【課題】 少量処理用の手動式は対象物の縁側以外の部分はシュレッダー部分に移行するのが容易ではなく、面積の広い対象物の中央部分は部分的シュレッダーが困難、大量処理用の電動・手動式は対象物、被対象物とも浪費に無駄で場所を取り、電動式では長時間の騒音も問題という不都合を解決すること。
【解決手段】 凹凸形状の表面部の２枚の金属板の平面が平行で平面間同士が同時に垂直移動で整合し、適度な重圧を掛けて穴を開け、圧力式穴開け構成部とハサミ式機構を用いて切断機能、穴開け機能を保有したものと圧力式穴開け構成部だけを単独とした２枚金属板の周囲は遮るものを無くした構造にし、どの位置でも即時的に移動が可能でありシュレッダーできるものを併有し、応用したものを電動式、手動式構造にし、全体をケースカバー、重圧を掛ける垂直移動の往復運動が伝動部を介して一定のトルク、応答性を保有することにより、この課題を解決する。 （もっと読む）

【課題】水分の影響による収縮・膨張を防止することができるとともに、加工刃が植え込まれる溝を一定の溝幅で容易に形成することができ、しかも安価な抜型用基材およびそれを用いた抜型を提供する。
【解決手段】木質繊維を原料とする中密度の繊維板５の板面に表層材６が貼り付けられてなる抜型用基材２であって、繊維板５は、その厚み方向の密度が一定であるものとする。また、表層材６は、３枚の繊維配向性を有した木材単板１２からなり、かつこれら木材単板１２同士が互いの繊維方向を直交させて配されるものとする。かかる抜型用基材２に打抜き刃３や罫線押し刃４などを植え込むことで構成されるトムソン抜型１は、安価かつ容易に作製可能で打抜加工精度にも優れるものとなる。 （もっと読む）

【課題】低コストかつ高生産性で適切な高品質単結晶シリコンシートを製造する。
【解決手段】表面領域１７０２及び所定の深さでの剥離領域１７０６を有する半導体基板１７００の提供により、材料の膜１７２０が形成される。膜の剥離の間、剥離領域のせん断は制御される。例えば、平面方向の剪断成分（ＫＩＩ）はほぼ０に保たれ、張力領域と圧縮領域に挟まれる。例えば、基体表面上のプレートを使用して剥離される。プレートは、膜の剥離の間、膜の動きを拘束し、局所的な熱処理と共に、せん断の広がりを低減させる。例えば、ＫＩＩ成分は、目的を持って高値が維持されて、剥離シーケンスを通じて、破壊伝播を案内して制御する。例えば、電子光線が照射されシリコンが断熱加熱されて高いＫＩＩ成分が提供されて、急峻の熱勾配が生じ、結果として、シリコン内の、正確に定義された深さで応力が生じる。 （もっと読む）

【課題】打抜き刃や打抜き板の損傷を防止すべく、打抜き刃が台シートの打抜き痕に重複して押し付けられることがない打抜き装置を提供する。
【解決手段】打抜き装置１は、ワークＷを間欠搬送する第１クランプ２１及び第２クランプ２２と、ワークＷの搬送経路に配置されてワークＷの一面側から製品Ｃを打ち抜く筒状の打抜き刃３１を複数設けた打抜き型３と、ワークＷの他面側で打抜き刃３１を受ける打抜き板４と、打抜き板４とワークＷの他面との間に挿入されて打抜き刃３１の尖端を保護する台シート５と、打抜き刃３１が台シート５に形成された打抜き刃３１による打抜き痕と重複する位置に対向すると台シート５の位置を移動させる台シート供給ロール５１及び台シート巻取りロール５２とを備える。 （もっと読む）

【課題】製造効率に優れ、かつ、きわめて優れた帯刃部の形状精度を有する抜き型の製造方法と上記製造方法によって得られた抜き型を提供する。
【解決手段】切削加工により所定のパターンを有する帯刃部１３を形成すること、および、該帯刃部において帯刃がなす頂点部分近傍の内側の切削加工の切削残部に、超短パルスレーザーを照射して該切削残部を除去することを含む、抜き型の製造方法と、上記製造方法によって得られた抜き型が得られた。 （もっと読む）

【課題】流体ジェット方位パラメータの制御を自動化する方法およびシステムを提供すること。
【解決手段】例示的実施形態は、速度の関数および他のプロセスパラメータとしてのカッティングされる材料に対するジェットの方位を動的に制御するＤＷＣＳ（４０１）を提供する。方位パラメータは、例えばカッティング経路に沿うジェットのｘ−ｙ位置、およびカッティングヘッドのスタンドオフ補償値、テーパアングルおよびリードアングル等の、ジェットの３次元方位パラメータを含む。実施形態において、ＤＷＣＳ（４０１）は、方位パラメータを決定するために、予測モデルのセットを用いる。ＤＷＣＳ（４０１）は、好適には、運動プログラムジェネレータ／カーネル（４０２）、ユーザインターフェース（４０３）、１つ以上の置換できる方位およびプロセスモデル、流体ジェット装置コントローラとの通信インターフェースを備える。 （もっと読む）

本発明は、特に、ブレードローラ１０用のフォイルブレード装置５４、７８、８８、９０に関する。窓の切欠き８２を形成する窓フォイルブレード７８には、切刃５８が設けられる。フォイルブレード装置５４、８８、９０及び窓フォイルブレード７８は、磁力により且つ（又は）前記ブレードローラ１０の側面２２に加わる負圧の動作により締結される。上記の窓フォイルブレード７８は、アダプタ要素７４、７６により前記ブレードローラ１０の軸方向及び周方向に向けて前記判型フォイルブレー５４；８８、９０に対し変更可能な態様にて位置決めすることができる。 （もっと読む）

本発明は、大型で重いブシュブランク（５）を、モータにより、例えば液圧式で駆動可能な変形加工工具（４）によって、比較的少ない投資コストで部分的に鍛造することができると同時に、直径と高さの両方を拡大させる、ブシュ拡張装置及び方法に関する。
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本発明は、高圧流体射出ヘッドを有する使用済みタイヤのリサイクル設備に関する。射出ヘッド（10,20）は、処理面にほぼ垂直な回転軸（12；22）のまわりに回転可能に取り付けられた本体（11；21）を備える。
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【課題】 シート材に対する穿孔数の切替機能を備えてなお簡易な構造を有する梃子クランク機構を適用したシート材穿孔装置を提供する。
【解決手段】 ダイ孔列と噛み合う複数のパンチを個別に係止する複数の係止部材と、回転運動するクランク部材、一端が揺動可能に支持された梃子部材、梃子部材とクランク部材を連結する連接部材、クランク部材の回転および梃子部材の一端を支持する固定部材を有する梃子クランク機構と、複数の係止部材をダイ孔列に対する近接側あるいは離間側で個別に支持する複数の支持部を有して連接部材に連結し、ダイ孔列方向に沿って往復移動可能としたパンチ切替部材とを有し、パンチ切替部材の一方移動により所定パンチを係止する係止部材を支持部の近接側に移動した後に、クランク部材の回転運動により連接部材を穿孔方向に揺動運動して所定パンチを穿孔移動させるシート材穿孔装置である。 （もっと読む）

【課題】本発明は一工程において加工対象シート両面をハーフカット加工できるようにすることを課題とする。
【解決手段】本発明は、フレキシブルベース１２ａ、１２ｂの一面に押切刃１３、１７が設けられ、前記フレキシブルベースを対向配置される一対の円筒状のローラ１１ａ、１１ｂにそれぞれ巻き付け、これら一対のローラ間に加工対象シートＳを通過させてハーフカット加工を行うフレキシブルダイである。前記一方のフレキシブルベース１２ａにおける他方の押切刃１７が対応する位置に、加工対象シートを押圧する受面１５ａを有する受け部１５を設け、他方のフレキシブルベース１２ｂにおける一方の押切刃１３が対応する位置に、加工対象シートを押圧する受面１９ａを有する受け部１９を設けている。 （もっと読む）

【課題】特に薄い用紙２などにパンチ孔を開ける場合に、そのパンチカスを確実に吸い込み可能で、用紙２に複数個のパンチ孔を開ける場合にも、そのパンチ孔の部位や数にかかわらず、融通性をもってパンチカスを用紙２から分離して吸い込み回収可能な用紙のパンチカス吸込み装置を提供すること。
【解決手段】従来のようにダイカット部のダイロール部分においてパンチカスの回収を行わずに、分離吸込みボックス２４に吸込み用貫通孔２６を均等に分散して形成することに着目したもので、パンチカスを吸い込み可能な吸込み用貫通孔２６を形成した分離吸込みボックス２４と、分離吸込みボックス２４からパンチカスを吸引するための吸引用パイプ２５と、を設け、吸込み用貫通孔２６は用紙２の幅方向に沿って分離吸込みボックス２４にこれを複数個形成すると共に、分離吸込みボックス２４の用紙２への対向面において、これを均等に分散して形成したことを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】複数の流体噴射開口部から液体を噴射する流体噴射装置を提供する。
【解決手段】流体噴射装置は、柱状の基体６０と、基体６０の外周側面に穿設される複数の凹部それぞれの内部に設けられる容積可変チャンバ２１，２２と、容積可変チャンバ２１，２２それぞれの内部に形成される流体室６１，６２と、流体室６１，６２それぞれを封止するダイアフラム４０，４１と、ダイアフラム４０，４１の変位方向に略平行な流体室６１，６２の側壁に連通する出口流路３０，３１と、出口流路３０，３１の先端部に設けられる流体噴射開口部３０ａ，３１ａと、流体室６１，６２それぞれに連通する入口流路３５，３６とを有する流体噴射部１０と、入口流路３５，３６に連通する液体供給路８１，８２を有する液体供給チューブ８０と、を備え、流体室６１，６２の容積をダイアフラム４０，４１により縮小して流体噴射開口部３０ａ，３１ａから液体をパルス状に噴射する。 （もっと読む）

【課題】製造コストの増大及び製造効率の低下を生じさせることなく、シェービングを高精度に行うことが可能なシェービング用金型、加工板の製造方法及び製品板の製造方法を提供すること。
【解決手段】以下の構成を備えたシェービング用金型、並びに、これを用いた加工板の製造方法及び製品板の製造方法。（１）シェービング用金型は、母板の搬送方向に対して上流側に配置された第１手段と、母板の搬送方向に対して下流側に配置された第２手段とを備えている。（２）第１手段は、加工板と同一又はそれより大きい領域をプッシュバックするプッシュバック手段を備えている。（３）第２手段は、プッシュバックされた領域を母板から再度打ち抜くシェービング手段と、シェービング前に、母板から前記領域の全部又は一部を抜き出し、抜き出された前記領域の周囲に空間を形成し、シェービング中に発生する切り屑を前記空間内に排出する切り屑排出手段とを備えている。 （もっと読む）

【課題】打ち抜き時、ワークに損傷や形状不良が発生することを防止できる打ち抜き装置を提供すること。
【解決手段】パンチ１と、このパンチ１に嵌合する打ち抜き孔２ａを有するダイ２とを備え、ダイ２に載置された板状のワークＷをパンチ１によって打ち抜く打ち抜き装置において、ダイ２の打ち抜き孔２ａ周囲のワーク載置面に、ワークＷを着脱可能に真空吸着して固定するワーク固定手段として多孔質体４を装着し、ワークをダイに押さえ付けて固定するストリッパを使用することなくワークを打ち抜くようにした。 （もっと読む）

【課題】打ち抜き時および打ち抜き後、あるいは打ち抜き後の移送時のワークに局所的な変形や損傷が発生することを防止できる打ち抜き装置を提供すること。
【解決手段】板状のワークＷを載置するダイ２と、このダイ２の上方に配置されたパンチ１とを備え、ダイ２にはパンチ１に嵌合する打ち抜き孔２ａが設けられ、パンチ１を下方に移動させてダイ２の打ち抜き孔２ａに嵌合させることによってワークＷを打ち抜く打ち抜き装置において、パンチ１の下端面に、ワークＷを着脱可能に真空吸着する吸着手段として多孔質体３を装着した。 （もっと読む）

【課題】ラベル基材３の切断端部３Ａ部分からの粘着剤４Ａの外部への浸出し現象を防止し、ロール状に巻いた状態であっても、台紙５の裏側にラベル基材３が貼り付くトラブルや、プリンターに装填して印字する際の印字障害を回避可能としたラベルの打抜き刃および打抜き方法を提供すること。
【解決手段】打抜き刃に段差付き形状を付与すること、段差付き部分が粘着剤４Ａをラベル基材３内に押し込めてしまうことに着目したもので、ラベル基材３と、粘着剤層４と、台紙５と、を有するラベルに対して、ラベル基材３の上方から台紙５に向かって打ち込むことにより、ラベル基材３および粘着剤層４を切断するためのラベルの打抜き刃であって、ラベル基材３および粘着剤層４を切断可能なカット部１２と、切断されたラベル基材３の切断端部３Ａを台紙５側に押さえ込み可能な一対の傾斜押圧部１３と、を有することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】金型を複数個用意したり、被加工材に特殊な処理をしたりすることなく、加工端面のバリ発生量が微小で加工精度に優れる繊維強化樹脂成形板の打ち抜き加工方法を提供する。
【解決手段】繊維強化樹脂成形板の打ち抜き加工において、パンチとダイプレートのクリアランスが１〜２０μｍの範囲である打ち抜き型を用いて、同一箇所を２〜１０回繰り返し前記パンチを作動させて打ち抜くことを特徴とする繊維強化樹脂成形板の加工方法。 （もっと読む）

【課題】薄肉で剛性の低い板状素材でも欠けが生じることなく分割体を製造する。
【解決手段】あらかじめ分割溝１２が形成された脆性材料からなる板状素材１１を湾曲させることにより分割溝１２から分割して複数の分割体１３を製造する方法であって、板状素材１１の両面に可撓性材料からなる一対の当て板部材２１を配置し、これら当て板部材２１により板状素材１１を挟持した状態で該当て板部材２１を撓ませることにより両当て板部材２１の間で板状素材１１を分割する。 （もっと読む）

【課題】軸線回りに回転している成形ドラムに未加硫ゴムからなるゴムリボンを螺旋状に巻き付けてタイヤ用ゴム層を形成する未加硫タイヤ製造装置において、ゴムリボンの破壊や層間剥離が生じない穿孔押圧装置を備えた未加硫タイヤ製造装置を提供する。
【解決手段】巻き付け中のゴムリボンまたは巻き付け済みのゴムリボンに対し、穿孔針によりゴムリボンの表裏間を貫通する穿設孔を形成するとともに、ゴムリボンを押圧してゴムリボンの層間に巻き込まれた空気を上記穿設孔から排出させる穿孔押圧装置を備え、上記穿孔押圧装置は、ゴムリボンに接触する部分の付近においてのみ外周面から突出する出没可能な複数の穿孔針を有する穿孔押圧ローラを備えた。 （もっと読む）