表面に軟質材を備えた浴室成形品及びその製造方法
【課題】本発明は、表面部材となる基布の片面または両面にゴムをトッピングした多層構造シートと、基部の材料となるＳＭＣまたはＢＭＣとをプレス一体成形することにより、表面部材と基部の接着性、成形品表面の耐久性、生産性、滑りにくさ、衝撃吸収性、防音性に優れ、成形時の軟質材の流動や成形後の成形品反りを抑えることができる、より安全で快適な浴室成形品を提供することを目的とする。
【解決手段】本発明は、表面部材と基部とを備え、前記表面部材が、基布と、この基布の表裏の一方の面に表面部材接着層とを有する多層構造シートであり、前記表面部材接着層が、前記基布にトッピングされたゴムであり、前記基部がＳＭＣを使用したＦＲＰであり、前記トッピングされたゴムを前記表面部材と前記基部との接着層として、前記表面部材と前記基部とをプレス一体成形した浴室成形品である。
【解決手段】本発明は、表面部材と基部とを備え、前記表面部材が、基布と、この基布の表裏の一方の面に表面部材接着層とを有する多層構造シートであり、前記表面部材接着層が、前記基布にトッピングされたゴムであり、前記基部がＳＭＣを使用したＦＲＰであり、前記トッピングされたゴムを前記表面部材と前記基部との接着層として、前記表面部材と前記基部とをプレス一体成形した浴室成形品である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基部の表面に軟質な表面部材を設けた浴室成形品及びその製造方法であり、より具体的には、基部にシートモールドコンパウンド（以下、「ＳＭＣ」と言う。）やバルクモールディングコンパウンド（以下、「ＢＭＣ」と言う。）を用い、表面部材に軟質材のゴムを用いた浴室成形品及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
浴室内に設置される浴室床、防水パン、浴室壁、浴槽、浴槽エプロン、浴室天井等は通常、樹脂（ＦＲＰ）製、ステンレス製、またはホーロー製等であり、表面の平滑性、重厚感を向上させるため、これを硬質化する傾向があった。なお、ＦＲＰとは繊維と樹脂を用いて補強することによって、強度を向上したプラスチックである。
【０００３】
また、浴室内での安全性をより高めるために、発泡ポリウレタン製の軟質材を既設の浴槽上に被覆し、使用後の交換が可能な軟質なセーフティバスが提案されている（特許文献１参照）。
【０００４】
また、熱可塑性エラストマー層と発泡層を有する軟質材を予め真空成形により成形し、これを成形型にセットしてＦＲＰのバックアップ層を積層させて一体化する軟質浴槽（特許文献２参照）や、表面樹脂層をアクリル変性ビニルエステル樹脂などの軟質樹脂で形成し、基材樹脂層をアクリル変性ビニルエステル樹脂などの軟質樹脂に充填剤を添加した材料で形成する人工大理石（特許文献３参照）が提案されている。
【特許文献１】特開平７−２３６５８７号公報
【特許文献２】特開平１０−８０９５８号公報
【特許文献３】特開２０００−６２０９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１の方法であると、軟質で強度の弱い発泡ポリウレタンで形成されているため、耐久性に欠け、交換時にさらにコストが発生するといった問題があった。さらに、軟質材には、汚れ、ぬめり等が付着し、不潔であるといった問題点もあった。
【０００６】
また、特許文献２、特許文献３の方法であると、従来のＳＭＣ成形等に比べて多工程が必要で時間を要する。また転倒の原因となる滑りを防止することが困難であった。
【０００７】
また、成形品表面に軟質ＢＭＣのような軟質材を設け、その表面に施した微細凹凸により、転倒時の衝撃と滑りを抑えた浴室成形品が提案されているが、成形時の軟質材の流動や成形後の成形品反りを調整することが難しかった。
【０００８】
本発明は、上記の課題を解決するものであり、表面部材となる基布の片面または両面に軟質材のゴムをトッピングした多層構造シートと、基部の材料となるＳＭＣまたはＢＭＣをプレス一体成形することにより、表面部材と基部の接着性、成形品表面の耐久性、生産性、滑りにくさ、衝撃吸収性、防音性に優れ、軟質材の清潔性を維持し、しかも、成形時の軟質材の流動や成形後の成形品反りを抑えることができる、より安全で快適な浴室成形品、及び、その製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、次のものに関する。
（１） 表面部材と基部とを備え、前記表面部材が、基布と、この基布の表裏の一方の面に表面部材接着層とを有する多層構造シートであり、前記表面部材接着層が、前記基布にトッピングされたゴムであり、前記基部がＳＭＣまたはＢＭＣを使用したＦＲＰであり、前記トッピングされたゴムを前記表面部材と前記基部との接着層として、前記表面部材と前記基部とをプレス一体成形した浴室成形品。
（２） （１）において、基布の表裏の他方の面に表面部材表層を有し、前記表面部材表層が前記基布にトッピングされたゴムである浴室成形品。
（３） （２）において、製品面から表面部材表層、基布、表面部材接着層、基部の順に構成され、前記表面部材表層がクロロスルホン化ポリエチレンゴム、前記基布がポリエステル基布、前記表面部材接着層がクロロプレンゴム、前記基部がＦＲＰである浴室成形品。
（４） （２）又は（３）において、表面部材の表面部材表層及び表面部材接着層が予め加硫させたゴムシートであり、プレス一体成形で金型形状を表面部材表層に転写する浴室成形品。
（５） （２）〜（４）の何れかにおいて、表面部材と基部との接着層である表面部材接着層がクロロプレンゴムであり、前記クロロプレンゴムの基部との接着面側にバフ掛けを施した浴室成形品。
（６） （１）〜（５）の何れかにおいて、浴室成形品が、浴室床、防水パン、浴室壁、浴槽、浴槽エプロン、浴室天井の何れかである浴室成形品。
（７） 製品面から表面部材、基部を形成するＳＭＣの順に金型内に投入し、プレス一体成形してなる（１）〜（６）の何れかの浴室成形品の成形方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、表面部材となる基布の片面または両面に軟質材のゴムをトッピングした多層構造シートと、基部の材料となるＳＭＣまたはＢＭＣとをプレス一体成形することにより、表面部材と基部の接着性、成形品表面の耐久性、生産性、滑りにくさ、衝撃吸収性、防音性に優れ、軟質材の清潔性を維持し、しかも、成形時の軟質材の流動や成形後の成形品反りを抑えることができる、より安全で快適な浴室成形品、及び、その製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、この発明を図面に基づいて説明する。
【００１２】
本発明における表面に軟質部材を備えた浴室用部材の断面構成は図１、及び、図２に示すように、表面部材４と基部５からなり、表面部材４が基布２の両面または片面にゴムをトッピングした多層構造シート４、基部５がＳＭＣまたはＢＭＣを使用したＦＲＰで、上記の表面部材４と基部５とをプレス一体成形した浴室成形品である。
【００１３】
基部５の材料には安価で生産性に優れるＳＭＣを使用することが好ましいが、ＢＭＣの使用も可能である。また、基部５の厚みは１〜２０ｍｍとすることが好ましい。厚みが１ｍｍ未満になると徐々に成形品の強度が乏しくなり、２０ｍｍを超えると徐々に成形品重量が増し、成形性も乏しくなるためである。
【００１４】
基部５の材料に用いるＳＭＣとは、熱硬化性樹脂である不飽和ポリエステル樹脂、重合性単量体、低収縮剤、硬化剤、重合禁止剤、充填剤、増粘剤を配合してなる不飽和ポリエステル樹脂組成物を繊維補強材に含浸させた繊維強化成形材料であって、シート状に形成されたものである。また、ＢＭＣとは樹脂に各種の添加剤、繊維補強材が加えられた塊粘土状の成形用材料である。
【００１５】
熱硬化性樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂が多く用いられるが、ビニルエステル樹脂、エポキシアクリレート樹脂、ウレタンアクリレート樹脂、フェノール樹脂、ジアリルフタレート樹脂等を用いることができる。
【００１６】
重合性単量体は、例えば、スチレン、クロルスチレン、ジビニルベンゼン、ターシャリブチルスチレン、臭化スチレン等のスチレン誘導体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル等のメタクリル酸又はアクリル酸のアルキルエステル、β−ヒドロキシメタクリル酸エチル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル等のメタクリル酸又はアクリル酸のヒドロキシアルキルエステル、ジアリルフタレート、アクリルアミド、フェニルマレイミド等が挙げられる。
【００１７】
低収縮剤は、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレン、ポリカプロラクトン、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ブタジエンゴムなどの熱可塑性樹脂が用いられる。使用量は、成形品の成形収縮率や表面平滑性、表面光沢等の表面特性を考慮して決定され、特に制限はない。低収縮剤は、前記不飽和ポリエステル樹脂と重合性単量体との総量に対して２０〜５０質量％の範囲で使用されることが好ましい。
【００１８】
硬化剤は、ケトンパーオキサイド類、パーオキシジカーボネート類、ハイドロパーオキサイド類、ジアシルパーオキサイド類、パーオキシケタール類、ジアルキルパーオキサイド類、パーオキシエステル類、アルキルパーエステル類等が挙げられる。硬化剤の量は、材料の保存性、成形サイクルの面から前記不飽和ポリエステル樹脂及び重合性単量体の総量に対し０．５〜５．０質量％が好ましく、より好ましくは１．０〜３．０質量％である。
【００１９】
重合禁止剤は、ｐ−ベンゾキノン、ナフトキノン、トルキノン、ハイドロキノン、モノ−ｔ−ブチルハイドロキノン、ジブチルヒドロキシトルエン等が挙げられる。重合禁止剤は、前記不飽和ポリエステル樹脂と重合性単量体との総量に対して０．８質量％以下で使用されることが好ましい。
【００２０】
充填剤は，炭酸カルシウムや水酸化アルミニウム等が使用できる。その含有量は，増粘性及び成形した場合の表面特性，機械特性等を考慮して決定されるが不飽和ポリエステル樹脂組成物中の含有量が１０質量％以上６０質量％以下になるように加えられる。
【００２１】
増粘剤は、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、酸化カリウム、水酸化カリウム等が用いられるが、一般的には酸化マグネシウムが用いられる。増粘剤の量は、成形材の作業性に応じて決定されるが、前記不飽和ポリエステル樹脂及び重合性単量体の総量に対して、０．５〜５．０質量％が好ましく、より好ましくは０．７〜２．０質量％である。
【００２２】
繊維補強材は、ガラス繊維や有機繊維が使用できる。ガラス繊維は，連続繊維，織布等の形態で用いられるが，ロービング状のものを５〜３０ｍｍに切断したものを用いることが好ましい。
【００２３】
前記の不飽和ポリエステル樹脂組成物には、さらに適宜、離型剤、安定剤、着色剤等を配合することもできる。
【００２４】
ＳＭＣは、通常のＳＭＣ製造装置を用いて通常の方法により製造することができる。例えば、前記不飽和ポリエステル樹脂組成物を、上下に配置されたキャリアフィルムに均一な厚さとなるように塗布し、巻き出し装置から巻き出された所定の大きさの繊維補強材を上記した上下に配置されたキャリアフィルム上の不飽和ポリエステル樹脂組成物で挾み込み、次いで、全体を含浸ロールの間に通して、圧力を加えて繊維補強材を不飽和ポリエステル樹脂組成物に含浸させた後、ロール状に巻き取るかつづら折りに畳む。また、繊維補強材として単繊維を用いる場合、キャリアフィルムに不飽和ポリエステル樹脂組成物を塗布し、ついで、単繊維をその上に散布する方法もある。この後、必要に応じて熟成等を行う。増粘剤を配合した場合には室温〜６０℃の温度に加熱して熟成することが好ましい。
【００２５】
ＳＭＣの粘度は、４０℃において１５，０００〜１５０，０００Ｐａ・ｓとなるように調整されるのが好ましく，６０，０００〜１２０，０００Ｐａ・ｓとなるように調整されるのが特に好ましい。
【００２６】
上記のようにして作製したＳＭＣを基部５として用いると、運搬時等に衝撃を受けた時にクラックが発生しにくくなり、浴室部材として優れた強度、特性を持たせることができる。
【００２７】
表面部材４に用いる多層構造シート４は、使用目的や用途に合わせ、種々のゴムを基布２となる繊維の上下、または、基布２となる繊維の上のみにトッピング加工することで形成できる。製品面となる表面部材４の表面部材表層１には、耐久性、耐候性、耐油性、耐摩耗性に優れたクロロスルホン化ポリエチレンゴムを始め、シリコンゴム、天然ゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、フッ素ゴム、ＥＰＤＭ、ポリウレタン、ポリアミド等、種々の軟質材を使用できる。また、ＦＲＰとの接着面となる表面部材４の表面部材接着層３には、接着が容易で強固であり、接着加工が必要な用途に適しているクロロプレンゴムを使用することが好ましいが、クロロスルホン化ポリエチレンゴムを始め、シリコンゴム、天然ゴム、ブタジエンゴム、フッ素ゴム、ＥＰＤＭ、ポリウレタン、ポリアミド等、種々の軟質材を使用できる。なお、トッピング加工とは、２本の等速ロール間に、分出しシートと布、あるいは布状の各種材質の樹脂などを同時に通し圧着しながら貼り付けることによって、その布の片面や両面に薄いゴム層のある複合体を作る加工である。
【００２８】
表面部材４に用いる軟質材は、成形時の軟質材の流動や成形後の成形品の反りを抑えるため、加硫状態のゴム材を用いることが好ましいが、金型形状の転写性や基部５との密着性、成形時の流動性などに応じて加硫状態を調整でき、未加硫または半加硫状態のゴム材であってもよい。ここで半加硫状態とは、ゴム材を完全に加硫するのではなく、架橋反応が完了する前に加硫を一旦中止した状態をいう。半加硫状態は、キュラストメータ（型式：ＪＳＲ−３型、ＪＳＲ製）で測定したトルク値が、完全な加硫状態を１００％とした場合に、その７０〜９０％となった状態が望ましい。７０％未満では成形時に軟質材の流動が大きくなり、９０％を超えると転写性や密着性が完全な加硫状態と同等まで低下する。塩ビシート、熱可塑性エラストマー、発泡材料等の軟質材料も使用できる。また、表面部材４の硬さは、特に指定するものではないがデュロメーター硬さ試験タイプＤで測定した際の硬度が、８０以下であることが好ましい。これは、衝撃吸収性の付与と成形後の反り抑制のためである。
【００２９】
表面部材４の表面部材表層１および表面部材接着層３には、表面部材表層１の保護や表面部材接着層３の基部５との接着向上を目的に表面処理を施すことができる。表面部材表層１には、例えば塗装やフィルムの貼り付けのほか、各種トップコート剤等の表面処理剤で表層に処理を施すことができる。表面部材接着層３には、例えばバフ掛け処理、塗装、フィルムの貼り付けのほか、エポキシ樹脂系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ユリア樹脂系接着剤、メラミン樹脂系接着剤、アクリル変成シリコーン樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、酢酸ビニル樹脂系接着剤、クロロプレンゴム系溶剤形接着剤、合成ゴム系ラテックス形接着剤、イソシアネート系接着剤、エマルジョン形接着剤、ホットメルト形接着剤、シランカップリング剤等のような各種接着剤を塗布したり、脱脂処理、サンディング処理、コロナ放電処理、プラズマ処理、火炎処理、オゾン処理、酸処理等の処理を施すことができる。また、表面処理時には必要に応じて充填材、発泡剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤等の各種添加剤の添加や着色加工ができる。また、防カビ・抗菌剤を含有でき、市販の工業用抗菌剤を使用できる。通常、工業用抗菌剤は無機系抗菌剤と有機系抗菌剤に大別されるが、本発明の表面部材４には何れの抗菌剤も用いることができる。
【００３０】
表面部材４に用いる基布２は、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、ガラス繊維、天然繊維、金属繊維、セラミックス繊維等、種々の繊維を使用でき、必要に応じて接着処理等の処理を施すことができる。また、繊維の形態は平織り、朱子織り、不織布、マット等何れの形態であってもよい。
【００３１】
表面部材４には、必要に応じて充填材、発泡剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤等の各種添加剤を添加できる。また、防カビ・抗菌剤を含有でき、市販の工業用抗菌剤を使用できる。通常、工業用抗菌剤は無機系抗菌剤と有機系抗菌剤に大別されるが、本発明の表面部材４には何れの抗菌剤も用いることができる。
【００３２】
表面部材４は、着色加工ができ、表面部材４を構成する材料に顔料、或いはトナーとした液状またはペースト状の顔料を加えて着色する。また、シート状の表面部材４上にグラビア印刷、スクリーン印刷、インクジェット印刷等の印刷を施すこともできる。
【００３３】
表面部材４の厚みは１０〜５０００μｍとする。これは、厚みが１０μｍ未満になると、軟質感と衝撃吸収性の効果が低下し、５０００μｍを超えると、成形品の強度バランスが乏しくなるためである。また、表面部材４と基部４の厚さの比は、必要とされる軟質感、衝撃吸収性、強度などにより決定される。
【００３４】
本発明の表面に軟質材を備えた浴室用部材は、図３、及び、図４に示すように、表面部材４とＳＭＣ８をプレス（加熱加圧）一体成形する方法で製造でき、金型内での熱と圧力により表面部材４とＳＭＣ８の接着、表面部材４の表面部材表層１へ形状付与を行い、図１、及び、図２に示す成形品を得る。
【００３５】
表面部材４をＳＭＣ８と加熱加圧一体成形する場合は、圧縮成形、トランスファー成形等により成形され、予め昇温しておいた金型の製品面側から、表面部材４、ＳＭＣ８の順に材料をセットし、加熱加圧する。また、成形温度は７０〜１８０℃、成形圧力は０．０５〜１０ＭＰａであることが好ましい。
【００３６】
表面部材４の表面部材表層１の表面形状は、所望の形状を形成した金型を使用し、表面部材４とＳＭＣ８のプレス一体成形時に形成する。また、予め表面部材４にプレス成形や加圧ローラーなどを用いて形状を形成することもできる。また、表面形状は、用途に応じて決定され、細く深い溝形状、微細凹凸形状、フラット形状、ランダム形状などを形成できる。例えば細く深い溝形状や微細凹凸形状の場合、浴室部材が濡れている場合にも表面部材４の表面部材表層１に形成された深い溝の導水作用や微細凹凸によるグリップ効果で滑り転倒を防止することができる。
【００３７】
表面形状の細く深い溝とは、幅が２００〜５０００μｍ、深さが２００〜５０００μｍ、断面が略Ｕ字形またはＶ字形である溝である。また、微細凹凸とは、表面粗さ形状測定機で評価長さ２０ｍｍ、測定速度０．６ｍｍ／ｓ、カットオフ値０．０８ｍｍ、フィルタ種別ガウシン、カットオフ比３００に設定し、任意に選んだ３箇所以上を測定したときに、算術平均粗さＲａの平均値が０．５μｍ以上であるように施されたものであり、より好ましくは０．７μｍ以上である。
【実施例】
【００３８】
（ＳＭＣの作製）
以下に示す実施例、比較例においては、次のようにＳＭＣを作製した。
スチレンに溶解された不飽和ポリエステル樹脂（商品名：ＰＳ−９４１５、日立化成工業株式会社製）８５質量部（スチレン６０質量部％）及びスチレンに溶解したポリスチレン１５質量部（スチレン６０質量部％）の混合物１００質量部に対して、硬化剤１．０質量部、重合禁止剤のパラベンゾキノン０．７７質量部、離型剤のステアリン酸亜鉛２．５質量部、及び増粘剤の酸化マグネシウム２．０質量部、充填剤として炭酸カルシウムを１５０質量部配合して不飽和ポリエステル樹脂組成物を得た。このように配合して得られた不飽和ポリエステル樹脂組成物を、ガラス繊維に含浸させ、ＳＭＣを作製した。
【００３９】
（実施例１）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側と表面部材接着層３側の両方にクロロスルホン化ポリエチレンゴムをトッピングし完全に加硫させた多層構造シート４と、ＳＭＣ８とを、図３のように、金型上に投入し、加熱加圧成形により、図１の構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。なお、成形条件は、ＳＭＣ投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、上金型６は鏡面の型を使用した。
【００４０】
（実施例２）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴム、表面部材接着層３側にクロロプレンゴムをトッピングし完全に加硫させた多層構造シート４と、ＳＭＣ８とを、図３のように、下金型７上に投入し、加熱加圧成形により、図１の構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。なお、成形条件は、ＳＭＣ８投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、上金型６は鏡面の型を使用した。
【００４１】
（実施例３）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴム、表面部材接着層３側にクロロプレンゴムをトッピングし半加硫状態とさせた多層構造シート４と、ＳＭＣ８とを、図３のように、下金型７上に投入し、加熱加圧成形により、図１の構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。ここでの半加硫状態は、キュラストメータ（型式：ＪＳＲ−３型、ＪＳＲ製）で測定したトルク値が、完全な加硫状態を１００％とした場合に、その８０％となった状態とした。なお、成形条件は、ＳＭＣ投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、上金型６は鏡面の型を使用した。
【００４２】
（実施例４）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴム、表面部材接着層３側にクロロプレンゴムをトッピングし完全に加硫させた後、ＳＭＣ８との接着面となるクロロプレンゴム表面をバフ掛けした多層構造シート４と、ＳＭＣ８とを、図３のように、下金型７上に投入し、加熱加圧成形により、図１の構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。バフ掛けは、＃１００の研磨紙を用いて行った。なお、成形条件は、ＳＭＣ８投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、上金型６は鏡面の型を使用した。
【００４３】
（実施例５）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴム、表面部材接着層３側にクロロプレンゴムをトッピングし完全に加硫させた後、ＳＭＣ８との接着面となるクロロプレンゴム表面をバフ掛けした多層構造シート４と、ＳＭＣ８とを、図３のように、下金型７上に投入し、加熱加圧成形により、図１の構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。バフ掛けは、＃１００の研磨紙を用いて行った。なお、成形条件は、ＳＭＣ８投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、上金型６は幅０．８ｍｍ×深さ０．７ｍｍの細く深い溝を菱形状に表面に施した型を使用した。
【００４４】
（実施例６）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴムをトッピングし完全に加硫させた多層構造シート４と、ＳＭＣ８とを、図４のように、下金型７上に投入し、加熱加圧成形により、図２の構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。なお、成形条件は、ＳＭＣ８投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、上金型６は幅０．８ｍｍ×深さ０．７ｍｍの細く深い溝を菱形状に表面に施した型を使用した。
【００４５】
（比較例１）
ＳＭＣ８を下金型７上に投入し、加熱加圧成形により２００ｍｍ角の成形品を得た。なお、成形条件は、ＳＭＣ８投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、上金型６は幅０．８ｍｍ×深さ０．７ｍｍの細く深い溝を菱形状に表面に施した型を使用した。
【００４６】
（試験方法）
（１）一体成形時の軟質材の流動性評価
表面部材４と基部５をプレス一体成形した際の表面部材４として用いた軟質材の流動性の評価は、一体成形で軟質材が成形時の圧力の影響で流動せず形状を維持した場合を○、やや流動した場合を△、流動し形状を維持できない場合を×として評価した。
（２）表面部材と基部の接着性評価
表面部材４と基部５の接着性の評価は、一体成形品の表面部材４の引っ張り試験を行った際の強度が３０Ｎ以上である場合を○、１０Ｎ以上３０Ｎ未満である場合を△、１０Ｎ以下の場合を×として評価した。
（３）衝撃吸収性の評価
得られた成形品上に５００ｍｍの高さから卓球ボールを落下させ、跳ね返り高さを計測し、衝撃吸収性を比較評価した。
（４）防音性の評価
得られた成形品上で風呂イスの引きずりを行った際、ＳＭＣ成形品の騒音値６５ｄＢよりも値が１０ｄＢ以上小さい場合を○、１０ｄＢ未満または同等の場合を△、同等以下の場合を×とした。
（５）滑りにくさの評価方法
得られた成形品に５％濃度の石鹸水をかけ、質量９０ｇの錘を載せ、成形品を少しずつ傾け、錘が滑り落ち始める角度を読み取った。
（６）生産性の評価
得られた成形品の生産性を、軟質部材を有しないＳＭＣ成形品の製造工程と比較した。
【００４７】
その結果、表１に示すように、本発明の基部５を配し、その表面に軟質な表面部材４を設けた成形品は、従来のＳＭＣ成形品に比べて衝撃吸収性があり、転倒した場合であっても衝撃を抑えることができる。また、軟質部材の表面に微細凹凸などの形状を付与することにより、成形品を傾けた際の成形品上の錘が滑り始める角度が大きく、滑りくいものであった。ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴム、表面部材接着層３側にクロロプレンゴムをトッピングし完全に加硫させた後、ＳＭＣ８との接着面となるクロロプレンゴム表面をバフ掛けした多層構造シート４を使用した場合は、一体成形時の軟質材流動の抑制、接着性、生産性に優れ、良好な結果が得られた。
【００４８】
【表１】
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の実施例１〜５の浴室成形品の断面構成図である。上金型は鏡面のものと細く深い溝を表面に施したものの何れかを使用するが、本図では後者で代表させた。
【図２】本発明の実施例６の浴室成形品の断面構成図である。
【図３】本発明の実施例１〜５の浴室成形品の浴室成形品の製造方法を示す図である。上金型は鏡面のものと細く深い溝を表面に施したものの何れかを使用するが、本図では後者で代表させた。
【図４】本発明の実施例６の浴室成形品の浴室成形品の製造方法を示す図である。
【符号の説明】
【００５０】
１ 表面部材表層（ゴム）
２ 基布
３ 表面部材接着層（ゴム）
４ 表面部材（多層構造シート）
５ 基部（ＦＲＰ）
６ 上金型
７ 下金型
８ ＳＭＣ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基部の表面に軟質な表面部材を設けた浴室成形品及びその製造方法であり、より具体的には、基部にシートモールドコンパウンド（以下、「ＳＭＣ」と言う。）やバルクモールディングコンパウンド（以下、「ＢＭＣ」と言う。）を用い、表面部材に軟質材のゴムを用いた浴室成形品及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
浴室内に設置される浴室床、防水パン、浴室壁、浴槽、浴槽エプロン、浴室天井等は通常、樹脂（ＦＲＰ）製、ステンレス製、またはホーロー製等であり、表面の平滑性、重厚感を向上させるため、これを硬質化する傾向があった。なお、ＦＲＰとは繊維と樹脂を用いて補強することによって、強度を向上したプラスチックである。
【０００３】
また、浴室内での安全性をより高めるために、発泡ポリウレタン製の軟質材を既設の浴槽上に被覆し、使用後の交換が可能な軟質なセーフティバスが提案されている（特許文献１参照）。
【０００４】
また、熱可塑性エラストマー層と発泡層を有する軟質材を予め真空成形により成形し、これを成形型にセットしてＦＲＰのバックアップ層を積層させて一体化する軟質浴槽（特許文献２参照）や、表面樹脂層をアクリル変性ビニルエステル樹脂などの軟質樹脂で形成し、基材樹脂層をアクリル変性ビニルエステル樹脂などの軟質樹脂に充填剤を添加した材料で形成する人工大理石（特許文献３参照）が提案されている。
【特許文献１】特開平７−２３６５８７号公報
【特許文献２】特開平１０−８０９５８号公報
【特許文献３】特開２０００−６２０９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１の方法であると、軟質で強度の弱い発泡ポリウレタンで形成されているため、耐久性に欠け、交換時にさらにコストが発生するといった問題があった。さらに、軟質材には、汚れ、ぬめり等が付着し、不潔であるといった問題点もあった。
【０００６】
また、特許文献２、特許文献３の方法であると、従来のＳＭＣ成形等に比べて多工程が必要で時間を要する。また転倒の原因となる滑りを防止することが困難であった。
【０００７】
また、成形品表面に軟質ＢＭＣのような軟質材を設け、その表面に施した微細凹凸により、転倒時の衝撃と滑りを抑えた浴室成形品が提案されているが、成形時の軟質材の流動や成形後の成形品反りを調整することが難しかった。
【０００８】
本発明は、上記の課題を解決するものであり、表面部材となる基布の片面または両面に軟質材のゴムをトッピングした多層構造シートと、基部の材料となるＳＭＣまたはＢＭＣをプレス一体成形することにより、表面部材と基部の接着性、成形品表面の耐久性、生産性、滑りにくさ、衝撃吸収性、防音性に優れ、軟質材の清潔性を維持し、しかも、成形時の軟質材の流動や成形後の成形品反りを抑えることができる、より安全で快適な浴室成形品、及び、その製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、次のものに関する。
（１） 表面部材と基部とを備え、前記表面部材が、基布と、この基布の表裏の一方の面に表面部材接着層とを有する多層構造シートであり、前記表面部材接着層が、前記基布にトッピングされたゴムであり、前記基部がＳＭＣまたはＢＭＣを使用したＦＲＰであり、前記トッピングされたゴムを前記表面部材と前記基部との接着層として、前記表面部材と前記基部とをプレス一体成形した浴室成形品。
（２） （１）において、基布の表裏の他方の面に表面部材表層を有し、前記表面部材表層が前記基布にトッピングされたゴムである浴室成形品。
（３） （２）において、製品面から表面部材表層、基布、表面部材接着層、基部の順に構成され、前記表面部材表層がクロロスルホン化ポリエチレンゴム、前記基布がポリエステル基布、前記表面部材接着層がクロロプレンゴム、前記基部がＦＲＰである浴室成形品。
（４） （２）又は（３）において、表面部材の表面部材表層及び表面部材接着層が予め加硫させたゴムシートであり、プレス一体成形で金型形状を表面部材表層に転写する浴室成形品。
（５） （２）〜（４）の何れかにおいて、表面部材と基部との接着層である表面部材接着層がクロロプレンゴムであり、前記クロロプレンゴムの基部との接着面側にバフ掛けを施した浴室成形品。
（６） （１）〜（５）の何れかにおいて、浴室成形品が、浴室床、防水パン、浴室壁、浴槽、浴槽エプロン、浴室天井の何れかである浴室成形品。
（７） 製品面から表面部材、基部を形成するＳＭＣの順に金型内に投入し、プレス一体成形してなる（１）〜（６）の何れかの浴室成形品の成形方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、表面部材となる基布の片面または両面に軟質材のゴムをトッピングした多層構造シートと、基部の材料となるＳＭＣまたはＢＭＣとをプレス一体成形することにより、表面部材と基部の接着性、成形品表面の耐久性、生産性、滑りにくさ、衝撃吸収性、防音性に優れ、軟質材の清潔性を維持し、しかも、成形時の軟質材の流動や成形後の成形品反りを抑えることができる、より安全で快適な浴室成形品、及び、その製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、この発明を図面に基づいて説明する。
【００１２】
本発明における表面に軟質部材を備えた浴室用部材の断面構成は図１、及び、図２に示すように、表面部材４と基部５からなり、表面部材４が基布２の両面または片面にゴムをトッピングした多層構造シート４、基部５がＳＭＣまたはＢＭＣを使用したＦＲＰで、上記の表面部材４と基部５とをプレス一体成形した浴室成形品である。
【００１３】
基部５の材料には安価で生産性に優れるＳＭＣを使用することが好ましいが、ＢＭＣの使用も可能である。また、基部５の厚みは１〜２０ｍｍとすることが好ましい。厚みが１ｍｍ未満になると徐々に成形品の強度が乏しくなり、２０ｍｍを超えると徐々に成形品重量が増し、成形性も乏しくなるためである。
【００１４】
基部５の材料に用いるＳＭＣとは、熱硬化性樹脂である不飽和ポリエステル樹脂、重合性単量体、低収縮剤、硬化剤、重合禁止剤、充填剤、増粘剤を配合してなる不飽和ポリエステル樹脂組成物を繊維補強材に含浸させた繊維強化成形材料であって、シート状に形成されたものである。また、ＢＭＣとは樹脂に各種の添加剤、繊維補強材が加えられた塊粘土状の成形用材料である。
【００１５】
熱硬化性樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂が多く用いられるが、ビニルエステル樹脂、エポキシアクリレート樹脂、ウレタンアクリレート樹脂、フェノール樹脂、ジアリルフタレート樹脂等を用いることができる。
【００１６】
重合性単量体は、例えば、スチレン、クロルスチレン、ジビニルベンゼン、ターシャリブチルスチレン、臭化スチレン等のスチレン誘導体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル等のメタクリル酸又はアクリル酸のアルキルエステル、β−ヒドロキシメタクリル酸エチル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル等のメタクリル酸又はアクリル酸のヒドロキシアルキルエステル、ジアリルフタレート、アクリルアミド、フェニルマレイミド等が挙げられる。
【００１７】
低収縮剤は、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレン、ポリカプロラクトン、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ブタジエンゴムなどの熱可塑性樹脂が用いられる。使用量は、成形品の成形収縮率や表面平滑性、表面光沢等の表面特性を考慮して決定され、特に制限はない。低収縮剤は、前記不飽和ポリエステル樹脂と重合性単量体との総量に対して２０〜５０質量％の範囲で使用されることが好ましい。
【００１８】
硬化剤は、ケトンパーオキサイド類、パーオキシジカーボネート類、ハイドロパーオキサイド類、ジアシルパーオキサイド類、パーオキシケタール類、ジアルキルパーオキサイド類、パーオキシエステル類、アルキルパーエステル類等が挙げられる。硬化剤の量は、材料の保存性、成形サイクルの面から前記不飽和ポリエステル樹脂及び重合性単量体の総量に対し０．５〜５．０質量％が好ましく、より好ましくは１．０〜３．０質量％である。
【００１９】
重合禁止剤は、ｐ−ベンゾキノン、ナフトキノン、トルキノン、ハイドロキノン、モノ−ｔ−ブチルハイドロキノン、ジブチルヒドロキシトルエン等が挙げられる。重合禁止剤は、前記不飽和ポリエステル樹脂と重合性単量体との総量に対して０．８質量％以下で使用されることが好ましい。
【００２０】
充填剤は，炭酸カルシウムや水酸化アルミニウム等が使用できる。その含有量は，増粘性及び成形した場合の表面特性，機械特性等を考慮して決定されるが不飽和ポリエステル樹脂組成物中の含有量が１０質量％以上６０質量％以下になるように加えられる。
【００２１】
増粘剤は、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、酸化カリウム、水酸化カリウム等が用いられるが、一般的には酸化マグネシウムが用いられる。増粘剤の量は、成形材の作業性に応じて決定されるが、前記不飽和ポリエステル樹脂及び重合性単量体の総量に対して、０．５〜５．０質量％が好ましく、より好ましくは０．７〜２．０質量％である。
【００２２】
繊維補強材は、ガラス繊維や有機繊維が使用できる。ガラス繊維は，連続繊維，織布等の形態で用いられるが，ロービング状のものを５〜３０ｍｍに切断したものを用いることが好ましい。
【００２３】
前記の不飽和ポリエステル樹脂組成物には、さらに適宜、離型剤、安定剤、着色剤等を配合することもできる。
【００２４】
ＳＭＣは、通常のＳＭＣ製造装置を用いて通常の方法により製造することができる。例えば、前記不飽和ポリエステル樹脂組成物を、上下に配置されたキャリアフィルムに均一な厚さとなるように塗布し、巻き出し装置から巻き出された所定の大きさの繊維補強材を上記した上下に配置されたキャリアフィルム上の不飽和ポリエステル樹脂組成物で挾み込み、次いで、全体を含浸ロールの間に通して、圧力を加えて繊維補強材を不飽和ポリエステル樹脂組成物に含浸させた後、ロール状に巻き取るかつづら折りに畳む。また、繊維補強材として単繊維を用いる場合、キャリアフィルムに不飽和ポリエステル樹脂組成物を塗布し、ついで、単繊維をその上に散布する方法もある。この後、必要に応じて熟成等を行う。増粘剤を配合した場合には室温〜６０℃の温度に加熱して熟成することが好ましい。
【００２５】
ＳＭＣの粘度は、４０℃において１５，０００〜１５０，０００Ｐａ・ｓとなるように調整されるのが好ましく，６０，０００〜１２０，０００Ｐａ・ｓとなるように調整されるのが特に好ましい。
【００２６】
上記のようにして作製したＳＭＣを基部５として用いると、運搬時等に衝撃を受けた時にクラックが発生しにくくなり、浴室部材として優れた強度、特性を持たせることができる。
【００２７】
表面部材４に用いる多層構造シート４は、使用目的や用途に合わせ、種々のゴムを基布２となる繊維の上下、または、基布２となる繊維の上のみにトッピング加工することで形成できる。製品面となる表面部材４の表面部材表層１には、耐久性、耐候性、耐油性、耐摩耗性に優れたクロロスルホン化ポリエチレンゴムを始め、シリコンゴム、天然ゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、フッ素ゴム、ＥＰＤＭ、ポリウレタン、ポリアミド等、種々の軟質材を使用できる。また、ＦＲＰとの接着面となる表面部材４の表面部材接着層３には、接着が容易で強固であり、接着加工が必要な用途に適しているクロロプレンゴムを使用することが好ましいが、クロロスルホン化ポリエチレンゴムを始め、シリコンゴム、天然ゴム、ブタジエンゴム、フッ素ゴム、ＥＰＤＭ、ポリウレタン、ポリアミド等、種々の軟質材を使用できる。なお、トッピング加工とは、２本の等速ロール間に、分出しシートと布、あるいは布状の各種材質の樹脂などを同時に通し圧着しながら貼り付けることによって、その布の片面や両面に薄いゴム層のある複合体を作る加工である。
【００２８】
表面部材４に用いる軟質材は、成形時の軟質材の流動や成形後の成形品の反りを抑えるため、加硫状態のゴム材を用いることが好ましいが、金型形状の転写性や基部５との密着性、成形時の流動性などに応じて加硫状態を調整でき、未加硫または半加硫状態のゴム材であってもよい。ここで半加硫状態とは、ゴム材を完全に加硫するのではなく、架橋反応が完了する前に加硫を一旦中止した状態をいう。半加硫状態は、キュラストメータ（型式：ＪＳＲ−３型、ＪＳＲ製）で測定したトルク値が、完全な加硫状態を１００％とした場合に、その７０〜９０％となった状態が望ましい。７０％未満では成形時に軟質材の流動が大きくなり、９０％を超えると転写性や密着性が完全な加硫状態と同等まで低下する。塩ビシート、熱可塑性エラストマー、発泡材料等の軟質材料も使用できる。また、表面部材４の硬さは、特に指定するものではないがデュロメーター硬さ試験タイプＤで測定した際の硬度が、８０以下であることが好ましい。これは、衝撃吸収性の付与と成形後の反り抑制のためである。
【００２９】
表面部材４の表面部材表層１および表面部材接着層３には、表面部材表層１の保護や表面部材接着層３の基部５との接着向上を目的に表面処理を施すことができる。表面部材表層１には、例えば塗装やフィルムの貼り付けのほか、各種トップコート剤等の表面処理剤で表層に処理を施すことができる。表面部材接着層３には、例えばバフ掛け処理、塗装、フィルムの貼り付けのほか、エポキシ樹脂系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ユリア樹脂系接着剤、メラミン樹脂系接着剤、アクリル変成シリコーン樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、酢酸ビニル樹脂系接着剤、クロロプレンゴム系溶剤形接着剤、合成ゴム系ラテックス形接着剤、イソシアネート系接着剤、エマルジョン形接着剤、ホットメルト形接着剤、シランカップリング剤等のような各種接着剤を塗布したり、脱脂処理、サンディング処理、コロナ放電処理、プラズマ処理、火炎処理、オゾン処理、酸処理等の処理を施すことができる。また、表面処理時には必要に応じて充填材、発泡剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤等の各種添加剤の添加や着色加工ができる。また、防カビ・抗菌剤を含有でき、市販の工業用抗菌剤を使用できる。通常、工業用抗菌剤は無機系抗菌剤と有機系抗菌剤に大別されるが、本発明の表面部材４には何れの抗菌剤も用いることができる。
【００３０】
表面部材４に用いる基布２は、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、ガラス繊維、天然繊維、金属繊維、セラミックス繊維等、種々の繊維を使用でき、必要に応じて接着処理等の処理を施すことができる。また、繊維の形態は平織り、朱子織り、不織布、マット等何れの形態であってもよい。
【００３１】
表面部材４には、必要に応じて充填材、発泡剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤等の各種添加剤を添加できる。また、防カビ・抗菌剤を含有でき、市販の工業用抗菌剤を使用できる。通常、工業用抗菌剤は無機系抗菌剤と有機系抗菌剤に大別されるが、本発明の表面部材４には何れの抗菌剤も用いることができる。
【００３２】
表面部材４は、着色加工ができ、表面部材４を構成する材料に顔料、或いはトナーとした液状またはペースト状の顔料を加えて着色する。また、シート状の表面部材４上にグラビア印刷、スクリーン印刷、インクジェット印刷等の印刷を施すこともできる。
【００３３】
表面部材４の厚みは１０〜５０００μｍとする。これは、厚みが１０μｍ未満になると、軟質感と衝撃吸収性の効果が低下し、５０００μｍを超えると、成形品の強度バランスが乏しくなるためである。また、表面部材４と基部４の厚さの比は、必要とされる軟質感、衝撃吸収性、強度などにより決定される。
【００３４】
本発明の表面に軟質材を備えた浴室用部材は、図３、及び、図４に示すように、表面部材４とＳＭＣ８をプレス（加熱加圧）一体成形する方法で製造でき、金型内での熱と圧力により表面部材４とＳＭＣ８の接着、表面部材４の表面部材表層１へ形状付与を行い、図１、及び、図２に示す成形品を得る。
【００３５】
表面部材４をＳＭＣ８と加熱加圧一体成形する場合は、圧縮成形、トランスファー成形等により成形され、予め昇温しておいた金型の製品面側から、表面部材４、ＳＭＣ８の順に材料をセットし、加熱加圧する。また、成形温度は７０〜１８０℃、成形圧力は０．０５〜１０ＭＰａであることが好ましい。
【００３６】
表面部材４の表面部材表層１の表面形状は、所望の形状を形成した金型を使用し、表面部材４とＳＭＣ８のプレス一体成形時に形成する。また、予め表面部材４にプレス成形や加圧ローラーなどを用いて形状を形成することもできる。また、表面形状は、用途に応じて決定され、細く深い溝形状、微細凹凸形状、フラット形状、ランダム形状などを形成できる。例えば細く深い溝形状や微細凹凸形状の場合、浴室部材が濡れている場合にも表面部材４の表面部材表層１に形成された深い溝の導水作用や微細凹凸によるグリップ効果で滑り転倒を防止することができる。
【００３７】
表面形状の細く深い溝とは、幅が２００〜５０００μｍ、深さが２００〜５０００μｍ、断面が略Ｕ字形またはＶ字形である溝である。また、微細凹凸とは、表面粗さ形状測定機で評価長さ２０ｍｍ、測定速度０．６ｍｍ／ｓ、カットオフ値０．０８ｍｍ、フィルタ種別ガウシン、カットオフ比３００に設定し、任意に選んだ３箇所以上を測定したときに、算術平均粗さＲａの平均値が０．５μｍ以上であるように施されたものであり、より好ましくは０．７μｍ以上である。
【実施例】
【００３８】
（ＳＭＣの作製）
以下に示す実施例、比較例においては、次のようにＳＭＣを作製した。
スチレンに溶解された不飽和ポリエステル樹脂（商品名：ＰＳ−９４１５、日立化成工業株式会社製）８５質量部（スチレン６０質量部％）及びスチレンに溶解したポリスチレン１５質量部（スチレン６０質量部％）の混合物１００質量部に対して、硬化剤１．０質量部、重合禁止剤のパラベンゾキノン０．７７質量部、離型剤のステアリン酸亜鉛２．５質量部、及び増粘剤の酸化マグネシウム２．０質量部、充填剤として炭酸カルシウムを１５０質量部配合して不飽和ポリエステル樹脂組成物を得た。このように配合して得られた不飽和ポリエステル樹脂組成物を、ガラス繊維に含浸させ、ＳＭＣを作製した。
【００３９】
（実施例１）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側と表面部材接着層３側の両方にクロロスルホン化ポリエチレンゴムをトッピングし完全に加硫させた多層構造シート４と、ＳＭＣ８とを、図３のように、金型上に投入し、加熱加圧成形により、図１の構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。なお、成形条件は、ＳＭＣ投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、上金型６は鏡面の型を使用した。
【００４０】
（実施例２）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴム、表面部材接着層３側にクロロプレンゴムをトッピングし完全に加硫させた多層構造シート４と、ＳＭＣ８とを、図３のように、下金型７上に投入し、加熱加圧成形により、図１の構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。なお、成形条件は、ＳＭＣ８投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、上金型６は鏡面の型を使用した。
【００４１】
（実施例３）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴム、表面部材接着層３側にクロロプレンゴムをトッピングし半加硫状態とさせた多層構造シート４と、ＳＭＣ８とを、図３のように、下金型７上に投入し、加熱加圧成形により、図１の構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。ここでの半加硫状態は、キュラストメータ（型式：ＪＳＲ−３型、ＪＳＲ製）で測定したトルク値が、完全な加硫状態を１００％とした場合に、その８０％となった状態とした。なお、成形条件は、ＳＭＣ投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、上金型６は鏡面の型を使用した。
【００４２】
（実施例４）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴム、表面部材接着層３側にクロロプレンゴムをトッピングし完全に加硫させた後、ＳＭＣ８との接着面となるクロロプレンゴム表面をバフ掛けした多層構造シート４と、ＳＭＣ８とを、図３のように、下金型７上に投入し、加熱加圧成形により、図１の構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。バフ掛けは、＃１００の研磨紙を用いて行った。なお、成形条件は、ＳＭＣ８投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、上金型６は鏡面の型を使用した。
【００４３】
（実施例５）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴム、表面部材接着層３側にクロロプレンゴムをトッピングし完全に加硫させた後、ＳＭＣ８との接着面となるクロロプレンゴム表面をバフ掛けした多層構造シート４と、ＳＭＣ８とを、図３のように、下金型７上に投入し、加熱加圧成形により、図１の構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。バフ掛けは、＃１００の研磨紙を用いて行った。なお、成形条件は、ＳＭＣ８投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、上金型６は幅０．８ｍｍ×深さ０．７ｍｍの細く深い溝を菱形状に表面に施した型を使用した。
【００４４】
（実施例６）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴムをトッピングし完全に加硫させた多層構造シート４と、ＳＭＣ８とを、図４のように、下金型７上に投入し、加熱加圧成形により、図２の構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。なお、成形条件は、ＳＭＣ８投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、上金型６は幅０．８ｍｍ×深さ０．７ｍｍの細く深い溝を菱形状に表面に施した型を使用した。
【００４５】
（比較例１）
ＳＭＣ８を下金型７上に投入し、加熱加圧成形により２００ｍｍ角の成形品を得た。なお、成形条件は、ＳＭＣ８投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、上金型６は幅０．８ｍｍ×深さ０．７ｍｍの細く深い溝を菱形状に表面に施した型を使用した。
【００４６】
（試験方法）
（１）一体成形時の軟質材の流動性評価
表面部材４と基部５をプレス一体成形した際の表面部材４として用いた軟質材の流動性の評価は、一体成形で軟質材が成形時の圧力の影響で流動せず形状を維持した場合を○、やや流動した場合を△、流動し形状を維持できない場合を×として評価した。
（２）表面部材と基部の接着性評価
表面部材４と基部５の接着性の評価は、一体成形品の表面部材４の引っ張り試験を行った際の強度が３０Ｎ以上である場合を○、１０Ｎ以上３０Ｎ未満である場合を△、１０Ｎ以下の場合を×として評価した。
（３）衝撃吸収性の評価
得られた成形品上に５００ｍｍの高さから卓球ボールを落下させ、跳ね返り高さを計測し、衝撃吸収性を比較評価した。
（４）防音性の評価
得られた成形品上で風呂イスの引きずりを行った際、ＳＭＣ成形品の騒音値６５ｄＢよりも値が１０ｄＢ以上小さい場合を○、１０ｄＢ未満または同等の場合を△、同等以下の場合を×とした。
（５）滑りにくさの評価方法
得られた成形品に５％濃度の石鹸水をかけ、質量９０ｇの錘を載せ、成形品を少しずつ傾け、錘が滑り落ち始める角度を読み取った。
（６）生産性の評価
得られた成形品の生産性を、軟質部材を有しないＳＭＣ成形品の製造工程と比較した。
【００４７】
その結果、表１に示すように、本発明の基部５を配し、その表面に軟質な表面部材４を設けた成形品は、従来のＳＭＣ成形品に比べて衝撃吸収性があり、転倒した場合であっても衝撃を抑えることができる。また、軟質部材の表面に微細凹凸などの形状を付与することにより、成形品を傾けた際の成形品上の錘が滑り始める角度が大きく、滑りくいものであった。ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴム、表面部材接着層３側にクロロプレンゴムをトッピングし完全に加硫させた後、ＳＭＣ８との接着面となるクロロプレンゴム表面をバフ掛けした多層構造シート４を使用した場合は、一体成形時の軟質材流動の抑制、接着性、生産性に優れ、良好な結果が得られた。
【００４８】
【表１】
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の実施例１〜５の浴室成形品の断面構成図である。上金型は鏡面のものと細く深い溝を表面に施したものの何れかを使用するが、本図では後者で代表させた。
【図２】本発明の実施例６の浴室成形品の断面構成図である。
【図３】本発明の実施例１〜５の浴室成形品の浴室成形品の製造方法を示す図である。上金型は鏡面のものと細く深い溝を表面に施したものの何れかを使用するが、本図では後者で代表させた。
【図４】本発明の実施例６の浴室成形品の浴室成形品の製造方法を示す図である。
【符号の説明】
【００５０】
１ 表面部材表層（ゴム）
２ 基布
３ 表面部材接着層（ゴム）
４ 表面部材（多層構造シート）
５ 基部（ＦＲＰ）
６ 上金型
７ 下金型
８ ＳＭＣ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面部材と基部とを備え、
前記表面部材が、基布と、この基布の表裏の一方の面に表面部材接着層とを有する多層構造シートであり、
前記表面部材接着層が、前記基布にトッピングされたゴムであり、
前記基部がＳＭＣまたはＢＭＣを使用したＦＲＰであり、
前記トッピングされたゴムを前記表面部材と前記基部との接着層として、
前記表面部材と前記基部とをプレス一体成形した浴室成形品。
【請求項２】
請求項１において、
基布の表裏の他方の面に表面部材表層を有し、
前記表面部材表層が前記基布にトッピングされたゴムである浴室成形品。
【請求項３】
請求項２において、
製品面から表面部材表層、基布、表面部材接着層、基部の順に構成され、
前記表面部材表層がクロロスルホン化ポリエチレンゴム、
前記基布がポリエステル基布、
前記表面部材接着層がクロロプレンゴム、
前記基部がＦＲＰである浴室成形品。
【請求項４】
請求項２又は３において、
表面部材の表面部材表層及び表面部材接着層が予め加硫させたゴムシートであり、
プレス一体成形で金型形状を表面部材表層に転写する浴室成形品。
【請求項５】
請求項２〜４の何れかにおいて、
表面部材と基部との接着層である表面部材接着層がクロロプレンゴムであり、
前記クロロプレンゴムの基部との接着面側にバフ掛けを施した浴室成形品。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかにおいて、
浴室成形品が、浴室床、防水パン、浴室壁、浴槽、浴槽エプロン、浴室天井の何れかである浴室成形品。
【請求項７】
製品面から表面部材、基部を形成するＳＭＣまたはＢＭＣの順に金型内に投入し、
プレス一体成形してなる請求項１〜６の何れかの浴室成形品の成形方法。
【請求項１】
表面部材と基部とを備え、
前記表面部材が、基布と、この基布の表裏の一方の面に表面部材接着層とを有する多層構造シートであり、
前記表面部材接着層が、前記基布にトッピングされたゴムであり、
前記基部がＳＭＣまたはＢＭＣを使用したＦＲＰであり、
前記トッピングされたゴムを前記表面部材と前記基部との接着層として、
前記表面部材と前記基部とをプレス一体成形した浴室成形品。
【請求項２】
請求項１において、
基布の表裏の他方の面に表面部材表層を有し、
前記表面部材表層が前記基布にトッピングされたゴムである浴室成形品。
【請求項３】
請求項２において、
製品面から表面部材表層、基布、表面部材接着層、基部の順に構成され、
前記表面部材表層がクロロスルホン化ポリエチレンゴム、
前記基布がポリエステル基布、
前記表面部材接着層がクロロプレンゴム、
前記基部がＦＲＰである浴室成形品。
【請求項４】
請求項２又は３において、
表面部材の表面部材表層及び表面部材接着層が予め加硫させたゴムシートであり、
プレス一体成形で金型形状を表面部材表層に転写する浴室成形品。
【請求項５】
請求項２〜４の何れかにおいて、
表面部材と基部との接着層である表面部材接着層がクロロプレンゴムであり、
前記クロロプレンゴムの基部との接着面側にバフ掛けを施した浴室成形品。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかにおいて、
浴室成形品が、浴室床、防水パン、浴室壁、浴槽、浴槽エプロン、浴室天井の何れかである浴室成形品。
【請求項７】
製品面から表面部材、基部を形成するＳＭＣまたはＢＭＣの順に金型内に投入し、
プレス一体成形してなる請求項１〜６の何れかの浴室成形品の成形方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２００９−１３６２８（Ｐ２００９−１３６２８Ａ）
【公開日】平成２１年１月２２日（２００９．１．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−１７５１０８（Ｐ２００７−１７５１０８）
【出願日】平成１９年７月３日（２００７．７．３）
【出願人】（３０１０５０９２４）株式会社日立ハウステック (234)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１月２２日（２００９．１．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年７月３日（２００７．７．３）
【出願人】（３０１０５０９２４）株式会社日立ハウステック (234)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]