光学フィルムの製造方法、光学フィルムおよび液晶表示装置
【課題】ラビング処理後の長尺のプラスチックフィルムを巻き取ることによるラビング処理面における液晶の配向性への影響を可及的に防止することができる光学フィルムの製造方法、光学フィルムおよび液晶表示装置を提供する。
【解決手段】ラビング処理工程の後であって、液晶性分子の塗布工程の前に、長尺のプラスチックフィルムＦのラビング処理面に剥離フィルムＧが貼り合わされる。このときの剥離フィルムＧには、ラビング処理面と対向する面とは反対側の面に粘着テープＧ２による凸部が形成されている。そして、長尺のプラスチックフィルムＦおよび剥離フィルムＧの積層体Ｈが巻き取られてロール体Ｈ’が形成される。このとき、剥離フィルムＧの凸部が長尺プラスチックフィルムＦの裏面（ラビング処理面とは反対側の面）に当接した状態で積層体Ｈが巻回される。
【解決手段】ラビング処理工程の後であって、液晶性分子の塗布工程の前に、長尺のプラスチックフィルムＦのラビング処理面に剥離フィルムＧが貼り合わされる。このときの剥離フィルムＧには、ラビング処理面と対向する面とは反対側の面に粘着テープＧ２による凸部が形成されている。そして、長尺のプラスチックフィルムＦおよび剥離フィルムＧの積層体Ｈが巻き取られてロール体Ｈ’が形成される。このとき、剥離フィルムＧの凸部が長尺プラスチックフィルムＦの裏面（ラビング処理面とは反対側の面）に当接した状態で積層体Ｈが巻回される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置等の光学補償や反射防止などに用いられる光学フィルムの製造方法ならびにこれにより得られた光学フィルムおよび液晶表示装置に関し、特に、ラビング処理の後、プラスチックフィルムを巻き取る工程を有する光学フィルムの製造方法ならびにこれにより得られた光学フィルムおよび液晶表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、基材の表面上に液晶材料を塗布して配向させることにより製造される種々の光学素子が知られている。このような光学素子の製造工程においては、液晶材料を基材表面上で配向させるため、例えば起毛布によって基材表面を一方向に擦るラビング処理を施すのが一般的である。例えば、光学素子が液晶セルである場合には、基材としてのガラス基板単位でラビング処理が施されることになる。しかしながら、基材としてプラスチックフィルムを用いる光学素子（光学フィルム）の場合には、裁断したフィルム単位でラビング処理を施すよりも、長尺のプラスチックフィルムを用いていわゆるロール・ツー・ロール方式で連続的にラビング処理を施す方が、製造効率ひいてはコスト面で圧倒的に有利である。
【０００３】
したがって、光学フィルムを製造するに際し、上記のようなロール・ツー・ロール方式によって長尺のプラスチックフィルムに連続的にラビング処理を施す方法として、従来より種々の方法が提案されている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、鏡面仕上げをされた金属表面を有する搬送ベルトにて長尺のプラスチックフィルムを搬送しながら、搬送ベルト上に配置されたラビングロールで前記フィルム表面にラビング処理を施すことを特徴とするラビング方法が提案されている。ラビング処理を施す基材としては、一般的に、直鎖状の構造を有する材料、例えば、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）フィルムやポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムなどが用いられている。
【０００５】
このようなラビング処理の後、１つ又はそれ以上の官能基を有する液晶性分子を適宜の有機溶媒などを用いて溶液化し、ラビング処理を施したフィルムの表面に塗布した後、乾燥・配向させ、適宜の紫外線などを露光して架橋させて固定することにより光学フィルムを製造している。
【０００６】
上記のようなラビング処理面に液晶性分子を塗布する工程の前に、ラビング処理面の電荷を均一にするために剥離フィルムを貼り合わせる処理を行うことも公知である（例えば、特許文献２参照）。このような剥離フィルムを貼り合わせることにより、ラビング処理面の電荷が均一となり、ラビング処理面に塗布される液晶の配向性が大きく向上する。
【０００７】
一方、上記のような光学フィルムの製造工程においては、設備的および時間的な制約から上記一連の工程を連続して行わない場合がある。この際、ラビング処理後のラビング処理面に剥離フィルムを貼り合わせて積層体とした上で、当該積層体を搬送方向に直交する軸回りに巻き取ってロール体を形成し、これを保管することにより、光学フィルムの製造工程を分割している。
【特許文献１】特開２００４−１７０４５４号公報
【特許文献２】特開２００６−７２２９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記のように積層体を巻き取ってロール体とすることにより、長尺のプラスチックフィルムのラビング処理面に応力がかかってしまう。これにより、ラビング処理面の電荷が一様に帯電しなくなり、剥離フィルムを貼り合わせたにもかかわらず、液晶の配向性が乱れてしまうという問題があった。
【０００９】
本発明は、斯かる従来技術の問題を解決するべくなされたものであり、ラビング処理後の長尺のプラスチックフィルムを巻き取ることによるラビング処理面における液晶の配向性への影響を可及的に防止することができる光学フィルムの製造方法ならびにこれにより得られた光学フィルムおよび液晶表示装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するべく、本発明に係る光学フィルムの製造方法は、長尺のプラスチックフィルムの表面をプラスチックフィルムの搬送方向に対して直角方向から回転軸を傾斜させたラビングロールによって擦るラビング処理工程と、長尺のプラスチックフィルムの前記ラビング処理された表面に、いずれか一方の面に凸部を有する剥離フィルムを当該剥離フィルムのいずれか他方の面がラビング処理された表面と対向するように貼り合わせて積層体を形成する工程と、前記積層体を巻き取り、ロール体にする工程と、前記ロール体から前記積層体を繰り出した後、前記長尺のプラスチックフィルムから前記剥離フィルムを剥離する工程と、長尺のプラスチックフィルムの前記ラビング処理された表面に液晶性分子を塗布する塗布工程とを有することを特徴とするものである。
【００１１】
上記発明によれば、ラビング処理工程の後であって、液晶性分子の塗布工程の前に、長尺のプラスチックフィルムのラビング処理面に剥離フィルムが貼り合わされる。このときの剥離フィルムには、ラビング処理面と対向する面とは反対側の面に凸部が設けられている。そして、長尺のプラスチックフィルムおよび剥離フィルムの積層体が巻き取られてロール体が形成される。
このとき、剥離フィルムの凸部が長尺プラスチックフィルムの裏面（ラビング処理面とは反対側の面）に当接した状態で積層体が巻回される。
【００１２】
このように、剥離フィルムのラビング処理面と対向する面とは反対側の面に凸部を設けることにより、積層体の巻き取り時に、剥離フィルムの凸部のない部分においては、長尺のプラスチックフィルムの裏面との接触が防止される。これにより、巻き取りによりラビング処理面にかかる応力が凸部のない箇所では生じ難くなる。したがって、ラビング処理後の長尺のプラスチックフィルムを巻き取ることによるラビング処理面における液晶の配向性への影響を可及的に防止することができる。
【００１３】
好ましくは、前記剥離フィルムの凸部は、幅方向両端部に設けられる。
さらに好ましくは、前記剥離フィルムの凸部は、平坦な基材フィルムの幅方向両端部に貼り付けられた粘着テープにより形成される。
【００１４】
この場合、剥離フィルムの凸部が幅方向両端部に設けられるため、長尺のプラスチックフィルムの幅方向中央部分において、ラビング処理面への応力を生じ難くすることができる。
したがって、光学フィルムの中央部分における液晶配向性を良好にすることができ、光学フィルムの品質をより高めることができる。
【００１５】
好ましくは、前記ラビング処理工程において、金属表面を有する搬送ベルトによって前記長尺のプラスチックフィルムを支持して搬送するとともに、前記長尺のプラスチックフィルムを支持する搬送ベルトの下面を支持するバックアップロール機構を配設し、前記バックアップロール機構は、前記搬送ベルトの搬送方向に沿ってそれぞれ回転する複数のバックアップロールを備え、前記複数のバックアップロールは、前記ラビングロールの直下であって、前記ラビングロールの回転軸と略平行な直線に沿って配設されている。
【００１６】
この場合、ロール・ツー・ロール方式によって長尺のプラスチックフィルムに連続的にラビング処理を施すことが可能であるため、低コストで光学フィルムを製造することが可能である。また、ラビング処理を施す前のプラスチックフィルム表面に配向膜が形成された場合には、フィルム搬送時にきずが生じ難くなる上、ラビング処理を施す際に表面に異物が付着し難くなり、良好な光学フィルムの外観を維持することが可能である。
また、プラスチックフィルムを支持する搬送ベルトの下面を支持するバックアップロール機構が、ラビングロールの直下であって、ラビングロールの回転軸と略平行な直線に沿って配設された複数のバックアップロールを備えるため、ラビングロールの回転軸が搬送ベルトの搬送方向に対して直角方向から傾斜していても、各バックアップロールは、プラスチックフィルムおよび搬送ベルトを介して、傾斜したラビングロールの直下に配設されることになる。
さらに、各バックアップロールが、搬送ベルトの搬送方向（プラスチックフィルムの搬送方向）に沿ってそれぞれ回転するため、各バックアップロールの回転が搬送ベルトの搬送方向への移動ひいてはプラスチックフィルムの搬送を阻害することもない。
したがって、例えラビングロールの回転軸が搬送ベルトの搬送方向に対して直角方向から傾斜した状態でラビングロールの押し込み量を大きくしたとしても、搬送ベルトの平坦度が向上して弛みが生じ難く且つ搬送ベルトの移動が阻害されることもなく、安定した状態でラビング処理を施すことが可能である。この結果、プラスチックフィルムに均一な配向特性を付与することができ、ひいては均一な光学特性を有する光学フィルムを製造することが可能である。
【００１７】
好ましくは、前記長尺のプラスチックフィルムのラビング処理された表面に対向する前記剥離フィルムの表面における剥離力は、０．５Ｎ／５０ｍｍ以下である。
【００１８】
また、本発明に係る光学フィルムは、上記の光学フィルムの製造方法によって得られたことを特徴とするものである。また、本発明に係る液晶表示装置は、前記光学フィルムを有することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係る光学フィルムの製造方法によれば、剥離フィルムのラビング処理面と対向する面とは反対側の面に凸部を設けることにより、積層体の巻き取り時に、剥離フィルムの凸部のない部分においては、長尺のプラスチックフィルムの裏面との接触が防止される。これにより、巻き取りによりラビング処理面にかかる応力が凸部のない箇所では生じ難くなる。したがって、ラビング処理後の長尺のプラスチックフィルムを巻き取ることによるラビング処理面における液晶の配向性への影響を可及的に防止することができる。したがって、これにより得られた光学フィルムおよびこれを備えた液晶表示装置の品質を製造工程によらず高く保持することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、添付図面を参照しつつ、本発明の一実施形態について説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係る光学フィルムの製造方法におけるラビング処理工程を実施するためのラビング処理装置の概略構成を示す正面図である。図２は、図１に示すバックアップロール機構の概略構成を示す図であり、図２（ａ）は平面図を、図２（ｂ）はバックアップロール近傍の斜視図を、図２（ｃ）はフィルムの搬送方向から見た図をそれぞれ示す。図１に示すように、本実施形態に係るラビング処理装置１００は、駆動ロール１，２と、駆動ロール１，２間に架設され、長尺のプラスチックフィルムＦを支持して搬送する無限軌道の搬送ベルト３と、搬送ベルト３の上方において上下方向に昇降可能に配設されたラビングロール４と、プラスチックフィルムＦを支持する搬送ベルト３の下面を支持するバックアップロール機構５とを備えている。なお、ラビング装置１００の前後には、必要に応じて適切な静電気除去装置や除塵装置等を設置しても良い。
【００２１】
搬送ベルト３は、長尺のプラスチックフィルムＦを支持する側の表面が鏡面仕上げされた金属表面（搬送ベルト３全体を金属製としてもよい）とされている。斯かる金属としては、銅や鋼等の各種金属材料を用いることができるが、強度、硬度、耐久性の点よりステンレス鋼を用いることが好ましい。プラスチックフィルムＦとの密着性を確保するため、鏡面仕上げの程度としては、表面粗さ（Ｒａ）を０．０２μｍ以下とすることが好ましく、より好ましくは、０．０１μｍ以下とされる。また、プラスチックフィルムＦの弛みを防止するには、これを支持する搬送ベルト３の弛みを防止する必要がある。搬送ベルト３の弛みを防止すると共に、駆動ロール１，２間に架設するためにある程度の可撓性を付与する必要があることに鑑みれば、搬送ベルト３の厚みは、０．５ｍｍ〜２．０ｍｍとすることが好ましく、より好ましくは０．７ｍｍ〜１．５ｍｍとされる。また、搬送ベルト３の弛みを防止すると共に、搬送ベルト３の張力強度を考慮すれば、搬送ベルト３に付与する張力は、０．５〜２０ｋｇ重／ｍｍ２とすることが好ましく、より好ましくは、２〜１５ｋｇ重／ｍｍ２とされる。
【００２２】
ラビングロール４は、その外周面に起毛布４ａが巻回されている。起毛布の材質や形状等は、ラビング処理を施されるプラスチックフィルムＦの材質に応じて適宜選択すればよい。一般的には、起毛布４ａとして、レーヨン、コットン、ナイロン、トリアセテート又はこれらの混合物等を適用することができる。本実施形態に係るラビングロール４の回転軸は、プラスチックフィルムＦの搬送方向（図１の矢符Ａで示す方向）に対して直角方向から傾斜（例えば、傾斜角度が０°を超え４５°以下）させることができるように、すなわち、プラスチックフィルムＦの長辺に対して任意の軸角度に設定できるように構成されている。また、ラビングロール４の回転方向は、ラビング処理の条件に応じて適宜選択可能である。なお、ラビングロール４（起毛布４ａを含む）の外径は、好ましくは１３０ｍｍ以上１７０ｍｍ以下（より好ましくは１４０ｍｍ以上１６０ｍｍ以下）に設定される。
【００２３】
図２に示すように、バックアップロール機構５は、搬送ベルト３の搬送方向（図２（ａ）の矢符Ａで示す方向）に沿ってそれぞれ回転する複数のバックアップロール５１を備えている。そして、各バックアップロール５１は、ラビングロール４の直下であって、ラビングロール４の回転軸と略平行な直線に沿って配設されている。
【００２４】
このように、プラスチックフィルムＦを支持する搬送ベルト３の下面を支持するバックアップロール機構５が、ラビングロール４の直下であって、ラビングロール４の回転軸と略平行な直線に沿って配設された複数のバックアップロール５１を備えるため、ラビングロール４の回転軸が搬送ベルトの搬送方向に対して直角方向から傾斜している場合（例えば、図２（ａ）の直線Ｃ１がラビングロール４の回転軸である場合）であっても、各バックアップロール５１は、プラスチックフィルムＦ及び搬送ベルト３を介して、傾斜したラビングロール４の直下に配設されることになる。さらに、各バックアップロール５１が、搬送ベルト３の搬送方向（プラスチックフィルムＦの搬送方向）に沿ってそれぞれ回転するため、各バックアップロール５１の回転が搬送ベルト３の搬送方向への移動ひいてはプラスチックフィルムＦの搬送を阻害することもない。従って、例えラビングロール４の回転軸が搬送ベルト３の搬送方向に対して直角方向から傾斜した状態でラビングロール４の押し込み量を大きくしたとしても、搬送ベルト３の平坦度が向上して弛みが生じ難く且つ搬送ベルト３の移動が阻害されることもなく、安定した状態でラビング処理を施すことが可能である。この結果、プラスチックフィルムＦに均一な配向特性を付与することができ、ひいては均一な光学特性を有する光学フィルムを製造することが可能である。
【００２５】
本実施形態に係るバックアップロール機構５は、好ましい構成として、ラビングロール４の回転軸と略平行な直線に沿って配設された台座部５２と、搬送ベルト３表面の法線回りに回転可能に台座部５２上に軸支された複数の支持部５３とを更に備え、各バックアップロール５１は、各支持部５３に搬送ベルト３の搬送方向に沿って回転可能に軸支されている。より具体的に説明すれば、本実施形態に係る支持部５３は、軸部材５４によって台座部５３に軸支されており、軸部材５４回りに回転可能とされている。また、本実施形態に係るバックアップロール５１は、軸部材５５によって支持部５３に軸支されており、軸部材５５回りに回転可能とされている。
【００２６】
斯かる好ましい構成によれば、ラビングロール４の回転軸が搬送ベルト３の搬送方向に対して直角方向（図２（ａ）の直線Ｃ０の方向）から傾斜していても、バックアップロール機構５を構成する台座部５２を同じ様に傾斜させる（すなわち、前記傾斜したラビングロールの回転軸と略平行な直線に沿うように台座部５２を傾斜させる）ことにより、搬送ベルト３の移動に伴って（搬送ベルト３下面から付与される摩擦力によって）支持部５３に軸支されたバックアップロール５１が搬送ベルト３の搬送方向に沿って回転する向きとなるように、台座部５２に軸支された支持部５３が自然に回転することになる。換言すれば、本実施形態のように、ラビングロール４の傾斜角度が固定ではなく、傾斜角度の設定値を変更したとしても、台座部５２をラビングロール４と同様の傾斜角度に変更するだけで、各バックアップロール５１がラビングロール４の直下に配設され且つ搬送ベルト３の搬送方向に沿って回転する状態にすることが可能である。
【００２７】
さらに、図２（ｃ）に示すように、本実施形態に係るバックアップロール機構５は、好ましい構成として、ラビングロール４の回転軸を搬送ベルト３の搬送方向に対して直角方向から傾斜させた場合に、これに伴って台座部５２も傾斜するようにラビングロール４と台座部５２とを連結する連結機構５６を備えている。より具体的に説明すれば、本実施形態に係る連結機構５６は、ラビングロール４を回転軸回りに回転可能に且つ上下方向に昇降可能に支持すると共に、台座部５２を支持する断面略コの字状の枠体とされており、その頂部に取り付けられたモータＭによって、図２（ｃ）の矢符Ｂの方向に回転可能とされている。モータＭによって、連結機構５６が図２（ｃ）の矢符Ｂの方向に回転することにより、連結機構５６に支持されたラビングロール４及び台座部５２は、同じ方向に同じ角度だけ回転（傾斜）することになる。したがって、ラビングロール４と台座部５２とを個別に傾斜させる構成に比べて、設定が極めて容易となる。なお、本実施形態では、モータＭを用いて自動的に連結機構５６を回転させる構成について説明したが、本発明はこれに限るものではなく、連結機構５６を手動で回転させる構成を採用することも可能である。
【００２８】
なお、本実施形態では、好ましい構成として、隣接する各バックアップロール５１の回転軸方向の中心間距離Ｌ１（図２（ａ）参照）は、６０ｍｍ以上２００ｍｍ以下（より好ましくは、７０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下）に設定される。また、各バックアップロール５１の回転軸方向の幅Ｌ２（図２（ａ）参照）は、２０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下（より好ましくは２５ｍｍ以上７０ｍｍ以下）に設定される。その他、隣接する各バックアップロール５１の離間距離Ｌ３（図２（ａ）参照）は、４０ｍｍ以上６０ｍｍ以下（より好ましくは４５ｍｍ以上５５ｍｍ以下）に、各バックアップロール５１の外径は７０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下（より好ましくは８０ｍｍ以上１００ｍｍ以下）に、台座部５２の長さは１５００ｍｍ以上２５００ｍｍ以下（ただし、搬送ベルト３の幅よりも大きい値とされる）に、それぞれ設定される。
【００２９】
以上に説明した構成を有するラビング装置１００を用いてプラスチックフィルムＦにラビング処理を施すに際し、所定のロール（図示せず）に巻回した状態の長尺のプラスチックフィルムＦの先端が、複数の搬送ロール（図示せず）を経て搬送ベルト３上に供給される。そして、駆動ロール１，２を回転駆動させることにより、搬送ベルト３が図１の矢符Ｃで示す方向に移動し、これに伴いプラスチックフィルムＦも搬送ベルト３と共に搬送され、ラビングロール４によってラビング処理が施されることになる。
【００３０】
なお、本実施形態に係る製造方法の適用対象となるプラスチックフィルムＦとしては、その表面をラビング処理するかあるいはその表面に形成した配向膜をラビング処理することにより、後述するように表面に塗布した液晶性分子を配向させることのできる機能が付与される限りにおいて、その材質に特に制限はない。
【００３１】
例えば、プラスチックフィルムＦとしては、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ（４−メチルペンテン−１）等のポリオレフィン、ポリイミド、ポリイミドアミド、ポリエーテルイミド、ポリアミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトン、ポリケトンサルファイド、ポリエーテルスルホン、ポリスルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリフェニレンオキサイド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリアリレート、アクリル樹脂、ポリビニルアルコール、ポリプロピレン、セルロース系プラスチックス、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等からなるフィルムを挙げることができる。しかしながら、本実施形態に係る製造方法は、ブロッキングが生じ易いフィルム、例えばトリアセチルセルロースフィルム等に特に有効である。
【００３２】
プラスチックフィルムＦの表面に形成する配向膜としては、例えば、ポリビニルアルコール、ポリイミド、ポリアミド等を挙げることができる。また、配向膜の形成方法としては、例えば、スピンコート法、バーコート法、スロット代コート法、ディップコート法などを挙げることができる。また、形成される配向膜の厚みは、配向膜が形成される前のプラスチックフィルムＦの表面粗さ等に応じて適宜設定可能であるが、好ましくは、０．１μｍ以上５μｍ以下（より好ましくは０．２μｍ以上３μｍ以下、さらに好ましくは０．３μｍ以上１μｍ以下）の厚みを有するものとされる。
【００３３】
また、前記配向膜が形成される前のプラスチックフィルムＦの表面粗さＲｚは、小さすぎるとフィルム搬送時にきずが生じ易くなる一方、大きすぎると、粗さ突起部にラビング処理を施すことが困難となり、異物が付着し易くなる。従って、好ましくは、１２０ｎｍ以上６００ｎｍ以下（より好ましくは２００ｎｍ以上５００ｎｍ以下、さらに好ましくは３００ｎｍ以上４５０ｎｍ以下）とされる。なお、本発明における表面粗さＲｚは、２００１年度のＪＩＳ Ｂ０６０１で規定されている最大高さを意味する。
【００３４】
なお、装置仕様等の関係上、一般的には、プラスチックフィルムＦの搬送速度は１〜５０ｍ／ｍｉｎ、好ましくは１〜１０ｍ／ｍｉｎの範囲で、ラビングロール４の回転数は１〜３０００ｒｐｍ、好ましくは５００〜２０００ｒｐｍの範囲で、ラビングロール４の押し込み量は１００〜２０００μｍ、好ましくは１００〜１０００μｍの範囲とされる。なお、上記「ラビングロール４の押し込み量」とは、プラスチックフィルムＦ表面に対してラビングロール４の位置を変動させた場合において、ラビングロール４に巻回した起毛布の毛先が最初にプラスチックフィルムＦ表面に接した位置を原点（０点）とし、当該原点からプラスチックフィルムＦに向けてラビングロール４を押し込んだ量（位置の変動量）を意味する。
【００３５】
以上のようなラビング処理工程の後、本実施形態においては、プラスチックフィルムＦの前記ラビング処理が施された表面（以下、ラビング処理面という）に、いずれか一方の面に凸部を有する剥離フィルムＧを当該剥離フィルムＧのいずれか他方の面が前記ラビング処理面と対向するように貼り合わせて積層体Ｈを形成する工程と、前記積層体Ｈを巻き取り、ロール体Ｈ’にする工程と、前記ロール体Ｈ’から前記積層体Ｈを繰り出した後、前記プラスチックフィルムＦから前記剥離フィルムＧを剥離する工程とが行われる。
本実施形態においては、より好ましい態様として前記剥離フィルムＧの凸部が幅方向（搬送方向Ａに直交する方向）の両端部に設けられるように構成される。さらに好ましい態様として、前記剥離フィルムＧの凸部は、平坦な基材フィルムＧ１の幅方向両端部に貼り付けられた粘着テープＧ２により形成される。
【００３６】
図３は、本実施形態における積層体形成工程およびロール体形成工程に使用される巻き取り機構を示す概念斜視図である。
この巻き取り機構６は、搬送ベルト３上で且つ前記バックアップロール機構５の搬送方向下流側に配設されている。巻き取り機構６とバックアップロール機構５との間には、ラビング処理が施されたプラスチックフィルムＦのラビング処理面上に基材フィルムＧ１を形成する基材フィルム形成機構（図示せず）が配設される。
【００３７】
まず、基材フィルム形成機構および巻き取り機構６により、プラスチックフィルムＦのラビング処理面に剥離フィルムＧが貼り合わされる。本実施形態においては、まず、プラスチックフィルムＦのラビング処理面上に平坦な基材フィルムＧ１が形成される。
【００３８】
基材フィルムＧ１は、プラスチックフィルムＦに対し貼着および剥離可能とすべく、基材層と粘着層とを有している。基材フィルムＧ１の製造方法は、特に制限されないが、基材層と粘着層とを共押出し法によって成膜することが好ましい。共押出し法としては、フィルム製造などに一般的に用いられるインフレーション法、Ｔダイ法等に準じて行うことができる。その他の製造方法として、基材層に粘着層を塗工形成、転写する方法等により基材フィルムＧ１を形成する製法も採用できる。
【００３９】
基材層を形成する材料としては、例えば、オレフィン系樹脂が挙げられる。オレフィン系樹脂は、オレフィン単独重合体系や複数のオレフィン、さらには他のモノマーを使用したブロック重合体、ランダム重合体等の共重合樹脂であり、具体的にはプロピレン系ポリマー、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、リニア低密度等のエチレン系ポリマー、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン−α−オレフィン共重合体、リアクターＴＰＯなどのオレフィン系ポリマー、エチレン・メタクリル酸メチル共重合体等のオレフィンと他モノマーとのオレフィン系コポリマーが例示される。
【００４０】
基材層には、劣化防止等を目的として、例えば酸化防止剤、紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系光安定剤等の光安定剤を添加してもよい。また帯電防止剤、その他例えば酸化カルシウムや酸化マグネシウム、シリカや酸化亜鉛、酸化チタンの如き充填剤、顔料、目ヤニ防止剤、滑剤、アンチブロッキング剤等の適宜な添加剤も配合することができる。
【００４１】
基材層の厚さは、２０〜３００μｍ、好ましくは３０〜２５０μｍ、より好ましくは４０〜２００μｍであるが、これに限定されない。
【００４２】
粘着層を形成する樹脂としては、エチレン・酢酸ビニル共重合体が好適である。その他に、粘着層を構成する材料としては、例えばゴム系、アクリル系やウレタン系などの公知の粘着剤を用いることができる。ゴム系ポリマーの例としては天然ゴム、ポリイソブチレン、ブチルゴム、ポリイソプレン、ポリブタジエン等のジエン系ポリマーやそれらの水添物、エチレンプロピレンゴム、エチレン−α−オレフィンやエチレン−プロピレン−α−オレフィンやプロピレン−α−オレフィン等のオレフィン系ゴム、スチレン・ブタジエン・スチレン（ＳＢＳ）やスチレン・イソプレン・スチレン（ＳＩＳ）、スチレン・エチレン−ブチレン・スチレン（ＳＥＢＳ）、スチレン・エチレン−プロピレン・スチレン（ＳＥＰＳ）の如きＡ−Ｂ−Ａ型ブロックポリマーや、スチレン・ブタジエン（ＳＢ）やスチレン・イソプレン（ＳＩ）、スチレン・エチレン−ブチレン共重合体（ＳＥＢ）、スチレン・エチレン−プロピレン共重合体（ＳＥＰ）の如きＡ−Ｂ型ブロックコポリマー、スチレン・ブタジエンラバー（ＳＢＲ）の如きスチレン系ランダム共重合体や水添スチレン系ランダム共重合体（ＨＳＢＲ）、スチレン・エチレン−ブチレン共重合体・オレフィン結晶（ＳＥＢＣ）の如きＡ・Ｂ・Ｏ型のスチレン・オレフィン結晶系ブロックポリマー、オレフィン結晶・エチレン−ブチレン共重合体・オレフィン結晶（ＣＥＢＣ）の如きＣ・Ｂ・Ｃ型のオレフィン結晶系ブロックポリマーなどをベースポリマーとするものが挙げられる。
【００４３】
粘着層の形成に際しては、粘着特性の制御等を目的に必要に応じて例えば軟化剤、オレフィン系樹脂、シリコーン系ポリマー、液状アクリル系共重合体、リン酸エステル系化合物、粘着付与剤、老化防止剤、ヒンダードアミン系光安定剤、紫外線吸収剤、その他例えば酸化カルシウム、酸化マグネシウム、シリカ、酸化亜鉛、酸化チタンの如き充填剤や顔料などの適宜な添加剤を配合することができる。
【００４４】
粘着層の厚さは、剥離力等に応じて適宜に決定してよく、一般には１〜５０μｍであり、好ましくは２〜４０μｍ、特に好ましくは５〜２０μｍである。粘着層は必要に応じて、実用に供されるまでの間、セパレータなどを仮着して保護してもよい。
【００４５】
前記基材フィルムＧ１は、前記プラスチックフィルムＦのラビング処理面に貼り合わせるが、ラビング処理面が汚染されないように、ラビング処理工程の直後に、当該ラビング処理工程に引き続いて貼り合わせを行うのが好ましい。
【００４６】
このようにして、基材フィルムＧ１をプラスチックフィルムＦに貼り合わせた後、基材フィルムＧ１の幅方向両端部表面に、剥離フィルムＧの凸部となる粘着テープＧ２を貼着する。
【００４７】
粘着テープＧ２としては、公知のＯＰＰテープ（二軸延伸ポリプロピレンテープ）等が挙げられるが、これに限られない。
【００４８】
本実施形態においては、図３に示すように、基材フィルムＧ１が貼り合わされたプラスチックフィルムＦを搬送する搬送ベルト３上で且つプラスチックフィルムＦの幅方向（搬送方向Ａに略直交する方向）両端部に、搬送方向Ａに略直交する軸線を有し、前記基材フィルムＧ１の幅方向両端部表面に粘着テープＧ２を繰り出す粘着テープ繰り出し軸６１が配設されている。この粘着テープ繰り出し軸６１から繰り出された粘着テープＧ２の先端部が基材フィルムＧ１表面の搬送方向Ａの下流側端部に貼着された状態で、基材フィルムＧ１が貼り合わされたプラスチックフィルムＦを搬送させることにより、基材フィルムＧ１の幅方向両端部に粘着テープＧ２を貼着していく。これを実現する装置として公知のスリッタを適用することができる。本実施形態においては、搬送方向Ａに沿って連続して粘着テープＧ２が貼着されるが、搬送方向Ａの所定ピッチ毎に間隔を開けて貼着されることとしてもよい。
こうして基材フィルムＧ１とその表面に貼着された粘着テープＧ２とにより、幅方向両端部に凸部を有する剥離フィルムＧがプラスチックフィルムＦのラビング処理面に形成されることにより、積層体Ｈが形成される。
なお、本実施形態においては、粘着テープＧ２を基材フィルムＧ１に貼着することにより凸部を有する剥離フィルムＧを形成することとしたが、これに限られず、例えば、幅方向両端部が幅方向中央部より厚みが厚いフィルムを一体形成することとしてもよい。
【００４９】
この後、積層体Ｈは、巻き取られてロール体Ｈ’に形成される。
本実施形態においては、図３に示すように、搬送方向Ａの粘着テープ繰り出し軸６１よりさらに下流側に、搬送方向Ａに対して略直交する方向に軸心を有し、積層体Ｈを巻き取るロール体回転軸６２が配設され、当該ロール体回転軸６２に積層体Ｈが巻き取られる。積層体Ｈを巻き取ることにより得られたロール体Ｈ’は、光学フィルムの製造ラインから外して保管することができるため、光学フィルムの製造工程をそこで一時中断することができる。
【００５０】
図４は本実施形態において巻き取られたロール体のロール体回転軸を含む断面図である。
積層体Ｈが巻き取られることにより形成されたロール体Ｈ’は、剥離フィルムＧの凸部（粘着フィルムＧ２）がプラスチックフィルムＦの裏面（ラビング処理面とは反対側の面）に当接した状態となり、剥離フィルムＧの凸部のない部分において空間部Ｊが形成される。
【００５１】
本実施形態においては、図３および図４に示すように、剥離フィルムＧの凸部が内側になるように巻き取る構成となっているが、前記凸部が外側になるように巻き取る構成としてもよい。
ただし、前記凸部が内側になるように巻き取ることにより、プラスチックフィルムＦのすべての面において空間部Ｊが設けられることとなるため、プラスチックフィルムＦのラビング処理面における液晶の配向性への影響を防止可能な範囲をより広くすることができる。
【００５２】
このように、剥離フィルムＧのラビング処理面と対向する面とは反対側の面に凸部を設けることにより、積層体Ｈの巻き取り時に、剥離フィルムＧの凸部のない部分においては、長尺のプラスチックフィルムＦの裏面との接触が防止される。
【００５３】
これにより、巻き取りによりラビング処理面にかかる応力が凸部のない箇所では生じ難くなる。言い換えると、積層体Ｈを巻き取ることによる応力が前記空間部Ｊにより積層体Ｈの長手方向に拡散する。
したがって、ラビング処理後の長尺のプラスチックフィルムＦを一時巻き取って保管する場合であっても、当該巻き取りによるラビング処理面における液晶の配向性への影響を可及的に防止することができる。
【００５４】
本実施形態においては、剥離フィルムＧの凸部が幅方向両端部に設けられるため、長尺のプラスチックフィルムＦの幅方向中央部分において、ラビング処理面への応力を生じ難くすることができる。
したがって、光学フィルムの中央部分における液晶配向性を良好にすることができ、光学フィルムの品質をより高めることができる。
【００５５】
光学フィルムの製造工程を再開する際には、ロール体Ｈ’から積層体Ｈを繰り出して、剥離フィルムＧ（基材フィルムＧ１および粘着テープＧ２）をプラスチックフィルムＦから剥離する。本実施形態においては、プラスチックフィルムＦから粘着テープＧ２が貼着された基材フィルムＧ１を粘着テープＧ２ごと剥離する。
【００５６】
前記剥離フィルムＧの剥離は、プラスチックフィルムＦのラビング処理面が汚染されないように、後述する液晶性分子を塗布する直前に行うのが好ましい。剥離フィルムＧの剥離方法は特に制限されないが、ラビング処理面の配向性を損わないように一定速度で剥離することが好ましい。例えば、１８０°ピールで行うのが好ましい。
【００５７】
このとき、プラスチックフィルムＦのラビング処理面に対向する前記剥離フィルムＧの表面における剥離力は、０．５Ｎ／５０ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、剥離フィルムＧを剥離した後のプラスチックフィルムＦのラビング処理面は、プラスまたはマイナスのどちらかの電荷に一様に帯電し得る。
【００５８】
以上のようにして再び繰り出されたプラスチックフィルムＦのラビング処理面には、液晶性分子が塗布され、当該塗布した液晶性分子を硬化又は固化することによって光学フィルムが製造される。
【００５９】
液晶性分子を塗布する際には、一般的に、液晶化合物が溶解された溶液が用いられる。前記溶液に含有される液晶分子としては、液晶ポリマー、液晶プレポリマー、液晶モノマーなどが適宜用いられる。
【００６０】
液晶ポリマーを用いる場合、液晶ポリマー溶液をプラスチックフィルムＦのラビング処理面に塗布した後、液晶相を示す温度領域以上になるまで加熱し、乾燥させた後、液晶相を示す状態のままで室温まで急冷することにより、光学異方性を示す液晶状態を固定化することが可能である。
【００６１】
液晶プレポリマーや液晶モノマーを用いる場合、これらの溶液をプラスチックフィルムＦのラビング処理面に塗布した後、液晶相を示す温度領域以上になるまで加熱し、乾燥させた後、液晶相を示す状態の温度まで冷却し、紫外線などを露光することにより架橋させて、光学異方性を示す液晶状態を固定化することが可能である。
【００６２】
前記液晶モノマーとしては、例えば、以下の化学式（１）〜（１６）の何れかで表されるモノマーを選択することが可能である。
【化１】
【化２】
【００６３】
そして、液晶モノマー溶液には、好ましくは、重合剤や架橋剤が含まれる。これら重合剤及び架橋剤としては、特に制限されないが、例えば、以下のようなものが使用できる。前記重合剤としては、例えば、ベンゾイルパーオキサイド（ＢＰＯ）、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）等が使用でき、前記架橋剤としては、例えば、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、金属キレート架橋剤等が使用できる。これらはいずれか一種類でもよいし、二種類以上を併用してもよい。
【００６４】
液晶モノマー溶液の塗工液は、例えば、前記の液晶モノマーを、適当な溶媒に溶解・分散することによって調製できる。前記溶媒としては、特に制限されないが、例えば、例えば、クロロホルム、ジクロロメタン、四塩化炭素、ジクロロエタン、テトラクロロエタン、塩化メチレン、トリクロロエチレン、テトラクロロエチレン、クロロベンゼン、オルソジクロロベンゼン等のハロゲン化炭化水素類、フェノール、ｐ−クロロフェノール、ｏ−クロロフェノール、ｍ−クレゾール、ｏ−クレゾール、ｐ−クレゾールなどのフェノール類、ベンゼン、トルエン、キシレン、メトキシベンゼン、１，２−ジメトキシベンゼン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、シクロペンタノン、２−ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン等のケトン系溶媒、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル系溶媒、ｔ−ブチルアルコール、グリセリン、エチレングリコール、トリエチレングリコール、エチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、２−メチル−２，４−ペンタンジオールのようなアルコール系溶媒、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドのようなアミド系溶媒、アセトニトリル、ブチロニトリルのようなニトリル系溶媒、ジエチルエーテル、ジブチルエーテル、テトラヒドロフラン、ジオキサンのようなエーテル系溶媒、あるいは二硫化炭素、エチルセルソルブ、ブチルセルソルブ等が使用できる。これらの中でも好ましくは、トルエン、キシレン、メシチレン、ＭＥＫ、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸プロピル、酢酸エチルセロソルブである。これらの溶剤は、例えば、一種類でもよいし、二種類以上を混合して使用してもよい。
【００６５】
前記塗工液は、例えば、ロールコート法、スピンコート法、ワイヤバーコート法、ディップコート法、エクストルージョン法、カーテンコート法、スプレコート法等の従来公知の方法によって流動展開させればよく、この中でも、塗布効率の点からスピンコート、エクストルージョンコートが好ましい。
【００６６】
液晶モノマー溶液の塗工液をプラスチックフィルムＦのラビング処理面に塗布した後の加熱処理の温度条件は、例えば、用いる液晶モノマーの種類、具体的には液晶モノマーが液晶性を示す温度に応じて適宜決定できるが、通常、４０〜１２０℃の範囲であり、好ましくは５０〜１００℃の範囲であり、より好ましくは６０〜９０℃の範囲である。前記温度が４０℃以上であれば、通常、十分に液晶モノマーを配向することができ、前記温度が１２０℃以下であれば、例えば、耐熱性の面においてプラスチックフィルムＦの選択肢が広がることになる。
【００６７】
前記溶解する液晶化合物としては、塗布可能なものである限り特に制限されないが、例えば、棒状液晶化合物、平板状液晶化合物、或いは、これらの重合物が用いられる。より具体的には、アゾメチン類、アゾキシ類、シアノビフェニル類、シアノフェニルエステル類、安息香酸エステル類、シクロヘキサンカルボン酸フェニルエステル類、シアノフェニルシクロヘキサン類、シアノ置換フェニルピリミジン類、アルコキシ置換フェニルピリミジン類、フェニルジオキサン類、トラン類、アルケニルシクロヘキシルベンゾニトリル類などの液晶化合物や、これらの重合物が好ましく用いられる。
【００６８】
以上に説明した本実施形態に係る製造方法によって製造される光学フィルムには、公知の方法を適宜適用することにより、位相差、色補償、視野角拡大、反射防止等の機能を付与することが可能であり、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、ＥＬディスプレイ等の各種表示装置用の光学フィルムとして使用することが可能である。
【実施例】
【００６９】
以下、実施例及び比較例を示すことにより、本発明の特徴をより一層明らかにする。
【００７０】
＜実施例１＞
（１）ラビング処理
プラスチックフィルムＦとして、親水化処理を施した易接着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを使用し、その表面に厚み２．５μｍのポリビニルアルコール（ＰＶＡ）を配向膜として形成したフィルムに対して、図１および図２に示すラビング処理装置１００を用いてラビング処理を施した。
なお、搬送ベルト３表面の鏡面仕上げはＲａ＝０．０１μｍ、駆動ロール１，２の外径は５５０ｍｍ、フィルムの搬送速度は５ｍ／ｍｉｎ、各バックアップロール５１の外径は全て９０ｍｍ、隣接する各バックアップロール５１の回転軸方向の中心間距離Ｌ１は全て８０ｍｍ、各バックアップロール５１の回転軸方向の幅Ｌ２は全て３０ｍｍとした。また、ラビングロール４（起毛布４ａを含む）の半径は７６．８９ｍｍとし、レーヨン製の起毛布を巻回したものを用いた。ラビングロール４の回転軸はフィルムの搬送方向Ａに対して直角方向から４５°傾斜させ、各バックアップロール５１は、ラビングロール４の直下であって、上記回転軸と平行な直線に沿って配置した。ラビングロール４の回転数は１５００ｒｐｍ、押し込み量は０．４ｍｍとした。なお、配向膜の厚み測定には、大塚電子製の分光光度計：ＭＣＰＤ２０００を用いた。後述する実施例２、比較例１，２についても同様である。
【００７１】
ラビング処理後、プラスチックフィルムＦのラビング処理面に、６０μｍの厚みを有する基材フィルムＧ１（サニテクト社製：ＰＡＣ−３）を貼り合わせ、当該基材フィルムＧ１の幅方向両端部に厚みが５０μｍで幅が５０ｍｍの粘着テープＧ２（日東電工製：商品名「ダンプロンテープ（ＮＯ．３２００）」）を貼着して積層体Ｈを形成した。その上で、積層体Ｈを巻き取りロール体Ｈ’とした。
【００７２】
（２）光学フィルムの作製
ネマチック液晶層を示す重合性液晶化合物（ＢＡＳＦ社製：商品名「PaliocolorLC242」）１０ｇと、この重合性液晶化合物に対する光重合開始剤（チバスペシャリティーケミカルズ社製：商品名「イルガキュア９０７」）０．５ｇとレベリング剤０．０６ｇとを、シクロペンタノン４０ｇに溶解して、液晶組成物（塗工液）を調製した。
【００７３】
そして、前述のロール体Ｈ’を再び繰り出し、剥離フィルムＧ（基材フィルムＧ１および粘着テープＧ２）を剥離した上で、プラスチックフィルムＦのラビング処理面に、上記の塗工液をバーコーターにより塗工した。その後、９０℃で２分間加熱乾燥することにより、液晶を配向させた。
このようにして形成された液晶層に、メタルハライドランプを用いて２０ｍＪ／ｃｍ２の光を照射し、該液晶層を硬化させることによって、ｎｘ＞ｎｙ＝ｎｚの屈折率特性を有する正の一軸フィルムである光学補償層（コーティングＡプレート）となる光学フィルム（位相差板）を形成した。光学補償層の厚み及び面内の位相差値は、塗工液の塗工量を変化させることにより調整し、厚みを１．４μｍ、目標とする面内位相差値Ｒｅ［５９０］を１４０ｎｍとした。なお、ｎｙ＝ｎｚより厚み方向位相差値Ｒｔｈ[５９０]も１４０ｎｍである。
なお、Ｒｅ［５９０］は、２３℃における波長５９０ｎｍの光で測定した光学補償層の面内の位相差値（＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄ（ｄ：光学補償層の厚み（ｎｍ）））を意味する。また、Ｒｔｈ［５９０］は、２３℃における波長５９０ｎｍの光で測定した光学補償層の厚み方向の位相差値（＝（ｎｘ−ｎｚ）×ｄ（ｄ：光学補償層の厚み（ｎｍ）））を意味する。
【００７４】
＜実施例２＞
プラスチックフィルムＦとして、ケン化処理を施したトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）フィルムを使用した以外は、実施例１に準じて光学フィルムを作製した。
【００７５】
＜比較例１＞
粘着テープＧ２を貼着せずにロール体Ｈ’を形成したこと以外は、実施例１に準じて光学フィルムを作製した。
【００７６】
＜比較例２＞
貼着テープＧ２を貼着せずにロール体Ｈ’を形成したこと以外は、実施例２に準じて光学フィルムを作製した。
【００７７】
＜評価結果＞
（１）ムラレベル評価
実施例および比較例に係る光学フィルムについて、１ｍｍピッチで幅方向２点間の位相差を原反幅１０００ｍｍにわたって測定した。この測定には、大塚電子製ＲＥＴＳ−１２００ＶＡを用いた。そして、測定値から隣り合う位相差の差から位相差の差の平均値δ（Δｎｄ）を算出し、評価した。
すなわち、
【数１】
ただし、ｘｉ：幅方向ｉ番目の位相差値とする。
このδ（Δｎｄ）の値が小さいほどムラが少ない（目標とする面内位相差値Ｒｅ［５９０］＝１４０ｎｍとのずれが少ない）と評価することができる。
【００７８】
（２）コントラスト評価
実施例および比較例に係る光学フィルムをソニー社製：商品名「プレイステーションポータブル（ＰＳＰ）」液晶セルに実装して、トプコン社製ＢＭ５を用いて黒輝度および白輝度を測定した上で、コントラスト比を算出し、評価した。
図５は、本実施例におけるコントラスト評価で用いた光学フィルムの実装状態を示す側方概念図である。
【００７９】
まず、上記液晶セルの両面にそれぞれ、厚さ２０μｍのアクリル系粘着剤を介してネガティブＣプレートを貼着した。
ネガティブＣプレートは、以下のように作製した。
【００８０】
すなわち、ネマチック液晶層相を示す重合性液晶材料（液晶モノマー）（ＢＡＳＦ社製：商品名「PaliocolorLC242」）９０重量部、カイラル剤（ＢＡＳＦ社製：商品名「PaliocolorLC756」）１０重量部、光重合開始剤（チバスペシャリティーケミカルズ社製：商品名「イルガキュア９０７」）５重量部、およびメチルエチルケトン３００重量部を均一に混合し、液晶組成物を含有する塗工液を調製した。この液晶組成物を含有する塗工液を基材（二軸延伸ＰＥＴフィルム）上にスピンコーティング法を用いてコーティングした。その後、８０℃で３分間熱処理した上で、紫外線（２０ｍＪ／ｃｍ２、波長３６５ｎｍ）を照射して重合処理し、ｎｘ＝ｎｙ＞ｎｚの屈折率分布を有する長尺のネガティブＣプレート（コレステリック配向固化層）を基材上に形成した。ネガティブＣプレートの厚みは２．０μｍであり、面内位相差値Ｒｅ[５９０]は０ｎｍ、厚み方向位相差値Ｒｔｈ[５９０]は１２０ｎｍであった。
なお、Ｒｅ［５９０］は、２３℃における波長５９０ｎｍの光で測定したネガティブＣプレートの面内の位相差値（＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄ（ｄ：ネガティブＣプレートの厚み（ｎｍ）））を意味する。また、Ｒｔｈ［５９０］は、２３℃における波長５９０ｎｍの光で測定したネガティブＣプレートの厚み方向の位相差値（＝（ｎｘ−ｎｚ）×ｄ（ｄ：ネガティブＣプレートの厚み（ｎｍ）））を意味する。
【００８１】
このようなネガティブＣプレートを貼着した後、当該ネガティブＣプレートの液晶セル貼着面とは反対側の表面に、厚さ１２μｍのアクリル系粘着剤を介して、上記光学フィルム（コーティングＡプレート）をそれぞれ貼着した。
【００８２】
さらに、貼着した光学フィルムのネガティブＣプレート貼着面とは反対側の表面に、厚さ１２μｍのアクリル系粘着剤を介して、日東電工製の偏光板（ＴＥＧ５４６５ＤＵ）を貼着して光学素子を形成した。
【００８３】
このとき、上記光学素子の一方側の偏光板の吸収軸についての軸角度を０°とすれば、当該一方側の光学フィルム（コーティングＡプレート）の遅相軸についての軸角度は、４５°であり、他方側の偏光板の吸収軸についての軸角度は、９０°であり、他方側の光学フィルムの遅相軸についての軸角度は、１３５°であるようにそれぞれ貼着した。
【００８４】
上記の評価結果を表１に示す。
【表１】
【００８５】
表１に示すように、比較例１および２に係る光学フィルムは、ムラレベルがδ（Δｎｄ）＝０．５０ｎｍ以上である一方、液晶セル実装後のコントラストが６００未満であり、実用レベルで問題があった。これに対して、実施例１および２に係る光学フィルムは、ムラレベルが０．５０ｎｍ未満である一方、ＰＳＰセル実装後のコントラストが６００以上であり、実用レベルで問題は生じない結果となった。
【図面の簡単な説明】
【００８６】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る光学フィルムの製造方法におけるラビング処理工程を実施するためのラビング処理装置の概略構成を示す正面図である。
【図２】図２は、図１に示すバックアップロール機構の概略構成を示す図であり、図２（ａ）は平面図を、図２（ｂ）はバックアップロール近傍の斜視図を、図２（ｃ）はフィルムの搬送方向から見た図をそれぞれ示す。
【図３】図３は、本実施形態における積層体形成工程およびロール体形成工程に使用される巻き取り機構を示す概念斜視図である。
【図４】図４は、本実施形態において巻き取られたロール体のロール体回転軸を含む断面図である。
【図５】図５は、本実施例におけるコントラスト評価で用いた光学フィルムの実装状態を示す側方概念図である。
【符号の説明】
【００８７】
５…バックアップロール機構
５１…バックアップロール
５２…台座部
５３…支持部
５６…連結機構
６…巻き取り機構
１００…ラビング装置
Ａ…搬送方向
Ｆ…プラスチックフィルム
Ｇ…剥離フィルム
Ｇ１…基材フィルム
Ｇ２…粘着テープ
Ｈ…積層体
Ｈ’…ロール体
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置等の光学補償や反射防止などに用いられる光学フィルムの製造方法ならびにこれにより得られた光学フィルムおよび液晶表示装置に関し、特に、ラビング処理の後、プラスチックフィルムを巻き取る工程を有する光学フィルムの製造方法ならびにこれにより得られた光学フィルムおよび液晶表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、基材の表面上に液晶材料を塗布して配向させることにより製造される種々の光学素子が知られている。このような光学素子の製造工程においては、液晶材料を基材表面上で配向させるため、例えば起毛布によって基材表面を一方向に擦るラビング処理を施すのが一般的である。例えば、光学素子が液晶セルである場合には、基材としてのガラス基板単位でラビング処理が施されることになる。しかしながら、基材としてプラスチックフィルムを用いる光学素子（光学フィルム）の場合には、裁断したフィルム単位でラビング処理を施すよりも、長尺のプラスチックフィルムを用いていわゆるロール・ツー・ロール方式で連続的にラビング処理を施す方が、製造効率ひいてはコスト面で圧倒的に有利である。
【０００３】
したがって、光学フィルムを製造するに際し、上記のようなロール・ツー・ロール方式によって長尺のプラスチックフィルムに連続的にラビング処理を施す方法として、従来より種々の方法が提案されている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、鏡面仕上げをされた金属表面を有する搬送ベルトにて長尺のプラスチックフィルムを搬送しながら、搬送ベルト上に配置されたラビングロールで前記フィルム表面にラビング処理を施すことを特徴とするラビング方法が提案されている。ラビング処理を施す基材としては、一般的に、直鎖状の構造を有する材料、例えば、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）フィルムやポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムなどが用いられている。
【０００５】
このようなラビング処理の後、１つ又はそれ以上の官能基を有する液晶性分子を適宜の有機溶媒などを用いて溶液化し、ラビング処理を施したフィルムの表面に塗布した後、乾燥・配向させ、適宜の紫外線などを露光して架橋させて固定することにより光学フィルムを製造している。
【０００６】
上記のようなラビング処理面に液晶性分子を塗布する工程の前に、ラビング処理面の電荷を均一にするために剥離フィルムを貼り合わせる処理を行うことも公知である（例えば、特許文献２参照）。このような剥離フィルムを貼り合わせることにより、ラビング処理面の電荷が均一となり、ラビング処理面に塗布される液晶の配向性が大きく向上する。
【０００７】
一方、上記のような光学フィルムの製造工程においては、設備的および時間的な制約から上記一連の工程を連続して行わない場合がある。この際、ラビング処理後のラビング処理面に剥離フィルムを貼り合わせて積層体とした上で、当該積層体を搬送方向に直交する軸回りに巻き取ってロール体を形成し、これを保管することにより、光学フィルムの製造工程を分割している。
【特許文献１】特開２００４−１７０４５４号公報
【特許文献２】特開２００６−７２２９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記のように積層体を巻き取ってロール体とすることにより、長尺のプラスチックフィルムのラビング処理面に応力がかかってしまう。これにより、ラビング処理面の電荷が一様に帯電しなくなり、剥離フィルムを貼り合わせたにもかかわらず、液晶の配向性が乱れてしまうという問題があった。
【０００９】
本発明は、斯かる従来技術の問題を解決するべくなされたものであり、ラビング処理後の長尺のプラスチックフィルムを巻き取ることによるラビング処理面における液晶の配向性への影響を可及的に防止することができる光学フィルムの製造方法ならびにこれにより得られた光学フィルムおよび液晶表示装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するべく、本発明に係る光学フィルムの製造方法は、長尺のプラスチックフィルムの表面をプラスチックフィルムの搬送方向に対して直角方向から回転軸を傾斜させたラビングロールによって擦るラビング処理工程と、長尺のプラスチックフィルムの前記ラビング処理された表面に、いずれか一方の面に凸部を有する剥離フィルムを当該剥離フィルムのいずれか他方の面がラビング処理された表面と対向するように貼り合わせて積層体を形成する工程と、前記積層体を巻き取り、ロール体にする工程と、前記ロール体から前記積層体を繰り出した後、前記長尺のプラスチックフィルムから前記剥離フィルムを剥離する工程と、長尺のプラスチックフィルムの前記ラビング処理された表面に液晶性分子を塗布する塗布工程とを有することを特徴とするものである。
【００１１】
上記発明によれば、ラビング処理工程の後であって、液晶性分子の塗布工程の前に、長尺のプラスチックフィルムのラビング処理面に剥離フィルムが貼り合わされる。このときの剥離フィルムには、ラビング処理面と対向する面とは反対側の面に凸部が設けられている。そして、長尺のプラスチックフィルムおよび剥離フィルムの積層体が巻き取られてロール体が形成される。
このとき、剥離フィルムの凸部が長尺プラスチックフィルムの裏面（ラビング処理面とは反対側の面）に当接した状態で積層体が巻回される。
【００１２】
このように、剥離フィルムのラビング処理面と対向する面とは反対側の面に凸部を設けることにより、積層体の巻き取り時に、剥離フィルムの凸部のない部分においては、長尺のプラスチックフィルムの裏面との接触が防止される。これにより、巻き取りによりラビング処理面にかかる応力が凸部のない箇所では生じ難くなる。したがって、ラビング処理後の長尺のプラスチックフィルムを巻き取ることによるラビング処理面における液晶の配向性への影響を可及的に防止することができる。
【００１３】
好ましくは、前記剥離フィルムの凸部は、幅方向両端部に設けられる。
さらに好ましくは、前記剥離フィルムの凸部は、平坦な基材フィルムの幅方向両端部に貼り付けられた粘着テープにより形成される。
【００１４】
この場合、剥離フィルムの凸部が幅方向両端部に設けられるため、長尺のプラスチックフィルムの幅方向中央部分において、ラビング処理面への応力を生じ難くすることができる。
したがって、光学フィルムの中央部分における液晶配向性を良好にすることができ、光学フィルムの品質をより高めることができる。
【００１５】
好ましくは、前記ラビング処理工程において、金属表面を有する搬送ベルトによって前記長尺のプラスチックフィルムを支持して搬送するとともに、前記長尺のプラスチックフィルムを支持する搬送ベルトの下面を支持するバックアップロール機構を配設し、前記バックアップロール機構は、前記搬送ベルトの搬送方向に沿ってそれぞれ回転する複数のバックアップロールを備え、前記複数のバックアップロールは、前記ラビングロールの直下であって、前記ラビングロールの回転軸と略平行な直線に沿って配設されている。
【００１６】
この場合、ロール・ツー・ロール方式によって長尺のプラスチックフィルムに連続的にラビング処理を施すことが可能であるため、低コストで光学フィルムを製造することが可能である。また、ラビング処理を施す前のプラスチックフィルム表面に配向膜が形成された場合には、フィルム搬送時にきずが生じ難くなる上、ラビング処理を施す際に表面に異物が付着し難くなり、良好な光学フィルムの外観を維持することが可能である。
また、プラスチックフィルムを支持する搬送ベルトの下面を支持するバックアップロール機構が、ラビングロールの直下であって、ラビングロールの回転軸と略平行な直線に沿って配設された複数のバックアップロールを備えるため、ラビングロールの回転軸が搬送ベルトの搬送方向に対して直角方向から傾斜していても、各バックアップロールは、プラスチックフィルムおよび搬送ベルトを介して、傾斜したラビングロールの直下に配設されることになる。
さらに、各バックアップロールが、搬送ベルトの搬送方向（プラスチックフィルムの搬送方向）に沿ってそれぞれ回転するため、各バックアップロールの回転が搬送ベルトの搬送方向への移動ひいてはプラスチックフィルムの搬送を阻害することもない。
したがって、例えラビングロールの回転軸が搬送ベルトの搬送方向に対して直角方向から傾斜した状態でラビングロールの押し込み量を大きくしたとしても、搬送ベルトの平坦度が向上して弛みが生じ難く且つ搬送ベルトの移動が阻害されることもなく、安定した状態でラビング処理を施すことが可能である。この結果、プラスチックフィルムに均一な配向特性を付与することができ、ひいては均一な光学特性を有する光学フィルムを製造することが可能である。
【００１７】
好ましくは、前記長尺のプラスチックフィルムのラビング処理された表面に対向する前記剥離フィルムの表面における剥離力は、０．５Ｎ／５０ｍｍ以下である。
【００１８】
また、本発明に係る光学フィルムは、上記の光学フィルムの製造方法によって得られたことを特徴とするものである。また、本発明に係る液晶表示装置は、前記光学フィルムを有することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係る光学フィルムの製造方法によれば、剥離フィルムのラビング処理面と対向する面とは反対側の面に凸部を設けることにより、積層体の巻き取り時に、剥離フィルムの凸部のない部分においては、長尺のプラスチックフィルムの裏面との接触が防止される。これにより、巻き取りによりラビング処理面にかかる応力が凸部のない箇所では生じ難くなる。したがって、ラビング処理後の長尺のプラスチックフィルムを巻き取ることによるラビング処理面における液晶の配向性への影響を可及的に防止することができる。したがって、これにより得られた光学フィルムおよびこれを備えた液晶表示装置の品質を製造工程によらず高く保持することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、添付図面を参照しつつ、本発明の一実施形態について説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係る光学フィルムの製造方法におけるラビング処理工程を実施するためのラビング処理装置の概略構成を示す正面図である。図２は、図１に示すバックアップロール機構の概略構成を示す図であり、図２（ａ）は平面図を、図２（ｂ）はバックアップロール近傍の斜視図を、図２（ｃ）はフィルムの搬送方向から見た図をそれぞれ示す。図１に示すように、本実施形態に係るラビング処理装置１００は、駆動ロール１，２と、駆動ロール１，２間に架設され、長尺のプラスチックフィルムＦを支持して搬送する無限軌道の搬送ベルト３と、搬送ベルト３の上方において上下方向に昇降可能に配設されたラビングロール４と、プラスチックフィルムＦを支持する搬送ベルト３の下面を支持するバックアップロール機構５とを備えている。なお、ラビング装置１００の前後には、必要に応じて適切な静電気除去装置や除塵装置等を設置しても良い。
【００２１】
搬送ベルト３は、長尺のプラスチックフィルムＦを支持する側の表面が鏡面仕上げされた金属表面（搬送ベルト３全体を金属製としてもよい）とされている。斯かる金属としては、銅や鋼等の各種金属材料を用いることができるが、強度、硬度、耐久性の点よりステンレス鋼を用いることが好ましい。プラスチックフィルムＦとの密着性を確保するため、鏡面仕上げの程度としては、表面粗さ（Ｒａ）を０．０２μｍ以下とすることが好ましく、より好ましくは、０．０１μｍ以下とされる。また、プラスチックフィルムＦの弛みを防止するには、これを支持する搬送ベルト３の弛みを防止する必要がある。搬送ベルト３の弛みを防止すると共に、駆動ロール１，２間に架設するためにある程度の可撓性を付与する必要があることに鑑みれば、搬送ベルト３の厚みは、０．５ｍｍ〜２．０ｍｍとすることが好ましく、より好ましくは０．７ｍｍ〜１．５ｍｍとされる。また、搬送ベルト３の弛みを防止すると共に、搬送ベルト３の張力強度を考慮すれば、搬送ベルト３に付与する張力は、０．５〜２０ｋｇ重／ｍｍ２とすることが好ましく、より好ましくは、２〜１５ｋｇ重／ｍｍ２とされる。
【００２２】
ラビングロール４は、その外周面に起毛布４ａが巻回されている。起毛布の材質や形状等は、ラビング処理を施されるプラスチックフィルムＦの材質に応じて適宜選択すればよい。一般的には、起毛布４ａとして、レーヨン、コットン、ナイロン、トリアセテート又はこれらの混合物等を適用することができる。本実施形態に係るラビングロール４の回転軸は、プラスチックフィルムＦの搬送方向（図１の矢符Ａで示す方向）に対して直角方向から傾斜（例えば、傾斜角度が０°を超え４５°以下）させることができるように、すなわち、プラスチックフィルムＦの長辺に対して任意の軸角度に設定できるように構成されている。また、ラビングロール４の回転方向は、ラビング処理の条件に応じて適宜選択可能である。なお、ラビングロール４（起毛布４ａを含む）の外径は、好ましくは１３０ｍｍ以上１７０ｍｍ以下（より好ましくは１４０ｍｍ以上１６０ｍｍ以下）に設定される。
【００２３】
図２に示すように、バックアップロール機構５は、搬送ベルト３の搬送方向（図２（ａ）の矢符Ａで示す方向）に沿ってそれぞれ回転する複数のバックアップロール５１を備えている。そして、各バックアップロール５１は、ラビングロール４の直下であって、ラビングロール４の回転軸と略平行な直線に沿って配設されている。
【００２４】
このように、プラスチックフィルムＦを支持する搬送ベルト３の下面を支持するバックアップロール機構５が、ラビングロール４の直下であって、ラビングロール４の回転軸と略平行な直線に沿って配設された複数のバックアップロール５１を備えるため、ラビングロール４の回転軸が搬送ベルトの搬送方向に対して直角方向から傾斜している場合（例えば、図２（ａ）の直線Ｃ１がラビングロール４の回転軸である場合）であっても、各バックアップロール５１は、プラスチックフィルムＦ及び搬送ベルト３を介して、傾斜したラビングロール４の直下に配設されることになる。さらに、各バックアップロール５１が、搬送ベルト３の搬送方向（プラスチックフィルムＦの搬送方向）に沿ってそれぞれ回転するため、各バックアップロール５１の回転が搬送ベルト３の搬送方向への移動ひいてはプラスチックフィルムＦの搬送を阻害することもない。従って、例えラビングロール４の回転軸が搬送ベルト３の搬送方向に対して直角方向から傾斜した状態でラビングロール４の押し込み量を大きくしたとしても、搬送ベルト３の平坦度が向上して弛みが生じ難く且つ搬送ベルト３の移動が阻害されることもなく、安定した状態でラビング処理を施すことが可能である。この結果、プラスチックフィルムＦに均一な配向特性を付与することができ、ひいては均一な光学特性を有する光学フィルムを製造することが可能である。
【００２５】
本実施形態に係るバックアップロール機構５は、好ましい構成として、ラビングロール４の回転軸と略平行な直線に沿って配設された台座部５２と、搬送ベルト３表面の法線回りに回転可能に台座部５２上に軸支された複数の支持部５３とを更に備え、各バックアップロール５１は、各支持部５３に搬送ベルト３の搬送方向に沿って回転可能に軸支されている。より具体的に説明すれば、本実施形態に係る支持部５３は、軸部材５４によって台座部５３に軸支されており、軸部材５４回りに回転可能とされている。また、本実施形態に係るバックアップロール５１は、軸部材５５によって支持部５３に軸支されており、軸部材５５回りに回転可能とされている。
【００２６】
斯かる好ましい構成によれば、ラビングロール４の回転軸が搬送ベルト３の搬送方向に対して直角方向（図２（ａ）の直線Ｃ０の方向）から傾斜していても、バックアップロール機構５を構成する台座部５２を同じ様に傾斜させる（すなわち、前記傾斜したラビングロールの回転軸と略平行な直線に沿うように台座部５２を傾斜させる）ことにより、搬送ベルト３の移動に伴って（搬送ベルト３下面から付与される摩擦力によって）支持部５３に軸支されたバックアップロール５１が搬送ベルト３の搬送方向に沿って回転する向きとなるように、台座部５２に軸支された支持部５３が自然に回転することになる。換言すれば、本実施形態のように、ラビングロール４の傾斜角度が固定ではなく、傾斜角度の設定値を変更したとしても、台座部５２をラビングロール４と同様の傾斜角度に変更するだけで、各バックアップロール５１がラビングロール４の直下に配設され且つ搬送ベルト３の搬送方向に沿って回転する状態にすることが可能である。
【００２７】
さらに、図２（ｃ）に示すように、本実施形態に係るバックアップロール機構５は、好ましい構成として、ラビングロール４の回転軸を搬送ベルト３の搬送方向に対して直角方向から傾斜させた場合に、これに伴って台座部５２も傾斜するようにラビングロール４と台座部５２とを連結する連結機構５６を備えている。より具体的に説明すれば、本実施形態に係る連結機構５６は、ラビングロール４を回転軸回りに回転可能に且つ上下方向に昇降可能に支持すると共に、台座部５２を支持する断面略コの字状の枠体とされており、その頂部に取り付けられたモータＭによって、図２（ｃ）の矢符Ｂの方向に回転可能とされている。モータＭによって、連結機構５６が図２（ｃ）の矢符Ｂの方向に回転することにより、連結機構５６に支持されたラビングロール４及び台座部５２は、同じ方向に同じ角度だけ回転（傾斜）することになる。したがって、ラビングロール４と台座部５２とを個別に傾斜させる構成に比べて、設定が極めて容易となる。なお、本実施形態では、モータＭを用いて自動的に連結機構５６を回転させる構成について説明したが、本発明はこれに限るものではなく、連結機構５６を手動で回転させる構成を採用することも可能である。
【００２８】
なお、本実施形態では、好ましい構成として、隣接する各バックアップロール５１の回転軸方向の中心間距離Ｌ１（図２（ａ）参照）は、６０ｍｍ以上２００ｍｍ以下（より好ましくは、７０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下）に設定される。また、各バックアップロール５１の回転軸方向の幅Ｌ２（図２（ａ）参照）は、２０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下（より好ましくは２５ｍｍ以上７０ｍｍ以下）に設定される。その他、隣接する各バックアップロール５１の離間距離Ｌ３（図２（ａ）参照）は、４０ｍｍ以上６０ｍｍ以下（より好ましくは４５ｍｍ以上５５ｍｍ以下）に、各バックアップロール５１の外径は７０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下（より好ましくは８０ｍｍ以上１００ｍｍ以下）に、台座部５２の長さは１５００ｍｍ以上２５００ｍｍ以下（ただし、搬送ベルト３の幅よりも大きい値とされる）に、それぞれ設定される。
【００２９】
以上に説明した構成を有するラビング装置１００を用いてプラスチックフィルムＦにラビング処理を施すに際し、所定のロール（図示せず）に巻回した状態の長尺のプラスチックフィルムＦの先端が、複数の搬送ロール（図示せず）を経て搬送ベルト３上に供給される。そして、駆動ロール１，２を回転駆動させることにより、搬送ベルト３が図１の矢符Ｃで示す方向に移動し、これに伴いプラスチックフィルムＦも搬送ベルト３と共に搬送され、ラビングロール４によってラビング処理が施されることになる。
【００３０】
なお、本実施形態に係る製造方法の適用対象となるプラスチックフィルムＦとしては、その表面をラビング処理するかあるいはその表面に形成した配向膜をラビング処理することにより、後述するように表面に塗布した液晶性分子を配向させることのできる機能が付与される限りにおいて、その材質に特に制限はない。
【００３１】
例えば、プラスチックフィルムＦとしては、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ（４−メチルペンテン−１）等のポリオレフィン、ポリイミド、ポリイミドアミド、ポリエーテルイミド、ポリアミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトン、ポリケトンサルファイド、ポリエーテルスルホン、ポリスルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリフェニレンオキサイド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリアリレート、アクリル樹脂、ポリビニルアルコール、ポリプロピレン、セルロース系プラスチックス、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等からなるフィルムを挙げることができる。しかしながら、本実施形態に係る製造方法は、ブロッキングが生じ易いフィルム、例えばトリアセチルセルロースフィルム等に特に有効である。
【００３２】
プラスチックフィルムＦの表面に形成する配向膜としては、例えば、ポリビニルアルコール、ポリイミド、ポリアミド等を挙げることができる。また、配向膜の形成方法としては、例えば、スピンコート法、バーコート法、スロット代コート法、ディップコート法などを挙げることができる。また、形成される配向膜の厚みは、配向膜が形成される前のプラスチックフィルムＦの表面粗さ等に応じて適宜設定可能であるが、好ましくは、０．１μｍ以上５μｍ以下（より好ましくは０．２μｍ以上３μｍ以下、さらに好ましくは０．３μｍ以上１μｍ以下）の厚みを有するものとされる。
【００３３】
また、前記配向膜が形成される前のプラスチックフィルムＦの表面粗さＲｚは、小さすぎるとフィルム搬送時にきずが生じ易くなる一方、大きすぎると、粗さ突起部にラビング処理を施すことが困難となり、異物が付着し易くなる。従って、好ましくは、１２０ｎｍ以上６００ｎｍ以下（より好ましくは２００ｎｍ以上５００ｎｍ以下、さらに好ましくは３００ｎｍ以上４５０ｎｍ以下）とされる。なお、本発明における表面粗さＲｚは、２００１年度のＪＩＳ Ｂ０６０１で規定されている最大高さを意味する。
【００３４】
なお、装置仕様等の関係上、一般的には、プラスチックフィルムＦの搬送速度は１〜５０ｍ／ｍｉｎ、好ましくは１〜１０ｍ／ｍｉｎの範囲で、ラビングロール４の回転数は１〜３０００ｒｐｍ、好ましくは５００〜２０００ｒｐｍの範囲で、ラビングロール４の押し込み量は１００〜２０００μｍ、好ましくは１００〜１０００μｍの範囲とされる。なお、上記「ラビングロール４の押し込み量」とは、プラスチックフィルムＦ表面に対してラビングロール４の位置を変動させた場合において、ラビングロール４に巻回した起毛布の毛先が最初にプラスチックフィルムＦ表面に接した位置を原点（０点）とし、当該原点からプラスチックフィルムＦに向けてラビングロール４を押し込んだ量（位置の変動量）を意味する。
【００３５】
以上のようなラビング処理工程の後、本実施形態においては、プラスチックフィルムＦの前記ラビング処理が施された表面（以下、ラビング処理面という）に、いずれか一方の面に凸部を有する剥離フィルムＧを当該剥離フィルムＧのいずれか他方の面が前記ラビング処理面と対向するように貼り合わせて積層体Ｈを形成する工程と、前記積層体Ｈを巻き取り、ロール体Ｈ’にする工程と、前記ロール体Ｈ’から前記積層体Ｈを繰り出した後、前記プラスチックフィルムＦから前記剥離フィルムＧを剥離する工程とが行われる。
本実施形態においては、より好ましい態様として前記剥離フィルムＧの凸部が幅方向（搬送方向Ａに直交する方向）の両端部に設けられるように構成される。さらに好ましい態様として、前記剥離フィルムＧの凸部は、平坦な基材フィルムＧ１の幅方向両端部に貼り付けられた粘着テープＧ２により形成される。
【００３６】
図３は、本実施形態における積層体形成工程およびロール体形成工程に使用される巻き取り機構を示す概念斜視図である。
この巻き取り機構６は、搬送ベルト３上で且つ前記バックアップロール機構５の搬送方向下流側に配設されている。巻き取り機構６とバックアップロール機構５との間には、ラビング処理が施されたプラスチックフィルムＦのラビング処理面上に基材フィルムＧ１を形成する基材フィルム形成機構（図示せず）が配設される。
【００３７】
まず、基材フィルム形成機構および巻き取り機構６により、プラスチックフィルムＦのラビング処理面に剥離フィルムＧが貼り合わされる。本実施形態においては、まず、プラスチックフィルムＦのラビング処理面上に平坦な基材フィルムＧ１が形成される。
【００３８】
基材フィルムＧ１は、プラスチックフィルムＦに対し貼着および剥離可能とすべく、基材層と粘着層とを有している。基材フィルムＧ１の製造方法は、特に制限されないが、基材層と粘着層とを共押出し法によって成膜することが好ましい。共押出し法としては、フィルム製造などに一般的に用いられるインフレーション法、Ｔダイ法等に準じて行うことができる。その他の製造方法として、基材層に粘着層を塗工形成、転写する方法等により基材フィルムＧ１を形成する製法も採用できる。
【００３９】
基材層を形成する材料としては、例えば、オレフィン系樹脂が挙げられる。オレフィン系樹脂は、オレフィン単独重合体系や複数のオレフィン、さらには他のモノマーを使用したブロック重合体、ランダム重合体等の共重合樹脂であり、具体的にはプロピレン系ポリマー、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、リニア低密度等のエチレン系ポリマー、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン−α−オレフィン共重合体、リアクターＴＰＯなどのオレフィン系ポリマー、エチレン・メタクリル酸メチル共重合体等のオレフィンと他モノマーとのオレフィン系コポリマーが例示される。
【００４０】
基材層には、劣化防止等を目的として、例えば酸化防止剤、紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系光安定剤等の光安定剤を添加してもよい。また帯電防止剤、その他例えば酸化カルシウムや酸化マグネシウム、シリカや酸化亜鉛、酸化チタンの如き充填剤、顔料、目ヤニ防止剤、滑剤、アンチブロッキング剤等の適宜な添加剤も配合することができる。
【００４１】
基材層の厚さは、２０〜３００μｍ、好ましくは３０〜２５０μｍ、より好ましくは４０〜２００μｍであるが、これに限定されない。
【００４２】
粘着層を形成する樹脂としては、エチレン・酢酸ビニル共重合体が好適である。その他に、粘着層を構成する材料としては、例えばゴム系、アクリル系やウレタン系などの公知の粘着剤を用いることができる。ゴム系ポリマーの例としては天然ゴム、ポリイソブチレン、ブチルゴム、ポリイソプレン、ポリブタジエン等のジエン系ポリマーやそれらの水添物、エチレンプロピレンゴム、エチレン−α−オレフィンやエチレン−プロピレン−α−オレフィンやプロピレン−α−オレフィン等のオレフィン系ゴム、スチレン・ブタジエン・スチレン（ＳＢＳ）やスチレン・イソプレン・スチレン（ＳＩＳ）、スチレン・エチレン−ブチレン・スチレン（ＳＥＢＳ）、スチレン・エチレン−プロピレン・スチレン（ＳＥＰＳ）の如きＡ−Ｂ−Ａ型ブロックポリマーや、スチレン・ブタジエン（ＳＢ）やスチレン・イソプレン（ＳＩ）、スチレン・エチレン−ブチレン共重合体（ＳＥＢ）、スチレン・エチレン−プロピレン共重合体（ＳＥＰ）の如きＡ−Ｂ型ブロックコポリマー、スチレン・ブタジエンラバー（ＳＢＲ）の如きスチレン系ランダム共重合体や水添スチレン系ランダム共重合体（ＨＳＢＲ）、スチレン・エチレン−ブチレン共重合体・オレフィン結晶（ＳＥＢＣ）の如きＡ・Ｂ・Ｏ型のスチレン・オレフィン結晶系ブロックポリマー、オレフィン結晶・エチレン−ブチレン共重合体・オレフィン結晶（ＣＥＢＣ）の如きＣ・Ｂ・Ｃ型のオレフィン結晶系ブロックポリマーなどをベースポリマーとするものが挙げられる。
【００４３】
粘着層の形成に際しては、粘着特性の制御等を目的に必要に応じて例えば軟化剤、オレフィン系樹脂、シリコーン系ポリマー、液状アクリル系共重合体、リン酸エステル系化合物、粘着付与剤、老化防止剤、ヒンダードアミン系光安定剤、紫外線吸収剤、その他例えば酸化カルシウム、酸化マグネシウム、シリカ、酸化亜鉛、酸化チタンの如き充填剤や顔料などの適宜な添加剤を配合することができる。
【００４４】
粘着層の厚さは、剥離力等に応じて適宜に決定してよく、一般には１〜５０μｍであり、好ましくは２〜４０μｍ、特に好ましくは５〜２０μｍである。粘着層は必要に応じて、実用に供されるまでの間、セパレータなどを仮着して保護してもよい。
【００４５】
前記基材フィルムＧ１は、前記プラスチックフィルムＦのラビング処理面に貼り合わせるが、ラビング処理面が汚染されないように、ラビング処理工程の直後に、当該ラビング処理工程に引き続いて貼り合わせを行うのが好ましい。
【００４６】
このようにして、基材フィルムＧ１をプラスチックフィルムＦに貼り合わせた後、基材フィルムＧ１の幅方向両端部表面に、剥離フィルムＧの凸部となる粘着テープＧ２を貼着する。
【００４７】
粘着テープＧ２としては、公知のＯＰＰテープ（二軸延伸ポリプロピレンテープ）等が挙げられるが、これに限られない。
【００４８】
本実施形態においては、図３に示すように、基材フィルムＧ１が貼り合わされたプラスチックフィルムＦを搬送する搬送ベルト３上で且つプラスチックフィルムＦの幅方向（搬送方向Ａに略直交する方向）両端部に、搬送方向Ａに略直交する軸線を有し、前記基材フィルムＧ１の幅方向両端部表面に粘着テープＧ２を繰り出す粘着テープ繰り出し軸６１が配設されている。この粘着テープ繰り出し軸６１から繰り出された粘着テープＧ２の先端部が基材フィルムＧ１表面の搬送方向Ａの下流側端部に貼着された状態で、基材フィルムＧ１が貼り合わされたプラスチックフィルムＦを搬送させることにより、基材フィルムＧ１の幅方向両端部に粘着テープＧ２を貼着していく。これを実現する装置として公知のスリッタを適用することができる。本実施形態においては、搬送方向Ａに沿って連続して粘着テープＧ２が貼着されるが、搬送方向Ａの所定ピッチ毎に間隔を開けて貼着されることとしてもよい。
こうして基材フィルムＧ１とその表面に貼着された粘着テープＧ２とにより、幅方向両端部に凸部を有する剥離フィルムＧがプラスチックフィルムＦのラビング処理面に形成されることにより、積層体Ｈが形成される。
なお、本実施形態においては、粘着テープＧ２を基材フィルムＧ１に貼着することにより凸部を有する剥離フィルムＧを形成することとしたが、これに限られず、例えば、幅方向両端部が幅方向中央部より厚みが厚いフィルムを一体形成することとしてもよい。
【００４９】
この後、積層体Ｈは、巻き取られてロール体Ｈ’に形成される。
本実施形態においては、図３に示すように、搬送方向Ａの粘着テープ繰り出し軸６１よりさらに下流側に、搬送方向Ａに対して略直交する方向に軸心を有し、積層体Ｈを巻き取るロール体回転軸６２が配設され、当該ロール体回転軸６２に積層体Ｈが巻き取られる。積層体Ｈを巻き取ることにより得られたロール体Ｈ’は、光学フィルムの製造ラインから外して保管することができるため、光学フィルムの製造工程をそこで一時中断することができる。
【００５０】
図４は本実施形態において巻き取られたロール体のロール体回転軸を含む断面図である。
積層体Ｈが巻き取られることにより形成されたロール体Ｈ’は、剥離フィルムＧの凸部（粘着フィルムＧ２）がプラスチックフィルムＦの裏面（ラビング処理面とは反対側の面）に当接した状態となり、剥離フィルムＧの凸部のない部分において空間部Ｊが形成される。
【００５１】
本実施形態においては、図３および図４に示すように、剥離フィルムＧの凸部が内側になるように巻き取る構成となっているが、前記凸部が外側になるように巻き取る構成としてもよい。
ただし、前記凸部が内側になるように巻き取ることにより、プラスチックフィルムＦのすべての面において空間部Ｊが設けられることとなるため、プラスチックフィルムＦのラビング処理面における液晶の配向性への影響を防止可能な範囲をより広くすることができる。
【００５２】
このように、剥離フィルムＧのラビング処理面と対向する面とは反対側の面に凸部を設けることにより、積層体Ｈの巻き取り時に、剥離フィルムＧの凸部のない部分においては、長尺のプラスチックフィルムＦの裏面との接触が防止される。
【００５３】
これにより、巻き取りによりラビング処理面にかかる応力が凸部のない箇所では生じ難くなる。言い換えると、積層体Ｈを巻き取ることによる応力が前記空間部Ｊにより積層体Ｈの長手方向に拡散する。
したがって、ラビング処理後の長尺のプラスチックフィルムＦを一時巻き取って保管する場合であっても、当該巻き取りによるラビング処理面における液晶の配向性への影響を可及的に防止することができる。
【００５４】
本実施形態においては、剥離フィルムＧの凸部が幅方向両端部に設けられるため、長尺のプラスチックフィルムＦの幅方向中央部分において、ラビング処理面への応力を生じ難くすることができる。
したがって、光学フィルムの中央部分における液晶配向性を良好にすることができ、光学フィルムの品質をより高めることができる。
【００５５】
光学フィルムの製造工程を再開する際には、ロール体Ｈ’から積層体Ｈを繰り出して、剥離フィルムＧ（基材フィルムＧ１および粘着テープＧ２）をプラスチックフィルムＦから剥離する。本実施形態においては、プラスチックフィルムＦから粘着テープＧ２が貼着された基材フィルムＧ１を粘着テープＧ２ごと剥離する。
【００５６】
前記剥離フィルムＧの剥離は、プラスチックフィルムＦのラビング処理面が汚染されないように、後述する液晶性分子を塗布する直前に行うのが好ましい。剥離フィルムＧの剥離方法は特に制限されないが、ラビング処理面の配向性を損わないように一定速度で剥離することが好ましい。例えば、１８０°ピールで行うのが好ましい。
【００５７】
このとき、プラスチックフィルムＦのラビング処理面に対向する前記剥離フィルムＧの表面における剥離力は、０．５Ｎ／５０ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、剥離フィルムＧを剥離した後のプラスチックフィルムＦのラビング処理面は、プラスまたはマイナスのどちらかの電荷に一様に帯電し得る。
【００５８】
以上のようにして再び繰り出されたプラスチックフィルムＦのラビング処理面には、液晶性分子が塗布され、当該塗布した液晶性分子を硬化又は固化することによって光学フィルムが製造される。
【００５９】
液晶性分子を塗布する際には、一般的に、液晶化合物が溶解された溶液が用いられる。前記溶液に含有される液晶分子としては、液晶ポリマー、液晶プレポリマー、液晶モノマーなどが適宜用いられる。
【００６０】
液晶ポリマーを用いる場合、液晶ポリマー溶液をプラスチックフィルムＦのラビング処理面に塗布した後、液晶相を示す温度領域以上になるまで加熱し、乾燥させた後、液晶相を示す状態のままで室温まで急冷することにより、光学異方性を示す液晶状態を固定化することが可能である。
【００６１】
液晶プレポリマーや液晶モノマーを用いる場合、これらの溶液をプラスチックフィルムＦのラビング処理面に塗布した後、液晶相を示す温度領域以上になるまで加熱し、乾燥させた後、液晶相を示す状態の温度まで冷却し、紫外線などを露光することにより架橋させて、光学異方性を示す液晶状態を固定化することが可能である。
【００６２】
前記液晶モノマーとしては、例えば、以下の化学式（１）〜（１６）の何れかで表されるモノマーを選択することが可能である。
【化１】
【化２】
【００６３】
そして、液晶モノマー溶液には、好ましくは、重合剤や架橋剤が含まれる。これら重合剤及び架橋剤としては、特に制限されないが、例えば、以下のようなものが使用できる。前記重合剤としては、例えば、ベンゾイルパーオキサイド（ＢＰＯ）、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）等が使用でき、前記架橋剤としては、例えば、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、金属キレート架橋剤等が使用できる。これらはいずれか一種類でもよいし、二種類以上を併用してもよい。
【００６４】
液晶モノマー溶液の塗工液は、例えば、前記の液晶モノマーを、適当な溶媒に溶解・分散することによって調製できる。前記溶媒としては、特に制限されないが、例えば、例えば、クロロホルム、ジクロロメタン、四塩化炭素、ジクロロエタン、テトラクロロエタン、塩化メチレン、トリクロロエチレン、テトラクロロエチレン、クロロベンゼン、オルソジクロロベンゼン等のハロゲン化炭化水素類、フェノール、ｐ−クロロフェノール、ｏ−クロロフェノール、ｍ−クレゾール、ｏ−クレゾール、ｐ−クレゾールなどのフェノール類、ベンゼン、トルエン、キシレン、メトキシベンゼン、１，２−ジメトキシベンゼン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、シクロペンタノン、２−ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン等のケトン系溶媒、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル系溶媒、ｔ−ブチルアルコール、グリセリン、エチレングリコール、トリエチレングリコール、エチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、２−メチル−２，４−ペンタンジオールのようなアルコール系溶媒、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドのようなアミド系溶媒、アセトニトリル、ブチロニトリルのようなニトリル系溶媒、ジエチルエーテル、ジブチルエーテル、テトラヒドロフラン、ジオキサンのようなエーテル系溶媒、あるいは二硫化炭素、エチルセルソルブ、ブチルセルソルブ等が使用できる。これらの中でも好ましくは、トルエン、キシレン、メシチレン、ＭＥＫ、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸プロピル、酢酸エチルセロソルブである。これらの溶剤は、例えば、一種類でもよいし、二種類以上を混合して使用してもよい。
【００６５】
前記塗工液は、例えば、ロールコート法、スピンコート法、ワイヤバーコート法、ディップコート法、エクストルージョン法、カーテンコート法、スプレコート法等の従来公知の方法によって流動展開させればよく、この中でも、塗布効率の点からスピンコート、エクストルージョンコートが好ましい。
【００６６】
液晶モノマー溶液の塗工液をプラスチックフィルムＦのラビング処理面に塗布した後の加熱処理の温度条件は、例えば、用いる液晶モノマーの種類、具体的には液晶モノマーが液晶性を示す温度に応じて適宜決定できるが、通常、４０〜１２０℃の範囲であり、好ましくは５０〜１００℃の範囲であり、より好ましくは６０〜９０℃の範囲である。前記温度が４０℃以上であれば、通常、十分に液晶モノマーを配向することができ、前記温度が１２０℃以下であれば、例えば、耐熱性の面においてプラスチックフィルムＦの選択肢が広がることになる。
【００６７】
前記溶解する液晶化合物としては、塗布可能なものである限り特に制限されないが、例えば、棒状液晶化合物、平板状液晶化合物、或いは、これらの重合物が用いられる。より具体的には、アゾメチン類、アゾキシ類、シアノビフェニル類、シアノフェニルエステル類、安息香酸エステル類、シクロヘキサンカルボン酸フェニルエステル類、シアノフェニルシクロヘキサン類、シアノ置換フェニルピリミジン類、アルコキシ置換フェニルピリミジン類、フェニルジオキサン類、トラン類、アルケニルシクロヘキシルベンゾニトリル類などの液晶化合物や、これらの重合物が好ましく用いられる。
【００６８】
以上に説明した本実施形態に係る製造方法によって製造される光学フィルムには、公知の方法を適宜適用することにより、位相差、色補償、視野角拡大、反射防止等の機能を付与することが可能であり、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、ＥＬディスプレイ等の各種表示装置用の光学フィルムとして使用することが可能である。
【実施例】
【００６９】
以下、実施例及び比較例を示すことにより、本発明の特徴をより一層明らかにする。
【００７０】
＜実施例１＞
（１）ラビング処理
プラスチックフィルムＦとして、親水化処理を施した易接着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを使用し、その表面に厚み２．５μｍのポリビニルアルコール（ＰＶＡ）を配向膜として形成したフィルムに対して、図１および図２に示すラビング処理装置１００を用いてラビング処理を施した。
なお、搬送ベルト３表面の鏡面仕上げはＲａ＝０．０１μｍ、駆動ロール１，２の外径は５５０ｍｍ、フィルムの搬送速度は５ｍ／ｍｉｎ、各バックアップロール５１の外径は全て９０ｍｍ、隣接する各バックアップロール５１の回転軸方向の中心間距離Ｌ１は全て８０ｍｍ、各バックアップロール５１の回転軸方向の幅Ｌ２は全て３０ｍｍとした。また、ラビングロール４（起毛布４ａを含む）の半径は７６．８９ｍｍとし、レーヨン製の起毛布を巻回したものを用いた。ラビングロール４の回転軸はフィルムの搬送方向Ａに対して直角方向から４５°傾斜させ、各バックアップロール５１は、ラビングロール４の直下であって、上記回転軸と平行な直線に沿って配置した。ラビングロール４の回転数は１５００ｒｐｍ、押し込み量は０．４ｍｍとした。なお、配向膜の厚み測定には、大塚電子製の分光光度計：ＭＣＰＤ２０００を用いた。後述する実施例２、比較例１，２についても同様である。
【００７１】
ラビング処理後、プラスチックフィルムＦのラビング処理面に、６０μｍの厚みを有する基材フィルムＧ１（サニテクト社製：ＰＡＣ−３）を貼り合わせ、当該基材フィルムＧ１の幅方向両端部に厚みが５０μｍで幅が５０ｍｍの粘着テープＧ２（日東電工製：商品名「ダンプロンテープ（ＮＯ．３２００）」）を貼着して積層体Ｈを形成した。その上で、積層体Ｈを巻き取りロール体Ｈ’とした。
【００７２】
（２）光学フィルムの作製
ネマチック液晶層を示す重合性液晶化合物（ＢＡＳＦ社製：商品名「PaliocolorLC242」）１０ｇと、この重合性液晶化合物に対する光重合開始剤（チバスペシャリティーケミカルズ社製：商品名「イルガキュア９０７」）０．５ｇとレベリング剤０．０６ｇとを、シクロペンタノン４０ｇに溶解して、液晶組成物（塗工液）を調製した。
【００７３】
そして、前述のロール体Ｈ’を再び繰り出し、剥離フィルムＧ（基材フィルムＧ１および粘着テープＧ２）を剥離した上で、プラスチックフィルムＦのラビング処理面に、上記の塗工液をバーコーターにより塗工した。その後、９０℃で２分間加熱乾燥することにより、液晶を配向させた。
このようにして形成された液晶層に、メタルハライドランプを用いて２０ｍＪ／ｃｍ２の光を照射し、該液晶層を硬化させることによって、ｎｘ＞ｎｙ＝ｎｚの屈折率特性を有する正の一軸フィルムである光学補償層（コーティングＡプレート）となる光学フィルム（位相差板）を形成した。光学補償層の厚み及び面内の位相差値は、塗工液の塗工量を変化させることにより調整し、厚みを１．４μｍ、目標とする面内位相差値Ｒｅ［５９０］を１４０ｎｍとした。なお、ｎｙ＝ｎｚより厚み方向位相差値Ｒｔｈ[５９０]も１４０ｎｍである。
なお、Ｒｅ［５９０］は、２３℃における波長５９０ｎｍの光で測定した光学補償層の面内の位相差値（＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄ（ｄ：光学補償層の厚み（ｎｍ）））を意味する。また、Ｒｔｈ［５９０］は、２３℃における波長５９０ｎｍの光で測定した光学補償層の厚み方向の位相差値（＝（ｎｘ−ｎｚ）×ｄ（ｄ：光学補償層の厚み（ｎｍ）））を意味する。
【００７４】
＜実施例２＞
プラスチックフィルムＦとして、ケン化処理を施したトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）フィルムを使用した以外は、実施例１に準じて光学フィルムを作製した。
【００７５】
＜比較例１＞
粘着テープＧ２を貼着せずにロール体Ｈ’を形成したこと以外は、実施例１に準じて光学フィルムを作製した。
【００７６】
＜比較例２＞
貼着テープＧ２を貼着せずにロール体Ｈ’を形成したこと以外は、実施例２に準じて光学フィルムを作製した。
【００７７】
＜評価結果＞
（１）ムラレベル評価
実施例および比較例に係る光学フィルムについて、１ｍｍピッチで幅方向２点間の位相差を原反幅１０００ｍｍにわたって測定した。この測定には、大塚電子製ＲＥＴＳ−１２００ＶＡを用いた。そして、測定値から隣り合う位相差の差から位相差の差の平均値δ（Δｎｄ）を算出し、評価した。
すなわち、
【数１】
ただし、ｘｉ：幅方向ｉ番目の位相差値とする。
このδ（Δｎｄ）の値が小さいほどムラが少ない（目標とする面内位相差値Ｒｅ［５９０］＝１４０ｎｍとのずれが少ない）と評価することができる。
【００７８】
（２）コントラスト評価
実施例および比較例に係る光学フィルムをソニー社製：商品名「プレイステーションポータブル（ＰＳＰ）」液晶セルに実装して、トプコン社製ＢＭ５を用いて黒輝度および白輝度を測定した上で、コントラスト比を算出し、評価した。
図５は、本実施例におけるコントラスト評価で用いた光学フィルムの実装状態を示す側方概念図である。
【００７９】
まず、上記液晶セルの両面にそれぞれ、厚さ２０μｍのアクリル系粘着剤を介してネガティブＣプレートを貼着した。
ネガティブＣプレートは、以下のように作製した。
【００８０】
すなわち、ネマチック液晶層相を示す重合性液晶材料（液晶モノマー）（ＢＡＳＦ社製：商品名「PaliocolorLC242」）９０重量部、カイラル剤（ＢＡＳＦ社製：商品名「PaliocolorLC756」）１０重量部、光重合開始剤（チバスペシャリティーケミカルズ社製：商品名「イルガキュア９０７」）５重量部、およびメチルエチルケトン３００重量部を均一に混合し、液晶組成物を含有する塗工液を調製した。この液晶組成物を含有する塗工液を基材（二軸延伸ＰＥＴフィルム）上にスピンコーティング法を用いてコーティングした。その後、８０℃で３分間熱処理した上で、紫外線（２０ｍＪ／ｃｍ２、波長３６５ｎｍ）を照射して重合処理し、ｎｘ＝ｎｙ＞ｎｚの屈折率分布を有する長尺のネガティブＣプレート（コレステリック配向固化層）を基材上に形成した。ネガティブＣプレートの厚みは２．０μｍであり、面内位相差値Ｒｅ[５９０]は０ｎｍ、厚み方向位相差値Ｒｔｈ[５９０]は１２０ｎｍであった。
なお、Ｒｅ［５９０］は、２３℃における波長５９０ｎｍの光で測定したネガティブＣプレートの面内の位相差値（＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄ（ｄ：ネガティブＣプレートの厚み（ｎｍ）））を意味する。また、Ｒｔｈ［５９０］は、２３℃における波長５９０ｎｍの光で測定したネガティブＣプレートの厚み方向の位相差値（＝（ｎｘ−ｎｚ）×ｄ（ｄ：ネガティブＣプレートの厚み（ｎｍ）））を意味する。
【００８１】
このようなネガティブＣプレートを貼着した後、当該ネガティブＣプレートの液晶セル貼着面とは反対側の表面に、厚さ１２μｍのアクリル系粘着剤を介して、上記光学フィルム（コーティングＡプレート）をそれぞれ貼着した。
【００８２】
さらに、貼着した光学フィルムのネガティブＣプレート貼着面とは反対側の表面に、厚さ１２μｍのアクリル系粘着剤を介して、日東電工製の偏光板（ＴＥＧ５４６５ＤＵ）を貼着して光学素子を形成した。
【００８３】
このとき、上記光学素子の一方側の偏光板の吸収軸についての軸角度を０°とすれば、当該一方側の光学フィルム（コーティングＡプレート）の遅相軸についての軸角度は、４５°であり、他方側の偏光板の吸収軸についての軸角度は、９０°であり、他方側の光学フィルムの遅相軸についての軸角度は、１３５°であるようにそれぞれ貼着した。
【００８４】
上記の評価結果を表１に示す。
【表１】
【００８５】
表１に示すように、比較例１および２に係る光学フィルムは、ムラレベルがδ（Δｎｄ）＝０．５０ｎｍ以上である一方、液晶セル実装後のコントラストが６００未満であり、実用レベルで問題があった。これに対して、実施例１および２に係る光学フィルムは、ムラレベルが０．５０ｎｍ未満である一方、ＰＳＰセル実装後のコントラストが６００以上であり、実用レベルで問題は生じない結果となった。
【図面の簡単な説明】
【００８６】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る光学フィルムの製造方法におけるラビング処理工程を実施するためのラビング処理装置の概略構成を示す正面図である。
【図２】図２は、図１に示すバックアップロール機構の概略構成を示す図であり、図２（ａ）は平面図を、図２（ｂ）はバックアップロール近傍の斜視図を、図２（ｃ）はフィルムの搬送方向から見た図をそれぞれ示す。
【図３】図３は、本実施形態における積層体形成工程およびロール体形成工程に使用される巻き取り機構を示す概念斜視図である。
【図４】図４は、本実施形態において巻き取られたロール体のロール体回転軸を含む断面図である。
【図５】図５は、本実施例におけるコントラスト評価で用いた光学フィルムの実装状態を示す側方概念図である。
【符号の説明】
【００８７】
５…バックアップロール機構
５１…バックアップロール
５２…台座部
５３…支持部
５６…連結機構
６…巻き取り機構
１００…ラビング装置
Ａ…搬送方向
Ｆ…プラスチックフィルム
Ｇ…剥離フィルム
Ｇ１…基材フィルム
Ｇ２…粘着テープ
Ｈ…積層体
Ｈ’…ロール体
【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺のプラスチックフィルムの表面をプラスチックフィルムの搬送方向に対して直角方向から回転軸を傾斜させたラビングロールによって擦るラビング処理工程と、
長尺のプラスチックフィルムの前記ラビング処理された表面に、いずれか一方の面に凸部を有する剥離フィルムを当該剥離フィルムのいずれか他方の面がラビング処理された表面と対向するように貼り合わせて積層体を形成する工程と、
前記積層体を巻き取り、ロール体にする工程と、
前記ロール体から前記積層体を繰り出した後、前記長尺のプラスチックフィルムから前記剥離フィルムを剥離する工程と、
長尺のプラスチックフィルムの前記ラビング処理された表面に液晶性分子を塗布する塗布工程とを有することを特徴とする光学フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記剥離フィルムの凸部は、幅方向両端部に設けられることを特徴とする請求項１記載の光学フィルムの製造方法。
【請求項３】
前記剥離フィルムの凸部は、平坦な基材フィルムの幅方向両端部に貼り付けられた粘着テープにより形成されることを特徴とする請求項２記載の光学フィルムの製造方法。
【請求項４】
前記ラビング処理工程において、金属表面を有する搬送ベルトによって前記長尺のプラスチックフィルムを支持して搬送するとともに、前記長尺のプラスチックフィルムを支持する搬送ベルトの下面を支持するバックアップロール機構を配設し、
前記バックアップロール機構は、前記搬送ベルトの搬送方向に沿ってそれぞれ回転する複数のバックアップロールを備え、前記複数のバックアップロールは、前記ラビングロールの直下であって、前記ラビングロールの回転軸と略平行な直線に沿って配設されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
【請求項５】
前記長尺のプラスチックフィルムのラビング処理された表面に対向する前記剥離フィルムの表面における剥離力は、０．５Ｎ／５０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法によって得られたことを特徴とする光学フィルム。
【請求項７】
請求項６記載の光学フィルムを有することを特徴とする液晶表示装置。
【請求項１】
長尺のプラスチックフィルムの表面をプラスチックフィルムの搬送方向に対して直角方向から回転軸を傾斜させたラビングロールによって擦るラビング処理工程と、
長尺のプラスチックフィルムの前記ラビング処理された表面に、いずれか一方の面に凸部を有する剥離フィルムを当該剥離フィルムのいずれか他方の面がラビング処理された表面と対向するように貼り合わせて積層体を形成する工程と、
前記積層体を巻き取り、ロール体にする工程と、
前記ロール体から前記積層体を繰り出した後、前記長尺のプラスチックフィルムから前記剥離フィルムを剥離する工程と、
長尺のプラスチックフィルムの前記ラビング処理された表面に液晶性分子を塗布する塗布工程とを有することを特徴とする光学フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記剥離フィルムの凸部は、幅方向両端部に設けられることを特徴とする請求項１記載の光学フィルムの製造方法。
【請求項３】
前記剥離フィルムの凸部は、平坦な基材フィルムの幅方向両端部に貼り付けられた粘着テープにより形成されることを特徴とする請求項２記載の光学フィルムの製造方法。
【請求項４】
前記ラビング処理工程において、金属表面を有する搬送ベルトによって前記長尺のプラスチックフィルムを支持して搬送するとともに、前記長尺のプラスチックフィルムを支持する搬送ベルトの下面を支持するバックアップロール機構を配設し、
前記バックアップロール機構は、前記搬送ベルトの搬送方向に沿ってそれぞれ回転する複数のバックアップロールを備え、前記複数のバックアップロールは、前記ラビングロールの直下であって、前記ラビングロールの回転軸と略平行な直線に沿って配設されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
【請求項５】
前記長尺のプラスチックフィルムのラビング処理された表面に対向する前記剥離フィルムの表面における剥離力は、０．５Ｎ／５０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法によって得られたことを特徴とする光学フィルム。
【請求項７】
請求項６記載の光学フィルムを有することを特徴とする液晶表示装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２００８−２６８３４１（Ｐ２００８−２６８３４１Ａ）
【公開日】平成２０年１１月６日（２００８．１１．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−１０８０７９（Ｐ２００７−１０８０７９）
【出願日】平成１９年４月１７日（２００７．４．１７）
【出願人】（０００００３９６４）日東電工株式会社 (5,557)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年１１月６日（２００８．１１．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年４月１７日（２００７．４．１７）
【出願人】（０００００３９６４）日東電工株式会社 (5,557)
【Ｆターム（参考）】
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