ゴムロールの製造装置および製造方法
【課題】従来は芯材に塗布した液状材料を加熱硬化させるため、製造装置自体を加熱炉の中に入れておく必要があり、熱効率が悪く、液状材料の加熱硬化に長時間を要し、かつエネルギー節約の観点から望ましくない。従って成形型および加熱冷却炉を必要としないゴムロールの製造装置および製造方法を提供する。
【解決手段】少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、加熱手段を内部に有し、軸を中心として回転するパイプ状コア１と、パイプ状コアの上方においてパイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流す塗布ノズル７Ａ，７Ｂ，７Ｃ，７Ｄと、塗布ノズルからパイプ状コアにかけ流された液状ゴム材料の厚みを調節するブレード２０と、ブレードによって厚みが調節された液状ゴム材料の表面に接触する補助ブレード２３と、ブレード、補助ブレードおよび塗布ノズルを、パイプ状コアの軸方向に沿って移動する移動手段１４とをゴムロールの製造装置に設けた。
【解決手段】少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、加熱手段を内部に有し、軸を中心として回転するパイプ状コア１と、パイプ状コアの上方においてパイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流す塗布ノズル７Ａ，７Ｂ，７Ｃ，７Ｄと、塗布ノズルからパイプ状コアにかけ流された液状ゴム材料の厚みを調節するブレード２０と、ブレードによって厚みが調節された液状ゴム材料の表面に接触する補助ブレード２３と、ブレード、補助ブレードおよび塗布ノズルを、パイプ状コアの軸方向に沿って移動する移動手段１４とをゴムロールの製造装置に設けた。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主として電子写真装置、プリンターの定着ロール等に使用されるゴムロールの製造装置および製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種のゴムロールを製造する装置および方法としては、芯金を筒状成形型の軸芯部に挿入し、成形型内に液状ゴム原料を注入し、加熱して液状ゴム原料を硬化させることによって、芯金の周りにゴム層を形成するものがある（例えば、特許文献１および特許文献２参照）。
【０００３】
また、その他には、芯材を回転させながら、芯材の長手方向に塗布ノズルを移動させ、塗布ノズルの先端から液状材料を芯材の外表面に流下させるもの（所謂、フローコート法）がある（例えば、特許文献３および特許文献４参照）。
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−０３９４５２号公報
【特許文献２】特開平０５−１９２９３４号公報
【特許文献３】特開２００６−０６５１７１号公報
【特許文献４】特開平０９−０８５７５６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、従来の芯金を用いてゴムロールを製造する装置および方法は、成形型を使用するため、成形型の組立て→テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体チューブ（離型性チューブ）の成形型内へのセット→成形型内への芯金（コア）の挿入→成形型への液状ゴム原料の注入→加熱硬化→冷却→成形型の分解脱型の少なくとも８工程を必要とした。
【０００６】
また、液状ゴム原料を注入した成形型は加熱チャンバーに導入して外側から加熱するのであるが、このような加熱方式では熱効率が悪く、液状ゴム原料の加熱硬化に長時間を要し、かつエネルギー節約の観点から望ましいものとはいえない。
【０００７】
さらに、この種のゴムロールは紙面を均一な圧力で押圧するため、軸方向中央部の径を大きくし、端部の径を小さくする所謂クラウン形状、あるいは軸方向中央部の径を小さくし、端部の径を大きくする所謂逆クラウン形状が付されることが多いが、このような形状は脱型の際のアンダーカット部となり、ゴム変形による成形型からの引抜き脱型が可能な程度の径差の小さいクラウン形状、あるいは逆クラウン形状しか付することができない。
【０００８】
また、従来の芯材を用いてゴムロールを製造する装置および方法では、芯材に塗布した液状材料を加熱硬化させるため、製造装置自体を加熱炉の中に入れておく必要があり、熱効率が悪く、液状材料の加熱硬化に長時間を要し、かつエネルギー節約の観点から望ましいものとはいえない。
【０００９】
さらに、芯材のみならず製造装置本体も加熱、冷却のを繰り返す過酷な環境に置かれることになるため、製造装置のライフサイクルが短くなるという問題もあった。
【００１０】
また、ノズル先端から流下される液状材料の表面にブレードを当てただけではスパイラル形状が無くならないという問題もあった。
【００１１】
本発明は、前記した全ての問題を解決するためになされたものであって、ゴムロールを製造するに際し、成形型および加熱冷却炉を必要としないゴムロールの製造装置および製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
（第１発明）
第１発明に係るゴムロールの製造装置は、少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、この加熱手段を内部に有し、軸を中心として回転するパイプ状コアと、このパイプ状コアの上方においてパイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流す塗布ノズルと、この塗布ノズルからパイプ状コアにかけ流された液状ゴム材料の厚みを調節するブレードと、このブレードによって厚みが調節された液状ゴム材料の表面に接触する補助ブレードと、これらのブレード、補助ブレードおよび塗布ノズルを、パイプ状コアの軸方向に沿って移動する移動手段とを有するものである。
【００１３】
かかる構成により、ゴムロールを製造するに際し成形型を必要としないので、従来の成形型の組立て、成形型内への芯金（コア）の挿入、成形型の分離脱型という工程が不要になる。また、加熱冷却炉を必要としないため、ゴムロールの製造装置および製造コストを安価にできる。
さらに、フローコート法で見られる液状材料表面のスパイラル模様を、補助ブレードにより無くすことができるので、スパイラル模様に起因した筋が画像にあらわれるという現象を無くすことができる。
【００１４】
尚、加熱手段は、液状ゴム材料を硬化させる温度（硬化温度）と、該温度よりも低い（液状ゴム材料を硬化させるまでに至らない）温度（予備加熱温度）の少なくとも２段階に切り換えられることが望ましい。
【００１５】
つまり、パイプ状コアへの液状ゴム材料の塗布段階（塗布工程）においては、液状ゴム材料の流動性を増すために、加熱手段によりパイプ状コアを予備加熱温度で予備加熱する。そして、パイプ状コアへ液状ゴム材料を塗布した後の加熱硬化段階（加熱硬化工程）においては、パイプ状コアの表面に塗布された液状ゴム材料を加熱硬化温度で硬化させる。このように、加熱手段の温度を少なくとも２段階に切り換えすることにより、ゴムロールの製造を効率良くできる製造装置を提供することができる。
【００１６】
また、補助ブレードは、加熱手段により流動性が増し、ブレードによって厚さが調節された液状ゴム材料の表面に形成されたスパイラル模様を消去するためのものであるので、ブレードの厚みよりも薄い方が望ましい。
【００１７】
（第２発明）
第２発明に係るゴムロールの製造装置は、少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、この加熱手段を内部に有し、軸を中心として回転するパイプ状コアと、このパイプ状コアの上方においてパイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流す塗布ノズルと、この塗布ノズルからパイプ状コアにかけ流された液状ゴム材料の厚みを調節するブレードと、このブレードによって厚みが調節された液状ゴム材料の表面に接触し、パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材と、これらブレード、回転部材および塗布ノズルを、パイプ状コアの軸方向に沿って移動する移動手段とを有するものである。
【００１８】
かかる構成により、前記したようにゴムロールの製造装置および製造コストを安価にできる。また、フローコート法で見られる液状材料表面のスパイラル模様を、回転部材により無くすことができるので、スパイラル模様に起因した筋が画像にあらわれるという現象を無くすことができる。
【００１９】
（第３発明）
第３発明に係るゴムロールの製造方法は、加熱手段によってパイプ状コアを内部から予備加熱すると共に、このパイプ状コアを、軸を中心として回転させ、パイプ状コアの上方においてパイプ状コアの軸方向に沿って移動する塗布ノズルから、パイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流すと共に、塗布ノズルと共に移動するブレードを液状ゴム材料に当てて液状ゴム材料の厚みを調節し、さらに、ブレードによって厚さが調節された液状ゴム材料の表面に補助ブレードを接触させることによってパイプ状コアの外周に液状ゴム材料の塗布層を形成した後、塗布層を加熱硬化させてゴム層を形成するものである。
【００２０】
（第４発明）
第４発明に係るゴムロールの製造方法は、加熱手段によってパイプ状コアを内部から予備加熱すると共に、このパイプ状コアを、軸を中心として回転させ、パイプ状コアの上方においてパイプ状コアの軸方向に沿って移動する塗布ノズルから、パイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流すと共に、塗布ノズルと共に移動するブレードを液状ゴム材料に当てて液状ゴム材料の厚みを調節し、さらに、ブレードによって厚さが調節された液状ゴム材料の表面に、パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材を接触させることによってパイプ状コアの外周に液状ゴム材料の塗布層を形成した後、塗布層を加熱硬化させてゴム層を形成するものである。
【００２１】
かかる構成により、ゴムロールの製造方法を簡略化し、製造装置を簡素化できるため、ゴムロールの製造コストを安価にできる。また、フローコート法で見られる液状材料表面のスパイラル模様を、補助ブレードまたは回転部材により無くすことができるので、スパイラル模様に起因した筋が画像にあらわれるという現象を無くし、高品質の画像形成ができるという効果を奏する。
【００２２】
（第５発明）
第５発明に係るゴムロールの製造装置は、少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、この加熱手段を内部に有し、軸を中心として回転するパイプ状コアと、このパイプ状コアの上方においてパイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流す塗布ノズルと、この塗布ノズルからパイプ状コアにかけ流された液状ゴム材料の厚みを調節するブレードと、このブレードによって厚みが調節された液状ゴム材料の表面に接触する補助ブレードと、パイプ状コアを、パイプ状コアの軸方向に移動させる移動手段とを有するものである。
【００２３】
（第６発明）
第６発明に係るゴムロールの製造装置は、少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、この加熱手段を内部に有し、軸を中心として回転するパイプ状コアと、このパイプ状コアの上方においてパイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流す塗布ノズルと、この塗布ノズルからパイプ状コアにかけ流された液状ゴム材料の厚みを調節するブレードと、このブレードによって厚みが調節された液状ゴム材料の表面に接触し、パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材と、パイプ状コアを、パイプ状コアの軸方向に移動させる移動手段とを有するものである。
【００２４】
かかる構成により、ゴムロールを製造するに際し成形型を必要としないので、従来の成形型の組立て、成形型内への芯金（コア）の挿入、成形型の分離脱型という工程が不要になる。また、加熱冷却炉を必要としないため、ゴムロールの製造装置および製造コストを安価にできる。
さらに、フローコート法で見られる液状材料表面のスパイラル模様を、補助ブレードまたは回転部材により無くすことができるので、スパイラル模様に起因した筋が画像にあらわれるという現象を無くすことができる。
【００２５】
（第７発明）
第７発明に係るゴムロールの製造方法は、加熱手段によってパイプ状コアを内部から予備加熱すると共に、このパイプ状コアを、軸を中心として回転させ、パイプ状コアをパイプ状コアの軸方向に移動させ、パイプ状コアの上方においてパイプ状コアに塗布ノズルから液状ゴム材料をかけ流すと共に、ブレードを液状ゴム材料に当てて液状ゴム材料の厚みを調節し、さらに、ブレードによって厚さが調節された液状ゴム材料の表面に補助ブレードを接触させることによってパイプ状コアの外周に液状ゴム材料の塗布層を形成した後、この塗布層を加熱硬化させてゴム層を形成するものである。
【００２６】
第８発明に係るゴムロールの製造方法は、加熱手段によってパイプ状コアを内部から予備加熱すると共にパイプ状コアを、軸を中心として回転させ、パイプ状コアをパイプ状コアの軸方向に移動させ、パイプ状コアの上方においてパイプ状コアに塗布ノズルから液状ゴム材料をかけ流すと共に、ブレードを液状ゴム材料に当てて液状ゴム材料の厚みを調節し、さらに、ブレードによって厚さが調節された液状ゴム材料の表面に、パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材を接触させることによってパイプ状コアの外周に液状ゴム材料の塗布層を形成した後、この塗布層を加熱硬化させてゴム層を形成するものである。
【００２７】
かかる構成により、ゴムロールの製造方法を簡略化し、製造装置を簡素化できるため、ゴムロールの製造コストを安価にできる。また、フローコート法で見られる液状材料表面のスパイラル模様を、補助ブレードまたは回転部材により無くすことができるので、スパイラル模様に起因した筋が画像にあらわれるという現象を無くし、高品質の画像形成ができるという効果を奏する。
【発明の効果】
【００２８】
本発明に係る製造装置および製造方法は、従来のように成形型を使用しないので、成形型の組立て、成形型内への芯金（コア）の挿入、成形型の分解脱型という工程が不要になる。
【００２９】
また、本発明に係る製造装置および製造方法は、パイプ状コアの内部から加熱手段によって液状ゴム材料を加熱するので、パイプ状コアの周りに形成されている液状ゴム材料からなる塗布層の加熱硬化、ＰＦＡディスパージョン塗布層の加熱乾燥融着等に要する熱エネルギーの効率が大幅に向上できる。
【００３０】
さらに、本発明に係る製造装置および製造方法は、成形型を使用しないので、脱型時のアンダーカットの問題がなくなり、径差が大きなクラウン形状あるいは逆クラウンのゴムロールを製造できる。
【００３１】
また、本発明に係る製造装置および製造方法は、フローコート法で見られる液状材料表面のスパイラル模様を、補助ブレードまたは回転部材により無くすことができるので、スパイラル模様に起因した筋が画像にあらわれるという現象を無くし、高品質の画像形成ができるという効果を奏する。
〔作用〕
【００３２】
パイプ状コア内に加熱手段を挿入し、該加熱手段によって該パイプ状コアを内部から予備加熱する。このような予備加熱状態のパイプ状コアを軸を中心として回転させ、パイプ状コアの上方を軸方向に沿って移動するノズルから液状ゴム材料をパイプ状コアの周面にかけ流す。
【００３３】
パイプ状コアは内部から加熱手段によって予備加熱温度に加熱されているので、パイプ状コアの周面にかけ流された液状ゴム材料はパイプ状コアによって予備加熱温度に加熱され、粘度が低下（流動性が増加）してブレードにより厚さを調整し易くなる。
【００３４】
さらに、液状ゴム材料からなる塗布層は、パイプ状コアによって予備加熱温度よりも高い加熱硬化温度にまで加熱焼付けされ、硬化してゴム層となる。このようにしてパイプ状コアの周面にゴム層を形成することによって、ゴムロールを製造する。
【００３５】
前記したようにゴムロールを製造した後、更にパイプ状コアを回転させ、官能基を導入することによってパイプ状コアとの接着性を改良した変性テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）プライマーのディスパージョンをかけ流し、パイプ状コアによってディスパージョン塗布層を加熱してＰＦＡプライマー層Ｐ２を形成した上で、更にＰＦＡプライマー層Ｐ２表面にＰＦＡディスパージョンをかけ流し、パイプ状コアによってディスパージョン塗布層を加熱してＰＦＡ離型層Ｒを形成することによって、表面の離型性に富むゴムロールを製造することもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３６】
本発明を以下に詳細に説明する。
【実施例１】
【００３７】
図１は本発明に係るゴムロールの製造装置の正面図、図２は本発明に係るゴムロールの製造装置の側面図（図１におけるＡ−Ａ断面図）、図３、図１２、図１３および図１４はゴムロールの断面図、図４はノズル移動速度と液状ゴム材料の塗出量との関係を示すグラフ、図５は逆クラウン形状のゴムロールの側面図である。
尚、図３、図１２、図１３および図１４は、説明を分かり易くするため、パイプ状コアのみにハッチングをかけている。
【００３８】
（ゴムロールの製造装置）
図１に示すように、パイプ状コア１の両端は、先端コーン形状のチャック２Ａおよび２Ｂによって支持されている。このパイプ状コア１は、直径が２０〜３０ｍｍのスチール、ステンレススチール、アルミニウム等の金属からなり、あらかじめ洗浄液によって洗浄され、乾燥されている。
【００３９】
チャック２Ａ、２Ｂは、ぞれぞれ支持枠３Ａ、３Ｂにボールベアリング４Ａ、４Ｂを介して回転可能に支持されている。
【００４０】
そして、一方のチャック２Ａは、支持枠３Ａに摺動自在に支持されており、図示しないエアシリンダー、油圧シリンダー、スプリング等の押圧手段によって、図１における矢印イの向きに（チャック２Ｂに向かって）押圧されている。
【００４１】
チャック２Ａの軸５は、図示しないモータ等の駆動手段によって、図２における矢印ニの向きに回転させられる。尚、駆動手段の回転速度は可変可能である。
【００４２】
パイプ状コア１は、前記したように一対のチャック２Ａ，２Ｂによって押圧状態で、かつ、パイプ状コア１の軸を中心として回転可能に支持されている。
【００４３】
また、他方のチャック２Ｂの中心には、加熱手段としてのヒータ１８の一端が取り付けられている。ヒータ１８は、例えば、電熱式、電磁波加熱方式、遠赤外線放射方式等の周知の加熱手段が適用できる。
このヒータ１８は、図示しない制御装置に配線により接続されており、少なくとも予備加熱温度または加熱硬化温度の２段階に温度が切り換えられるようになっている。
【００４４】
また、パイプ状コア１の直上には、塗布ノズル７Ａが配置されている。この塗布ノズル７Ａの先端と、パイプ状コア１の周面との間隔は、パイプ状コア１の周面に塗布する材料によって適宜変更される。
【００４５】
塗布ノズル７Ａは、液状ゴム材料をパイプ状コア１にかけ流すために、可動枠８の上端に昇降枠９、摺動枠１０を介して矢印ロに示す昇降可能および矢印ハに示す前後摺動可能に取付けられている。そして、ノズル７Ａは、ダイヤル１１によって上下位置が調節可能にされ、ダイヤル１２によって前後位置が調節可能にされている。
【００４６】
尚、昇降枠９と摺動枠１０の昇降、摺動機構は図示しないが、ねじとめねじとの組合せ、ラックとピ二オンとの組合せ等の周知の機構を採用できる。
【００４７】
可動枠８は、基台１３上をパイプ状コア１の軸方向に沿って移動させる移動手段としての移動台１４上に立設されている。
この移動台１４にはネジ孔１５があけられており、ネジ孔１５には、図示しないモータ等の駆動源によって回転速度可変に正逆回転させられる長尺ネジ１６が入れられており、この長尺ネジ１６を図示しない駆動源によって所定の回転数で正回転または逆回転させることによって、移動台１４はパイプ状コア１の軸方向に沿って所定の速度で移動させられる。
【００４８】
尚、移動台１４は、基台１３上に設けられたレール１７によってガイドされている。また、前記したネジ孔１５および長尺ネジ１６は、一般に市販されているボールネジを用いて構成しても良い。
【００４９】
移動台１４上の摺動台１９からは、パイプ状コア１に向けてブレード２０と、このブレード２０に隣接して設けられた補助ブレード２３が差出されている。そして、摺動台１９は、ダイヤル２１を操作して前後（図２の矢印ハ方向）に摺動可能に構成されている。
【００５０】
ここで、ブレード２０は、塗布ノズル７Ａからパイプ状コア１にかけ流された液状ゴム材料に当て付けて厚みを調節するためのものである。
また、補助ブレード２３は、ブレード２０によって厚みが調節された液状ゴム材料の表面に接触させて、液状ゴム材料の表面にできたスパイラル模様を消すためのものである。
このように、２つのブレードの機能がことなることから、補助ブレード２３の板厚は、ブレード２０の板厚よりも薄い方が望ましい。
尚、ブレード２０および／または補助ブレード２３に超音波振動子等の振動装置が取り付けられていても良い。ブレード２０および／または補助ブレード２３が振動することにより、前記した液状ゴム材料の厚みの調節および／またはスパイラル模様の消去が容易になる。
【００５１】
前記したゴムロールの製造装置は、ダイヤル１１、１２および２１を操作して、塗布ノズル７Ａの上下前後位置（ノズル７Ａの先端とパイプ状コア１の周面間の距離）およびブレード２０および補助ブレード２３の前後位置（ブレード２０の先端および補助ブレード２３の先端とパイプ状コア１の周面間の距離）を予め調節しておく。
【００５２】
（ゴムロールの製造方法）
〔第１工程〕
第１工程は、パイプ状コア１の周面にプライマーを塗布して、プライマー層Ｐ１を形成する。尚、後で詳細に説明するが、本第１工程は必須の工程ではなく、必要に応じて用いられる。
【００５３】
プライマー層Ｐ１を形成するためのプライマーは、図示しないプライマータンクから図示しない定量ポンプによってチューブ２２Ｂを介して塗布ノズル７Ｂに供給される。これらプライマータンクおよび定量ポンプは、一般に市販されている公知のものを用いることができる。
塗布ノズル７Ｂを、パイプ状コア１の上方においてパイプ状コア１の軸方向に沿って、パイプ状コア１の一端（チャック２Ｂの近傍）から他端（チャック２Ａの近傍）に向かって図１における矢印ホの向きに移動させ、プライマーを塗布ノズル７Ｂからパイプ状コア１の周面にかけ流し塗布する。この際、プライマーは、塗布ノズル７Ｂと共に移動台１４によって移動するブレード２０および補助ブレード２３によって厚みが調節されると共に均一に塗布される。
【００５４】
本第１工程で用いるプライマーとしては、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、エポキシ樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂等のパイプ状コア１の周面上に形成されるゴム層Ｇと接着性を有する樹脂の溶液、ディスパージョン、エマルジョンまたはシランカップリング剤等が用いられる。
【００５５】
本第１工程においては、ゴムロールの製造装置にセットしたパイプ状コア１は通常１００ｒｐｍ〜６００ｒｐｍの回転数で図２おける矢印ニの向きに回転させられ、ノズル７Ｂの移動速度は通常３００ｍｍ／分〜２０００ｍｍ／分に設定され、塗布ノズル７Ｂの先端からパイプ状コア１の周面までの距離は０．１ｍｍ〜２．０ｍｍに設定され、塗布ノズル７Ｂからのプライマー吐出量は通常０．５ｍｌ／分〜５．０ｍｌ／分に設定される。
【００５６】
プライマーの塗布後は、所望なれば室温で３０分〜９０分の風乾を行ない、次いでヒータ１８によってパイプ状コア１の周面温度を１００℃〜１５０℃で３０分〜６０分加熱してプライマー焼付けを行なって、プライマー層Ｐ１をパイプ状コア１の周面に形成する。プライマー層Ｐ１の厚みは、通常０．５μｍ〜１００μｍである。
【００５７】
本第１工程は、プライマー層Ｐ１をパイプ状コア１の周面に形成するためにゴムロールの製造装置を用いたものを示したが、プライマー層Ｐ１をパイプ状コア１の周面にあらかじめ形成したパイプ状コア１をゴムロールの製造装置にセットしてもよい。この場合は、言うまでもなく、前記した第１工程を無くすことができ、後述する第２工程からゴムロールの製造を開始することができる。
【００５８】
このように、パイプ状コア１の周面に別工程で予めプライマー層Ｐ１を形成する場合、プライマーは、パイプ状コア１周面にフローコート、スプレー、ハケ塗り等の周知の塗布手段で塗布され、塗布後は、加熱炉に導入して１００〜１５０℃で３０〜６０分の加熱焼付けを行なう。
【００５９】
尚、パイプ状コア１が、前記したプライマーを用いることなく、後述する液状ゴム材料との密着性が良い場合は、前記した第１工程が不要であることは言うまでもない。
【００６０】
〔第２工程〕
第２工程は、パイプ状コア１への液状ゴム材料を塗布し、ゴム層Ｇを形成する。
第１工程を経て第２工程を行う場合は、プライマー層Ｐ１を形成した後、プライマー用の塗布ノズル７Ｂを液状ゴム材料用の塗布ノズル７Ａに取替える。この塗布ノズル７Ａは、図示しないゴムタンクから図示しない定量ポンプによってチューブ２２Ａを介して液状ゴム材料が供給される。これらゴムタンクおよび定量ポンプは、一般に市販されている公知のものを用いることができる。
【００６１】
第２工程は、まず、パイプ状コア１の予備加熱およびパイプ状コア１を矢印ニの向きに回転させることから開始する。
そして、塗布ノズル７Ａは、パイプ状コア１の上方において、パイプ状コア１の軸方向に沿って、矢印ホの向きにパイプ状コア１の一端（チャック２Ｂの近傍）から他端（チャック２Ａの近傍）に向かって移動させる。その際、塗布ノズル７Ａから液状ゴム材料をパイプ状コア１の周面にかけ流し、ブレード２０によって液状ゴム材料の厚みを調節し、かつ均一に流拡平滑化する。
【００６２】
そして、ブレード２０によって厚みが調節された液状ゴム材料の表面に、ブレード２０に隣接して設けられた補助ブレード２３を接触させる（軽く当てる）ことにより、液状ゴム材料の表面に形成されたスパイラル模様を消すことができる。
【００６３】
通常、パイプ状コア１の回転数は１５０ｒｐｍ〜８００ｒｐｍ、望ましくは２００ｒｐｍ〜４００ｒｐｍであり、パイプ状コア１の予備加熱温度はパイプ状コア１の周面で５０〜１００℃、望ましくは６０〜８０℃である。
そして、塗布ノズル７Ｂは口径１ｍｍ程度のものを使用し、その移動速度は通常２００〜１０００ｍｍ／分、望ましくは３００〜６００ｍｍ／分であり、液状ゴム材料の塗布ノズル７Ｂからの吐出量は、通常２５〜４０ｇ／分、望ましくは３０〜３５ｇ／分である。
【００６４】
液状ゴム材料としては、ウレタンゴム、プレポリマー、シリコン樹脂プレポリマー、エポキシ樹脂プレポリマー、未加硫ゴム等が例示されるが、プレポリマーの場合には、一般に塗布前に硬化剤を混合する。
また、プレポリマー自体が液状の場合には、溶剤で希釈する必要はないが、固体の場合あるいは高粘度液体の場合には溶剤で希釈して所定の粘度にする。
【００６５】
通常、液状ゴム材料の粘度は、２５℃で５００〜２０万センチポイズ（ＣＰ）である。また、溶剤として、通常、酢酸エチル、酢酸ｎ−ブチル、トルオール、キシロール、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、セロソルブアセテート、ｎ−ヘキサン、シクロヘキサン、ｎ−ヘブタン、エタノール、イソプロパンノール等の一般有機溶剤が併用される。
前記した液状ゴム材料を、パイプ状コア１の周面にかけ流し、塗布する本第２工程においては、パイプ状コア１の周面温度が５０℃未満であると、液状ゴム材料の粘度低下が起りにく（柔らかくならな）くなり、パイプ状コア１の周面に均一に液状ゴム材料を塗布することが困難となる。
【００６６】
また、パイプ状コア１の周面温度が１００℃を越えると、液状ゴム材料の加熱硬化が起って、パイプ状コア１の表面への液状ゴム材料の均一な塗布が困難になる。さらに、パイプ状コア１の周面から液状ゴム材料が下に垂れてしまうおそれもある。
【００６７】
そこで、ヒータ１８によって、パイプ状コア１は、表面温度で５０〜１００℃、望ましくは６０〜８０℃に予備加熱される。そして、７０℃に予備加熱されたパイプ状コア１の表面に塗布ノズル７Ａによってかけ流し塗布された液状ゴム材料は、ブレード２０によって厚みを調節され、さらに補助ブレード２３によってスパイラル模様が無くされ、均一に平滑化される。
【００６８】
パイプ状コア１の表面へ液状ゴム材料が塗布された後は、ヒータ１８によってパイプ状コア１の表面温度が加熱硬化温度まで上げられ、液状ゴム材料を１５０℃程度の温度で加熱硬化させる。液状ゴム材料が加熱硬化した後は、液状ゴム材料が加熱硬化したことにより形成されたゴム層Ｇが室温になるまで冷却する。
以上の第１工程および第２工程によって図１２に示したゴムロール３０を製造することができる。また、第１工程を経ない場合は、本第２工程のみによって図３に示したゴムロールを製造することができる。これらの図３および図１２に示したゴムロールは、必要に応じて、後述する第３工程以降の工程を行っても良い。
【００６９】
〔第３工程〕
第３工程は、前記した第１工程および第２工程、または第２工程のみによってパイプ状コア１に形成されたゴム層Ｇの表面にプライマーとして官能基を導入した変性テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（変性ＰＦＡ）水性ディスパージョン（ＰＦＡプライマー）を塗布し、ＰＦＡプライマー層Ｐ２を形成するものである。
【００７０】
変性ＰＦＡに導入される官能基としては、エポキシ基、カルボキシル基、アミノ基、アミド基等がある。この官能基を導入することによって、変性ＰＦＡは前記したゴム層Ｇと、後述する第４工程において形成されるＰＦＡ離型層Ｒの双方に良好な接着性を示す。
【００７１】
水性ディスパージョンの溶媒としては、水あるいは水とメタノール、エタノール、イソプロパンノール、アセトン等の水可溶性有機溶媒との混合溶媒が使用され、分散安定剤として界面活性剤の若干量が添加される。
【００７２】
本第３工程において、塗布ノズルは、ＰＦＡプライマー専用の塗布ノズル７Ｃを使用し、塗布ノズル７Ｃには、図示しないＰＦＡプライマータンクからチューブ２２Cを介して図示しない定量ポンプによりＰＦＡプライマーが供給される。これらＰＦＡプライマータンクおよび定量ポンプは、一般に市販されている公知のものを用いることができる。
【００７３】
塗布ノズル７Ｃは、パイプ状コア１の上方において、所定の速度でパイプ状コア１の軸方向に沿って、パイプ状コア１の一端（チャック２Ｂの近傍）から他端（チャック２Ａの近傍）に向かって移動する。そして、ＰＦＡプライマーは、前記した第２工程で形成されたゴム層Ｇの表面にかけ流されて塗布される。
【００７４】
ＰＦＡプライマーの塗布後は、パイプ状コア１の回転を維持しつつ、通常、パイプ状コア１の周面温度５０℃〜７０℃、１分〜２分程度の予備乾燥を行なう。ＰＦＡプライマー層Ｐ２の厚みは２０μｍ以下程度に設定する。
【００７５】
尚、前記した第２工程と本第３工程の間に、前記した第１工程と同一の工程である中間工程を設けても良い。すなわち、第１工程→第２工程→中間工程→第３工程であっても良いし、第２工程→中間工程→第３工程であっても良い。
この理由は、第２工程で形成されたゴム層Ｇと本第３工程で形成するＰＦＡプライマー層Ｐ２の接着性を向上させるためである。
中間工程は、前記した第１工程と同一であるため、説明は省略する。
【００７６】
〔第４工程〕
第４工程は、前記した第３工程におけるＰＦＡプライマー層Ｐ２の表面にＰＦＡ水性ディスパージョンを塗布し、ＰＦＡ離型層Ｒを形成する。本第４工程で用いるＰＦＡ水性ディスパージョンは、変性されていないＰＦＡを上記ＰＦＡプライマーと同様な溶媒に分散させたものである。
【００７７】
本第４工程においても、塗布ノズルはＰＦＡ水性ディスパージョン専用の塗布ノズル７Ｄを使用し、塗布ノズル７Ｄには図示しないＰＦＡディスパージョンタンクから図示しない定量ポンプによってチューブ２２Ｄを介してＰＦＡ水性ディスパージョンが供給される。これらＰＦＡディスパージョンタンクおよび定量ポンプは、一般に市販されている公知のものを用いることができる。
【００７８】
そして、塗布ノズル７Ｄは、所定の速度でパイプ状コア１の軸方向に沿って、パイプ状コア１の一端（チャック２Ｂの近傍）から他端（チャック２Ａの近傍）に向かって移動し、ＰＦＡ水性ディスパージョンをＰＦＡプライマー層Ｐ２の表面にかけ流し塗布する。
【００７９】
ＰＦＡ水性ディスパージョン塗布後は、通常、パイプ状コア１の周面温度を３００℃〜４００℃に上昇させ、５分程度の焼付けを行なう。
前記した第１〜４工程により、ＰＦＡ水性ディスパージョンが表面に塗布されＰＦＡ離型層Ｒが形成された図１３に示すゴムロール３１または図１４に示すゴムロール３２を製造することができる。
さらに、これらのゴムロール３１、３２について、以下の第５工程を行うことができる。
【００８０】
〔第５工程〕
第５工程においては、このようにしてＰＦＡ離型層Ｒを表面に形成したゴム層Ｇを有するパイプ状コア１をゴムロールの製造装置からはずして加熱炉に導入しても良い。この場合は、通常１５０℃〜２５０℃、３時間〜５時間の加熱処理を行なう。
上記加熱処理においてもゴム層Ｇは完全に硬化する、そしてＰＦＡ離型層Ｒの厚みは通常５μｍ〜５０μｍに設定される。
以上説明した工程により、例えば、図１３に示したようなパイプ状コア１の周面にプライマー層Ｐ１を介してゴム層Ｇが形成され、このゴム層Ｇの表面にはＰＦＡプライマー層Ｐ２を介してＰＦＡ離型層Ｒが形成されているゴムロール３１が製造される。ゴム層Ｇの厚みは通常１ｍｍ以下に設定される。
【００８１】
上記第１工程乃至第５工程は、ゴム層Ｇの表面にＰＦＡ離型層Ｒを形成したゴムロール３１を製造するための工程であるが、本発明においては、前記したように、ＰＦＡ離型層Ｒは必須のものではない。
すなわち、ＰＦＡ離型層Ｒを省略する場合は、第２工程において液状ゴム材料の塗布層を加熱硬化した後、このゴム層Ｇが形成されたパイプ状コア１を、ゴムロールの製造装置から外すことにより、図３に示したゴムロール２９または図１２に示したゴムロール３０を製造することができる。
【００８２】
また、ゴムロールの製造装置から外したゴムロール２９または３０を、加熱炉に導入し、前記した第５工程と同様な焼付けを行なってもよい。
【００８３】
さらに、本発明にあっては、かけ流し塗布したプライマー、液状ゴム材料等を流拡平滑化するのにブレードおよび補助ブレードを用いたが、それに代えてエアー吹付けを行なってもよい。
また、ゴムロールに、所望なれば離型層としてＰＦＡチューブを被着し、加熱溶融させてもよい。
【００８４】
さらに、クラウン形状あるいは逆クラウン形状を有するゴムロールを製造する場合には、第２工程における塗布ノズル７Ｂの移動速度を変更して液状ゴム材料の塗布量を調節する。即ちクラウン形状の場合には、塗布ノズル７Ｂの移動速度を一端から中央にかけて徐々に遅くし、中央から他端にかけて徐々に早くし、逆クラウン形状の場合には、塗布ノズル７Ｂの移動速度を一端から中央にかけて徐々に早くし、中央から他端にかけて徐々に遅くする。
【００８５】
塗布ノズル７Ｂの移動速度を調節する以外に、塗布ノズル７Ｂから液状ゴム材料の吐出量を調節してもよい。
【００８６】
図４は、ノズル７Ｂの移動速度（ｍｍ／分）と液状ゴム材料吐出量（ｇ／１０秒）を示すグラフである。図４を参照すると、ノズル移動速度が大きくなると、吐出量が減少することがわかる。
そして、本実施例１におけるノズルからの液状ゴム材料の吐出量と膜厚との関係を求めるとｙ＝−５００ｘ＋７００（ｘ＝膜厚（ｍｍ）、ｙ＝移動速度（ｍｍ／分））となる。
【００８７】
図４に示す塗布ノズルの移動モードでは、図５に示すような逆クラウン形のゴムロール３０が製造される。この場合、最大径−最小径＝３０μｍである。
【実施例２】
【００８８】
本発明の他の実施例を図６を用いて詳細に説明する。
図６は、本発明に係るゴムロールの製造装置の正面図である。
尚、説明を分かり易くするため、実施例１に係るゴムロールの製造装置と同一の部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【００８９】
本実施例２に係るゴムロールの製造装置における実施例１との主な相違点は、補助ブレード２３の代わりに回転部材２４を設けた点である。
【００９０】
図６に示すように、回転部材２４は、パイプ状コア１の軸方向とは垂直な方向に回転軸を有し、昇降枠９に取り付けられたモータ２５により回転される。
【００９１】
回転部材２４の回転速度は、２００００〜３００００ｒｐｍが望ましく、本第２実施例においては、パイプ状コア１の回転数１２５ｒｐｍに対して、回転部材２４の回転数を３００００ｒｐｍとした。また、塗布ノズル７Ａおよび回転部材２４の移動速度を８ｍｍ／秒、回転部材２４とパイプ状コア１の間隔（隙間）を１μｍとした。尚、回転部材の回転方向は、正方向、逆方向のどちらであっても良い。
【００９２】
そして、その他の条件を実施例１と同じにし、プライマー処理されたパイプ状コア１を用いて前記した第２工程により図１２に示すゴムロール３０を製造した。その結果、表面にスパイラル模様の無いゴムロール３０を製造することができた。
【実施例３】
【００９３】
本発明の他の実施例を図７を用いて詳細に説明する。
図７は、本発明に係るゴムロールの製造装置の正面図である。
尚、説明を分かり易くするため、実施例２に係るゴムロールの製造装置と同一の部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【００９４】
本実施例３に係るゴムロールの製造装置における実施例２との主な相違点は、補助ブレード２３をさらに設けた点である。
【００９５】
この場合であっても、前記した実施例２と同じ条件でプライマー処理されたパイプ状コア１を用いて前記した第２工程により、図１２に示す表面にスパイラル模様の無いゴムロール３０を製造することができた。
【実施例４】
【００９６】
本発明の他の実施例を図８および図９を用いて詳細に説明する。
図８は本発明に係るゴムロールの製造装置の正面図、図９は本発明に係るゴムロールの製造装置の側面図（図８におけるＢ−Ｂ断面図）である。
尚、説明を分かり易くするため、実施例１に係るゴムロールの製造装置と同一の部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【００９７】
本実施例４に係るゴムロールの製造装置における実施例１との主な相違点は、移動台１４の上に支持枠３Ａおよび３Ｂを載せ、パイプ状コア１自体が移動する点である。
【００９８】
パイプ状コア１の両端は、先端コーン形状のチャック２Ａおよび２Ｂによって支持されている。そして、チャック２Ａ、２Ｂは、ぞれぞれ支持枠３Ａ、３Ｂにボールベアリング４Ａ、４Ｂを介して回転可能に支持されている。
一方のチャック２Ａは、支持枠３Ａに摺動自在に支持されており、図示しないエアシリンダー、油圧シリンダー、スプリング等の押圧手段によって、図８における矢印イの向きに（チャック２Ｂに向かって）押圧されている。さらに、チャック２Ａの軸５は、図示しないモータ等の駆動手段によって、図９における矢印ニの向きに回転させられる。
【００９９】
これらの図示しない押圧手段および駆動手段は、パイプ状コア１が移動手段としての移動台１４によりパイプ状コア１の軸方向に移動する関係上、移動台１４または支持枠３Ａに取り付けられた支持台２６に固定されている。
【０１００】
移動台１４にはネジ孔１５があけられており、ネジ孔１５には、図示しないモータ等の駆動源によって回転速度可変に正逆回転させられる長尺ネジ１６が入れられており、この長尺ネジ１６を図示しない駆動源によって所定の回転数で正回転または逆回転させることによって、移動台１４はパイプ状コア１の軸方向に沿って所定の速度で移動させられる。
【０１０１】
尚、移動台１４は、基台１３上に設けられたレール１７によってガイドされている。また、前記したネジ孔１５および長尺ネジ１６は、一般に市販されているボールネジを用いて構成しても良い。
【０１０２】
また、図９に示す様に、摺動台１９および可動枠８は、基台１３に直接固定されている。
すなわち、実施例１に係るゴムロールの製造装置は、塗布ノズル７Ａ、ブレード２０および補助ブレード２３がパイプ状コア１に対して移動台１４によって移動するのに対し、本実施例４に係るゴムロールの製造装置は、パイプ状コア１が塗布ノズル７Ａ、ブレード２０および補助ブレード２３に対して移動台１４によって移動するのである。
【０１０３】
かかる構成であっても、前記した実施例１と同様なゴムロールの製造方法を採用することができ、前記した第２工程によって、実施例１と同様の図１２に示すゴムロール３０を製造することができた。
【実施例５】
【０１０４】
本発明の他の実施例を図１０を用いて詳細に説明する。
図１０は、本発明に係るゴムロールの製造装置の正面図である。
尚、説明を分かり易くするため、実施例１に係るゴムロールの製造装置と同一の部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１０５】
本実施例５に係るゴムロールの製造装置における実施例４との主な相違点は、補助ブレード２３の代わりに回転部材２４を設けた点である。
【０１０６】
図１０に示すように、回転部材２４は、パイプ状コア１の軸方向とは垂直な方向に回転軸を有し、昇降枠９に取り付けられたモータ２５により回転される。
【０１０７】
回転部材２４の回転速度は、２００００〜３００００ｒｐｍが望ましく、本第５実施例においては、パイプ状コア１の回転数１２５ｒｐｍに対して、回転部材２４の回転数を３００００ｒｐｍとした。また、塗布ノズル７Ａおよび回転部材２４の移動速度を８ｍｍ／秒、回転部材２４とパイプ状コア１の間隔（隙間）を１μｍとした。尚、回転部材の回転方向は、正方向、逆方向のどちらであっても良い。
【０１０８】
そして、その他の条件を実施例１と同じにし、プライマー処理されたパイプ状コア１を用いて前記した第２工程により図１２に示したゴムロール３０を製造した。その結果、表面にスパイラル模様の無いゴムロールを製造することができた。
【実施例６】
【０１０９】
本発明の他の実施例を図１１を用いて詳細に説明する。
図１１は、本発明に係るゴムロールの製造装置の正面図である。
尚、説明を分かり易くするため、実施例１に係るゴムロールの製造装置と同一の部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１１０】
本実施例６に係るゴムロールの製造装置における実施例５との主な相違点は、補助ブレード２３をさらに設けた点である。
【０１１１】
この場合であっても、実施例５と同じ条件でプライマー処理されたパイプ状コア１を用いて前記した第２工程により、図３０に示した表面にスパイラル模様の無いゴムロールを製造することができた。
【産業上の利用可能性】
【０１１２】
本発明では、ゴムロールの製造に成形型を使用しないので、ゴムロールの製造工程が短縮され、またアンダーカット形状のクラウン形や逆クラウン形のゴムロールも容易に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【０１１３】
【図１】本発明に係るゴムロールの製造装置の正面図（実施例１）
【図２】本発明に係るゴムロールの製造装置の側面図（実施例１）
【図３】ゴムロールの一部側断面図（実施例１）
【図４】ノズル移動速度と液状ゴム材料吐出量との関係を示すグラフ（−●−：吐出量、−△−：ノズル移動速度）（実施例１）
【図５】逆クラウン形状ゴムロール側面図（実施例１）
【図６】本発明に係るゴムロールの製造装置の正面図（実施例２）
【図７】本発明に係るゴムロールの製造装置の正面図（実施例３）
【図８】本発明に係るゴムロールの製造装置の正面図（実施例４）
【図９】本発明に係るゴムロールの製造装置の側面図（実施例４）
【図１０】本発明に係るゴムロールの製造装置の正面図（実施例５）
【図１１】本発明に係るゴムロールの製造装置の正面図（実施例６）
【図１２】ゴムロールの一部側断面図（実施例１等）
【図１３】ゴムロールの一部側断面図（実施例１）
【図１４】ゴムロールの一部側断面図（実施例１）
【符号の説明】
【０１１４】
１ パイプ状コア
２Ａ，２Ｂ チャック
７Ａ，７Ｂ，７Ｃ，７Ｄ 塗布ノズル
１４ 移動台（移動手段）
１８ ヒータ（加熱手段）
２０ ブレード
２３ 補助ブレード
２４ 回転部材
２９ ゴムロール
３０ ゴムロール
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主として電子写真装置、プリンターの定着ロール等に使用されるゴムロールの製造装置および製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種のゴムロールを製造する装置および方法としては、芯金を筒状成形型の軸芯部に挿入し、成形型内に液状ゴム原料を注入し、加熱して液状ゴム原料を硬化させることによって、芯金の周りにゴム層を形成するものがある（例えば、特許文献１および特許文献２参照）。
【０００３】
また、その他には、芯材を回転させながら、芯材の長手方向に塗布ノズルを移動させ、塗布ノズルの先端から液状材料を芯材の外表面に流下させるもの（所謂、フローコート法）がある（例えば、特許文献３および特許文献４参照）。
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−０３９４５２号公報
【特許文献２】特開平０５−１９２９３４号公報
【特許文献３】特開２００６−０６５１７１号公報
【特許文献４】特開平０９−０８５７５６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、従来の芯金を用いてゴムロールを製造する装置および方法は、成形型を使用するため、成形型の組立て→テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体チューブ（離型性チューブ）の成形型内へのセット→成形型内への芯金（コア）の挿入→成形型への液状ゴム原料の注入→加熱硬化→冷却→成形型の分解脱型の少なくとも８工程を必要とした。
【０００６】
また、液状ゴム原料を注入した成形型は加熱チャンバーに導入して外側から加熱するのであるが、このような加熱方式では熱効率が悪く、液状ゴム原料の加熱硬化に長時間を要し、かつエネルギー節約の観点から望ましいものとはいえない。
【０００７】
さらに、この種のゴムロールは紙面を均一な圧力で押圧するため、軸方向中央部の径を大きくし、端部の径を小さくする所謂クラウン形状、あるいは軸方向中央部の径を小さくし、端部の径を大きくする所謂逆クラウン形状が付されることが多いが、このような形状は脱型の際のアンダーカット部となり、ゴム変形による成形型からの引抜き脱型が可能な程度の径差の小さいクラウン形状、あるいは逆クラウン形状しか付することができない。
【０００８】
また、従来の芯材を用いてゴムロールを製造する装置および方法では、芯材に塗布した液状材料を加熱硬化させるため、製造装置自体を加熱炉の中に入れておく必要があり、熱効率が悪く、液状材料の加熱硬化に長時間を要し、かつエネルギー節約の観点から望ましいものとはいえない。
【０００９】
さらに、芯材のみならず製造装置本体も加熱、冷却のを繰り返す過酷な環境に置かれることになるため、製造装置のライフサイクルが短くなるという問題もあった。
【００１０】
また、ノズル先端から流下される液状材料の表面にブレードを当てただけではスパイラル形状が無くならないという問題もあった。
【００１１】
本発明は、前記した全ての問題を解決するためになされたものであって、ゴムロールを製造するに際し、成形型および加熱冷却炉を必要としないゴムロールの製造装置および製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
（第１発明）
第１発明に係るゴムロールの製造装置は、少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、この加熱手段を内部に有し、軸を中心として回転するパイプ状コアと、このパイプ状コアの上方においてパイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流す塗布ノズルと、この塗布ノズルからパイプ状コアにかけ流された液状ゴム材料の厚みを調節するブレードと、このブレードによって厚みが調節された液状ゴム材料の表面に接触する補助ブレードと、これらのブレード、補助ブレードおよび塗布ノズルを、パイプ状コアの軸方向に沿って移動する移動手段とを有するものである。
【００１３】
かかる構成により、ゴムロールを製造するに際し成形型を必要としないので、従来の成形型の組立て、成形型内への芯金（コア）の挿入、成形型の分離脱型という工程が不要になる。また、加熱冷却炉を必要としないため、ゴムロールの製造装置および製造コストを安価にできる。
さらに、フローコート法で見られる液状材料表面のスパイラル模様を、補助ブレードにより無くすことができるので、スパイラル模様に起因した筋が画像にあらわれるという現象を無くすことができる。
【００１４】
尚、加熱手段は、液状ゴム材料を硬化させる温度（硬化温度）と、該温度よりも低い（液状ゴム材料を硬化させるまでに至らない）温度（予備加熱温度）の少なくとも２段階に切り換えられることが望ましい。
【００１５】
つまり、パイプ状コアへの液状ゴム材料の塗布段階（塗布工程）においては、液状ゴム材料の流動性を増すために、加熱手段によりパイプ状コアを予備加熱温度で予備加熱する。そして、パイプ状コアへ液状ゴム材料を塗布した後の加熱硬化段階（加熱硬化工程）においては、パイプ状コアの表面に塗布された液状ゴム材料を加熱硬化温度で硬化させる。このように、加熱手段の温度を少なくとも２段階に切り換えすることにより、ゴムロールの製造を効率良くできる製造装置を提供することができる。
【００１６】
また、補助ブレードは、加熱手段により流動性が増し、ブレードによって厚さが調節された液状ゴム材料の表面に形成されたスパイラル模様を消去するためのものであるので、ブレードの厚みよりも薄い方が望ましい。
【００１７】
（第２発明）
第２発明に係るゴムロールの製造装置は、少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、この加熱手段を内部に有し、軸を中心として回転するパイプ状コアと、このパイプ状コアの上方においてパイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流す塗布ノズルと、この塗布ノズルからパイプ状コアにかけ流された液状ゴム材料の厚みを調節するブレードと、このブレードによって厚みが調節された液状ゴム材料の表面に接触し、パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材と、これらブレード、回転部材および塗布ノズルを、パイプ状コアの軸方向に沿って移動する移動手段とを有するものである。
【００１８】
かかる構成により、前記したようにゴムロールの製造装置および製造コストを安価にできる。また、フローコート法で見られる液状材料表面のスパイラル模様を、回転部材により無くすことができるので、スパイラル模様に起因した筋が画像にあらわれるという現象を無くすことができる。
【００１９】
（第３発明）
第３発明に係るゴムロールの製造方法は、加熱手段によってパイプ状コアを内部から予備加熱すると共に、このパイプ状コアを、軸を中心として回転させ、パイプ状コアの上方においてパイプ状コアの軸方向に沿って移動する塗布ノズルから、パイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流すと共に、塗布ノズルと共に移動するブレードを液状ゴム材料に当てて液状ゴム材料の厚みを調節し、さらに、ブレードによって厚さが調節された液状ゴム材料の表面に補助ブレードを接触させることによってパイプ状コアの外周に液状ゴム材料の塗布層を形成した後、塗布層を加熱硬化させてゴム層を形成するものである。
【００２０】
（第４発明）
第４発明に係るゴムロールの製造方法は、加熱手段によってパイプ状コアを内部から予備加熱すると共に、このパイプ状コアを、軸を中心として回転させ、パイプ状コアの上方においてパイプ状コアの軸方向に沿って移動する塗布ノズルから、パイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流すと共に、塗布ノズルと共に移動するブレードを液状ゴム材料に当てて液状ゴム材料の厚みを調節し、さらに、ブレードによって厚さが調節された液状ゴム材料の表面に、パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材を接触させることによってパイプ状コアの外周に液状ゴム材料の塗布層を形成した後、塗布層を加熱硬化させてゴム層を形成するものである。
【００２１】
かかる構成により、ゴムロールの製造方法を簡略化し、製造装置を簡素化できるため、ゴムロールの製造コストを安価にできる。また、フローコート法で見られる液状材料表面のスパイラル模様を、補助ブレードまたは回転部材により無くすことができるので、スパイラル模様に起因した筋が画像にあらわれるという現象を無くし、高品質の画像形成ができるという効果を奏する。
【００２２】
（第５発明）
第５発明に係るゴムロールの製造装置は、少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、この加熱手段を内部に有し、軸を中心として回転するパイプ状コアと、このパイプ状コアの上方においてパイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流す塗布ノズルと、この塗布ノズルからパイプ状コアにかけ流された液状ゴム材料の厚みを調節するブレードと、このブレードによって厚みが調節された液状ゴム材料の表面に接触する補助ブレードと、パイプ状コアを、パイプ状コアの軸方向に移動させる移動手段とを有するものである。
【００２３】
（第６発明）
第６発明に係るゴムロールの製造装置は、少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、この加熱手段を内部に有し、軸を中心として回転するパイプ状コアと、このパイプ状コアの上方においてパイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流す塗布ノズルと、この塗布ノズルからパイプ状コアにかけ流された液状ゴム材料の厚みを調節するブレードと、このブレードによって厚みが調節された液状ゴム材料の表面に接触し、パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材と、パイプ状コアを、パイプ状コアの軸方向に移動させる移動手段とを有するものである。
【００２４】
かかる構成により、ゴムロールを製造するに際し成形型を必要としないので、従来の成形型の組立て、成形型内への芯金（コア）の挿入、成形型の分離脱型という工程が不要になる。また、加熱冷却炉を必要としないため、ゴムロールの製造装置および製造コストを安価にできる。
さらに、フローコート法で見られる液状材料表面のスパイラル模様を、補助ブレードまたは回転部材により無くすことができるので、スパイラル模様に起因した筋が画像にあらわれるという現象を無くすことができる。
【００２５】
（第７発明）
第７発明に係るゴムロールの製造方法は、加熱手段によってパイプ状コアを内部から予備加熱すると共に、このパイプ状コアを、軸を中心として回転させ、パイプ状コアをパイプ状コアの軸方向に移動させ、パイプ状コアの上方においてパイプ状コアに塗布ノズルから液状ゴム材料をかけ流すと共に、ブレードを液状ゴム材料に当てて液状ゴム材料の厚みを調節し、さらに、ブレードによって厚さが調節された液状ゴム材料の表面に補助ブレードを接触させることによってパイプ状コアの外周に液状ゴム材料の塗布層を形成した後、この塗布層を加熱硬化させてゴム層を形成するものである。
【００２６】
第８発明に係るゴムロールの製造方法は、加熱手段によってパイプ状コアを内部から予備加熱すると共にパイプ状コアを、軸を中心として回転させ、パイプ状コアをパイプ状コアの軸方向に移動させ、パイプ状コアの上方においてパイプ状コアに塗布ノズルから液状ゴム材料をかけ流すと共に、ブレードを液状ゴム材料に当てて液状ゴム材料の厚みを調節し、さらに、ブレードによって厚さが調節された液状ゴム材料の表面に、パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材を接触させることによってパイプ状コアの外周に液状ゴム材料の塗布層を形成した後、この塗布層を加熱硬化させてゴム層を形成するものである。
【００２７】
かかる構成により、ゴムロールの製造方法を簡略化し、製造装置を簡素化できるため、ゴムロールの製造コストを安価にできる。また、フローコート法で見られる液状材料表面のスパイラル模様を、補助ブレードまたは回転部材により無くすことができるので、スパイラル模様に起因した筋が画像にあらわれるという現象を無くし、高品質の画像形成ができるという効果を奏する。
【発明の効果】
【００２８】
本発明に係る製造装置および製造方法は、従来のように成形型を使用しないので、成形型の組立て、成形型内への芯金（コア）の挿入、成形型の分解脱型という工程が不要になる。
【００２９】
また、本発明に係る製造装置および製造方法は、パイプ状コアの内部から加熱手段によって液状ゴム材料を加熱するので、パイプ状コアの周りに形成されている液状ゴム材料からなる塗布層の加熱硬化、ＰＦＡディスパージョン塗布層の加熱乾燥融着等に要する熱エネルギーの効率が大幅に向上できる。
【００３０】
さらに、本発明に係る製造装置および製造方法は、成形型を使用しないので、脱型時のアンダーカットの問題がなくなり、径差が大きなクラウン形状あるいは逆クラウンのゴムロールを製造できる。
【００３１】
また、本発明に係る製造装置および製造方法は、フローコート法で見られる液状材料表面のスパイラル模様を、補助ブレードまたは回転部材により無くすことができるので、スパイラル模様に起因した筋が画像にあらわれるという現象を無くし、高品質の画像形成ができるという効果を奏する。
〔作用〕
【００３２】
パイプ状コア内に加熱手段を挿入し、該加熱手段によって該パイプ状コアを内部から予備加熱する。このような予備加熱状態のパイプ状コアを軸を中心として回転させ、パイプ状コアの上方を軸方向に沿って移動するノズルから液状ゴム材料をパイプ状コアの周面にかけ流す。
【００３３】
パイプ状コアは内部から加熱手段によって予備加熱温度に加熱されているので、パイプ状コアの周面にかけ流された液状ゴム材料はパイプ状コアによって予備加熱温度に加熱され、粘度が低下（流動性が増加）してブレードにより厚さを調整し易くなる。
【００３４】
さらに、液状ゴム材料からなる塗布層は、パイプ状コアによって予備加熱温度よりも高い加熱硬化温度にまで加熱焼付けされ、硬化してゴム層となる。このようにしてパイプ状コアの周面にゴム層を形成することによって、ゴムロールを製造する。
【００３５】
前記したようにゴムロールを製造した後、更にパイプ状コアを回転させ、官能基を導入することによってパイプ状コアとの接着性を改良した変性テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）プライマーのディスパージョンをかけ流し、パイプ状コアによってディスパージョン塗布層を加熱してＰＦＡプライマー層Ｐ２を形成した上で、更にＰＦＡプライマー層Ｐ２表面にＰＦＡディスパージョンをかけ流し、パイプ状コアによってディスパージョン塗布層を加熱してＰＦＡ離型層Ｒを形成することによって、表面の離型性に富むゴムロールを製造することもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３６】
本発明を以下に詳細に説明する。
【実施例１】
【００３７】
図１は本発明に係るゴムロールの製造装置の正面図、図２は本発明に係るゴムロールの製造装置の側面図（図１におけるＡ−Ａ断面図）、図３、図１２、図１３および図１４はゴムロールの断面図、図４はノズル移動速度と液状ゴム材料の塗出量との関係を示すグラフ、図５は逆クラウン形状のゴムロールの側面図である。
尚、図３、図１２、図１３および図１４は、説明を分かり易くするため、パイプ状コアのみにハッチングをかけている。
【００３８】
（ゴムロールの製造装置）
図１に示すように、パイプ状コア１の両端は、先端コーン形状のチャック２Ａおよび２Ｂによって支持されている。このパイプ状コア１は、直径が２０〜３０ｍｍのスチール、ステンレススチール、アルミニウム等の金属からなり、あらかじめ洗浄液によって洗浄され、乾燥されている。
【００３９】
チャック２Ａ、２Ｂは、ぞれぞれ支持枠３Ａ、３Ｂにボールベアリング４Ａ、４Ｂを介して回転可能に支持されている。
【００４０】
そして、一方のチャック２Ａは、支持枠３Ａに摺動自在に支持されており、図示しないエアシリンダー、油圧シリンダー、スプリング等の押圧手段によって、図１における矢印イの向きに（チャック２Ｂに向かって）押圧されている。
【００４１】
チャック２Ａの軸５は、図示しないモータ等の駆動手段によって、図２における矢印ニの向きに回転させられる。尚、駆動手段の回転速度は可変可能である。
【００４２】
パイプ状コア１は、前記したように一対のチャック２Ａ，２Ｂによって押圧状態で、かつ、パイプ状コア１の軸を中心として回転可能に支持されている。
【００４３】
また、他方のチャック２Ｂの中心には、加熱手段としてのヒータ１８の一端が取り付けられている。ヒータ１８は、例えば、電熱式、電磁波加熱方式、遠赤外線放射方式等の周知の加熱手段が適用できる。
このヒータ１８は、図示しない制御装置に配線により接続されており、少なくとも予備加熱温度または加熱硬化温度の２段階に温度が切り換えられるようになっている。
【００４４】
また、パイプ状コア１の直上には、塗布ノズル７Ａが配置されている。この塗布ノズル７Ａの先端と、パイプ状コア１の周面との間隔は、パイプ状コア１の周面に塗布する材料によって適宜変更される。
【００４５】
塗布ノズル７Ａは、液状ゴム材料をパイプ状コア１にかけ流すために、可動枠８の上端に昇降枠９、摺動枠１０を介して矢印ロに示す昇降可能および矢印ハに示す前後摺動可能に取付けられている。そして、ノズル７Ａは、ダイヤル１１によって上下位置が調節可能にされ、ダイヤル１２によって前後位置が調節可能にされている。
【００４６】
尚、昇降枠９と摺動枠１０の昇降、摺動機構は図示しないが、ねじとめねじとの組合せ、ラックとピ二オンとの組合せ等の周知の機構を採用できる。
【００４７】
可動枠８は、基台１３上をパイプ状コア１の軸方向に沿って移動させる移動手段としての移動台１４上に立設されている。
この移動台１４にはネジ孔１５があけられており、ネジ孔１５には、図示しないモータ等の駆動源によって回転速度可変に正逆回転させられる長尺ネジ１６が入れられており、この長尺ネジ１６を図示しない駆動源によって所定の回転数で正回転または逆回転させることによって、移動台１４はパイプ状コア１の軸方向に沿って所定の速度で移動させられる。
【００４８】
尚、移動台１４は、基台１３上に設けられたレール１７によってガイドされている。また、前記したネジ孔１５および長尺ネジ１６は、一般に市販されているボールネジを用いて構成しても良い。
【００４９】
移動台１４上の摺動台１９からは、パイプ状コア１に向けてブレード２０と、このブレード２０に隣接して設けられた補助ブレード２３が差出されている。そして、摺動台１９は、ダイヤル２１を操作して前後（図２の矢印ハ方向）に摺動可能に構成されている。
【００５０】
ここで、ブレード２０は、塗布ノズル７Ａからパイプ状コア１にかけ流された液状ゴム材料に当て付けて厚みを調節するためのものである。
また、補助ブレード２３は、ブレード２０によって厚みが調節された液状ゴム材料の表面に接触させて、液状ゴム材料の表面にできたスパイラル模様を消すためのものである。
このように、２つのブレードの機能がことなることから、補助ブレード２３の板厚は、ブレード２０の板厚よりも薄い方が望ましい。
尚、ブレード２０および／または補助ブレード２３に超音波振動子等の振動装置が取り付けられていても良い。ブレード２０および／または補助ブレード２３が振動することにより、前記した液状ゴム材料の厚みの調節および／またはスパイラル模様の消去が容易になる。
【００５１】
前記したゴムロールの製造装置は、ダイヤル１１、１２および２１を操作して、塗布ノズル７Ａの上下前後位置（ノズル７Ａの先端とパイプ状コア１の周面間の距離）およびブレード２０および補助ブレード２３の前後位置（ブレード２０の先端および補助ブレード２３の先端とパイプ状コア１の周面間の距離）を予め調節しておく。
【００５２】
（ゴムロールの製造方法）
〔第１工程〕
第１工程は、パイプ状コア１の周面にプライマーを塗布して、プライマー層Ｐ１を形成する。尚、後で詳細に説明するが、本第１工程は必須の工程ではなく、必要に応じて用いられる。
【００５３】
プライマー層Ｐ１を形成するためのプライマーは、図示しないプライマータンクから図示しない定量ポンプによってチューブ２２Ｂを介して塗布ノズル７Ｂに供給される。これらプライマータンクおよび定量ポンプは、一般に市販されている公知のものを用いることができる。
塗布ノズル７Ｂを、パイプ状コア１の上方においてパイプ状コア１の軸方向に沿って、パイプ状コア１の一端（チャック２Ｂの近傍）から他端（チャック２Ａの近傍）に向かって図１における矢印ホの向きに移動させ、プライマーを塗布ノズル７Ｂからパイプ状コア１の周面にかけ流し塗布する。この際、プライマーは、塗布ノズル７Ｂと共に移動台１４によって移動するブレード２０および補助ブレード２３によって厚みが調節されると共に均一に塗布される。
【００５４】
本第１工程で用いるプライマーとしては、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、エポキシ樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂等のパイプ状コア１の周面上に形成されるゴム層Ｇと接着性を有する樹脂の溶液、ディスパージョン、エマルジョンまたはシランカップリング剤等が用いられる。
【００５５】
本第１工程においては、ゴムロールの製造装置にセットしたパイプ状コア１は通常１００ｒｐｍ〜６００ｒｐｍの回転数で図２おける矢印ニの向きに回転させられ、ノズル７Ｂの移動速度は通常３００ｍｍ／分〜２０００ｍｍ／分に設定され、塗布ノズル７Ｂの先端からパイプ状コア１の周面までの距離は０．１ｍｍ〜２．０ｍｍに設定され、塗布ノズル７Ｂからのプライマー吐出量は通常０．５ｍｌ／分〜５．０ｍｌ／分に設定される。
【００５６】
プライマーの塗布後は、所望なれば室温で３０分〜９０分の風乾を行ない、次いでヒータ１８によってパイプ状コア１の周面温度を１００℃〜１５０℃で３０分〜６０分加熱してプライマー焼付けを行なって、プライマー層Ｐ１をパイプ状コア１の周面に形成する。プライマー層Ｐ１の厚みは、通常０．５μｍ〜１００μｍである。
【００５７】
本第１工程は、プライマー層Ｐ１をパイプ状コア１の周面に形成するためにゴムロールの製造装置を用いたものを示したが、プライマー層Ｐ１をパイプ状コア１の周面にあらかじめ形成したパイプ状コア１をゴムロールの製造装置にセットしてもよい。この場合は、言うまでもなく、前記した第１工程を無くすことができ、後述する第２工程からゴムロールの製造を開始することができる。
【００５８】
このように、パイプ状コア１の周面に別工程で予めプライマー層Ｐ１を形成する場合、プライマーは、パイプ状コア１周面にフローコート、スプレー、ハケ塗り等の周知の塗布手段で塗布され、塗布後は、加熱炉に導入して１００〜１５０℃で３０〜６０分の加熱焼付けを行なう。
【００５９】
尚、パイプ状コア１が、前記したプライマーを用いることなく、後述する液状ゴム材料との密着性が良い場合は、前記した第１工程が不要であることは言うまでもない。
【００６０】
〔第２工程〕
第２工程は、パイプ状コア１への液状ゴム材料を塗布し、ゴム層Ｇを形成する。
第１工程を経て第２工程を行う場合は、プライマー層Ｐ１を形成した後、プライマー用の塗布ノズル７Ｂを液状ゴム材料用の塗布ノズル７Ａに取替える。この塗布ノズル７Ａは、図示しないゴムタンクから図示しない定量ポンプによってチューブ２２Ａを介して液状ゴム材料が供給される。これらゴムタンクおよび定量ポンプは、一般に市販されている公知のものを用いることができる。
【００６１】
第２工程は、まず、パイプ状コア１の予備加熱およびパイプ状コア１を矢印ニの向きに回転させることから開始する。
そして、塗布ノズル７Ａは、パイプ状コア１の上方において、パイプ状コア１の軸方向に沿って、矢印ホの向きにパイプ状コア１の一端（チャック２Ｂの近傍）から他端（チャック２Ａの近傍）に向かって移動させる。その際、塗布ノズル７Ａから液状ゴム材料をパイプ状コア１の周面にかけ流し、ブレード２０によって液状ゴム材料の厚みを調節し、かつ均一に流拡平滑化する。
【００６２】
そして、ブレード２０によって厚みが調節された液状ゴム材料の表面に、ブレード２０に隣接して設けられた補助ブレード２３を接触させる（軽く当てる）ことにより、液状ゴム材料の表面に形成されたスパイラル模様を消すことができる。
【００６３】
通常、パイプ状コア１の回転数は１５０ｒｐｍ〜８００ｒｐｍ、望ましくは２００ｒｐｍ〜４００ｒｐｍであり、パイプ状コア１の予備加熱温度はパイプ状コア１の周面で５０〜１００℃、望ましくは６０〜８０℃である。
そして、塗布ノズル７Ｂは口径１ｍｍ程度のものを使用し、その移動速度は通常２００〜１０００ｍｍ／分、望ましくは３００〜６００ｍｍ／分であり、液状ゴム材料の塗布ノズル７Ｂからの吐出量は、通常２５〜４０ｇ／分、望ましくは３０〜３５ｇ／分である。
【００６４】
液状ゴム材料としては、ウレタンゴム、プレポリマー、シリコン樹脂プレポリマー、エポキシ樹脂プレポリマー、未加硫ゴム等が例示されるが、プレポリマーの場合には、一般に塗布前に硬化剤を混合する。
また、プレポリマー自体が液状の場合には、溶剤で希釈する必要はないが、固体の場合あるいは高粘度液体の場合には溶剤で希釈して所定の粘度にする。
【００６５】
通常、液状ゴム材料の粘度は、２５℃で５００〜２０万センチポイズ（ＣＰ）である。また、溶剤として、通常、酢酸エチル、酢酸ｎ−ブチル、トルオール、キシロール、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、セロソルブアセテート、ｎ−ヘキサン、シクロヘキサン、ｎ−ヘブタン、エタノール、イソプロパンノール等の一般有機溶剤が併用される。
前記した液状ゴム材料を、パイプ状コア１の周面にかけ流し、塗布する本第２工程においては、パイプ状コア１の周面温度が５０℃未満であると、液状ゴム材料の粘度低下が起りにく（柔らかくならな）くなり、パイプ状コア１の周面に均一に液状ゴム材料を塗布することが困難となる。
【００６６】
また、パイプ状コア１の周面温度が１００℃を越えると、液状ゴム材料の加熱硬化が起って、パイプ状コア１の表面への液状ゴム材料の均一な塗布が困難になる。さらに、パイプ状コア１の周面から液状ゴム材料が下に垂れてしまうおそれもある。
【００６７】
そこで、ヒータ１８によって、パイプ状コア１は、表面温度で５０〜１００℃、望ましくは６０〜８０℃に予備加熱される。そして、７０℃に予備加熱されたパイプ状コア１の表面に塗布ノズル７Ａによってかけ流し塗布された液状ゴム材料は、ブレード２０によって厚みを調節され、さらに補助ブレード２３によってスパイラル模様が無くされ、均一に平滑化される。
【００６８】
パイプ状コア１の表面へ液状ゴム材料が塗布された後は、ヒータ１８によってパイプ状コア１の表面温度が加熱硬化温度まで上げられ、液状ゴム材料を１５０℃程度の温度で加熱硬化させる。液状ゴム材料が加熱硬化した後は、液状ゴム材料が加熱硬化したことにより形成されたゴム層Ｇが室温になるまで冷却する。
以上の第１工程および第２工程によって図１２に示したゴムロール３０を製造することができる。また、第１工程を経ない場合は、本第２工程のみによって図３に示したゴムロールを製造することができる。これらの図３および図１２に示したゴムロールは、必要に応じて、後述する第３工程以降の工程を行っても良い。
【００６９】
〔第３工程〕
第３工程は、前記した第１工程および第２工程、または第２工程のみによってパイプ状コア１に形成されたゴム層Ｇの表面にプライマーとして官能基を導入した変性テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（変性ＰＦＡ）水性ディスパージョン（ＰＦＡプライマー）を塗布し、ＰＦＡプライマー層Ｐ２を形成するものである。
【００７０】
変性ＰＦＡに導入される官能基としては、エポキシ基、カルボキシル基、アミノ基、アミド基等がある。この官能基を導入することによって、変性ＰＦＡは前記したゴム層Ｇと、後述する第４工程において形成されるＰＦＡ離型層Ｒの双方に良好な接着性を示す。
【００７１】
水性ディスパージョンの溶媒としては、水あるいは水とメタノール、エタノール、イソプロパンノール、アセトン等の水可溶性有機溶媒との混合溶媒が使用され、分散安定剤として界面活性剤の若干量が添加される。
【００７２】
本第３工程において、塗布ノズルは、ＰＦＡプライマー専用の塗布ノズル７Ｃを使用し、塗布ノズル７Ｃには、図示しないＰＦＡプライマータンクからチューブ２２Cを介して図示しない定量ポンプによりＰＦＡプライマーが供給される。これらＰＦＡプライマータンクおよび定量ポンプは、一般に市販されている公知のものを用いることができる。
【００７３】
塗布ノズル７Ｃは、パイプ状コア１の上方において、所定の速度でパイプ状コア１の軸方向に沿って、パイプ状コア１の一端（チャック２Ｂの近傍）から他端（チャック２Ａの近傍）に向かって移動する。そして、ＰＦＡプライマーは、前記した第２工程で形成されたゴム層Ｇの表面にかけ流されて塗布される。
【００７４】
ＰＦＡプライマーの塗布後は、パイプ状コア１の回転を維持しつつ、通常、パイプ状コア１の周面温度５０℃〜７０℃、１分〜２分程度の予備乾燥を行なう。ＰＦＡプライマー層Ｐ２の厚みは２０μｍ以下程度に設定する。
【００７５】
尚、前記した第２工程と本第３工程の間に、前記した第１工程と同一の工程である中間工程を設けても良い。すなわち、第１工程→第２工程→中間工程→第３工程であっても良いし、第２工程→中間工程→第３工程であっても良い。
この理由は、第２工程で形成されたゴム層Ｇと本第３工程で形成するＰＦＡプライマー層Ｐ２の接着性を向上させるためである。
中間工程は、前記した第１工程と同一であるため、説明は省略する。
【００７６】
〔第４工程〕
第４工程は、前記した第３工程におけるＰＦＡプライマー層Ｐ２の表面にＰＦＡ水性ディスパージョンを塗布し、ＰＦＡ離型層Ｒを形成する。本第４工程で用いるＰＦＡ水性ディスパージョンは、変性されていないＰＦＡを上記ＰＦＡプライマーと同様な溶媒に分散させたものである。
【００７７】
本第４工程においても、塗布ノズルはＰＦＡ水性ディスパージョン専用の塗布ノズル７Ｄを使用し、塗布ノズル７Ｄには図示しないＰＦＡディスパージョンタンクから図示しない定量ポンプによってチューブ２２Ｄを介してＰＦＡ水性ディスパージョンが供給される。これらＰＦＡディスパージョンタンクおよび定量ポンプは、一般に市販されている公知のものを用いることができる。
【００７８】
そして、塗布ノズル７Ｄは、所定の速度でパイプ状コア１の軸方向に沿って、パイプ状コア１の一端（チャック２Ｂの近傍）から他端（チャック２Ａの近傍）に向かって移動し、ＰＦＡ水性ディスパージョンをＰＦＡプライマー層Ｐ２の表面にかけ流し塗布する。
【００７９】
ＰＦＡ水性ディスパージョン塗布後は、通常、パイプ状コア１の周面温度を３００℃〜４００℃に上昇させ、５分程度の焼付けを行なう。
前記した第１〜４工程により、ＰＦＡ水性ディスパージョンが表面に塗布されＰＦＡ離型層Ｒが形成された図１３に示すゴムロール３１または図１４に示すゴムロール３２を製造することができる。
さらに、これらのゴムロール３１、３２について、以下の第５工程を行うことができる。
【００８０】
〔第５工程〕
第５工程においては、このようにしてＰＦＡ離型層Ｒを表面に形成したゴム層Ｇを有するパイプ状コア１をゴムロールの製造装置からはずして加熱炉に導入しても良い。この場合は、通常１５０℃〜２５０℃、３時間〜５時間の加熱処理を行なう。
上記加熱処理においてもゴム層Ｇは完全に硬化する、そしてＰＦＡ離型層Ｒの厚みは通常５μｍ〜５０μｍに設定される。
以上説明した工程により、例えば、図１３に示したようなパイプ状コア１の周面にプライマー層Ｐ１を介してゴム層Ｇが形成され、このゴム層Ｇの表面にはＰＦＡプライマー層Ｐ２を介してＰＦＡ離型層Ｒが形成されているゴムロール３１が製造される。ゴム層Ｇの厚みは通常１ｍｍ以下に設定される。
【００８１】
上記第１工程乃至第５工程は、ゴム層Ｇの表面にＰＦＡ離型層Ｒを形成したゴムロール３１を製造するための工程であるが、本発明においては、前記したように、ＰＦＡ離型層Ｒは必須のものではない。
すなわち、ＰＦＡ離型層Ｒを省略する場合は、第２工程において液状ゴム材料の塗布層を加熱硬化した後、このゴム層Ｇが形成されたパイプ状コア１を、ゴムロールの製造装置から外すことにより、図３に示したゴムロール２９または図１２に示したゴムロール３０を製造することができる。
【００８２】
また、ゴムロールの製造装置から外したゴムロール２９または３０を、加熱炉に導入し、前記した第５工程と同様な焼付けを行なってもよい。
【００８３】
さらに、本発明にあっては、かけ流し塗布したプライマー、液状ゴム材料等を流拡平滑化するのにブレードおよび補助ブレードを用いたが、それに代えてエアー吹付けを行なってもよい。
また、ゴムロールに、所望なれば離型層としてＰＦＡチューブを被着し、加熱溶融させてもよい。
【００８４】
さらに、クラウン形状あるいは逆クラウン形状を有するゴムロールを製造する場合には、第２工程における塗布ノズル７Ｂの移動速度を変更して液状ゴム材料の塗布量を調節する。即ちクラウン形状の場合には、塗布ノズル７Ｂの移動速度を一端から中央にかけて徐々に遅くし、中央から他端にかけて徐々に早くし、逆クラウン形状の場合には、塗布ノズル７Ｂの移動速度を一端から中央にかけて徐々に早くし、中央から他端にかけて徐々に遅くする。
【００８５】
塗布ノズル７Ｂの移動速度を調節する以外に、塗布ノズル７Ｂから液状ゴム材料の吐出量を調節してもよい。
【００８６】
図４は、ノズル７Ｂの移動速度（ｍｍ／分）と液状ゴム材料吐出量（ｇ／１０秒）を示すグラフである。図４を参照すると、ノズル移動速度が大きくなると、吐出量が減少することがわかる。
そして、本実施例１におけるノズルからの液状ゴム材料の吐出量と膜厚との関係を求めるとｙ＝−５００ｘ＋７００（ｘ＝膜厚（ｍｍ）、ｙ＝移動速度（ｍｍ／分））となる。
【００８７】
図４に示す塗布ノズルの移動モードでは、図５に示すような逆クラウン形のゴムロール３０が製造される。この場合、最大径−最小径＝３０μｍである。
【実施例２】
【００８８】
本発明の他の実施例を図６を用いて詳細に説明する。
図６は、本発明に係るゴムロールの製造装置の正面図である。
尚、説明を分かり易くするため、実施例１に係るゴムロールの製造装置と同一の部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【００８９】
本実施例２に係るゴムロールの製造装置における実施例１との主な相違点は、補助ブレード２３の代わりに回転部材２４を設けた点である。
【００９０】
図６に示すように、回転部材２４は、パイプ状コア１の軸方向とは垂直な方向に回転軸を有し、昇降枠９に取り付けられたモータ２５により回転される。
【００９１】
回転部材２４の回転速度は、２００００〜３００００ｒｐｍが望ましく、本第２実施例においては、パイプ状コア１の回転数１２５ｒｐｍに対して、回転部材２４の回転数を３００００ｒｐｍとした。また、塗布ノズル７Ａおよび回転部材２４の移動速度を８ｍｍ／秒、回転部材２４とパイプ状コア１の間隔（隙間）を１μｍとした。尚、回転部材の回転方向は、正方向、逆方向のどちらであっても良い。
【００９２】
そして、その他の条件を実施例１と同じにし、プライマー処理されたパイプ状コア１を用いて前記した第２工程により図１２に示すゴムロール３０を製造した。その結果、表面にスパイラル模様の無いゴムロール３０を製造することができた。
【実施例３】
【００９３】
本発明の他の実施例を図７を用いて詳細に説明する。
図７は、本発明に係るゴムロールの製造装置の正面図である。
尚、説明を分かり易くするため、実施例２に係るゴムロールの製造装置と同一の部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【００９４】
本実施例３に係るゴムロールの製造装置における実施例２との主な相違点は、補助ブレード２３をさらに設けた点である。
【００９５】
この場合であっても、前記した実施例２と同じ条件でプライマー処理されたパイプ状コア１を用いて前記した第２工程により、図１２に示す表面にスパイラル模様の無いゴムロール３０を製造することができた。
【実施例４】
【００９６】
本発明の他の実施例を図８および図９を用いて詳細に説明する。
図８は本発明に係るゴムロールの製造装置の正面図、図９は本発明に係るゴムロールの製造装置の側面図（図８におけるＢ−Ｂ断面図）である。
尚、説明を分かり易くするため、実施例１に係るゴムロールの製造装置と同一の部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【００９７】
本実施例４に係るゴムロールの製造装置における実施例１との主な相違点は、移動台１４の上に支持枠３Ａおよび３Ｂを載せ、パイプ状コア１自体が移動する点である。
【００９８】
パイプ状コア１の両端は、先端コーン形状のチャック２Ａおよび２Ｂによって支持されている。そして、チャック２Ａ、２Ｂは、ぞれぞれ支持枠３Ａ、３Ｂにボールベアリング４Ａ、４Ｂを介して回転可能に支持されている。
一方のチャック２Ａは、支持枠３Ａに摺動自在に支持されており、図示しないエアシリンダー、油圧シリンダー、スプリング等の押圧手段によって、図８における矢印イの向きに（チャック２Ｂに向かって）押圧されている。さらに、チャック２Ａの軸５は、図示しないモータ等の駆動手段によって、図９における矢印ニの向きに回転させられる。
【００９９】
これらの図示しない押圧手段および駆動手段は、パイプ状コア１が移動手段としての移動台１４によりパイプ状コア１の軸方向に移動する関係上、移動台１４または支持枠３Ａに取り付けられた支持台２６に固定されている。
【０１００】
移動台１４にはネジ孔１５があけられており、ネジ孔１５には、図示しないモータ等の駆動源によって回転速度可変に正逆回転させられる長尺ネジ１６が入れられており、この長尺ネジ１６を図示しない駆動源によって所定の回転数で正回転または逆回転させることによって、移動台１４はパイプ状コア１の軸方向に沿って所定の速度で移動させられる。
【０１０１】
尚、移動台１４は、基台１３上に設けられたレール１７によってガイドされている。また、前記したネジ孔１５および長尺ネジ１６は、一般に市販されているボールネジを用いて構成しても良い。
【０１０２】
また、図９に示す様に、摺動台１９および可動枠８は、基台１３に直接固定されている。
すなわち、実施例１に係るゴムロールの製造装置は、塗布ノズル７Ａ、ブレード２０および補助ブレード２３がパイプ状コア１に対して移動台１４によって移動するのに対し、本実施例４に係るゴムロールの製造装置は、パイプ状コア１が塗布ノズル７Ａ、ブレード２０および補助ブレード２３に対して移動台１４によって移動するのである。
【０１０３】
かかる構成であっても、前記した実施例１と同様なゴムロールの製造方法を採用することができ、前記した第２工程によって、実施例１と同様の図１２に示すゴムロール３０を製造することができた。
【実施例５】
【０１０４】
本発明の他の実施例を図１０を用いて詳細に説明する。
図１０は、本発明に係るゴムロールの製造装置の正面図である。
尚、説明を分かり易くするため、実施例１に係るゴムロールの製造装置と同一の部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１０５】
本実施例５に係るゴムロールの製造装置における実施例４との主な相違点は、補助ブレード２３の代わりに回転部材２４を設けた点である。
【０１０６】
図１０に示すように、回転部材２４は、パイプ状コア１の軸方向とは垂直な方向に回転軸を有し、昇降枠９に取り付けられたモータ２５により回転される。
【０１０７】
回転部材２４の回転速度は、２００００〜３００００ｒｐｍが望ましく、本第５実施例においては、パイプ状コア１の回転数１２５ｒｐｍに対して、回転部材２４の回転数を３００００ｒｐｍとした。また、塗布ノズル７Ａおよび回転部材２４の移動速度を８ｍｍ／秒、回転部材２４とパイプ状コア１の間隔（隙間）を１μｍとした。尚、回転部材の回転方向は、正方向、逆方向のどちらであっても良い。
【０１０８】
そして、その他の条件を実施例１と同じにし、プライマー処理されたパイプ状コア１を用いて前記した第２工程により図１２に示したゴムロール３０を製造した。その結果、表面にスパイラル模様の無いゴムロールを製造することができた。
【実施例６】
【０１０９】
本発明の他の実施例を図１１を用いて詳細に説明する。
図１１は、本発明に係るゴムロールの製造装置の正面図である。
尚、説明を分かり易くするため、実施例１に係るゴムロールの製造装置と同一の部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１１０】
本実施例６に係るゴムロールの製造装置における実施例５との主な相違点は、補助ブレード２３をさらに設けた点である。
【０１１１】
この場合であっても、実施例５と同じ条件でプライマー処理されたパイプ状コア１を用いて前記した第２工程により、図３０に示した表面にスパイラル模様の無いゴムロールを製造することができた。
【産業上の利用可能性】
【０１１２】
本発明では、ゴムロールの製造に成形型を使用しないので、ゴムロールの製造工程が短縮され、またアンダーカット形状のクラウン形や逆クラウン形のゴムロールも容易に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【０１１３】
【図１】本発明に係るゴムロールの製造装置の正面図（実施例１）
【図２】本発明に係るゴムロールの製造装置の側面図（実施例１）
【図３】ゴムロールの一部側断面図（実施例１）
【図４】ノズル移動速度と液状ゴム材料吐出量との関係を示すグラフ（−●−：吐出量、−△−：ノズル移動速度）（実施例１）
【図５】逆クラウン形状ゴムロール側面図（実施例１）
【図６】本発明に係るゴムロールの製造装置の正面図（実施例２）
【図７】本発明に係るゴムロールの製造装置の正面図（実施例３）
【図８】本発明に係るゴムロールの製造装置の正面図（実施例４）
【図９】本発明に係るゴムロールの製造装置の側面図（実施例４）
【図１０】本発明に係るゴムロールの製造装置の正面図（実施例５）
【図１１】本発明に係るゴムロールの製造装置の正面図（実施例６）
【図１２】ゴムロールの一部側断面図（実施例１等）
【図１３】ゴムロールの一部側断面図（実施例１）
【図１４】ゴムロールの一部側断面図（実施例１）
【符号の説明】
【０１１４】
１ パイプ状コア
２Ａ，２Ｂ チャック
７Ａ，７Ｂ，７Ｃ，７Ｄ 塗布ノズル
１４ 移動台（移動手段）
１８ ヒータ（加熱手段）
２０ ブレード
２３ 補助ブレード
２４ 回転部材
２９ ゴムロール
３０ ゴムロール
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、
該加熱手段を内部に有し、軸を中心として回転するパイプ状コアと、
該パイプ状コアの上方において該パイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流す塗布ノズルと、
該塗布ノズルから前記パイプ状コアにかけ流された前記液状ゴム材料の厚みを調節するブレードと、
該ブレードによって厚みが調節された前記液状ゴム材料の表面に接触する補助ブレードと、
該ブレード、該補助ブレードおよび前記塗布ノズルを、前記パイプ状コアの軸方向に沿って移動する移動手段とを有することを特徴とするゴムロールの製造装置
【請求項２】
少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、
該加熱手段を内部に有し、軸を中心として回転するパイプ状コアと、
該パイプ状コアの上方において該パイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流す塗布ノズルと、
該塗布ノズルから前記パイプ状コアにかけ流された前記液状ゴム材料の厚みを調節するブレードと、
該ブレードによって厚みが調節された前記液状ゴム材料の表面に接触し、前記パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材と、
該ブレード、該回転部材および前記塗布ノズルを、前記パイプ状コアの軸方向に沿って移動する移動手段とを有することを特徴とするゴムロールの製造装置
【請求項３】
加熱手段によってパイプ状コアを内部から予備加熱すると共に、該パイプ状コアを、軸を中心として回転させ、
該パイプ状コアの上方において該パイプ状コアの軸方向に沿って移動する塗布ノズルから、該パイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流すと共に、該塗布ノズルと共に移動するブレードを該液状ゴム材料に当てて該液状ゴム材料の厚みを調節し、
さらに、該ブレードによって厚さが調節された該液状ゴム材料の表面に補助ブレードを接触させることによって該パイプ状コアの外周に該液状ゴム材料の塗布層を形成した後、
該塗布層を加熱硬化させてゴム層を形成することを特徴とするゴムロールの製造方法
【請求項４】
加熱手段によってパイプ状コアを内部から予備加熱すると共に、該パイプ状コアを、軸を中心として回転させ、
該パイプ状コアの上方において該パイプ状コアの軸方向に沿って移動する塗布ノズルから、該パイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流すと共に、該塗布ノズルと共に移動するブレードを該液状ゴム材料に当てて該液状ゴム材料の厚みを調節し、
さらに、該ブレードによって厚さが調節された該液状ゴム材料の表面に、前記パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材を接触させることによって該パイプ状コアの外周に該液状ゴム材料の塗布層を形成した後、
該塗布層を加熱硬化させてゴム層を形成することを特徴とするゴムロールの製造方法
【請求項５】
少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、
該加熱手段を内部に有し、軸を中心として回転するパイプ状コアと、
該パイプ状コアの上方において該パイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流す塗布ノズルと、
該塗布ノズルから前記パイプ状コアにかけ流された前記液状ゴム材料の厚みを調節するブレードと、
該ブレードによって厚みが調節された前記液状ゴム材料の表面に接触する補助ブレードと、
前記パイプ状コアを、該パイプ状コアの軸方向に移動させる移動手段とを有するゴムロールの製造装置
【請求項６】
少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、
該加熱手段を内部に有し、軸を中心として回転するパイプ状コアと、
該パイプ状コアの上方において該パイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流す塗布ノズルと、
該塗布ノズルから前記パイプ状コアにかけ流された前記液状ゴム材料の厚みを調節するブレードと、
該ブレードによって厚みが調節された前記液状ゴム材料の表面に接触し、前記パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材と、
前記パイプ状コアを、該パイプ状コアの軸方向に移動させる移動手段とを有するゴムロールの製造装置
【請求項７】
加熱手段によってパイプ状コアを内部から予備加熱すると共に該パイプ状コアを、軸を中心として回転させると共に、該パイプ状コアを該パイプ状コアの軸方向に移動させ、
該パイプ状コアの上方において該パイプ状コアに塗布ノズルから液状ゴム材料をかけ流すと共に、ブレードを該液状ゴム材料に当てて該液状ゴム材料の厚みを調節し、
さらに、該ブレードによって厚さが調節された該液状ゴム材料の表面に補助ブレードを接触させることによって該パイプ状コアの外周に該液状ゴム材料の塗布層を形成した後、
該塗布層を加熱硬化させてゴム層を形成することを特徴とするゴムロールの製造方法
【請求項８】
加熱手段によってパイプ状コアを内部から予備加熱すると共に該パイプ状コアを、軸を中心として回転させると共に、該パイプ状コアを該パイプ状コアの軸方向に移動させ、
該パイプ状コアの上方において該パイプ状コアに塗布ノズルから液状ゴム材料をかけ流すと共に、ブレードを該液状ゴム材料に当てて該液状ゴム材料の厚みを調節し、
さらに、該ブレードによって厚さが調節された該液状ゴム材料の表面に、前記パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材を接触させることによって該パイプ状コアの外周に該液状ゴム材料の塗布層を形成した後、
該塗布層を加熱硬化させてゴム層を形成することを特徴とするゴムロールの製造方法
【請求項１】
少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、
該加熱手段を内部に有し、軸を中心として回転するパイプ状コアと、
該パイプ状コアの上方において該パイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流す塗布ノズルと、
該塗布ノズルから前記パイプ状コアにかけ流された前記液状ゴム材料の厚みを調節するブレードと、
該ブレードによって厚みが調節された前記液状ゴム材料の表面に接触する補助ブレードと、
該ブレード、該補助ブレードおよび前記塗布ノズルを、前記パイプ状コアの軸方向に沿って移動する移動手段とを有することを特徴とするゴムロールの製造装置
【請求項２】
少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、
該加熱手段を内部に有し、軸を中心として回転するパイプ状コアと、
該パイプ状コアの上方において該パイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流す塗布ノズルと、
該塗布ノズルから前記パイプ状コアにかけ流された前記液状ゴム材料の厚みを調節するブレードと、
該ブレードによって厚みが調節された前記液状ゴム材料の表面に接触し、前記パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材と、
該ブレード、該回転部材および前記塗布ノズルを、前記パイプ状コアの軸方向に沿って移動する移動手段とを有することを特徴とするゴムロールの製造装置
【請求項３】
加熱手段によってパイプ状コアを内部から予備加熱すると共に、該パイプ状コアを、軸を中心として回転させ、
該パイプ状コアの上方において該パイプ状コアの軸方向に沿って移動する塗布ノズルから、該パイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流すと共に、該塗布ノズルと共に移動するブレードを該液状ゴム材料に当てて該液状ゴム材料の厚みを調節し、
さらに、該ブレードによって厚さが調節された該液状ゴム材料の表面に補助ブレードを接触させることによって該パイプ状コアの外周に該液状ゴム材料の塗布層を形成した後、
該塗布層を加熱硬化させてゴム層を形成することを特徴とするゴムロールの製造方法
【請求項４】
加熱手段によってパイプ状コアを内部から予備加熱すると共に、該パイプ状コアを、軸を中心として回転させ、
該パイプ状コアの上方において該パイプ状コアの軸方向に沿って移動する塗布ノズルから、該パイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流すと共に、該塗布ノズルと共に移動するブレードを該液状ゴム材料に当てて該液状ゴム材料の厚みを調節し、
さらに、該ブレードによって厚さが調節された該液状ゴム材料の表面に、前記パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材を接触させることによって該パイプ状コアの外周に該液状ゴム材料の塗布層を形成した後、
該塗布層を加熱硬化させてゴム層を形成することを特徴とするゴムロールの製造方法
【請求項５】
少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、
該加熱手段を内部に有し、軸を中心として回転するパイプ状コアと、
該パイプ状コアの上方において該パイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流す塗布ノズルと、
該塗布ノズルから前記パイプ状コアにかけ流された前記液状ゴム材料の厚みを調節するブレードと、
該ブレードによって厚みが調節された前記液状ゴム材料の表面に接触する補助ブレードと、
前記パイプ状コアを、該パイプ状コアの軸方向に移動させる移動手段とを有するゴムロールの製造装置
【請求項６】
少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、
該加熱手段を内部に有し、軸を中心として回転するパイプ状コアと、
該パイプ状コアの上方において該パイプ状コアに液状ゴム材料をかけ流す塗布ノズルと、
該塗布ノズルから前記パイプ状コアにかけ流された前記液状ゴム材料の厚みを調節するブレードと、
該ブレードによって厚みが調節された前記液状ゴム材料の表面に接触し、前記パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材と、
前記パイプ状コアを、該パイプ状コアの軸方向に移動させる移動手段とを有するゴムロールの製造装置
【請求項７】
加熱手段によってパイプ状コアを内部から予備加熱すると共に該パイプ状コアを、軸を中心として回転させると共に、該パイプ状コアを該パイプ状コアの軸方向に移動させ、
該パイプ状コアの上方において該パイプ状コアに塗布ノズルから液状ゴム材料をかけ流すと共に、ブレードを該液状ゴム材料に当てて該液状ゴム材料の厚みを調節し、
さらに、該ブレードによって厚さが調節された該液状ゴム材料の表面に補助ブレードを接触させることによって該パイプ状コアの外周に該液状ゴム材料の塗布層を形成した後、
該塗布層を加熱硬化させてゴム層を形成することを特徴とするゴムロールの製造方法
【請求項８】
加熱手段によってパイプ状コアを内部から予備加熱すると共に該パイプ状コアを、軸を中心として回転させると共に、該パイプ状コアを該パイプ状コアの軸方向に移動させ、
該パイプ状コアの上方において該パイプ状コアに塗布ノズルから液状ゴム材料をかけ流すと共に、ブレードを該液状ゴム材料に当てて該液状ゴム材料の厚みを調節し、
さらに、該ブレードによって厚さが調節された該液状ゴム材料の表面に、前記パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材を接触させることによって該パイプ状コアの外周に該液状ゴム材料の塗布層を形成した後、
該塗布層を加熱硬化させてゴム層を形成することを特徴とするゴムロールの製造方法
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２００９−１７２８６５（Ｐ２００９−１７２８６５Ａ）
【公開日】平成２１年８月６日（２００９．８．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１３６４３（Ｐ２００８−１３６４３）
【出願日】平成２０年１月２４日（２００８．１．２４）
【出願人】（０００２５１２８８）鈴鹿富士ゼロックス株式会社 (156)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年８月６日（２００９．８．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１月２４日（２００８．１．２４）
【出願人】（０００２５１２８８）鈴鹿富士ゼロックス株式会社 (156)
【Ｆターム（参考）】
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