防振ゴム及びその製造方法
【課題】防振ゴムにおいて、空間部に不可避的に形成されるバリを破る工程を省略するとともに、防振ゴム本来の性能を維持しつつ、バリに起因する反転音の発生を抑制する。
【解決手段】第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３と、筒軸方向と垂直な分割面６１ａを有する成形用金型６１を用いて、第１パイプ部材２３と第１外筒体１３とを連結するように、これらの間に成形された第１ゴム弾性体３３とを備え、第１ゴム弾性体３３に、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びる第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂが形成された第１ゴムブッシュ３である。第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂは、成形用金型の分割面に不可避的に形成される第１及び第２バリ４３，５３によってそれぞれ筒軸方向に仕切られている。第１及び第２バリ４３，５３には、第１ゴム弾性体３３と同時成形された貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａが設けられている。
【解決手段】第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３と、筒軸方向と垂直な分割面６１ａを有する成形用金型６１を用いて、第１パイプ部材２３と第１外筒体１３とを連結するように、これらの間に成形された第１ゴム弾性体３３とを備え、第１ゴム弾性体３３に、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びる第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂが形成された第１ゴムブッシュ３である。第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂは、成形用金型の分割面に不可避的に形成される第１及び第２バリ４３，５３によってそれぞれ筒軸方向に仕切られている。第１及び第２バリ４３，５３には、第１ゴム弾性体３３と同時成形された貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａが設けられている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、エンジンと車体との間に取り付けられてエンジンの変位等を抑制するトルクロッドや、車両のサスペンションのリンク部品等に用いられる防振ゴム、及び、その製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、内筒体及び外筒体と、それらの間に介設されるとともに筒軸方向に貫通する空間部（すぐり孔）が形成されたゴム弾性体とからなる防振ゴムが知られている。そして、かかる防振ゴムは、例えば、ゴム弾性体を内筒体と一体に加硫成形した一体成形品を、トルクロッド本体やリンク本体に設けられた外筒体に圧入することにより、トルクロッドやサスペンションのリンク部品等として広く用いられている。
【０００３】
ところで、この種の防振ゴムでは、荷重入力方向のばね特性を柔らかなものとするために、ゴム弾性体に筒軸方向に延びる空間部を形成するが、通常、筒軸方向と垂直な分割面を有する成形用金型を用いて一体成形品を製造することから、本来筒軸方向に貫通するようにゴム弾性体に形成されるべき空間部に、成形用金型の分割面に沿って当該空間部を塞ぐようにバリが不可避的に形成されることが多い。
【０００４】
そして、このようなバリが形成された防振ゴムを、エンジンの変位等を抑制するトルクロッドや、車両のサスペンションのリンク部品等に用いると、荷重が入力した際、かかるバリが圧縮されたり、引っ張られたりすることによって反転音が発生し、乗員に違和感を与えるという問題がある。
【０００５】
そこで、かかるバリの発生を抑える技術が望まれているところ、例えば、特許文献１には、クリアランス空間（空間部）内の一部にゴム体（ゴム弾性体）の成形と同時に割り金型の割面に沿ってバリ防止膜を形成し、このバリ防止膜をゴム体のクリアランス空間に臨む縁部の少なくとも一部から分離させることによりスリット状の分断部を形成するようにした防振ゴムが開示されている。この防振ゴムによれば、ゴム体の成形時に割り面に沿って発生するおそれのあるバリが、ゴム体の分断部に沿う縁部に発生し難くなるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第３４１０７４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、上記特許文献１のものでは、ゴム弾性体の縁部にバリが発生し難くなるものの、比較的厚肉のバリ防止膜が残存するため空間部が狭くなり、ゴム弾性体のばね特性に影響を与えるおそれがある。
【０００８】
このため、従来は、一体成形品をトルクロッド本体やリンク本体に設けられた筒状部に圧入する際に、空間部を塞ぐように形成されたバリを手作業で破るなどして、バリに起因する反転音の発生を抑えていた。
【０００９】
しかしながら、最近では、一体成形品を外筒体に圧入する工程を省略すべく、成形用金型に内筒体及び外筒体を装着し、ゴム弾性体をこれら内外筒体と一体に加硫成形することにより、防振ゴムを製造する方法が採用されてきている。そして、このように一体成形品の圧入を行わない製造方法を採用した場合、バリを手作業で破る工程を追加する必要があることから、製造効率が著しく悪化するという問題がある。
【００１０】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、空間部が形成されたゴム弾性体を備える防振ゴム及びその製造方法において、空間部に不可避的に形成されるバリを破る工程を省略するとともに、防振ゴム本来の性能を維持しつつ、バリに起因する反転音の発生を抑制する技術を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために本発明では、ゴム弾性体に小さな荷重が入力した場合でもバリが自然に破れるように、ゴム弾性体の成形の際、バリの亀裂を誘発するための貫通孔を当該バリに形成するようにしている。
【００１２】
具体的に、第１の発明は、内筒体及び外筒体と、筒軸方向と垂直な分割面を有する成形用金型を用いて、当該内筒体と当該外筒体とを連結するように、これらの内外筒体の間に成形されたゴム弾性体とを備え、当該ゴム弾性体に、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びる空間部が形成された防振ゴムを対象とする。
【００１３】
そして、上記空間部は、上記成形用金型の分割面に不可避的に形成されるバリによって筒軸方向に仕切られており、上記バリには、上記ゴム弾性体と同時成形された、筒軸方向に貫通する貫通孔が設けられていることを特徴とするものである。
【００１４】
第１の発明では、防振ゴムを成形用金型から取り出したときには、成形用金型の分割面に不可避的に形成されるバリに貫通孔が形成されており、かかる防振ゴムは、手作業によってバリを破る工程を省略して、直ちに出荷される。
【００１５】
そうして、空間部にバリが張られたままの防振ゴムは、エンジンの変位等を抑制するトルクロッドや、車両のサスペンションのリンク部品等として用いられる場合、内筒体の軸心を通る主たる荷重入力方向線上に空間部が位置するように、車体等に取り付けられる。かかる防振ゴムに軸直角方向から荷重が入力すると、内筒体が外筒体に対して荷重入力方向に相対的に変位するのにともなって、バリが圧縮されたり引っ張られたりする。
【００１６】
このように、貫通孔が形成されたバリが荷重入力方向に圧縮されたり引っ張られたりすると、たとえ小さな荷重が入力した場合であっても、当該貫通孔が基点となってバリに亀裂が生じ、かかる亀裂が荷重入力方向と略直角な方向に進展して、バリが自然にやぶれることになる。これにより、空間部に不可避的に形成されるバリを破る工程を省略しながら、最初の使用時にバリが確実に破れるので、バリに起因する反転音の発生を抑制することができる。
【００１７】
また、かかる貫通孔は、内筒体の外筒体に対する相対変位やゴム弾性体の変形等を何ら阻害しないので、防振ゴム本来の性能を維持することができる。
【００１８】
以上により、内筒体と外筒体との間に成形されるゴム弾性体に、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びる空間部が形成された防振ゴムにおいて、空間部に不可避的に形成されるバリを破る工程を省略するとともに、防振ゴム本来の性能を維持しつつ、バリに起因する反転音の発生を抑制することが可能となる。
【００１９】
第２の発明は、上記第１の発明において、上記貫通孔は、断面非真円形に形成されていることを特徴とするものである。
【００２０】
第２の発明によれば、貫通孔の断面形状を、例えば菱形やティアドロップ形といった非真円形とすることにより、応力集中が生じ易くなり、より確実にバリを破ることができる。また、亀裂を進展させたい方向に、例えば菱形やティアドロップ形の鋭角な頂点を向けることで、亀裂が進展する方向をコントロールすることができる。
【００２１】
次に、本発明では、バリが形成される成形用金型の分割面において、型締め時の締付け力を用いて樹脂部材を膨張させることにより、当該バリに貫通孔（欠損部）を生じさせるための部分的なシールを行うようにしている。
【００２２】
具体的に、第３の発明は、内筒体及び外筒体と、当該内筒体と当該外筒体とを連結するように、これらの内外筒体の間に成形されたゴム弾性体とを備え、当該ゴム弾性体に、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びる空間部が形成された防振ゴムの製造方法を対象とする。
【００２３】
そして、筒軸方向と垂直な分割面を構成する一対の分割金型を有し、且つ、当該各分割金型に、上記ゴム弾性体を成形するためのキャビティを構成するキャビティ凹部と、当該キャビティ凹部で囲まれて筒軸方向に相対的に突出する、上記空間部を形成するための空間形成部とが形成された成形用金型を用意し、いずれか一方の上記分割金型の空間形成部の先端部に形成された筒軸方向に延びる挿入孔に、樹脂製の略棒状部材の一部を挿入する工程と、上記成形用金型を型締めして、上記略棒状部材の上記挿入孔から突き出た部位を、いずれか他方の上記分割金型の空間形成部の先端部で押圧することによって膨張させる工程と、上記キャビティ内へ所定のゴム材を注入する工程と、を含み、上記略棒状部材の膨張した部位によって、上記分割面を構成する上記空間形成部の先端面同士の間に形成されるバリに、筒軸方向に貫通する貫通孔を形成することを特徴とするものである。
【００２４】
第３の発明では、いずれか一方の分割金型の空間形成部の先端部に形成された挿入孔に、樹脂製の略棒状部材の一部を挿入し、かかる挿入孔から突き出た略棒状部材の部位を、いずれか他方の分割金型の空間形成部の先端部で押圧して膨張させるようにしているところ、かかる膨張した部位が、部分的にシールの役目を果たすことから、完全に隙間を塞ぐことが困難な金型の分割面に、バリが形成されない部分（貫通孔）が生じる。
【００２５】
これにより、既存の成形用金型を用いた簡単な構造で、第１の発明の防振ゴムを容易に得ることができる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明に係る防振ゴムによれば、軸直角方向から荷重が入力した際、内筒体が外筒体に対して荷重入力方向に相対的に変位するのにともなって、貫通孔が形成されたバリが圧縮されたり引っ張られたりすることから、当該貫通孔が基点となってバリに亀裂が生じ、かかる亀裂が荷重入力方向と略直角な方向に進展して、バリが自然に破れる。これにより、空間部に不可避的に形成されるバリを破る工程を省略しながら、最初の使用時にバリが確実に破れるので、バリに起因する反転音の発生を抑制することができる。
【００２７】
また、かかる貫通孔は、内筒体の外筒体に対する相対変位やゴム弾性体の変形等を何ら阻害しないので、防振ゴム本来の性能を維持することができる。
【００２８】
以上により、内筒体と外筒体との間に成形されるゴム弾性体に空間部が形成された防振ゴムにおいて、空間部に不可避的に形成されるバリを破る工程を省略するとともに、防振ゴム本来の性能を維持しつつ、バリに起因する反転音の発生を抑制することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の実施形態１に係るトルクロッドを示す図であり、同図（ａ）は平面図であり、同図（ｂ）は縦断面図である。
【図２】第１パイプ部材が第１外筒体に対して相対的に長手方向外側に変位した状態を模式的に示す図である。
【図３】第１パイプ部材が第１外筒体に対して相対的に長手方向内側に変位した状態を模式的に示す図である。
【図４】第１及び第２すぐり孔に形成されたバリが破れた状態を模式的に示す図である。
【図５】本発明の実施形態１のトルクロッドの製造に用いられる成形用金型に、第１パイプ部材及び第１外筒体を装着した状態を模式的に示す縦断面図である。
【図６】下型を模式的に示す図であり、同図（ａ）は平面図であり、同図（ｂ）は縦断面図である。
【図７】上型を模式的に示す図であり、同図（ａ）は平面図であり、同図（ｂ）は縦断面図である。
【図８】樹脂ボルトを模式的に示す図である。
【図９】下型の空間形成部の挿入孔に樹脂ボルトを螺合挿入した状態を模式的に示す縦断面図である。
【図１０】下型に第１パイプ部材及び第１外筒体を装着した状態を模式的に示す縦断面図である。
【図１１】樹脂ボルトが押圧されて膨張する様子を段階的に説明する模式図である。
【図１２】本発明の実施形態２に係るトルクロッドを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。
【００３１】
（実施形態１）
−防振ゴム−
図１は、本発明に係る防振ゴムを自動車のエンジンマウントの一種であるトルクロッドに適用した実施形態を示す。このトルクロッド１は、トルクロッド本体１１と、内筒体としての第１及び第２パイプ部材２３，２５と、第１及び第２ゴム弾性体３３，３５とを備えている。
【００３２】
トルクロッド本体１１は、従来周知のように押出加工により製造されたアルミニウム合金製形材から切り出したものであり、略八角形筒状の第１外筒体１３及び円筒状の第２外筒体１５と、これらの外筒体１３，１５を繋ぐ２本のリブ７，７とを有している。より具体的には、第１及び第２外筒体１３，１５は、当該２本のリブ７，７によって、各々の軸線が平行になるように所定距離空けて連結されている。換言すると、トルクロッド１は、各々外筒体１３，１５とパイプ部材（内筒体）２３，２５とゴム弾性体３３，３５とを備える、大小２つのゴムブッシュ（第１ゴムブッシュ（防振ゴム）３及び第２ゴムブッシュ５）を２本のリブ７，７を介して組み合わせたものとなっている。
【００３３】
第１及び第２パイプ部材２３，２５は、中央に貫通孔を有するアルミ製（鉄製でもよい）の丸パイプにより構成されている。第１パイプ部材２３は第１外筒体１３の内側に、また、第２パイプ部材２５は第２外筒体１５の内側にそれぞれ設けられており、これら第１及び第２パイプ部材２３，２５の外周に第１及び第２ゴム弾性体３３，３５がそれぞれ堅固に加硫接着されている。
【００３４】
第１及び第２ゴム弾性体３３，３５は、筒軸方向と垂直な分割面６１ａを有する成形用金型６１（図５参照）を用いて成形されたものであり、第１ゴム弾性体３３は、第１パイプ部材２３と第１外筒体１３とを連結するように、当該第１パイプ部材２３と当該第１外筒体１３との間に成形されている一方、第２ゴム弾性体３５は、第２パイプ部材２５と第２外筒体１５とを連結するように、当該第２パイプ部材２５と当該第２外筒体１５との間に成形されている。
【００３５】
換言すると、第１及び第２ゴムブッシュ３，５は、各々パイプ部材２３，２５と外筒体１３，１５とがゴム弾性体３３，３５によって連結されて、両者３，５間に作用する荷重を弾性的に支持するようになっている。そうして、例えば、図１及び図２の右側に示す相対的に大径の第１ゴムブッシュ３の第１パイプ部材２３が車体側部材（図示せず）に連結され、図１及び図２の左側に示す相対的に小径の第２ゴムブッシュ５の第２パイプ部材２５がパワープラント（図示せず）に連結されて、パワープラントのロール慣性主軸回りの揺動を規制するように構成されている。
【００３６】
また、第１ゴム弾性体３３には、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びるすぐり孔（空間部）３３ａ，３３ｂが、第１パイプ部材２３を挟んで、第１パイプ部材２３の中心と第２パイプ部材２５の中心とを結ぶ方向であるロッド長手方向（以下単に長手方向という）に対向するように２つ形成されている。このように第１ゴム弾性体３３の長手方向両側にそれぞれすぐり孔３３ａ，３３ｂが形成されていることから、第１ゴムブッシュ３は、長手方向には柔らかなものとなり、例えばエンジン（図示せず）のアイドル運転時に発生するパワープラントのロール軸回り振動を、第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３の相対変位によって吸収することができる。なお、以下の説明では、第１ゴム弾性体３３の長手方向内側（図１及び図２の左側）のすぐり孔を第１すぐり孔３３ａと称し、長手方向外側（図１及び図２の右側）のすぐり孔を第２すぐり孔３３ｂと称する。
【００３７】
一方、エンジンの始動時や急加速時などのようにパワープラントが大きくロールしたり、大きく揺れたりするときには、第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂが潰れて、それ以上の第１パイプ部材２３と第１外筒体１３との相対変位が阻止されることにより、パワープラントの過度のローリングや揺れが規制される。なお、小径の第２ゴムブッシュ５の構造は、大径の第１ゴムブッシュ３と同様であるが、第１パイプ部材２３と第１外筒体１３とを連結する第２ゴム弾性体３５には、すぐり孔３５ａ，３５ａが第２パイプ部材２５を挟んで、長手直角方向に対向するように２つ形成されている。
【００３８】
上述の如く、第１及び第２ゴム弾性体３３，３５は、筒軸方向と垂直な分割面６１ａを有する成形用金型６１を用いて成形されることから、第１及び第２ゴム弾性体３３，３５の各すぐり孔３３ａ，３３ｂ，３５ａ，３５ａは、成形用金型６１の分割面６１ａに不可避的に形成されるゴム薄膜であるバリ４３，５３，４５，４５によって筒軸方向に仕切られている。
【００３９】
ここで、第２ゴム弾性体３５のように、すぐり孔３５ａ，３５ａが極めて小さい場合には、ほとんど問題とならないが、第１ゴム弾性体３３のように、すぐり孔３３ａ，３３ｂが稍大きい場合には、かかるバリ４３，５３に起因して以下のような問題が生じる。
【００４０】
すなわち、このようなバリ４３，５３が形成されたトルクロッド１を用いて車体側部材とパワープラントとを連結すると、第１ゴムブッシュ３に荷重が入力して第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３が相対変位した際、例えば第１すぐり孔３３ａが潰れるように変形すると、バリ４３が圧縮され（バリ５３が引っ張られ）、第２すぐり孔３３ｂが潰れるように変形すると、バリ４３が引っ張られ（バリ５３が圧縮され）ることになる。そうして、このようにバリ４３，５３が圧縮されたり引っ張られたりすることによって反転音が発生し、乗員に違和感を与えるおそれがある。また、バリ４３，５３に起因するかかる反転音の発生を抑えるために、バリ４３，５３を手作業で破る工程を追加した場合には、製造効率が著しく悪化するという問題がある。
【００４１】
そこで、バリ４３，５３を手作業で破る工程を追加することなく、このような反転音の発生を抑えるために、本実施形態のトルクロッド１では、第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂをそれぞれ仕切るように形成されたバリ４３，５３が自然に破れるように、これらのバリ４３，５３に、第１ゴム弾性体３３と同時成形された、筒軸方向に貫通する断面円形の貫通孔４３ａ，４３ｂ，４３ｂ，５３ａがそれぞれ設けられている（形成されている）。
【００４２】
より詳しくは、第１すぐり孔３３ａに形成されたバリ４３（以下、「第１バリ」ともいう）には、長手直角方向中央に第１貫通孔４３ａが形成されているとともに、かかる第１貫通孔４３ａを挟んで対称をなすように、長手直角方向両端部に第２貫通孔４３ｂ，４３ｂが形成されている。一方、第２すぐり孔３３ｂに形成されたバリ５３（以下、「第２バリ」ともいう）には、長手直角方向中央に第３貫通孔５３ａが形成されている。
【００４３】
このように、貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａが形成された第１及び第２バリ４３，５３が荷重入力方向に圧縮されたり引っ張られたりすると、たとえ小さな荷重が入力した場合であっても、これら貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａが基点となって第１及び第２バリ４３，５３に亀裂が生じ、かかる亀裂が荷重入力方向と略直角な方向に進展して、第１及び第２バリ４３，５３が自然にやぶれることになる。
【００４４】
例えば、長手方向に荷重が入力し、図２に示すように、第１パイプ部材２３が第１外筒体１３に対して相対的に長手方向外側に変位して、第２すぐり孔３３ｂが潰れるように変形すると、第１すぐり孔３３ａが主として長手方向に拡がる。このように、第１すぐり孔３３ａが拡がると、第１バリ４３が長手方向に引っ張られて、各貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂに応力が集中する。これにより、第１貫通孔４３ａが基点となって、第１バリ４３に亀裂が生じ、かかる亀裂が略長手直角方向（荷重入力方向と略直角な方向）両外側に進展するとともに、第２貫通孔４３ｂ，４３ｂが基点となって、第１バリ４３に亀裂が生じ、かかる亀裂が略長手直角方向内側に進展する。そうして、第１貫通孔４３ａから進展した亀裂と、第２貫通孔４３ｂ，４３ｂから進展した亀裂とが繋がると、図２に示すように、第１バリ４３が大きく破れて、その亀裂が第２貫通孔４３ｂ，４３ｂよりもさらに外側に進展して、大きな破れ穴４３ｃが形成されることになる。
【００４５】
一方、長手方向に荷重が入力し、図３に示すように、第１パイプ部材２３が第１外筒体１３に対して相対的に長手方向内側に変位して、第１すぐり孔３３ａが潰れるように変形すると、第２すぐり孔３３ｂが主として長手方向に拡がる。このように、第２すぐり孔３３ｂが拡がると、第２バリ５３が長手方向に引っ張られて、第３貫通孔５３ａに応力が集中する。これにより、第３貫通孔５３ａが基点となって、第２バリ５３に亀裂が生じ、かかる亀裂が略長手直角方向両外側に進展して、大きな破れ穴５３ｂが形成されることになる。
【００４６】
そして、上述の如く、たとえ小さな荷重が入力した場合であっても、これら貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａが基点となってバリ４３，５３が自然にやぶれることから、第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂに形成されたバリ４３，５３は、最初の使用時に、図４に示すように破れた状態となる。したがって、バリ４３，５３が圧縮されたり引っ張られたりすることによって反転音が発生するのを、確実に抑制することができる。
【００４７】
なお、本実施形態のトルクロッド１では、貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａが第１パイプ部材２３の第１外筒体１３に対する相対変位や第１ゴム弾性体３３の変形等を何ら阻害せず、また、最初の使用以後は、破れた極薄肉のバリ４３，５３が残るだけなので、ゴムブッシュ本来の性能を維持することができる。
【００４８】
−製造方法−
次に、本実施形態にかかるトルクロッド１の製造方法について説明するが、製造方法の説明に先立ち、先ず、トルクロッド１の製造に用いる成形用金型６１について図５〜図７を用いて説明する。なお、図５〜図７では、成形用金型６１のうち、本発明の製造方法に直接関連する部分のみを示す。
【００４９】
図５に示すように、成形用金型６１は、筒軸方向と垂直な分割面６１ａを構成する下型７１及び上型８１（一対の分割金型）を有しており、これら下型７１及び上型８１を組み合わせることで、かかる成形用金型６１には、上記第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３をインサート材として装着するための空間と、第１パイプ部材２３と第１外筒体１３との間に上記第１ゴム弾性体３３を成形するためのキャビティ６３が形成されるようになっている。
【００５０】
なお、図中の符号７９及び８９は、第１パイプ部材２３をその軸方向を上下方向に向けた姿勢でそれぞれ保持するための中子ピンを示す。これらの中子ピン７９，８９は、下型７１及び上型８１にそれぞれ設けられていて、第１パイプ部材２３の内側に挿入されることにより、第１パイプ部材２３を上下方向から挟み込むように保持する。
【００５１】
下型７１には、図６に示すように、第１ゴム弾性体３３を成形するためのキャビティ６３を構成する下側キャビティ凹部７３と、当該下側キャビティ凹部７３で囲まれて筒軸方向に相対的に突出する、第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂを形成するための第１及び第２下側空間形成部７５，７７とが形成されている。この第１下側空間形成部７５は、平面視で略へ字状に形成されている一方、第２下側空間形成部７７は、平面視で略コ字状に形成されている。
【００５２】
そして、第１下側空間形成部７５の先端部（上端部）には、図８に示す樹脂ボルト（樹脂製の略棒状部材）９１のネジ部９１ｂ（一部）を挿入可能な、筒軸方向に延びる第１挿入孔７５ａ及び第２挿入孔７５ｂ，７５ｂが形成されている一方、第２下側空間形成部７７の先端部には、樹脂ボルト９１のネジ部９１ｂを挿入可能な、筒軸方向に延びる第３挿入孔７７ａが形成されている。
【００５３】
この樹脂ボルト９１は、図８に示すように、高さｈを有するテーパー状のボルト頭部９１ａと、雄ねじが切られたネジ部９１ｂとを有している。テーパー状のボルト頭部９１ａは、５°の傾斜角を有しており、ネジ部９１ｂ側（下側）に向かうほど径が大きくなっていて、下端で最大径ｄを有している。また、ボルト頭部９１ａには、六角レンチが嵌め込めるように不図示のレンチ孔が形成されている。
【００５４】
そうして、各挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａの内周には雌ねじが切られており、かかる樹脂ボルト９１をレンチを用いて螺合挿入できるようになっている。これにより、樹脂ボルト９１は、ボルト頭部９１ａだけが各挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａから突き出た状態で、第１及び第２下側空間形成部７５，７７の先端部に取り付けられる。
【００５５】
一方、上型８１には、図７に示すように、第１ゴム弾性体３３を成形するためのキャビティ６３を構成する上側キャビティ凹部８３と、当該上側キャビティ凹部８３で囲まれて筒軸方向に相対的に突出する、第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂを形成するための第１及び第２上側空間形成部８５，８７とが形成されている。第１上側空間形成部８５は、下型７１の第１下側空間形成部７５と対応するように、平面視で略へ字状に形成されている一方、第２上側空間形成部８７は、第２下側空間形成部７７と対応するように、平面視で略コ字状に形成されている。
【００５６】
そして、第１上側空間形成部８５の先端部（下端部）には、樹脂ボルト９１のボルト頭部９１ａを挿入可能な第１テーパー孔８５ａ及び第２テーパー孔８５ｂ，８５ｂが形成されている一方、第２上側空間形成部８７の先端部には、樹脂ボルト９１のボルト頭部９１ａを挿入可能な第３テーパー孔８７ａが形成されている。
【００５７】
これらの第１〜第３テーパー孔８５ａ、８５ｂ，８５ｂ、８７ａは、ボルト頭部９１ａの傾斜角と同じ５°の傾斜角を有し、且つ、ボルト頭部９１ａの最大径ｄと同じ最大径を有するとともに、孔の深さがボルト頭部９１ａの高さｈよりも浅く形成されている。より詳しくは、第１〜第３テーパー孔８５ａ、８５ｂ，８５ｂ、８７ａは、５°の傾斜角を有しており、第１及び第２上側空間形成部８５，８７の先端側（下側）に向かうほど径が大きくなっていて、下端で最大径ｄを有している。
【００５８】
このため、下型７１に上型８１を重ねると、ボルト頭部９１ａ，９１ａ，９１ａがすんなりと第１及び第２テーパー孔８５ａ，８５ｂ，８５ｂに挿入されるとともに、ボルト頭部９１ａ，９１ａ，９１ａが若干飛び出した状態で第１及び第２テーパー孔８５ａ，８５ｂ，８５ｂに収容される。そうして、型締め状態では、第１下側空間形成部７５及び第１上側空間形成部８５の、分割面６１ａを構成する先端面同士が接近して、ボルト頭部９１ａ，９１ａ，９１ａが第１及び第２テーパー孔８５ａ，８５ｂ，８５ｂの孔壁（第１上側空間形成部８５の先端部）によって押圧されて膨張する。このように、ボルト頭部９１ａ，９１ａ，９１ａが膨張することで、ゴム材が入り込まない程度に、ボルト頭部９１ａのテーパー面と各テーパー孔８５ａ，８５ｂ，８５ｂのテーパー面とが密着し、シールの役目を果たすようになっている。
【００５９】
同様に、下型７１に上型８１を重ねると、ボルト頭部９１ａが若干飛び出した状態で第３テーパー孔８７ａに収容される。そうして、型締め状態では、第２下側空間形成部７７及び第２上側空間形成部８７の、分割面６１ａを構成する先端面同士が接近して、ボルト頭部９１ａが第３テーパー孔８７ａの孔壁（第２上側空間形成部８７の先端部）によって押圧されて膨張する。このように、ボルト頭部９１ａが膨張することで、ゴム材が入り込まない程度に、ボルト頭部９１ａのテーパー面と第３テーパー孔８７ａのテーパー面とが密着し、シールの役目を果たすようになっている。
【００６０】
したがって、この成形用金型６１を用いれば、第１下側空間形成部７５と第１上側空間形成部８５の先端面同士、及び、第２下側空間形成部７７と第２上側空間形成部８７の先端面同士の間に形成されるバリ４３，５３に、欠損部を生じさせることが、換言すると、筒軸方向に貫通する貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａを形成することが可能となる。
【００６１】
次に、この成形用金型６１を用いた、トルクロッド１の製造方法について説明する。
【００６２】
先ず、図９に示すように、下型７１の第１下側空間形成部７５の第１挿入孔７５ａ及び第２挿入孔７５ｂ，７５ｂ、並びに、第２下側空間形成部７７の第３挿入孔７７ａに、レンチを用いて、樹脂ボルト９１のネジ部９１ｂを螺合挿入する。
【００６３】
次いで、図１０に示すように、かかる下型７１に、インサート材として第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３を装着する。
【００６４】
次いで、下型７１に上型８１を重ね、５０ｔｏｎの型締力で成形用金型６１を型締めして、樹脂ボルト９１のボルト頭部９１ａを、各テーパー孔８５ａ、８５ｂ，８５ｂ、８７ａの孔壁で押圧することによって膨張させる。このとき、各テーパー孔８５ａ、８５ｂ，８５ｂ、８７ａは、ボルト頭部９１ａの傾斜角と同じ５°の傾斜角を有し、且つ、ボルト頭部９１ａの最大径ｄと同じ最大径を有していることから、図１１（ａ）に示すように、ボルト頭部９１ａはすんなりと第３テーパー孔８７ａに挿入される。そして、各テーパー孔８５ａ、８５ｂ，８５ｂ、８７ａは、孔の深さがボルト頭部９１ａの高さｈよりも浅く形成されていることから、図１１（ｂ）に示すように、ボルト頭部９１ａは若干飛び出した状態で第３テーパー孔８７ａに収容される。
【００６５】
そうして、型締め状態では、図１１（ｃ）に示すように、第２下側空間形成部７７及び第２上側空間形成部８７の、分割面６１ａを構成する先端面同士が接近して、ボルト頭部９１ａが第３テーパー孔８７ａの孔壁によって押圧されて膨張することで、ボルト頭部９１ａのテーパー面と第３テーパー孔８７ａのテーパー面とが密着する。なお、図１１では、第３テーパー孔８７ａについて示したが、第１及び第２テーパー孔８５ａ，８５ｂについても同様である。
【００６６】
次いで、キャビティ６３内へ所定のゴム材を注入し、所定温度及び圧力の条件下に所定時間保持する。なお、加熱温度は１５０〜１８０℃とするのが好ましく、また、加熱時間は３〜３０分程度とするのが好ましい。
【００６７】
以上のようにして、第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３に第１ゴム弾性体３３が接着一体化しているとともに、ボルト頭部９１ａによって、筒軸方向に貫通する貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａがバリ４３，５３に形成された、トルクロッド１を製造することができる。
【００６８】
−効果−
本実施形態によれば、第１ゴムブッシュ３に軸直角方向から荷重が入力すると、第１パイプ部材２３が第１外筒体１３に対して荷重入力方向に相対的に変位するのにともなって、バリ４３，５３が圧縮されたり、引っ張られたりする。
【００６９】
このように、貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａが形成されたバリ４３，５３が荷重入力方向に圧縮されたり引っ張られたりすると、たとえ小さな荷重が入力した場合であっても、これらの貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａが基点となってバリ４３，５３に亀裂が生じ、かかる亀裂が荷重入力方向と略直角な方向に進展して、バリ４３，５３が自然にやぶれることになる。これにより、第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂに不可避的に形成されるバリ４３，５３を破る工程を省略しながら、最初の使用時にバリ４３，５３が確実に破れるので、バリ４３，５３に起因する反転音の発生を抑制することができる。
【００７０】
また、これらの貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａは、第１パイプ部材２３の第１外筒体１３に対する相対変位やゴム弾性体の変形等を何ら阻害しないので、ゴムブッシュ本来の性能を維持することができる。
【００７１】
以上により、第１パイプ部材２３と第１外筒体１３との間に成形される第１ゴム弾性体３３に、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びる第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂが形成された第１ゴムブッシュ３において、第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂに不可避的に形成されるバリ４３，５３を破る工程を省略するとともに、第１ゴムブッシュ３本来の性能を維持しつつ、バリ４３，５３に起因する反転音の発生を抑制することが可能となる。
【００７２】
また、本実施形態に係る製造方法によれば、第１及び第２下側空間形成部７５，７７の先端部に形成された第１〜第３挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａに、樹脂ボルト９１，９１，…のネジ部９１ｂ，９１ｂ，…を挿入し、かかる挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａから突き出たボルト頭部９１ａ，９１ａ，…を、上型８１の第１及び第２上側空間形成部８５，８７の先端部で押圧することによって膨張させるようにしているところ、かかる膨張した部位がシールの役目を果たすことから、完全に隙間を塞ぐことが困難な成形用金型６１の分割面６１ａに、バリ４３，５３が形成されない部分（貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａ）が生じる。
【００７３】
これにより、既存の成形用金型を用いた簡単な構造で、本実施形態の第１ゴムブッシュ３を容易に得ることができる。
【００７４】
（実施形態２）
本実施形態は、トルクロッド１及び貫通孔の形状が上記実施形態１と異なるものである。以下、上記実施形態１と異なる点について図１２を用いて説明する。なお、実施形態１と同じ構成部には同じ符合が用いてある。
【００７５】
本実施形態のトルクロッド１では、第１バリ４３に、長手直角方向中央に、断面略菱形の第１貫通孔４３ｄが、鋭角な頂点が長手直角方向両外側を向くように形成されているとともに、かかる第１貫通孔４３ｄを挟んで対称をなすように、長手直角方向両端部に、略ティアドロップ形の断面形状を有する第２貫通孔４３ｅ，４３ｅが、鋭角な頂点が長手直角方向内側を向くように形成されている。一方、第２バリ５３には、長手直角方向中央に、断面略菱形の第３貫通孔５３ｃが、鋭角な頂点が長手直角方向両外側を向くように形成されている。
【００７６】
このように、貫通孔４３ｄ、４３ｅ，４３ｅ，５３ｃの断面形状を非真円形としていることから、各貫通孔４３ｄ、４３ｅ，４３ｅ，５３ｃの鋭角な角部に応力が集中し、より一層バリ４３，５３に亀裂が生じ易くなっているとともに、これらの鋭角な頂点を、亀裂を進展させたい方向に向けることで、亀裂が進展する方向をコントロールすることができるようになっている。
【００７７】
例えば、第１バリ４３が長手方向に引っ張られると、各貫通孔４３ｄ、４３ｅ，４３ｅの鋭角な角部に応力が集中する。これにより、第１貫通孔４３ｄの鋭角な角部が基点となって、第１バリ４３に亀裂が生じ、かかる亀裂が略長手直角方向両外側に進展するとともに、第２貫通孔４３ｅ，４３ｅの鋭角な角部が基点となって、第１バリ４３に亀裂が生じ、かかる亀裂が略長手直角方向内側に進展する。
【００７８】
一方、第２バリ５３が長手方向に引っ張られると、第３貫通孔５３ｃの鋭角な角部に応力が集中する。これにより、第３貫通孔５３ｃの鋭角な角部が基点となって、第２バリ５３に亀裂が生じ、かかる亀裂が略長手直角方向両外側に進展する。
【００７９】
なお、これらの断面形状が非真円形の貫通孔４３ｄ、４３ｅ，４３ｅ，５３ｃは、上記樹脂ボルト９１のボルト頭部９１ａの形状を菱形やティアドロップ形とすることにより、容易に形成することができる。
【００８０】
−効果−
本実施形態によれば、貫通孔４３ｄ、４３ｅ，４３ｅ，５３ｃの断面形状を非真円形とすることにより、応力集中が生じ易くなり、より確実にバリ４３，５３を破ることができる。また、亀裂を進展させたい方向に、これらの鋭角な頂点を向けることで、亀裂が進展する方向をコントロールすることができる。
【００８１】
（その他の実施形態）
本発明は、実施形態に限定されず、その精神又は主要な特徴から逸脱することなく他の色々な形で実施することができる。
【００８２】
上記各実施形態では、本発明の防振ゴムをトルクロッド１に適用したが、これに限らず、筒軸方向と垂直な分割面６１ａを有する成形用金型６１を用いて、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びる空間部が形成された防振ゴムであれば、どのような部材にも適用できる。
【００８３】
また、上記実施形態１では第１〜第３貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａの断面形状を円形とし、上記実施形態２では第１及び第３貫通孔４３ｄ、５３ｃの断面形状を略菱形とし、第２貫通孔４３ｅ，４３ｅの断面形状を略ティアドロップ形としたが、これに限らず、例えば三角形や楕円形といった様々な形状とすることができる。
【００８４】
さらに、上記各実施形態では、貫通孔を、第１すぐり孔３３ａに３つ、第２すぐり孔３３ｂに１つ形成したが、これに限らず、貫通孔の数は、すぐり孔の大きさや形状に合わせて適宜設定することができる。
【００８５】
また、上記実施形態１では、樹脂製の略棒状部材として樹脂ボルト９１を用いたが、これに限らず、例えば、ボルト頭部９１ａを有しない樹脂ネジを用いてもよいし、ねじ切りされていない棒状部材を用いてもよい。この場合には、第１及び第２上側空間形成部８５，８７の先端部にテーパー孔８５ａ、８５ｂ，８５ｂ、８７ａを形成することなく、樹脂ネジ（又は棒状部材）の挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａから突き出た部位を、第１及び第２上側空間形成部８５，８７の平坦な先端面（先端部）で押圧することによって膨張させることができる。
【００８６】
さらに、上記実施形態１では、第１及び第２下側空間形成部７５，７７の先端部に挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａを形成したが、これに限らず、例えば、第１及び第２上側空間形成部８５，８７の先端部に挿入孔を形成してもよい。
【００８７】
このように、上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。
【産業上の利用可能性】
【００８８】
以上説明したように、本発明は、トルクロッドや、サスペンションのリンク部品等として用いられる、空間部が形成されたゴム弾性体を備える防振ゴム、及び、その製造方法等について有用である。
【符号の説明】
【００８９】
３ 第１ゴムブッシュ（防振ゴム）
１３ 第１外筒体（外筒体）
２３ 第１パイプ部材（内筒体）
３３ 第１ゴム弾性体（ゴム弾性体）
３３ａ 第１すぐり孔（空間部）
３３ｂ 第２すぐり孔（空間部）
４３ 第１バリ（バリ）
４３ａ，４３ｄ 第１貫通孔（貫通孔）
４３ｂ，４３ｅ 第２貫通孔（貫通孔）
５３ 第２バリ（バリ）
５３ａ，５３ｃ 第３貫通孔（貫通孔）
６１ 成形用金型
６１ａ 分割面
６３ キャビティ
７１ 下型（分割金型）
７３ 下側キャビティ凹部（キャビティ凹部）
７５ 第１下側空間形成部（空間形成部）
７５ａ 第１挿入孔（挿入孔）
７５ｂ 第２挿入孔（挿入孔）
７７ 第２下側空間形成部（空間形成部）
７７ａ 第３挿入孔（挿入孔）
８１ 上型（分割金型）
８３ 上側キャビティ凹部（キャビティ凹部）
８５ 第１上側空間形成部（空間形成部）
８７ 第２上側空間形成部（空間形成部）
９１ 樹脂ボルト（略棒状部材）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、エンジンと車体との間に取り付けられてエンジンの変位等を抑制するトルクロッドや、車両のサスペンションのリンク部品等に用いられる防振ゴム、及び、その製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、内筒体及び外筒体と、それらの間に介設されるとともに筒軸方向に貫通する空間部（すぐり孔）が形成されたゴム弾性体とからなる防振ゴムが知られている。そして、かかる防振ゴムは、例えば、ゴム弾性体を内筒体と一体に加硫成形した一体成形品を、トルクロッド本体やリンク本体に設けられた外筒体に圧入することにより、トルクロッドやサスペンションのリンク部品等として広く用いられている。
【０００３】
ところで、この種の防振ゴムでは、荷重入力方向のばね特性を柔らかなものとするために、ゴム弾性体に筒軸方向に延びる空間部を形成するが、通常、筒軸方向と垂直な分割面を有する成形用金型を用いて一体成形品を製造することから、本来筒軸方向に貫通するようにゴム弾性体に形成されるべき空間部に、成形用金型の分割面に沿って当該空間部を塞ぐようにバリが不可避的に形成されることが多い。
【０００４】
そして、このようなバリが形成された防振ゴムを、エンジンの変位等を抑制するトルクロッドや、車両のサスペンションのリンク部品等に用いると、荷重が入力した際、かかるバリが圧縮されたり、引っ張られたりすることによって反転音が発生し、乗員に違和感を与えるという問題がある。
【０００５】
そこで、かかるバリの発生を抑える技術が望まれているところ、例えば、特許文献１には、クリアランス空間（空間部）内の一部にゴム体（ゴム弾性体）の成形と同時に割り金型の割面に沿ってバリ防止膜を形成し、このバリ防止膜をゴム体のクリアランス空間に臨む縁部の少なくとも一部から分離させることによりスリット状の分断部を形成するようにした防振ゴムが開示されている。この防振ゴムによれば、ゴム体の成形時に割り面に沿って発生するおそれのあるバリが、ゴム体の分断部に沿う縁部に発生し難くなるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第３４１０７４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、上記特許文献１のものでは、ゴム弾性体の縁部にバリが発生し難くなるものの、比較的厚肉のバリ防止膜が残存するため空間部が狭くなり、ゴム弾性体のばね特性に影響を与えるおそれがある。
【０００８】
このため、従来は、一体成形品をトルクロッド本体やリンク本体に設けられた筒状部に圧入する際に、空間部を塞ぐように形成されたバリを手作業で破るなどして、バリに起因する反転音の発生を抑えていた。
【０００９】
しかしながら、最近では、一体成形品を外筒体に圧入する工程を省略すべく、成形用金型に内筒体及び外筒体を装着し、ゴム弾性体をこれら内外筒体と一体に加硫成形することにより、防振ゴムを製造する方法が採用されてきている。そして、このように一体成形品の圧入を行わない製造方法を採用した場合、バリを手作業で破る工程を追加する必要があることから、製造効率が著しく悪化するという問題がある。
【００１０】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、空間部が形成されたゴム弾性体を備える防振ゴム及びその製造方法において、空間部に不可避的に形成されるバリを破る工程を省略するとともに、防振ゴム本来の性能を維持しつつ、バリに起因する反転音の発生を抑制する技術を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために本発明では、ゴム弾性体に小さな荷重が入力した場合でもバリが自然に破れるように、ゴム弾性体の成形の際、バリの亀裂を誘発するための貫通孔を当該バリに形成するようにしている。
【００１２】
具体的に、第１の発明は、内筒体及び外筒体と、筒軸方向と垂直な分割面を有する成形用金型を用いて、当該内筒体と当該外筒体とを連結するように、これらの内外筒体の間に成形されたゴム弾性体とを備え、当該ゴム弾性体に、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びる空間部が形成された防振ゴムを対象とする。
【００１３】
そして、上記空間部は、上記成形用金型の分割面に不可避的に形成されるバリによって筒軸方向に仕切られており、上記バリには、上記ゴム弾性体と同時成形された、筒軸方向に貫通する貫通孔が設けられていることを特徴とするものである。
【００１４】
第１の発明では、防振ゴムを成形用金型から取り出したときには、成形用金型の分割面に不可避的に形成されるバリに貫通孔が形成されており、かかる防振ゴムは、手作業によってバリを破る工程を省略して、直ちに出荷される。
【００１５】
そうして、空間部にバリが張られたままの防振ゴムは、エンジンの変位等を抑制するトルクロッドや、車両のサスペンションのリンク部品等として用いられる場合、内筒体の軸心を通る主たる荷重入力方向線上に空間部が位置するように、車体等に取り付けられる。かかる防振ゴムに軸直角方向から荷重が入力すると、内筒体が外筒体に対して荷重入力方向に相対的に変位するのにともなって、バリが圧縮されたり引っ張られたりする。
【００１６】
このように、貫通孔が形成されたバリが荷重入力方向に圧縮されたり引っ張られたりすると、たとえ小さな荷重が入力した場合であっても、当該貫通孔が基点となってバリに亀裂が生じ、かかる亀裂が荷重入力方向と略直角な方向に進展して、バリが自然にやぶれることになる。これにより、空間部に不可避的に形成されるバリを破る工程を省略しながら、最初の使用時にバリが確実に破れるので、バリに起因する反転音の発生を抑制することができる。
【００１７】
また、かかる貫通孔は、内筒体の外筒体に対する相対変位やゴム弾性体の変形等を何ら阻害しないので、防振ゴム本来の性能を維持することができる。
【００１８】
以上により、内筒体と外筒体との間に成形されるゴム弾性体に、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びる空間部が形成された防振ゴムにおいて、空間部に不可避的に形成されるバリを破る工程を省略するとともに、防振ゴム本来の性能を維持しつつ、バリに起因する反転音の発生を抑制することが可能となる。
【００１９】
第２の発明は、上記第１の発明において、上記貫通孔は、断面非真円形に形成されていることを特徴とするものである。
【００２０】
第２の発明によれば、貫通孔の断面形状を、例えば菱形やティアドロップ形といった非真円形とすることにより、応力集中が生じ易くなり、より確実にバリを破ることができる。また、亀裂を進展させたい方向に、例えば菱形やティアドロップ形の鋭角な頂点を向けることで、亀裂が進展する方向をコントロールすることができる。
【００２１】
次に、本発明では、バリが形成される成形用金型の分割面において、型締め時の締付け力を用いて樹脂部材を膨張させることにより、当該バリに貫通孔（欠損部）を生じさせるための部分的なシールを行うようにしている。
【００２２】
具体的に、第３の発明は、内筒体及び外筒体と、当該内筒体と当該外筒体とを連結するように、これらの内外筒体の間に成形されたゴム弾性体とを備え、当該ゴム弾性体に、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びる空間部が形成された防振ゴムの製造方法を対象とする。
【００２３】
そして、筒軸方向と垂直な分割面を構成する一対の分割金型を有し、且つ、当該各分割金型に、上記ゴム弾性体を成形するためのキャビティを構成するキャビティ凹部と、当該キャビティ凹部で囲まれて筒軸方向に相対的に突出する、上記空間部を形成するための空間形成部とが形成された成形用金型を用意し、いずれか一方の上記分割金型の空間形成部の先端部に形成された筒軸方向に延びる挿入孔に、樹脂製の略棒状部材の一部を挿入する工程と、上記成形用金型を型締めして、上記略棒状部材の上記挿入孔から突き出た部位を、いずれか他方の上記分割金型の空間形成部の先端部で押圧することによって膨張させる工程と、上記キャビティ内へ所定のゴム材を注入する工程と、を含み、上記略棒状部材の膨張した部位によって、上記分割面を構成する上記空間形成部の先端面同士の間に形成されるバリに、筒軸方向に貫通する貫通孔を形成することを特徴とするものである。
【００２４】
第３の発明では、いずれか一方の分割金型の空間形成部の先端部に形成された挿入孔に、樹脂製の略棒状部材の一部を挿入し、かかる挿入孔から突き出た略棒状部材の部位を、いずれか他方の分割金型の空間形成部の先端部で押圧して膨張させるようにしているところ、かかる膨張した部位が、部分的にシールの役目を果たすことから、完全に隙間を塞ぐことが困難な金型の分割面に、バリが形成されない部分（貫通孔）が生じる。
【００２５】
これにより、既存の成形用金型を用いた簡単な構造で、第１の発明の防振ゴムを容易に得ることができる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明に係る防振ゴムによれば、軸直角方向から荷重が入力した際、内筒体が外筒体に対して荷重入力方向に相対的に変位するのにともなって、貫通孔が形成されたバリが圧縮されたり引っ張られたりすることから、当該貫通孔が基点となってバリに亀裂が生じ、かかる亀裂が荷重入力方向と略直角な方向に進展して、バリが自然に破れる。これにより、空間部に不可避的に形成されるバリを破る工程を省略しながら、最初の使用時にバリが確実に破れるので、バリに起因する反転音の発生を抑制することができる。
【００２７】
また、かかる貫通孔は、内筒体の外筒体に対する相対変位やゴム弾性体の変形等を何ら阻害しないので、防振ゴム本来の性能を維持することができる。
【００２８】
以上により、内筒体と外筒体との間に成形されるゴム弾性体に空間部が形成された防振ゴムにおいて、空間部に不可避的に形成されるバリを破る工程を省略するとともに、防振ゴム本来の性能を維持しつつ、バリに起因する反転音の発生を抑制することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の実施形態１に係るトルクロッドを示す図であり、同図（ａ）は平面図であり、同図（ｂ）は縦断面図である。
【図２】第１パイプ部材が第１外筒体に対して相対的に長手方向外側に変位した状態を模式的に示す図である。
【図３】第１パイプ部材が第１外筒体に対して相対的に長手方向内側に変位した状態を模式的に示す図である。
【図４】第１及び第２すぐり孔に形成されたバリが破れた状態を模式的に示す図である。
【図５】本発明の実施形態１のトルクロッドの製造に用いられる成形用金型に、第１パイプ部材及び第１外筒体を装着した状態を模式的に示す縦断面図である。
【図６】下型を模式的に示す図であり、同図（ａ）は平面図であり、同図（ｂ）は縦断面図である。
【図７】上型を模式的に示す図であり、同図（ａ）は平面図であり、同図（ｂ）は縦断面図である。
【図８】樹脂ボルトを模式的に示す図である。
【図９】下型の空間形成部の挿入孔に樹脂ボルトを螺合挿入した状態を模式的に示す縦断面図である。
【図１０】下型に第１パイプ部材及び第１外筒体を装着した状態を模式的に示す縦断面図である。
【図１１】樹脂ボルトが押圧されて膨張する様子を段階的に説明する模式図である。
【図１２】本発明の実施形態２に係るトルクロッドを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。
【００３１】
（実施形態１）
−防振ゴム−
図１は、本発明に係る防振ゴムを自動車のエンジンマウントの一種であるトルクロッドに適用した実施形態を示す。このトルクロッド１は、トルクロッド本体１１と、内筒体としての第１及び第２パイプ部材２３，２５と、第１及び第２ゴム弾性体３３，３５とを備えている。
【００３２】
トルクロッド本体１１は、従来周知のように押出加工により製造されたアルミニウム合金製形材から切り出したものであり、略八角形筒状の第１外筒体１３及び円筒状の第２外筒体１５と、これらの外筒体１３，１５を繋ぐ２本のリブ７，７とを有している。より具体的には、第１及び第２外筒体１３，１５は、当該２本のリブ７，７によって、各々の軸線が平行になるように所定距離空けて連結されている。換言すると、トルクロッド１は、各々外筒体１３，１５とパイプ部材（内筒体）２３，２５とゴム弾性体３３，３５とを備える、大小２つのゴムブッシュ（第１ゴムブッシュ（防振ゴム）３及び第２ゴムブッシュ５）を２本のリブ７，７を介して組み合わせたものとなっている。
【００３３】
第１及び第２パイプ部材２３，２５は、中央に貫通孔を有するアルミ製（鉄製でもよい）の丸パイプにより構成されている。第１パイプ部材２３は第１外筒体１３の内側に、また、第２パイプ部材２５は第２外筒体１５の内側にそれぞれ設けられており、これら第１及び第２パイプ部材２３，２５の外周に第１及び第２ゴム弾性体３３，３５がそれぞれ堅固に加硫接着されている。
【００３４】
第１及び第２ゴム弾性体３３，３５は、筒軸方向と垂直な分割面６１ａを有する成形用金型６１（図５参照）を用いて成形されたものであり、第１ゴム弾性体３３は、第１パイプ部材２３と第１外筒体１３とを連結するように、当該第１パイプ部材２３と当該第１外筒体１３との間に成形されている一方、第２ゴム弾性体３５は、第２パイプ部材２５と第２外筒体１５とを連結するように、当該第２パイプ部材２５と当該第２外筒体１５との間に成形されている。
【００３５】
換言すると、第１及び第２ゴムブッシュ３，５は、各々パイプ部材２３，２５と外筒体１３，１５とがゴム弾性体３３，３５によって連結されて、両者３，５間に作用する荷重を弾性的に支持するようになっている。そうして、例えば、図１及び図２の右側に示す相対的に大径の第１ゴムブッシュ３の第１パイプ部材２３が車体側部材（図示せず）に連結され、図１及び図２の左側に示す相対的に小径の第２ゴムブッシュ５の第２パイプ部材２５がパワープラント（図示せず）に連結されて、パワープラントのロール慣性主軸回りの揺動を規制するように構成されている。
【００３６】
また、第１ゴム弾性体３３には、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びるすぐり孔（空間部）３３ａ，３３ｂが、第１パイプ部材２３を挟んで、第１パイプ部材２３の中心と第２パイプ部材２５の中心とを結ぶ方向であるロッド長手方向（以下単に長手方向という）に対向するように２つ形成されている。このように第１ゴム弾性体３３の長手方向両側にそれぞれすぐり孔３３ａ，３３ｂが形成されていることから、第１ゴムブッシュ３は、長手方向には柔らかなものとなり、例えばエンジン（図示せず）のアイドル運転時に発生するパワープラントのロール軸回り振動を、第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３の相対変位によって吸収することができる。なお、以下の説明では、第１ゴム弾性体３３の長手方向内側（図１及び図２の左側）のすぐり孔を第１すぐり孔３３ａと称し、長手方向外側（図１及び図２の右側）のすぐり孔を第２すぐり孔３３ｂと称する。
【００３７】
一方、エンジンの始動時や急加速時などのようにパワープラントが大きくロールしたり、大きく揺れたりするときには、第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂが潰れて、それ以上の第１パイプ部材２３と第１外筒体１３との相対変位が阻止されることにより、パワープラントの過度のローリングや揺れが規制される。なお、小径の第２ゴムブッシュ５の構造は、大径の第１ゴムブッシュ３と同様であるが、第１パイプ部材２３と第１外筒体１３とを連結する第２ゴム弾性体３５には、すぐり孔３５ａ，３５ａが第２パイプ部材２５を挟んで、長手直角方向に対向するように２つ形成されている。
【００３８】
上述の如く、第１及び第２ゴム弾性体３３，３５は、筒軸方向と垂直な分割面６１ａを有する成形用金型６１を用いて成形されることから、第１及び第２ゴム弾性体３３，３５の各すぐり孔３３ａ，３３ｂ，３５ａ，３５ａは、成形用金型６１の分割面６１ａに不可避的に形成されるゴム薄膜であるバリ４３，５３，４５，４５によって筒軸方向に仕切られている。
【００３９】
ここで、第２ゴム弾性体３５のように、すぐり孔３５ａ，３５ａが極めて小さい場合には、ほとんど問題とならないが、第１ゴム弾性体３３のように、すぐり孔３３ａ，３３ｂが稍大きい場合には、かかるバリ４３，５３に起因して以下のような問題が生じる。
【００４０】
すなわち、このようなバリ４３，５３が形成されたトルクロッド１を用いて車体側部材とパワープラントとを連結すると、第１ゴムブッシュ３に荷重が入力して第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３が相対変位した際、例えば第１すぐり孔３３ａが潰れるように変形すると、バリ４３が圧縮され（バリ５３が引っ張られ）、第２すぐり孔３３ｂが潰れるように変形すると、バリ４３が引っ張られ（バリ５３が圧縮され）ることになる。そうして、このようにバリ４３，５３が圧縮されたり引っ張られたりすることによって反転音が発生し、乗員に違和感を与えるおそれがある。また、バリ４３，５３に起因するかかる反転音の発生を抑えるために、バリ４３，５３を手作業で破る工程を追加した場合には、製造効率が著しく悪化するという問題がある。
【００４１】
そこで、バリ４３，５３を手作業で破る工程を追加することなく、このような反転音の発生を抑えるために、本実施形態のトルクロッド１では、第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂをそれぞれ仕切るように形成されたバリ４３，５３が自然に破れるように、これらのバリ４３，５３に、第１ゴム弾性体３３と同時成形された、筒軸方向に貫通する断面円形の貫通孔４３ａ，４３ｂ，４３ｂ，５３ａがそれぞれ設けられている（形成されている）。
【００４２】
より詳しくは、第１すぐり孔３３ａに形成されたバリ４３（以下、「第１バリ」ともいう）には、長手直角方向中央に第１貫通孔４３ａが形成されているとともに、かかる第１貫通孔４３ａを挟んで対称をなすように、長手直角方向両端部に第２貫通孔４３ｂ，４３ｂが形成されている。一方、第２すぐり孔３３ｂに形成されたバリ５３（以下、「第２バリ」ともいう）には、長手直角方向中央に第３貫通孔５３ａが形成されている。
【００４３】
このように、貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａが形成された第１及び第２バリ４３，５３が荷重入力方向に圧縮されたり引っ張られたりすると、たとえ小さな荷重が入力した場合であっても、これら貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａが基点となって第１及び第２バリ４３，５３に亀裂が生じ、かかる亀裂が荷重入力方向と略直角な方向に進展して、第１及び第２バリ４３，５３が自然にやぶれることになる。
【００４４】
例えば、長手方向に荷重が入力し、図２に示すように、第１パイプ部材２３が第１外筒体１３に対して相対的に長手方向外側に変位して、第２すぐり孔３３ｂが潰れるように変形すると、第１すぐり孔３３ａが主として長手方向に拡がる。このように、第１すぐり孔３３ａが拡がると、第１バリ４３が長手方向に引っ張られて、各貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂに応力が集中する。これにより、第１貫通孔４３ａが基点となって、第１バリ４３に亀裂が生じ、かかる亀裂が略長手直角方向（荷重入力方向と略直角な方向）両外側に進展するとともに、第２貫通孔４３ｂ，４３ｂが基点となって、第１バリ４３に亀裂が生じ、かかる亀裂が略長手直角方向内側に進展する。そうして、第１貫通孔４３ａから進展した亀裂と、第２貫通孔４３ｂ，４３ｂから進展した亀裂とが繋がると、図２に示すように、第１バリ４３が大きく破れて、その亀裂が第２貫通孔４３ｂ，４３ｂよりもさらに外側に進展して、大きな破れ穴４３ｃが形成されることになる。
【００４５】
一方、長手方向に荷重が入力し、図３に示すように、第１パイプ部材２３が第１外筒体１３に対して相対的に長手方向内側に変位して、第１すぐり孔３３ａが潰れるように変形すると、第２すぐり孔３３ｂが主として長手方向に拡がる。このように、第２すぐり孔３３ｂが拡がると、第２バリ５３が長手方向に引っ張られて、第３貫通孔５３ａに応力が集中する。これにより、第３貫通孔５３ａが基点となって、第２バリ５３に亀裂が生じ、かかる亀裂が略長手直角方向両外側に進展して、大きな破れ穴５３ｂが形成されることになる。
【００４６】
そして、上述の如く、たとえ小さな荷重が入力した場合であっても、これら貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａが基点となってバリ４３，５３が自然にやぶれることから、第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂに形成されたバリ４３，５３は、最初の使用時に、図４に示すように破れた状態となる。したがって、バリ４３，５３が圧縮されたり引っ張られたりすることによって反転音が発生するのを、確実に抑制することができる。
【００４７】
なお、本実施形態のトルクロッド１では、貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａが第１パイプ部材２３の第１外筒体１３に対する相対変位や第１ゴム弾性体３３の変形等を何ら阻害せず、また、最初の使用以後は、破れた極薄肉のバリ４３，５３が残るだけなので、ゴムブッシュ本来の性能を維持することができる。
【００４８】
−製造方法−
次に、本実施形態にかかるトルクロッド１の製造方法について説明するが、製造方法の説明に先立ち、先ず、トルクロッド１の製造に用いる成形用金型６１について図５〜図７を用いて説明する。なお、図５〜図７では、成形用金型６１のうち、本発明の製造方法に直接関連する部分のみを示す。
【００４９】
図５に示すように、成形用金型６１は、筒軸方向と垂直な分割面６１ａを構成する下型７１及び上型８１（一対の分割金型）を有しており、これら下型７１及び上型８１を組み合わせることで、かかる成形用金型６１には、上記第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３をインサート材として装着するための空間と、第１パイプ部材２３と第１外筒体１３との間に上記第１ゴム弾性体３３を成形するためのキャビティ６３が形成されるようになっている。
【００５０】
なお、図中の符号７９及び８９は、第１パイプ部材２３をその軸方向を上下方向に向けた姿勢でそれぞれ保持するための中子ピンを示す。これらの中子ピン７９，８９は、下型７１及び上型８１にそれぞれ設けられていて、第１パイプ部材２３の内側に挿入されることにより、第１パイプ部材２３を上下方向から挟み込むように保持する。
【００５１】
下型７１には、図６に示すように、第１ゴム弾性体３３を成形するためのキャビティ６３を構成する下側キャビティ凹部７３と、当該下側キャビティ凹部７３で囲まれて筒軸方向に相対的に突出する、第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂを形成するための第１及び第２下側空間形成部７５，７７とが形成されている。この第１下側空間形成部７５は、平面視で略へ字状に形成されている一方、第２下側空間形成部７７は、平面視で略コ字状に形成されている。
【００５２】
そして、第１下側空間形成部７５の先端部（上端部）には、図８に示す樹脂ボルト（樹脂製の略棒状部材）９１のネジ部９１ｂ（一部）を挿入可能な、筒軸方向に延びる第１挿入孔７５ａ及び第２挿入孔７５ｂ，７５ｂが形成されている一方、第２下側空間形成部７７の先端部には、樹脂ボルト９１のネジ部９１ｂを挿入可能な、筒軸方向に延びる第３挿入孔７７ａが形成されている。
【００５３】
この樹脂ボルト９１は、図８に示すように、高さｈを有するテーパー状のボルト頭部９１ａと、雄ねじが切られたネジ部９１ｂとを有している。テーパー状のボルト頭部９１ａは、５°の傾斜角を有しており、ネジ部９１ｂ側（下側）に向かうほど径が大きくなっていて、下端で最大径ｄを有している。また、ボルト頭部９１ａには、六角レンチが嵌め込めるように不図示のレンチ孔が形成されている。
【００５４】
そうして、各挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａの内周には雌ねじが切られており、かかる樹脂ボルト９１をレンチを用いて螺合挿入できるようになっている。これにより、樹脂ボルト９１は、ボルト頭部９１ａだけが各挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａから突き出た状態で、第１及び第２下側空間形成部７５，７７の先端部に取り付けられる。
【００５５】
一方、上型８１には、図７に示すように、第１ゴム弾性体３３を成形するためのキャビティ６３を構成する上側キャビティ凹部８３と、当該上側キャビティ凹部８３で囲まれて筒軸方向に相対的に突出する、第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂを形成するための第１及び第２上側空間形成部８５，８７とが形成されている。第１上側空間形成部８５は、下型７１の第１下側空間形成部７５と対応するように、平面視で略へ字状に形成されている一方、第２上側空間形成部８７は、第２下側空間形成部７７と対応するように、平面視で略コ字状に形成されている。
【００５６】
そして、第１上側空間形成部８５の先端部（下端部）には、樹脂ボルト９１のボルト頭部９１ａを挿入可能な第１テーパー孔８５ａ及び第２テーパー孔８５ｂ，８５ｂが形成されている一方、第２上側空間形成部８７の先端部には、樹脂ボルト９１のボルト頭部９１ａを挿入可能な第３テーパー孔８７ａが形成されている。
【００５７】
これらの第１〜第３テーパー孔８５ａ、８５ｂ，８５ｂ、８７ａは、ボルト頭部９１ａの傾斜角と同じ５°の傾斜角を有し、且つ、ボルト頭部９１ａの最大径ｄと同じ最大径を有するとともに、孔の深さがボルト頭部９１ａの高さｈよりも浅く形成されている。より詳しくは、第１〜第３テーパー孔８５ａ、８５ｂ，８５ｂ、８７ａは、５°の傾斜角を有しており、第１及び第２上側空間形成部８５，８７の先端側（下側）に向かうほど径が大きくなっていて、下端で最大径ｄを有している。
【００５８】
このため、下型７１に上型８１を重ねると、ボルト頭部９１ａ，９１ａ，９１ａがすんなりと第１及び第２テーパー孔８５ａ，８５ｂ，８５ｂに挿入されるとともに、ボルト頭部９１ａ，９１ａ，９１ａが若干飛び出した状態で第１及び第２テーパー孔８５ａ，８５ｂ，８５ｂに収容される。そうして、型締め状態では、第１下側空間形成部７５及び第１上側空間形成部８５の、分割面６１ａを構成する先端面同士が接近して、ボルト頭部９１ａ，９１ａ，９１ａが第１及び第２テーパー孔８５ａ，８５ｂ，８５ｂの孔壁（第１上側空間形成部８５の先端部）によって押圧されて膨張する。このように、ボルト頭部９１ａ，９１ａ，９１ａが膨張することで、ゴム材が入り込まない程度に、ボルト頭部９１ａのテーパー面と各テーパー孔８５ａ，８５ｂ，８５ｂのテーパー面とが密着し、シールの役目を果たすようになっている。
【００５９】
同様に、下型７１に上型８１を重ねると、ボルト頭部９１ａが若干飛び出した状態で第３テーパー孔８７ａに収容される。そうして、型締め状態では、第２下側空間形成部７７及び第２上側空間形成部８７の、分割面６１ａを構成する先端面同士が接近して、ボルト頭部９１ａが第３テーパー孔８７ａの孔壁（第２上側空間形成部８７の先端部）によって押圧されて膨張する。このように、ボルト頭部９１ａが膨張することで、ゴム材が入り込まない程度に、ボルト頭部９１ａのテーパー面と第３テーパー孔８７ａのテーパー面とが密着し、シールの役目を果たすようになっている。
【００６０】
したがって、この成形用金型６１を用いれば、第１下側空間形成部７５と第１上側空間形成部８５の先端面同士、及び、第２下側空間形成部７７と第２上側空間形成部８７の先端面同士の間に形成されるバリ４３，５３に、欠損部を生じさせることが、換言すると、筒軸方向に貫通する貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａを形成することが可能となる。
【００６１】
次に、この成形用金型６１を用いた、トルクロッド１の製造方法について説明する。
【００６２】
先ず、図９に示すように、下型７１の第１下側空間形成部７５の第１挿入孔７５ａ及び第２挿入孔７５ｂ，７５ｂ、並びに、第２下側空間形成部７７の第３挿入孔７７ａに、レンチを用いて、樹脂ボルト９１のネジ部９１ｂを螺合挿入する。
【００６３】
次いで、図１０に示すように、かかる下型７１に、インサート材として第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３を装着する。
【００６４】
次いで、下型７１に上型８１を重ね、５０ｔｏｎの型締力で成形用金型６１を型締めして、樹脂ボルト９１のボルト頭部９１ａを、各テーパー孔８５ａ、８５ｂ，８５ｂ、８７ａの孔壁で押圧することによって膨張させる。このとき、各テーパー孔８５ａ、８５ｂ，８５ｂ、８７ａは、ボルト頭部９１ａの傾斜角と同じ５°の傾斜角を有し、且つ、ボルト頭部９１ａの最大径ｄと同じ最大径を有していることから、図１１（ａ）に示すように、ボルト頭部９１ａはすんなりと第３テーパー孔８７ａに挿入される。そして、各テーパー孔８５ａ、８５ｂ，８５ｂ、８７ａは、孔の深さがボルト頭部９１ａの高さｈよりも浅く形成されていることから、図１１（ｂ）に示すように、ボルト頭部９１ａは若干飛び出した状態で第３テーパー孔８７ａに収容される。
【００６５】
そうして、型締め状態では、図１１（ｃ）に示すように、第２下側空間形成部７７及び第２上側空間形成部８７の、分割面６１ａを構成する先端面同士が接近して、ボルト頭部９１ａが第３テーパー孔８７ａの孔壁によって押圧されて膨張することで、ボルト頭部９１ａのテーパー面と第３テーパー孔８７ａのテーパー面とが密着する。なお、図１１では、第３テーパー孔８７ａについて示したが、第１及び第２テーパー孔８５ａ，８５ｂについても同様である。
【００６６】
次いで、キャビティ６３内へ所定のゴム材を注入し、所定温度及び圧力の条件下に所定時間保持する。なお、加熱温度は１５０〜１８０℃とするのが好ましく、また、加熱時間は３〜３０分程度とするのが好ましい。
【００６７】
以上のようにして、第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３に第１ゴム弾性体３３が接着一体化しているとともに、ボルト頭部９１ａによって、筒軸方向に貫通する貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａがバリ４３，５３に形成された、トルクロッド１を製造することができる。
【００６８】
−効果−
本実施形態によれば、第１ゴムブッシュ３に軸直角方向から荷重が入力すると、第１パイプ部材２３が第１外筒体１３に対して荷重入力方向に相対的に変位するのにともなって、バリ４３，５３が圧縮されたり、引っ張られたりする。
【００６９】
このように、貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａが形成されたバリ４３，５３が荷重入力方向に圧縮されたり引っ張られたりすると、たとえ小さな荷重が入力した場合であっても、これらの貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａが基点となってバリ４３，５３に亀裂が生じ、かかる亀裂が荷重入力方向と略直角な方向に進展して、バリ４３，５３が自然にやぶれることになる。これにより、第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂに不可避的に形成されるバリ４３，５３を破る工程を省略しながら、最初の使用時にバリ４３，５３が確実に破れるので、バリ４３，５３に起因する反転音の発生を抑制することができる。
【００７０】
また、これらの貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａは、第１パイプ部材２３の第１外筒体１３に対する相対変位やゴム弾性体の変形等を何ら阻害しないので、ゴムブッシュ本来の性能を維持することができる。
【００７１】
以上により、第１パイプ部材２３と第１外筒体１３との間に成形される第１ゴム弾性体３３に、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びる第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂが形成された第１ゴムブッシュ３において、第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂに不可避的に形成されるバリ４３，５３を破る工程を省略するとともに、第１ゴムブッシュ３本来の性能を維持しつつ、バリ４３，５３に起因する反転音の発生を抑制することが可能となる。
【００７２】
また、本実施形態に係る製造方法によれば、第１及び第２下側空間形成部７５，７７の先端部に形成された第１〜第３挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａに、樹脂ボルト９１，９１，…のネジ部９１ｂ，９１ｂ，…を挿入し、かかる挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａから突き出たボルト頭部９１ａ，９１ａ，…を、上型８１の第１及び第２上側空間形成部８５，８７の先端部で押圧することによって膨張させるようにしているところ、かかる膨張した部位がシールの役目を果たすことから、完全に隙間を塞ぐことが困難な成形用金型６１の分割面６１ａに、バリ４３，５３が形成されない部分（貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａ）が生じる。
【００７３】
これにより、既存の成形用金型を用いた簡単な構造で、本実施形態の第１ゴムブッシュ３を容易に得ることができる。
【００７４】
（実施形態２）
本実施形態は、トルクロッド１及び貫通孔の形状が上記実施形態１と異なるものである。以下、上記実施形態１と異なる点について図１２を用いて説明する。なお、実施形態１と同じ構成部には同じ符合が用いてある。
【００７５】
本実施形態のトルクロッド１では、第１バリ４３に、長手直角方向中央に、断面略菱形の第１貫通孔４３ｄが、鋭角な頂点が長手直角方向両外側を向くように形成されているとともに、かかる第１貫通孔４３ｄを挟んで対称をなすように、長手直角方向両端部に、略ティアドロップ形の断面形状を有する第２貫通孔４３ｅ，４３ｅが、鋭角な頂点が長手直角方向内側を向くように形成されている。一方、第２バリ５３には、長手直角方向中央に、断面略菱形の第３貫通孔５３ｃが、鋭角な頂点が長手直角方向両外側を向くように形成されている。
【００７６】
このように、貫通孔４３ｄ、４３ｅ，４３ｅ，５３ｃの断面形状を非真円形としていることから、各貫通孔４３ｄ、４３ｅ，４３ｅ，５３ｃの鋭角な角部に応力が集中し、より一層バリ４３，５３に亀裂が生じ易くなっているとともに、これらの鋭角な頂点を、亀裂を進展させたい方向に向けることで、亀裂が進展する方向をコントロールすることができるようになっている。
【００７７】
例えば、第１バリ４３が長手方向に引っ張られると、各貫通孔４３ｄ、４３ｅ，４３ｅの鋭角な角部に応力が集中する。これにより、第１貫通孔４３ｄの鋭角な角部が基点となって、第１バリ４３に亀裂が生じ、かかる亀裂が略長手直角方向両外側に進展するとともに、第２貫通孔４３ｅ，４３ｅの鋭角な角部が基点となって、第１バリ４３に亀裂が生じ、かかる亀裂が略長手直角方向内側に進展する。
【００７８】
一方、第２バリ５３が長手方向に引っ張られると、第３貫通孔５３ｃの鋭角な角部に応力が集中する。これにより、第３貫通孔５３ｃの鋭角な角部が基点となって、第２バリ５３に亀裂が生じ、かかる亀裂が略長手直角方向両外側に進展する。
【００７９】
なお、これらの断面形状が非真円形の貫通孔４３ｄ、４３ｅ，４３ｅ，５３ｃは、上記樹脂ボルト９１のボルト頭部９１ａの形状を菱形やティアドロップ形とすることにより、容易に形成することができる。
【００８０】
−効果−
本実施形態によれば、貫通孔４３ｄ、４３ｅ，４３ｅ，５３ｃの断面形状を非真円形とすることにより、応力集中が生じ易くなり、より確実にバリ４３，５３を破ることができる。また、亀裂を進展させたい方向に、これらの鋭角な頂点を向けることで、亀裂が進展する方向をコントロールすることができる。
【００８１】
（その他の実施形態）
本発明は、実施形態に限定されず、その精神又は主要な特徴から逸脱することなく他の色々な形で実施することができる。
【００８２】
上記各実施形態では、本発明の防振ゴムをトルクロッド１に適用したが、これに限らず、筒軸方向と垂直な分割面６１ａを有する成形用金型６１を用いて、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びる空間部が形成された防振ゴムであれば、どのような部材にも適用できる。
【００８３】
また、上記実施形態１では第１〜第３貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａの断面形状を円形とし、上記実施形態２では第１及び第３貫通孔４３ｄ、５３ｃの断面形状を略菱形とし、第２貫通孔４３ｅ，４３ｅの断面形状を略ティアドロップ形としたが、これに限らず、例えば三角形や楕円形といった様々な形状とすることができる。
【００８４】
さらに、上記各実施形態では、貫通孔を、第１すぐり孔３３ａに３つ、第２すぐり孔３３ｂに１つ形成したが、これに限らず、貫通孔の数は、すぐり孔の大きさや形状に合わせて適宜設定することができる。
【００８５】
また、上記実施形態１では、樹脂製の略棒状部材として樹脂ボルト９１を用いたが、これに限らず、例えば、ボルト頭部９１ａを有しない樹脂ネジを用いてもよいし、ねじ切りされていない棒状部材を用いてもよい。この場合には、第１及び第２上側空間形成部８５，８７の先端部にテーパー孔８５ａ、８５ｂ，８５ｂ、８７ａを形成することなく、樹脂ネジ（又は棒状部材）の挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａから突き出た部位を、第１及び第２上側空間形成部８５，８７の平坦な先端面（先端部）で押圧することによって膨張させることができる。
【００８６】
さらに、上記実施形態１では、第１及び第２下側空間形成部７５，７７の先端部に挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａを形成したが、これに限らず、例えば、第１及び第２上側空間形成部８５，８７の先端部に挿入孔を形成してもよい。
【００８７】
このように、上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。
【産業上の利用可能性】
【００８８】
以上説明したように、本発明は、トルクロッドや、サスペンションのリンク部品等として用いられる、空間部が形成されたゴム弾性体を備える防振ゴム、及び、その製造方法等について有用である。
【符号の説明】
【００８９】
３ 第１ゴムブッシュ（防振ゴム）
１３ 第１外筒体（外筒体）
２３ 第１パイプ部材（内筒体）
３３ 第１ゴム弾性体（ゴム弾性体）
３３ａ 第１すぐり孔（空間部）
３３ｂ 第２すぐり孔（空間部）
４３ 第１バリ（バリ）
４３ａ，４３ｄ 第１貫通孔（貫通孔）
４３ｂ，４３ｅ 第２貫通孔（貫通孔）
５３ 第２バリ（バリ）
５３ａ，５３ｃ 第３貫通孔（貫通孔）
６１ 成形用金型
６１ａ 分割面
６３ キャビティ
７１ 下型（分割金型）
７３ 下側キャビティ凹部（キャビティ凹部）
７５ 第１下側空間形成部（空間形成部）
７５ａ 第１挿入孔（挿入孔）
７５ｂ 第２挿入孔（挿入孔）
７７ 第２下側空間形成部（空間形成部）
７７ａ 第３挿入孔（挿入孔）
８１ 上型（分割金型）
８３ 上側キャビティ凹部（キャビティ凹部）
８５ 第１上側空間形成部（空間形成部）
８７ 第２上側空間形成部（空間形成部）
９１ 樹脂ボルト（略棒状部材）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内筒体及び外筒体と、筒軸方向と垂直な分割面を有する成形用金型を用いて、当該内筒体と当該外筒体とを連結するように、これらの内外筒体の間に成形されたゴム弾性体とを備え、当該ゴム弾性体に、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びる空間部が形成された防振ゴムであって、
上記空間部は、上記成形用金型の分割面に不可避的に形成されるバリによって筒軸方向に仕切られており、
上記バリには、上記ゴム弾性体と同時成形された、筒軸方向に貫通する貫通孔が設けられていることを特徴とする防振ゴム。
【請求項２】
請求項１記載の防振ゴムにおいて、
上記貫通孔は、断面非真円形に形成されていることを特徴とする防振ゴム。
【請求項３】
内筒体及び外筒体と、当該内筒体と当該外筒体とを連結するように、これらの内外筒体の間に成形されたゴム弾性体とを備え、当該ゴム弾性体に、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びる空間部が形成された防振ゴムの製造方法であって、
筒軸方向と垂直な分割面を構成する一対の分割金型を有し、且つ、当該各分割金型に、上記ゴム弾性体を成形するためのキャビティを構成するキャビティ凹部と、当該キャビティ凹部で囲まれて筒軸方向に相対的に突出する、上記空間部を形成するための空間形成部とが形成された成形用金型を用意し、
いずれか一方の上記分割金型の空間形成部の先端部に形成された筒軸方向に延びる挿入孔に、樹脂製の略棒状部材の一部を挿入する工程と、
上記成形用金型を型締めして、上記略棒状部材の上記挿入孔から突き出た部位を、いずれか他方の上記分割金型の空間形成部の先端部で押圧することによって膨張させる工程と、
上記キャビティ内へ所定のゴム材を注入する工程と、を含み、
上記略棒状部材の膨張した部位によって、上記分割面を構成する上記空間形成部の先端面同士の間に形成されるバリに、筒軸方向に貫通する貫通孔を形成することを特徴とする防振ゴムの製造方法。
【請求項１】
内筒体及び外筒体と、筒軸方向と垂直な分割面を有する成形用金型を用いて、当該内筒体と当該外筒体とを連結するように、これらの内外筒体の間に成形されたゴム弾性体とを備え、当該ゴム弾性体に、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びる空間部が形成された防振ゴムであって、
上記空間部は、上記成形用金型の分割面に不可避的に形成されるバリによって筒軸方向に仕切られており、
上記バリには、上記ゴム弾性体と同時成形された、筒軸方向に貫通する貫通孔が設けられていることを特徴とする防振ゴム。
【請求項２】
請求項１記載の防振ゴムにおいて、
上記貫通孔は、断面非真円形に形成されていることを特徴とする防振ゴム。
【請求項３】
内筒体及び外筒体と、当該内筒体と当該外筒体とを連結するように、これらの内外筒体の間に成形されたゴム弾性体とを備え、当該ゴム弾性体に、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びる空間部が形成された防振ゴムの製造方法であって、
筒軸方向と垂直な分割面を構成する一対の分割金型を有し、且つ、当該各分割金型に、上記ゴム弾性体を成形するためのキャビティを構成するキャビティ凹部と、当該キャビティ凹部で囲まれて筒軸方向に相対的に突出する、上記空間部を形成するための空間形成部とが形成された成形用金型を用意し、
いずれか一方の上記分割金型の空間形成部の先端部に形成された筒軸方向に延びる挿入孔に、樹脂製の略棒状部材の一部を挿入する工程と、
上記成形用金型を型締めして、上記略棒状部材の上記挿入孔から突き出た部位を、いずれか他方の上記分割金型の空間形成部の先端部で押圧することによって膨張させる工程と、
上記キャビティ内へ所定のゴム材を注入する工程と、を含み、
上記略棒状部材の膨張した部位によって、上記分割面を構成する上記空間形成部の先端面同士の間に形成されるバリに、筒軸方向に貫通する貫通孔を形成することを特徴とする防振ゴムの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２０１２−２１５６４（Ｐ２０１２−２１５６４Ａ）
【公開日】平成２４年２月２日（２０１２．２．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１５９０８３（Ｐ２０１０−１５９０８３）
【出願日】平成２２年７月１３日（２０１０．７．１３）
【出願人】（０００２０１８６９）倉敷化工株式会社 (282)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年２月２日（２０１２．２．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年７月１３日（２０１０．７．１３）
【出願人】（０００２０１８６９）倉敷化工株式会社 (282)
【Ｆターム（参考）】
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