合成樹脂成形体及びこの合成樹脂成形体を用いた浴室部材
【課題】新たな金型投資を必要とせず、生産性・肌触り・滑りにくさ・水の乾燥性・衝撃吸収性・防音性・耐久性・清潔性に優れ、しかも、表面部材と基部の接着性が良好で、成形時の軟質材の流動や成形後の成形品反りを抑えることができる、より安全で快適な浴室成形品を提供する。
【解決手段】基部５と、この基部に積層される表面部材４とを備え、上記上面部材が、軟質であり、その表面に織物の転写面を有する合成樹脂成形体。
【解決手段】基部５と、この基部に積層される表面部材４とを備え、上記上面部材が、軟質であり、その表面に織物の転写面を有する合成樹脂成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面に織物の転写面を有し、その表面が軟質な合成樹脂成形体に関するものであり、より具体的には、シートモールドコンパウンド（以下、「ＳＭＣ」と言う。）やバルクモールディングコンパウンド（以下、「ＢＭＣ」と言う。）などの基部を配し、その表面に、織物の転写面を有する軟質な表面部材を設けた浴室部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
浴室内に設置される浴室床、防水パン、浴室壁、浴槽、浴槽エプロン、浴室天井等は通常、樹脂（ＦＲＰ）製、ステンレス製、またはホーロー製等であり、表面の平滑性、重厚感を向上させるため、これを硬質化する傾向があった。なお、ＦＲＰとは繊維と樹脂を用いて補強することによって、強度を向上したプラスチックである。
【０００３】
また、浴室内での安全性をより高めるために、発泡ポリウレタン製の軟質材を既設の浴槽上に被覆し、使用後の交換が可能な軟質なセーフティバスが提案されている（特許文献１参照）。
【０００４】
また、熱可塑性エラストマー層と発泡層を有する軟質材を予め真空成形により成形し、これを成形型にセットしてＦＲＰのバックアップ層を積層させて一体化する軟質浴槽（特許文献２参照）や、表面樹脂層をアクリル変性ビニルエステル樹脂などの軟質樹脂で形成し、基材樹脂層をアクリル変性ビニルエステル樹脂などの軟質樹脂に充填剤を添加した材料で形成する人工大理石（特許文献３参照）が提案されている。
【特許文献１】特開平７−２３６５８７号公報
【特許文献２】特開平１０−８０９５８号公報
【特許文献３】特開２０００−６２０９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１の方法であると、軟質で強度の弱い発泡ポリウレタンで形成されているため、耐久性に欠け、交換時にさらにコストが発生するといった問題があった。さらに、軟質材には、汚れ、ぬめり等が付着し、不潔であるといった問題点もあった。
【０００６】
また、特許文献２、特許文献３の方法であると、従来のＳＭＣ成形等に比べて多工程が必要で時間を要する。また滑りを防止することが困難であった。
【０００７】
一方、プレス一体成形により成形品表面に軟質ＢＭＣやゴムのような軟質材を設け、その表面に金型形状を転写して形成した微細凹凸で、滑りを抑えた浴室成形品が提案されているが、所望の微細凹凸の形状を付与するため、新たに多額の金型投資をし、所望の形状を付与した金型を製作する必要があった。
【０００８】
本発明は、上記の課題を解決するものであり、新たな金型投資を必要とせず、生産性・肌触り・滑りにくさ・水の乾燥性・衝撃吸収性・防音性・耐久性・清潔性に優れ、しかも、表面部材と基部の接着性が良好で、成形時の軟質材の流動や成形後の成形品反りを抑えることができる、より安全で快適な浴室成形品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、次のものに関する。
（１）基部と、この基部に積層される表面部材とを備え、上記上面部材が、軟質であり、その表面に織物の転写面を有する合成樹脂成形体。
（２）項（１）において、表面部材が、基布と、この基布の表裏何れか一方の面にゴム製の表面部材接着層を有する多層構造シートであり、上記表面部材接着層を、ＳＭＣ又はＢＭＣの基部との接着層として、表面部材と基部とをプレス一体成形した合成樹脂成形体。
（３）項（２）において、基布が、表面部材接着層を設けた面とは反対の面に、表面部材表層を有し、この表面部材表層が、基布に積層させたゴムであり、積層時に表面部材表層の製品面側に織物を備え、織物の形状を表面部材表層に転写させた合成樹脂成形体。
（４）項（１）乃至（３）の何れかにおいて、表面部材と基部の間に、表裏の一方又は両方に接着処理を施した中間材を有し、表面部材と中間材と基部とをプレス一体成形した合成樹脂成形体。
（５）製品面から表面部材表層、基布、表面部材接着層、基部の順に、または表面部材表層、基布、表面部材接着層、中間材、基部の順に構成され、表面部材表層がクロロスルホン化ポリエチレンゴム、基布がポリエステルまたはナイロン製の基布、表面部材接着層がクロロプレンゴム、中間材が金属製または樹脂製の板またはフィルム、基部がＦＲＰである合成樹脂成形体。
（６）項（５）において、表面部材の表面部材表層及び表面部材接着層が予め加硫させたゴムシートであり、加硫時及びプレス一体成形時に織物の形状を表面部材表層に転写させ、プレス一体成形後に織物を剥離する合成樹脂成形体。
（７）項（５）又は（６）において、表面部材と基部との接着層である表面部材接着層がクロロプレンゴムであり、クロロプレンゴムと基部との接着面側にバフ掛けを施した合成樹脂成形体。
（８）項（１）乃至（７）の何れかにおいて、織物の転写面の算術平均粗さＲａの平均値が０．５μｍ以上である合成樹脂成形体。
（９）項（１）乃至（８）の何れかに記載される合成樹脂成形体を用いた、浴室床、防水パン、浴室壁、浴槽、浴槽エプロン又は浴室天井の浴室部材。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、新たな金型投資を必要とせず、生産性・肌触り・滑りにくさ・乾燥性・衝撃吸収性・防音性・耐久性・清潔性に優れ、しかも、表面部材と基部の接着性が良好で、成形時の軟質材の流動や成形後の成形品反りを抑えることができる、より安全で快適な浴室成形品を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、この発明を図面に基づいて説明する。
本発明における表面に軟質部材を備えた合成樹脂成形体の断面構成は図１、図２及び、図３に示すように、表面部材４と基部５、または、表面部材４と中間材６と基部５とを備え、表面部材４が基布２の両面または片面にゴムを積層（トッピング）させた多層構造シート、基部５がＳＭＣまたはＢＭＣを使用したＦＲＰ、中間材６が金属製または樹脂製の板またはフィルムで、上記の表面部材と基部、または表面部材と中間材と基部をプレス一体成形したものである。
【００１２】
表面部材４に用いる多層構造シートは、使用目的や用途に合わせ、種々のゴムを基布２となる繊維の上下、または、基布２となる繊維の上のみにトッピング加工することで形成できる。製品面となる表面部材４の表面部材表層１には、耐久性、耐候性、耐油性、耐摩耗性に優れたクロロスルホン化ポリエチレンゴムを始め、シリコンゴム、天然ゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、フッ素ゴム、ＥＰＤＭ、ポリウレタン、ポリアミド等、種々の軟質材を使用できる。
また、ＦＲＰとの接着面となる表面部材４の表面部材接着層３には、接着が容易で強固であり、接着加工が必要な用途に適しているクロロプレンゴムを使用することが好ましいが、クロロスルホン化ポリエチレンゴムを始め、シリコンゴム、天然ゴム、ブタジエンゴム、フッ素ゴム、ＥＰＤＭ、ポリウレタン、ポリアミド等、種々の軟質材を使用できる。
なお、トッピング加工とは、２本の等速ロール間に、分出しシートと布、あるいは布状の各種材質の樹脂などを同時に通し圧着しながら貼り付けることによって、その布の片面や両面に薄いゴム層のある複合体を作る加工である。
【００１３】
表面部材４に用いる軟質材は、成形時の軟質材の変形や流動、成形後の成形品の反りを抑えるため、加硫状態のゴム材を用いることが好ましいが、金型形状の転写性や基部５との密着性、成形時の流動性などに応じて加硫状態を調整でき、未加硫または半加硫状態のゴム材であってもよい。ここで半加硫状態とは、ゴム材を完全に加硫するのではなく、架橋反応が完了する前に加硫を一旦中止した状態をいう。半加硫状態は、キュラストメータ（型式：ＪＳＲ−３型、日本合成ゴム社製）で測定したトルク値が、完全な加硫状態を１００％とした場合に、その７０〜９０％となった状態が望ましい。７０％未満では成形時に軟質材の流動が大きくなり、９０％を超えると転写性や密着性が完全な加硫状態と同等まで低下する。塩ビシート、熱可塑性エラストマー、発泡材料等の軟質材料も使用できる。
また、表面部材４の硬さは、特に指定するものではないがデュロメーター硬さ試験タイプＤで測定した際の硬度が、８０以下であることが好ましい。これは、衝撃吸収性の付与と成形後の反り抑制のためである。
【００１４】
表面部材４の表面部材表層１および表面部材接着層３には、表面部材表層１の保護や表面部材接着層３の基部５との接着向上を目的に表面処理を施すことができる。表面部材表層１には、例えば塗装やフィルムの貼り付けのほか、各種トップコート剤やホットメルト剤等の表面処理剤で表層に処理を施すことができる。
表面部材接着層３には、例えばバフ掛け処理、塗装、フィルムの貼り付けのほか、エポキシ樹脂系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ユリア樹脂系接着剤、メラミン樹脂系接着剤、アクリル変成シリコーン樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、酢酸ビニル樹脂系接着剤、クロロプレンゴム系溶剤形接着剤、合成ゴム系ラテックス形接着剤、イソシアネート系接着剤、エマルジョン形接着剤、ホットメルト形接着剤、シランカップリング剤等のような各種接着剤を塗布するほか、脱脂処理、サンディング処理、コロナ放電処理、プラズマ処理、火炎処理、オゾン処理、酸処理等の処理を施すことができる。また、表面処理時には必要に応じて充填材、発泡剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤等の各種添加剤の添加や着色加工ができる。また、防カビ・抗菌剤を含有でき、市販の工業用抗菌剤を使用できる。通常、工業用抗菌剤は無機系抗菌剤と有機系抗菌剤に大別されるが、本発明の表面部材４には何れの抗菌剤も用いることができる。
【００１５】
表面部材４に用いる基布２は、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、ガラス繊維、天然繊維、金属繊維、セラミックス繊維等、種々の繊維を使用でき、必要に応じて接着処理等の処理を施すことができる。また、繊維の形態は平織り、朱子織り、不織布、マット等何れの形態であってもよい。
【００１６】
表面部材４には、必要に応じて充填材、発泡剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤等の各種添加剤を添加できる。また、防カビ・抗菌剤を含有でき、市販の工業用抗菌剤を使用できる。通常、工業用抗菌剤は無機系抗菌剤と有機系抗菌剤に大別されるが、本発明の表面部材４には何れの抗菌剤も用いることができる。
【００１７】
表面部材４は、着色加工ができ、表面部材４を構成する材料に顔料、或いはトナーとした液状またはペースト状の顔料を加えて着色する。また、シート状の表面部材４上にグラビア印刷、スクリーン印刷、インクジェット印刷等の印刷を施したり、表面部材４の製品面側にグラビア印刷、スクリーン印刷、インクジェット印刷等の印刷を施したフィルムなどを備えたりすることができる。
【００１８】
表面部材４の厚みは１０〜５０００μｍとする。これは、厚みが１０μｍ未満になると、軟質感と衝撃吸収性の効果が低下し、５０００μｍを超えると、成形品の強度バランスが乏しくなるためである。また、表面部材４と基部５の厚さの比は、必要とされる軟質感、衝撃吸収性、強度などにより決定される。
【００１９】
基部５の材料としては、安価・高強度で、生産性にも優れるＳＭＣやＢＭＣを使用することが好ましいが、その他、ポリエステル樹脂やエポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂や、熱可塑性樹脂を用いることができる。また、基部５の厚みは１〜２０ｍｍとすることが好ましい。厚みが１ｍｍ未満になると徐々に成形品の強度が乏しくなり、２０ｍｍを超えると徐々に成形品重量が増し、成形性も乏しくなるためである。
【００２０】
基部５の材料に用いるＳＭＣとは、熱硬化性樹脂である不飽和ポリエステル樹脂、重合性単量体、低収縮剤、硬化剤、重合禁止剤、充填剤、増粘剤を配合してなる不飽和ポリエステル樹脂組成物を繊維補強材に含浸させた繊維強化成形材料であって、シート状に形成されたものである。また、ＢＭＣとは樹脂に各種の添加剤、繊維補強材が加えられた塊粘土状の成形用材料である。
【００２１】
熱硬化性樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂が多く用いられるが、ビニルエステル樹脂、エポキシアクリレート樹脂、ウレタンアクリレート樹脂、フェノール樹脂、ジアリルフタレート樹脂等を用いることができる。
【００２２】
重合性単量体は、例えば、スチレン、クロルスチレン、ジビニルベンゼン、ターシャリブチルスチレン、臭化スチレン等のスチレン誘導体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル等のメタクリル酸又はアクリル酸のアルキルエステル、β−ヒドロキシメタクリル酸エチル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル等のメタクリル酸又はアクリル酸のヒドロキシアルキルエステル、ジアリルフタレート、アクリルアミド、フェニルマレイミド等が挙げられる。
【００２３】
低収縮剤は、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレン、ポリカプロラクトン、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ブタジエンゴムなどの熱可塑性樹脂が用いられる。使用量は、成形品の成形収縮率や表面平滑性、表面光沢等の表面特性を考慮して決定され、特に制限はない。低収縮剤は、前記不飽和ポリエステル樹脂と重合性単量体との総量に対して２０〜５０質量％の範囲で使用されることが好ましい。
【００２４】
硬化剤は、ケトンパーオキサイド類、パーオキシジカーボネート類、ハイドロパーオキサイド類、ジアシルパーオキサイド類、パーオキシケタール類、ジアルキルパーオキサイド類、パーオキシエステル類、アルキルパーエステル類等が挙げられる。硬化剤の量は、材料の保存性、成形サイクルの面から前記不飽和ポリエステル樹脂及び重合性単量体の総量に対し０．５〜５．０質量％が好ましく、より好ましくは１．０〜３．０質量％である。
【００２５】
重合禁止剤は、ｐ−ベンゾキノン、ナフトキノン、トルキノン、ハイドロキノン、モノ−ｔ−ブチルハイドロキノン、ジブチルヒドロキシトルエン等が挙げられる。重合禁止剤は、前記不飽和ポリエステル樹脂と重合性単量体との総量に対して０．８質量％以下で使用されることが好ましい。
【００２６】
充填剤は，炭酸カルシウムや水酸化アルミニウム等が使用できる。その含有量は，増粘性及び成形した場合の表面特性，機械特性等を考慮して決定されるが不飽和ポリエステル樹脂組成物中の含有量が１０質量％以上６０質量％以下になるように加えられる。
【００２７】
増粘剤は、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、酸化カリウム、水酸化カリウム等が用いられるが、一般的には酸化マグネシウムが用いられる。増粘剤の量は、成形材の作業性に応じて決定されるが、前記不飽和ポリエステル樹脂及び重合性単量体の総量に対して、０．５〜５．０質量％が好ましく、より好ましくは０．７〜２．０質量％である。
【００２８】
繊維補強材は、ガラス繊維や有機繊維が使用できる。ガラス繊維は，連続繊維，織布等の形態で用いられるが，ロービング状のものを５〜３０ｍｍに切断したものを用いることが好ましい。
【００２９】
前記の不飽和ポリエステル樹脂組成物には、さらに適宜、離型剤、安定剤、着色剤等を配合することもできる。
【００３０】
ＳＭＣは、通常のＳＭＣ製造装置を用いて通常の方法により製造することができる。例えば、前記不飽和ポリエステル樹脂組成物を、上下に配置されたキャリアフィルムに均一な厚さとなるように塗布し、巻き出し装置から巻き出された所定の大きさの繊維補強材を上記した上下に配置されたキャリアフィルム上の不飽和ポリエステル樹脂組成物で挾み込み、次いで、全体を含浸ロールの間に通して、圧力を加えて繊維補強材を不飽和ポリエステル樹脂組成物に含浸させた後、ロール状に巻き取るかつづら折りに畳む。また、繊維補強材として単繊維を用いる場合、キャリアフィルムに不飽和ポリエステル樹脂組成物を塗布し、ついで、単繊維をその上に散布する方法もある。この後、必要に応じて熟成等を行う。増粘剤を配合した場合には室温〜６０℃の温度に加熱して熟成することが好ましい。
【００３１】
ＳＭＣの粘度は、４０℃において１５，０００〜１５０，０００Ｐａ・ｓとなるように調整されるのが好ましく，６０，０００〜１２０，０００Ｐａ・ｓとなるように調整されるのが特に好ましい。
【００３２】
上記のようにして作製したＳＭＣを基部５として用いると、運搬時等に衝撃を受けた時にクラックが発生しにくくなり、浴室部材として優れた強度、特性を持たせることができる。
【００３３】
中間材６は、金属製または樹脂製の板またはフィルムが使用でき、成形時のＳＭＣ９の流動圧力や成形温度・圧力による表面部材４の変形などの影響を緩和するとともに、溶剤成分などが各層間を移動することを防止できる。中間材６は、例えばアルミ板、鋼板、銅板、アルミ箔、鋼板、銅箔、金属蒸着フィルムのほか、ＰＥＴフィルムなどの各種樹脂製のフィルムが使用でき、成形方法や成形条件により適宜選択して用いる。
また、中間材６の表裏一方または両面には接着処理を施すことができ、例えばバフ掛け処理、塗装、フィルムの貼り付けのほか、エポキシ樹脂系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ユリア樹脂系接着剤、メラミン樹脂系接着剤、アクリル変成シリコーン樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、酢酸ビニル樹脂系接着剤、クロロプレンゴム系溶剤形接着剤、合成ゴム系ラテックス形接着剤、イソシアネート系接着剤、エマルジョン形接着剤、ホットメルト形接着剤、シランカップリング剤等のような各種接着剤を塗布したり、脱脂処理、サンディング処理、コロナ放電処理、プラズマ処理、火炎処理、オゾン処理、酸処理等の処理を施したりすることができる。また、表面処理時には必要に応じて充填材、発泡剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤等の各種添加剤の添加や着色加工ができる。
【００３４】
本発明の表面に軟質材を備えた浴室用部材は、図４、図５、図６及び、図７に示すように、表面部材４とＳＭＣ９、表面部材４と中間材６とＳＭＣ９、または織物１０と表面部材４と中間材６とＳＭＣ９をプレス（加熱加圧）一体成形する方法で製造でき、金型内での熱または圧力により表面部材４とＳＭＣ９の接着、表面部材４及びＳＭＣ９と中間材６の接着、表面部材４の表面部材表層１へ形状付与、織物１０による表面部材４の表面部材表層１へ形状付与を行い、図１、図２及び、図３に示す成形品を得る。
【００３５】
加熱加圧一体成形する場合は、圧縮成形、トランスファー成形等により成形され、予め昇温しておいた金型の製品面側から、表面部材４とＳＭＣ９、表面部材４と中間材６とＳＭＣ９、または織物１０と表面部材４と中間材６とＳＭＣ９をセットし、加熱加圧する。また、成形温度は７０〜１８０℃、成形圧力は０．０５〜１０ＭＰａであることが好ましい。
【００３６】
表面部材４の表面部材表層１の表面形状は、プレス一体成形時に金型の形状を表面部材表層１に転写させる方法と、表面部材表層１の加硫時、またはプレス一体成形時に織物の形状を表面部材表層に転写させる方法がある。後者の方法に用いる織物は、加硫前に表面部材表層１へ密着させ、この状態のまま加硫、プレス一体成形をし、成形後に織物を表面部材表層１から剥がすことが好ましいが、プレス一体成形時に表面部材表層１に織物を密着させて、成形後に織物を剥がすことでも表面部材表層１の表面に織物の形状を転写させることができる。
【００３７】
織物１０は、表面部材表層１に織物の形状を転写させた際の転写面が、表面粗さ形状測定機で評価長さ２０ｍｍ、測定速度０．６ｍｍ／ｓ、カットオフ値０．０８ｍｍ、フィルタ種別ガウシン、カットオフ比３００に設定し、任意に選んだ３箇所以上を測定したときに算術平均粗さＲａの平均値が０．５μｍ以上、より好ましくは０．７μｍ以上である織物であればよい。また、織物の種類は用途に応じて決定されるが、例えばポリエステル繊維、ナイロン繊維、ガラス繊維、天然繊維、金属繊維、セラミックス繊維等、種々の繊維を使用でき、また、織物の形態は平織り、朱子織り、不織布、マット等何れの形態であってもよい。なお、織物の形状を転写して得た表面部材表層１の凹凸は、表面部材表層１の表面を親水性させて水の乾きを良くするほか、微細凹凸のグリップ効果で滑り転倒を防止することができる。
【００３８】
また、表面部材表層１の表面には織物の転写形状に加えて、幅が２００〜５０００μｍ、深さが２００〜５０００μｍ、断面が略Ｕ字形またはＶ字形である細く深い溝や、凹凸形状を付与できる。この場合、表面に細く深い溝や凹凸形状を施した金型でプレス一体成形し、成形後に織物を剥離することで、織物の転写形状に加え、細く深い溝や凹凸形状を表面部材表層１に形成できる。
【００３９】
なお、織物の転写は、基部５の表面に行うこともできる。この場合、成形時に表面部材４を用いず、織物と基部となる材料を一体成形し、成形後に織物を剥離することで、表面に織物の転写面を有する合成樹脂成形体が得られる。なお、基部の材料は、ＳＭＣやＢＭＣのほか、熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂などを用いることができ、プレス成形や射出成形などの各種成形方法により製造できる。
【実施例】
【００４０】
（ＳＭＣの作製）
以下に示す実施例、比較例においては、次のようにＳＭＣを作製した。
スチレンに溶解された不飽和ポリエステル樹脂（商品名：ＰＳ−９４１５、日立化成工業株式会社製）８５質量部（スチレン６０質量部％）及びスチレンに溶解したポリスチレン１５質量部（スチレン６０質量部％）の混合物１００質量部に対して、硬化剤１．０質量部、重合禁止剤のパラベンゾキノン０．７７質量部、離型剤のステアリン酸亜鉛２．５質量部、及び増粘剤の酸化マグネシウム２．０質量部、充填剤として炭酸カルシウムを１５０質量部配合して不飽和ポリエステル樹脂組成物を得た。このように配合して得られた不飽和ポリエステル樹脂組成物を、ガラス繊維に含浸させ、ＳＭＣを作製した。
【００４１】
（実施例１）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴムをトッピングし完全に加硫させた多層構造シート４と、ＳＭＣ９とを、図４に示すように、下金型８上に投入し、加熱加圧成形により、図１に示す構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。なお、成形条件は、ＳＭＣ投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、下金型８は鏡面の型を使用した。
【００４２】
（実施例２）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側と表面部材接着層３側の両方にクロロスルホン化ポリエチレンゴムをトッピングし完全に加硫させた多層構造シート４と、ＳＭＣ９とを、図５に示すように、金型上に投入し、加熱加圧成形により、図２に示す構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。なお、成形条件は、ＳＭＣ投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、下金型８は鏡面の型を使用した。
【００４３】
（実施例３）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴム、表面部材接着層３側にクロロプレンゴムをトッピングし完全に加硫させた多層構造シート４と、ＳＭＣ９とを、図５に示すように、下金型８上に投入し、加熱加圧成形により、図２に示す構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。なお、成形条件は、ＳＭＣ投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、下金型８は鏡面の型を使用した。
【００４４】
（実施例４）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴム、表面部材接着層３側にクロロプレンゴムをトッピングし半加硫状態とさせた多層構造シート４と、ＳＭＣ９とを、図５に示すように、下金型８上に投入し、加熱加圧成形により、図２に示す構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。ここでの半加硫状態は、キュラストメータ（型式：ＪＳＲ−３型、日本合成ゴム社製）で測定したトルク値が、完全な加硫状態を１００％とした場合に、その８０％となった状態とした。なお、成形条件は、ＳＭＣ投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、下金型８は鏡面の型を使用した。
【００４５】
（実施例５）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴム、表面部材接着層３側にクロロプレンゴムをトッピングし完全に加硫させた後、ＳＭＣ９との接着面となるクロロプレンゴム表面をバフ掛けした多層構造シート４と、ＳＭＣ９とを、図５に示すように、下金型８上に投入し、加熱加圧成形により、図２に示す構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。バフ掛けは、＃１００の研磨紙を用いて行った。なお、成形条件は、ＳＭＣ投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、下金型８は鏡面の型を使用した。
【００４６】
（実施例６）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴム、表面部材接着層３側にクロロプレンゴムをトッピングし完全に加硫させた後、ＳＭＣ９との接着面となるクロロプレンゴム表面をバフ掛けした多層構造シート４、中間材６、ＳＭＣ９とを、図６に示すように、下金型８上に投入し、加熱加圧成形により、図３に示す構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。バフ掛けは、＃１００の研磨紙を用いて行った。中間材６は０．３ｍｍの鋼板を用い、この中間材の表面部材接着層との接着面にはホットメルト接着剤を、また基部との接着面には＃１００の研磨紙で研磨後、カップリング剤処理を行った。なお、成形条件は、ＳＭＣ投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、下金型８は鏡面の型を使用した。
【００４７】
（実施例７）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴム、表面部材接着層３側にクロロプレンゴムをトッピングし完全に加硫させた後、ＳＭＣ９との接着面となるクロロプレンゴム表面をバフ掛けした多層構造シート４、中間材６、ＳＭＣ９とを、図６に示すように、下金型８上に投入し、加熱加圧成形により、図３に示す構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。バフ掛けは、＃１００の研磨紙を用いて行った。中間材は０．３ｍｍの鋼板を用い、この中間材の表面部材接着層との接着面にはホットメルト接着剤を、また基部との接着面には＃１００の研磨紙で研磨後、カップリング剤処理を行った。なお、成形条件は、ＳＭＣ投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、下金型８は表面に算術平均粗さＲａの平均値が１．１μｍの微細凹凸を施した型を使用した。
【００４８】
（実施例８）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴム、表面部材接着層３側にクロロプレンゴムをトッピングし、さらに表面部材表層１の製品面側にポリエステル製の織物１０を密着させて完全に加硫させた後、ＳＭＣ９との接着面となるクロロプレンゴム表面をバフ掛けした多層構造シート４、中間材６、ＳＭＣ９とを、図７に示すように、下金型８上に投入し、加熱加圧成形後に織物１０を成形品から剥離して図３に示す構成の２００ｍｍ角成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。バフ掛けは、＃１００の研磨紙を用いて行った。中間材は０．３ｍｍの鋼板を用い、この中間材の表面部材接着層との接着面にはホットメルト接着剤を塗布し、また基部との接着面には＃１００の研磨紙で研磨後、カップリング剤処理を行った。なお、成形条件は、ＳＭＣ投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、下金型８は鏡面の型を使用した。
【００４９】
（比較例１）
ＳＭＣ９を下金型８上に投入し、加熱加圧成形により２００ｍｍ角の成形品を得た。なお、成形条件は、ＳＭＣ投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、下金型８は表面に算術平均粗さＲａの平均値が１．１μｍの微細凹凸を施した型を使用した。
【００５０】
（試験方法）
（１）衝撃吸収性の評価
得られた成形品上に５００ｍｍの高さから卓球ボールを落下させ、跳ね返り高さを計測し、衝撃吸収性を比較評価した。
（２）表面部材と基部の接着性評価
表面部材４と基部５の接着性の評価は、一体成形品の表面部材４の引っ張り試験を行った際の強度が３０Ｎ以上である場合を○、１０Ｎ以上３０Ｎ未満である場合を△、１０Ｎ以下の場合を×として評価した。
（３）一体成形時の軟質材変形の評価
表面部材４と基部５をプレス一体成形した際の表面部材４として用いた軟質材の変形の評価は、一体成形で軟質材が成形時の圧力の影響で変形せず形状を維持した場合を○、やや変形した場合を△、変形し形状を維持できない場合を×として評価した。
（４）滑りにくさの評価方法
得られた成形品に５％濃度の石鹸水をかけ、質量９０ｇの錘を載せ、成形品を少しずつ傾け、錘が滑り落ち始める角度を読み取った。
（５）金型投資の必要性評価
成形品表面に、算術平均粗さＲａの平均値が０．５μｍ以上、より好ましくは０．７μｍ以上の形状を付与する際の金型投資の必要性を評価した。
（６）防音性の評価
得られた成形品上で風呂イスの引きずりを行った際、ＳＭＣ成形品の騒音値６５ｄＢよりも値が１０ｄＢ以上小さい場合を○、１０ｄＢ未満または同等の場合を△、同等以下の場合を×とした。
【００５１】
その結果、表１、表２に示すように、本発明の基部５を配し、その表面に軟質な表面部材４や中間材６を設けた成形品は、従来のＳＭＣ成形品に比べて衝撃吸収性があり、何かを落下させた場合であても衝撃を抑えることができる。
また、軟質部材の表面に微細凹凸や織物の形状を転写することで、成形品を傾けた際の成形品上の錘が滑り始める角度が大きく、滑りくいものであった。ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴム、表面部材接着層３側にクロロプレンゴムをトッピングし完全に加硫させた後、ＳＭＣ９との接着面となるクロロプレンゴム表面をバフ掛けした多層構造シート４を使用した場合、また中間材６を使用した場合は、一体成形時の軟質材変形の抑制、接着性、生産性に優れ、良好な結果が得られた。
【００５２】
【表１】
【００５３】
【表２】
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明の実施例１の浴室成形品の断面構成図である。
【図２】本発明の実施例２〜５の浴室成形品の断面構成図である。下金型は鏡面のものと微細凹凸を表面に施したものの何れかを使用するが、本図では後者で代表させた。
【図３】本発明の実施例６〜８の浴室成形品の断面構成図である。
【図４】本発明の実施例１の浴室成形品の浴室成形品の製造方法を示す図である。
【図５】本発明の実施例２〜５の浴室成形品の浴室成形品の製造方法を示す図である。下金型は鏡面のものと微細凹凸を表面に施したものの何れかを使用するが、本図では後者で代表させた。
【図６】本発明の実施例６〜７の浴室成形品の浴室成形品の製造方法を示す図である。
【図７】本発明の実施例８の浴室成形品の浴室成形品の製造方法を示す図である。
【符号の説明】
【００５５】
１…表面部材表層（ゴム）、２…基布、３…表面部材接着層（ゴム）、４…表面部材（多層構造シート）、５…基部（ＦＲＰ）、６…中間材、７…上金型、８…下金型、９…ＳＭＣ、１０…織物
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面に織物の転写面を有し、その表面が軟質な合成樹脂成形体に関するものであり、より具体的には、シートモールドコンパウンド（以下、「ＳＭＣ」と言う。）やバルクモールディングコンパウンド（以下、「ＢＭＣ」と言う。）などの基部を配し、その表面に、織物の転写面を有する軟質な表面部材を設けた浴室部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
浴室内に設置される浴室床、防水パン、浴室壁、浴槽、浴槽エプロン、浴室天井等は通常、樹脂（ＦＲＰ）製、ステンレス製、またはホーロー製等であり、表面の平滑性、重厚感を向上させるため、これを硬質化する傾向があった。なお、ＦＲＰとは繊維と樹脂を用いて補強することによって、強度を向上したプラスチックである。
【０００３】
また、浴室内での安全性をより高めるために、発泡ポリウレタン製の軟質材を既設の浴槽上に被覆し、使用後の交換が可能な軟質なセーフティバスが提案されている（特許文献１参照）。
【０００４】
また、熱可塑性エラストマー層と発泡層を有する軟質材を予め真空成形により成形し、これを成形型にセットしてＦＲＰのバックアップ層を積層させて一体化する軟質浴槽（特許文献２参照）や、表面樹脂層をアクリル変性ビニルエステル樹脂などの軟質樹脂で形成し、基材樹脂層をアクリル変性ビニルエステル樹脂などの軟質樹脂に充填剤を添加した材料で形成する人工大理石（特許文献３参照）が提案されている。
【特許文献１】特開平７−２３６５８７号公報
【特許文献２】特開平１０−８０９５８号公報
【特許文献３】特開２０００−６２０９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１の方法であると、軟質で強度の弱い発泡ポリウレタンで形成されているため、耐久性に欠け、交換時にさらにコストが発生するといった問題があった。さらに、軟質材には、汚れ、ぬめり等が付着し、不潔であるといった問題点もあった。
【０００６】
また、特許文献２、特許文献３の方法であると、従来のＳＭＣ成形等に比べて多工程が必要で時間を要する。また滑りを防止することが困難であった。
【０００７】
一方、プレス一体成形により成形品表面に軟質ＢＭＣやゴムのような軟質材を設け、その表面に金型形状を転写して形成した微細凹凸で、滑りを抑えた浴室成形品が提案されているが、所望の微細凹凸の形状を付与するため、新たに多額の金型投資をし、所望の形状を付与した金型を製作する必要があった。
【０００８】
本発明は、上記の課題を解決するものであり、新たな金型投資を必要とせず、生産性・肌触り・滑りにくさ・水の乾燥性・衝撃吸収性・防音性・耐久性・清潔性に優れ、しかも、表面部材と基部の接着性が良好で、成形時の軟質材の流動や成形後の成形品反りを抑えることができる、より安全で快適な浴室成形品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、次のものに関する。
（１）基部と、この基部に積層される表面部材とを備え、上記上面部材が、軟質であり、その表面に織物の転写面を有する合成樹脂成形体。
（２）項（１）において、表面部材が、基布と、この基布の表裏何れか一方の面にゴム製の表面部材接着層を有する多層構造シートであり、上記表面部材接着層を、ＳＭＣ又はＢＭＣの基部との接着層として、表面部材と基部とをプレス一体成形した合成樹脂成形体。
（３）項（２）において、基布が、表面部材接着層を設けた面とは反対の面に、表面部材表層を有し、この表面部材表層が、基布に積層させたゴムであり、積層時に表面部材表層の製品面側に織物を備え、織物の形状を表面部材表層に転写させた合成樹脂成形体。
（４）項（１）乃至（３）の何れかにおいて、表面部材と基部の間に、表裏の一方又は両方に接着処理を施した中間材を有し、表面部材と中間材と基部とをプレス一体成形した合成樹脂成形体。
（５）製品面から表面部材表層、基布、表面部材接着層、基部の順に、または表面部材表層、基布、表面部材接着層、中間材、基部の順に構成され、表面部材表層がクロロスルホン化ポリエチレンゴム、基布がポリエステルまたはナイロン製の基布、表面部材接着層がクロロプレンゴム、中間材が金属製または樹脂製の板またはフィルム、基部がＦＲＰである合成樹脂成形体。
（６）項（５）において、表面部材の表面部材表層及び表面部材接着層が予め加硫させたゴムシートであり、加硫時及びプレス一体成形時に織物の形状を表面部材表層に転写させ、プレス一体成形後に織物を剥離する合成樹脂成形体。
（７）項（５）又は（６）において、表面部材と基部との接着層である表面部材接着層がクロロプレンゴムであり、クロロプレンゴムと基部との接着面側にバフ掛けを施した合成樹脂成形体。
（８）項（１）乃至（７）の何れかにおいて、織物の転写面の算術平均粗さＲａの平均値が０．５μｍ以上である合成樹脂成形体。
（９）項（１）乃至（８）の何れかに記載される合成樹脂成形体を用いた、浴室床、防水パン、浴室壁、浴槽、浴槽エプロン又は浴室天井の浴室部材。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、新たな金型投資を必要とせず、生産性・肌触り・滑りにくさ・乾燥性・衝撃吸収性・防音性・耐久性・清潔性に優れ、しかも、表面部材と基部の接着性が良好で、成形時の軟質材の流動や成形後の成形品反りを抑えることができる、より安全で快適な浴室成形品を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、この発明を図面に基づいて説明する。
本発明における表面に軟質部材を備えた合成樹脂成形体の断面構成は図１、図２及び、図３に示すように、表面部材４と基部５、または、表面部材４と中間材６と基部５とを備え、表面部材４が基布２の両面または片面にゴムを積層（トッピング）させた多層構造シート、基部５がＳＭＣまたはＢＭＣを使用したＦＲＰ、中間材６が金属製または樹脂製の板またはフィルムで、上記の表面部材と基部、または表面部材と中間材と基部をプレス一体成形したものである。
【００１２】
表面部材４に用いる多層構造シートは、使用目的や用途に合わせ、種々のゴムを基布２となる繊維の上下、または、基布２となる繊維の上のみにトッピング加工することで形成できる。製品面となる表面部材４の表面部材表層１には、耐久性、耐候性、耐油性、耐摩耗性に優れたクロロスルホン化ポリエチレンゴムを始め、シリコンゴム、天然ゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、フッ素ゴム、ＥＰＤＭ、ポリウレタン、ポリアミド等、種々の軟質材を使用できる。
また、ＦＲＰとの接着面となる表面部材４の表面部材接着層３には、接着が容易で強固であり、接着加工が必要な用途に適しているクロロプレンゴムを使用することが好ましいが、クロロスルホン化ポリエチレンゴムを始め、シリコンゴム、天然ゴム、ブタジエンゴム、フッ素ゴム、ＥＰＤＭ、ポリウレタン、ポリアミド等、種々の軟質材を使用できる。
なお、トッピング加工とは、２本の等速ロール間に、分出しシートと布、あるいは布状の各種材質の樹脂などを同時に通し圧着しながら貼り付けることによって、その布の片面や両面に薄いゴム層のある複合体を作る加工である。
【００１３】
表面部材４に用いる軟質材は、成形時の軟質材の変形や流動、成形後の成形品の反りを抑えるため、加硫状態のゴム材を用いることが好ましいが、金型形状の転写性や基部５との密着性、成形時の流動性などに応じて加硫状態を調整でき、未加硫または半加硫状態のゴム材であってもよい。ここで半加硫状態とは、ゴム材を完全に加硫するのではなく、架橋反応が完了する前に加硫を一旦中止した状態をいう。半加硫状態は、キュラストメータ（型式：ＪＳＲ−３型、日本合成ゴム社製）で測定したトルク値が、完全な加硫状態を１００％とした場合に、その７０〜９０％となった状態が望ましい。７０％未満では成形時に軟質材の流動が大きくなり、９０％を超えると転写性や密着性が完全な加硫状態と同等まで低下する。塩ビシート、熱可塑性エラストマー、発泡材料等の軟質材料も使用できる。
また、表面部材４の硬さは、特に指定するものではないがデュロメーター硬さ試験タイプＤで測定した際の硬度が、８０以下であることが好ましい。これは、衝撃吸収性の付与と成形後の反り抑制のためである。
【００１４】
表面部材４の表面部材表層１および表面部材接着層３には、表面部材表層１の保護や表面部材接着層３の基部５との接着向上を目的に表面処理を施すことができる。表面部材表層１には、例えば塗装やフィルムの貼り付けのほか、各種トップコート剤やホットメルト剤等の表面処理剤で表層に処理を施すことができる。
表面部材接着層３には、例えばバフ掛け処理、塗装、フィルムの貼り付けのほか、エポキシ樹脂系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ユリア樹脂系接着剤、メラミン樹脂系接着剤、アクリル変成シリコーン樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、酢酸ビニル樹脂系接着剤、クロロプレンゴム系溶剤形接着剤、合成ゴム系ラテックス形接着剤、イソシアネート系接着剤、エマルジョン形接着剤、ホットメルト形接着剤、シランカップリング剤等のような各種接着剤を塗布するほか、脱脂処理、サンディング処理、コロナ放電処理、プラズマ処理、火炎処理、オゾン処理、酸処理等の処理を施すことができる。また、表面処理時には必要に応じて充填材、発泡剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤等の各種添加剤の添加や着色加工ができる。また、防カビ・抗菌剤を含有でき、市販の工業用抗菌剤を使用できる。通常、工業用抗菌剤は無機系抗菌剤と有機系抗菌剤に大別されるが、本発明の表面部材４には何れの抗菌剤も用いることができる。
【００１５】
表面部材４に用いる基布２は、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、ガラス繊維、天然繊維、金属繊維、セラミックス繊維等、種々の繊維を使用でき、必要に応じて接着処理等の処理を施すことができる。また、繊維の形態は平織り、朱子織り、不織布、マット等何れの形態であってもよい。
【００１６】
表面部材４には、必要に応じて充填材、発泡剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤等の各種添加剤を添加できる。また、防カビ・抗菌剤を含有でき、市販の工業用抗菌剤を使用できる。通常、工業用抗菌剤は無機系抗菌剤と有機系抗菌剤に大別されるが、本発明の表面部材４には何れの抗菌剤も用いることができる。
【００１７】
表面部材４は、着色加工ができ、表面部材４を構成する材料に顔料、或いはトナーとした液状またはペースト状の顔料を加えて着色する。また、シート状の表面部材４上にグラビア印刷、スクリーン印刷、インクジェット印刷等の印刷を施したり、表面部材４の製品面側にグラビア印刷、スクリーン印刷、インクジェット印刷等の印刷を施したフィルムなどを備えたりすることができる。
【００１８】
表面部材４の厚みは１０〜５０００μｍとする。これは、厚みが１０μｍ未満になると、軟質感と衝撃吸収性の効果が低下し、５０００μｍを超えると、成形品の強度バランスが乏しくなるためである。また、表面部材４と基部５の厚さの比は、必要とされる軟質感、衝撃吸収性、強度などにより決定される。
【００１９】
基部５の材料としては、安価・高強度で、生産性にも優れるＳＭＣやＢＭＣを使用することが好ましいが、その他、ポリエステル樹脂やエポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂や、熱可塑性樹脂を用いることができる。また、基部５の厚みは１〜２０ｍｍとすることが好ましい。厚みが１ｍｍ未満になると徐々に成形品の強度が乏しくなり、２０ｍｍを超えると徐々に成形品重量が増し、成形性も乏しくなるためである。
【００２０】
基部５の材料に用いるＳＭＣとは、熱硬化性樹脂である不飽和ポリエステル樹脂、重合性単量体、低収縮剤、硬化剤、重合禁止剤、充填剤、増粘剤を配合してなる不飽和ポリエステル樹脂組成物を繊維補強材に含浸させた繊維強化成形材料であって、シート状に形成されたものである。また、ＢＭＣとは樹脂に各種の添加剤、繊維補強材が加えられた塊粘土状の成形用材料である。
【００２１】
熱硬化性樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂が多く用いられるが、ビニルエステル樹脂、エポキシアクリレート樹脂、ウレタンアクリレート樹脂、フェノール樹脂、ジアリルフタレート樹脂等を用いることができる。
【００２２】
重合性単量体は、例えば、スチレン、クロルスチレン、ジビニルベンゼン、ターシャリブチルスチレン、臭化スチレン等のスチレン誘導体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル等のメタクリル酸又はアクリル酸のアルキルエステル、β−ヒドロキシメタクリル酸エチル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル等のメタクリル酸又はアクリル酸のヒドロキシアルキルエステル、ジアリルフタレート、アクリルアミド、フェニルマレイミド等が挙げられる。
【００２３】
低収縮剤は、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレン、ポリカプロラクトン、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ブタジエンゴムなどの熱可塑性樹脂が用いられる。使用量は、成形品の成形収縮率や表面平滑性、表面光沢等の表面特性を考慮して決定され、特に制限はない。低収縮剤は、前記不飽和ポリエステル樹脂と重合性単量体との総量に対して２０〜５０質量％の範囲で使用されることが好ましい。
【００２４】
硬化剤は、ケトンパーオキサイド類、パーオキシジカーボネート類、ハイドロパーオキサイド類、ジアシルパーオキサイド類、パーオキシケタール類、ジアルキルパーオキサイド類、パーオキシエステル類、アルキルパーエステル類等が挙げられる。硬化剤の量は、材料の保存性、成形サイクルの面から前記不飽和ポリエステル樹脂及び重合性単量体の総量に対し０．５〜５．０質量％が好ましく、より好ましくは１．０〜３．０質量％である。
【００２５】
重合禁止剤は、ｐ−ベンゾキノン、ナフトキノン、トルキノン、ハイドロキノン、モノ−ｔ−ブチルハイドロキノン、ジブチルヒドロキシトルエン等が挙げられる。重合禁止剤は、前記不飽和ポリエステル樹脂と重合性単量体との総量に対して０．８質量％以下で使用されることが好ましい。
【００２６】
充填剤は，炭酸カルシウムや水酸化アルミニウム等が使用できる。その含有量は，増粘性及び成形した場合の表面特性，機械特性等を考慮して決定されるが不飽和ポリエステル樹脂組成物中の含有量が１０質量％以上６０質量％以下になるように加えられる。
【００２７】
増粘剤は、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、酸化カリウム、水酸化カリウム等が用いられるが、一般的には酸化マグネシウムが用いられる。増粘剤の量は、成形材の作業性に応じて決定されるが、前記不飽和ポリエステル樹脂及び重合性単量体の総量に対して、０．５〜５．０質量％が好ましく、より好ましくは０．７〜２．０質量％である。
【００２８】
繊維補強材は、ガラス繊維や有機繊維が使用できる。ガラス繊維は，連続繊維，織布等の形態で用いられるが，ロービング状のものを５〜３０ｍｍに切断したものを用いることが好ましい。
【００２９】
前記の不飽和ポリエステル樹脂組成物には、さらに適宜、離型剤、安定剤、着色剤等を配合することもできる。
【００３０】
ＳＭＣは、通常のＳＭＣ製造装置を用いて通常の方法により製造することができる。例えば、前記不飽和ポリエステル樹脂組成物を、上下に配置されたキャリアフィルムに均一な厚さとなるように塗布し、巻き出し装置から巻き出された所定の大きさの繊維補強材を上記した上下に配置されたキャリアフィルム上の不飽和ポリエステル樹脂組成物で挾み込み、次いで、全体を含浸ロールの間に通して、圧力を加えて繊維補強材を不飽和ポリエステル樹脂組成物に含浸させた後、ロール状に巻き取るかつづら折りに畳む。また、繊維補強材として単繊維を用いる場合、キャリアフィルムに不飽和ポリエステル樹脂組成物を塗布し、ついで、単繊維をその上に散布する方法もある。この後、必要に応じて熟成等を行う。増粘剤を配合した場合には室温〜６０℃の温度に加熱して熟成することが好ましい。
【００３１】
ＳＭＣの粘度は、４０℃において１５，０００〜１５０，０００Ｐａ・ｓとなるように調整されるのが好ましく，６０，０００〜１２０，０００Ｐａ・ｓとなるように調整されるのが特に好ましい。
【００３２】
上記のようにして作製したＳＭＣを基部５として用いると、運搬時等に衝撃を受けた時にクラックが発生しにくくなり、浴室部材として優れた強度、特性を持たせることができる。
【００３３】
中間材６は、金属製または樹脂製の板またはフィルムが使用でき、成形時のＳＭＣ９の流動圧力や成形温度・圧力による表面部材４の変形などの影響を緩和するとともに、溶剤成分などが各層間を移動することを防止できる。中間材６は、例えばアルミ板、鋼板、銅板、アルミ箔、鋼板、銅箔、金属蒸着フィルムのほか、ＰＥＴフィルムなどの各種樹脂製のフィルムが使用でき、成形方法や成形条件により適宜選択して用いる。
また、中間材６の表裏一方または両面には接着処理を施すことができ、例えばバフ掛け処理、塗装、フィルムの貼り付けのほか、エポキシ樹脂系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ユリア樹脂系接着剤、メラミン樹脂系接着剤、アクリル変成シリコーン樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、酢酸ビニル樹脂系接着剤、クロロプレンゴム系溶剤形接着剤、合成ゴム系ラテックス形接着剤、イソシアネート系接着剤、エマルジョン形接着剤、ホットメルト形接着剤、シランカップリング剤等のような各種接着剤を塗布したり、脱脂処理、サンディング処理、コロナ放電処理、プラズマ処理、火炎処理、オゾン処理、酸処理等の処理を施したりすることができる。また、表面処理時には必要に応じて充填材、発泡剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤等の各種添加剤の添加や着色加工ができる。
【００３４】
本発明の表面に軟質材を備えた浴室用部材は、図４、図５、図６及び、図７に示すように、表面部材４とＳＭＣ９、表面部材４と中間材６とＳＭＣ９、または織物１０と表面部材４と中間材６とＳＭＣ９をプレス（加熱加圧）一体成形する方法で製造でき、金型内での熱または圧力により表面部材４とＳＭＣ９の接着、表面部材４及びＳＭＣ９と中間材６の接着、表面部材４の表面部材表層１へ形状付与、織物１０による表面部材４の表面部材表層１へ形状付与を行い、図１、図２及び、図３に示す成形品を得る。
【００３５】
加熱加圧一体成形する場合は、圧縮成形、トランスファー成形等により成形され、予め昇温しておいた金型の製品面側から、表面部材４とＳＭＣ９、表面部材４と中間材６とＳＭＣ９、または織物１０と表面部材４と中間材６とＳＭＣ９をセットし、加熱加圧する。また、成形温度は７０〜１８０℃、成形圧力は０．０５〜１０ＭＰａであることが好ましい。
【００３６】
表面部材４の表面部材表層１の表面形状は、プレス一体成形時に金型の形状を表面部材表層１に転写させる方法と、表面部材表層１の加硫時、またはプレス一体成形時に織物の形状を表面部材表層に転写させる方法がある。後者の方法に用いる織物は、加硫前に表面部材表層１へ密着させ、この状態のまま加硫、プレス一体成形をし、成形後に織物を表面部材表層１から剥がすことが好ましいが、プレス一体成形時に表面部材表層１に織物を密着させて、成形後に織物を剥がすことでも表面部材表層１の表面に織物の形状を転写させることができる。
【００３７】
織物１０は、表面部材表層１に織物の形状を転写させた際の転写面が、表面粗さ形状測定機で評価長さ２０ｍｍ、測定速度０．６ｍｍ／ｓ、カットオフ値０．０８ｍｍ、フィルタ種別ガウシン、カットオフ比３００に設定し、任意に選んだ３箇所以上を測定したときに算術平均粗さＲａの平均値が０．５μｍ以上、より好ましくは０．７μｍ以上である織物であればよい。また、織物の種類は用途に応じて決定されるが、例えばポリエステル繊維、ナイロン繊維、ガラス繊維、天然繊維、金属繊維、セラミックス繊維等、種々の繊維を使用でき、また、織物の形態は平織り、朱子織り、不織布、マット等何れの形態であってもよい。なお、織物の形状を転写して得た表面部材表層１の凹凸は、表面部材表層１の表面を親水性させて水の乾きを良くするほか、微細凹凸のグリップ効果で滑り転倒を防止することができる。
【００３８】
また、表面部材表層１の表面には織物の転写形状に加えて、幅が２００〜５０００μｍ、深さが２００〜５０００μｍ、断面が略Ｕ字形またはＶ字形である細く深い溝や、凹凸形状を付与できる。この場合、表面に細く深い溝や凹凸形状を施した金型でプレス一体成形し、成形後に織物を剥離することで、織物の転写形状に加え、細く深い溝や凹凸形状を表面部材表層１に形成できる。
【００３９】
なお、織物の転写は、基部５の表面に行うこともできる。この場合、成形時に表面部材４を用いず、織物と基部となる材料を一体成形し、成形後に織物を剥離することで、表面に織物の転写面を有する合成樹脂成形体が得られる。なお、基部の材料は、ＳＭＣやＢＭＣのほか、熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂などを用いることができ、プレス成形や射出成形などの各種成形方法により製造できる。
【実施例】
【００４０】
（ＳＭＣの作製）
以下に示す実施例、比較例においては、次のようにＳＭＣを作製した。
スチレンに溶解された不飽和ポリエステル樹脂（商品名：ＰＳ−９４１５、日立化成工業株式会社製）８５質量部（スチレン６０質量部％）及びスチレンに溶解したポリスチレン１５質量部（スチレン６０質量部％）の混合物１００質量部に対して、硬化剤１．０質量部、重合禁止剤のパラベンゾキノン０．７７質量部、離型剤のステアリン酸亜鉛２．５質量部、及び増粘剤の酸化マグネシウム２．０質量部、充填剤として炭酸カルシウムを１５０質量部配合して不飽和ポリエステル樹脂組成物を得た。このように配合して得られた不飽和ポリエステル樹脂組成物を、ガラス繊維に含浸させ、ＳＭＣを作製した。
【００４１】
（実施例１）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴムをトッピングし完全に加硫させた多層構造シート４と、ＳＭＣ９とを、図４に示すように、下金型８上に投入し、加熱加圧成形により、図１に示す構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。なお、成形条件は、ＳＭＣ投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、下金型８は鏡面の型を使用した。
【００４２】
（実施例２）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側と表面部材接着層３側の両方にクロロスルホン化ポリエチレンゴムをトッピングし完全に加硫させた多層構造シート４と、ＳＭＣ９とを、図５に示すように、金型上に投入し、加熱加圧成形により、図２に示す構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。なお、成形条件は、ＳＭＣ投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、下金型８は鏡面の型を使用した。
【００４３】
（実施例３）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴム、表面部材接着層３側にクロロプレンゴムをトッピングし完全に加硫させた多層構造シート４と、ＳＭＣ９とを、図５に示すように、下金型８上に投入し、加熱加圧成形により、図２に示す構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。なお、成形条件は、ＳＭＣ投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、下金型８は鏡面の型を使用した。
【００４４】
（実施例４）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴム、表面部材接着層３側にクロロプレンゴムをトッピングし半加硫状態とさせた多層構造シート４と、ＳＭＣ９とを、図５に示すように、下金型８上に投入し、加熱加圧成形により、図２に示す構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。ここでの半加硫状態は、キュラストメータ（型式：ＪＳＲ−３型、日本合成ゴム社製）で測定したトルク値が、完全な加硫状態を１００％とした場合に、その８０％となった状態とした。なお、成形条件は、ＳＭＣ投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、下金型８は鏡面の型を使用した。
【００４５】
（実施例５）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴム、表面部材接着層３側にクロロプレンゴムをトッピングし完全に加硫させた後、ＳＭＣ９との接着面となるクロロプレンゴム表面をバフ掛けした多層構造シート４と、ＳＭＣ９とを、図５に示すように、下金型８上に投入し、加熱加圧成形により、図２に示す構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。バフ掛けは、＃１００の研磨紙を用いて行った。なお、成形条件は、ＳＭＣ投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、下金型８は鏡面の型を使用した。
【００４６】
（実施例６）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴム、表面部材接着層３側にクロロプレンゴムをトッピングし完全に加硫させた後、ＳＭＣ９との接着面となるクロロプレンゴム表面をバフ掛けした多層構造シート４、中間材６、ＳＭＣ９とを、図６に示すように、下金型８上に投入し、加熱加圧成形により、図３に示す構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。バフ掛けは、＃１００の研磨紙を用いて行った。中間材６は０．３ｍｍの鋼板を用い、この中間材の表面部材接着層との接着面にはホットメルト接着剤を、また基部との接着面には＃１００の研磨紙で研磨後、カップリング剤処理を行った。なお、成形条件は、ＳＭＣ投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、下金型８は鏡面の型を使用した。
【００４７】
（実施例７）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴム、表面部材接着層３側にクロロプレンゴムをトッピングし完全に加硫させた後、ＳＭＣ９との接着面となるクロロプレンゴム表面をバフ掛けした多層構造シート４、中間材６、ＳＭＣ９とを、図６に示すように、下金型８上に投入し、加熱加圧成形により、図３に示す構成の２００ｍｍ角の成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。バフ掛けは、＃１００の研磨紙を用いて行った。中間材は０．３ｍｍの鋼板を用い、この中間材の表面部材接着層との接着面にはホットメルト接着剤を、また基部との接着面には＃１００の研磨紙で研磨後、カップリング剤処理を行った。なお、成形条件は、ＳＭＣ投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、下金型８は表面に算術平均粗さＲａの平均値が１．１μｍの微細凹凸を施した型を使用した。
【００４８】
（実施例８）
ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴム、表面部材接着層３側にクロロプレンゴムをトッピングし、さらに表面部材表層１の製品面側にポリエステル製の織物１０を密着させて完全に加硫させた後、ＳＭＣ９との接着面となるクロロプレンゴム表面をバフ掛けした多層構造シート４、中間材６、ＳＭＣ９とを、図７に示すように、下金型８上に投入し、加熱加圧成形後に織物１０を成形品から剥離して図３に示す構成の２００ｍｍ角成形品を得た。多層構造シート４は、ハイパロン（デュポン パフォーマンス エラストマーズ エルエルシー登録商標）ゴム引布（商品名：Ｔ−１０、アキレス株式会社製）を使用した。バフ掛けは、＃１００の研磨紙を用いて行った。中間材は０．３ｍｍの鋼板を用い、この中間材の表面部材接着層との接着面にはホットメルト接着剤を塗布し、また基部との接着面には＃１００の研磨紙で研磨後、カップリング剤処理を行った。なお、成形条件は、ＳＭＣ投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、下金型８は鏡面の型を使用した。
【００４９】
（比較例１）
ＳＭＣ９を下金型８上に投入し、加熱加圧成形により２００ｍｍ角の成形品を得た。なお、成形条件は、ＳＭＣ投入重量３００ｇ、チャージ面積０．０５ｍ２（１５ｃｍ角）、成形圧力３ＭＰａ、保圧時間１０分で成形し、下金型８は表面に算術平均粗さＲａの平均値が１．１μｍの微細凹凸を施した型を使用した。
【００５０】
（試験方法）
（１）衝撃吸収性の評価
得られた成形品上に５００ｍｍの高さから卓球ボールを落下させ、跳ね返り高さを計測し、衝撃吸収性を比較評価した。
（２）表面部材と基部の接着性評価
表面部材４と基部５の接着性の評価は、一体成形品の表面部材４の引っ張り試験を行った際の強度が３０Ｎ以上である場合を○、１０Ｎ以上３０Ｎ未満である場合を△、１０Ｎ以下の場合を×として評価した。
（３）一体成形時の軟質材変形の評価
表面部材４と基部５をプレス一体成形した際の表面部材４として用いた軟質材の変形の評価は、一体成形で軟質材が成形時の圧力の影響で変形せず形状を維持した場合を○、やや変形した場合を△、変形し形状を維持できない場合を×として評価した。
（４）滑りにくさの評価方法
得られた成形品に５％濃度の石鹸水をかけ、質量９０ｇの錘を載せ、成形品を少しずつ傾け、錘が滑り落ち始める角度を読み取った。
（５）金型投資の必要性評価
成形品表面に、算術平均粗さＲａの平均値が０．５μｍ以上、より好ましくは０．７μｍ以上の形状を付与する際の金型投資の必要性を評価した。
（６）防音性の評価
得られた成形品上で風呂イスの引きずりを行った際、ＳＭＣ成形品の騒音値６５ｄＢよりも値が１０ｄＢ以上小さい場合を○、１０ｄＢ未満または同等の場合を△、同等以下の場合を×とした。
【００５１】
その結果、表１、表２に示すように、本発明の基部５を配し、その表面に軟質な表面部材４や中間材６を設けた成形品は、従来のＳＭＣ成形品に比べて衝撃吸収性があり、何かを落下させた場合であても衝撃を抑えることができる。
また、軟質部材の表面に微細凹凸や織物の形状を転写することで、成形品を傾けた際の成形品上の錘が滑り始める角度が大きく、滑りくいものであった。ポリエステル基布２の表面部材表層１側にクロロスルホン化ポリエチレンゴム、表面部材接着層３側にクロロプレンゴムをトッピングし完全に加硫させた後、ＳＭＣ９との接着面となるクロロプレンゴム表面をバフ掛けした多層構造シート４を使用した場合、また中間材６を使用した場合は、一体成形時の軟質材変形の抑制、接着性、生産性に優れ、良好な結果が得られた。
【００５２】
【表１】
【００５３】
【表２】
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明の実施例１の浴室成形品の断面構成図である。
【図２】本発明の実施例２〜５の浴室成形品の断面構成図である。下金型は鏡面のものと微細凹凸を表面に施したものの何れかを使用するが、本図では後者で代表させた。
【図３】本発明の実施例６〜８の浴室成形品の断面構成図である。
【図４】本発明の実施例１の浴室成形品の浴室成形品の製造方法を示す図である。
【図５】本発明の実施例２〜５の浴室成形品の浴室成形品の製造方法を示す図である。下金型は鏡面のものと微細凹凸を表面に施したものの何れかを使用するが、本図では後者で代表させた。
【図６】本発明の実施例６〜７の浴室成形品の浴室成形品の製造方法を示す図である。
【図７】本発明の実施例８の浴室成形品の浴室成形品の製造方法を示す図である。
【符号の説明】
【００５５】
１…表面部材表層（ゴム）、２…基布、３…表面部材接着層（ゴム）、４…表面部材（多層構造シート）、５…基部（ＦＲＰ）、６…中間材、７…上金型、８…下金型、９…ＳＭＣ、１０…織物
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基部と、この基部に積層される表面部材とを備え、上記上面部材が、軟質であり、その表面に織物の転写面を有する合成樹脂成形体。
【請求項２】
請求項１において、表面部材が、基布と、この基布の表裏何れか一方の面にゴム製の表面部材接着層を有する多層構造シートであり、上記表面部材接着層を、ＳＭＣ又はＢＭＣの基部との接着層として、表面部材と基部とをプレス一体成形した合成樹脂成形体。
【請求項３】
請求項２において、基布が、表面部材接着層を設けた面とは反対の面に、表面部材表層を有し、この表面部材表層が、基布に積層させたゴムであり、積層時に表面部材表層の製品面側に織物を備え、織物の形状を表面部材表層に転写させた合成樹脂成形体。
【請求項４】
請求項１乃至３の何れかにおいて、表面部材と基部の間に、表裏の一方又は両方に接着処理を施した中間材を有し、表面部材と中間材と基部とをプレス一体成形した合成樹脂成形体。
【請求項５】
製品面から表面部材表層、基布、表面部材接着層、基部の順に、または表面部材表層、基布、表面部材接着層、中間材、基部の順に構成され、表面部材表層がクロロスルホン化ポリエチレンゴム、基布がポリエステルまたはナイロン製の基布、表面部材接着層がクロロプレンゴム、中間材が金属製または樹脂製の板またはフィルム、基部がＦＲＰである合成樹脂成形体。
【請求項６】
請求項５において、表面部材の表面部材表層及び表面部材接着層が予め加硫させたゴムシートであり、加硫時及びプレス一体成形時に織物の形状を表面部材表層に転写させ、プレス一体成形後に織物を剥離する合成樹脂成形体。
【請求項７】
請求項５又は６において、表面部材と基部との接着層である表面部材接着層がクロロプレンゴムであり、クロロプレンゴムと基部との接着面側にバフ掛けを施した合成樹脂成形体。
【請求項８】
請求項１乃至７の何れかにおいて、織物の転写面の算術平均粗さＲａの平均値が０．５μｍ以上である合成樹脂成形体。
【請求項９】
請求項１乃至８の何れかに記載される合成樹脂成形体を用いた、浴室床、防水パン、浴室壁、浴槽、浴槽エプロン又は浴室天井の浴室部材。
【請求項１】
基部と、この基部に積層される表面部材とを備え、上記上面部材が、軟質であり、その表面に織物の転写面を有する合成樹脂成形体。
【請求項２】
請求項１において、表面部材が、基布と、この基布の表裏何れか一方の面にゴム製の表面部材接着層を有する多層構造シートであり、上記表面部材接着層を、ＳＭＣ又はＢＭＣの基部との接着層として、表面部材と基部とをプレス一体成形した合成樹脂成形体。
【請求項３】
請求項２において、基布が、表面部材接着層を設けた面とは反対の面に、表面部材表層を有し、この表面部材表層が、基布に積層させたゴムであり、積層時に表面部材表層の製品面側に織物を備え、織物の形状を表面部材表層に転写させた合成樹脂成形体。
【請求項４】
請求項１乃至３の何れかにおいて、表面部材と基部の間に、表裏の一方又は両方に接着処理を施した中間材を有し、表面部材と中間材と基部とをプレス一体成形した合成樹脂成形体。
【請求項５】
製品面から表面部材表層、基布、表面部材接着層、基部の順に、または表面部材表層、基布、表面部材接着層、中間材、基部の順に構成され、表面部材表層がクロロスルホン化ポリエチレンゴム、基布がポリエステルまたはナイロン製の基布、表面部材接着層がクロロプレンゴム、中間材が金属製または樹脂製の板またはフィルム、基部がＦＲＰである合成樹脂成形体。
【請求項６】
請求項５において、表面部材の表面部材表層及び表面部材接着層が予め加硫させたゴムシートであり、加硫時及びプレス一体成形時に織物の形状を表面部材表層に転写させ、プレス一体成形後に織物を剥離する合成樹脂成形体。
【請求項７】
請求項５又は６において、表面部材と基部との接着層である表面部材接着層がクロロプレンゴムであり、クロロプレンゴムと基部との接着面側にバフ掛けを施した合成樹脂成形体。
【請求項８】
請求項１乃至７の何れかにおいて、織物の転写面の算術平均粗さＲａの平均値が０．５μｍ以上である合成樹脂成形体。
【請求項９】
請求項１乃至８の何れかに記載される合成樹脂成形体を用いた、浴室床、防水パン、浴室壁、浴槽、浴槽エプロン又は浴室天井の浴室部材。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２００９−１８４２９７（Ｐ２００９−１８４２９７Ａ）
【公開日】平成２１年８月２０日（２００９．８．２０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２８８８７（Ｐ２００８−２８８８７）
【出願日】平成２０年２月８日（２００８．２．８）
【出願人】（３０１０５０９２４）株式会社ハウステック (234)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年８月２０日（２００９．８．２０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年２月８日（２００８．２．８）
【出願人】（３０１０５０９２４）株式会社ハウステック (234)
【Ｆターム（参考）】
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