【課題】 樹脂材からスタンパを正確かつ容易に剥離することを可能とする光メモリの製造方法を提供する。
【解決手段】 交互に積層されたコア層とクラッド層との界面に情報再生用の凹凸部８を形成してなる光メモリは、ガラス基板２０上に設けられた樹脂基体５ａ上に、塗布工程、第１硬化工程、塗布工程、スタンパ貼着工程、第２硬化工程、スタンパ剥離工程の順に各工程を繰り返し実施して製造される。光透過性スタンパ２３は可撓性を有し、凹凸２３ｂを有する表面２３ａは樹脂基体５ａの表面より大きい。スタンパ貼着工程においてスタンパ２３を塗布された硬化性樹脂材の表面に貼着する際に、スタンパ２３の端部２３ｃを貼着させずに延出させる。スタンパ剥離工程において、端部２３ｃを把持して矢印Ａの方向へ引っ張ることでスタンパ２３を湾曲させてクラッド層４から剥離する。 （もっと読む）

【課題】材料コストおよび製造時の手間を低減させ得る車両用内装部材、殊に車両用内装部材のダクト構造を提供する。
【解決手段】ダクト２８は、基材２２に一体成形した樋状のダクト部２６と、ダクト部２６の開口部を覆う表皮２４の一部と、表皮２４の一部の裏側に設けられて、該表皮２４を基材２２との間で補強するガーニッシュ３４とから構成される。表皮２４は、車両内部に露出する外皮３０と、この外皮３０に裏打ちした発泡層３２とからなり、この発泡層３２がダクト部２６に臨んでいる。 （もっと読む）

【課題】効率的な自己接着性成形体の製造方法を提供する。
【解決手段】１種あるいは２種以上の繊維状リグノセルロース系材料の仮成形体を、前記繊維状リグノセルロース系材料の自己接着性を発現可能な程度に水蒸気処理する工程と、該水蒸気処理工程においてあるいはその後前記自己接着性により前記繊維状リグノセルロース系材料を相互に結合させて成形体とする成形工程と、備えるようにする。 （もっと読む）

【課題】 浄水用途などに使用するための、強度が実用上十分にあり、かつ通水抵抗が小さく通水量を確保でき、かつ有害物質の吸着性能に優れた活性炭成型体と、その安価で簡便な製造方法を提供すること。
【解決手段】 見かけ密度が０．６５ｇ／ｃｃ以下、かつ体積抵抗率が３００Ω・ｃｍ以下の活性炭成型体によって達成される。このような活性炭成型体は、粒状又は粉末状活性炭と、メルトインデックスが１０ｇ／１０分以上１００g／１０分以下の有機高分子バインダー、またはメルトインデックスが異なる２種類以上の有機高分子バインダーとを混合し、得られた混合物を金型に充填し、加熱、加圧することにより製造することができる。 （もっと読む）

【課題】 表皮材で覆った車両内装部品の製造を容易とする。
【解決手段】 金型１２の、表皮側のキャビティ面１４ａを有する金型１４に、表皮材の下地となる透明ないし半透明の薄膜１８をセットして一体成形する。よって、表皮材２６と、ウレタン２４と、樹脂基材２０とからなる一体発泡部品２５の、ウレタン欠損の有無を、透明ないし半透明の薄膜１８を透して視覚的に把握することが可能となる。一体発泡部品のウレタン欠損の有無の検査を、作業者の触感によって行う必要が無くなり、検査時間を短縮することが可能となる。また、不良品の見落としも、より確実に防ぐことが可能となる。表皮材２６である本革等は、透明ないし半透明の薄膜１８に貼込まれるので、金型１２による一体発泡成形時において、溶融状態のウレタンと接触することがない。よって、溶融状態のウレタンが本革等に染み込み、本革等の風合いを損うおそれもない。
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【課題】自動車用内装部品及びその製造方法であって、軽量化及びコストダウンを図るとともに、外周端末部の見栄えを向上させ、かつ端末処理作業を簡素化する。
【解決手段】ツートンタイプのドアトリム１０におけるドアトリムアッパー２０、または一体型のドアトリム１００は、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材２１と、その内面側に一体化される樹脂リブ２２と、発泡樹脂基材２１の表面に積層される加飾材２３とから構成する。従って、軽量な発泡樹脂基材２１を使用するとともに、樹脂リブ２２での投影面積の軽減化により、軽量化、コストダウンを図る。また、成形金型４１，４２間のシャーエッジ部Ａで発泡樹脂基材２１における端材２１ａをカット除去し、その後、カットラインから外方に延設する加飾材２３の巻込みシロ２３ａを発泡樹脂基材２１の裏面に巻込み処理する。 （もっと読む）

【課題】 光学歪みが少なく、成形コストが低く、成形品の小型化に伴う成形品の搬送物流、保管がし易く、多品種変量生産に対応できる樹脂製の光学素子の成形方法及び装置を提供する。
【解決手段】 上型１１ａと下型１１ｂにそれぞれ所定の工程数に対応する複数の鏡面入れ子１４ａ、１４ｂが組み込まれた成形金型に帯状樹脂材料２を供給し、帯状樹脂材料２を上型１１ａと下型１１ｂの各鏡面入れ子１４ａ、１４ｂで成形し、成形後に成形金型内の鏡面入れ子１４ａ、１４ｂ間で移動させる動作を初期工程から最終工程まで順次繰り返し、樹脂材料を所定形状の光学素子に成形するようにした。 （もっと読む）

【課題】 同時に、多数個の成形体を製造する際、得られる成形品の変質や強度不足がなく、かつ、容易で安価にプレス成形できる熱可塑性樹脂溶融物の成形方法を提供する。
【解決手段】 溶融装置から供給された熱可塑性樹脂溶融物を脱気して所定の断面形状の連続体に賦形し、該連続体形状の熱可塑性樹脂溶融物を、複数の切断刃が同間隔に設けられかつ長さ測定装置を備えた切断装置に連続して供給し、該切断装置に供給された連続体の長さが所定長さになったら、複数の切断刃を同時に作動させて、該連続体を、同時に複数の同形状の個片に切断し、各熱可塑性樹脂溶融物の連続体または個片が、溶融機からプレス装置まで、ずっと溶融状態とされている。 （もっと読む）

【課題】 リサイクル性に優れた樹脂を用いた材料であって、軽量で高い強度を有し、反りや曲がりが発生し難く断熱性に優れた風呂蓋及びその製造方法を提供する。
【解決手段】 樹脂発泡体３の両面に、延伸オレフィン系樹脂シート２，２・・が積層されてなり、好ましくは、２層以上の延伸オレフィン系樹脂シート２，２の少なくとも２層の延伸方向が互いに直交するように積層され、積層された延伸オレフィン系樹脂シート２，２の風呂蓋に対する長尺方向の弾性率と短尺方向に切断した面の断面積の積和が、該延伸オレフィン系樹脂シート２，２の風呂蓋に対する短尺方向の弾性率と長尺方向に切断した面の断面積の積和よりも大きいことを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】帯電防止性に優れた架橋ポリオレフィン系発泡体の製造方法を提供する。
【解決手段】ポリオレフィン系樹脂１００重量部に高分子型帯電防止剤５〜３０重量部、発泡剤及び架橋剤を添加混練して発泡性架橋性組成物を得、該組成物を密閉式金型中に充填して加圧下に加熱し、発泡剤及び架橋剤を分解させた後除圧して発泡させることを特徴とする帯電防止性架橋ポリオレフィン系発泡体の製造方法、及び、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に高分子型帯電防止剤５〜３０重量部、発泡剤及び架橋剤を添加混和して発泡性樹脂組成物を得、該組成物を密閉金型中に充填して加圧下に加熱し、発泡剤及び架橋剤を部分的に分解させた後除圧して中間発泡体を得、次いで常圧下に加熱して残存する発泡剤及び架橋剤を分解させて発泡させることを特徴とする帯電防止性架橋ポリオレフィン系発泡体の製造方法。
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本発明は、ペースト材料と低圧ガスを機械的に混入分散せしめて発泡性材料を製造し、これを吐出発泡させる方法において、特に該方法の実施に好適な機械発泡装置に用いることにより、緻密で均一な独立発泡の硬化物を得ることができる一液型硬化性ペースト材料を提供する。 本発明の一液型硬化性ペースト材料は、図１の剪断速度と見掛け粘度の関係を示すグラフにおいて、低剪断速度領域（０．４３ｓｅｃ^−１）の見掛け粘度［ブルックフィールド型回転粘度計、スピンドルＮｏ．７、２ｒｐｍ、２０℃］が５０〜３００００ポイズである点Ａ，Ｂと、高剪断速度領域（７８３ｓｅｃ^−１）の見掛け粘度［ＪＩＳ Ｋ２２２０に準拠する見掛け粘度計、２０℃］が２０〜２０００ポイズである点Ｃ，Ｄとで囲まれるゾーンに含まれる粘度特性を有する一液型硬化性ペースト材料である。
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【課題】 成形型と可塑性素材との摩擦係数に応じて冷却速度を調整することにより、成形品の形状精度の向上を図ることができ、また、冷却速度を速くしてサイクルタイムを短縮することができる可塑性素材の成形方法を提供する。
【解決手段】 加熱溶融させた可塑性素材１６を成形型１１，１２によりプレス成形した後に冷却する可塑性素材の成形方法において、可塑性素材１６と成形型１１，１２との摩擦係数に応じて、可塑性素材１６の冷却速度を設定する。また、可塑性素材１６と成形型１１，１２との摩擦係数が０．１以下のときに、冷却速度を０．３℃／秒以上とする。さらに、可塑性素材１６を成形型１１，１２でプレス成形する前に、成形型１１，１２にカーボン１９を付着させて、可塑性素材１６と成形型１１，１２との摩擦係数を低くする。 （もっと読む）

【課題】軽量かつ高強度でありながらも、層間剥離が発生しにくく、簡易に製造でき、生産性も高い繊維ボードの製造方法及び繊維ボードを提供する。
【解決手段】繊維11とバインダー樹脂12とを混合してウェブを形成する工程（ウェブ形成工程）と、前記ウェブを二枚重ねにして圧着する工程（ウェブ圧着工程）とからなる繊維ボード９の製造方法であって、前記ウェブ形成工程において前記ウェブの上面又は下面いずれか一方から他方に向かって前記バインダー樹脂12の含有率が徐々に高くなるように前記ウェブを形成し、前記ウェブ圧着工程において前記ウェブの上面又は下面のうち前記バインダー樹脂12の含有率が低い面同士を対向させ、高温状態で圧縮した後、冷却して、前記ウェブ同士を圧着する繊維ボード９の製造方法とした。 （もっと読む）

方法は、熱可塑性材料を加熱して、繊維と配合するための溶融した熱可塑性材料を作ることを含む。溶融した熱可塑性材料を繊維と配合して、重量濃度の繊維を有する溶融した複合材料を作る。次いで、別々に制御された材料を供給する動的ダイを通して溶融した複合材料を押し出し、下部モールドの上に重力降下させる。下部モールドは、下部モールド及び上部モールドのモールドキャビティに合う所定量の溶融した複合材料を下部モールド上に堆積させるために、複合材料の流れを受け取りながら空間的及び時間的に移動させることができる。上部モールドを所定量の溶融した複合材料に押し付けて下部モールドの上に閉じ、物品を形成することができる。 （もっと読む）

【課題】本発明は、加熱成形又は圧縮成形された時、樹脂の濃度が高いクラスＡの表面を持つ複合材を形成する繊維強化された積層材料の組成物に係わる。
【解決手段】この積層材料は、開始剤と触媒を含む熱可塑性樹脂の層と、ガラスマットと、オリゴマー、モノマー及び熱可塑性樹脂の低粘性混合物である重合可能な成分の内層と、第２のガラスマットと、開始剤と触媒を含む熱可塑性樹脂の別の層とを有する。加熱成形又は圧縮成形された時、熱と圧力の組合せが、低粘性の重合可能な成分を、浸透性ガラスマットを通って表面に向かって移動させる。開始剤と触媒は、この重合可能な成分を重合させ、樹脂の濃度が高いクラスＡの表面を形成させる。熱可塑性樹脂は強化繊維に完全に浸透し、補強ガラス繊維と熱可塑性樹脂のほぼ均一な混合物から成るコアを有する複合材を形成する。 （もっと読む）

パンチ（５；５ａ）および型の空洞（４；４ａ）が、その間でプラスチックの混合物（Ｄ）を受容するために互いに離れて配置された開位置と、前記パンチ（５；５ａ）および前記型の空洞（４；４ａ）が前記混合物（Ｄ）を押圧することによってアイテムを形成するように相互作用する閉位置との間の経路に沿って移動可能なパンチ（５；５ａ）および型の空洞（４；４ａ）を有する形成ユニット（３；３ａ）からなり、前記パンチ（５；５ａ）は前記経路に沿って前記空洞（４；４ａ）の上でない部分に保たれている装置。

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ポリオレフィンのメルトフローインデックスが５ｇ／１０分未満、好ましくは１ｇ／１０分未満、特に０．７ｇ／１０分未満であることを特徴とする、ハロゲンを含まないカレンダー加工された、特に難燃性のポリオレフィン巻き線箔。 （もっと読む）

【課題】本発明は、熱可塑性バインダーと、繊維、泡沫状物質、顆粒等との混合物の成形に関する。
【解決手段】成形された通気性または蒸気透過性の立体形状部材は、蒸気によって加熱された後、減圧することによって冷却されかつ加熱の際に生じた結露を蒸発させて、鋳型によって模様付けされた成形のまま持続させるというものである。この工程を行なうには、鋳型が特異な性質を有している必要がある。 （もっと読む）

一対の対向する主表面及び各主表面に対し確保されたカバー層を包含する積層体製品が記載されている。カバー層は本質的にファイバーグラスを含まず、内に配置した複数の多孔性材料層を有する重合体基質を包含する。積層体製品における強化材料としてファイバーグラス（及びＡＳＴＭＤ５０３４に従って測定したときに約０．５ＧＰａ以上の引張りモジュラスを有する他のシート材料）の使用はファイバーグラスの代りに多孔性材料層を用いることによって避けることができる。本発明の好ましい態様では、多孔性材料層はファイバーグラスマットより小さい引張りモジュラスを有するが極めて高い強度特性を有するフォーム積層体製品を製造するために用い得る。 （もっと読む）

熱可塑性ブランケット（１００）に緻密表面層（１０４）を形成するための装置及び方法を提供する。装置（１０）は、第１及び第２連続ベルト（１２、１４）と、これらのベルトの間に構成された処理帯域（１６）と、第１及び第２加熱及び緻密ユニット（１８、２０）と、加熱及び緻密ユニットから下流のクーラー（５０）と、を含む。方法は、熱可塑性ブランケットの面に緻密表面層を形成する段階と、緻密表面層をもった熱可塑性ブランケットを厳密な寸法公差内の所望厚さにする段階と、を含む。緻密熱可塑性ブランケット製品をも開示する。
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