加硫ベルトスリーブの製造方法
【課題】周長に関わらず、ゴム層間の接着性が高い加硫ベルトスリーブを製造することのできる加硫ベルトスリーブの製造方法を提供する。
【解決手段】
第１内型に、背面ゴム層３形成用の未加硫ゴムシートと、心線４と、圧縮ゴム層２形成用の未加硫ゴムシートとを順に巻き付けてベルトスリーブ１０を作製し、このベルトスリーブ１０を第１内型から脱型する（第１工程）。次に、ベルトスリーブ１０を、その内周面にリブ溝５０ａが形成された外型５０の内側に挿入した後、このベルトスリーブ１０の内側に、その外径が拡縮可能な第２内型５１を設置する（第２工程）。次に、第２内型５１の外径を拡張させて、ベルトスリーブ１０を加熱された外型５０に押し付けて、ベルトスリーブ１０を加熱加圧して加硫するとともに、ベルトスリーブ１０の外周面にリブ溝５０ａに対応するリブ部を形成して（第３工程）、加硫ベルトスリーブを製造する。
【解決手段】
第１内型に、背面ゴム層３形成用の未加硫ゴムシートと、心線４と、圧縮ゴム層２形成用の未加硫ゴムシートとを順に巻き付けてベルトスリーブ１０を作製し、このベルトスリーブ１０を第１内型から脱型する（第１工程）。次に、ベルトスリーブ１０を、その内周面にリブ溝５０ａが形成された外型５０の内側に挿入した後、このベルトスリーブ１０の内側に、その外径が拡縮可能な第２内型５１を設置する（第２工程）。次に、第２内型５１の外径を拡張させて、ベルトスリーブ１０を加熱された外型５０に押し付けて、ベルトスリーブ１０を加熱加圧して加硫するとともに、ベルトスリーブ１０の外周面にリブ溝５０ａに対応するリブ部を形成して（第３工程）、加硫ベルトスリーブを製造する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、心線を埋設した背面ゴム層と、突部が形成された圧縮ゴム層とを含む加硫ベルトスリーブの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、Ｖリブドベルト等のベルトを製造する際、加硫ベルトスリーブが用いられる。この加硫ベルトスリーブを製造する方法として、外周面にジャケットが装着された内型と、内周面に型付溝が形成された外型とを用いて、２つの型の間で未加硫ゴムの加硫と、突部形成（型付け）とを行う方法がある。
【０００３】
例えば、特許文献１に開示されている製造方法では、内型に未加硫ゴムシートや心線等を巻き付けて未加硫ベルトスリーブを形成した後、内型に巻き付けられた状態のベルトスリーブを、外型の内側に挿入する。次に、ジャケット内に高圧蒸気等を送入し、ジャケットを拡径方向に膨張させることにより、未加硫ベルトスリーブを径方向に拡張させて、ベルトスリーブの外周面を加熱された外型に押し付けて加硫するとともに、ベルトスリーブの外周面に型付けを行う。
【０００４】
また、特許文献２に開示されている製造方法では、内型に未加硫ゴムシートのみを巻き付けて第１スリーブを形成した後、内型に巻き付けられた状態の第１スリーブを、外型の内側に挿入し、ジャケット内に高圧蒸気等を送入して、第１スリーブを外型に押し付けて型付けを行う（予備成形工程）。次に、第１スリーブから内型を抜き取って、この内型に新たな別の未加硫ゴムシートや心線等を巻き付けて、第２スリーブを形成する。そして、内型に巻き付けられた状態の第２スリーブを、外型の内周面に張り付いた状態の第１スリーブの内側に挿入した後、ジャケット内に高圧蒸気等を送入して、第２スリーブを径方向に拡張させて、第１スリーブと第２スリーブとを密着させて一体的に加硫する。
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−３４０９３４号公報
【特許文献２】特開２００６‐７４５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１の製造方法の場合、外型の隣接する型付溝の間には凸部が形成されているため、内型に巻き付けられた状態のベルトスリーブを外型の内型に挿入するには、拡張前のベルトスリーブの外径を、外型の凸部の内径よりも小さくする必要がある。
しかしながら、心線の伸張率には限度があるため、伸張前の心線の巻き付け径はあまり小さくすることができない。即ち、拡張前のベルトスリーブの径は一定以上に小さくすることができない。また、ベルトスリーブの径方向に関する伸張量は、周長に比例するので、特に、周長の短い加硫ベルトスリーブを製造する場合、心線の伸張率を考慮すると、拡張前のベルトスリーブの外径が、外型の凸部の内径よりも大きくなる場合がある。このような場合、内型に巻き付けられた状態のベルトスリーブを外型の内側に挿入しようとすると、ベルトスリーブの外周面と外型の凸部とが接触するため、挿入できない。
【０００７】
また、特許文献２の製造方法の場合、第１スリーブは、上述した特許文献１のベルトスリーブとは異なり、ゴム層のみで構成されるため、拡張前の第１スリーブの径は、かなり小さくすることができる。そのため、内型に巻き付けられた状態の第１スリーブを外型の内側に挿入する際、第１スリーブの外周面と外型の凸部とが接触するという問題は生じない。また、内型に巻き付けられた状態の第２スリーブを、外型の内周面に張り付いた第１スリーブの内側に挿入する際、第１スリーブの内周面は平坦であるため、第２スリーブの外周面と第１スリーブの内周面が接触することもない。
しかしながら、特許文献２の方法の場合、既にある程度加熱加圧されている第１スリーブと、第２スリーブとを加硫時に一体化しているため、第１スリーブと第２スリーブとの接着性が低くなる。
【０００８】
そこで、本発明は、周長に関わらず、ゴム層間の接着性が高い加硫ベルトスリーブを製造することのできる加硫ベルトスリーブの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
【０００９】
請求項１の加硫ベルトスリーブの製造方法は、ベルト長手方向に沿って心線を埋設した背面ゴム層と、この背面ゴム層に隣接し、突部が形成された圧縮ゴム層とを含むベルトを形成するための加硫ベルトスリーブを製造する方法であって、第１内型に、前記背面ゴム層形成用の未加硫ゴムシートと、前記心線と、前記圧縮ゴム層形成用の未加硫ゴムシートとを順に巻き付けて未加硫のベルトスリーブを作製してから、前記ベルトスリーブを前記第１内型から脱型する第１工程と、前記ベルトスリーブを、その内周面に型付溝が形成された外型の内側に挿入した後、前記ベルトスリーブの内側に、その外径が拡縮可能な第２内型を設置する第２工程と、前記第２内型の外径を拡張させて、前記外型と前記第２内型との間で前記ベルトスリーブを加圧しながら、前記ベルトスリーブを加熱して、前記ベルトスリーブを加硫するとともに、前記ベルトスリーブの外周面に前記型付溝に対応する前記突部を形成する第３工程と、を備えることを特徴とする。
【００１０】
この構成によると、外型の内周面には型付溝が形成されているため、隣接する型付溝の間には凸部が形成されることとなる。周長の比較的短いベルトスリーブを製造する場合、拡張前のベルトスリーブの外径が、外型の凸部の内径よりも大きくなる場合がある。このような場合であっても、ベルトスリーブを外型の内側に挿入する際、ベルトスリーブの内側には第１内型がないため、ベルトスリーブを変形させることによって、外型の内側に挿入できる。
また、予め加熱加圧されて型付けされたスリーブと、別のスリーブとを一体化させて加硫ベルトスリーブを製造する場合、スリーブ間（ゴム層間）の接着性が低くなるが、本発明では、最初から一体化されたベルトスリーブを作製して加硫するため、ゴム層間の接着性が高い。
【００１１】
請求項２の加硫ベルトスリーブの製造方法は、請求項１において、前記第１工程において、前記第１内型として、その外径が拡縮可能であるものを使用し、前記第１内型の外径を縮小させて、前記ベルトスリーブを第１内型から脱型することを特徴とする。
【００１２】
この構成によると、ベルトスリーブが巻き付けられた状態の第１内型の外径を縮小させることにより、ベルトスリーブを第１内型から容易に脱型することができる。さらに、未加硫ゴムシートや心線を巻き付ける前に、第１内型の外径を調整することにより、所望の周方向長さのベルトスリーブを作製することができる。
【００１３】
請求項３の加硫ベルトスリーブの製造方法は、請求項１又は２において、前記第１工程は、未加硫の前記ゴム層と前記心線間の接着性を高めるために、前記第１内型に巻き付けられた状態の前記ベルトスリーブを予備的に加熱加圧する予備加熱加圧工程を含むことを特徴とする。
【００１４】
この構成によると、ベルトスリーブを予備的に加熱加圧して、未加硫のゴム層と心線間の接着性を高めることにより、ベルトスリーブを第１内型から脱型する際に、未加硫のゴム層と心線とが剥離するのを防止でき、また、このような剥離に起因する心線の並びの乱れを防止することができる。
【００１５】
請求項４の加硫ベルトスリーブの製造方法は、請求項１〜３の何れかにおいて、前記第１工程は、前記第１内型に巻き付けられた状態の前記ベルトスリーブの外周面に、短繊維を付着させる短繊維付着工程を含むことを特徴とする。
【００１６】
この構成によると、ゴム層の表面に短繊維が設けられた加硫ベルトスリーブを製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態について説明する。本実施形態では、Ｖリブドベルト１を形成するための加硫ベルトスリーブを製造する際に本発明を適用した例を挙げて説明する。
【００１８】
図１に示すように、Ｖリブドベルト１は、ベルト長手方向に沿って心線４が埋設された背面ゴム層３と、この背面ゴム層３に隣接し、ベルト長手方向に沿って延びる複数のリブ部（突部）６が形成されている圧縮ゴム層２と、圧縮ゴム層２のリブ部６の表面に設けられた短繊維５とを備える。尚、背面ゴム層３の表面は、帆布で被覆されていてもよい。Ｖリブドベルト１は、加硫ベルトスリーブを所定の幅に切断することによって形成される。
【００１９】
圧縮ゴム層２及び背面ゴム層３は、ゴム組成物で構成されており、ゴム成分としては、例えば、天然ゴム、ブチルゴム、スチレン−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、水素化ニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマー、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）やエチレン−プロピレン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）などのエチレン−α−オレフィン系共重合体ゴム等の単独又は混合したものが用いられる。
【００２０】
上記ゴム組成物には、軟化剤、カーボンブラック等の補強剤、充填剤、老化防止剤、加硫促進剤、加硫剤等が添加される。さらに、圧縮ゴム層２を構成する上記ゴム組成物には、ベルトの耐久性を向上させるために、アラミド繊維、ポリアミド繊維等の短繊維を配合してもよい。また、背面ゴム層３を構成する上記ゴム組成物には、このような短繊維を配合してもよいが、コスト低減のために、配合しなくてもよい。
【００２１】
心線４としては、例えば、ポリエステル繊維、アラミド繊維、ガラス繊維等からなる撚コードが用いられる。特に、エチレン−２，６−ナフタレートを主な構成単位とするポリエステル繊維のフィラメントを撚り合わせた、総デニール数が４０００〜８０００の撚コードが好適に用いられる。また、このような撚コードには、ゴムとの接着性を高めるための接着処理が施されている。接着処理としては、例えば、未処理の撚コードをＲＦＬ（レゾリシン−ホルムアルデド−ラテックス）液に浸漬後、加熱乾燥する方法がある。
【００２２】
短繊維５は、圧縮ゴム層２の表面から種々の角度で起毛しつつ、その一部が圧縮ゴム層２に埋没された状態で、圧縮ゴム層２に固着されている。短繊維５は、ベルトの伝動面（リブ部６の表面）の摩擦係数を低減させ、ベルト走行時の異音の発生を防止するために設けられる。短繊維５としては、レーヨン、綿、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アラミド繊維、ビニロン繊維、炭素繊維、ポリテトラフルオロエチレン繊維等が用いられる。短繊維５の長さは０．１〜５．０ｍｍが好ましく、短繊維５のアスペクト比（長さ／太さ）は３０〜３００が好ましい。また、短繊維５の密度は、例えば１万〜５万本／ｃｍ２である。
【００２３】
次に、Ｖリブドベルト１を形成するため加硫ベルトスリーブを製造する方法について説明する。
【００２４】
＜第１工程＞
図２及び図３に示すように、外径が拡縮可能なリンク式内型（第１内型）２０を用意する。リンク式内型２０は、周方向に４分割された円筒状の金型本体２１と、リンク機構２２と、軸部材２３と、軸部材２３に取り付けられた２つの移動部２４とを備えている。リンク機構２２は、図３に示すように、１水平面中に、９０度ずつ隔てた４箇所に設けられた合計１６本のアーム部材２５で構成されている。各アーム部材２５は、一端が金型本体２１の内周面に回動自在に連結され、他端が移動部２４に回動自在に連結されている。また、移動部２４は、その内部に例えば油圧シリンダなどの駆動手段が設置されており、軸部材２３に沿って移動可能となっている。リンク式内型２０は、２つの移動部２４を軸部材２３に沿って互いに離間又は接近する方向に等間隔だけ移動させることにより、金型本体２１の外径が拡大又は縮小するようになっている。
【００２５】
図３に示すように、予め所定の径に拡張したリンク式内型２０の外周面に、背面ゴム層３を構成する未加硫ゴムシートを巻き付けてから、その外周面に心線４を食い込ませながら螺旋状に巻き付ける。さらにその上から圧縮ゴム層２を構成する未加硫ゴムシートを巻き付けて、未加硫のベルトスリーブ１０を作製する。このように、ベルトスリーブ１０を作製する際、予めリンク式内型２０の外径を調整することにより、所望の周方向長さのベルトスリーブ１０を作製することができる。
【００２６】
次に、リンク式内型２０に巻き付けられた状態のベルトスリーブ１０の外周面に、公知の静電気植毛装置３０を用いて、短繊維５を付着させる（短繊維付着工程）。
【００２７】
具体的には、静電気植毛装置３０を用いて短繊維５を付着させる前に、以下の前処理を行う。先ず、ベルトスリーブ１０が巻き付けられた状態のリンク式内型２０を回転台（図示省略）に設置するとともに、軸部材２３の軸方向に移動可能なスプレーノズル（図示省略）をベルトスリーブ１０の外周面に向けて配置する。そして、リンク式内型２０を軸部材２３を中心として周方向に回転させながら、スプレーノズル（図示省略）により、ベルトスリーブ１０の外周面に水系接着剤を塗布する。これにより、ベルトスリーブ１０の外周面に、短繊維を付着させるための短繊維保持膜１１を形成する。水系接着剤としては、例えば、ウレタン系エマルジョン、アクリル系エマルジョン、酢酸ビニル系エマルジョン、スチレン系エマルジョン等を用いることができる。
【００２８】
次に、図４に示すように、リンク式内型２０を回転させながら、軸部材２３の軸方向に沿って移動可能な静電気植毛装置３０によって、ベルトスリーブ１０の外周面（短繊維保持膜１１）に短繊維５を付着させる。詳細には、リンク式内型２０をアースとして、静電気植毛装置３０に設けられた電極板に電圧を印加して電界を形成する。そして、静電気植毛装置３０の電極板上に電着処理を施した短繊維５を供給する。すると、短繊維５は帯電して、電界から静電力を受けて飛翔し、ベルトスリーブ１０の外周面に衝突する。これにより、短繊維５は短繊維保持膜１１に付着する。尚、電着処理とは、短繊維５の漏洩抵抗値や水分を調整して、短繊維５の飛翔性を向上させる処理のことである。また、短繊維５を短繊維保持膜１１に付着させた後は、水系接着剤を自然乾燥もしくは加熱乾燥させて、短繊維５を短繊維保持膜１１に固着させる。
【００２９】
次に、リンク式内型２０に巻き付けられた状態のベルトスリーブ１０を予備加熱加圧装置４０により、予備的に加熱加圧する（予備加熱加圧工程）。この予備加熱加圧工程は、未加硫の背面ゴム層３と心線４、及び、未加硫のゴム層２、３同士の接着力を高めるために行う。
【００３０】
図５に示すように、予備加熱加圧装置４０は、金属材料からなる筒状壁４１と、筒状壁４１の内側に設置されたゴム材料からなる筒状の膨張体４２とを備える。膨張体４２は、両端部が筒状壁４１の内周面に固定されている。また、筒状壁４１には、導入孔４１ａと、導入孔４１ａよりも径の小さい排出孔４１ｂが形成されている。尚、膨張体４２としては、周方向に並んで配置され、それぞれ上下左右端部が筒状壁４１の内周面に固定された複数の部材で構成されるものであってもよい。
【００３１】
この予備加熱加圧装置４０の内側に、リンク式内型２０に巻き付けられた状態のベルトスリーブ１０を設置する。そして、圧縮空気を加熱装置（図示省略）によって加熱してから、筒状壁４１に形成された導入孔４１ａを介して、筒状壁４１の外周面と膨張体４２の内周面との間に導入する。すると、加熱されて膨張した空気によって、膨張体４２は内側に押し出されて縮径方向に変形し、ベルトスリーブ１０の外周面を押圧する。このとき、筒状壁４１と膨張体４２との間の空気は、筒状壁４１の外周面に取り付けられたヒーター４３によって加熱される。さらに、排気孔４１ｂから少量ずつ空気が排出されるため、常に導入孔４１ａから加熱された空気が導入される。これにより、ベルトスリーブ１０は、ほぼ均一な温度及び圧力で加熱加圧される。尚、この予備的な加熱加圧は、ベルトスリーブ１０が完全に加硫されない条件で行われる（例えば、温度１００℃、加圧力０．１ＭＰａ）。
【００３２】
予備加熱加圧工程が終了した後、膨張体４２と筒状壁４１との間の空気を排気し、ベルトスリーブ１０をリンク式内型２０ごと予備加熱加圧装置４０から取り出す。次に、２つの移動部２４を軸部材２３に沿って互いに離間する方向に駆動させて、金型本体２１の外径を縮小させてから、ベルトスリーブ１０をリンク式内型２０から脱型する。このように、リンク式内型２０の外径を縮小させることにより、ベルトスリーブ１０を第１内型から容易に脱型することができる。
【００３３】
また、ベルトスリーブ１０を予備的に加熱加圧して、未加硫の背面ゴム層３と心線４の間、及び、未加硫の圧縮ゴム層２と背面ゴム層３の間の接着性を高めることにより、ベルトスリーブ１０をリンク式内型２０から脱型する際に、背面ゴム層３と心線４の間、及び、圧縮ゴム層２と背面ゴム層３の間の剥離を防止できる。また、背面ゴム層３と心線４間の剥離に起因する心線４の並びの乱れを防止することができる。
【００３４】
＜第２工程＞
次に、図７に示す金属材料からなる円筒状の外型５０を用意する。外型５０は、その内周面に、周方向に延在する複数のリブ溝（型付溝）５０ａが形成されている。また、隣接するリブ溝５０ａ間には、凸部５０ｂが形成されている。
【００３５】
この外型５０の内側に、リンク式内型２０から脱型したベルトスリーブ１０を挿入する。ここで、特に、周長の短い加硫ベルトスリーブ１０を製造する場合には、ベルトスリーブ１０の外径が、外型５０の凸部５０ｂの先端面における内径よりも大きくなる場合がある。このような場合であっても、ベルトスリーブ１０を外型５０の内側に挿入する際、ベルトスリーブ１０の内側にはリンク式内型２０がないため、例えば、図６に示すようにベルトスリーブ１０を変形させることによって、ベルトスリーブ１０を外型５０の内側に挿入することができる。尚、図６では、ベルトスリーブ１０の断面構造を省略して表示している。
【００３６】
次に、図７に示すように、外型５０内に配置されたベルトスリーブ１０の内側に、加硫用内型（第２内型）５１を挿入する。尚、図７では、短繊維５及び短繊維保持膜１１を省略して表示している。加硫用内型５１は、金属材料からなる円筒状の内型本体５２と、内型本体５２の外周面に装着されたブラダ５３とから構成されている。ブラダ５３はゴムからなる筒状体であり、その両端部が内型本体５２に固定されている。加硫用内型５１は、その外径が拡縮可能となっている。詳細には、内型本体５２の外周面とブラダ５３の内周面との間に空気が充填されることにより、ブラダ５３が拡径方向に膨張するようになっている。
【００３７】
＜第３工程＞
次に、図８に示すように、内型本体５２に形成された連通孔５２ａから、内型本体５２とブラダ５３との間に高圧空気又は高圧蒸気を注入する。すると、ブラダ５３は拡径方向に膨張して、ベルトスリーブ１０の内周面に密着し、ベルトスリーブ１０を内周側から押圧する。さらにブラダ５３が膨張すると、ベルトスリーブ１０の外周面が図示しない加熱手段によって加熱された外型５０に押し付けられる。これにより、ベルトスリーブ１０は加熱加圧されて加硫される。このときの外型５０の温度は、例えば１００〜１８０℃である。
【００３８】
この加熱加圧の際、ベルトスリーブ１０の外周面に型付けを行う。詳細には、ベルトスリーブ１０の外周面が外型５０に押し付けられることによって、圧縮ゴム層２を構成するゴムが加熱されて流動状となり、リブ溝５０ａ内に押し込まれる。これにより、ベルトスリーブ１０の外周面にリブ溝５０ａに対応するリブ部６が形成される。
【００３９】
また、ベルトスリーブ１０の外周面が外型５０に押し付けられる際、短繊維保持膜１１に保持された短繊維５は、その一部が圧縮ゴム層２中に埋没される。尚、図８では、図７と同様に短繊維５及び短繊維保持膜１１を省略して表示している。
【００４０】
以上の工程により、加硫ベルトスリーブ１０が製造される。ここで、予め加熱加圧されて型付けされたスリーブと、別のスリーブとを一体化させて加硫ベルトスリーブを製造する場合、スリーブ間（ゴム層間）の接着性が低くなる。一方、本実施形態では、最初から一体化されたベルトスリーブ１０を作製して、加硫するため、圧縮ゴム層２と背面ゴム層３間の接着性が高くなる。
【００４１】
尚、加硫が終了した後は、ブラダ５３を縮径させて、加硫用内型５１を外型５０から抜き取った後、加硫ベルトスリーブ１０を外型５０から脱型する。そして、この加硫ベルトスリーブ１０を２つのロールに懸架して走行させながら、所定の幅に切断することにより、個々のＶリブドベルト１に仕上げる。
【００４２】
以上説明した実施形態は、以下のように変更して実施することもできる。
前記実施形態では、外径が拡縮可能な第２内型として、内型本体５２にブラダ５３が装着された加硫用内型５１を用いたが、これに限定されるものではない。例えば、機械的な径拡縮機構を有する第２内型を用いてもよい。
【００４３】
また、前記実施形態では、Ｖリブドベルト１を形成するための加硫ベルトスリーブを製造する場合に本発明を適用した一例について説明したが、本発明の適用対象は、これに限定されるものではない。例えば、ベルト長手方向に所定間隔で配置される複数のコグ部が形成されたコグ付ベルトを形成するための加硫ベルトスリーブを製造する際に、本発明を適用することも可能である。尚、この場合、前記実施形態で用いた外型５０の代わりに、内周面にコグ溝が形成された外型を用いる。また、Ｖベルトや、歯付ベルトなど他の種類のベルトの製造する際に本発明を適用することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】Ｖリブドベルトの断面図である。
【図２】第１内型にベルトスリーブが巻き付けられた状態を示す図である。
【図３】図２のＡ-Ａ線断面図である。
【図４】短繊維付着工程を示す図である。
【図５】予備加熱加圧工程を示す図である。
【図６】外型の内側にベルトスリーブを挿入する工程を示す断面図である。
【図７】ベルトスリーブの内側に第２内型を設置した状態を示す図である。
【図８】ベルトスリーブを加硫している状態を示す図である。
【符号の説明】
【００４５】
１ Ｖリブドベルト
２ 圧縮ゴム層
３ 接着ゴム層
４ 心線
５ 短繊維
６ リブ部
１０ ベルトスリーブ
２０ リンク式内型（第１内型）
２１ 金型本体
２２ リンク機構
３０ 静電気植毛装置
４０ 予備加熱加圧装置
５０ 外型
５０ａ リブ溝（型付溝）
５０ｂ 凸部
５１ 加硫用内型（第２内型）
５２ 内型本体
５３ ブラダ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、心線を埋設した背面ゴム層と、突部が形成された圧縮ゴム層とを含む加硫ベルトスリーブの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、Ｖリブドベルト等のベルトを製造する際、加硫ベルトスリーブが用いられる。この加硫ベルトスリーブを製造する方法として、外周面にジャケットが装着された内型と、内周面に型付溝が形成された外型とを用いて、２つの型の間で未加硫ゴムの加硫と、突部形成（型付け）とを行う方法がある。
【０００３】
例えば、特許文献１に開示されている製造方法では、内型に未加硫ゴムシートや心線等を巻き付けて未加硫ベルトスリーブを形成した後、内型に巻き付けられた状態のベルトスリーブを、外型の内側に挿入する。次に、ジャケット内に高圧蒸気等を送入し、ジャケットを拡径方向に膨張させることにより、未加硫ベルトスリーブを径方向に拡張させて、ベルトスリーブの外周面を加熱された外型に押し付けて加硫するとともに、ベルトスリーブの外周面に型付けを行う。
【０００４】
また、特許文献２に開示されている製造方法では、内型に未加硫ゴムシートのみを巻き付けて第１スリーブを形成した後、内型に巻き付けられた状態の第１スリーブを、外型の内側に挿入し、ジャケット内に高圧蒸気等を送入して、第１スリーブを外型に押し付けて型付けを行う（予備成形工程）。次に、第１スリーブから内型を抜き取って、この内型に新たな別の未加硫ゴムシートや心線等を巻き付けて、第２スリーブを形成する。そして、内型に巻き付けられた状態の第２スリーブを、外型の内周面に張り付いた状態の第１スリーブの内側に挿入した後、ジャケット内に高圧蒸気等を送入して、第２スリーブを径方向に拡張させて、第１スリーブと第２スリーブとを密着させて一体的に加硫する。
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−３４０９３４号公報
【特許文献２】特開２００６‐７４５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１の製造方法の場合、外型の隣接する型付溝の間には凸部が形成されているため、内型に巻き付けられた状態のベルトスリーブを外型の内型に挿入するには、拡張前のベルトスリーブの外径を、外型の凸部の内径よりも小さくする必要がある。
しかしながら、心線の伸張率には限度があるため、伸張前の心線の巻き付け径はあまり小さくすることができない。即ち、拡張前のベルトスリーブの径は一定以上に小さくすることができない。また、ベルトスリーブの径方向に関する伸張量は、周長に比例するので、特に、周長の短い加硫ベルトスリーブを製造する場合、心線の伸張率を考慮すると、拡張前のベルトスリーブの外径が、外型の凸部の内径よりも大きくなる場合がある。このような場合、内型に巻き付けられた状態のベルトスリーブを外型の内側に挿入しようとすると、ベルトスリーブの外周面と外型の凸部とが接触するため、挿入できない。
【０００７】
また、特許文献２の製造方法の場合、第１スリーブは、上述した特許文献１のベルトスリーブとは異なり、ゴム層のみで構成されるため、拡張前の第１スリーブの径は、かなり小さくすることができる。そのため、内型に巻き付けられた状態の第１スリーブを外型の内側に挿入する際、第１スリーブの外周面と外型の凸部とが接触するという問題は生じない。また、内型に巻き付けられた状態の第２スリーブを、外型の内周面に張り付いた第１スリーブの内側に挿入する際、第１スリーブの内周面は平坦であるため、第２スリーブの外周面と第１スリーブの内周面が接触することもない。
しかしながら、特許文献２の方法の場合、既にある程度加熱加圧されている第１スリーブと、第２スリーブとを加硫時に一体化しているため、第１スリーブと第２スリーブとの接着性が低くなる。
【０００８】
そこで、本発明は、周長に関わらず、ゴム層間の接着性が高い加硫ベルトスリーブを製造することのできる加硫ベルトスリーブの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
【０００９】
請求項１の加硫ベルトスリーブの製造方法は、ベルト長手方向に沿って心線を埋設した背面ゴム層と、この背面ゴム層に隣接し、突部が形成された圧縮ゴム層とを含むベルトを形成するための加硫ベルトスリーブを製造する方法であって、第１内型に、前記背面ゴム層形成用の未加硫ゴムシートと、前記心線と、前記圧縮ゴム層形成用の未加硫ゴムシートとを順に巻き付けて未加硫のベルトスリーブを作製してから、前記ベルトスリーブを前記第１内型から脱型する第１工程と、前記ベルトスリーブを、その内周面に型付溝が形成された外型の内側に挿入した後、前記ベルトスリーブの内側に、その外径が拡縮可能な第２内型を設置する第２工程と、前記第２内型の外径を拡張させて、前記外型と前記第２内型との間で前記ベルトスリーブを加圧しながら、前記ベルトスリーブを加熱して、前記ベルトスリーブを加硫するとともに、前記ベルトスリーブの外周面に前記型付溝に対応する前記突部を形成する第３工程と、を備えることを特徴とする。
【００１０】
この構成によると、外型の内周面には型付溝が形成されているため、隣接する型付溝の間には凸部が形成されることとなる。周長の比較的短いベルトスリーブを製造する場合、拡張前のベルトスリーブの外径が、外型の凸部の内径よりも大きくなる場合がある。このような場合であっても、ベルトスリーブを外型の内側に挿入する際、ベルトスリーブの内側には第１内型がないため、ベルトスリーブを変形させることによって、外型の内側に挿入できる。
また、予め加熱加圧されて型付けされたスリーブと、別のスリーブとを一体化させて加硫ベルトスリーブを製造する場合、スリーブ間（ゴム層間）の接着性が低くなるが、本発明では、最初から一体化されたベルトスリーブを作製して加硫するため、ゴム層間の接着性が高い。
【００１１】
請求項２の加硫ベルトスリーブの製造方法は、請求項１において、前記第１工程において、前記第１内型として、その外径が拡縮可能であるものを使用し、前記第１内型の外径を縮小させて、前記ベルトスリーブを第１内型から脱型することを特徴とする。
【００１２】
この構成によると、ベルトスリーブが巻き付けられた状態の第１内型の外径を縮小させることにより、ベルトスリーブを第１内型から容易に脱型することができる。さらに、未加硫ゴムシートや心線を巻き付ける前に、第１内型の外径を調整することにより、所望の周方向長さのベルトスリーブを作製することができる。
【００１３】
請求項３の加硫ベルトスリーブの製造方法は、請求項１又は２において、前記第１工程は、未加硫の前記ゴム層と前記心線間の接着性を高めるために、前記第１内型に巻き付けられた状態の前記ベルトスリーブを予備的に加熱加圧する予備加熱加圧工程を含むことを特徴とする。
【００１４】
この構成によると、ベルトスリーブを予備的に加熱加圧して、未加硫のゴム層と心線間の接着性を高めることにより、ベルトスリーブを第１内型から脱型する際に、未加硫のゴム層と心線とが剥離するのを防止でき、また、このような剥離に起因する心線の並びの乱れを防止することができる。
【００１５】
請求項４の加硫ベルトスリーブの製造方法は、請求項１〜３の何れかにおいて、前記第１工程は、前記第１内型に巻き付けられた状態の前記ベルトスリーブの外周面に、短繊維を付着させる短繊維付着工程を含むことを特徴とする。
【００１６】
この構成によると、ゴム層の表面に短繊維が設けられた加硫ベルトスリーブを製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態について説明する。本実施形態では、Ｖリブドベルト１を形成するための加硫ベルトスリーブを製造する際に本発明を適用した例を挙げて説明する。
【００１８】
図１に示すように、Ｖリブドベルト１は、ベルト長手方向に沿って心線４が埋設された背面ゴム層３と、この背面ゴム層３に隣接し、ベルト長手方向に沿って延びる複数のリブ部（突部）６が形成されている圧縮ゴム層２と、圧縮ゴム層２のリブ部６の表面に設けられた短繊維５とを備える。尚、背面ゴム層３の表面は、帆布で被覆されていてもよい。Ｖリブドベルト１は、加硫ベルトスリーブを所定の幅に切断することによって形成される。
【００１９】
圧縮ゴム層２及び背面ゴム層３は、ゴム組成物で構成されており、ゴム成分としては、例えば、天然ゴム、ブチルゴム、スチレン−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、水素化ニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマー、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）やエチレン−プロピレン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）などのエチレン−α−オレフィン系共重合体ゴム等の単独又は混合したものが用いられる。
【００２０】
上記ゴム組成物には、軟化剤、カーボンブラック等の補強剤、充填剤、老化防止剤、加硫促進剤、加硫剤等が添加される。さらに、圧縮ゴム層２を構成する上記ゴム組成物には、ベルトの耐久性を向上させるために、アラミド繊維、ポリアミド繊維等の短繊維を配合してもよい。また、背面ゴム層３を構成する上記ゴム組成物には、このような短繊維を配合してもよいが、コスト低減のために、配合しなくてもよい。
【００２１】
心線４としては、例えば、ポリエステル繊維、アラミド繊維、ガラス繊維等からなる撚コードが用いられる。特に、エチレン−２，６−ナフタレートを主な構成単位とするポリエステル繊維のフィラメントを撚り合わせた、総デニール数が４０００〜８０００の撚コードが好適に用いられる。また、このような撚コードには、ゴムとの接着性を高めるための接着処理が施されている。接着処理としては、例えば、未処理の撚コードをＲＦＬ（レゾリシン−ホルムアルデド−ラテックス）液に浸漬後、加熱乾燥する方法がある。
【００２２】
短繊維５は、圧縮ゴム層２の表面から種々の角度で起毛しつつ、その一部が圧縮ゴム層２に埋没された状態で、圧縮ゴム層２に固着されている。短繊維５は、ベルトの伝動面（リブ部６の表面）の摩擦係数を低減させ、ベルト走行時の異音の発生を防止するために設けられる。短繊維５としては、レーヨン、綿、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アラミド繊維、ビニロン繊維、炭素繊維、ポリテトラフルオロエチレン繊維等が用いられる。短繊維５の長さは０．１〜５．０ｍｍが好ましく、短繊維５のアスペクト比（長さ／太さ）は３０〜３００が好ましい。また、短繊維５の密度は、例えば１万〜５万本／ｃｍ２である。
【００２３】
次に、Ｖリブドベルト１を形成するため加硫ベルトスリーブを製造する方法について説明する。
【００２４】
＜第１工程＞
図２及び図３に示すように、外径が拡縮可能なリンク式内型（第１内型）２０を用意する。リンク式内型２０は、周方向に４分割された円筒状の金型本体２１と、リンク機構２２と、軸部材２３と、軸部材２３に取り付けられた２つの移動部２４とを備えている。リンク機構２２は、図３に示すように、１水平面中に、９０度ずつ隔てた４箇所に設けられた合計１６本のアーム部材２５で構成されている。各アーム部材２５は、一端が金型本体２１の内周面に回動自在に連結され、他端が移動部２４に回動自在に連結されている。また、移動部２４は、その内部に例えば油圧シリンダなどの駆動手段が設置されており、軸部材２３に沿って移動可能となっている。リンク式内型２０は、２つの移動部２４を軸部材２３に沿って互いに離間又は接近する方向に等間隔だけ移動させることにより、金型本体２１の外径が拡大又は縮小するようになっている。
【００２５】
図３に示すように、予め所定の径に拡張したリンク式内型２０の外周面に、背面ゴム層３を構成する未加硫ゴムシートを巻き付けてから、その外周面に心線４を食い込ませながら螺旋状に巻き付ける。さらにその上から圧縮ゴム層２を構成する未加硫ゴムシートを巻き付けて、未加硫のベルトスリーブ１０を作製する。このように、ベルトスリーブ１０を作製する際、予めリンク式内型２０の外径を調整することにより、所望の周方向長さのベルトスリーブ１０を作製することができる。
【００２６】
次に、リンク式内型２０に巻き付けられた状態のベルトスリーブ１０の外周面に、公知の静電気植毛装置３０を用いて、短繊維５を付着させる（短繊維付着工程）。
【００２７】
具体的には、静電気植毛装置３０を用いて短繊維５を付着させる前に、以下の前処理を行う。先ず、ベルトスリーブ１０が巻き付けられた状態のリンク式内型２０を回転台（図示省略）に設置するとともに、軸部材２３の軸方向に移動可能なスプレーノズル（図示省略）をベルトスリーブ１０の外周面に向けて配置する。そして、リンク式内型２０を軸部材２３を中心として周方向に回転させながら、スプレーノズル（図示省略）により、ベルトスリーブ１０の外周面に水系接着剤を塗布する。これにより、ベルトスリーブ１０の外周面に、短繊維を付着させるための短繊維保持膜１１を形成する。水系接着剤としては、例えば、ウレタン系エマルジョン、アクリル系エマルジョン、酢酸ビニル系エマルジョン、スチレン系エマルジョン等を用いることができる。
【００２８】
次に、図４に示すように、リンク式内型２０を回転させながら、軸部材２３の軸方向に沿って移動可能な静電気植毛装置３０によって、ベルトスリーブ１０の外周面（短繊維保持膜１１）に短繊維５を付着させる。詳細には、リンク式内型２０をアースとして、静電気植毛装置３０に設けられた電極板に電圧を印加して電界を形成する。そして、静電気植毛装置３０の電極板上に電着処理を施した短繊維５を供給する。すると、短繊維５は帯電して、電界から静電力を受けて飛翔し、ベルトスリーブ１０の外周面に衝突する。これにより、短繊維５は短繊維保持膜１１に付着する。尚、電着処理とは、短繊維５の漏洩抵抗値や水分を調整して、短繊維５の飛翔性を向上させる処理のことである。また、短繊維５を短繊維保持膜１１に付着させた後は、水系接着剤を自然乾燥もしくは加熱乾燥させて、短繊維５を短繊維保持膜１１に固着させる。
【００２９】
次に、リンク式内型２０に巻き付けられた状態のベルトスリーブ１０を予備加熱加圧装置４０により、予備的に加熱加圧する（予備加熱加圧工程）。この予備加熱加圧工程は、未加硫の背面ゴム層３と心線４、及び、未加硫のゴム層２、３同士の接着力を高めるために行う。
【００３０】
図５に示すように、予備加熱加圧装置４０は、金属材料からなる筒状壁４１と、筒状壁４１の内側に設置されたゴム材料からなる筒状の膨張体４２とを備える。膨張体４２は、両端部が筒状壁４１の内周面に固定されている。また、筒状壁４１には、導入孔４１ａと、導入孔４１ａよりも径の小さい排出孔４１ｂが形成されている。尚、膨張体４２としては、周方向に並んで配置され、それぞれ上下左右端部が筒状壁４１の内周面に固定された複数の部材で構成されるものであってもよい。
【００３１】
この予備加熱加圧装置４０の内側に、リンク式内型２０に巻き付けられた状態のベルトスリーブ１０を設置する。そして、圧縮空気を加熱装置（図示省略）によって加熱してから、筒状壁４１に形成された導入孔４１ａを介して、筒状壁４１の外周面と膨張体４２の内周面との間に導入する。すると、加熱されて膨張した空気によって、膨張体４２は内側に押し出されて縮径方向に変形し、ベルトスリーブ１０の外周面を押圧する。このとき、筒状壁４１と膨張体４２との間の空気は、筒状壁４１の外周面に取り付けられたヒーター４３によって加熱される。さらに、排気孔４１ｂから少量ずつ空気が排出されるため、常に導入孔４１ａから加熱された空気が導入される。これにより、ベルトスリーブ１０は、ほぼ均一な温度及び圧力で加熱加圧される。尚、この予備的な加熱加圧は、ベルトスリーブ１０が完全に加硫されない条件で行われる（例えば、温度１００℃、加圧力０．１ＭＰａ）。
【００３２】
予備加熱加圧工程が終了した後、膨張体４２と筒状壁４１との間の空気を排気し、ベルトスリーブ１０をリンク式内型２０ごと予備加熱加圧装置４０から取り出す。次に、２つの移動部２４を軸部材２３に沿って互いに離間する方向に駆動させて、金型本体２１の外径を縮小させてから、ベルトスリーブ１０をリンク式内型２０から脱型する。このように、リンク式内型２０の外径を縮小させることにより、ベルトスリーブ１０を第１内型から容易に脱型することができる。
【００３３】
また、ベルトスリーブ１０を予備的に加熱加圧して、未加硫の背面ゴム層３と心線４の間、及び、未加硫の圧縮ゴム層２と背面ゴム層３の間の接着性を高めることにより、ベルトスリーブ１０をリンク式内型２０から脱型する際に、背面ゴム層３と心線４の間、及び、圧縮ゴム層２と背面ゴム層３の間の剥離を防止できる。また、背面ゴム層３と心線４間の剥離に起因する心線４の並びの乱れを防止することができる。
【００３４】
＜第２工程＞
次に、図７に示す金属材料からなる円筒状の外型５０を用意する。外型５０は、その内周面に、周方向に延在する複数のリブ溝（型付溝）５０ａが形成されている。また、隣接するリブ溝５０ａ間には、凸部５０ｂが形成されている。
【００３５】
この外型５０の内側に、リンク式内型２０から脱型したベルトスリーブ１０を挿入する。ここで、特に、周長の短い加硫ベルトスリーブ１０を製造する場合には、ベルトスリーブ１０の外径が、外型５０の凸部５０ｂの先端面における内径よりも大きくなる場合がある。このような場合であっても、ベルトスリーブ１０を外型５０の内側に挿入する際、ベルトスリーブ１０の内側にはリンク式内型２０がないため、例えば、図６に示すようにベルトスリーブ１０を変形させることによって、ベルトスリーブ１０を外型５０の内側に挿入することができる。尚、図６では、ベルトスリーブ１０の断面構造を省略して表示している。
【００３６】
次に、図７に示すように、外型５０内に配置されたベルトスリーブ１０の内側に、加硫用内型（第２内型）５１を挿入する。尚、図７では、短繊維５及び短繊維保持膜１１を省略して表示している。加硫用内型５１は、金属材料からなる円筒状の内型本体５２と、内型本体５２の外周面に装着されたブラダ５３とから構成されている。ブラダ５３はゴムからなる筒状体であり、その両端部が内型本体５２に固定されている。加硫用内型５１は、その外径が拡縮可能となっている。詳細には、内型本体５２の外周面とブラダ５３の内周面との間に空気が充填されることにより、ブラダ５３が拡径方向に膨張するようになっている。
【００３７】
＜第３工程＞
次に、図８に示すように、内型本体５２に形成された連通孔５２ａから、内型本体５２とブラダ５３との間に高圧空気又は高圧蒸気を注入する。すると、ブラダ５３は拡径方向に膨張して、ベルトスリーブ１０の内周面に密着し、ベルトスリーブ１０を内周側から押圧する。さらにブラダ５３が膨張すると、ベルトスリーブ１０の外周面が図示しない加熱手段によって加熱された外型５０に押し付けられる。これにより、ベルトスリーブ１０は加熱加圧されて加硫される。このときの外型５０の温度は、例えば１００〜１８０℃である。
【００３８】
この加熱加圧の際、ベルトスリーブ１０の外周面に型付けを行う。詳細には、ベルトスリーブ１０の外周面が外型５０に押し付けられることによって、圧縮ゴム層２を構成するゴムが加熱されて流動状となり、リブ溝５０ａ内に押し込まれる。これにより、ベルトスリーブ１０の外周面にリブ溝５０ａに対応するリブ部６が形成される。
【００３９】
また、ベルトスリーブ１０の外周面が外型５０に押し付けられる際、短繊維保持膜１１に保持された短繊維５は、その一部が圧縮ゴム層２中に埋没される。尚、図８では、図７と同様に短繊維５及び短繊維保持膜１１を省略して表示している。
【００４０】
以上の工程により、加硫ベルトスリーブ１０が製造される。ここで、予め加熱加圧されて型付けされたスリーブと、別のスリーブとを一体化させて加硫ベルトスリーブを製造する場合、スリーブ間（ゴム層間）の接着性が低くなる。一方、本実施形態では、最初から一体化されたベルトスリーブ１０を作製して、加硫するため、圧縮ゴム層２と背面ゴム層３間の接着性が高くなる。
【００４１】
尚、加硫が終了した後は、ブラダ５３を縮径させて、加硫用内型５１を外型５０から抜き取った後、加硫ベルトスリーブ１０を外型５０から脱型する。そして、この加硫ベルトスリーブ１０を２つのロールに懸架して走行させながら、所定の幅に切断することにより、個々のＶリブドベルト１に仕上げる。
【００４２】
以上説明した実施形態は、以下のように変更して実施することもできる。
前記実施形態では、外径が拡縮可能な第２内型として、内型本体５２にブラダ５３が装着された加硫用内型５１を用いたが、これに限定されるものではない。例えば、機械的な径拡縮機構を有する第２内型を用いてもよい。
【００４３】
また、前記実施形態では、Ｖリブドベルト１を形成するための加硫ベルトスリーブを製造する場合に本発明を適用した一例について説明したが、本発明の適用対象は、これに限定されるものではない。例えば、ベルト長手方向に所定間隔で配置される複数のコグ部が形成されたコグ付ベルトを形成するための加硫ベルトスリーブを製造する際に、本発明を適用することも可能である。尚、この場合、前記実施形態で用いた外型５０の代わりに、内周面にコグ溝が形成された外型を用いる。また、Ｖベルトや、歯付ベルトなど他の種類のベルトの製造する際に本発明を適用することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】Ｖリブドベルトの断面図である。
【図２】第１内型にベルトスリーブが巻き付けられた状態を示す図である。
【図３】図２のＡ-Ａ線断面図である。
【図４】短繊維付着工程を示す図である。
【図５】予備加熱加圧工程を示す図である。
【図６】外型の内側にベルトスリーブを挿入する工程を示す断面図である。
【図７】ベルトスリーブの内側に第２内型を設置した状態を示す図である。
【図８】ベルトスリーブを加硫している状態を示す図である。
【符号の説明】
【００４５】
１ Ｖリブドベルト
２ 圧縮ゴム層
３ 接着ゴム層
４ 心線
５ 短繊維
６ リブ部
１０ ベルトスリーブ
２０ リンク式内型（第１内型）
２１ 金型本体
２２ リンク機構
３０ 静電気植毛装置
４０ 予備加熱加圧装置
５０ 外型
５０ａ リブ溝（型付溝）
５０ｂ 凸部
５１ 加硫用内型（第２内型）
５２ 内型本体
５３ ブラダ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベルト長手方向に沿って心線を埋設した背面ゴム層と、この背面ゴム層に隣接し、突部が形成された圧縮ゴム層とを含むベルトを形成するための加硫ベルトスリーブを製造する方法であって、
第１内型に、前記背面ゴム層形成用の未加硫ゴムシートと、前記心線と、前記圧縮ゴム層形成用の未加硫ゴムシートとを順に巻き付けて未加硫のベルトスリーブを作製してから、前記ベルトスリーブを前記第１内型から脱型する第１工程と、
前記ベルトスリーブを、その内周面に型付溝が形成された外型の内側に挿入した後、前記ベルトスリーブの内側に、その外径が拡縮可能な第２内型を設置する第２工程と、
前記第２内型の外径を拡張させて、前記外型と前記第２内型との間で前記ベルトスリーブを加圧しながら、前記ベルトスリーブを加熱して、前記ベルトスリーブを加硫するとともに、前記ベルトスリーブの外周面に前記型付溝に対応する前記突部を形成する第３工程と、
を備えることを特徴とする加硫ベルトスリーブの製造方法。
【請求項２】
前記第１工程において、前記第１内型として、その外径が拡縮可能であるものを使用し、
前記第１内型の外径を縮小させて、前記ベルトスリーブを第１内型から脱型することを特徴とする請求項１に記載の加硫ベルトスリーブの製造方法。
【請求項３】
前記第１工程は、
未加硫の前記ゴム層と前記心線間の接着性を高めるために、前記第１内型に巻き付けられた状態の前記ベルトスリーブを予備的に加熱加圧する予備加熱加圧工程を含むことを特徴とする請求項１又は２に記載の加硫ベルトスリーブの製造方法。
【請求項４】
前記第１工程は、
前記第１内型に巻き付けられた状態の前記ベルトスリーブの外周面に、短繊維を付着させる短繊維付着工程を含むことを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の加硫ベルトスリーブの製造方法。
【請求項１】
ベルト長手方向に沿って心線を埋設した背面ゴム層と、この背面ゴム層に隣接し、突部が形成された圧縮ゴム層とを含むベルトを形成するための加硫ベルトスリーブを製造する方法であって、
第１内型に、前記背面ゴム層形成用の未加硫ゴムシートと、前記心線と、前記圧縮ゴム層形成用の未加硫ゴムシートとを順に巻き付けて未加硫のベルトスリーブを作製してから、前記ベルトスリーブを前記第１内型から脱型する第１工程と、
前記ベルトスリーブを、その内周面に型付溝が形成された外型の内側に挿入した後、前記ベルトスリーブの内側に、その外径が拡縮可能な第２内型を設置する第２工程と、
前記第２内型の外径を拡張させて、前記外型と前記第２内型との間で前記ベルトスリーブを加圧しながら、前記ベルトスリーブを加熱して、前記ベルトスリーブを加硫するとともに、前記ベルトスリーブの外周面に前記型付溝に対応する前記突部を形成する第３工程と、
を備えることを特徴とする加硫ベルトスリーブの製造方法。
【請求項２】
前記第１工程において、前記第１内型として、その外径が拡縮可能であるものを使用し、
前記第１内型の外径を縮小させて、前記ベルトスリーブを第１内型から脱型することを特徴とする請求項１に記載の加硫ベルトスリーブの製造方法。
【請求項３】
前記第１工程は、
未加硫の前記ゴム層と前記心線間の接着性を高めるために、前記第１内型に巻き付けられた状態の前記ベルトスリーブを予備的に加熱加圧する予備加熱加圧工程を含むことを特徴とする請求項１又は２に記載の加硫ベルトスリーブの製造方法。
【請求項４】
前記第１工程は、
前記第１内型に巻き付けられた状態の前記ベルトスリーブの外周面に、短繊維を付着させる短繊維付着工程を含むことを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の加硫ベルトスリーブの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２００９−１９６１３５（Ｐ２００９−１９６１３５Ａ）
【公開日】平成２１年９月３日（２００９．９．３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−３８２９６（Ｐ２００８−３８２９６）
【出願日】平成２０年２月２０日（２００８．２．２０）
【出願人】（０００００６０６８）三ツ星ベルト株式会社 (730)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年９月３日（２００９．９．３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年２月２０日（２００８．２．２０）
【出願人】（０００００６０６８）三ツ星ベルト株式会社 (730)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]