ころ軸受及びその製造方法
【課題】コストが嵩む原因となる、各ころ３、３の各部の硬さ、所定部分の残留オーステナイト量及び圧縮残留応力の値を適正に規制する事により、特別な材料や特別な熱処理を使用せずに低コストで造れ、しかも、耐久性を含めて優れた性能を発揮できるころ軸受を実現する。
【解決手段】各ころ３、３の芯部の硬さの値Ｘを、ビッカース硬度で７７０〜８３０Ｈｖとする。又、これら各ころ３、３の表面の硬さのビッカース硬度での値をＹとした場合に、１．００６×Ｘ≦Ｙ≦１．０５０×Ｘを満たす。又、上記各ころ３、３の芯部の残留オーステナイト量を１５〜２５容量％とする。更に、これら各ころ３、３の表面から５０μｍの深さでの圧縮残留応力の最大値を３００〜９００ＭＰａとする。
【解決手段】各ころ３、３の芯部の硬さの値Ｘを、ビッカース硬度で７７０〜８３０Ｈｖとする。又、これら各ころ３、３の表面の硬さのビッカース硬度での値をＹとした場合に、１．００６×Ｘ≦Ｙ≦１．０５０×Ｘを満たす。又、上記各ころ３、３の芯部の残留オーステナイト量を１５〜２５容量％とする。更に、これら各ころ３、３の表面から５０μｍの深さでの圧縮残留応力の最大値を３００〜９００ＭＰａとする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車用変速機等、各種機械装置の回転支持部に組み込まれるころ軸受及びその製造方法の改良に関する。具体的には、優れた耐久性を有するころ軸受を低コストで得られる性状及びその製造方法の実現を意図したものである。尚、本明細書及び特許請求の範囲中での「ころ」の語には、アスペクト比が大きい（直径に比べて軸方向寸法が長い）「ニードル」も含む。
【背景技術】
【０００２】
自動車用変速機等、各種機械装置の回転支持部で、スラスト荷重が加わらない代わりに大きなラジアル荷重が加わる部分にはラジアルころ軸受が、ラジアル荷重が加わらない代わりに大きなスラスト荷重が加わる部分にはスラストころ軸受が、それぞれ使用されている。図１は、従来から知られているころ軸受の６例を示している。この６例のうちの（Ａ）〜（Ｃ）がラジアルころ軸受１ａ〜１ｃを、（Ｄ）〜（Ｆ）がスラストころ軸受２ａ〜２ｃを、それぞれ示している。又、このうちの（Ａ）（Ｄ）に示したラジアルころ軸受１ａ及びスラストころ軸受２ａは、それぞれ複数本のころ３ａ、３ｂと保持器４ａ、５ａとからのみ成る。又、（Ｂ）（Ｅ）に示したラジアルころ軸受１ｂ及びスラストころ軸受２ｂは、それぞれ複数本のころ３ａ、３ｂと、保持器４ｂ、５ｂと、シェル６（ラジアルころ軸受１ｂの場合）又は１枚のスラスト軌道輪７（スラストころ軸受２ｂの場合）とから成る。更に、（Ｃ）（Ｆ）に示したラジアルころ軸受１ｃ及びスラストころ軸受２ｃは、それぞれ複数本のころ３ａ、３ｂと、保持器４ｃ、５ｃと、シェル６及び内輪８（ラジアルころ軸受１ｃの場合）又は１対のスラスト軌道輪７ｂ、７ｃ（スラストころ軸受２ｃの場合）とから成る。
【０００３】
これら各ころ軸受のうちのラジアルころ軸受１ａ〜１ｃは、例えば軸の外周面と外径側部材の内周面との間に設置して、これら軸と外径側部材との間に加わるラジアル荷重を支承しつつ、これら軸と外径側部材との相対回転を許容する。これに対してスラストころ軸受２ａ〜２ｃは、軸方向に対向する１対の部材の軸方向端面同士の間に挟持して、これら両部材同士の間に加わるスラスト荷重を支承しつつ、これら両部材同士の相対回転を許容する。上記各ラジアルころ軸受１ａ〜１ｃ及び上記各スラストころ軸受２ａ〜２ｃの構造及び作用に就いては、従来から広く知られており、本発明の特徴部分とも関係しない為、詳しい説明は省略する。
【０００４】
上述の様な各種のころ軸受は、使用時に各ころ３ａ、３ｂの転動面と相手軌道面との転がり接触部に所定の潤滑剤を送り込んで、この転がり接触部を潤滑する。例えば、自動車用変速機に組み込まれるころ軸受の場合には、送油ポンプによりミッションオイルを、ころ軸受内部に送り込んで、上記転がり接触部を潤滑する。但し、このミッションオイルによる潤滑は、必ずしも好条件では行われない場合がある。即ち、ミッションオイル中には、歯車同士の噛合部で発生した摩耗粉（金属粉）等の硬い異物が混入する事が避けられない。この様な硬い異物が上記転がり接触部に噛み込まれると、上記各ころ３ａ、３ｂの転動面を含めて、この転がり接触部を構成する面に早期剥離等の損傷が発生し易くなる。
【０００５】
この様な損傷を防止して、硬い異物が混入する様な厳しい潤滑環境下でも十分な耐久性を確保する為には、転がり接触部を構成する面の残留オーステナイトを確保（多く）し、異物によって形成された圧痕縁の応力集中を緩和する事が有効である。残留オーステナイトを確保する手法として、例えば特許文献１には、浸炭処理、又は、浸炭窒化処理を施す事が記載されている。但し、浸炭処理にしても、浸炭窒化処理にしても、通常の焼き入れ（ずぶ焼き入れ）と比較して処理コストが嵩み、ころ軸受の製造コストを高くすると言った問題がある。
【０００６】
又、上記早期剥離は、転がり接触面を構成する面に発生した微小なき裂（ピーリング）を起点として発生するので、この面に圧縮残留応力を発生させておく事も、上記早期剥離を抑える事に対して有効である。この様な観点から特許文献２には、ころ軸受等の転がり軸受を構成する部品の表面にショット・ピーニングを施す事により、表層部の最大圧縮残留応力を５０〜１１０kgf/mm2 、硬度をＨｖ８３０〜９６０とする事で、当該部品の耐ピーリング性を向上させる技術が開示されている。但し、過度にショット・ピーニング加工を施すと、加工誘起マルテンサイト変態によって、残留オーステナイト量が低下する。この為、当該部品に関して、加工前の残留オーステナイト量を適正にせずにショット・ピーニングを施すと、異物が混入する様な厳しい潤滑環境下では、当該部品の寿命がかえって短くなる可能性がある。
【０００７】
更に、特許文献３には、ボールねじ用部品、一方向クラッチ用部品等の機械部品の転がり疲れ寿命を向上させる為に、Ｍｎを０．９〜２．０％を含有する高炭素クロム軸受鋼製の素材を８５０〜８９０℃から焼き入れした後、２５０℃以下の温度に焼き戻し、表面硬さ６０〜６４ＨＲＣ、残留オーステナイト量２０〜３０％、旧オーステナイト結晶粒度９番以上とする技術が記載されている。ＭｎはＭｓ点を低下させる為、残留オーステナイトの確保には有効であるが、比較的高価な元素であるＭｎ量を多くする事は、当該部品の製造コスト上昇に繋がり、ころ軸受に適用した場合に、ころ軸受の製造コストを高くする原因となる。又、ころ軸受の構成部品の焼き入れ処理を、処理が容易で低コストで行える、ずぶ焼で行い、しかも当該部品の残留オーステナイト量を確保しようとした場合、当該部品の寸法安定性が悪化する可能性がある。
異物混入潤滑環境下での転がり疲れ寿命の確保を図る為の技術を記載した刊行物として、他にも特許文献４〜６に記載されたものが知られているが、同様の問題を有する。
【０００８】
【特許文献１】特開昭６４−５５４２３号公報
【特許文献２】特開平５−２８８２５７号公報
【特許文献３】特開２００７−７７４３２号公報
【特許文献４】特開平６−２５７９９号公報
【特許文献５】特開２００２−２４２９４１号公報
【特許文献６】特開２００３−１７２３６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上述の様な事情に鑑みて、コストが嵩む原因となる、ころ軸受を構成する各ころの各部の硬さ、所定部分の残留オーステナイト量及び圧縮残留応力の値を適正に規制する事により、特別な材料や特別な熱処理を使用せずに低コストで造れ、しかも、耐久性を含めて優れた性能を発揮できるころ軸受とその製造方法を実現すべく発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明のころ軸受及びその製造方法のうち、請求項１に記載したころ軸受の発明は、従来から知られている各種ころ軸受と同様に、互いに対向する面をそれぞれ軌道面として互いに同心に配置された１対の軌道輪と、これら両軌道面同士の間に転動自在に設けられた複数本のころとを備える。
特に、本発明のころ軸受に於いては、上記各ころの芯部の硬さの値Ｘを、ビッカース硬度で７７０〜８３０Ｈｖとしている。又、これら各ころの表面の硬さのビッカース硬度での値をＹとした場合に、１．００６×Ｘ≦Ｙ≦１．０５０×Ｘを満たすべく、上記各ころの表面の硬さを規制している。又、上記各ころの芯部の残留オーステナイト量を１５〜２５容量％としている。更に、これら各ころの表面から５０μｍの深さでの圧縮残留応力の最大値を、３００〜９００ＭＰａとしている。
【００１１】
一方、請求項２に記載した、ころ軸受の製造方法は、先ず、ＪＩＳに規定した高炭素クロム軸受鋼２種（ＳＵＪ２）製の素材（Ｃを０．９５〜１．１０重量％、Ｓｉを０．１５〜０．３５重量％、Ｍｎを０．５０重量％以下、Ｐを０．０２５重量％以下、Ｓを０．０２５重量％以下、Ｃｒを１．３０〜１．６０重量％含み、残りをＦｅ及び不可避不純物とした鉄系合金）を所定の形状に加工して複数本のころ用中間素材とする。
その後、これら各ころ用中間素材を、８５０〜８８０℃に加熱保持後焼き入れしてから、１４０〜１８０℃で焼き戻しを施し、更に、バレル研磨による仕上加工とピーニング加工とのうちの少なくとも一方の加工を、上記ころ用中間素材に施す。
これらの熱処理及び加工により、上記各ころ用中間素材を、複数本のころとする。これら各ころは、それぞれ、芯部の硬さのビッカース硬度での値Ｘが７７０〜８３０Ｈｖであり、表面のビッカース硬度での値Ｙが１．００６×Ｘ≦Ｙ≦１．０５０×Ｘを満たす。又、芯部の残留オーステナイト量が１５〜２５容量％であり、且つ、表面から５０μｍの深さでの圧縮残留応力の最大値が３００〜９００ＭＰａである。
この様な性状を有する各ころは、その後、１対の軌道輪に互いに対向する状態で設けた１対の軌道面同士の間に組み込む。
【発明の効果】
【００１２】
上述の様な構成を有する本発明のころ軸受及びその製造方法によれば、低コストで、しかも、耐久性を含めて優れた性能を発揮できるころ軸受を得られる。
第一に、芯部の硬さを７７０〜８３０Ｈｖ確保する事で、表面の硬さを芯部の硬さの１．００６〜１．０５０倍程度に抑えても、この表面の硬さを十分に大きく（７７５〜８７１Ｈｖに）できる。又、ピーリングの発生を抑える為の圧縮残留応力の値を、表面から５０μｍの深さでの最大値で３００〜９００ＭＰａの範囲に抑えている。従って、異物混入潤滑環境下での転がり疲れ寿命の確保を図る為に必要な、上記表面の硬さ（７７５〜８７１Ｈｖ）及び圧縮残留応力（最大値で３００〜９００ＭＰａ）を、バレル研磨又は軽いピーニング加工により得るとしても、加工誘起マルテンサイト変態による残留オーステナイト量の減少を抑えられる。そして、本発明の場合には、上記各ころの芯部の残留オーステナイトの量を１５〜２５容量％確保しているので、これら各ころの表面部分の残留オーステナイトの量が多少低減しても、耐久性確保の為に必要とする残留オーステナイト量を確保できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明の特徴は、低コストで、しかも、耐久性を含めて優れた性能を発揮できるころ軸受を実現すべく、各ころの各部の硬さ、所定位置での圧縮残留応力の値、芯部の残留オーステナイト量を適正に規制する点にある。図面に表れるころ軸受の構造及び作用に就いては、前述の図１の（Ａ）〜（Ｆ）に示した６種類のころ軸受を含め、従来から知られている各種ころ軸受と同様であるから、重複する説明は省略する。
【実施例１】
【００１４】
本発明の効果を確認する為に行った実験に就いて説明する。この実験では、ころの材料としてＪＩＳ Ｇ ４８０５に規定した高炭素クロム軸受鋼２種（ＳＵＪ２）を使用し、熱処理条件、及び、表面仕上の条件を後述する表１に示す様に各種異ならせ、各部の硬さ、芯部の残留オーステナイト量、表面から５０μｍの深さでの圧縮残留応力の最大値を各種異ならせた、本発明に属するもの１１種類（実施例１〜１１）と、本発明から外れるもの８種類（比較例１〜８）との、合計１９種類の試料を作成した。そして、これら各試料を図２に示す様な試験装置に組み込み、耐久試験を行った。上記熱処理条件に関しては、８２０〜９００℃に加熱した後３０〜６０min 保持してから焼き入れし、次いで、１２０〜２００℃で６０〜１２０min の焼き戻しを行った。
【００１５】
又、一部の試料（実施例１〜８、比較例１〜６）に関しては、ピーニング加工を施さず、仕上加工としてのバレル研磨のみを施す事で、表面の硬さを芯部の硬さよりも高めた。
これに対して、残りの試料のうち、実施例９及び比較例７〜８に関しては、ピーニング加工として回転バレルを用い、５〜１２０min のバレル加工を施し、更に仕上加工として上記バレル研磨を施す事により、表面の硬さを芯部の硬さよりも高めた。
又、実施例１０〜１１に関しては、ピーニング加工として上記バレル加工のみを施す事により、表面の硬さを芯部の硬さよりも高めた。尚、実施例１０の場合には、仕上加工としてセンタレス研磨を施した後に、転動面の表面状態を悪化させない程度の上記バレル加工を施した。
更に、比較例６に就いては、表面の硬さを芯部の硬さよりも高くする為の処理は行わなかった。
【００１６】
この様にして、外径が２mm、全長が１５mmのころを、各試料毎に複数本ずつ作成した。この様なころに就いて、耐久試験を行った。この耐久試験は、各試料で同じ所定の本数のころ３、３を、図２に示す様に回転軸９の外周面に設けた内輪軌道と外輪１０の内周面に設けた外輪軌道との間に組み込んでころ軸受を構成し、図示しないサポート軸受を介して上記外輪１０にラジアル荷重を負荷しつつ、上記回転軸９を回転させた。この外輪１０及び上記回転軸９には、ＳＵＪ２に浸炭窒化処理を施したものを用いた。
【００１７】
［耐久試験の条件］
ラジアル荷重 ： ５５００Ｎ
回転速度 ： ８０００min-1
潤滑油温度 ： １３０℃
尚、耐久試験の前に、予め、鉄粉を３００ｐｐｍ混入したグリースを、試験用のころ軸受の内部に封入した状態で１０分間運転する事により、軌道面に圧痕を形成した。その後洗浄したものを、試験用のころ軸受とした。
【００１８】
この様な条件で行った実験の結果を、各試料を造った条件、各試料の性状と共に、下記の表１に示した。尚、耐久試験の結果は、従来例としての比較例１に対する比で表した。又、上記各試料の芯部硬さは、切断した試料の断面中央部を、マイクロビッカース試験機により、測定荷重９．８Ｎ（１kgf ）で測定した。又、表面硬さは、上記ころの表面を、ビッカース試験機により、測定荷重４９Ｎ（５kgf ）で測定し、ＪＩＳ Ｚ ２２４４に基づき平面硬さに補正した。更に、芯部の残留オーステナイト量、及び、圧縮残留応力は、Ｘ線回折装置により測定した。
【００１９】
【表１】
【００２０】
この様な実験の結果を表した表１の記載から、次の事が分かる。
先ず、実施例１〜１１は、何れも、所定の熱処理により芯部の硬さ並びに残留オーステナイト量を確保すると共に、この芯部の硬さに対する表面硬さを高める程度、並びに、表面近くの残留圧縮応力の値を抑えている為、比較例１（従来例）に対して、耐久性（寿命）が、何れも２倍以上となった。この理由は、上記各要素を適正に規制する事により、上記各ころの表面の硬さ、残留オーステナイト量、圧縮残留応力が、高次元でバランスした為である。
【００２１】
この様な各実施例に対して、比較例１、２の場合には、焼き入れ温度が低く硬さが不十分であった為（比較例１の場合には、これに加えて、芯部の残留オーステナイト量が少なく、表面の残留オーステナイト量を確保できなかった為）、何れも、十分な長寿命効果を得られなかった。
又、比較例３は、焼き入れ温度が高く、この為に、芯部の残留オーステナイト量が過度に多くなって、耐久性を必ずしも十分に向上させられなかった。これは、残留オーステナイトの分解に伴う寸法及び形状の悪化が要因と考えられる。
又、比較例４は、焼き戻し温度が１２０℃と低く、各部の硬さが過度に高いままとなって、耐久性を必ずしも十分に向上させられなかった。これは、比較例３と同様に、寸法及び形状の安定性が不十分であった事が要因と考えられる。
又、比較例５は、焼き戻し温度が２００℃と高く、硬さ及び残留オーステナイト量が何れも不足した為、短寿命であった。
又、比較例６は、前記ピーニング加工も前記バレル研磨も施しておらず、適度な圧縮残留応力を発生させられなかった為、耐久性を必ずしも十分に向上させられなかった。
更に、比較例７及び比較例８は、上記ピーニング加工が不適切（過度）であり、短寿命であった。これは、過度の加工により最表面における残留オーステナイト量が減少し過ぎた事と、過度の圧縮残留応力が付与された事が要因と考えられる。
【産業上の利用可能性】
【００２２】
本発明を実施するに際して、各ころ内部の圧縮残留応力の最大値を適正にする為のピーニング加工の方法としては、回転バレルを用いたバレル加工に限らず、同様の効果が得られる加工方法であれば、例えば、振動バレル、遠心バレル等を用いたバレル加工、或いは、ショット・ピーニング等を用いても良い。又、バレル加工を採用する場合でも、研磨の前後の何れかで実施する方法に限らず、得られる品質が適正であれば、両方で実施しても良い。
更に、仕上加工の方法もバレル研磨に限らず、同様の効果が得られる加工方法を採用する事ができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の対象となるころ軸受の構造の６例を示す断面図。
【図２】本発明の効果を確認する為に行った実験に使用した装置の略断面図。
【符号の説明】
【００２４】
１ａ、１ｂ、１ｃ ラジアルころ軸受
２ａ、２ｂ、２ｃ スラストころ軸受
３、３ａ、３ｂ ころ
４ａ、４ｂ 保持器
５ａ、５ｂ 保持器
６ａ、６ｂ シェル
７ａ、７ｂ、７ｃ スラスト軌道輪
８ 内輪
９ 回転軸
１０ 外輪
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車用変速機等、各種機械装置の回転支持部に組み込まれるころ軸受及びその製造方法の改良に関する。具体的には、優れた耐久性を有するころ軸受を低コストで得られる性状及びその製造方法の実現を意図したものである。尚、本明細書及び特許請求の範囲中での「ころ」の語には、アスペクト比が大きい（直径に比べて軸方向寸法が長い）「ニードル」も含む。
【背景技術】
【０００２】
自動車用変速機等、各種機械装置の回転支持部で、スラスト荷重が加わらない代わりに大きなラジアル荷重が加わる部分にはラジアルころ軸受が、ラジアル荷重が加わらない代わりに大きなスラスト荷重が加わる部分にはスラストころ軸受が、それぞれ使用されている。図１は、従来から知られているころ軸受の６例を示している。この６例のうちの（Ａ）〜（Ｃ）がラジアルころ軸受１ａ〜１ｃを、（Ｄ）〜（Ｆ）がスラストころ軸受２ａ〜２ｃを、それぞれ示している。又、このうちの（Ａ）（Ｄ）に示したラジアルころ軸受１ａ及びスラストころ軸受２ａは、それぞれ複数本のころ３ａ、３ｂと保持器４ａ、５ａとからのみ成る。又、（Ｂ）（Ｅ）に示したラジアルころ軸受１ｂ及びスラストころ軸受２ｂは、それぞれ複数本のころ３ａ、３ｂと、保持器４ｂ、５ｂと、シェル６（ラジアルころ軸受１ｂの場合）又は１枚のスラスト軌道輪７（スラストころ軸受２ｂの場合）とから成る。更に、（Ｃ）（Ｆ）に示したラジアルころ軸受１ｃ及びスラストころ軸受２ｃは、それぞれ複数本のころ３ａ、３ｂと、保持器４ｃ、５ｃと、シェル６及び内輪８（ラジアルころ軸受１ｃの場合）又は１対のスラスト軌道輪７ｂ、７ｃ（スラストころ軸受２ｃの場合）とから成る。
【０００３】
これら各ころ軸受のうちのラジアルころ軸受１ａ〜１ｃは、例えば軸の外周面と外径側部材の内周面との間に設置して、これら軸と外径側部材との間に加わるラジアル荷重を支承しつつ、これら軸と外径側部材との相対回転を許容する。これに対してスラストころ軸受２ａ〜２ｃは、軸方向に対向する１対の部材の軸方向端面同士の間に挟持して、これら両部材同士の間に加わるスラスト荷重を支承しつつ、これら両部材同士の相対回転を許容する。上記各ラジアルころ軸受１ａ〜１ｃ及び上記各スラストころ軸受２ａ〜２ｃの構造及び作用に就いては、従来から広く知られており、本発明の特徴部分とも関係しない為、詳しい説明は省略する。
【０００４】
上述の様な各種のころ軸受は、使用時に各ころ３ａ、３ｂの転動面と相手軌道面との転がり接触部に所定の潤滑剤を送り込んで、この転がり接触部を潤滑する。例えば、自動車用変速機に組み込まれるころ軸受の場合には、送油ポンプによりミッションオイルを、ころ軸受内部に送り込んで、上記転がり接触部を潤滑する。但し、このミッションオイルによる潤滑は、必ずしも好条件では行われない場合がある。即ち、ミッションオイル中には、歯車同士の噛合部で発生した摩耗粉（金属粉）等の硬い異物が混入する事が避けられない。この様な硬い異物が上記転がり接触部に噛み込まれると、上記各ころ３ａ、３ｂの転動面を含めて、この転がり接触部を構成する面に早期剥離等の損傷が発生し易くなる。
【０００５】
この様な損傷を防止して、硬い異物が混入する様な厳しい潤滑環境下でも十分な耐久性を確保する為には、転がり接触部を構成する面の残留オーステナイトを確保（多く）し、異物によって形成された圧痕縁の応力集中を緩和する事が有効である。残留オーステナイトを確保する手法として、例えば特許文献１には、浸炭処理、又は、浸炭窒化処理を施す事が記載されている。但し、浸炭処理にしても、浸炭窒化処理にしても、通常の焼き入れ（ずぶ焼き入れ）と比較して処理コストが嵩み、ころ軸受の製造コストを高くすると言った問題がある。
【０００６】
又、上記早期剥離は、転がり接触面を構成する面に発生した微小なき裂（ピーリング）を起点として発生するので、この面に圧縮残留応力を発生させておく事も、上記早期剥離を抑える事に対して有効である。この様な観点から特許文献２には、ころ軸受等の転がり軸受を構成する部品の表面にショット・ピーニングを施す事により、表層部の最大圧縮残留応力を５０〜１１０kgf/mm2 、硬度をＨｖ８３０〜９６０とする事で、当該部品の耐ピーリング性を向上させる技術が開示されている。但し、過度にショット・ピーニング加工を施すと、加工誘起マルテンサイト変態によって、残留オーステナイト量が低下する。この為、当該部品に関して、加工前の残留オーステナイト量を適正にせずにショット・ピーニングを施すと、異物が混入する様な厳しい潤滑環境下では、当該部品の寿命がかえって短くなる可能性がある。
【０００７】
更に、特許文献３には、ボールねじ用部品、一方向クラッチ用部品等の機械部品の転がり疲れ寿命を向上させる為に、Ｍｎを０．９〜２．０％を含有する高炭素クロム軸受鋼製の素材を８５０〜８９０℃から焼き入れした後、２５０℃以下の温度に焼き戻し、表面硬さ６０〜６４ＨＲＣ、残留オーステナイト量２０〜３０％、旧オーステナイト結晶粒度９番以上とする技術が記載されている。ＭｎはＭｓ点を低下させる為、残留オーステナイトの確保には有効であるが、比較的高価な元素であるＭｎ量を多くする事は、当該部品の製造コスト上昇に繋がり、ころ軸受に適用した場合に、ころ軸受の製造コストを高くする原因となる。又、ころ軸受の構成部品の焼き入れ処理を、処理が容易で低コストで行える、ずぶ焼で行い、しかも当該部品の残留オーステナイト量を確保しようとした場合、当該部品の寸法安定性が悪化する可能性がある。
異物混入潤滑環境下での転がり疲れ寿命の確保を図る為の技術を記載した刊行物として、他にも特許文献４〜６に記載されたものが知られているが、同様の問題を有する。
【０００８】
【特許文献１】特開昭６４−５５４２３号公報
【特許文献２】特開平５−２８８２５７号公報
【特許文献３】特開２００７−７７４３２号公報
【特許文献４】特開平６−２５７９９号公報
【特許文献５】特開２００２−２４２９４１号公報
【特許文献６】特開２００３−１７２３６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上述の様な事情に鑑みて、コストが嵩む原因となる、ころ軸受を構成する各ころの各部の硬さ、所定部分の残留オーステナイト量及び圧縮残留応力の値を適正に規制する事により、特別な材料や特別な熱処理を使用せずに低コストで造れ、しかも、耐久性を含めて優れた性能を発揮できるころ軸受とその製造方法を実現すべく発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明のころ軸受及びその製造方法のうち、請求項１に記載したころ軸受の発明は、従来から知られている各種ころ軸受と同様に、互いに対向する面をそれぞれ軌道面として互いに同心に配置された１対の軌道輪と、これら両軌道面同士の間に転動自在に設けられた複数本のころとを備える。
特に、本発明のころ軸受に於いては、上記各ころの芯部の硬さの値Ｘを、ビッカース硬度で７７０〜８３０Ｈｖとしている。又、これら各ころの表面の硬さのビッカース硬度での値をＹとした場合に、１．００６×Ｘ≦Ｙ≦１．０５０×Ｘを満たすべく、上記各ころの表面の硬さを規制している。又、上記各ころの芯部の残留オーステナイト量を１５〜２５容量％としている。更に、これら各ころの表面から５０μｍの深さでの圧縮残留応力の最大値を、３００〜９００ＭＰａとしている。
【００１１】
一方、請求項２に記載した、ころ軸受の製造方法は、先ず、ＪＩＳに規定した高炭素クロム軸受鋼２種（ＳＵＪ２）製の素材（Ｃを０．９５〜１．１０重量％、Ｓｉを０．１５〜０．３５重量％、Ｍｎを０．５０重量％以下、Ｐを０．０２５重量％以下、Ｓを０．０２５重量％以下、Ｃｒを１．３０〜１．６０重量％含み、残りをＦｅ及び不可避不純物とした鉄系合金）を所定の形状に加工して複数本のころ用中間素材とする。
その後、これら各ころ用中間素材を、８５０〜８８０℃に加熱保持後焼き入れしてから、１４０〜１８０℃で焼き戻しを施し、更に、バレル研磨による仕上加工とピーニング加工とのうちの少なくとも一方の加工を、上記ころ用中間素材に施す。
これらの熱処理及び加工により、上記各ころ用中間素材を、複数本のころとする。これら各ころは、それぞれ、芯部の硬さのビッカース硬度での値Ｘが７７０〜８３０Ｈｖであり、表面のビッカース硬度での値Ｙが１．００６×Ｘ≦Ｙ≦１．０５０×Ｘを満たす。又、芯部の残留オーステナイト量が１５〜２５容量％であり、且つ、表面から５０μｍの深さでの圧縮残留応力の最大値が３００〜９００ＭＰａである。
この様な性状を有する各ころは、その後、１対の軌道輪に互いに対向する状態で設けた１対の軌道面同士の間に組み込む。
【発明の効果】
【００１２】
上述の様な構成を有する本発明のころ軸受及びその製造方法によれば、低コストで、しかも、耐久性を含めて優れた性能を発揮できるころ軸受を得られる。
第一に、芯部の硬さを７７０〜８３０Ｈｖ確保する事で、表面の硬さを芯部の硬さの１．００６〜１．０５０倍程度に抑えても、この表面の硬さを十分に大きく（７７５〜８７１Ｈｖに）できる。又、ピーリングの発生を抑える為の圧縮残留応力の値を、表面から５０μｍの深さでの最大値で３００〜９００ＭＰａの範囲に抑えている。従って、異物混入潤滑環境下での転がり疲れ寿命の確保を図る為に必要な、上記表面の硬さ（７７５〜８７１Ｈｖ）及び圧縮残留応力（最大値で３００〜９００ＭＰａ）を、バレル研磨又は軽いピーニング加工により得るとしても、加工誘起マルテンサイト変態による残留オーステナイト量の減少を抑えられる。そして、本発明の場合には、上記各ころの芯部の残留オーステナイトの量を１５〜２５容量％確保しているので、これら各ころの表面部分の残留オーステナイトの量が多少低減しても、耐久性確保の為に必要とする残留オーステナイト量を確保できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明の特徴は、低コストで、しかも、耐久性を含めて優れた性能を発揮できるころ軸受を実現すべく、各ころの各部の硬さ、所定位置での圧縮残留応力の値、芯部の残留オーステナイト量を適正に規制する点にある。図面に表れるころ軸受の構造及び作用に就いては、前述の図１の（Ａ）〜（Ｆ）に示した６種類のころ軸受を含め、従来から知られている各種ころ軸受と同様であるから、重複する説明は省略する。
【実施例１】
【００１４】
本発明の効果を確認する為に行った実験に就いて説明する。この実験では、ころの材料としてＪＩＳ Ｇ ４８０５に規定した高炭素クロム軸受鋼２種（ＳＵＪ２）を使用し、熱処理条件、及び、表面仕上の条件を後述する表１に示す様に各種異ならせ、各部の硬さ、芯部の残留オーステナイト量、表面から５０μｍの深さでの圧縮残留応力の最大値を各種異ならせた、本発明に属するもの１１種類（実施例１〜１１）と、本発明から外れるもの８種類（比較例１〜８）との、合計１９種類の試料を作成した。そして、これら各試料を図２に示す様な試験装置に組み込み、耐久試験を行った。上記熱処理条件に関しては、８２０〜９００℃に加熱した後３０〜６０min 保持してから焼き入れし、次いで、１２０〜２００℃で６０〜１２０min の焼き戻しを行った。
【００１５】
又、一部の試料（実施例１〜８、比較例１〜６）に関しては、ピーニング加工を施さず、仕上加工としてのバレル研磨のみを施す事で、表面の硬さを芯部の硬さよりも高めた。
これに対して、残りの試料のうち、実施例９及び比較例７〜８に関しては、ピーニング加工として回転バレルを用い、５〜１２０min のバレル加工を施し、更に仕上加工として上記バレル研磨を施す事により、表面の硬さを芯部の硬さよりも高めた。
又、実施例１０〜１１に関しては、ピーニング加工として上記バレル加工のみを施す事により、表面の硬さを芯部の硬さよりも高めた。尚、実施例１０の場合には、仕上加工としてセンタレス研磨を施した後に、転動面の表面状態を悪化させない程度の上記バレル加工を施した。
更に、比較例６に就いては、表面の硬さを芯部の硬さよりも高くする為の処理は行わなかった。
【００１６】
この様にして、外径が２mm、全長が１５mmのころを、各試料毎に複数本ずつ作成した。この様なころに就いて、耐久試験を行った。この耐久試験は、各試料で同じ所定の本数のころ３、３を、図２に示す様に回転軸９の外周面に設けた内輪軌道と外輪１０の内周面に設けた外輪軌道との間に組み込んでころ軸受を構成し、図示しないサポート軸受を介して上記外輪１０にラジアル荷重を負荷しつつ、上記回転軸９を回転させた。この外輪１０及び上記回転軸９には、ＳＵＪ２に浸炭窒化処理を施したものを用いた。
【００１７】
［耐久試験の条件］
ラジアル荷重 ： ５５００Ｎ
回転速度 ： ８０００min-1
潤滑油温度 ： １３０℃
尚、耐久試験の前に、予め、鉄粉を３００ｐｐｍ混入したグリースを、試験用のころ軸受の内部に封入した状態で１０分間運転する事により、軌道面に圧痕を形成した。その後洗浄したものを、試験用のころ軸受とした。
【００１８】
この様な条件で行った実験の結果を、各試料を造った条件、各試料の性状と共に、下記の表１に示した。尚、耐久試験の結果は、従来例としての比較例１に対する比で表した。又、上記各試料の芯部硬さは、切断した試料の断面中央部を、マイクロビッカース試験機により、測定荷重９．８Ｎ（１kgf ）で測定した。又、表面硬さは、上記ころの表面を、ビッカース試験機により、測定荷重４９Ｎ（５kgf ）で測定し、ＪＩＳ Ｚ ２２４４に基づき平面硬さに補正した。更に、芯部の残留オーステナイト量、及び、圧縮残留応力は、Ｘ線回折装置により測定した。
【００１９】
【表１】
【００２０】
この様な実験の結果を表した表１の記載から、次の事が分かる。
先ず、実施例１〜１１は、何れも、所定の熱処理により芯部の硬さ並びに残留オーステナイト量を確保すると共に、この芯部の硬さに対する表面硬さを高める程度、並びに、表面近くの残留圧縮応力の値を抑えている為、比較例１（従来例）に対して、耐久性（寿命）が、何れも２倍以上となった。この理由は、上記各要素を適正に規制する事により、上記各ころの表面の硬さ、残留オーステナイト量、圧縮残留応力が、高次元でバランスした為である。
【００２１】
この様な各実施例に対して、比較例１、２の場合には、焼き入れ温度が低く硬さが不十分であった為（比較例１の場合には、これに加えて、芯部の残留オーステナイト量が少なく、表面の残留オーステナイト量を確保できなかった為）、何れも、十分な長寿命効果を得られなかった。
又、比較例３は、焼き入れ温度が高く、この為に、芯部の残留オーステナイト量が過度に多くなって、耐久性を必ずしも十分に向上させられなかった。これは、残留オーステナイトの分解に伴う寸法及び形状の悪化が要因と考えられる。
又、比較例４は、焼き戻し温度が１２０℃と低く、各部の硬さが過度に高いままとなって、耐久性を必ずしも十分に向上させられなかった。これは、比較例３と同様に、寸法及び形状の安定性が不十分であった事が要因と考えられる。
又、比較例５は、焼き戻し温度が２００℃と高く、硬さ及び残留オーステナイト量が何れも不足した為、短寿命であった。
又、比較例６は、前記ピーニング加工も前記バレル研磨も施しておらず、適度な圧縮残留応力を発生させられなかった為、耐久性を必ずしも十分に向上させられなかった。
更に、比較例７及び比較例８は、上記ピーニング加工が不適切（過度）であり、短寿命であった。これは、過度の加工により最表面における残留オーステナイト量が減少し過ぎた事と、過度の圧縮残留応力が付与された事が要因と考えられる。
【産業上の利用可能性】
【００２２】
本発明を実施するに際して、各ころ内部の圧縮残留応力の最大値を適正にする為のピーニング加工の方法としては、回転バレルを用いたバレル加工に限らず、同様の効果が得られる加工方法であれば、例えば、振動バレル、遠心バレル等を用いたバレル加工、或いは、ショット・ピーニング等を用いても良い。又、バレル加工を採用する場合でも、研磨の前後の何れかで実施する方法に限らず、得られる品質が適正であれば、両方で実施しても良い。
更に、仕上加工の方法もバレル研磨に限らず、同様の効果が得られる加工方法を採用する事ができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の対象となるころ軸受の構造の６例を示す断面図。
【図２】本発明の効果を確認する為に行った実験に使用した装置の略断面図。
【符号の説明】
【００２４】
１ａ、１ｂ、１ｃ ラジアルころ軸受
２ａ、２ｂ、２ｃ スラストころ軸受
３、３ａ、３ｂ ころ
４ａ、４ｂ 保持器
５ａ、５ｂ 保持器
６ａ、６ｂ シェル
７ａ、７ｂ、７ｃ スラスト軌道輪
８ 内輪
９ 回転軸
１０ 外輪
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに対向する面をそれぞれ軌道面として互いに同心に配置された１対の軌道輪と、これら両軌道面同士の間に転動自在に設けられた複数本のころとを備えたころ軸受に於いて、これら各ころの芯部の硬さの値Ｘが、ビッカース硬度で７７０〜８３０Ｈｖであり、これら各ころの表面の硬さのビッカース硬度での値をＹとした場合に、１．００６×Ｘ≦Ｙ≦１．０５０×Ｘを満たすと共に、上記各ころの芯部の残留オーステナイト量が１５〜２５容量％であり、且つ、これら各ころの表面から５０μｍの深さでの圧縮残留応力の最大値が３００〜９００ＭＰａである事を特徴とするころ軸受。
【請求項２】
ＪＩＳに規定した高炭素クロム軸受鋼２種製の素材を所定の形状に加工して複数本のころ用中間素材とした後、これら各ころ用中間素材を、８５０〜８８０℃に加熱保持後焼き入れしてから、１４０〜１８０℃で焼き戻しを施し、更に、バレル研磨による仕上加工とピーニング加工とのうちの少なくとも一方の加工を上記ころ用中間素材に施す事により、芯部の硬さのビッカース硬度での値Ｘが７７０〜８３０Ｈｖであり、表面のビッカース硬度での値Ｙが１．００６×Ｘ≦Ｙ≦１．０５０×Ｘを満たし、芯部の残留オーステナイト量が１５〜２５容量％であり、且つ、表面から５０μｍの深さでの圧縮残留応力の最大値が３００〜９００ＭＰａである複数本のころとした後、これら各ころを、１対の軌道輪に互いに対向する状態で設けた１対の軌道面同士の間に組み込む、ころ軸受の製造方法。
【請求項１】
互いに対向する面をそれぞれ軌道面として互いに同心に配置された１対の軌道輪と、これら両軌道面同士の間に転動自在に設けられた複数本のころとを備えたころ軸受に於いて、これら各ころの芯部の硬さの値Ｘが、ビッカース硬度で７７０〜８３０Ｈｖであり、これら各ころの表面の硬さのビッカース硬度での値をＹとした場合に、１．００６×Ｘ≦Ｙ≦１．０５０×Ｘを満たすと共に、上記各ころの芯部の残留オーステナイト量が１５〜２５容量％であり、且つ、これら各ころの表面から５０μｍの深さでの圧縮残留応力の最大値が３００〜９００ＭＰａである事を特徴とするころ軸受。
【請求項２】
ＪＩＳに規定した高炭素クロム軸受鋼２種製の素材を所定の形状に加工して複数本のころ用中間素材とした後、これら各ころ用中間素材を、８５０〜８８０℃に加熱保持後焼き入れしてから、１４０〜１８０℃で焼き戻しを施し、更に、バレル研磨による仕上加工とピーニング加工とのうちの少なくとも一方の加工を上記ころ用中間素材に施す事により、芯部の硬さのビッカース硬度での値Ｘが７７０〜８３０Ｈｖであり、表面のビッカース硬度での値Ｙが１．００６×Ｘ≦Ｙ≦１．０５０×Ｘを満たし、芯部の残留オーステナイト量が１５〜２５容量％であり、且つ、表面から５０μｍの深さでの圧縮残留応力の最大値が３００〜９００ＭＰａである複数本のころとした後、これら各ころを、１対の軌道輪に互いに対向する状態で設けた１対の軌道面同士の間に組み込む、ころ軸受の製造方法。
【図１】
【図２】
【図２】
【公開番号】特開２００９−１９１２８０（Ｐ２００９−１９１２８０Ａ）
【公開日】平成２１年８月２７日（２００９．８．２７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２９９０４（Ｐ２００８−２９９０４）
【出願日】平成２０年２月１２日（２００８．２．１２）
【出願人】（０００００４２０４）日本精工株式会社 (8,378)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年８月２７日（２００９．８．２７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年２月１２日（２００８．２．１２）
【出願人】（０００００４２０４）日本精工株式会社 (8,378)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]