【課題】長期間に亘って、被洗浄面に付着した液体を確実に除去、搾取、洗浄することができるロール、及びそのロールを搭載した洗浄装置を、コストを抑えて安価にて提供する。
【解決手段】ロール１はロール部２及び台座３を有し、台座３は開口部１０が形成された本体部７、及び本体部７の両端に連接される継ぎ手部Ａ８及び継ぎ手部Ｂ９を有し、継ぎ手部Ａ８及び／又は継ぎ手部Ｂ９は中空部１１が形成され、中空部１１は開口部１０と連通されてあり、本体部７の外周には開口部１０に連通する孔部１３が開設されてあると共に、ロール部２が形成され、ロール部２は不織布からなる概円環状の複数のロール片４ａ、４ｂが積層されると共に、内周に切欠き部が設けられたロール片４ｂを有し、切欠き部が本体部７の長手方向に連なることにより複数の流体拡散溝部１４が形成され、孔部１３のロール部２側に流体拡散溝部１４が位置するものである。 （もっと読む）

【課題】シートの蛇行や巻きずれ等が発生しないように電気絶縁性シートにあらかじめ帯電を付与して、静電気力により蛇行や巻きずれの発生を抑制する帯電付与ロールとシートロール体の製造方法を提供する。
【解決手段】電気絶縁性シートＳに、安定で均一な帯電を付与できるリング状の帯電付与ロール１で、帯電付与ロール１のロール周方向表面に体積抵抗率の異なる帯電処理部２と非帯電処理部３を形成する。また、帯電付与ロール１で帯電処理を施す電気絶縁シートのシートロール体の製造方法。
【効果】フィルム走行速度によらず一定の帯電周期で帯電を付与し、シートロール体の全体に渡り、均一な空気噛みこみ量を達成し、シートロール体のしわや凹みの発生を抑制するともに、シートへのキズや異物付着を防止できる。 （もっと読む）

本発明は、液状の金属によってストリップをコーティングするためのホットディップコーティング装置に関する。液状の金属内に、ストリップを転向又は安定化させるためのローラが設けられており、このローラは、中空体として形成されている。ローラは、ネックを介して、ホットディップコーティング装置のサポートアームの軸受に軸受けされている。回転抵抗、質量慣性モーメント及びストリップに対するローラのスリップ傾向を低減するために、本発明は、ローラの内室を液状の金属に対して密閉されるように形成し、ローラの内室をネックの周囲の軸受室と接続する通路を設けることを提案する。このようにして、ローラの内室の過剰圧力と、これによる望ましくないローラの変形を回避する。
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【課題】ローラジャーナル或いはローラの支承がローラジャーナルと軸受面の間の斜め状態でも悪影響を受けないように、溶融浸漬被覆装置内のローラ用のローラ軸受を改良すること。
【解決手段】溶融浸漬被覆装置のローラアーム（３００）にローラ（２００）のローラジャーナル（２１０）を支承するローラ軸受（１００）であって、ローラ（２００）がローラアーム（３００）によって金属浴（４００）に浸漬でき、金属浴を通過するストリップ（５００）を案内するのに用いられる。支承がローラアームの斜め状態によって劣化されないように、溶融浸漬被覆装置の公知のローラ軸受を改良するために、この発明によると、ローラ軸受がカルダン式に形成されることが提案されている。
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【課題】 中空な円筒体の変形を防止することによりディンギングの発生を抑制するとともに、円筒体を回転可能に支持することができる円筒体用支持装置を提供する。
【解決手段】 中心軸線Ｃ方向が略水平方向に沿うように配置された円筒体３と、円筒体３を下方から中心軸線Ｃ周りに回転可能に支持する支持手段１７と、円筒体３に対して水平方向に働く押圧力を円筒体３に付与する押圧手段１９と、が設けられていることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】ワークテーブルに確実に回転力を伝達する。
【解決手段】駆動ローラ２８の回転力は、駆動側接触面２９を従動ローラ１５の従動側接触面１８に接触させることによって従動ローラ１５に伝達され、従動ローラ１５に伝達された回転力はワークテーブル１２に伝えられる。ベルトやチェーンなどの伸び変形が懸念される回転力伝達手段を介在させるのではなく、駆動ローラ２８と従動ローラ１５を直接接触させるようにしたので、回転力の伝達機能が損なわれる虞がない。また、金属製の駆動側接触面２９の凹凸部３０が弾性を有する従動側接触面１８に食い込むので、回転力が確実に伝達される。 （もっと読む）

【課題】本発明は、耐摩耗性および低発熱性のいずれも損なうことなくこれらの特性を高い次元で両立できる加硫ゴムを得ることができるゴムロール用ゴム組成物を提供する。
【解決手段】スチレンブタジエン共重合ゴムとブタジエンゴムとを含むゴム成分１００質量部と、窒素吸着比表面積が８０ｍ²／ｇ以下であり、ヨウ素吸着量が７５ｍｇ／ｇ以下であり、ＤＢＰ吸収量が９０ｃｍ³／１００ｇ以上であるカーボンブラック６５〜８５質量部と、加硫剤とを含有し、前記スチレンブタジエン共重合ゴムと前記ブタジエンゴムとの質量比が７０／３０〜３０／７０であるゴムロール用ゴム組成物、または、加硫後の物性が、下記（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の範囲であるゴムロール用ゴム組成物。（Ａ）ＪＩＳ−Ａ硬度：７０〜８５、（Ｂ）損失正接：０．１０〜０．２６、（Ｃ）ＪＩＳ Ｋ６２６４−２−２００５のアクロン摩耗試験（Ａ法）に準じて測定した摩耗輪１０００回転当たりの摩耗容積：０．０２ｃｍ³以下 （もっと読む）

【課題】電蝕マークやアークスポット及びロール表面へのメッキ析出の発生を抑制すると共に耐摩耗性及び耐腐食性に優れ、更には消費電力を削減することができ、高品質且つ安価な製品の提供できる、コンダクターロールを提供する。
【解決手段】ロール胴部の表面に、Ni合金皮膜を有し、当該合金皮膜が厚さ５０μ〜１０ｍｍの厚さを有し、さらにその合金皮膜の表層に、硬度がＨｖ４８０以上の窒化層を形成させているコンダクターロール。また、銅、銀、金、白金のいずれかまたはこれらの合金をNi合金皮膜の下地処理として施すこと、ロール胴部の両端部や側面及び軸部にガラス質層であるセラミックスを被覆することが、望ましい。 （もっと読む）

【課題】 従来の連続溶融金属めっき用ロールの改良を図り、使用中にロール軸部がロール胴部から抜けることを防止するとともに、金属製ロール軸部とロール胴部の嵌合構造において両者の熱膨張係数差に起因するロール胴部の破損を簡易に防止できる連続溶融金属めっき用ロールを提供する。
【解決手段】 ロール軸部の外周および／またはセラミックス製スリーブの内周に、環状の凹溝を形成し、該凹溝に弾性力を有しかつトルクを伝達するトレランスリングを装着し、該トレランスリングが介在するようにロール軸部の外周にセラミックス製スリーブを嵌着したことを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】回転ロール式ガスハイドレートペレット製造装置によって、ガスハイドレート粉体を圧縮成形してガスハイドレートペレットを製造する時に、圧縮部で発生する熱を簡便な方法で除去し、ガスハイドレートの分解率を低減するようにしたガスハイドレートペレットの製造方法を提供する。
【解決手段】原料ガスと原料水を接触反応させガスハイドレート粉体ｎを生成し、このガスハイドレート粉体ｎを、ロール式ガスハイドレートペレット製造装置２を使用して圧縮成形するガスハイドレートペレットｐの製造方法において、ガスハイドレートペレット製造装置２のロール２１の外周部及び／又は内部に冷却水を流通させてロール２１を冷却し、流通後の冷却排水１３を冷却して、ロール２１の外周部及び／又は内周部に供給することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】 原料ガスと水とを水和反応させて製造される粉末状のガスハイドレート粉末を連続的かつ円滑に圧縮成形し、かつ、ペレットを分離する成形装置を提供する。
【解決手段】 成形装置Ａは、ガスハイドレート粉末ｎを連続的に粗材ｓにする一対の圧縮ローラ１ａ，１ｂを有する成形部１と、前記粗材ｓよりペレットｐを連続的に分離する一対の分離ローラ２ａ，２ｂを有する分離部２とを一連に構成した。 （もっと読む）

【課題】 ローラの肉厚内に形成した気液二相の熱媒体を封入する軸方向と同方向に延びるジャケット室の有効幅を、ローラの温度に制限されることなく簡単な構造で調整することができるようにすること。
【解決手段】 貫通孔１１ａの両端部に密閉栓２３と伸縮自在のブッシュ２４および固定ブッシュ２２を配置してジャケット室１１を形成し、前記密閉栓２３に固定した連結ロッド２６を、固定ブッシュ２２の貫通ねじ孔２２ａと噛合して貫通する位置決めねじ２５と回転伝達を制限する継手２７を介して連結し、位置決めねじ２５の回転で密閉栓２３を貫通孔１１ａ内で摺動移動して密閉栓２３の位置を決める。これにより両側の密閉栓２３で囲まれたジャケット室の有効幅を調整する。 （もっと読む）

【課題】エンボスパターンが疵付いた場合の、エンボスロールの交換や修復が、より少ない手間で簡便に行え、ロール更新のためのコストを大幅に削減する。
【解決手段】エンボスロール２が、ロール本体８と、ロール本体８の外周面に配されるエンボス型体９とを含む。エンボス型体９は、表面にエンボスパターンＰを形成した金属シートで形成する。ロール本体８に巻装したエンボス型体９の周方向端部９ａ、および幅方向端部９ｂのそれぞれをロール本体８に対して分離可能に固定する。エンボスパターンが疵付いた場合には、エンボス型体９のみを換装することにより、エンボスロール２を更新する。 （もっと読む）

【課題】
回転ローラの半径方向の変形、消耗を抑制しつつ、摩擦係数を高めることができるようにして、直動部材の直動位置の計測精度を向上させる。
【解決手段】
回転ローラ１１０のうち、少なくともロッド２に接触する部分の一部１１０ｄを、回転ローラ１１０の回転中心軸１１０ｃとロッド２０２の表面との距離を一定値ｄに保持することができる程度に硬い材料（たとえばＳ４５Ｃ）で構成し、回転ローラ１１０のうち、少なくともロッド２に接触する部分の他の一部１１４を、回転ローラ１１０とロッド２０２との間で滑りが生じない程度に摩擦係数が高い材料（ＮＢＲ等の弾性部材）で構成する。
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【課題】支持線へのコイルの巻き込み能力が高く、コイルを自動的、且つ容易に外挿することができるコイルの巻き込み具およびそれを使用したコイルの巻き込み方法の提供。
【解決手段】伸縮性のコイルを使用したケーブルの架設方法において、予め電柱間に張設した支持線に前記コイルを外挿するために使用するコイルの巻込み具であって、コイルの内側全体に接触しつつコイルを回転前進させながら支持線に巻き込むためのローラー２と、このローラー２の片端部から平行に延設された主軸３ａを介してローラー２を回転させるための駆動部４と、ローラー２の他端部から平行に延設された主軸３ｂを介して支持線にローラー２を吊着するための吊着部５とから構成されるコイルの巻き込み具。 （もっと読む）

【課題】 使用時に熱衝撃による破壊が防止されるように高耐熱衝撃性を有するとともに、ロール軸部が胴部から脱離したり割れることを防止できる溶融金属めっき浴用のセラミックスロールを提供する。
【解決手段】 鋼板と接触する中空状胴部と、前記胴部に接合された軸部とからなる溶融金属めっき浴用ロールであって、前記胴部及び軸部をそれぞれセラミックスで形成してなり、前記胴部の内面は両端側の大径域と中央の小径域とからなり、前記軸部は小径部とフランジ部と大径部とを有し、前記胴部の大径域に前記軸部の大径部が焼嵌めにより接合されている。 （もっと読む）

【課題】 細い帯状の金属箔が巻き取られる際に、この金属箔への幅方向の折曲げ応力の加わらないスプール構造を提供する。
【解決手段】 原反ローラ１から繰り出された板材（ステンレス箔）２を複数の帯状に分離するためのスリッター加工が施されて形成される金属条７を、複数のスプール単体Ａａからなるスプール複合体Ａに巻き取るスプール構造であって、スプール単体Ａａは、円周状にコーナＲを備えた２枚のスプール板と、スプール板の間に挟持されたスペーサと、これらをボルト・ナットで固定するために、スプール板に設けられた固定用の孔と、スプール板に互いに反対面に配置された同一形状の座グリ穴部と、スプール板に円周状に１８０°の間隔で対向して配置された巻き取り準備用の孔とを備え、この座グリ穴部が、スプール板に円周状で交互に等間隔に配置される。 （もっと読む）

【課題】繊維補強コードにおける芯材ピッチが並列方向においては極力均一化された状態で可変できるよう、改善された繊維補強コードの芯材ピッチ可変方法を提供する。
【解決手段】繊維補強コードの芯材ピッチ可変方法において、ロール部材ｒの外周面に右雄ネジ状の正突条螺旋１と左雄ネジ状の逆突条螺旋２とが隣り合わせに形成されたピッチ可変ロールＲを用意し、並列配置された複数の芯材３をゴム４で被覆して成る広幅ベルト状の繊維補強コード５を、加熱された状態でピッチ可変ロールＲに巻付けて相対摺動させて搬送するとともに、ピッチ可変ロールＲへの巻付角度を繊維補強コード５の搬送距離に従属させて制御する。 （もっと読む）

【課題】繊維補強コードにおける芯材ピッチが並列方向においては極力均一化された状態で可変できるよう、改善された繊維補強コードの芯材ピッチ可変装置を提供する。
【解決手段】複数の芯材３をゴム４で被覆した広幅ベルト状の繊維補強コード５の作成装置Ｃの直後に配置される入口部６と、ロール外周面に正突条螺旋１と逆突条螺旋２とが隣り合わせ形成されたピッチ可変ロールＲと、繊維補強コード５をピッチ可変ロールＲに巻付けて摺動させて出口部７に搬送する取回し機構８と、繊維補強コード５のピッチ可変ロールＲへの巻付角度を変更調節自在な巻付角変更手段９とを有し、巻付角度を繊維補強コード５の搬送距離に従属させて変更させる制御手段１０が装備される繊維補強コードの芯材ピッチ可変装置。 （もっと読む）

【課題】 外径の旋削が不要で、生産性に優れ、転動寿命の面でも有利なロッカーアームのローラの製造方法を提供する。
【解決手段】 この製造方法は、ロッカーアームのカムフォロワとして用いられる円筒状のローラ１を製造する方法である。この製造方法は、素材準備過程I と、この素材Ｗの少なくとも外周面を冷間で塑性加工する塑性加工過程IIと、熱処理する熱処理過程III と、端面研削過程IVと、この端面研削後の素材Ｗの外周面および内周面を研削する周面研削過程V とを含む。素材準備過程I は、線材Ｗ０をプレス加工で定尺に順次切断して前記素材Ｗとする過程である。塑性加工過程IIは、複数の冷間鍛造過程IIａ〜IIｃと、サイジング過程IIｄとでなる。 （もっと読む）