【課題】プラスチックの外層を有するコアを成形することと、前記コアとの間に隙間を与えるようにして、このコアにシームレスの金属層を押し出し成形することと、前記金属層を冷却することと、前記金属層の内面に前記コアの外面を接触させることとを具備する、細長い物品を製造する方法を提供する。
【解決手段】最初に、外面がプラスチックからなるコアが成形されるように、細長い物品が、成形される。次に、管状の金属層４が、シームレスであるように押し出し成形される。金属層４２が押し出し成形されるとき、隙間１６が、金属層とコアとの間に与えられる。金属層４が冷却された後に、コア２の外面は、金属層４の内面に接触される。接着作用が、これらコアと金属層との間に与えられ、そして、これらコアと金属層とを一緒に圧縮する永久的な圧縮力が、与えられる。 （もっと読む）

【課題】大きく屈曲した箇所が多数ある管路でも容易にスムーズに挿入できるライニング材、及びこれを用いた管路ライニング工法を提供する。
【解決手段】熱硬化性樹脂を含浸させた可撓性の管状のライニング材１は、幅が小さくなるように折り畳んでテープ４で縛られ、ベルト通し５、５’に通したスチールベルト６、６’により挟持され、ライニング材の全体に弾力性と剛性が付与される。ライニング材１の先端には、ライニング材を先導するためのスチールベルト１０が固定される。ライニング材１はスチールベルト１０、６、６’により引き込まれ、あるいは押し込まれるので、直角ないしそれに近い角度で屈曲した箇所が多数ある枝管でも、枝管ライニング材の挿入を容易にスムーズに行うことができる。 （もっと読む）

【課題】既設管路の内面に対して、その補修・補強・更生の目的で内張りされた内張り材が老朽化した際に、引き抜きが可能な方法を提供することを課題とする。
【解決手段】本管（既設管路）１に内張りされた熱可塑性樹脂材料を有してなる内張り材２を加熱して軟化させた後、内張り材２の一端から周方向にねじりを入れることで、内張り材２を本管１から剥離させる。その後、剥離した内張り材２を本管１から引き抜く。 （もっと読む）

【課題】蓋体の搬入、管ライニング材への取り付け・取り外し、搬出作業を作業者に負担をかけずに容易に行うことができるとともに、蓋体の直径よりも小さい口径の既設の人孔にも適用可能な管ライニング材用蓋体を提供すること。
【解決手段】管ライニング材１の開口部に取り付けて管ライニング材１の内部を気密状態に維持するための蓋体４を分割構造とし、蓋体４の直径よりも小さい口径の既設の人孔３の開口部から搬入可能な大きさの分割構造体４１ａ、４１ｂ、４２ａ、４２ｂ、４２ｃで構成する。 （もっと読む）

【課題】接着剤やアンカーコート剤を使用したときと同レベルの膜接着強度を有し、かつ接着層に由来する溶出物が一切ないクリーンな積層体を製造する。
【解決手段】第１の樹脂フィルムの表面に、窒素ガスを含み、実質的に酸素ガスを含まない窒素ガス雰囲気下のコロナ放電処理により表面処理を行う第１処理工程と、第２の樹脂フィルムの表面に、酸素ガスおよび／または窒素ガスを含む雰囲気下で、コロナ放電処理により表面処理を行う第２処理工程と、第１の樹脂フィルムの前記表面処理が行われた面に、第２の樹脂フィルムの前記表面処理が行われた面を重ね合わせて、２枚の樹脂フィルムを重ね合わせた状態で加熱して樹脂を軟化ないしは溶融させることにより熱ラミネートする積層工程とを含む積層フィルムの製造方法。 （もっと読む）

【課題】太陽電池モジュール裏面のバックシートのシワの発生を防止することができる製造方法、ならびに該製造方法で製造した太陽電池モジュールを提供すること。
【解決手段】本発明に係るラミネート装置１においては、ステージ６上に被ラミネート体である太陽電池モジュール１０が複数載置されているが、各太陽電池モジュール１０は上チャンバ２において梁部材１５が設けられていない位置に対応するステージ６上の位置のみに載置されている。すなわち、各太陽電池モジュール１０はパンチングメタル３が備えた梁部材１５の直下にならぬように載置されている。 （もっと読む）

【課題】基材の端部に浮き等を生じさせることなく、精緻で綺麗に表皮材を基材の表面から裏面まで貼り付けることのできる表皮材の貼り付け装置と貼り付け方法を提供する。
【解決手段】少なくとも基材Ｗの表面Ｗ１に表皮材Ｓが貼り付けられた該基材Ｗを支持する治具６を具備する載置台５と、載置台５上で治具６の側方にてスライド自在な入れ子７１と、入れ子７１のスライドの駆動制御を実行する制御手段と、を少なくとも備え、表皮材Ｓが基材Ｗの表面Ｗ１から入れ子７１の端面７１ａに貼り付けられた状態で入れ子７１がスライドして表皮材Ｓを基材Ｗの表面Ｗ１から裏面Ｗ３に亘って貼り付けるようになっている貼り付け装置１０である。 （もっと読む）

【課題】大きく屈曲した箇所が多数ある管路でも容易にスムーズに挿入できるライニング材、及びこれを用いた管路ライニング工法を提供する。
【解決手段】スチールベルト付きライニング材９は、熱硬化性樹脂を含浸させた可撓性の管状のライニング材１を幅が小さくなるように折り畳んでテープ４で縛ったものに対し、これを挟持するように２本のスチールベルト６をベルト通し５に挿通して取り外し可能に取り付けてなる。管路のライニング工事では、まずスチールベルト付きライニング材９を本管１０から枝管１１の管路に挿入する。その後、ライニング材１からスチールベルト６を取り外し、管路内にライニング材１を残してスチールベルト６を管路から引き抜いた後、ライニング材１を内側から加圧して膨張させ、管路の管内周面に圧接させた状態でライニング材１を加熱してその熱硬化性樹脂を硬化させる。 （もっと読む）

【課題】 熱可塑性樹脂をマトリックスとする繊維強化複合材料からなるライニング材として、管状体の内面又は外面形状に対する追従性に優れ、取り扱いが容易で作業性もよく、十分な強度発現を期待することのできるライニング材を提供する。
【解決手段】 ライニング材１は、複数層の複合ライナー１１を備えて構成されている。複合ライナー１１は、一方向に引き揃えられた多数本の強化繊維フィラメント３１と、熱可塑性樹脂フィルム３２とが加熱及び加圧されて一体化したシート状基材３を、略筒状に成形してなる筒状体である。 （もっと読む）

【課題】 強化繊維を含有させて引張力や圧縮力に対する高い強度と、十分な拡径性とを兼ね備えたライニング材を提供する。
【解決手段】 一実施形態としてのライニング材１は、液状の熱硬化性樹脂を主剤とする母材樹脂を含浸させる樹脂含浸層３と、不透過性材料からなる被覆層２とを備える。樹脂含浸層３には、強化繊維材料からなる複数枚のシート状の補強材３２１が含まれ、補強材３２１は、幅寸法が既設管４の内周長よりも短く、少なくとも幅方向の端部が、隣り合う補強材３２１に重ねられてオーバーラップ部Ｗを形成している。オーバーラップ部Ｗは熱可塑性樹脂を含む接合手段により接合されており、加熱及び拡径されることによってオーバーラップ部Ｗの接合が解除される。 （もっと読む）

【課題】熱可塑性合成樹脂からなる樹脂管による管路の内張りの作業時間を短くする。
【解決手段】熱可塑性合成樹脂からなる樹脂パイプ１０に、牽引用ベルト１３を挿通しておくとともに、その一端部に予め貫通孔１０ａを形成しておき、樹脂パイプ１０を、高温高圧のエアと牽引用ベルト１３の牽引力とによって、反転させつつ、その反転部分を下水道管１１に進行させて、下水道管１１に設置する。また、このとき、下水道管１１に設置された加熱台車１９のヒータ１９ａにより、樹脂パイプ１０の反転部分を局所的に加熱する。下水道管１１への樹脂パイプ１０への設置が完了した状態では、樹脂パイプ１０の貫通孔１０ａが形成された部分がマンホール１２ｂ内に位置しており、貫通孔１０ａから反転した樹脂パイプ１０内のエアが排出される。 （もっと読む）

【課題】ラミネーティング過程で発生する接触面上の気泡を除去できるようなエアープレッシングパターンを形成できるラミネーティング装置及びそのラミネーティング方法を提供する。
【解決手段】ラミネーティング装置は、キャリア装置及び正圧プレス装置を含み、キャリア装置は、被加工物である基板などを収容し、真空を形成して基板と基板とを固定圧着させ、正圧プレス装置は、キャリア装置の弾性膜に向かってエアーを噴射して基板間の接着力を高めると同時に、噴射されたエアーがまるで基板をその中心から縁部に掃き出すような効果を持たせることによって、ラミネーティング過程で発生しうる基板間の気泡を除去する。このようなエアープレッシングによる加圧では、基板などをチャンバーではなく別の移送可能なキャリア装置に収容するため、正圧プレス装置が複数個のキャリア装置に対して反復的なエアープレッシング工程を行うことができる。 （もっと読む）

【課題】破損が生じた取付管について補修効果が確実且つ十分に得られ、その効果を長期に亘り維持することができる取付管補修方法を提供すること。
【解決手段】下水道本管１０８に連通結合された取付管１０６の補修方法において、前記桝１０４から前記下水道本管１０８の前記取付管１０６との接続部までの領域において、前記取付管の破損部１１０を含む管路内空間を、該管路内空間の両端を閉塞して閉塞空間とする閉塞空間形成工程と、前記閉塞部１２−１に外部から挿通された充填材供給管１８−１、１８−２から、経時硬化性の充填材を前記閉塞空間に所定圧力で加圧充填し、前記破損部１１０から前記取付管１０６の外部に充填材を流出させる充填材導入工程と、前記閉塞を解く閉塞解除工程と、前記取付管１０６の内表面にライニング管を形成するライニング管形成工程と、を含むことを特徴とする取付管補修方法。 （もっと読む）

【課題】本管ライニング材と枝管ライニング材の結合を向上させ、枝管と本管が交差する部分から本管内に地中水が土砂とともに流れ込むことを防止する。
【解決手段】熱可塑性樹脂でできた樹脂管２０ａからなる本管ライニング材２０で本管３０がライニングされる。枝管ライニング材１の鍔３が樹脂管の熱可塑性樹脂と熱溶着可能な材質で形成される。枝管ライニング材の鍔と樹脂管の各熱可塑性樹脂はヒーター８１により加熱され、枝管ライニング材の鍔と本管ライニング材の樹脂管が熱溶着され、枝管ライニング材の鍔と本管ライニング材が結合される。このような構成では、枝管と本管が交差する部分から本管内に地中水が土砂とともに流れ込むことが防止される。 （もっと読む）

【課題】内張り材にガラス繊維の織物を使用して強度向上を図るとともに、織物を構成するガラス繊維の目ずれを防止して、均一な強度を発現できる内張り材を提供することである。
【解決手段】管路に設置される内張り材は、有機繊維の不織布４とガラスロービングクロス５とが重ね合わされた積層部材２を有する。ガラスロービングクロス５の両面には不織布４がそれぞれ重ね合わされ、ガラスロービングクロス５が２層の不織布４により挟まれた状態で、不織布４とガラスロービングクロス５とがニードルパンチで接合されている。 （もっと読む）

【課題】老朽管更生時に視覚的調査で発見が困難な未硬化部やピンホールを効果的に検出出来る検査方法と、この検査方法を含む管路更生工法により未硬化部やピンホールのない更生管路を提供する。
【解決手段】硬化性樹脂を含浸させた管状樹脂吸収材からなるライニング材を管路内に挿入し、前記ライニング材の内部を加熱及び加圧して硬化させる管路の欠陥部検査方法であって、前記管路と前記ライニング材の線膨張係数の差を利用して前記既設管路と前記ライニング材の間に隙間を形成する段階と、前記隙間に水を充填する段階と、前記ライニング材の未硬化部またはピンホールからの水漏れがあるか否かを検査する段階と、を含み、前記ライニング材の線膨張係数は、既設管路の線膨張係数より大きく、ライニング材施工後の冷却時の前記ライニング材と前記既設管路との収縮差により既設管路と前記ライニング材の間に隙間が形成されることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】上下水道管、ガス導管などの主として地中に埋設され老朽化した既設管路の補強（ライニング）を短時間に行うことができる管路更生工法、および管路更生用ライナーを提供すること。
【解決手段】両端部のうちの少なくともいずれか一方に着脱自在な流体給排気用継手２０が取り付けられた管路更生用ライナー１を下水道管路（既設管路）１００に挿入して、加熱加圧工程等を行う。 （もっと読む）

【課題】取り付け作業に必要な人間の数を減らし、且つ、取り付け作業に伴う危険を除去する。
【解決手段】ラミネート装置２０の上ケース２には、上面、側面、及び下面により囲まれた内部空間により上チャンバ１４が形成され、下面側に少なくとも１つの空気孔３１が形成される。下ケース３は、上ケース２の下方に配置される。ヒータ盤８は、下ケース３内に配置され、被ラミネート体６を加熱する。上フレーム４１は、上ケース２の下面側の縁部に固定される。下フレーム４２は、上フレーム４１の下面側に、ダイヤフラム５を上フレーム４１との間に挟んで固定される。上フレーム４１の内側端部は、上ケース２の下面との接触部から上フレーム４１の外側に向かって斜め下方に形成された第１テーパ部を有する。下フレーム４２の内側端部は、ダイヤフラム５との接触部から下フレーム４２の内側に向かって斜め下方に形成された第２テーパ部を有する。 （もっと読む）

【課題】樹脂含浸層への母材樹脂の均一な含浸ができ、ライニング材の反転作業の円滑化も期待できる新規な既設管の更生方法を提供することを目的とする。
【解決手段】管状のライニング材１における樹脂含浸層１２に母材樹脂を含浸させ、硬化性樹脂を含浸させたライニング材１を既設管内に挿入し、膨張、固化させることによって、既設管の内壁をライニング材で被覆する。母材樹脂として、未硬化の状態で、１０℃以下の温度条件下において、２００〜５０００ｍＰａ・ｓの粘度範囲に含まれる流動性を発現する低粘度化されたエポキシ系樹脂混合物を用い、未硬化の状態の母材樹脂を１０℃以下に冷却することによって、２００〜５０００ｍＰａ・ｓの粘度に調整した母材樹脂を、樹脂含浸層１２に含浸する。 （もっと読む）

【課題】管ライニング材を硬化させる熱媒を供給あるいは排出するホースの導入状態の監視ないし確認が容易になるライニング材反転装置を提供する。
【解決手段】管ライニング材１が反転ノズル３０により反転されて管路３内に挿入される。管ライニング材の管路への反転挿入が完了した後、取付管６０を収納容器から切り離し、取付管の上部を窓が掲載された蓋８０でカバーしたあと、熱媒供給ホース７０並びにその排出ホース７１を、取付管の側部から反転した管ライニング材内部に導入する。このような構成では、ホースの挿入が容易になるとともに、取付管の上部には、取付管を覆う蓋しかなく、取付管上部からホース導入状態を良好に監視することが可能になる。 （もっと読む）