金属とゴムとの剥離方法
【課題】金属等の種類に応じた溶剤を用いて、接着剤で接着された金属とゴムとの複合体を品質良く、金属とゴムとに分離して、特に金属の再生を可能とする金属とゴムとの分離方法を提供すること。
【解決手段】ステンレスとゴムとの複合体を剥離するのに適するようにメタクレンと蟻酸とを含めた溶剤２中に浸漬することにより、ステンレスとゴムとを剥離して両者を分離する。即ち、金属部分がステンレス材料で、ゴム部分が合成ゴムである塩化ゴム材料で構成され、両者を加硫接着剤で接着した複合体をステンレスと塩化ゴムに分離するが、このときの溶剤２は、メタクレンと蟻酸との重量配合比が、２：８から８：２との範囲内での好ましい５：５とし、溶剤２の温度を１０℃以上３８℃以下の範囲として、前記溶剤２中に前記複合体を浸漬する。
【解決手段】ステンレスとゴムとの複合体を剥離するのに適するようにメタクレンと蟻酸とを含めた溶剤２中に浸漬することにより、ステンレスとゴムとを剥離して両者を分離する。即ち、金属部分がステンレス材料で、ゴム部分が合成ゴムである塩化ゴム材料で構成され、両者を加硫接着剤で接着した複合体をステンレスと塩化ゴムに分離するが、このときの溶剤２は、メタクレンと蟻酸との重量配合比が、２：８から８：２との範囲内での好ましい５：５とし、溶剤２の温度を１０℃以上３８℃以下の範囲として、前記溶剤２中に前記複合体を浸漬する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、接着剤で接着され又はゴムを加硫することにより接着された金属とゴムとの複合体を溶剤中に浸漬して、前記溶剤の剥離作用により前記金属とゴムとを剥離する金属とゴムとの剥離方法に関する。詳述すれば、農業機械等に用いられるゴムクローラー、コピー機等に用いられるゴムローラー、その他産業の種々の分野で用いられている金属とゴムとの複合体を金属とゴムとに剥離する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、金属とゴムの複合体は、分離が難しく、市場において使用済みの商品を廃棄処理するには、焼却炉によって焼き尽くす方法や、炭化装置によってゴム部分を炭化させる等の方法があるが、多くの熱量が必要であり、また装置の価格も高価となるため、そのまま埋め立て処理するのが最もコストが安いと言う現実があった。また、この埋め立ても困難になってきた今日、実際には処理されずに野積みされたまま放置されていたり、不法投棄されたものが多いのが現状である。更には、金属とゴムの複合体製品は生産段階における歩留まりが悪く、生産ラインではねられた不適合品は、金属部分の品質を劣化させずにゴムを剥離する適当な修理方法が無いか、求められていた。
【０００３】
このため、本出願人は、これらの問題点を解決すべく、金属とゴムの複合体を金属とゴムの状態に剥離する装置を提案した（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００２−５２５３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、金属としてステンレス、アルミニウムなどの場合には、溶剤がエチレングリコールでは十分な剥離がなされない事態が発生する。
【０００５】
そこで、金属等の種類に応じた溶剤を用いて、接着剤で接着された金属とゴムとの複合体を品質良く、金属とゴムとに剥離及び分離して、特に金属の再生を可能とする金属とゴムとの剥離方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
このため第１の発明は、接着剤で接着され又はゴムを加硫することにより接着された金属とゴムとの複合体を溶剤中に浸漬して、前記溶剤の剥離作用により前記金属とゴムとを剥離する金属とゴムとの剥離方法であって、ステンレスとゴムとの前記複合体を剥離するのに適するようにメタクレンと蟻酸とを含めて配合すると共に気化しない温度の前記溶剤中に浸漬することにより、前記ステンレスとゴムとを剥離することを特徴とする。
【０００７】
第２の発明は、接着剤で接着され又はゴムを加硫することにより接着された金属とゴムとの複合体を溶剤中に浸漬して、前記溶剤の剥離作用により前記金属とゴムとを剥離する金属とゴムとの剥離方法であって、アルミニウムとゴムとの前記複合体を剥離するのに適するようにメタクレンと蟻酸とを含めて配合すると共に気化しない温度の前記溶剤中に浸漬することにより、前記アルミニウムとゴムとを剥離することを特徴とする。
【０００８】
第３の発明は、接着剤で接着され又はゴムを加硫することにより接着された金属とゴムとの複合体を溶剤中に浸漬して、前記溶剤の剥離作用により前記金属とゴムとを剥離する金属とゴムとの剥離方法であって、鉄とゴムとの前記複合体を剥離するのに適するようにエチレングリコールとブレーキオイルを含めて配合すると共に前記ゴムが膨潤しない温度の前記溶剤中に浸漬することにより、前記鉄とゴムとを剥離することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明は、金属等の種類に応じた溶剤を用いて、接着剤で接着された金属とゴムとの複合体を品質良く、金属とゴムとに剥離及び分離して、特に金属の再生を可能とする金属とゴムとの剥離方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下図面に基づき、本発明の実施の形態を説明する。図１に示す金属とゴムとの分離装置において、１は容器で、金属とゴムの複合体の構造や組成に適合させて配合された溶剤２を収容する。前記容器１は受レンガ３上に設置されている。なお、前記溶剤２については、後述する。
【００１１】
そして、前記容器１内の前記溶剤２中に剥離するために適当な形状に処理し、又は処理しないでそのまま接着剤で接着された金属とゴムの複合体であるゴムクローラーやゴムローラーなどの複合体を投入して浸漬し、前記容器１を加熱用バーナーや電熱器等の熱源５によって加熱する。
【００１２】
前記容器１には温度検出センサー６が取り付けられ、その検出結果は信号線７によりマイクロコンピュータなどから成る制御装置８に伝達される。前記制御装置８は前記容器１内の溶剤２の温度を設定可能であり、前記熱源５の火力を信号線９を介して調整することにより、当該配合された溶剤２の温度を所定温度に保つように構成される。この温度については、後述する。
【００１３】
なお、前記容器１の上端周縁部には釜がえし１Ａが取り付けられ、前記熱源５の火が容器１内に入り込んで溶剤２に引火することを防いでいる。
【００１４】
更に、前記容器１の上部には、逆ロート状の集気装置１０が前記釜がえし１Ａの面に合わせて載置可能であり、前記容器１と集気装置１０とを離した状態（図１参照）で複数の前記複合体を載置した載置網（図示せず）を容器１内に収納した後、前記釜がえし１Ａ上に集気装置１０を載置して密閉状態とすることにより、加熱により気化した前記溶剤２を前記集気装置１０が捕集する。そして、当該気化された溶剤２は、前記集気装置１０に接続されたパイプ１１を経由する間に冷却されて液化し、集積タンク１２に蓄積され、再利用されることとなる。この集気装置１０を取り付けることにより、前記容器１は密閉構造となり、外部からの引火を防いでいる。
【００１５】
なお、容器１の底は補強剤（図示せず）によって補強され、前記溶剤２と複合体４の重量に耐えられるような構造となっている。そして、金属とゴムとが剥離した後は、前記集気装置１０を上昇させて前記容器１と集気装置１０とを離して口を開け、前記載置網を取出し、作業台上に移載する。そして、作業者は、工具を用いて、金属とゴムとを分離することとなる。
【００１６】
次に、このような金属とゴムとの分離装置において、初めに、ステンレスとゴムとの前記複合体を剥離するのに適するようにメタクレンと蟻酸とを含めて配合した溶剤２中に浸漬することにより、前記ステンレスとゴムとを剥離して両者を分離する第１実施例について、説明する。
【００１７】
即ち、金属部分がステンレス材料で、ゴム部分が合成ゴムである塩化ゴム材料で構成され、両者を加硫接着剤（例えば、株式会社東洋化学研究所製のケムロック２０５）で接着した複合体をステンレスと塩化ゴムに分離する第１実施例について説明する。この第１実施例の溶剤２は、メタクレンと蟻酸との重量配合比が、２：８から８：２の範囲内で、好ましくは５：５とし、溶剤２の温度を１０℃以上３８℃以下の範囲として、前記溶剤２中に前記複合体を浸漬する。この場合、溶剤温度が３８℃を超えると剥離時間が短いが溶剤２が気化し易く、１０℃未満であると剥離時間が掛かり過ぎ、夏場の外気温度が３０℃〜４０℃の場合には６０時間程度、冬場の外気温度が０℃〜１０℃の場合には１０８時間程度であり、３６℃以上から３８℃以下が望ましい。従って、夏場では常温でも問題ないが、冬場では加熱する必要がある。
【００１８】
このように処理すると、溶剤２が複合体のステンレスと塩化ゴムとの隙間に入りこんで、前記加硫接着剤を溶解することにより、両者が剥離される。この場合、温度が低ければ、浸漬時間が長く掛かり、外気温度が高ければ、必ずしも加熱しなくともよく、熱源の電力の消費も少ない。
【００１９】
この第１実施例で、メタクレンと蟻酸との重量配合比を２：８から８：２の範囲内としたのは、この範囲よりメタクレンを多く配合すると、剥離しにくく、同じくこの範囲より蟻酸を多くすると、剥離時間は短いがステンレスが侵食し易いからである。
【００２０】
次に、上述したような図１に示す金属とゴムとの分離装置において、ステンレスとゴムとの前記複合体を剥離するのに適するようにメタクレンと蟻酸とを含めて配合した溶剤２中に浸漬することにより、前記ステンレスとゴムとを剥離して両者を分離する第２実施例について、説明する。
【００２１】
即ち、金属部分がステンレス材料で、ゴム部分がエチレン・プロピレンゴムであるＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ジエン系モノマー）で構成され、両者を加硫接着剤（例えば、株式会社東洋化学研究所製のケムロック２０５）で接着した複合体をステンレスとＥＰＤＭに分離する第２実施例について説明する。この第２実施例の溶剤２は、メタクレンと蟻酸との重量配合比が、２：８から８：２の範囲内、好ましくは５：５とし、溶剤２の温度を１０℃以上３８℃以下の範囲として、前記溶剤２中に前記複合体を浸漬する。この場合、溶剤温度が３８℃を超えると剥離時間が短いが溶剤２が気化し易く、１０℃未満であると剥離時間が掛かり過ぎ、夏場の外気温度が３０℃〜４０℃の場合には１２時間程度、冬場の外気温度が０℃〜１０℃の場合には４８時間程度であり、３６℃以上から３８℃以下が望ましい。従って、夏場では常温でも問題ないが、冬場では加熱する必要がある。
【００２２】
このように処理すると、溶剤２が複合体のステンレスとＥＰＤＭとの隙間に入りこんで、前記加硫接着剤を溶解することにより、両者が剥離される。この場合、温度が低ければ、浸漬時間が長く掛かり、外気温度が高ければ、必ずしも加熱しなくともよく、熱源の電力の消費も少ない。
【００２３】
この第２実施例で、メタクレンと蟻酸との重量配合比を２：８から８：２の範囲内としたのは、この範囲よりメタクレンを多く配合すると、剥離しにくく、同じくこの範囲より蟻酸を多くすると、剥離時間は短いがステンレスが侵食し易いからである。
【００２４】
次に、上述したような図１に示す金属とゴムとの分離装置において、アルミニウムとゴムとの前記複合体を剥離するのに適するようにメタクレンと蟻酸とを含めて配合した溶剤２中に浸漬することにより、前記アルミニウムとゴムとを剥離して両者を分離する第３実施例について、説明する。
【００２５】
即ち、金属部分がアルミニウム材料で、ゴム部分が塩化ゴムで構成され、両者を加硫接着剤（例えば、株式会社東洋化学研究所製のケムロック２０５）で接着した複合体をアルミニウムと塩化ゴムに分離する第３実施例について説明する。この第３実施例の溶剤２は、メタクレンと蟻酸との重量配合比が、９９：１から９０：１０の範囲内、好ましくは９８：２とし、溶剤２の温度を１０℃以上３８℃以下の範囲として、前記溶剤２中に前記複合体を浸漬する。この場合、溶剤温度が３８℃を超えると剥離時間が短いが溶剤２が気化し易く、１０℃未満であると剥離時間が掛かり過ぎ、夏場の外気温度が３０℃〜４０℃の場合には６０時間程度、冬場の外気温度が０℃〜１０℃の場合には１０８時間程度であり、３６℃以上から３８℃以下が望ましい。従って、夏場では常温でも問題ないが、冬場では加熱する必要がある。
【００２６】
このように処理すると、溶剤２が複合体のアルミニウムと塩化ゴムとの隙間に入りこんで、前記加硫接着剤を溶解することにより、両者が剥離される。この場合、温度が低ければ、浸漬時間が長く掛かり、外気温度が高ければ、必ずしも加熱しなくともよく、熱源の電力の消費も少ない。なお、塩化ゴムに代えて、天然ゴム、環化ゴムでも同様である。
【００２７】
この第３実施例で、メタクレンと蟻酸との重量配合比を９９：１から９０：１０の範囲内としたのは、この範囲よりメタクレンを多く配合すると、剥離しにくく、同じくこの範囲より蟻酸を多くすると、剥離時間は短いがアルミニウムが侵食し易いからである。
【００２８】
次に、上述したような図１に示す金属とゴムとの分離装置において、鉄とゴムとの前記複合体を剥離するのに適するようにエチレングリコールとブレーキオイルとを含めて配合した溶剤２中に浸漬して、加熱することにより、前記鉄とゴムとを剥離して両者を分離する第４実施例について、説明する。
【００２９】
即ち、金属部分が鉄材料で、ゴム部分が天然ゴムで構成され、両者をフッ素系ゴム接着剤（例えば、旭硝子株式会社製のＡＦＬＡＳ）で接着した複合体を鉄と天然ゴムに分離する第４実施例について説明する。この第４実施例の溶剤２は、エチレングリコールとブレーキオイルとの重量配合比が、１：９から９：１の範囲内、好ましくは３：７とし、前記溶剤２中に前記複合体を浸漬した状態で、熱源５により前記溶剤２を加熱温度を２００℃で、４、５時間程度加熱する。
【００３０】
すると、溶剤２が複合体の鉄と天然ゴムとの隙間に入りこんで、前記フッ素ゴム系接着剤を溶解することにより、両者が剥離される。この場合、天然ゴムに代えて、エボナイト、硬質ゴムでも同様であるが、天然ゴムの場合には最高加熱温度は２５０℃程度で最低加熱温度は２００℃程度、エボナイトの場合には最高加熱温度は２３０℃程度で最低加熱温度は１８０℃であり、この最高温度より高いとゴムが膨潤して溶け始めるので、また最低温度より低いと前記剥離が不十分であるため、好ましくない。
【００３１】
なお、前記ブレーキオイルは、例えば自動車用の非鉱油系ブレーキ液で、ポリグリコールエーテル類、ポリグリコール硼酸エステル類、防錆剤を成分としているもので、以下に記すブレーキオイルはこのものを指すものとする。このブレーキオイルは、ゴム厚が厚い場合は粘度の高いものが良く、薄い場合は粘度が低いものがよい。
【００３２】
なお、この第４実施例で、エチレングリコールとブレーキオイルとの重量配合比を１：９から９：１の範囲内としたのは、この範囲よりエチレングリコールを多く配合すると、剥離しにくく、同じくこの範囲よりブレーキオイルを多くすると、剥離し易くなるがコスト高となり、より耐熱性の問題が起こり、より引火し易くなる。
【００３３】
次に、上述したような図１に示す金属とゴムとの分離装置において、鉄とゴムとの前記複合体を剥離するのに適するようにエチレングリコールとブレーキオイルとを含めて配合した溶剤２中に浸漬して、加熱することにより、前記鉄とゴムとを剥離して両者を分離する第５実施例について、説明する。
【００３４】
即ち、金属部分が鉄材料で、ゴム部分がエチレン・プロピレンゴム（ＥＰＤＭ）で構成され、両者を加硫接着剤（例えば、株式会社東洋化学研究所製のケムロック２０５）で接着した複合体を鉄とエチレン・プロピレンゴムに分離する第５実施例について説明する。この第５実施例の溶剤２は、エチレングリコールとブレーキオイルとの重量配合比が、１：９から９：１の範囲内とし、好ましくは２：８とし、前記溶剤２中に前記複合体を浸漬した状態で、熱源５により前記溶剤２を加熱温度を２３０℃で、４〜６時間程度加熱する。
【００３５】
すると、溶剤２が複合体の鉄とエチレン・プロピレンゴムとの隙間に入りこんで、前記加硫接着剤を溶解することにより、両者が剥離される。
【００３６】
なお、この第５実施例で、エチレングリコールとブレーキオイルとの重量配合比を１：９から９：１の範囲内としたのは、この範囲よりエチレングリコールを多く配合すると、この範囲よりエチレングリコールを多く配合すると、剥離しにくく、同じくこの範囲よりブレーキオイルを多くすると、剥離し易くなるがコスト高となり、より耐熱性の問題が起こり、より引火し易くなる。
【００３７】
なお、この第５実施例のゴム部分のエチレン・プロピレンゴム（ＥＰＤＭ）の代わりに、汎用合成ゴムであるスチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）でも同様であるが、エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＤＭ）の場合には最高加熱温度は２７０℃程度で最低加熱温度は２５０℃程度、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）の場合には最高加熱温度は２４０℃程度で最低加熱温度は２００℃程度であって、エチレングリコールとブレーキオイルとの重量配合比は１：９から９：１の範囲内、好ましくは５：５である。いずれの場合も、最高温度より高いとゴムが膨潤して溶け始めるので、最低温度より低いと前記剥離が不十分であるため、好ましくない。
【００３８】
ここで、図２及び図３に基づいて、金属とゴムとの複合体について説明する。この複合体４は、例えば、コピー機等に用いられるゴムローラーであり、図２はこの複合体４の軸棒４Ａのみを示す斜視図で、図３は前記軸棒４Ａの最大径部分（最小径及び中径部分を除く）に、接着剤を介してゴム４Ｂが被覆された複合体４の斜視図を示す。
【００３９】
従って、以上各実施例において、説明したように、図３に示すような複合体４を、金属からゴムを剥離し、次いで分離すると、図２に示すような仕上がり品質の良好な金属の軸棒４Ａだけの状態とすることができ、特に金属の再利用が可能となる。
【００４０】
第１〜第３実施例及び第５実施例の加硫接着剤は、株式会社東洋化学研究所製のケムロック２０５であったが、これに限らず、他の加硫接着剤として、ＮＢＲ（二トリル）系、ＢＲ（ブチル）系、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン）系のものでもよい。また、ゴム系接着剤として、ＮＢＲ（二トリル）系、ＣＲ（クロロプレン）系のものでもよい。
【００４１】
なお、複合体４を一体加硫成形によって製造するにあっても、本発明を適用できることは勿論である。
【００４２】
以上本発明の実施態様について説明したが、上述の説明に基づいて当業者にとって種々の代替例、修正又は変形が可能であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲で前述の種々の代替例、修正又は変形を包含するものである。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】金属とゴムとの分離装置の概略図である。
【図２】複合体の軸棒のみを示す斜視図である。
【図３】軸棒の最大径部分にゴムが被覆された複合体の斜視図である。
【符号の説明】
【００４４】
１ 容器
２ 溶剤
４ 複合体
５ 熱源
１０ 集気装置
【技術分野】
【０００１】
本発明は、接着剤で接着され又はゴムを加硫することにより接着された金属とゴムとの複合体を溶剤中に浸漬して、前記溶剤の剥離作用により前記金属とゴムとを剥離する金属とゴムとの剥離方法に関する。詳述すれば、農業機械等に用いられるゴムクローラー、コピー機等に用いられるゴムローラー、その他産業の種々の分野で用いられている金属とゴムとの複合体を金属とゴムとに剥離する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、金属とゴムの複合体は、分離が難しく、市場において使用済みの商品を廃棄処理するには、焼却炉によって焼き尽くす方法や、炭化装置によってゴム部分を炭化させる等の方法があるが、多くの熱量が必要であり、また装置の価格も高価となるため、そのまま埋め立て処理するのが最もコストが安いと言う現実があった。また、この埋め立ても困難になってきた今日、実際には処理されずに野積みされたまま放置されていたり、不法投棄されたものが多いのが現状である。更には、金属とゴムの複合体製品は生産段階における歩留まりが悪く、生産ラインではねられた不適合品は、金属部分の品質を劣化させずにゴムを剥離する適当な修理方法が無いか、求められていた。
【０００３】
このため、本出願人は、これらの問題点を解決すべく、金属とゴムの複合体を金属とゴムの状態に剥離する装置を提案した（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００２−５２５３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、金属としてステンレス、アルミニウムなどの場合には、溶剤がエチレングリコールでは十分な剥離がなされない事態が発生する。
【０００５】
そこで、金属等の種類に応じた溶剤を用いて、接着剤で接着された金属とゴムとの複合体を品質良く、金属とゴムとに剥離及び分離して、特に金属の再生を可能とする金属とゴムとの剥離方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
このため第１の発明は、接着剤で接着され又はゴムを加硫することにより接着された金属とゴムとの複合体を溶剤中に浸漬して、前記溶剤の剥離作用により前記金属とゴムとを剥離する金属とゴムとの剥離方法であって、ステンレスとゴムとの前記複合体を剥離するのに適するようにメタクレンと蟻酸とを含めて配合すると共に気化しない温度の前記溶剤中に浸漬することにより、前記ステンレスとゴムとを剥離することを特徴とする。
【０００７】
第２の発明は、接着剤で接着され又はゴムを加硫することにより接着された金属とゴムとの複合体を溶剤中に浸漬して、前記溶剤の剥離作用により前記金属とゴムとを剥離する金属とゴムとの剥離方法であって、アルミニウムとゴムとの前記複合体を剥離するのに適するようにメタクレンと蟻酸とを含めて配合すると共に気化しない温度の前記溶剤中に浸漬することにより、前記アルミニウムとゴムとを剥離することを特徴とする。
【０００８】
第３の発明は、接着剤で接着され又はゴムを加硫することにより接着された金属とゴムとの複合体を溶剤中に浸漬して、前記溶剤の剥離作用により前記金属とゴムとを剥離する金属とゴムとの剥離方法であって、鉄とゴムとの前記複合体を剥離するのに適するようにエチレングリコールとブレーキオイルを含めて配合すると共に前記ゴムが膨潤しない温度の前記溶剤中に浸漬することにより、前記鉄とゴムとを剥離することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明は、金属等の種類に応じた溶剤を用いて、接着剤で接着された金属とゴムとの複合体を品質良く、金属とゴムとに剥離及び分離して、特に金属の再生を可能とする金属とゴムとの剥離方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下図面に基づき、本発明の実施の形態を説明する。図１に示す金属とゴムとの分離装置において、１は容器で、金属とゴムの複合体の構造や組成に適合させて配合された溶剤２を収容する。前記容器１は受レンガ３上に設置されている。なお、前記溶剤２については、後述する。
【００１１】
そして、前記容器１内の前記溶剤２中に剥離するために適当な形状に処理し、又は処理しないでそのまま接着剤で接着された金属とゴムの複合体であるゴムクローラーやゴムローラーなどの複合体を投入して浸漬し、前記容器１を加熱用バーナーや電熱器等の熱源５によって加熱する。
【００１２】
前記容器１には温度検出センサー６が取り付けられ、その検出結果は信号線７によりマイクロコンピュータなどから成る制御装置８に伝達される。前記制御装置８は前記容器１内の溶剤２の温度を設定可能であり、前記熱源５の火力を信号線９を介して調整することにより、当該配合された溶剤２の温度を所定温度に保つように構成される。この温度については、後述する。
【００１３】
なお、前記容器１の上端周縁部には釜がえし１Ａが取り付けられ、前記熱源５の火が容器１内に入り込んで溶剤２に引火することを防いでいる。
【００１４】
更に、前記容器１の上部には、逆ロート状の集気装置１０が前記釜がえし１Ａの面に合わせて載置可能であり、前記容器１と集気装置１０とを離した状態（図１参照）で複数の前記複合体を載置した載置網（図示せず）を容器１内に収納した後、前記釜がえし１Ａ上に集気装置１０を載置して密閉状態とすることにより、加熱により気化した前記溶剤２を前記集気装置１０が捕集する。そして、当該気化された溶剤２は、前記集気装置１０に接続されたパイプ１１を経由する間に冷却されて液化し、集積タンク１２に蓄積され、再利用されることとなる。この集気装置１０を取り付けることにより、前記容器１は密閉構造となり、外部からの引火を防いでいる。
【００１５】
なお、容器１の底は補強剤（図示せず）によって補強され、前記溶剤２と複合体４の重量に耐えられるような構造となっている。そして、金属とゴムとが剥離した後は、前記集気装置１０を上昇させて前記容器１と集気装置１０とを離して口を開け、前記載置網を取出し、作業台上に移載する。そして、作業者は、工具を用いて、金属とゴムとを分離することとなる。
【００１６】
次に、このような金属とゴムとの分離装置において、初めに、ステンレスとゴムとの前記複合体を剥離するのに適するようにメタクレンと蟻酸とを含めて配合した溶剤２中に浸漬することにより、前記ステンレスとゴムとを剥離して両者を分離する第１実施例について、説明する。
【００１７】
即ち、金属部分がステンレス材料で、ゴム部分が合成ゴムである塩化ゴム材料で構成され、両者を加硫接着剤（例えば、株式会社東洋化学研究所製のケムロック２０５）で接着した複合体をステンレスと塩化ゴムに分離する第１実施例について説明する。この第１実施例の溶剤２は、メタクレンと蟻酸との重量配合比が、２：８から８：２の範囲内で、好ましくは５：５とし、溶剤２の温度を１０℃以上３８℃以下の範囲として、前記溶剤２中に前記複合体を浸漬する。この場合、溶剤温度が３８℃を超えると剥離時間が短いが溶剤２が気化し易く、１０℃未満であると剥離時間が掛かり過ぎ、夏場の外気温度が３０℃〜４０℃の場合には６０時間程度、冬場の外気温度が０℃〜１０℃の場合には１０８時間程度であり、３６℃以上から３８℃以下が望ましい。従って、夏場では常温でも問題ないが、冬場では加熱する必要がある。
【００１８】
このように処理すると、溶剤２が複合体のステンレスと塩化ゴムとの隙間に入りこんで、前記加硫接着剤を溶解することにより、両者が剥離される。この場合、温度が低ければ、浸漬時間が長く掛かり、外気温度が高ければ、必ずしも加熱しなくともよく、熱源の電力の消費も少ない。
【００１９】
この第１実施例で、メタクレンと蟻酸との重量配合比を２：８から８：２の範囲内としたのは、この範囲よりメタクレンを多く配合すると、剥離しにくく、同じくこの範囲より蟻酸を多くすると、剥離時間は短いがステンレスが侵食し易いからである。
【００２０】
次に、上述したような図１に示す金属とゴムとの分離装置において、ステンレスとゴムとの前記複合体を剥離するのに適するようにメタクレンと蟻酸とを含めて配合した溶剤２中に浸漬することにより、前記ステンレスとゴムとを剥離して両者を分離する第２実施例について、説明する。
【００２１】
即ち、金属部分がステンレス材料で、ゴム部分がエチレン・プロピレンゴムであるＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ジエン系モノマー）で構成され、両者を加硫接着剤（例えば、株式会社東洋化学研究所製のケムロック２０５）で接着した複合体をステンレスとＥＰＤＭに分離する第２実施例について説明する。この第２実施例の溶剤２は、メタクレンと蟻酸との重量配合比が、２：８から８：２の範囲内、好ましくは５：５とし、溶剤２の温度を１０℃以上３８℃以下の範囲として、前記溶剤２中に前記複合体を浸漬する。この場合、溶剤温度が３８℃を超えると剥離時間が短いが溶剤２が気化し易く、１０℃未満であると剥離時間が掛かり過ぎ、夏場の外気温度が３０℃〜４０℃の場合には１２時間程度、冬場の外気温度が０℃〜１０℃の場合には４８時間程度であり、３６℃以上から３８℃以下が望ましい。従って、夏場では常温でも問題ないが、冬場では加熱する必要がある。
【００２２】
このように処理すると、溶剤２が複合体のステンレスとＥＰＤＭとの隙間に入りこんで、前記加硫接着剤を溶解することにより、両者が剥離される。この場合、温度が低ければ、浸漬時間が長く掛かり、外気温度が高ければ、必ずしも加熱しなくともよく、熱源の電力の消費も少ない。
【００２３】
この第２実施例で、メタクレンと蟻酸との重量配合比を２：８から８：２の範囲内としたのは、この範囲よりメタクレンを多く配合すると、剥離しにくく、同じくこの範囲より蟻酸を多くすると、剥離時間は短いがステンレスが侵食し易いからである。
【００２４】
次に、上述したような図１に示す金属とゴムとの分離装置において、アルミニウムとゴムとの前記複合体を剥離するのに適するようにメタクレンと蟻酸とを含めて配合した溶剤２中に浸漬することにより、前記アルミニウムとゴムとを剥離して両者を分離する第３実施例について、説明する。
【００２５】
即ち、金属部分がアルミニウム材料で、ゴム部分が塩化ゴムで構成され、両者を加硫接着剤（例えば、株式会社東洋化学研究所製のケムロック２０５）で接着した複合体をアルミニウムと塩化ゴムに分離する第３実施例について説明する。この第３実施例の溶剤２は、メタクレンと蟻酸との重量配合比が、９９：１から９０：１０の範囲内、好ましくは９８：２とし、溶剤２の温度を１０℃以上３８℃以下の範囲として、前記溶剤２中に前記複合体を浸漬する。この場合、溶剤温度が３８℃を超えると剥離時間が短いが溶剤２が気化し易く、１０℃未満であると剥離時間が掛かり過ぎ、夏場の外気温度が３０℃〜４０℃の場合には６０時間程度、冬場の外気温度が０℃〜１０℃の場合には１０８時間程度であり、３６℃以上から３８℃以下が望ましい。従って、夏場では常温でも問題ないが、冬場では加熱する必要がある。
【００２６】
このように処理すると、溶剤２が複合体のアルミニウムと塩化ゴムとの隙間に入りこんで、前記加硫接着剤を溶解することにより、両者が剥離される。この場合、温度が低ければ、浸漬時間が長く掛かり、外気温度が高ければ、必ずしも加熱しなくともよく、熱源の電力の消費も少ない。なお、塩化ゴムに代えて、天然ゴム、環化ゴムでも同様である。
【００２７】
この第３実施例で、メタクレンと蟻酸との重量配合比を９９：１から９０：１０の範囲内としたのは、この範囲よりメタクレンを多く配合すると、剥離しにくく、同じくこの範囲より蟻酸を多くすると、剥離時間は短いがアルミニウムが侵食し易いからである。
【００２８】
次に、上述したような図１に示す金属とゴムとの分離装置において、鉄とゴムとの前記複合体を剥離するのに適するようにエチレングリコールとブレーキオイルとを含めて配合した溶剤２中に浸漬して、加熱することにより、前記鉄とゴムとを剥離して両者を分離する第４実施例について、説明する。
【００２９】
即ち、金属部分が鉄材料で、ゴム部分が天然ゴムで構成され、両者をフッ素系ゴム接着剤（例えば、旭硝子株式会社製のＡＦＬＡＳ）で接着した複合体を鉄と天然ゴムに分離する第４実施例について説明する。この第４実施例の溶剤２は、エチレングリコールとブレーキオイルとの重量配合比が、１：９から９：１の範囲内、好ましくは３：７とし、前記溶剤２中に前記複合体を浸漬した状態で、熱源５により前記溶剤２を加熱温度を２００℃で、４、５時間程度加熱する。
【００３０】
すると、溶剤２が複合体の鉄と天然ゴムとの隙間に入りこんで、前記フッ素ゴム系接着剤を溶解することにより、両者が剥離される。この場合、天然ゴムに代えて、エボナイト、硬質ゴムでも同様であるが、天然ゴムの場合には最高加熱温度は２５０℃程度で最低加熱温度は２００℃程度、エボナイトの場合には最高加熱温度は２３０℃程度で最低加熱温度は１８０℃であり、この最高温度より高いとゴムが膨潤して溶け始めるので、また最低温度より低いと前記剥離が不十分であるため、好ましくない。
【００３１】
なお、前記ブレーキオイルは、例えば自動車用の非鉱油系ブレーキ液で、ポリグリコールエーテル類、ポリグリコール硼酸エステル類、防錆剤を成分としているもので、以下に記すブレーキオイルはこのものを指すものとする。このブレーキオイルは、ゴム厚が厚い場合は粘度の高いものが良く、薄い場合は粘度が低いものがよい。
【００３２】
なお、この第４実施例で、エチレングリコールとブレーキオイルとの重量配合比を１：９から９：１の範囲内としたのは、この範囲よりエチレングリコールを多く配合すると、剥離しにくく、同じくこの範囲よりブレーキオイルを多くすると、剥離し易くなるがコスト高となり、より耐熱性の問題が起こり、より引火し易くなる。
【００３３】
次に、上述したような図１に示す金属とゴムとの分離装置において、鉄とゴムとの前記複合体を剥離するのに適するようにエチレングリコールとブレーキオイルとを含めて配合した溶剤２中に浸漬して、加熱することにより、前記鉄とゴムとを剥離して両者を分離する第５実施例について、説明する。
【００３４】
即ち、金属部分が鉄材料で、ゴム部分がエチレン・プロピレンゴム（ＥＰＤＭ）で構成され、両者を加硫接着剤（例えば、株式会社東洋化学研究所製のケムロック２０５）で接着した複合体を鉄とエチレン・プロピレンゴムに分離する第５実施例について説明する。この第５実施例の溶剤２は、エチレングリコールとブレーキオイルとの重量配合比が、１：９から９：１の範囲内とし、好ましくは２：８とし、前記溶剤２中に前記複合体を浸漬した状態で、熱源５により前記溶剤２を加熱温度を２３０℃で、４〜６時間程度加熱する。
【００３５】
すると、溶剤２が複合体の鉄とエチレン・プロピレンゴムとの隙間に入りこんで、前記加硫接着剤を溶解することにより、両者が剥離される。
【００３６】
なお、この第５実施例で、エチレングリコールとブレーキオイルとの重量配合比を１：９から９：１の範囲内としたのは、この範囲よりエチレングリコールを多く配合すると、この範囲よりエチレングリコールを多く配合すると、剥離しにくく、同じくこの範囲よりブレーキオイルを多くすると、剥離し易くなるがコスト高となり、より耐熱性の問題が起こり、より引火し易くなる。
【００３７】
なお、この第５実施例のゴム部分のエチレン・プロピレンゴム（ＥＰＤＭ）の代わりに、汎用合成ゴムであるスチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）でも同様であるが、エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＤＭ）の場合には最高加熱温度は２７０℃程度で最低加熱温度は２５０℃程度、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）の場合には最高加熱温度は２４０℃程度で最低加熱温度は２００℃程度であって、エチレングリコールとブレーキオイルとの重量配合比は１：９から９：１の範囲内、好ましくは５：５である。いずれの場合も、最高温度より高いとゴムが膨潤して溶け始めるので、最低温度より低いと前記剥離が不十分であるため、好ましくない。
【００３８】
ここで、図２及び図３に基づいて、金属とゴムとの複合体について説明する。この複合体４は、例えば、コピー機等に用いられるゴムローラーであり、図２はこの複合体４の軸棒４Ａのみを示す斜視図で、図３は前記軸棒４Ａの最大径部分（最小径及び中径部分を除く）に、接着剤を介してゴム４Ｂが被覆された複合体４の斜視図を示す。
【００３９】
従って、以上各実施例において、説明したように、図３に示すような複合体４を、金属からゴムを剥離し、次いで分離すると、図２に示すような仕上がり品質の良好な金属の軸棒４Ａだけの状態とすることができ、特に金属の再利用が可能となる。
【００４０】
第１〜第３実施例及び第５実施例の加硫接着剤は、株式会社東洋化学研究所製のケムロック２０５であったが、これに限らず、他の加硫接着剤として、ＮＢＲ（二トリル）系、ＢＲ（ブチル）系、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン）系のものでもよい。また、ゴム系接着剤として、ＮＢＲ（二トリル）系、ＣＲ（クロロプレン）系のものでもよい。
【００４１】
なお、複合体４を一体加硫成形によって製造するにあっても、本発明を適用できることは勿論である。
【００４２】
以上本発明の実施態様について説明したが、上述の説明に基づいて当業者にとって種々の代替例、修正又は変形が可能であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲で前述の種々の代替例、修正又は変形を包含するものである。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】金属とゴムとの分離装置の概略図である。
【図２】複合体の軸棒のみを示す斜視図である。
【図３】軸棒の最大径部分にゴムが被覆された複合体の斜視図である。
【符号の説明】
【００４４】
１ 容器
２ 溶剤
４ 複合体
５ 熱源
１０ 集気装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
接着剤で接着され又はゴムを加硫することにより接着された金属とゴムとの複合体を溶剤中に浸漬して、前記溶剤の剥離作用により前記金属とゴムとを剥離する金属とゴムとの剥離方法であって、ステンレスとゴムとの前記複合体を剥離するのに適するようにメタクレンと蟻酸とを含めて配合すると共に気化しない温度の前記溶剤中に浸漬することにより、前記ステンレスとゴムとを剥離することを特徴とする金属とゴムとの剥離方法。
【請求項２】
接着剤で接着され又はゴムを加硫することにより接着された金属とゴムとの複合体を溶剤中に浸漬して、前記溶剤の剥離作用により前記金属とゴムとを剥離する金属とゴムとの剥離方法であって、アルミニウムとゴムとの前記複合体を剥離するのに適するようにメタクレンと蟻酸とを含めて配合すると共に気化しない温度の前記溶剤中に浸漬することにより、前記アルミニウムとゴムとを剥離することを特徴とする金属とゴムとの剥離方法。
【請求項３】
接着剤で接着され又はゴムを加硫することにより接着された金属とゴムとの複合体を溶剤中に浸漬して、前記溶剤の剥離作用により前記金属とゴムとを剥離する金属とゴムとの剥離方法であって、鉄とゴムとの前記複合体を剥離するのに適するようにエチレングリコールとブレーキオイルを含めて配合すると共に前記ゴムが膨潤しない温度の前記溶剤中に浸漬することにより、前記鉄とゴムとを剥離することを特徴とする金属とゴムとの剥離方法。
【請求項１】
接着剤で接着され又はゴムを加硫することにより接着された金属とゴムとの複合体を溶剤中に浸漬して、前記溶剤の剥離作用により前記金属とゴムとを剥離する金属とゴムとの剥離方法であって、ステンレスとゴムとの前記複合体を剥離するのに適するようにメタクレンと蟻酸とを含めて配合すると共に気化しない温度の前記溶剤中に浸漬することにより、前記ステンレスとゴムとを剥離することを特徴とする金属とゴムとの剥離方法。
【請求項２】
接着剤で接着され又はゴムを加硫することにより接着された金属とゴムとの複合体を溶剤中に浸漬して、前記溶剤の剥離作用により前記金属とゴムとを剥離する金属とゴムとの剥離方法であって、アルミニウムとゴムとの前記複合体を剥離するのに適するようにメタクレンと蟻酸とを含めて配合すると共に気化しない温度の前記溶剤中に浸漬することにより、前記アルミニウムとゴムとを剥離することを特徴とする金属とゴムとの剥離方法。
【請求項３】
接着剤で接着され又はゴムを加硫することにより接着された金属とゴムとの複合体を溶剤中に浸漬して、前記溶剤の剥離作用により前記金属とゴムとを剥離する金属とゴムとの剥離方法であって、鉄とゴムとの前記複合体を剥離するのに適するようにエチレングリコールとブレーキオイルを含めて配合すると共に前記ゴムが膨潤しない温度の前記溶剤中に浸漬することにより、前記鉄とゴムとを剥離することを特徴とする金属とゴムとの剥離方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２００８−２２１１５０（Ｐ２００８−２２１１５０Ａ）
【公開日】平成２０年９月２５日（２００８．９．２５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−６４３００（Ｐ２００７−６４３００）
【出願日】平成１９年３月１４日（２００７．３．１４）
【出願人】（５００４１８２５５）
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年９月２５日（２００８．９．２５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年３月１４日（２００７．３．１４）
【出願人】（５００４１８２５５）
【Ｆターム（参考）】
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