００ｇ／ｍ2以下であることで挟圧時に接着フィルムに通気孔がより形成されやすくなり十分な吸音性能を確保することができる。
【００２４】
［７］の発明では、不織布として、構成繊維の繊度が０．１〜３０デシテックスであると共に目付が５０〜２０００ｇ／ｍ2の不織布を用いるから、吸音性能をさらに向上させることができる。
【００２５】
［８］の発明では、高級感を付与できると共により吸音性に優れたカーペットを製造できる。
【００２６】
［９］の発明では、表皮材として目付５０〜１０００ｇ／ｍ2のニードルパンチ不織布を用いるから、吸音性能をさらに向上させることができる。
【００２７】
［１０］の発明では、カーペットの通気抵抗値が６００〜１２４５０Ｎ・ｓ・ｍ-3であるから、吸音性及び遮音性ともに一層向上した自動車用フロアーカーペットが提供され得る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
この発明に係る自動車用フロアーカーペット（１）の第１製造方法の一実施形態について説明する。
【００２９】
まず、基布（１１）の上面にパイル（１２）が植設されると共に該基布（１１）の下面にプレコート処理によってプレコート層（１３）が形成された表皮材（２）を準備する。この表皮材（２）は通気性を有している。
【００３０】
次に、図２に示すように、押出機（２０）からメルトフローレート（ＭＦＲ）が１０〜１０００ｇ／１０分である熱可塑性樹脂からなる接着フィルム（３）を押出す一方、図面左方向から前記表皮材（２）を供給しつつ、図面右方向から不織布（４）を供給し、表皮材（２）と不織布（４）の間に押出直後の接着フィルム（３）を介在させた状態でこれらを一対のロール（２１）（２２）間で挟圧することによって、自動車用フロアーカーペット（１）を得る。なお、この時、表皮材（２）のプレコート層（１３）が接着フィルム（３）と接触するように配置する。得られた自動車用フロアーカーペット（１）は、図１に示すように、表皮材層（２）と吸音不織布層（４）とが接着フィルム層（３）を介して接着一体化された構成を備える。
【００３１】
前記押出機（２０）から押出された直後の接着フィルム（３）は溶融軟化状態にあるが、該接着フィルム（３）を構成する熱可塑性樹脂のメルトフローレートが１０〜１０００ｇ／１０分であり溶融時の流動性が大きいので、ロール（２１）（２２）間で挟圧した際に接着フィルム（３）に通気孔が多数生じ、このような通気孔が形成された状態の接着フィルム（３）で不織布（４）と表皮材（２）とを接着一体化することができる。このような方法で通気孔が形成された接着フィルム（３）で不織布（４）と表皮材（２）とを接着することで得られた本発明の自動車用フロアーカーペット（１）は、特にカーペットとしての通気特性が適性な範囲に制御され得るから、吸音性に優れる上に遮音性にも優れていて自動車室内における静粛性を十分に確保することができる。なお、前記接着フィルム（３）に通気孔が形成される作用機構は定かではないが、接着フィルム（３）を構成する熱可塑性樹脂の加熱溶融時の流動性が大きいので、ロール（２１）（２２）間で挟圧した際に接着フィルム（３）が不織布（４）の接着面又は／及び表皮材（２）の接着面の凹凸に十分に馴染んで変形し、この変形の際に亀裂、穿孔等の作用によって通気孔が形成されるものと推定される。
【００３２】
また、上記第１製造方法によれば、厚さ方向の通気抵抗値が６００〜１２４５０Ｎ・ｓ・ｍ-3である自動車用フロアーカーペット（１）を容易に製造することができる。このようにカーペット（１）の厚さ方向の通気抵抗値が６００〜１２４５０Ｎ・ｓ・ｍ-3である場合には、吸音性及び遮音性ともに一層向上したものとなる。中でも、カーペット（１）の厚さ方向の通気抵抗値が１２４５〜１２４５０Ｎ・ｓ・ｍ-3であるのが特に好ましく、この場合にはより一層優れた遮音性能を確保することができる。
【００３３】
上記第１製造方法において、前記押出に用いられる熱可塑性樹脂としては、メルトフローレート（ＭＦＲ）が１０〜１０００ｇ／１０分である熱可塑性樹脂であれば特に限定されない。前記熱可塑性樹脂の種類としては、特に限定されるものではないが、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、エチレン−メタクリレート共重合体樹脂、エチレン−メチルメタクリレート共重合体樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体樹脂等が挙げられる。中でも、前記熱可塑性樹脂のメルトフローレートが１００〜１０００ｇ／１０分であるのが好ましく、特に好ましい範囲は２００〜６００ｇ／１０分である。なお、前記熱可塑性樹脂が、後述する発泡成分や充填材等を含有する場合には、これらを含有した状態でのメルトフローレート（ＭＦＲ）が１０〜１０００ｇ／１０分の範囲にある必要がある。
【００３４】
また、前記熱可塑性樹脂としては、無機発泡剤、有機発泡剤及び熱膨張性マイクロカプセルからなる群より選ばれる少なくとも１種の発泡成分を含有したものを用いるのが好ましい。この場合には、熱可塑性樹脂が発泡成分を含有していることで、該熱可塑性樹脂を押出機（２０）から押出して得られる接着フィルム（３）内に気泡が形成されるものとなり、この気泡が通気孔形成の起点（核）となるから、ロール（２１）（２２）間で挟圧した際に接着フィルム（３）に通気孔がより生じやすくなり、接着フィルム（３）により多くの通気孔を形成することができ、これにより吸音性を一層向上させることができる。この発泡成分は、前記熱可塑性樹脂１００質量部に対して０．５〜５質量部含有せしめるのが好ましい。
【００３５】
前記無機発泡剤としては、特に限定されるものではないが、例えば炭酸水素ナトリウムなどの無機炭酸塩等が挙げられ、また前記有機発泡剤としては、特に限定されるものではないが、例えばアゾジカルボンアミド等が挙げられる。
【００３６】
また、前記熱膨張性マイクロカプセルは、低沸点炭化水素等のガスを樹脂からなる殻被膜内に封入せしめたものであり、加熱すると樹脂被膜が軟化すると共に、封入されたガスの圧力が増大して膨張発泡するものである。前記熱膨張性マイクロカプセルの殻被膜に用いられる樹脂としては、特に限定されないが、例えばポリアクリロニトリル等が挙げられる。殻被膜にポリアクリロニトリルを使用したものとして、エクスパンセル９３０ＭＢ１２０（日本フィライト株式会社製）等が挙げられる。
【００３７】
また、前記発泡成分を用いた発泡の発泡倍率は１．１〜５倍に設定するのが好ましい。即ち、前記押出直後の接着フィルム（３）は、１．１〜５倍発泡のフィルムであるのが好ましい。１．１倍以上であることで挟圧時に接着フィルム（３）に通気孔がより形成されやすくなり十分な吸音性能を確保することができると共に、５倍以下であることで十分な接着強度を確保できる。中でも、前記発泡成分を用いた発泡の発泡倍率は１．５〜３倍に設定するのがより好ましい。
【００３８】
また、前記押出に用いられる熱可塑性樹脂に充填材を含有せしめた場合には、接着フィルム（３）内の充填材が通気孔形成の起点（核）となるから、ロール間で挟圧した際に接着フィルム（３）に通気孔がより生じやすくなり、接着フィルム（３）により多くの通気孔を形成することができ、これにより吸音性能をさらに向上させることができる利点がある。前記充填材としては、特に限定されるものではないが、例えば炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸バリウム、タルク、マイカ等が挙げられる。
【００３９】
前記充填材の配合量は、前記熱可塑性樹脂１００質量部に対し１０〜２５０質量部の範囲に設定するのが好ましい。１０質量部以上であることで挟圧時に接着フィルム（３）に通気孔がより形成されやすくなり十分な吸音性能を確保することができると共に、２５０質量部以下であることで十分な接着強度を確保できる。
【００４０】
前記充填材としては、その粒径（長径）が１〜２０００μｍであるものを用いるのが好ましい。１μｍ以上であることで挟圧時に接着フィルム（３）に通気孔がより形成されやすくなると共に２０００μｍ以下であることで十分な接着強度を確保できる。中でも、前記充填材としては、その粒径（長径）が５０〜５００μｍであるものを用いるのがより好ましい。
【００４１】
なお、前記熱可塑性樹脂に、例えば、石油樹脂、油脂（ステアリン酸等）、炭化水素系オイル等を添加しても良い。
【００４２】
次に、この発明に係る自動車用フロアーカーペット（１）の第２の製造方法の一実施形態について説明する。
【００４３】
まず、基布（１１）の上面にパイル（１２）が植設されると共に該基布（１１）の下面にプレコート処理によってプレコート層（１３）が形成された表皮材（２）を準備する。この表皮材（２）は通気性を有している。
【００４４】
次に、図２に示すように、押出機（２０）から押出温度における溶融粘度が５０００〜３００００ｍＰａ・ｓである熱可塑性樹脂からなる接着フィルム（３）を押出す一方、図面左方向から前記表皮材（２）を供給しつつ、図面右方向から不織布（４）を供給し、表皮材（２）と不織布（４）の間に押出直後の接着フィルム（３）を介在させた状態でこれらを一対のロール（２１）（２２）間で挟圧することによって、自動車用フロアーカーペット（１）を得る。なお、この時、表皮材（２）のプレコート層（１３）が接着フィルム（３）と接触するように配置する。得られた自動車用フロアーカーペット（１）は、図１に示すように、表皮材層（２）と吸音不織布層（４）とが接着フィルム層（３）を介して接着一体化された構成を備える。
【００４５】
前記押出機（２０）から押出された直後の接着フィルム（３）は溶融軟化状態にあるが、該接着フィルム（３）を構成する熱可塑性樹脂の押出温度における溶融粘度が５０００〜３００００ｍＰａ・ｓであるので、ロール（２１）（２２）間で挟圧した際に接着フィルム（３）に通気孔が多数生じ、このような通気孔が形成された状態の接着フィルム（３）で不織布（４）と表皮材（２）とを接着一体化することができる。このような方法で通気孔が形成された接着フィルム（３）で不織布（４）と表皮材（２）とを接着することで得られた本発明の自動車用フロアーカーペット（１）は、特にカーペットとしての通気特性が適性な範囲に制御され得るから、吸音性に優れる上に遮音性にも優れていて自動車室内における静粛性を十分に確保することができる。なお、前記接着フィルム（３）に通気孔が形成される作用機構は定かではないが、接着フィルム（３）を構成する熱可塑性樹脂の押出温度における溶融粘度が５０００〜３００００ｍＰａ・ｓの範囲にあるので、ロール（２１）（２２）間で挟圧した際に接着フィルム（３）が不織布（４）の接着面又は／及び表皮材（２）の接着面の凹凸に十分に馴染んで変形し、この変形の際に亀裂、穿孔等の作用によって通気孔が形成されるものと推定される。
【００４６】
また、上記第２の製造方法によれば、厚さ方向の通気抵抗値が６００〜１２４５０Ｎ・ｓ・ｍ-3である自動車用フロアーカーペット（１）を容易に製造することができる。このようにカーペット（１）の厚さ方向の通気抵抗値が６００〜１２４５０Ｎ・ｓ・ｍ-3である場合には、吸音性及び遮音性ともに一層向上したものとなる。中でも、カーペット（１）の厚さ方向の通気抵抗値が１２４５〜１２４５０Ｎ・ｓ・ｍ-3であるのが特に好ましく、この場合にはより一層優れた遮音性能を確保することができる。
【００４７】
上記第２製造方法において、前記押出に用いられる熱可塑性樹脂としては、押出温度における溶融粘度が５０００〜３００００ｍＰａ・ｓである熱可塑性樹脂であれば特に限定されない。前記熱可塑性樹脂の種類としては、特に限定されるものではないが、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、エチレン−メタクリレート共重合体樹脂、エチレン−メチルメタクリレート共重合体樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体樹脂等が挙げられる。中でも、前記熱可塑性樹脂の押出温度における溶融粘度が７０００〜１００００ｍＰａ・ｓであるのが好ましい。なお、前記押出温度は、通常、１６０〜２５０℃の範囲である。また、前記溶融粘度は、ＪＩＳ Ｋ６８６２ Ｂ法に準拠して測定された溶融粘度である。
【００４８】
この発明において、前記接着フィルム（３）の目付量は５０〜５００ｇ／ｍ2であるのが好ましい。５０ｇ／ｍ2以上であることで十分な接着強度を確保できると共に５００ｇ／ｍ2以下であることで挟圧時に接着フィルム（３）に通気孔がより形成されやすくなり十分な吸音性能を確保することができる。
【００４９】
前記不織布（４）としては、特に限定されるものではないが、例えばニードルパンチ不織布、スパンボンド不織布等を用いる。この不織布（４）の目付は５０〜２０００ｇ／ｍ2の範囲に設定するのが好ましい。５０ｇ／ｍ2以上とすることで十分な吸音効果が得られると共に２０００ｇ／ｍ2以下とすることで十分な通気性が得られて良好な吸音性能の発現に寄与できる。
【００５０】
前記不織布（４）を構成する繊維の繊度は０．１〜３０デシテックスであるのが好ましい。０．１デシテックス以上とすることで不織布としての強度を十分に確保できると共に３０デシテックス以下とすることで十分な吸音性を確保することができる。中でも、不織布（４）を構成する繊維の繊度は０．１〜１５デシテックスの範囲とするのがより好ましい。
【００５１】
前記表皮材（２）としては、特に限定されるものではないが、例えば、基布（１１）の上面にパイル（１２）が植設されたカーペット原反、基布（１１）の上面にパイル（１２）が植設されると共に該基布（１１）の下面にプレコート処理によってプレコート層（１３）が形成されたカーペット原反（図１参照）、ニードルパンチ不織布、織りカーペット、編みカーペット、電着カーペット等を用いる。
【００５２】
前記基布（１１）の目付は５０〜２００ｇ／ｍ2に設定されるのが好ましい。５０ｇ／ｍ2以上に設定することでパイル（１２）を基布（１１）に安定支持状態に植設できると共に、２００ｇ／ｍ2以下に設定するこで通気性が十分に得られて十分な吸音性能を確保することができる。また、前記パイル（１２）の目付は２００〜４０００ｇ／ｍ2の範囲に設定するのが好ましい。前記プレコート層（１３）は、合成樹脂又はゴムのエマルジョンや溶液を塗布することによって形成されたコート層からなる。
【００５３】
前記表皮材（２）としてニードルパンチ不織布を用いる場合、該ニードルパンチ不織布の目付は５０〜１０００ｇ／ｍ2の範囲に設定するのが好ましい。このような範囲に設定することで、吸音性能をさらに向上させることができる。
【００５４】
上記製造方法において、前記押出機（２０）のダイス（２５）の押出口から前記一対のロール（２１）（２２）の圧着点までの距離は、通常、１〜５００ｍｍの範囲に設定される（図２参照）。また、前記一対のロール（２１）（２２）間のクリアランスは、通常、０ｍｍを超えて１０ｍｍ以下の範囲に設定される。
【実施例】
【００５５】
次に、この発明の具体的実施例について説明するが、本発明はこれら実施例のものに特に限定されるものではない。
【００５６】
＜実施例１＞
目付１００ｇ／ｍ2 のＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）繊維製スパンボンド不織布からなる基布（１１）にナイロン糸からなる目付２９５ｇ／ｍ2 のパイル（１２）がタフトされたものの裏面に、ＳＢＲラテックスをプレコート処理して乾燥目付５０ｇ／ｍ2 のプレコート層（１３）を形成せしめて、表皮材（２）を得た。
【００５７】
次に、図２に示すように、押出機（２０）のＴダイ（２５）からメルトフローレートが２００ｇ／１０分であるポリエチレンからなる目付２００ｇ／ｍ2 の接着フィルム（３）を下方向に押出す一方、図面左方向から前記表皮材（２）を供給しつつ、図面右方向から目付３００ｇ／ｍ2 のポリエステル不織布（４）を供給し、表皮材（２）と吸音不織布（４）の間に接着フィルム（３）を介在させた状態でこれらを一対のロール（２１）（２２）間で挟圧することによって接着一体化して、図１に示す自動車用フロアーカーペット（１）を得た。
【００５８】
＜実施例２〜１１、比較例１〜６＞
表１〜３に示す組成からなり、表１〜３に示すメルトフローレート特性等を有する樹脂を、押出機（２０）のＴダイ（２５）から押出して接着フィルム（３）を形成するものとした以外は、実施例１と同様にして自動車用フロアーカーペット（１）を得た。なお、接着フィルムの目付はいずれも２００ｇ／ｍ2 とした。また、熱膨張性マイクロカプセルとしては、エクスパンセル９３０ＭＢ１２０（日本フィライト株式会社製）を用いた。
【００５９】
＜比較例７＞
目付１００ｇ／ｍ2 のＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）繊維製スパンボンド不織布からなる基布にナイロン糸からなる目付２９５ｇ／ｍ2 のパイルがタフトされたものの裏面に、ＳＢＲラテックスをプレコート処理して乾燥目付５０ｇ／ｍ2 のプレコート層を形成せしめて、表皮材を得た。
【００６０】
次に、前記表皮材をそのパイル面を下側にして一定速度で搬送しつつ、この上に平均粒径５００μｍのポリエチレンパウダーを散布量２５０ｇ／ｍ2 で塗布し、次いでこのパウダーを加熱した後、この上に目付３００ｇ／ｍ2 のポリエステル不織布を重ね合わせた後、冷却加圧ロールで加圧することによって、自動車用フロアーカーペットを得た。
【００６１】
＜比較例８＞
目付３００ｇ／ｍ2 のニードルパンチ不織布の裏面にＳＢＲラテックスをプレコート処理して乾燥目付８０ｇ／ｍ2 のプレコート層を形成せしめて、表皮材を得た。この表皮材のプレコート層の下面に目付１０００ｇ／ｍ2 の遮音コンパウンド層（ＥＶＡ樹脂１００質量部に対して炭酸カルシウムが１５０質量部混合された樹脂組成物からなるコンパウンド層）を裏打一体化することによって、自動車用フロアーカーペットを得た。
【００６２】
【表１】
【００６３】
【表２】
【００６４】
【表３】
【００６５】
＜実施例１２＞
押出機（２０）のＴダイ（２５）からメルトフローレートが２００ｇ／１０分であるポリエチレンからなる目付２００ｇ／ｍ2 の接着フィルム（３）を下方向に押出す一方、左方向から目付３００ｇ／ｍ2 のニードルパンチ不織布からなる表皮材（２）を供給しつつ、右方向から目付３００ｇ／ｍ2 のポリエステル不織布（４）を供給し、表皮材（２）と吸音不織布（４）の間に接着フィルム（３）を介在させた状態でこれらを一対のロール（２１）（２２）間で挟圧することによって接着一体化して（図２参照）、自動車用フロアーカーペット（１）を得た。
【００６６】
＜比較例９＞
目付３００ｇ／ｍ2 のニードルパンチ不織布からなる表皮材（２）を一定速度で搬送しつつ、この上に平均粒径５００μｍのポリエチレンパウダーを散布量２５０ｇ／ｍ2 で塗布し、次いでこのパウダーを加熱した後、この上に目付３００ｇ／ｍ2 のポリエステル不織布を重ね合わせた後、冷却加圧ロールで加圧することによって、自動車用フロアーカーペットを得た。
【００６７】
【表４】
【００６８】
＜実施例１３＞
目付１００ｇ／ｍ2 のＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）繊維製スパンボンド不織布からなる基布（１１）にナイロン糸からなる目付２９５ｇ／ｍ2 のパイル（１２）がタフトされたものの裏面に、ＳＢＲラテックスをプレコート処理して乾燥目付５０ｇ／ｍ2 のプレコート層（１３）を形成せしめて、表皮材（２）を得た。
【００６９】
次に、図２に示すように、押出機（２０）のＴダイ（２５）から押出温度（２４０℃）における溶融粘度が２６１００ｍＰａ・ｓであるポリエチレンからなる目付２００ｇ／ｍ2 の接着フィルム（３）を押出温度２４０℃の条件で下方向に押出す一方、図面左方向から前記表皮材（２）を供給しつつ、図面右方向から目付３００ｇ／ｍ2 のポリエステル不織布（４）を供給し、表皮材（２）と吸音不織布（４）の間に接着フィルム（３）を介在させた状態でこれらを一対のロール（２１）（２２）間で挟圧することによって接着一体化して、図１に示す自動車用フロアーカーペット（１）を得た。
【００７０】
＜実施例１４、１５、比較例１０、１１＞
表５に示す組成からなり表５に示す溶融粘度特性を有する樹脂を、押出機（２０）のＴダイ（２５）から押出して接着フィルム（３）を形成するものとした以外は、実施例１と同様にして自動車用フロアーカーペット（１）を得た。なお、接着フィルムの目付はいずれも２００ｇ／ｍ2 とした。また、押出温度は２４０℃に設定した。
【００７１】
【表５】
【００７２】
上記のようにして得られた各自動車用フロアーカーペット（比較例２、４、６、１１を除く）について下記評価法に基づいて評価を行った。なお、比較例２、４、６、１１では、均一な押出接着フィルムを得ることができず、このため良好状態に接着することができなかった。
【００７３】
＜通気抵抗値測定法＞
ＪＩＳ Ｌ１０９６−1999の８．２７．１のＡ法により通気度Ｖ（ｃｍ3／ｃｍ2・ｓｅｃ）を測定し、次の換算式より通気抵抗値Ｒ（Ｎ・ｓ・ｍ-3）を求めた。
Ｒ＝１２４５０／Ｖ
上記換算式は次のようにして導かれたものである。即ち、通気度測定時、気圧Ｐは次のとおりである。
Ｐ＝１．２７ｃｍＨ2Ｏ＝１．２７ｇ／ｃｍ2＝１２．７ｋｇ／ｍ2＝１２４．５Ｎ／ｍ2＝１２４．５Ｐａ
通気度Ｖは、通気速度ｖであると言える。
Ｖ＝１ｃｍ3／ｃｍ2・ｓｅｃ
ｖ＝１ｃｍ／ｓｅｃ
通気抵抗値Ｒは、通気圧Ｐ／通気速度ｖである。
Ｒ＝Ｐ／ｖ
ここで、通気度、１ｃｍ3／ｃｍ2・ｓｅｃとすると、
Ｒ＝Ｐ／ｖ＝１２４．５Ｐａ／１ｃｍ／ｓｅｃ＝１２４．５Ｐａ／ｃｍ／ｓｅｃ＝１２４５０Ｐａ／ｍ／ｓｅｃ＝１２４５０Ｎ／ｍ3／ｓｅｃ
これよりＲ＝１２４５０／Ｖとなる。
【００７４】
＜吸音率測定法＞
ＩＳＯ １０５３４−２に準拠して各周波数での垂直入射吸音率を測定した。
【００７５】
＜透過損失測定法（遮音性評価法）＞
インピーダンス管（音響管）を用いた管内法による透過損失測定を行って各周波数での透過損失（ｄＢ）を求めた。
【００７６】
表から明らかなように、この発明の実施例１〜１５の自動車用フロアーカーペットは、吸音性に優れている上に遮音性にも優れていた。
【００７７】
これに対し、表皮材と不織布層がパウダーで接着一体化された比較例７、９のカーペットは、吸音性能は良好であるものの、透過損失が小さく遮音性能に劣っていた。また、比較例８のいわゆる遮音カーペットは、遮音性能は良好であるものの、吸音性能が不十分であった。
【産業上の利用可能性】
【００７８】
この発明に係る自動車用フロアーカーペットは、自動車室内における例えば運転者や同乗者の足元に敷いて用いられるカーペットとして利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００７９】
【図１】この発明の自動車用フロアーカーペットの一実施形態を示す断面図である。
【図２】この発明の自動車用フロアーカーペットの製造方法の説明図である。
【符号の説明】
【００８０】
１…自動車用フロアーカーペット
２…表皮材
３…接着フィルム
４…不織布
１１…基布
１２…パイル
１３…プレコート層
２０…押出機
２１、２２…ロール
【技術分野】
【０００１】
この発明は、吸音性及び遮音性に優れた自動車用フロアーカーペット及びその製造方法に関する。
【０００２】
なお、この明細書及び特許請求の範囲において、「メルトフローレート」の語は、ＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠して試験温度１９０℃、試験荷重２．１２Ｎで測定されたメルトフローレートを意味する。
【背景技術】
【０００３】
従来より自動車内のフロアーには、足踏み感を良好にすると共に床側からの振動が伝わらないようにすること等を目的として、フロアーカーペットが敷設されている。例えば、床面側（エンジンルーム等）から車室内に侵入する騒音に対する遮音性能を高めたものとして、熱可塑性樹脂に無機充填材を含有せしめてなるコンパウンドシートをカーペット基材の裏面に裏打ち被覆したフロアーカーペットが公知である（特許文献１参照）。
【０００４】
また、自動車内での静粛性を維持するべく、屋根、ドア、窓等から車室内に侵入する騒音に対する吸音性能を高めたものとして、例えば、表皮材とフェルト状吸音部材とを熱可塑性樹脂粉末の溶融により形成された通気性接着層で接着一体化した自動車用フロアーカーペットが公知である（特許文献２参照）。屋根、ドア、窓などを介して車室内に侵入してくる騒音は、この通気性接着層を通過してフェルト状吸音部材に到達してここで吸音される。
【特許文献１】特開平１０−２７６８８８号公報
【特許文献２】実公平１−７６３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、近年、自動車内での快適性をより一層向上させるために、自動車の室内空間における静粛性をさらに高めることが強く求められるようになってきている。しかるに、前者の遮音フロアーカーペットでは屋根、ドア、窓等から車室内に侵入する騒音に対する吸音性が不十分であるし、後者の吸音フロアーカーペットでは床面側（エンジンルーム等）から車室内に侵入する騒音に対する遮音性能が不十分であり、このように従来の自動車用フロアーカーペットでは、吸音性能と遮音性能のいずれかの性能が不十分であるために優れた静粛性を確保することができなかった。そこで、優れた吸音性を有すると共に遮音性にも優れた自動車用フロアーカーペットの開発が望まれていた。
【０００６】
この発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、吸音性に優れる上に遮音性にも優れて自動車室内における静粛性を十分に確保し得る自動車用フロアーカーペット及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。
【０００８】
［１］不織布、メルトフローレートが１０〜１０００ｇ／１０分である熱可塑性樹脂を押出機から押出して得られた押出直後の接着フィルム、及び表皮材をこの順に重ね合わせた状態でこれらを一対のロール間で挟圧することを特徴とする自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【０００９】
［２］前記熱可塑性樹脂は、無機発泡剤、有機発泡剤及び熱膨張性マイクロカプセルからなる群より選ばれる少なくとも１種の発泡成分を含有する前項１に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【００１０】
［３］前記押出直後の接着フィルムは、１．１〜５倍発泡のフィルムである前項２に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【００１１】
［４］前記熱可塑性樹脂は、充填材を含有する前項１〜３のいずれか１項に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【００１２】
［５］不織布、押出温度における溶融粘度が５０００〜３００００ｍＰａ・ｓである熱可塑性樹脂を押出機から押出して得られた押出直後の接着フィルム、及び表皮材をこの順に重ね合わせた状態でこれらを一対のロール間で挟圧することを特徴とする自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【００１３】
［６］前記接着フィルムの目付が５０〜５００ｇ／ｍ2である前項１〜５のいずれか１項に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【００１４】
［７］前記不織布として、構成繊維の繊度が０．１〜３０デシテックスであると共に目付が５０〜２０００ｇ／ｍ2の不織布を用いる前項１〜６のいずれか１項に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【００１５】
［８］前記表皮材として、目付５０〜２００ｇ／ｍ2の基布の上面に目付２００〜４０００ｇ／ｍ2のパイルが植設されたカーペット原反を用いる前項１〜７のいずれか１項に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【００１６】
［９］前記表皮材として、目付５０〜１０００ｇ／ｍ2のニードルパンチ不織布を用いる前項１〜７のいずれか１項に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【００１７】
［１０］前項１〜９のいずれか１項に記載の製造方法で得られた通気抵抗値が６００〜１２４５０Ｎ・ｓ・ｍ-3の自動車用フロアーカーペット。
【発明の効果】
【００１８】
［１］の発明では、接着フィルムを構成する熱可塑性樹脂のメルトフローレートが１０〜１０００ｇ／１０分であり加熱溶融時の流動性が大きいので、ロール間で挟圧した際に接着フィルムに通気孔が多数生じるものとなり、このような通気孔が形成された状態の接着フィルムで不織布と表皮材とを接着することができる。接着フィルムを構成する熱可塑性樹脂の加熱溶融時の流動性が大きいので、ロール間で挟圧した際に接着フィルムが不織布の接着面又は／及び表皮材の接着面の凹凸に十分に馴染んで変形し、この変形時に亀裂、穿孔等によって通気孔が形成されるものと推定される。本製造方法によれば、特にカーペットとしての通気特性を適性な範囲に制御することができるから、得られた自動車用フロアーカーペットは、吸音性に優れる上に遮音性にも優れていて自動車室内における静粛性を十分に確保することができる。
【００１９】
［２］の発明では、熱可塑性樹脂は発泡成分を含有しており、接着フィルム内に形成された気泡が通気孔形成の起点（核）となるから、ロール間で挟圧した際に接着フィルムに通気孔がより生じやすくなり、接着フィルムにより多くの通気孔を形成することができ、これにより吸音性を一層向上させることができる。
【００２０】
［３］の発明では、１．１〜５倍発泡の接着フィルムを用いて接着するから、十分な接着強度を確保しつつ優れた吸音性も確保することができる。
【００２１】
［４］の発明では、熱可塑性樹脂は充填材を含有しており、接着フィルム内の充填材が通気孔形成の起点（核）となるから、ロール間で挟圧した際に接着フィルムに通気孔がより生じやすくなり、接着フィルムにより多くの通気孔を形成することができ、これにより吸音性をさらに向上させることができる。
【００２２】
［５］の発明では、接着フィルムを構成する熱可塑性樹脂の押出温度における溶融粘度が５０００〜３００００ｍＰａ・ｓであるから、ロール間で挟圧した際に接着フィルムに通気孔が多数生じるものとなり、このような通気孔が形成された状態の接着フィルムで不織布と表皮材とを接着することができる。ロール間で挟圧した際に接着フィルムが不織布の接着面又は／及び表皮材の接着面の凹凸に十分に馴染んで変形し、この変形時に亀裂、穿孔等によって通気孔が形成されるものと推定される。本製造方法によれば、特にカーペットとしての通気特性を適性な範囲に制御することができるから、得られた自動車用フロアーカーペットは、吸音性に優れる上に遮音性にも優れていて自動車室内における静粛性を十分に確保することができる。
【００２３】
［６］の発明では、接着フィルムの目付量が５０〜５００ｇ／ｍ2であり、５０ｇ／ｍ2以上であることで十分な接着強度を確保できると共に５００ｇ／ｍ2以下であることで挟圧時に接着フィルムに通気孔がより形成されやすくなり十分な吸音性能を確保することができる。
【００２４】
［７］の発明では、不織布として、構成繊維の繊度が０．１〜３０デシテックスであると共に目付が５０〜２０００ｇ／ｍ2の不織布を用いるから、吸音性能をさらに向上させることができる。
【００２５】
［８］の発明では、高級感を付与できると共により吸音性に優れたカーペットを製造できる。
【００２６】
［９］の発明では、表皮材として目付５０〜１０００ｇ／ｍ2のニードルパンチ不織布を用いるから、吸音性能をさらに向上させることができる。
【００２７】
［１０］の発明では、カーペットの通気抵抗値が６００〜１２４５０Ｎ・ｓ・ｍ-3であるから、吸音性及び遮音性ともに一層向上した自動車用フロアーカーペットが提供され得る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
この発明に係る自動車用フロアーカーペット（１）の第１製造方法の一実施形態について説明する。
【００２９】
まず、基布（１１）の上面にパイル（１２）が植設されると共に該基布（１１）の下面にプレコート処理によってプレコート層（１３）が形成された表皮材（２）を準備する。この表皮材（２）は通気性を有している。
【００３０】
次に、図２に示すように、押出機（２０）からメルトフローレート（ＭＦＲ）が１０〜１０００ｇ／１０分である熱可塑性樹脂からなる接着フィルム（３）を押出す一方、図面左方向から前記表皮材（２）を供給しつつ、図面右方向から不織布（４）を供給し、表皮材（２）と不織布（４）の間に押出直後の接着フィルム（３）を介在させた状態でこれらを一対のロール（２１）（２２）間で挟圧することによって、自動車用フロアーカーペット（１）を得る。なお、この時、表皮材（２）のプレコート層（１３）が接着フィルム（３）と接触するように配置する。得られた自動車用フロアーカーペット（１）は、図１に示すように、表皮材層（２）と吸音不織布層（４）とが接着フィルム層（３）を介して接着一体化された構成を備える。
【００３１】
前記押出機（２０）から押出された直後の接着フィルム（３）は溶融軟化状態にあるが、該接着フィルム（３）を構成する熱可塑性樹脂のメルトフローレートが１０〜１０００ｇ／１０分であり溶融時の流動性が大きいので、ロール（２１）（２２）間で挟圧した際に接着フィルム（３）に通気孔が多数生じ、このような通気孔が形成された状態の接着フィルム（３）で不織布（４）と表皮材（２）とを接着一体化することができる。このような方法で通気孔が形成された接着フィルム（３）で不織布（４）と表皮材（２）とを接着することで得られた本発明の自動車用フロアーカーペット（１）は、特にカーペットとしての通気特性が適性な範囲に制御され得るから、吸音性に優れる上に遮音性にも優れていて自動車室内における静粛性を十分に確保することができる。なお、前記接着フィルム（３）に通気孔が形成される作用機構は定かではないが、接着フィルム（３）を構成する熱可塑性樹脂の加熱溶融時の流動性が大きいので、ロール（２１）（２２）間で挟圧した際に接着フィルム（３）が不織布（４）の接着面又は／及び表皮材（２）の接着面の凹凸に十分に馴染んで変形し、この変形の際に亀裂、穿孔等の作用によって通気孔が形成されるものと推定される。
【００３２】
また、上記第１製造方法によれば、厚さ方向の通気抵抗値が６００〜１２４５０Ｎ・ｓ・ｍ-3である自動車用フロアーカーペット（１）を容易に製造することができる。このようにカーペット（１）の厚さ方向の通気抵抗値が６００〜１２４５０Ｎ・ｓ・ｍ-3である場合には、吸音性及び遮音性ともに一層向上したものとなる。中でも、カーペット（１）の厚さ方向の通気抵抗値が１２４５〜１２４５０Ｎ・ｓ・ｍ-3であるのが特に好ましく、この場合にはより一層優れた遮音性能を確保することができる。
【００３３】
上記第１製造方法において、前記押出に用いられる熱可塑性樹脂としては、メルトフローレート（ＭＦＲ）が１０〜１０００ｇ／１０分である熱可塑性樹脂であれば特に限定されない。前記熱可塑性樹脂の種類としては、特に限定されるものではないが、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、エチレン−メタクリレート共重合体樹脂、エチレン−メチルメタクリレート共重合体樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体樹脂等が挙げられる。中でも、前記熱可塑性樹脂のメルトフローレートが１００〜１０００ｇ／１０分であるのが好ましく、特に好ましい範囲は２００〜６００ｇ／１０分である。なお、前記熱可塑性樹脂が、後述する発泡成分や充填材等を含有する場合には、これらを含有した状態でのメルトフローレート（ＭＦＲ）が１０〜１０００ｇ／１０分の範囲にある必要がある。
【００３４】
また、前記熱可塑性樹脂としては、無機発泡剤、有機発泡剤及び熱膨張性マイクロカプセルからなる群より選ばれる少なくとも１種の発泡成分を含有したものを用いるのが好ましい。この場合には、熱可塑性樹脂が発泡成分を含有していることで、該熱可塑性樹脂を押出機（２０）から押出して得られる接着フィルム（３）内に気泡が形成されるものとなり、この気泡が通気孔形成の起点（核）となるから、ロール（２１）（２２）間で挟圧した際に接着フィルム（３）に通気孔がより生じやすくなり、接着フィルム（３）により多くの通気孔を形成することができ、これにより吸音性を一層向上させることができる。この発泡成分は、前記熱可塑性樹脂１００質量部に対して０．５〜５質量部含有せしめるのが好ましい。
【００３５】
前記無機発泡剤としては、特に限定されるものではないが、例えば炭酸水素ナトリウムなどの無機炭酸塩等が挙げられ、また前記有機発泡剤としては、特に限定されるものではないが、例えばアゾジカルボンアミド等が挙げられる。
【００３６】
また、前記熱膨張性マイクロカプセルは、低沸点炭化水素等のガスを樹脂からなる殻被膜内に封入せしめたものであり、加熱すると樹脂被膜が軟化すると共に、封入されたガスの圧力が増大して膨張発泡するものである。前記熱膨張性マイクロカプセルの殻被膜に用いられる樹脂としては、特に限定されないが、例えばポリアクリロニトリル等が挙げられる。殻被膜にポリアクリロニトリルを使用したものとして、エクスパンセル９３０ＭＢ１２０（日本フィライト株式会社製）等が挙げられる。
【００３７】
また、前記発泡成分を用いた発泡の発泡倍率は１．１〜５倍に設定するのが好ましい。即ち、前記押出直後の接着フィルム（３）は、１．１〜５倍発泡のフィルムであるのが好ましい。１．１倍以上であることで挟圧時に接着フィルム（３）に通気孔がより形成されやすくなり十分な吸音性能を確保することができると共に、５倍以下であることで十分な接着強度を確保できる。中でも、前記発泡成分を用いた発泡の発泡倍率は１．５〜３倍に設定するのがより好ましい。
【００３８】
また、前記押出に用いられる熱可塑性樹脂に充填材を含有せしめた場合には、接着フィルム（３）内の充填材が通気孔形成の起点（核）となるから、ロール間で挟圧した際に接着フィルム（３）に通気孔がより生じやすくなり、接着フィルム（３）により多くの通気孔を形成することができ、これにより吸音性能をさらに向上させることができる利点がある。前記充填材としては、特に限定されるものではないが、例えば炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸バリウム、タルク、マイカ等が挙げられる。
【００３９】
前記充填材の配合量は、前記熱可塑性樹脂１００質量部に対し１０〜２５０質量部の範囲に設定するのが好ましい。１０質量部以上であることで挟圧時に接着フィルム（３）に通気孔がより形成されやすくなり十分な吸音性能を確保することができると共に、２５０質量部以下であることで十分な接着強度を確保できる。
【００４０】
前記充填材としては、その粒径（長径）が１〜２０００μｍであるものを用いるのが好ましい。１μｍ以上であることで挟圧時に接着フィルム（３）に通気孔がより形成されやすくなると共に２０００μｍ以下であることで十分な接着強度を確保できる。中でも、前記充填材としては、その粒径（長径）が５０〜５００μｍであるものを用いるのがより好ましい。
【００４１】
なお、前記熱可塑性樹脂に、例えば、石油樹脂、油脂（ステアリン酸等）、炭化水素系オイル等を添加しても良い。
【００４２】
次に、この発明に係る自動車用フロアーカーペット（１）の第２の製造方法の一実施形態について説明する。
【００４３】
まず、基布（１１）の上面にパイル（１２）が植設されると共に該基布（１１）の下面にプレコート処理によってプレコート層（１３）が形成された表皮材（２）を準備する。この表皮材（２）は通気性を有している。
【００４４】
次に、図２に示すように、押出機（２０）から押出温度における溶融粘度が５０００〜３００００ｍＰａ・ｓである熱可塑性樹脂からなる接着フィルム（３）を押出す一方、図面左方向から前記表皮材（２）を供給しつつ、図面右方向から不織布（４）を供給し、表皮材（２）と不織布（４）の間に押出直後の接着フィルム（３）を介在させた状態でこれらを一対のロール（２１）（２２）間で挟圧することによって、自動車用フロアーカーペット（１）を得る。なお、この時、表皮材（２）のプレコート層（１３）が接着フィルム（３）と接触するように配置する。得られた自動車用フロアーカーペット（１）は、図１に示すように、表皮材層（２）と吸音不織布層（４）とが接着フィルム層（３）を介して接着一体化された構成を備える。
【００４５】
前記押出機（２０）から押出された直後の接着フィルム（３）は溶融軟化状態にあるが、該接着フィルム（３）を構成する熱可塑性樹脂の押出温度における溶融粘度が５０００〜３００００ｍＰａ・ｓであるので、ロール（２１）（２２）間で挟圧した際に接着フィルム（３）に通気孔が多数生じ、このような通気孔が形成された状態の接着フィルム（３）で不織布（４）と表皮材（２）とを接着一体化することができる。このような方法で通気孔が形成された接着フィルム（３）で不織布（４）と表皮材（２）とを接着することで得られた本発明の自動車用フロアーカーペット（１）は、特にカーペットとしての通気特性が適性な範囲に制御され得るから、吸音性に優れる上に遮音性にも優れていて自動車室内における静粛性を十分に確保することができる。なお、前記接着フィルム（３）に通気孔が形成される作用機構は定かではないが、接着フィルム（３）を構成する熱可塑性樹脂の押出温度における溶融粘度が５０００〜３００００ｍＰａ・ｓの範囲にあるので、ロール（２１）（２２）間で挟圧した際に接着フィルム（３）が不織布（４）の接着面又は／及び表皮材（２）の接着面の凹凸に十分に馴染んで変形し、この変形の際に亀裂、穿孔等の作用によって通気孔が形成されるものと推定される。
【００４６】
また、上記第２の製造方法によれば、厚さ方向の通気抵抗値が６００〜１２４５０Ｎ・ｓ・ｍ-3である自動車用フロアーカーペット（１）を容易に製造することができる。このようにカーペット（１）の厚さ方向の通気抵抗値が６００〜１２４５０Ｎ・ｓ・ｍ-3である場合には、吸音性及び遮音性ともに一層向上したものとなる。中でも、カーペット（１）の厚さ方向の通気抵抗値が１２４５〜１２４５０Ｎ・ｓ・ｍ-3であるのが特に好ましく、この場合にはより一層優れた遮音性能を確保することができる。
【００４７】
上記第２製造方法において、前記押出に用いられる熱可塑性樹脂としては、押出温度における溶融粘度が５０００〜３００００ｍＰａ・ｓである熱可塑性樹脂であれば特に限定されない。前記熱可塑性樹脂の種類としては、特に限定されるものではないが、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、エチレン−メタクリレート共重合体樹脂、エチレン−メチルメタクリレート共重合体樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体樹脂等が挙げられる。中でも、前記熱可塑性樹脂の押出温度における溶融粘度が７０００〜１００００ｍＰａ・ｓであるのが好ましい。なお、前記押出温度は、通常、１６０〜２５０℃の範囲である。また、前記溶融粘度は、ＪＩＳ Ｋ６８６２ Ｂ法に準拠して測定された溶融粘度である。
【００４８】
この発明において、前記接着フィルム（３）の目付量は５０〜５００ｇ／ｍ2であるのが好ましい。５０ｇ／ｍ2以上であることで十分な接着強度を確保できると共に５００ｇ／ｍ2以下であることで挟圧時に接着フィルム（３）に通気孔がより形成されやすくなり十分な吸音性能を確保することができる。
【００４９】
前記不織布（４）としては、特に限定されるものではないが、例えばニードルパンチ不織布、スパンボンド不織布等を用いる。この不織布（４）の目付は５０〜２０００ｇ／ｍ2の範囲に設定するのが好ましい。５０ｇ／ｍ2以上とすることで十分な吸音効果が得られると共に２０００ｇ／ｍ2以下とすることで十分な通気性が得られて良好な吸音性能の発現に寄与できる。
【００５０】
前記不織布（４）を構成する繊維の繊度は０．１〜３０デシテックスであるのが好ましい。０．１デシテックス以上とすることで不織布としての強度を十分に確保できると共に３０デシテックス以下とすることで十分な吸音性を確保することができる。中でも、不織布（４）を構成する繊維の繊度は０．１〜１５デシテックスの範囲とするのがより好ましい。
【００５１】
前記表皮材（２）としては、特に限定されるものではないが、例えば、基布（１１）の上面にパイル（１２）が植設されたカーペット原反、基布（１１）の上面にパイル（１２）が植設されると共に該基布（１１）の下面にプレコート処理によってプレコート層（１３）が形成されたカーペット原反（図１参照）、ニードルパンチ不織布、織りカーペット、編みカーペット、電着カーペット等を用いる。
【００５２】
前記基布（１１）の目付は５０〜２００ｇ／ｍ2に設定されるのが好ましい。５０ｇ／ｍ2以上に設定することでパイル（１２）を基布（１１）に安定支持状態に植設できると共に、２００ｇ／ｍ2以下に設定するこで通気性が十分に得られて十分な吸音性能を確保することができる。また、前記パイル（１２）の目付は２００〜４０００ｇ／ｍ2の範囲に設定するのが好ましい。前記プレコート層（１３）は、合成樹脂又はゴムのエマルジョンや溶液を塗布することによって形成されたコート層からなる。
【００５３】
前記表皮材（２）としてニードルパンチ不織布を用いる場合、該ニードルパンチ不織布の目付は５０〜１０００ｇ／ｍ2の範囲に設定するのが好ましい。このような範囲に設定することで、吸音性能をさらに向上させることができる。
【００５４】
上記製造方法において、前記押出機（２０）のダイス（２５）の押出口から前記一対のロール（２１）（２２）の圧着点までの距離は、通常、１〜５００ｍｍの範囲に設定される（図２参照）。また、前記一対のロール（２１）（２２）間のクリアランスは、通常、０ｍｍを超えて１０ｍｍ以下の範囲に設定される。
【実施例】
【００５５】
次に、この発明の具体的実施例について説明するが、本発明はこれら実施例のものに特に限定されるものではない。
【００５６】
＜実施例１＞
目付１００ｇ／ｍ2 のＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）繊維製スパンボンド不織布からなる基布（１１）にナイロン糸からなる目付２９５ｇ／ｍ2 のパイル（１２）がタフトされたものの裏面に、ＳＢＲラテックスをプレコート処理して乾燥目付５０ｇ／ｍ2 のプレコート層（１３）を形成せしめて、表皮材（２）を得た。
【００５７】
次に、図２に示すように、押出機（２０）のＴダイ（２５）からメルトフローレートが２００ｇ／１０分であるポリエチレンからなる目付２００ｇ／ｍ2 の接着フィルム（３）を下方向に押出す一方、図面左方向から前記表皮材（２）を供給しつつ、図面右方向から目付３００ｇ／ｍ2 のポリエステル不織布（４）を供給し、表皮材（２）と吸音不織布（４）の間に接着フィルム（３）を介在させた状態でこれらを一対のロール（２１）（２２）間で挟圧することによって接着一体化して、図１に示す自動車用フロアーカーペット（１）を得た。
【００５８】
＜実施例２〜１１、比較例１〜６＞
表１〜３に示す組成からなり、表１〜３に示すメルトフローレート特性等を有する樹脂を、押出機（２０）のＴダイ（２５）から押出して接着フィルム（３）を形成するものとした以外は、実施例１と同様にして自動車用フロアーカーペット（１）を得た。なお、接着フィルムの目付はいずれも２００ｇ／ｍ2 とした。また、熱膨張性マイクロカプセルとしては、エクスパンセル９３０ＭＢ１２０（日本フィライト株式会社製）を用いた。
【００５９】
＜比較例７＞
目付１００ｇ／ｍ2 のＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）繊維製スパンボンド不織布からなる基布にナイロン糸からなる目付２９５ｇ／ｍ2 のパイルがタフトされたものの裏面に、ＳＢＲラテックスをプレコート処理して乾燥目付５０ｇ／ｍ2 のプレコート層を形成せしめて、表皮材を得た。
【００６０】
次に、前記表皮材をそのパイル面を下側にして一定速度で搬送しつつ、この上に平均粒径５００μｍのポリエチレンパウダーを散布量２５０ｇ／ｍ2 で塗布し、次いでこのパウダーを加熱した後、この上に目付３００ｇ／ｍ2 のポリエステル不織布を重ね合わせた後、冷却加圧ロールで加圧することによって、自動車用フロアーカーペットを得た。
【００６１】
＜比較例８＞
目付３００ｇ／ｍ2 のニードルパンチ不織布の裏面にＳＢＲラテックスをプレコート処理して乾燥目付８０ｇ／ｍ2 のプレコート層を形成せしめて、表皮材を得た。この表皮材のプレコート層の下面に目付１０００ｇ／ｍ2 の遮音コンパウンド層（ＥＶＡ樹脂１００質量部に対して炭酸カルシウムが１５０質量部混合された樹脂組成物からなるコンパウンド層）を裏打一体化することによって、自動車用フロアーカーペットを得た。
【００６２】
【表１】
【００６３】
【表２】
【００６４】
【表３】
【００６５】
＜実施例１２＞
押出機（２０）のＴダイ（２５）からメルトフローレートが２００ｇ／１０分であるポリエチレンからなる目付２００ｇ／ｍ2 の接着フィルム（３）を下方向に押出す一方、左方向から目付３００ｇ／ｍ2 のニードルパンチ不織布からなる表皮材（２）を供給しつつ、右方向から目付３００ｇ／ｍ2 のポリエステル不織布（４）を供給し、表皮材（２）と吸音不織布（４）の間に接着フィルム（３）を介在させた状態でこれらを一対のロール（２１）（２２）間で挟圧することによって接着一体化して（図２参照）、自動車用フロアーカーペット（１）を得た。
【００６６】
＜比較例９＞
目付３００ｇ／ｍ2 のニードルパンチ不織布からなる表皮材（２）を一定速度で搬送しつつ、この上に平均粒径５００μｍのポリエチレンパウダーを散布量２５０ｇ／ｍ2 で塗布し、次いでこのパウダーを加熱した後、この上に目付３００ｇ／ｍ2 のポリエステル不織布を重ね合わせた後、冷却加圧ロールで加圧することによって、自動車用フロアーカーペットを得た。
【００６７】
【表４】
【００６８】
＜実施例１３＞
目付１００ｇ／ｍ2 のＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）繊維製スパンボンド不織布からなる基布（１１）にナイロン糸からなる目付２９５ｇ／ｍ2 のパイル（１２）がタフトされたものの裏面に、ＳＢＲラテックスをプレコート処理して乾燥目付５０ｇ／ｍ2 のプレコート層（１３）を形成せしめて、表皮材（２）を得た。
【００６９】
次に、図２に示すように、押出機（２０）のＴダイ（２５）から押出温度（２４０℃）における溶融粘度が２６１００ｍＰａ・ｓであるポリエチレンからなる目付２００ｇ／ｍ2 の接着フィルム（３）を押出温度２４０℃の条件で下方向に押出す一方、図面左方向から前記表皮材（２）を供給しつつ、図面右方向から目付３００ｇ／ｍ2 のポリエステル不織布（４）を供給し、表皮材（２）と吸音不織布（４）の間に接着フィルム（３）を介在させた状態でこれらを一対のロール（２１）（２２）間で挟圧することによって接着一体化して、図１に示す自動車用フロアーカーペット（１）を得た。
【００７０】
＜実施例１４、１５、比較例１０、１１＞
表５に示す組成からなり表５に示す溶融粘度特性を有する樹脂を、押出機（２０）のＴダイ（２５）から押出して接着フィルム（３）を形成するものとした以外は、実施例１と同様にして自動車用フロアーカーペット（１）を得た。なお、接着フィルムの目付はいずれも２００ｇ／ｍ2 とした。また、押出温度は２４０℃に設定した。
【００７１】
【表５】
【００７２】
上記のようにして得られた各自動車用フロアーカーペット（比較例２、４、６、１１を除く）について下記評価法に基づいて評価を行った。なお、比較例２、４、６、１１では、均一な押出接着フィルムを得ることができず、このため良好状態に接着することができなかった。
【００７３】
＜通気抵抗値測定法＞
ＪＩＳ Ｌ１０９６−1999の８．２７．１のＡ法により通気度Ｖ（ｃｍ3／ｃｍ2・ｓｅｃ）を測定し、次の換算式より通気抵抗値Ｒ（Ｎ・ｓ・ｍ-3）を求めた。
Ｒ＝１２４５０／Ｖ
上記換算式は次のようにして導かれたものである。即ち、通気度測定時、気圧Ｐは次のとおりである。
Ｐ＝１．２７ｃｍＨ2Ｏ＝１．２７ｇ／ｃｍ2＝１２．７ｋｇ／ｍ2＝１２４．５Ｎ／ｍ2＝１２４．５Ｐａ
通気度Ｖは、通気速度ｖであると言える。
Ｖ＝１ｃｍ3／ｃｍ2・ｓｅｃ
ｖ＝１ｃｍ／ｓｅｃ
通気抵抗値Ｒは、通気圧Ｐ／通気速度ｖである。
Ｒ＝Ｐ／ｖ
ここで、通気度、１ｃｍ3／ｃｍ2・ｓｅｃとすると、
Ｒ＝Ｐ／ｖ＝１２４．５Ｐａ／１ｃｍ／ｓｅｃ＝１２４．５Ｐａ／ｃｍ／ｓｅｃ＝１２４５０Ｐａ／ｍ／ｓｅｃ＝１２４５０Ｎ／ｍ3／ｓｅｃ
これよりＲ＝１２４５０／Ｖとなる。
【００７４】
＜吸音率測定法＞
ＩＳＯ １０５３４−２に準拠して各周波数での垂直入射吸音率を測定した。
【００７５】
＜透過損失測定法（遮音性評価法）＞
インピーダンス管（音響管）を用いた管内法による透過損失測定を行って各周波数での透過損失（ｄＢ）を求めた。
【００７６】
表から明らかなように、この発明の実施例１〜１５の自動車用フロアーカーペットは、吸音性に優れている上に遮音性にも優れていた。
【００７７】
これに対し、表皮材と不織布層がパウダーで接着一体化された比較例７、９のカーペットは、吸音性能は良好であるものの、透過損失が小さく遮音性能に劣っていた。また、比較例８のいわゆる遮音カーペットは、遮音性能は良好であるものの、吸音性能が不十分であった。
【産業上の利用可能性】
【００７８】
この発明に係る自動車用フロアーカーペットは、自動車室内における例えば運転者や同乗者の足元に敷いて用いられるカーペットとして利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００７９】
【図１】この発明の自動車用フロアーカーペットの一実施形態を示す断面図である。
【図２】この発明の自動車用フロアーカーペットの製造方法の説明図である。
【符号の説明】
【００８０】
１…自動車用フロアーカーペット
２…表皮材
３…接着フィルム
４…不織布
１１…基布
１２…パイル
１３…プレコート層
２０…押出機
２１、２２…ロール
【特許請求の範囲】
【請求項１】
不織布、メルトフローレートが１０〜１０００ｇ／１０分である熱可塑性樹脂を押出機から押出して得られた押出直後の接着フィルム、及び表皮材をこの順に重ね合わせた状態でこれらを一対のロール間で挟圧することを特徴とする自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂は、無機発泡剤、有機発泡剤及び熱膨張性マイクロカプセルからなる群より選ばれる少なくとも１種の発泡成分を含有する請求項１に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【請求項３】
前記押出直後の接着フィルムは、１．１〜５倍発泡のフィルムである請求項２に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【請求項４】
前記熱可塑性樹脂は、充填材を含有する請求項１〜３のいずれか１項に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【請求項５】
不織布、押出温度における溶融粘度が５０００〜３００００ｍＰａ・ｓである熱可塑性樹脂を押出機から押出して得られた押出直後の接着フィルム、及び表皮材をこの順に重ね合わせた状態でこれらを一対のロール間で挟圧することを特徴とする自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【請求項６】
前記接着フィルムの目付が５０〜５００ｇ／ｍ2である請求項１〜５のいずれか１項に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【請求項７】
前記不織布として、構成繊維の繊度が０．１〜３０デシテックスであると共に目付が５０〜２０００ｇ／ｍ2の不織布を用いる請求項１〜６のいずれか１項に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【請求項８】
前記表皮材として、目付５０〜２００ｇ／ｍ2の基布の上面に目付２００〜４０００ｇ／ｍ2のパイルが植設されたカーペット原反を用いる請求項１〜７のいずれか１項に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【請求項９】
前記表皮材として、目付５０〜１０００ｇ／ｍ2のニードルパンチ不織布を用いる請求項１〜７のいずれか１項に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか１項に記載の製造方法で得られた通気抵抗値が６００〜１２４５０Ｎ・ｓ・ｍ-3の自動車用フロアーカーペット。
【請求項１】
不織布、メルトフローレートが１０〜１０００ｇ／１０分である熱可塑性樹脂を押出機から押出して得られた押出直後の接着フィルム、及び表皮材をこの順に重ね合わせた状態でこれらを一対のロール間で挟圧することを特徴とする自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂は、無機発泡剤、有機発泡剤及び熱膨張性マイクロカプセルからなる群より選ばれる少なくとも１種の発泡成分を含有する請求項１に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【請求項３】
前記押出直後の接着フィルムは、１．１〜５倍発泡のフィルムである請求項２に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【請求項４】
前記熱可塑性樹脂は、充填材を含有する請求項１〜３のいずれか１項に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【請求項５】
不織布、押出温度における溶融粘度が５０００〜３００００ｍＰａ・ｓである熱可塑性樹脂を押出機から押出して得られた押出直後の接着フィルム、及び表皮材をこの順に重ね合わせた状態でこれらを一対のロール間で挟圧することを特徴とする自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【請求項６】
前記接着フィルムの目付が５０〜５００ｇ／ｍ2である請求項１〜５のいずれか１項に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【請求項７】
前記不織布として、構成繊維の繊度が０．１〜３０デシテックスであると共に目付が５０〜２０００ｇ／ｍ2の不織布を用いる請求項１〜６のいずれか１項に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【請求項８】
前記表皮材として、目付５０〜２００ｇ／ｍ2の基布の上面に目付２００〜４０００ｇ／ｍ2のパイルが植設されたカーペット原反を用いる請求項１〜７のいずれか１項に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【請求項９】
前記表皮材として、目付５０〜１０００ｇ／ｍ2のニードルパンチ不織布を用いる請求項１〜７のいずれか１項に記載の自動車用フロアーカーペットの製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか１項に記載の製造方法で得られた通気抵抗値が６００〜１２４５０Ｎ・ｓ・ｍ-3の自動車用フロアーカーペット。
【図１】
【図２】
【図２】
【公開番号】特開２００７−２０３９１９（Ｐ２００７−２０３９１９Ａ）
【公開日】平成１９年８月１６日（２００７．８．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−２５９９９（Ｐ２００６−２５９９９）
【出願日】平成１８年２月２日（２００６．２．２）
【出願人】（３９００１４４８７）住江織物株式会社 (294)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年８月１６日（２００７．８．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年２月２日（２００６．２．２）
【出願人】（３９００１４４８７）住江織物株式会社 (294)
【Ｆターム（参考）】
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