成形型及び成形体の製造方法
【課題】第１及び第２柱状部に対して、柱軸方向に過剰な負荷が与えられることなく、第１及び第２柱状部を脱型可能な成形型を提供する。
【解決手段】成形型Ｍは、第１及び第２柱状部形成孔５１,５２が形成された柱状部形成型２０と、それに対し第１及び第２柱状部形成孔５１,５２の開口を覆うように設けられた基部形成型１０とを備える。柱状部形成型２０は、第１柱状部形成孔５１が形成されていると共に、それを縦割りするように分割された一対の型片２１ａ,２１ｂからなる第１柱状部形成セグメント２１と、第１柱状部形成セグメント２１に対しその分割線の側方に配されるように設けられ、第２柱状部形成孔５２が形成されていると共に、それを縦割りし且つ第１柱状部形成セグメント２１の分割線に沿うように分割された一対の型片２２ａ,２２ｂからなる第２柱状部形成セグメント２２と、それらの間に挟まれるように設けられたスペーサセグメント２４とを有する。
【解決手段】成形型Ｍは、第１及び第２柱状部形成孔５１,５２が形成された柱状部形成型２０と、それに対し第１及び第２柱状部形成孔５１,５２の開口を覆うように設けられた基部形成型１０とを備える。柱状部形成型２０は、第１柱状部形成孔５１が形成されていると共に、それを縦割りするように分割された一対の型片２１ａ,２１ｂからなる第１柱状部形成セグメント２１と、第１柱状部形成セグメント２１に対しその分割線の側方に配されるように設けられ、第２柱状部形成孔５２が形成されていると共に、それを縦割りし且つ第１柱状部形成セグメント２１の分割線に沿うように分割された一対の型片２２ａ,２２ｂからなる第２柱状部形成セグメント２２と、それらの間に挟まれるように設けられたスペーサセグメント２４とを有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基部に相互に間隔をおいて第１及び第２柱状部がそれぞれ一体に立設された成形体を成形するのに用いられる成形型及びそれを用いた成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
基部に相互に間隔をおいて複数の柱状部がそれぞれ一体に立設された成形体は、衝撃吸収部材等として有用である。
【０００３】
例えば、特許文献１には、アッパーと、このアッパーに固着されたソール構造とを結合した状態で含む履物であって、ソール構造が、アッパーに固着されたアウトソールと、アウトソールから外側に延伸する複数個のグリップ部材と、アウトソールの中足部から下方後方に延伸するヒールプレートと、アウトソールとヒールプレートとの間に延伸しており且つアウトソールの踵部の外側部に配置されている第１支柱と、アウトソールとヒールプレートとの間に延伸しており且つアウトソールの踵部の内側部に配置されている第２支柱とを有するものが開示されている。また、同文献には、第１及び第２支柱をゴムやポリウレタンフォーム等で形成し、アウトソール及びヒールプレートのそれぞれに接着剤で固着させることが開示されている。
【特許文献１】特開２００５−１９９０７５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本出願の課題は、基部に相互に間隔をおいて第１及び第２柱状部がそれぞれ一体に立設された成形体を成形することができ、しかも、第１及び第２柱状部に対して、それらが基部を基端として延びる方向である柱軸方向に過剰な負荷が与えられることなく第１及び第２柱状部を脱型することができる成形型及びそれを用いた成形体の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の成形型は、基部に相互に間隔をおいて第１及び第２柱状部がそれぞれ一体に立設された成形体を成形するのに用いられるものであって、
第１及び第２柱状部を成形するための第１及び第２柱状部形成孔がそれぞれ形成された柱状部形成型と、
上記柱状部形成型に対して上記第１及び第２柱状部形成孔の開口を覆うように設けられ、該柱状部形成型との組み合わせで、該第１及び第２柱状部形成孔のそれぞれに連続した、予め基部構成材をセットするための、又は、成形材料により基部を成形するための基部形成部を構成する基部形成型と、
を備え、
上記柱状部形成型は、
上記第１柱状部形成孔が形成されていると共に、該第１柱状部形成孔を縦割りするように分割された、一対の型片からなる第１柱状部形成セグメントと、
上記第１柱状部形成セグメントに対してその分割線の側方に配されるように設けられ、上記第２柱状部形成孔が形成されていると共に、該第２柱状部形成部を縦割りし且つ該第１柱状部形成セグメントの分割線に沿うように分割された、一対の型片からなる第２柱状部形成セグメントと、
上記第１柱状部形成セグメントと上記第２柱状部形成セグメントとの間に挟まれるように設けられたスペーサセグメントと、
を有する。
【０００６】
そして、本発明の成形体の製造方法は、本発明の成形型を用いて、基部に相互に間隔をおいて第１及び第２柱状部がそれぞれ一体に立設された成形体を製造する方法であって、
上記第１及び第２柱状部形成孔のそれぞれに成形材料をセットして第１及び第２柱状部を成形する成形ステップと、
上記成形ステップ後、上記スペーサセグメントを取り外した後に、上記第１及び第２柱状部形成セグメントのそれぞれを、上記成形された第１及び第２柱状部のそれぞれの側方に各型片を外すように、型割りして成形体を脱型する脱型ステップと、
を備える。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、基部に相互に間隔をおいて第１及び第２柱状部がそれぞれ立設された形成体を一体成形することができ、また、柱状部形成型が第１及び第２柱状部形成セグメントとそれらの間のスペーサセグメントとを有しているので、成形後にスペーサセグメントを取り外し、成形された第１及び第２柱状部のそれぞれの側方に各型片を外すように第１及び第２柱状部形成セグメントのそれぞれを型割りすることにより、第１及び第２柱状部に対して、それらが基部を基端として延びる方向である柱軸方向に過剰な負荷を与えることなく成形体を脱型することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【０００９】
（実施形態１）
＜成形型＞
図１〜３は、実施形態１に係る成形型Ｍを示す。
【００１０】
この成形型Ｍは、各々、矩形板状に形成された上型１０、中型２０及び下型３０を備えており、中型２０が型本体をなし、その中型２０が上型１０及び下型３０で上下から狭持された三層積層構造に構成されている。上型１０、中型２０及び下型３０のそれぞれは、例えば、鉄、ステンレス鋼、銅、アルミニウム、アルミニウム合金、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等で形成されている。なお、上型１０、中型２０及び下型３０は、全てが同一の材質で形成されていても、また、異種の材質で形成されたものが混在してもいずれでもよい。
【００１１】
図４は、中型２０を示す。
【００１２】
中型２０は、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２、スペーサセグメント２４、並びに、外枠２５を備えており、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２並びにスペーサセグメント２４が外枠２５に嵌め入れられて一体に構成されている。中型２０は、例えば、縦５０〜５００ｍｍ、横５０〜５００ｍｍ及び厚さ５〜５０ｍｍに形成されている。
【００１３】
第１柱状部形成セグメント２１は、各々、細長直方体状に形成された同一長さの外側及び内側型片２１ａ，２１ｂの一対の型片が側面同士が当接して並びように設けられて構成されている。外側型片２１ａの内側型片２１ｂとの対向側には、断面半円形状の欠損部が長さ方向に間隔をおいて２つ形成されている一方、内側型片２１ｂの外側型片２１ａとの対向側には、外側型片２１ａの欠損部に対応して断面半円形状の欠損部が２つ形成されている。そして、第１柱状部形成セグメント２１は、この外側型片２１ａの欠損部と内側型片２１ｂの欠損部との組み合わせによって、各々、上下方向に延びる貫通した円筒孔の一対の第１及び第３柱状部形成孔５１，５３が構成されている。つまり、第１柱状部形成セグメント２１は、第１及び第３柱状部形成孔５１，５３をそれぞれ縦割りするように外側及び内側型片２１ａ，２１ｂに分割された構成となっている。第１及び第３柱状部形成孔５１，５３は、例えば、直径５〜５０ｍｍに形成されている。
【００１４】
第２柱状部形成セグメント２２は、外側及び内側型片２２ａ，２２ｂの配置が対称である点を除いては寸法構成も含めて第１柱状部形成セグメント２１と同一構成であって、外側型片２２ａの欠損部と内側型片２２ｂの欠損部との組み合わせによって、各々、上下方向に延びる貫通した円筒孔の一対の第２及び第４柱状部形成孔５２，５４が構成されている。つまり、第２柱状部形成セグメント２２は、第２及び第４柱状部形成孔５２，５４をそれぞれ縦割りするように外側及び内側型片２２ａ，２２ｂに分割された構成となっている。
【００１５】
スペーサセグメント２４は、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２よりもやや長尺の細長直方体に形成されている。
【００１６】
外枠２５は、同一寸法の一対のＬ字材２６及び連結材２７を備えており、一対のＬ字材２６の短尺部２６ａの端面同士が突き合わされ且つ長尺部２６ｂの端部間に連結材２７が介設されてロの字枠を形成するように構成されている。
【００１７】
各Ｌ字材２６は、断面縦長長方形に形成され、長尺部２６ｂの端面と連結材２７の端部の外側側面との間にＬ字材取付用蝶番４１が設けられ、それによって、図４に示すように、外側に回動可能に連結材２７に取り付けられている。また、各Ｌ字材２６には、長尺部２６ｂの端部の内側に、断面コの字状の溝からなる蝶番収容部２６ｃが上下方向に延びるように形成されている。さらに、一対のＬ字材２６には、両短尺部２６ａの端部の外側側面に、それらを連結するように、短尺部２６ａの端面を突き合わせて固定するための固定用フック２８が設けられている。
【００１８】
連結材２７は、細長直方体状に形成されており、中央の内側に、断面コの字状の溝からなるスペーサ嵌合部２７ａが上下方向に延びるように形成されている。
【００１９】
第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２のそれぞれの外側型片２１ａ，２２ａは、一端部の外側側面と連結材２７の端面との間に型片取付用蝶番４２が設けられ、それによって、図４に示すように、外側に回動可能に連結材２７に取り付けられている。
【００２０】
中型２０は、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２のそれぞれが、外側型片２１ａ，２２ａと内側型片２１ｂ，２２ｂとが組み合わされて、それらの一端面が外枠２５の連結材２７の内側側面に当接するように設けられると共に、スペーサセグメント２４が、一端部が外枠２５のスペーサ嵌合部２７ａに嵌合して、第１柱状部形成セグメント２１と第２柱状部形成セグメント２２との間に挟まれるように設けられ、且つ、外枠２５が、一対のＬ字材２６の短尺部２６ａの端面同士が突き合わされるように設けられて、それらが固定用フック２８によって固定されて、型組みされた状態が構成される。そして、このとき、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２は、相互に一方が他方の分割線の側方に配され且つ両分割線が並行に延びるように設けられ、中型２０には、第１柱状部形成セグメント２１に第１及び第３柱状部形成孔５１，５３が構成されると共に、第２柱状部形成セグメント２２に第２及び第４柱状部形成孔５２，５４が構成される。また、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２、スペーサセグメント２４並びに外枠２５は、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２並びにスペーサセグメント２４の他端面が面一となると共に、上下面もそれぞれ面一となり、且つ、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２並びにスペーサセグメント２４と外枠２５との間に隙間が形成されないように寸法設定されており、例えば、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２並びにスペーサセグメント２４の幅の総和は連結材２７の長さに等しい。さらに、内側型片２１ｂ，２２ｂの最大幅ａ1及びスペーサセグメント２４の幅ｂは、内側型片２１ｂ，２２ｂの最小幅ａ2（最薄肉部分の厚さ）とスペーサセグメント２４の幅ｂとの和が内側型片２１ｂ，２２ｂの最大幅ａ1よりも大きくなるように寸法設定されている。なお、型組みされた状態では、外側型片２１ａ，２２ａと連結材２７との間に介設された型片取付用蝶番４２はＬ字材２６の蝶番収容部２６ｃに収容される。
【００２１】
上型１０は、中型２０よりも細幅であって、例えば、縦５０〜５００ｍｍ、横５０〜５００ｍｍ及び厚さ５〜５０ｍｍに形成されている。なお、上型は、中型２０と同幅に形成されていてもよい。上型１０の下面側には、矩形浅底の上側基部形成凹部１１が設けられている。上側基部形成凹部１１は、例えば、縦３０〜４００ｍｍ、横３０〜４００ｍｍ及び深さ１〜３０ｍｍに形成されている。
【００２２】
下型３０は、中型２０と略同一幅であって、例えば、縦５０〜５００ｍｍ、横５０〜５００ｍｍ及び厚さ５〜５０ｍｍに形成されている。下型３０の上面側には、矩形浅底の下側基部形成凹部３１が設けられている。下側基部形成凹部３１は、例えば、縦３０〜４００ｍｍ、横３０〜４００ｍｍ及び深さ１〜３０ｍｍに形成されている。
【００２３】
上型１０、中型２０及び下型３０を、上側基部形成凹部１１が第１〜第４柱状部形成孔５１〜５４の開口を覆うと共に下側基部形成凹部３１が第１〜第４柱状部形成孔５１〜５４の開口を覆うように積層して成形型Ｍを構成すると、図３に示すように、型内部には、成形体Ａを成形するためのキャビティが構成される。このキャビティは、第１柱状部形成セグメント２１に形成された第１及び第３柱状部形成孔５１，５３と、第２柱状部形成セグメント２２に形成された第２及び第４柱状部形成孔５２，５４と、上型１０の上側基部形成凹部１１と中型２０の上面との組み合わせで構成される上側基部形成部５７と、下型３０の下側基部形成凹部３１と中型２０の下面との組み合わせで構成される下側基部形成部５８と、で構成される。また、このキャビティは、上側及び下側基部形成部５７，５８のそれぞれが第１〜第４柱状部形成孔５１〜５４のそれぞれに連続しており、全体が一つに構成されている。
【００２４】
従って、この成形型Ｍでは、中型２０が柱状部形成型を、上型１０が基部形成型を、そして、下型３０が他の基部形成型をそれぞれ構成しており、また、上型１０の上側基部形成凹部１１と中型２０の上面とが基部を成形するための基部形成部を構成し、下型３０の下側基部形成凹部３１と中型２０の下面とが他の基部を成形するための他の基部形成部を構成している。
【００２５】
なお、上型１０、中型２０及び下型３０は、それぞれ相互に分離して構成されていても、また、上型１０及び下型３０のそれぞれが中型２０の外枠２５の連結材２７に蝶番等を介して開閉可能に取り付けられて構成されていてもいずれでもよい。
【００２６】
＜成形体の製造方法＞
次に、上記成形型Ｍを用いた成形体Ａの製造方法について説明する。
【００２７】
−成形型準備ステップ−
まず、下型３０の上に型組した中型２０を載せ、上型１０を外した状態にして成形型Ｍを準備する。なお、中型２０については、図４に示すように、Ｌ字材２６及び外側型片２１ａ，２２ａが外側に開いた状態から、連結材２７のスペーサ嵌合部２７ａにスペーサセグメント２４の一端部を嵌合させて位置決めし、外側型片２１ａ，２２ａを回動させ、その一端面を連結材２７の内側側面に当接させるように配置すると共に内側型片２１ｂ，２２ｂを外側型片２１ａ，２２ａとスペーサセグメント２４との間に配置した後、両Ｌ字材２６を内向きに回動させて短尺部２６ａの端面同士を当接させ、固定用フック２８で固定することにより型組する。
【００２８】
上型１０、中型２０及び下型３０の少なくともキャビティを構成する部分の型表面には、予め、離型剤を塗布、噴霧、浸漬等により付着させておくことが好ましい。かかる離型剤としては、例えば、ジメチルシリコーンオイル、鉱物油、パラフィンワックス等が挙げられる。
【００２９】
−材料セットステップ−
成形型Ｍの準備後、下側基部形成凹部３１や第１〜第４柱状部形成孔５１〜５４等のキャビティ形成予定部分に成形材料をセットし、その後、中型２０の上に上型１０を載せる。なお、成形材料の種類によっては、上側基部形成凹部１１にも成形材料をセットする。
【００３０】
ここで、上側及び下側基部形成凹部１１，３１、並びに、第１〜第４柱状部形成孔５１〜５４のそれぞれに同一の成形材料をセットしても、また、異種の成形材料をセットしてもいずれでもよい。
【００３１】
成形材料としては、例えば、ポリウレタン樹脂原料、エポキシ系樹脂原料、フェノール系樹脂原料、熱硬化性ポリエステル系樹脂原料、尿素樹脂原料などの熱硬化性樹脂原料、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などのオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂などの熱可塑性樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、エチレン−プロピレンゴム、ブチルゴム、アクリルゴムなどの未架橋ゴム組成物等が挙げられる。これらは、常温で液状のものが加熱されて縮合、共重合又は架橋等により成形体を形成する、或いは、常温で固体のものが加熱することによって流動性を示し、冷却又は架橋により成形体を形成する材料である。
【００３２】
成形材料として、成形の際に発泡して発泡成形体を与えるものを用いてもよい。発泡成形体を与える成形材料としては、自己発泡性を有するポリウレタン樹脂原料などをはじめ、オレフィン系樹脂やスチレン系樹脂等が挙げられる。オレフィン系樹脂やスチレン系樹脂等を用いる場合、これらの樹脂を予備発泡させた予備発泡粒子を用いて発泡させる方法、樹脂に発泡剤を含浸させておいて型内発泡させる方法等がある。
【００３３】
本発明で成形材料をセットするとは、前記のように液体／固体／発泡体等の成形体用原料、すなわち成形材料を注入あるいは充填することをいう。
【００３４】
ポリウレタン樹脂原料を具体例とすると、特に限定されるものではなく公知のものを用いることができるが、その代表例としては、例えば、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂原料、ポリエステル系ポリウレタン樹脂原料等が挙げられる。
【００３５】
ポリウレタン樹脂原料として、ポリオール溶液とイソシアネートプレポリマーとを混合したものを用いることが好ましい。ポリオール溶液は、ポリエーテルポリオールやポリエステルポリオール等のポリオール成分、鎖延長剤、水、整泡剤及び必要に応じて触媒等を含有する。イソシアネートプレポリマーは、ポリエーテルポリオールやポリエステルポリオール等のポリオール成分と、メチレンジフェニルジイソシアネートやその変性物等のポリイソシアネート成分とから得られる。これらポリエーテルポリオールやポリエステルポリオール等のポリオール成分、鎖延長剤、整泡剤、触媒、ポリイソシアネート成分等は公知のもので構成することができる。また、ポリウレタン樹脂原料には、接触角低減物質が含有させていてもよい。接触角低減物質は、ポリオール溶液及び／又はイソシアネートプレポリマーに含有させておくことができるが、イソシアネートプレポリマー中に含有させておくことが好ましい。イソシアネートプレポリマー中における接触角低減物質の含有量は、０．１〜２０質量％であることが好ましく、０．１〜１０質量％であることがより好ましい。
【００３６】
成形材料のセット量は、成形材料の材質に対応して適切な量に設定される。例えば、無発泡の成形材料の場合には、成形後の体積がキャビティの容積よりも僅かに多くなる量に設定することが好ましい。
【００３７】
−成形ステップ−
成形材料のセット後、成形型Ｍに所定成形温度及び所定成形圧力の条件下で所定時間保持する。このとき、成形材料は、キャビティ内を充填するように流動し、或いは、それに加えて縮合、共重合又は架橋等の反応が伴って成形体Ａを形成する。
【００３８】
成形温度、成形圧力及び保持時間のそれぞれは、成形材料の材質に対応して適切なものに設定される。
【００３９】
例えば、成形材料を発泡ポリウレタン樹脂原料とした場合には、成形型Ｍの温度を２０〜１００℃とすることが好ましく、４０〜７０℃とすることがより好ましい。成形型Ｍを加熱する手段としては、例えば、熱プレスやオーブン等を挙げることができる。
【００４０】
成形材料を発泡ポリウレタン樹脂原料とした場合には、成形圧力を０．０５〜１ＭＰａとすることが好ましく、０．１〜０．５ＭＰａとすることがより好ましい。成形型Ｍを加圧する手段としては、例えば、熱プレスやＣ型クランプを挙げることができる。
【００４１】
−脱型ステップ−
成形後、成形型Ｍから成形体Ａを脱型する。なお、成形材料として熱可塑性樹脂を用いた場合には、脱型前に成形型Ｍを冷却する。
【００４２】
脱型の際には、まず、上型１０及び下型３０のそれぞれを中型２０から外す。このとき、上型１０と中型２０との間に形成された上側基部６１が露出すると共に、下型３０と中型２０との間に形成された下側基部６２が露出する。
【００４３】
次いで、中型２０の外枠２５に取り付けられた固定用フック２８を解除し、両Ｌ字材２６を外向きに回動させると共に、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２の外側型片２１ａ，２２ａも外向きに回動させて、それらを成形された第１〜第４柱状部７１〜７４に対して側方に外す。
【００４４】
次いで、スペーサセグメント２４をスペーサ嵌合部２７ａから外すと共に他端部側に引き抜いて取り外す。
【００４５】
続いて、第１柱状部形成セグメント２１の内側型片２１ｂを、成形された第１及び第３柱状部７１，７３に対して側方に外し、スペーサセグメント２４が設けられていた位置で長さ方向に沿って他端部側に引き抜く。このとき、内側型片２１ｂの最小幅ａ2（最薄肉部分の厚さ）とスペーサセグメント２４の幅ｂとの和が内側型片２１ｂの最大幅ａ1よりも大きくなるように内側型片２１ｂの最大幅ａ1及びスペーサセグメント２４の幅ｂが寸法設定されているので、内側型片２１ｂが、成形された第１及び第３柱状部７１，７３と干渉することなくスムーズに引き抜くことができる。
【００４６】
同様に、第２柱状部形成セグメント２２の内側型片２２ｂを、成形された第２及び第４柱状部７２，７４に対して側方に外して長さ方向に沿って他端部側に引き抜き、成形体Ａを取り出す。
【００４７】
なお、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２の内側型片２１ｂ，２２ｂを取り外した後に外側型片２１ａ，２２ａを外向きに回動させてもよく、また、先に第２柱状部形成セグメント２２の内側型片２２ｂを取り外し、後で第１柱状部形成セグメント２１の内側型片２１ｂを取り外してもよい。
【００４８】
図５は、製造された成形体Ａを示す。
【００４９】
以上のようにして製造された成形体Ａは、各々、矩形平板状に形成された上側基部（基部）６１及び下側基部（他の基部）６２と、各々、それらの間に介設され円柱状に形成され縦２本及び横２本の２×２配置された第１〜第４柱状部７１〜７４と、を備えている。そして、この成形体Ａは、上側及び下側基部６１，６２並びに第１〜第４柱状部７１〜７４が一体に形成されている。また、上側及び下側基部６１，６２並びに第１〜第４柱状部７１〜７４は、全てが同一材質で形成されたもので構成されていても、複数種の材質のもので構成されていてもいずれでもよい。
【００５０】
このような成形体Ａを製造するためには割型を用いざると得ないところ、この実施形態１の成形型Ｍを用いて成形体Ａを製造すれば、中型２０が第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２とそれらの間のスペーサセグメント２４とを有しているので、成形後にスペーサセグメント２４を取り外し、成形された第１〜第４柱状部７１〜７４の側方に外側型片２１ａ，２２ａ及び内側型片２１ｂ，２２ｂを外すように第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２のそれぞれを型割りすることにより、第１〜第４柱状部７１〜７４に対して、それらが上側及び下側基部６１，６２のそれぞれを基端として延びる方向である柱軸方向に過剰な負荷を与えることなく成形体Ａを脱型することができる。
【００５１】
また、製造された成形体Ａは、上側及び下側基部６１，６２並びに第１〜第４柱状部７１〜７４が一体に形成されているので、基部と柱状部とが別体に形成され、柱状部が基部に接着固定されているものと比較すると、それらの間に高い結合性を得ることができる。上側及び下側基部６１，６２並びに第１〜第４柱状部７１〜７４が同一材質で形成されている場合には、特に高い結合性を得ることができる。
【００５２】
成形体Ａを衝撃吸収部材として使用する場合、上側及び下側基部６１，６２は、ポリウレタン樹脂、ナイロン系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、熱硬化性ポリエステル系樹脂、尿素樹脂、硬質ポリエチレン樹脂、スチレン系樹などの比較的剛性の大きい硬質の構成材が得られる材料で形成されていることが好ましい。また、第１〜第４柱状部７１〜７４は、発泡ポリウレタン樹脂、軟質ポリエチレン樹脂、発泡ポリスチレン、天然ゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、エチレン−プロピレンゴム、ブチルゴム、アクリルゴムなどの比較的剛性の小さい軟質あるいは半硬質の構成材が得られる材料で形成されていることが好ましい。
【００５３】
（実施形態２）
＜成形型＞
図６は、実施形態２に係る成形型Ｍを示す。なお、実施形態１と同一名称の部分は実施形態１と同一符号で示す。
【００５４】
この成形型Ｍでは、上型１０は、下面が平坦面に形成されており、その下面外周の４辺のそれぞれの中央から僅か内側に基部構成材保持突起１２が下方に延びるように立設されている。また、基部構成材保持突起１２に対応して、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２の外側型片２１ａ，２２ａとスペーサセグメント２４とに、突起挿通孔２９が形成されている。
【００５５】
同様に、下型３０は、上面が平坦面に形成されており、その上面外周の４辺のそれぞれの中央から内側に基部構成材保持突起３２が上方に延びるように立設されている。また、基部構成材保持突起３２に対応して、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２の外側型片２１ａ，２２ａとスペーサセグメント２４とに、突起挿通孔が形成されている。
【００５６】
その他の構成は実施形態１に係る成形型Ｍと同一である。
【００５７】
＜成形体の製造方法＞
次に、上記成形型Ｍを用いた成形体Ａの製造方法について説明する。
【００５８】
−成形型準備ステップ−
まず、上型１０、中型２０及び下型３０を重ねない状態に成形型Ｍを準備する。中型２０の型組及び離型剤については実施形態１と同一である。
【００５９】
−材料セットステップ（基部構成材セットステップ）−
成形型Ｍの準備後、図７に示すように、基部構成材保持突起３２が各辺の中央が当接して位置決めされるように、矩形平板状の下側基部構成材８２を下型３０の上面にセットする。
【００６０】
次いで、基部構成材保持突起３２が中型２０の下面側に形成された対応する突起挿通孔に挿通されるように、下型３０の上に中型２０を載せる。
【００６１】
続いて、第１〜第４柱状部形成孔５１〜５４のそれぞれに成形材料をセットする。
【００６２】
そして、図７に示すように、基部構成材保持突起１２が各辺の中央が当接して位置決めされるように、矩形平板状の上側基部構成材８１を上型１０の下面にセットした後、基部構成材保持突起１２が中型２０の上面側に形成された対応する突起挿通孔２９に挿通されるように、中型２０の上に上型１０を載せる。
【００６３】
上側及び下側基部構成材８１，８２としては、例えば、ナイロン樹脂やウレタン樹脂等で形成されたものが挙げられる。上側及び下側基部構成材８１，８２は、成形材料と同種の材質であっても、また、異なる材質であってもいずれでもよい。
【００６４】
この成形型Ｍでは、上側基部構成材（基部構成材）８１が上型１０と中型２０との間で狭持され、また、下側基部構成材８２（他の基部構成材）が中型２０と下型３０との間で狭持される構成であり、従って、上型１０の下面と中型２０の上面が予め基部構成材をセットするための基部形成部を構成し、また、中型２０の下面と下型３０の上面とが予め他の基部構成材をセットするための他の基部形成部を構成し、そして、上型１０が基部形成型及び下型３０が他の基部形成型をそれぞれ構成している。
【００６５】
−成形ステップ−
成形材料のセット後、成形型Ｍに所定成形温度及び所定成形圧力の条件下で所定時間保持する。このとき、成形材料は、第１〜第４柱状部形成孔５１〜５４内を充填するように流動し、或いは、それに加えて縮合、共重合又は架橋等の反応が伴って第１〜第４柱状部７１〜７４を形成すると共に、上側及び下側基部構成材８１，８２に接触して硬化することにより結合する。成形条件については、実施形態１と同一である。
【００６６】
脱型ステップは、実施形態１と同一である。
【００６７】
図８は、製造された成形体Ａを示す。
【００６８】
製造された成形体Ａは、各々、矩形平板状の上側基部構成材８１で構成された上側基部（基部）６１及び下側基部構成材８２で構成された下側基部（他の基部）６２と、各々、それらの間に介設され円柱状に形成され縦２本及び横２本の２×２配置された第１〜第４柱状部７１〜７４と、を備えている。そして、この成形体Ａは、成形前に予めセットされた上側及び下側基部構成材８１，８２で構成された上側及び下側基部６１，６２のそれぞれと第１〜第４柱状部７１〜７４のそれぞれとが一体成形されて強固に結合している。
【００６９】
この実施形態２の成形型Ｍを用いて成形体Ａを製造すれば、第１〜第４柱状部７１〜７４に対して、それらが上側及び下側基部６１，６２のそれぞれを基端として延びる方向である柱軸方向に過剰な負荷を与えることなく成形体Ａを脱型することができる点は、実施形態１と同一である。
【００７０】
また、製造された成形体Ａは、上側及び下側基部６１，６２のそれぞれと第１〜第４柱状部７１〜７４のそれぞれとが一体成形されて強固に結合しているので、基部と柱状部とが別体に形成され、柱状部が基部に接着固定されているものと比較すると、それらの間に高い結合性を得ることができる。
【００７１】
ここで、上側及び下側基部構成材８１，８２の少なくとも第１〜第４柱状部結合予定部をバフがけ、サンドプラスト、或いは、ヤスリがけにより凹凸表面に形成して表面粗さを高めることにより、接触面積が広くなると共に物理的結合作用も伴ってより一層高い結合性を得ることができる。特に、図９（ａ）及び（ｂ）に示すように、開口径ｃよりも内部径ｄの方が大きい凹部を上側及び下側基部構成材８１，８２の表面に多数形成すれば、各凹部に成形材料が流入して硬化し、上側及び下側と第１〜第４柱状部７１〜７４のそれぞれとの間に微細な嵌合構造が多数構成され、高い物理的結合作用を得ることができる。また、逆に、基端部よりも先端部の方が外径が大きい凸部を上側及び下側基部構成材８１，８２の表面に多数形成しても、同様に高い物理的結合作用を得ることができる。
【００７２】
（実施形態３）
＜成形型＞
図１０は、実施形態３に係る成形型Ｍを示す。なお、実施形態１及び２と同一名称の部分は実施形態１と同一符号で示す。
【００７３】
この成形型Ｍでは、上型１０は、下面に、中型２０の第１〜第４柱状部形成孔５１〜５４のそれぞれに対応して、同径で浅底の円形凹部１３が４つ形成されている。
【００７４】
同様に、下型３０の上面にも４つの円形凹部１３が形成されている。
【００７５】
その他の構成は実施形態２に係る成形型Ｍと同一である。
【００７６】
＜成形体の製造方法＞
成形体Ａの製造方法は、上側及び下側基部構成材８１，８２として、図１１に示すように、第１〜第４柱状部結合予定部のそれぞれに複数の細孔８３が形成されたものを用いることを除いては、実施形態２と同一である。
【００７７】
この場合、成形時に、成形材料は、第１〜第４柱状部形成孔５１〜５４内を充填するように流動し、或いは、それに加えて縮合、共重合又は架橋等の反応が伴って第１〜第４柱状部７１〜７４を形成すると共に、上側及び下側基部構成材８１，８２に接触して硬化することにより結合し、それに加えて、上側及び下側基部構成材８１，８２の細孔８３を流通して円形凹部１３を充填し、第１〜第４柱状部７１〜７４のそれぞれと細孔８３を介して結合した円盤部７１ａ〜７４ａを上側基部構成材８１の上面側及び下側基部構成材８２の下面側のそれぞれに形成する。
【００７８】
図１２は、製造された成形体Ａを示す。
【００７９】
製造された成形体Ａは、各々、矩形平板状の上側基部構成材８１で構成された上側基部（基部）６１及び下側基部構成材８２で構成された下側基部（他の基部）６２と、各々、それらの間に介設され円柱状に形成され縦２本及び横２本の２×２配置された第１〜第４柱状部７１〜７４と、各々、円盤状に形成され上側基部６１の上面側及び下側基部６２の下面側のそれぞれに第１〜第４柱状部７１〜７４に対応して設けられた円盤部７１ａ〜７４ａと、を備えている。そして、この成形体Ａは、成形前に予めセットされた上側及び下側基部構成材８１，８２で構成された上側及び下側基部６１，６２のそれぞれと第１〜第４柱状部７１〜７４のそれぞれとが一体成形され、しかも、第１〜第４柱状部７１〜７４のそれぞれが上側又は下側基部６１，６２の細孔８３を介して円盤部７１ａ〜７４ａに結合し、その物理的抜け留め作用も手伝って、それらが強固に結合している。
【００８０】
この実施形態３の成形型Ｍを用いて成形体Ａを製造すれば、第１〜第４柱状部７１〜７４に対して、それらが上側及び下側基部６１，６２のそれぞれを基端として延びる方向である柱軸方向に過剰な負荷を与えることなく成形体Ａを脱型することができる点は、実施形態１及び２と同一である。
【００８１】
また、製造された成形体Ａは、上側及び下側基部６１，６２のそれぞれと第１〜第４柱状部７１〜７４のそれぞれとが一体成形され、それに加えて、円盤部７１ａ〜７４ａの抜け留め作用も手伝って、それらが強固に結合しているので、基部と柱状部とが別体に形成され、柱状部が基部に接着固定されているものと比較すると、それらの間に高い結合性を得ることができる。
【００８２】
上側及び下側基部構成材８１，８２の少なくとも第１〜第４柱状部結合予定部を凹凸表面に形成して表面粗さを高めることにより、より一層高い結合性を得ることができる点は実施形態２と同一である。
【００８３】
（その他の実施形態）
上記実施形態１〜３では、上側及び下側基部６１，６２間に第１〜第４柱状部７１〜７４が介設された成形体Ａを製造する成形型Ｍとしたが、特にこれに限定されるものではなく、単一の基部の一方側に複数の柱状部が立設された成形体を製造するものであってもよい。この場合、成形型を、上型と上方に開口した有底の柱状部形成孔が形成された中型とで構成すればよい。
【００８４】
上記実施形態１〜３では、第１〜第４柱状部７１〜７４の４本の柱状部を有する成形体Ａを成形する成形型Ｍとしたが、特にこれに限定されるものではなく、柱状部を２本以上有する成形体を成形するものであれば、実施形態１〜３のようなスペーサセグメントを用いた成形型を構成することができる。但し、柱状部を２本有する成形体を成形する成形型の場合、２つの柱状部形成孔を共通で縦割り分割する構成とすればスペーサセグメントが不要であるので、実施形態１〜３のようなスペーサセグメントを用いた成形型の構成は、特に柱状部を３本以上有する成形体を成形するものに有用である。具体的には、図１３（ａ）に示すように、中型が第１〜第３柱状部形成セグメント２１〜２３と一対のスペーサセグメント２４とを有し、第１〜第６柱状部形成孔５１〜５６が形成された成形型、図１３（ｂ）に示すように、中型が第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２とスペーサセグメント２４とを有し、第１〜第３柱状部形成孔５１〜５３が形成された成形型、図１３（ｃ）に示すように、中型が第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２とスペーサセグメント２４とを有し、第１〜第５柱状部形成孔５１〜５５が形成された成形型が挙げられる。
【００８５】
上記実施形態１〜３では、第１〜第４柱状部７１〜７４のそれぞれの形状が円柱形の成形体Ａを成形する成形型Ｍとしたが、特にこれに限定されるものではなく、四角柱などの角柱を成形するものであっても、異種形状のものが混在したものを成形するものであってもよく、また、均一断面ではなく、中央部分が基端部分よりも太い又は細いものを成形するものであってもよい。
【００８６】
上記実施形態２及び３では、上型１０の下面と中型２０の上面が予め基部構成材をセットするための基部形成部を構成し、また、中型２０の下面と下型３０の上面とが予め他の基部構成材をセットするための他の基部形成部を構成したものとしたが、特にこれに限定されるものではなく、上型の下面側及び／又は中型の上面側に基部構成材を収容するための凹部を形成して基部形成部を構成し、中型の下面側及び／又は下型の上面側に他の基部構成材を収容するための凹部を形成して他の基部形成部を構成したものであってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００８７】
本発明は、基部に相互に間隔をおいて第１及び第２柱状部がそれぞれ一体に立設された成形体を成形するのに用いられる成形型及びそれを用いた成形体の製造方法について有用である。
【図面の簡単な説明】
【００８８】
【図１】（ａ）は実施形態１に係る成形型の上型を閉じた状態を示す斜視図であり、（ｂ）は上型を開いた状態を示す斜視図である。
【図２】（ａ）は中型の平面図であり、（ｂ）は上型の平面図であり、（ｃ）は下型の平面図である。
【図３】図１におけるIII-III断面図である。
【図４】中型の分解した状態を示す平面図である。
【図５】実施形態１の成形体の斜視図である。
【図６】実施形態２に係る成形型の上型を開いた状態を示す斜視図である。
【図７】実施形態２の成形型の製造方法を示す説明図である。
【図８】実施形態２の成形体の斜視図である。
【図９】（ａ）及び（ｂ）はいずれも上側（下側）基部構成材の断面図である。
【図１０】実施形態３に係る成形型の上型を開いた状態を示す斜視図である。
【図１１】実施形態３の上側（下側）基部構成材の平面図である。
【図１２】実施形態３の成形体の斜視図である。
【図１３】（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）はいずれもその他の実施形態の中型内の構成を示す平面図である。
【符号の説明】
【００８９】
Ｍ 成形型
Ａ 成形体
１０ 上型（基部形成型）
２０ 中型（柱状部形成型）
３０ 下型（他の基部形成型）
２１ 第１柱状部形成セグメント
２１ａ，２２ａ 外側型片
２１ｂ，２２ｂ 内側型片
２２ 第２柱状部形成セグメント
２４ スペーサセグメント
５１ 第１柱状部形成孔
５２ 第２柱状部形成孔
５３ 第３柱状部形成孔
５７ 上側基部形成部（基部形成部）
５８ 下側基部形成部（他の基部形成部）
６１ 上側基部（基部）
６２ 下側基部（他の基部）
７１ 第１柱状部
７２ 第２柱状部
８１ 上側基部構成材（基部構成材）
８２ 下側基部構成材（他の基部構成材）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基部に相互に間隔をおいて第１及び第２柱状部がそれぞれ一体に立設された成形体を成形するのに用いられる成形型及びそれを用いた成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
基部に相互に間隔をおいて複数の柱状部がそれぞれ一体に立設された成形体は、衝撃吸収部材等として有用である。
【０００３】
例えば、特許文献１には、アッパーと、このアッパーに固着されたソール構造とを結合した状態で含む履物であって、ソール構造が、アッパーに固着されたアウトソールと、アウトソールから外側に延伸する複数個のグリップ部材と、アウトソールの中足部から下方後方に延伸するヒールプレートと、アウトソールとヒールプレートとの間に延伸しており且つアウトソールの踵部の外側部に配置されている第１支柱と、アウトソールとヒールプレートとの間に延伸しており且つアウトソールの踵部の内側部に配置されている第２支柱とを有するものが開示されている。また、同文献には、第１及び第２支柱をゴムやポリウレタンフォーム等で形成し、アウトソール及びヒールプレートのそれぞれに接着剤で固着させることが開示されている。
【特許文献１】特開２００５−１９９０７５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本出願の課題は、基部に相互に間隔をおいて第１及び第２柱状部がそれぞれ一体に立設された成形体を成形することができ、しかも、第１及び第２柱状部に対して、それらが基部を基端として延びる方向である柱軸方向に過剰な負荷が与えられることなく第１及び第２柱状部を脱型することができる成形型及びそれを用いた成形体の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の成形型は、基部に相互に間隔をおいて第１及び第２柱状部がそれぞれ一体に立設された成形体を成形するのに用いられるものであって、
第１及び第２柱状部を成形するための第１及び第２柱状部形成孔がそれぞれ形成された柱状部形成型と、
上記柱状部形成型に対して上記第１及び第２柱状部形成孔の開口を覆うように設けられ、該柱状部形成型との組み合わせで、該第１及び第２柱状部形成孔のそれぞれに連続した、予め基部構成材をセットするための、又は、成形材料により基部を成形するための基部形成部を構成する基部形成型と、
を備え、
上記柱状部形成型は、
上記第１柱状部形成孔が形成されていると共に、該第１柱状部形成孔を縦割りするように分割された、一対の型片からなる第１柱状部形成セグメントと、
上記第１柱状部形成セグメントに対してその分割線の側方に配されるように設けられ、上記第２柱状部形成孔が形成されていると共に、該第２柱状部形成部を縦割りし且つ該第１柱状部形成セグメントの分割線に沿うように分割された、一対の型片からなる第２柱状部形成セグメントと、
上記第１柱状部形成セグメントと上記第２柱状部形成セグメントとの間に挟まれるように設けられたスペーサセグメントと、
を有する。
【０００６】
そして、本発明の成形体の製造方法は、本発明の成形型を用いて、基部に相互に間隔をおいて第１及び第２柱状部がそれぞれ一体に立設された成形体を製造する方法であって、
上記第１及び第２柱状部形成孔のそれぞれに成形材料をセットして第１及び第２柱状部を成形する成形ステップと、
上記成形ステップ後、上記スペーサセグメントを取り外した後に、上記第１及び第２柱状部形成セグメントのそれぞれを、上記成形された第１及び第２柱状部のそれぞれの側方に各型片を外すように、型割りして成形体を脱型する脱型ステップと、
を備える。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、基部に相互に間隔をおいて第１及び第２柱状部がそれぞれ立設された形成体を一体成形することができ、また、柱状部形成型が第１及び第２柱状部形成セグメントとそれらの間のスペーサセグメントとを有しているので、成形後にスペーサセグメントを取り外し、成形された第１及び第２柱状部のそれぞれの側方に各型片を外すように第１及び第２柱状部形成セグメントのそれぞれを型割りすることにより、第１及び第２柱状部に対して、それらが基部を基端として延びる方向である柱軸方向に過剰な負荷を与えることなく成形体を脱型することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【０００９】
（実施形態１）
＜成形型＞
図１〜３は、実施形態１に係る成形型Ｍを示す。
【００１０】
この成形型Ｍは、各々、矩形板状に形成された上型１０、中型２０及び下型３０を備えており、中型２０が型本体をなし、その中型２０が上型１０及び下型３０で上下から狭持された三層積層構造に構成されている。上型１０、中型２０及び下型３０のそれぞれは、例えば、鉄、ステンレス鋼、銅、アルミニウム、アルミニウム合金、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等で形成されている。なお、上型１０、中型２０及び下型３０は、全てが同一の材質で形成されていても、また、異種の材質で形成されたものが混在してもいずれでもよい。
【００１１】
図４は、中型２０を示す。
【００１２】
中型２０は、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２、スペーサセグメント２４、並びに、外枠２５を備えており、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２並びにスペーサセグメント２４が外枠２５に嵌め入れられて一体に構成されている。中型２０は、例えば、縦５０〜５００ｍｍ、横５０〜５００ｍｍ及び厚さ５〜５０ｍｍに形成されている。
【００１３】
第１柱状部形成セグメント２１は、各々、細長直方体状に形成された同一長さの外側及び内側型片２１ａ，２１ｂの一対の型片が側面同士が当接して並びように設けられて構成されている。外側型片２１ａの内側型片２１ｂとの対向側には、断面半円形状の欠損部が長さ方向に間隔をおいて２つ形成されている一方、内側型片２１ｂの外側型片２１ａとの対向側には、外側型片２１ａの欠損部に対応して断面半円形状の欠損部が２つ形成されている。そして、第１柱状部形成セグメント２１は、この外側型片２１ａの欠損部と内側型片２１ｂの欠損部との組み合わせによって、各々、上下方向に延びる貫通した円筒孔の一対の第１及び第３柱状部形成孔５１，５３が構成されている。つまり、第１柱状部形成セグメント２１は、第１及び第３柱状部形成孔５１，５３をそれぞれ縦割りするように外側及び内側型片２１ａ，２１ｂに分割された構成となっている。第１及び第３柱状部形成孔５１，５３は、例えば、直径５〜５０ｍｍに形成されている。
【００１４】
第２柱状部形成セグメント２２は、外側及び内側型片２２ａ，２２ｂの配置が対称である点を除いては寸法構成も含めて第１柱状部形成セグメント２１と同一構成であって、外側型片２２ａの欠損部と内側型片２２ｂの欠損部との組み合わせによって、各々、上下方向に延びる貫通した円筒孔の一対の第２及び第４柱状部形成孔５２，５４が構成されている。つまり、第２柱状部形成セグメント２２は、第２及び第４柱状部形成孔５２，５４をそれぞれ縦割りするように外側及び内側型片２２ａ，２２ｂに分割された構成となっている。
【００１５】
スペーサセグメント２４は、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２よりもやや長尺の細長直方体に形成されている。
【００１６】
外枠２５は、同一寸法の一対のＬ字材２６及び連結材２７を備えており、一対のＬ字材２６の短尺部２６ａの端面同士が突き合わされ且つ長尺部２６ｂの端部間に連結材２７が介設されてロの字枠を形成するように構成されている。
【００１７】
各Ｌ字材２６は、断面縦長長方形に形成され、長尺部２６ｂの端面と連結材２７の端部の外側側面との間にＬ字材取付用蝶番４１が設けられ、それによって、図４に示すように、外側に回動可能に連結材２７に取り付けられている。また、各Ｌ字材２６には、長尺部２６ｂの端部の内側に、断面コの字状の溝からなる蝶番収容部２６ｃが上下方向に延びるように形成されている。さらに、一対のＬ字材２６には、両短尺部２６ａの端部の外側側面に、それらを連結するように、短尺部２６ａの端面を突き合わせて固定するための固定用フック２８が設けられている。
【００１８】
連結材２７は、細長直方体状に形成されており、中央の内側に、断面コの字状の溝からなるスペーサ嵌合部２７ａが上下方向に延びるように形成されている。
【００１９】
第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２のそれぞれの外側型片２１ａ，２２ａは、一端部の外側側面と連結材２７の端面との間に型片取付用蝶番４２が設けられ、それによって、図４に示すように、外側に回動可能に連結材２７に取り付けられている。
【００２０】
中型２０は、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２のそれぞれが、外側型片２１ａ，２２ａと内側型片２１ｂ，２２ｂとが組み合わされて、それらの一端面が外枠２５の連結材２７の内側側面に当接するように設けられると共に、スペーサセグメント２４が、一端部が外枠２５のスペーサ嵌合部２７ａに嵌合して、第１柱状部形成セグメント２１と第２柱状部形成セグメント２２との間に挟まれるように設けられ、且つ、外枠２５が、一対のＬ字材２６の短尺部２６ａの端面同士が突き合わされるように設けられて、それらが固定用フック２８によって固定されて、型組みされた状態が構成される。そして、このとき、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２は、相互に一方が他方の分割線の側方に配され且つ両分割線が並行に延びるように設けられ、中型２０には、第１柱状部形成セグメント２１に第１及び第３柱状部形成孔５１，５３が構成されると共に、第２柱状部形成セグメント２２に第２及び第４柱状部形成孔５２，５４が構成される。また、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２、スペーサセグメント２４並びに外枠２５は、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２並びにスペーサセグメント２４の他端面が面一となると共に、上下面もそれぞれ面一となり、且つ、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２並びにスペーサセグメント２４と外枠２５との間に隙間が形成されないように寸法設定されており、例えば、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２並びにスペーサセグメント２４の幅の総和は連結材２７の長さに等しい。さらに、内側型片２１ｂ，２２ｂの最大幅ａ1及びスペーサセグメント２４の幅ｂは、内側型片２１ｂ，２２ｂの最小幅ａ2（最薄肉部分の厚さ）とスペーサセグメント２４の幅ｂとの和が内側型片２１ｂ，２２ｂの最大幅ａ1よりも大きくなるように寸法設定されている。なお、型組みされた状態では、外側型片２１ａ，２２ａと連結材２７との間に介設された型片取付用蝶番４２はＬ字材２６の蝶番収容部２６ｃに収容される。
【００２１】
上型１０は、中型２０よりも細幅であって、例えば、縦５０〜５００ｍｍ、横５０〜５００ｍｍ及び厚さ５〜５０ｍｍに形成されている。なお、上型は、中型２０と同幅に形成されていてもよい。上型１０の下面側には、矩形浅底の上側基部形成凹部１１が設けられている。上側基部形成凹部１１は、例えば、縦３０〜４００ｍｍ、横３０〜４００ｍｍ及び深さ１〜３０ｍｍに形成されている。
【００２２】
下型３０は、中型２０と略同一幅であって、例えば、縦５０〜５００ｍｍ、横５０〜５００ｍｍ及び厚さ５〜５０ｍｍに形成されている。下型３０の上面側には、矩形浅底の下側基部形成凹部３１が設けられている。下側基部形成凹部３１は、例えば、縦３０〜４００ｍｍ、横３０〜４００ｍｍ及び深さ１〜３０ｍｍに形成されている。
【００２３】
上型１０、中型２０及び下型３０を、上側基部形成凹部１１が第１〜第４柱状部形成孔５１〜５４の開口を覆うと共に下側基部形成凹部３１が第１〜第４柱状部形成孔５１〜５４の開口を覆うように積層して成形型Ｍを構成すると、図３に示すように、型内部には、成形体Ａを成形するためのキャビティが構成される。このキャビティは、第１柱状部形成セグメント２１に形成された第１及び第３柱状部形成孔５１，５３と、第２柱状部形成セグメント２２に形成された第２及び第４柱状部形成孔５２，５４と、上型１０の上側基部形成凹部１１と中型２０の上面との組み合わせで構成される上側基部形成部５７と、下型３０の下側基部形成凹部３１と中型２０の下面との組み合わせで構成される下側基部形成部５８と、で構成される。また、このキャビティは、上側及び下側基部形成部５７，５８のそれぞれが第１〜第４柱状部形成孔５１〜５４のそれぞれに連続しており、全体が一つに構成されている。
【００２４】
従って、この成形型Ｍでは、中型２０が柱状部形成型を、上型１０が基部形成型を、そして、下型３０が他の基部形成型をそれぞれ構成しており、また、上型１０の上側基部形成凹部１１と中型２０の上面とが基部を成形するための基部形成部を構成し、下型３０の下側基部形成凹部３１と中型２０の下面とが他の基部を成形するための他の基部形成部を構成している。
【００２５】
なお、上型１０、中型２０及び下型３０は、それぞれ相互に分離して構成されていても、また、上型１０及び下型３０のそれぞれが中型２０の外枠２５の連結材２７に蝶番等を介して開閉可能に取り付けられて構成されていてもいずれでもよい。
【００２６】
＜成形体の製造方法＞
次に、上記成形型Ｍを用いた成形体Ａの製造方法について説明する。
【００２７】
−成形型準備ステップ−
まず、下型３０の上に型組した中型２０を載せ、上型１０を外した状態にして成形型Ｍを準備する。なお、中型２０については、図４に示すように、Ｌ字材２６及び外側型片２１ａ，２２ａが外側に開いた状態から、連結材２７のスペーサ嵌合部２７ａにスペーサセグメント２４の一端部を嵌合させて位置決めし、外側型片２１ａ，２２ａを回動させ、その一端面を連結材２７の内側側面に当接させるように配置すると共に内側型片２１ｂ，２２ｂを外側型片２１ａ，２２ａとスペーサセグメント２４との間に配置した後、両Ｌ字材２６を内向きに回動させて短尺部２６ａの端面同士を当接させ、固定用フック２８で固定することにより型組する。
【００２８】
上型１０、中型２０及び下型３０の少なくともキャビティを構成する部分の型表面には、予め、離型剤を塗布、噴霧、浸漬等により付着させておくことが好ましい。かかる離型剤としては、例えば、ジメチルシリコーンオイル、鉱物油、パラフィンワックス等が挙げられる。
【００２９】
−材料セットステップ−
成形型Ｍの準備後、下側基部形成凹部３１や第１〜第４柱状部形成孔５１〜５４等のキャビティ形成予定部分に成形材料をセットし、その後、中型２０の上に上型１０を載せる。なお、成形材料の種類によっては、上側基部形成凹部１１にも成形材料をセットする。
【００３０】
ここで、上側及び下側基部形成凹部１１，３１、並びに、第１〜第４柱状部形成孔５１〜５４のそれぞれに同一の成形材料をセットしても、また、異種の成形材料をセットしてもいずれでもよい。
【００３１】
成形材料としては、例えば、ポリウレタン樹脂原料、エポキシ系樹脂原料、フェノール系樹脂原料、熱硬化性ポリエステル系樹脂原料、尿素樹脂原料などの熱硬化性樹脂原料、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などのオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂などの熱可塑性樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、エチレン−プロピレンゴム、ブチルゴム、アクリルゴムなどの未架橋ゴム組成物等が挙げられる。これらは、常温で液状のものが加熱されて縮合、共重合又は架橋等により成形体を形成する、或いは、常温で固体のものが加熱することによって流動性を示し、冷却又は架橋により成形体を形成する材料である。
【００３２】
成形材料として、成形の際に発泡して発泡成形体を与えるものを用いてもよい。発泡成形体を与える成形材料としては、自己発泡性を有するポリウレタン樹脂原料などをはじめ、オレフィン系樹脂やスチレン系樹脂等が挙げられる。オレフィン系樹脂やスチレン系樹脂等を用いる場合、これらの樹脂を予備発泡させた予備発泡粒子を用いて発泡させる方法、樹脂に発泡剤を含浸させておいて型内発泡させる方法等がある。
【００３３】
本発明で成形材料をセットするとは、前記のように液体／固体／発泡体等の成形体用原料、すなわち成形材料を注入あるいは充填することをいう。
【００３４】
ポリウレタン樹脂原料を具体例とすると、特に限定されるものではなく公知のものを用いることができるが、その代表例としては、例えば、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂原料、ポリエステル系ポリウレタン樹脂原料等が挙げられる。
【００３５】
ポリウレタン樹脂原料として、ポリオール溶液とイソシアネートプレポリマーとを混合したものを用いることが好ましい。ポリオール溶液は、ポリエーテルポリオールやポリエステルポリオール等のポリオール成分、鎖延長剤、水、整泡剤及び必要に応じて触媒等を含有する。イソシアネートプレポリマーは、ポリエーテルポリオールやポリエステルポリオール等のポリオール成分と、メチレンジフェニルジイソシアネートやその変性物等のポリイソシアネート成分とから得られる。これらポリエーテルポリオールやポリエステルポリオール等のポリオール成分、鎖延長剤、整泡剤、触媒、ポリイソシアネート成分等は公知のもので構成することができる。また、ポリウレタン樹脂原料には、接触角低減物質が含有させていてもよい。接触角低減物質は、ポリオール溶液及び／又はイソシアネートプレポリマーに含有させておくことができるが、イソシアネートプレポリマー中に含有させておくことが好ましい。イソシアネートプレポリマー中における接触角低減物質の含有量は、０．１〜２０質量％であることが好ましく、０．１〜１０質量％であることがより好ましい。
【００３６】
成形材料のセット量は、成形材料の材質に対応して適切な量に設定される。例えば、無発泡の成形材料の場合には、成形後の体積がキャビティの容積よりも僅かに多くなる量に設定することが好ましい。
【００３７】
−成形ステップ−
成形材料のセット後、成形型Ｍに所定成形温度及び所定成形圧力の条件下で所定時間保持する。このとき、成形材料は、キャビティ内を充填するように流動し、或いは、それに加えて縮合、共重合又は架橋等の反応が伴って成形体Ａを形成する。
【００３８】
成形温度、成形圧力及び保持時間のそれぞれは、成形材料の材質に対応して適切なものに設定される。
【００３９】
例えば、成形材料を発泡ポリウレタン樹脂原料とした場合には、成形型Ｍの温度を２０〜１００℃とすることが好ましく、４０〜７０℃とすることがより好ましい。成形型Ｍを加熱する手段としては、例えば、熱プレスやオーブン等を挙げることができる。
【００４０】
成形材料を発泡ポリウレタン樹脂原料とした場合には、成形圧力を０．０５〜１ＭＰａとすることが好ましく、０．１〜０．５ＭＰａとすることがより好ましい。成形型Ｍを加圧する手段としては、例えば、熱プレスやＣ型クランプを挙げることができる。
【００４１】
−脱型ステップ−
成形後、成形型Ｍから成形体Ａを脱型する。なお、成形材料として熱可塑性樹脂を用いた場合には、脱型前に成形型Ｍを冷却する。
【００４２】
脱型の際には、まず、上型１０及び下型３０のそれぞれを中型２０から外す。このとき、上型１０と中型２０との間に形成された上側基部６１が露出すると共に、下型３０と中型２０との間に形成された下側基部６２が露出する。
【００４３】
次いで、中型２０の外枠２５に取り付けられた固定用フック２８を解除し、両Ｌ字材２６を外向きに回動させると共に、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２の外側型片２１ａ，２２ａも外向きに回動させて、それらを成形された第１〜第４柱状部７１〜７４に対して側方に外す。
【００４４】
次いで、スペーサセグメント２４をスペーサ嵌合部２７ａから外すと共に他端部側に引き抜いて取り外す。
【００４５】
続いて、第１柱状部形成セグメント２１の内側型片２１ｂを、成形された第１及び第３柱状部７１，７３に対して側方に外し、スペーサセグメント２４が設けられていた位置で長さ方向に沿って他端部側に引き抜く。このとき、内側型片２１ｂの最小幅ａ2（最薄肉部分の厚さ）とスペーサセグメント２４の幅ｂとの和が内側型片２１ｂの最大幅ａ1よりも大きくなるように内側型片２１ｂの最大幅ａ1及びスペーサセグメント２４の幅ｂが寸法設定されているので、内側型片２１ｂが、成形された第１及び第３柱状部７１，７３と干渉することなくスムーズに引き抜くことができる。
【００４６】
同様に、第２柱状部形成セグメント２２の内側型片２２ｂを、成形された第２及び第４柱状部７２，７４に対して側方に外して長さ方向に沿って他端部側に引き抜き、成形体Ａを取り出す。
【００４７】
なお、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２の内側型片２１ｂ，２２ｂを取り外した後に外側型片２１ａ，２２ａを外向きに回動させてもよく、また、先に第２柱状部形成セグメント２２の内側型片２２ｂを取り外し、後で第１柱状部形成セグメント２１の内側型片２１ｂを取り外してもよい。
【００４８】
図５は、製造された成形体Ａを示す。
【００４９】
以上のようにして製造された成形体Ａは、各々、矩形平板状に形成された上側基部（基部）６１及び下側基部（他の基部）６２と、各々、それらの間に介設され円柱状に形成され縦２本及び横２本の２×２配置された第１〜第４柱状部７１〜７４と、を備えている。そして、この成形体Ａは、上側及び下側基部６１，６２並びに第１〜第４柱状部７１〜７４が一体に形成されている。また、上側及び下側基部６１，６２並びに第１〜第４柱状部７１〜７４は、全てが同一材質で形成されたもので構成されていても、複数種の材質のもので構成されていてもいずれでもよい。
【００５０】
このような成形体Ａを製造するためには割型を用いざると得ないところ、この実施形態１の成形型Ｍを用いて成形体Ａを製造すれば、中型２０が第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２とそれらの間のスペーサセグメント２４とを有しているので、成形後にスペーサセグメント２４を取り外し、成形された第１〜第４柱状部７１〜７４の側方に外側型片２１ａ，２２ａ及び内側型片２１ｂ，２２ｂを外すように第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２のそれぞれを型割りすることにより、第１〜第４柱状部７１〜７４に対して、それらが上側及び下側基部６１，６２のそれぞれを基端として延びる方向である柱軸方向に過剰な負荷を与えることなく成形体Ａを脱型することができる。
【００５１】
また、製造された成形体Ａは、上側及び下側基部６１，６２並びに第１〜第４柱状部７１〜７４が一体に形成されているので、基部と柱状部とが別体に形成され、柱状部が基部に接着固定されているものと比較すると、それらの間に高い結合性を得ることができる。上側及び下側基部６１，６２並びに第１〜第４柱状部７１〜７４が同一材質で形成されている場合には、特に高い結合性を得ることができる。
【００５２】
成形体Ａを衝撃吸収部材として使用する場合、上側及び下側基部６１，６２は、ポリウレタン樹脂、ナイロン系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、熱硬化性ポリエステル系樹脂、尿素樹脂、硬質ポリエチレン樹脂、スチレン系樹などの比較的剛性の大きい硬質の構成材が得られる材料で形成されていることが好ましい。また、第１〜第４柱状部７１〜７４は、発泡ポリウレタン樹脂、軟質ポリエチレン樹脂、発泡ポリスチレン、天然ゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、エチレン−プロピレンゴム、ブチルゴム、アクリルゴムなどの比較的剛性の小さい軟質あるいは半硬質の構成材が得られる材料で形成されていることが好ましい。
【００５３】
（実施形態２）
＜成形型＞
図６は、実施形態２に係る成形型Ｍを示す。なお、実施形態１と同一名称の部分は実施形態１と同一符号で示す。
【００５４】
この成形型Ｍでは、上型１０は、下面が平坦面に形成されており、その下面外周の４辺のそれぞれの中央から僅か内側に基部構成材保持突起１２が下方に延びるように立設されている。また、基部構成材保持突起１２に対応して、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２の外側型片２１ａ，２２ａとスペーサセグメント２４とに、突起挿通孔２９が形成されている。
【００５５】
同様に、下型３０は、上面が平坦面に形成されており、その上面外周の４辺のそれぞれの中央から内側に基部構成材保持突起３２が上方に延びるように立設されている。また、基部構成材保持突起３２に対応して、第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２の外側型片２１ａ，２２ａとスペーサセグメント２４とに、突起挿通孔が形成されている。
【００５６】
その他の構成は実施形態１に係る成形型Ｍと同一である。
【００５７】
＜成形体の製造方法＞
次に、上記成形型Ｍを用いた成形体Ａの製造方法について説明する。
【００５８】
−成形型準備ステップ−
まず、上型１０、中型２０及び下型３０を重ねない状態に成形型Ｍを準備する。中型２０の型組及び離型剤については実施形態１と同一である。
【００５９】
−材料セットステップ（基部構成材セットステップ）−
成形型Ｍの準備後、図７に示すように、基部構成材保持突起３２が各辺の中央が当接して位置決めされるように、矩形平板状の下側基部構成材８２を下型３０の上面にセットする。
【００６０】
次いで、基部構成材保持突起３２が中型２０の下面側に形成された対応する突起挿通孔に挿通されるように、下型３０の上に中型２０を載せる。
【００６１】
続いて、第１〜第４柱状部形成孔５１〜５４のそれぞれに成形材料をセットする。
【００６２】
そして、図７に示すように、基部構成材保持突起１２が各辺の中央が当接して位置決めされるように、矩形平板状の上側基部構成材８１を上型１０の下面にセットした後、基部構成材保持突起１２が中型２０の上面側に形成された対応する突起挿通孔２９に挿通されるように、中型２０の上に上型１０を載せる。
【００６３】
上側及び下側基部構成材８１，８２としては、例えば、ナイロン樹脂やウレタン樹脂等で形成されたものが挙げられる。上側及び下側基部構成材８１，８２は、成形材料と同種の材質であっても、また、異なる材質であってもいずれでもよい。
【００６４】
この成形型Ｍでは、上側基部構成材（基部構成材）８１が上型１０と中型２０との間で狭持され、また、下側基部構成材８２（他の基部構成材）が中型２０と下型３０との間で狭持される構成であり、従って、上型１０の下面と中型２０の上面が予め基部構成材をセットするための基部形成部を構成し、また、中型２０の下面と下型３０の上面とが予め他の基部構成材をセットするための他の基部形成部を構成し、そして、上型１０が基部形成型及び下型３０が他の基部形成型をそれぞれ構成している。
【００６５】
−成形ステップ−
成形材料のセット後、成形型Ｍに所定成形温度及び所定成形圧力の条件下で所定時間保持する。このとき、成形材料は、第１〜第４柱状部形成孔５１〜５４内を充填するように流動し、或いは、それに加えて縮合、共重合又は架橋等の反応が伴って第１〜第４柱状部７１〜７４を形成すると共に、上側及び下側基部構成材８１，８２に接触して硬化することにより結合する。成形条件については、実施形態１と同一である。
【００６６】
脱型ステップは、実施形態１と同一である。
【００６７】
図８は、製造された成形体Ａを示す。
【００６８】
製造された成形体Ａは、各々、矩形平板状の上側基部構成材８１で構成された上側基部（基部）６１及び下側基部構成材８２で構成された下側基部（他の基部）６２と、各々、それらの間に介設され円柱状に形成され縦２本及び横２本の２×２配置された第１〜第４柱状部７１〜７４と、を備えている。そして、この成形体Ａは、成形前に予めセットされた上側及び下側基部構成材８１，８２で構成された上側及び下側基部６１，６２のそれぞれと第１〜第４柱状部７１〜７４のそれぞれとが一体成形されて強固に結合している。
【００６９】
この実施形態２の成形型Ｍを用いて成形体Ａを製造すれば、第１〜第４柱状部７１〜７４に対して、それらが上側及び下側基部６１，６２のそれぞれを基端として延びる方向である柱軸方向に過剰な負荷を与えることなく成形体Ａを脱型することができる点は、実施形態１と同一である。
【００７０】
また、製造された成形体Ａは、上側及び下側基部６１，６２のそれぞれと第１〜第４柱状部７１〜７４のそれぞれとが一体成形されて強固に結合しているので、基部と柱状部とが別体に形成され、柱状部が基部に接着固定されているものと比較すると、それらの間に高い結合性を得ることができる。
【００７１】
ここで、上側及び下側基部構成材８１，８２の少なくとも第１〜第４柱状部結合予定部をバフがけ、サンドプラスト、或いは、ヤスリがけにより凹凸表面に形成して表面粗さを高めることにより、接触面積が広くなると共に物理的結合作用も伴ってより一層高い結合性を得ることができる。特に、図９（ａ）及び（ｂ）に示すように、開口径ｃよりも内部径ｄの方が大きい凹部を上側及び下側基部構成材８１，８２の表面に多数形成すれば、各凹部に成形材料が流入して硬化し、上側及び下側と第１〜第４柱状部７１〜７４のそれぞれとの間に微細な嵌合構造が多数構成され、高い物理的結合作用を得ることができる。また、逆に、基端部よりも先端部の方が外径が大きい凸部を上側及び下側基部構成材８１，８２の表面に多数形成しても、同様に高い物理的結合作用を得ることができる。
【００７２】
（実施形態３）
＜成形型＞
図１０は、実施形態３に係る成形型Ｍを示す。なお、実施形態１及び２と同一名称の部分は実施形態１と同一符号で示す。
【００７３】
この成形型Ｍでは、上型１０は、下面に、中型２０の第１〜第４柱状部形成孔５１〜５４のそれぞれに対応して、同径で浅底の円形凹部１３が４つ形成されている。
【００７４】
同様に、下型３０の上面にも４つの円形凹部１３が形成されている。
【００７５】
その他の構成は実施形態２に係る成形型Ｍと同一である。
【００７６】
＜成形体の製造方法＞
成形体Ａの製造方法は、上側及び下側基部構成材８１，８２として、図１１に示すように、第１〜第４柱状部結合予定部のそれぞれに複数の細孔８３が形成されたものを用いることを除いては、実施形態２と同一である。
【００７７】
この場合、成形時に、成形材料は、第１〜第４柱状部形成孔５１〜５４内を充填するように流動し、或いは、それに加えて縮合、共重合又は架橋等の反応が伴って第１〜第４柱状部７１〜７４を形成すると共に、上側及び下側基部構成材８１，８２に接触して硬化することにより結合し、それに加えて、上側及び下側基部構成材８１，８２の細孔８３を流通して円形凹部１３を充填し、第１〜第４柱状部７１〜７４のそれぞれと細孔８３を介して結合した円盤部７１ａ〜７４ａを上側基部構成材８１の上面側及び下側基部構成材８２の下面側のそれぞれに形成する。
【００７８】
図１２は、製造された成形体Ａを示す。
【００７９】
製造された成形体Ａは、各々、矩形平板状の上側基部構成材８１で構成された上側基部（基部）６１及び下側基部構成材８２で構成された下側基部（他の基部）６２と、各々、それらの間に介設され円柱状に形成され縦２本及び横２本の２×２配置された第１〜第４柱状部７１〜７４と、各々、円盤状に形成され上側基部６１の上面側及び下側基部６２の下面側のそれぞれに第１〜第４柱状部７１〜７４に対応して設けられた円盤部７１ａ〜７４ａと、を備えている。そして、この成形体Ａは、成形前に予めセットされた上側及び下側基部構成材８１，８２で構成された上側及び下側基部６１，６２のそれぞれと第１〜第４柱状部７１〜７４のそれぞれとが一体成形され、しかも、第１〜第４柱状部７１〜７４のそれぞれが上側又は下側基部６１，６２の細孔８３を介して円盤部７１ａ〜７４ａに結合し、その物理的抜け留め作用も手伝って、それらが強固に結合している。
【００８０】
この実施形態３の成形型Ｍを用いて成形体Ａを製造すれば、第１〜第４柱状部７１〜７４に対して、それらが上側及び下側基部６１，６２のそれぞれを基端として延びる方向である柱軸方向に過剰な負荷を与えることなく成形体Ａを脱型することができる点は、実施形態１及び２と同一である。
【００８１】
また、製造された成形体Ａは、上側及び下側基部６１，６２のそれぞれと第１〜第４柱状部７１〜７４のそれぞれとが一体成形され、それに加えて、円盤部７１ａ〜７４ａの抜け留め作用も手伝って、それらが強固に結合しているので、基部と柱状部とが別体に形成され、柱状部が基部に接着固定されているものと比較すると、それらの間に高い結合性を得ることができる。
【００８２】
上側及び下側基部構成材８１，８２の少なくとも第１〜第４柱状部結合予定部を凹凸表面に形成して表面粗さを高めることにより、より一層高い結合性を得ることができる点は実施形態２と同一である。
【００８３】
（その他の実施形態）
上記実施形態１〜３では、上側及び下側基部６１，６２間に第１〜第４柱状部７１〜７４が介設された成形体Ａを製造する成形型Ｍとしたが、特にこれに限定されるものではなく、単一の基部の一方側に複数の柱状部が立設された成形体を製造するものであってもよい。この場合、成形型を、上型と上方に開口した有底の柱状部形成孔が形成された中型とで構成すればよい。
【００８４】
上記実施形態１〜３では、第１〜第４柱状部７１〜７４の４本の柱状部を有する成形体Ａを成形する成形型Ｍとしたが、特にこれに限定されるものではなく、柱状部を２本以上有する成形体を成形するものであれば、実施形態１〜３のようなスペーサセグメントを用いた成形型を構成することができる。但し、柱状部を２本有する成形体を成形する成形型の場合、２つの柱状部形成孔を共通で縦割り分割する構成とすればスペーサセグメントが不要であるので、実施形態１〜３のようなスペーサセグメントを用いた成形型の構成は、特に柱状部を３本以上有する成形体を成形するものに有用である。具体的には、図１３（ａ）に示すように、中型が第１〜第３柱状部形成セグメント２１〜２３と一対のスペーサセグメント２４とを有し、第１〜第６柱状部形成孔５１〜５６が形成された成形型、図１３（ｂ）に示すように、中型が第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２とスペーサセグメント２４とを有し、第１〜第３柱状部形成孔５１〜５３が形成された成形型、図１３（ｃ）に示すように、中型が第１及び第２柱状部形成セグメント２１，２２とスペーサセグメント２４とを有し、第１〜第５柱状部形成孔５１〜５５が形成された成形型が挙げられる。
【００８５】
上記実施形態１〜３では、第１〜第４柱状部７１〜７４のそれぞれの形状が円柱形の成形体Ａを成形する成形型Ｍとしたが、特にこれに限定されるものではなく、四角柱などの角柱を成形するものであっても、異種形状のものが混在したものを成形するものであってもよく、また、均一断面ではなく、中央部分が基端部分よりも太い又は細いものを成形するものであってもよい。
【００８６】
上記実施形態２及び３では、上型１０の下面と中型２０の上面が予め基部構成材をセットするための基部形成部を構成し、また、中型２０の下面と下型３０の上面とが予め他の基部構成材をセットするための他の基部形成部を構成したものとしたが、特にこれに限定されるものではなく、上型の下面側及び／又は中型の上面側に基部構成材を収容するための凹部を形成して基部形成部を構成し、中型の下面側及び／又は下型の上面側に他の基部構成材を収容するための凹部を形成して他の基部形成部を構成したものであってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００８７】
本発明は、基部に相互に間隔をおいて第１及び第２柱状部がそれぞれ一体に立設された成形体を成形するのに用いられる成形型及びそれを用いた成形体の製造方法について有用である。
【図面の簡単な説明】
【００８８】
【図１】（ａ）は実施形態１に係る成形型の上型を閉じた状態を示す斜視図であり、（ｂ）は上型を開いた状態を示す斜視図である。
【図２】（ａ）は中型の平面図であり、（ｂ）は上型の平面図であり、（ｃ）は下型の平面図である。
【図３】図１におけるIII-III断面図である。
【図４】中型の分解した状態を示す平面図である。
【図５】実施形態１の成形体の斜視図である。
【図６】実施形態２に係る成形型の上型を開いた状態を示す斜視図である。
【図７】実施形態２の成形型の製造方法を示す説明図である。
【図８】実施形態２の成形体の斜視図である。
【図９】（ａ）及び（ｂ）はいずれも上側（下側）基部構成材の断面図である。
【図１０】実施形態３に係る成形型の上型を開いた状態を示す斜視図である。
【図１１】実施形態３の上側（下側）基部構成材の平面図である。
【図１２】実施形態３の成形体の斜視図である。
【図１３】（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）はいずれもその他の実施形態の中型内の構成を示す平面図である。
【符号の説明】
【００８９】
Ｍ 成形型
Ａ 成形体
１０ 上型（基部形成型）
２０ 中型（柱状部形成型）
３０ 下型（他の基部形成型）
２１ 第１柱状部形成セグメント
２１ａ，２２ａ 外側型片
２１ｂ，２２ｂ 内側型片
２２ 第２柱状部形成セグメント
２４ スペーサセグメント
５１ 第１柱状部形成孔
５２ 第２柱状部形成孔
５３ 第３柱状部形成孔
５７ 上側基部形成部（基部形成部）
５８ 下側基部形成部（他の基部形成部）
６１ 上側基部（基部）
６２ 下側基部（他の基部）
７１ 第１柱状部
７２ 第２柱状部
８１ 上側基部構成材（基部構成材）
８２ 下側基部構成材（他の基部構成材）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基部に相互に間隔をおいて第１及び第２柱状部がそれぞれ一体に立設された成形体を成形するのに用いられる成形型であって、
第１及び第２柱状部を成形するための第１及び第２柱状部形成孔がそれぞれ形成された柱状部形成型と、
上記柱状部形成型に対して上記第１及び第２柱状部形成孔の開口を覆うように設けられ、該柱状部形成型との組み合わせで、該第１及び第２柱状部形成孔のそれぞれに連続した、予め基部構成材をセットするための、又は、成形材料により基部を成形するための基部形成部を構成する基部形成型と、
を備え、
上記柱状部形成型は、
上記第１柱状部形成孔が形成されていると共に、該第１柱状部形成孔を縦割りするように分割された、一対の型片からなる第１柱状部形成セグメントと、
上記第１柱状部形成セグメントに対してその分割線の側方に配されるように設けられ、上記第２柱状部形成孔が形成されていると共に、該第２柱状部形成部を縦割りし且つ該第１柱状部形成セグメントの分割線に沿うように分割された、一対の型片からなる第２柱状部形成セグメントと、
上記第１柱状部形成セグメントと上記第２柱状部形成セグメントとの間に挟まれるように設けられたスペーサセグメントと、
を有する成形型。
【請求項２】
上記柱状部形成型は、上記第１及び第２柱状部形成孔がそれぞれ貫通孔に形成されており、
上記柱状部形成型に対して上記基部形成型とは反対側の上記第１及び第２柱状部形成孔の開口を覆うように設けられ、該柱状部形成型との組み合わせで、該第１及び第２柱状部形成孔のそれぞれに連続した、予め他の基部構成材をセットするための、又は、他の基部を成形するための他の基部形成部を構成する他の基部形成型をさらに備え、
基部と他の基部との間に相互に間隔をおいて第１及び第２柱状部がそれぞれ一体に介設された成形体を成形するのに用いられる請求項１に記載された成形型。
【請求項３】
第１柱状部形成セグメントは、上記第１柱状部形成孔と一緒に縦割り分割される第３柱状部形成孔が形成されている請求項１又は２に記載された成形型。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれかに記載された成形型を用いて、基部に相互に間隔をおいて第１及び第２柱状部がそれぞれ一体に立設された成形体を製造する方法であって、
上記第１及び第２柱状部形成孔のそれぞれに成形材料をセットして第１及び第２柱状部を成形する成形ステップと、
上記成形ステップ後、上記スペーサセグメントを取り外した後に、上記第１及び第２柱状部形成セグメントのそれぞれを、上記成形された第１及び第２柱状部のそれぞれの側方に各型片を外すように、型割りして成形体を脱型する脱型ステップと、
を備えた成形体の製造方法。
【請求項５】
上記成形ステップの前に、上記基部形成部に予め基部構成材をセットする基部構成材セットステップをさらに備えた請求項４に記載された成形体の製造方法。
【請求項６】
上記基部構成材として、第１及び第２柱状部結合予定部のそれぞれが凹凸表面に形成されたものを用いる請求項５に記載された成形体の製造方法。
【請求項７】
上記基部と上記第１及び第２柱状部とを異なる材質で形成する請求項４乃至６のいずれかに記載された成形体の製造方法。
【請求項１】
基部に相互に間隔をおいて第１及び第２柱状部がそれぞれ一体に立設された成形体を成形するのに用いられる成形型であって、
第１及び第２柱状部を成形するための第１及び第２柱状部形成孔がそれぞれ形成された柱状部形成型と、
上記柱状部形成型に対して上記第１及び第２柱状部形成孔の開口を覆うように設けられ、該柱状部形成型との組み合わせで、該第１及び第２柱状部形成孔のそれぞれに連続した、予め基部構成材をセットするための、又は、成形材料により基部を成形するための基部形成部を構成する基部形成型と、
を備え、
上記柱状部形成型は、
上記第１柱状部形成孔が形成されていると共に、該第１柱状部形成孔を縦割りするように分割された、一対の型片からなる第１柱状部形成セグメントと、
上記第１柱状部形成セグメントに対してその分割線の側方に配されるように設けられ、上記第２柱状部形成孔が形成されていると共に、該第２柱状部形成部を縦割りし且つ該第１柱状部形成セグメントの分割線に沿うように分割された、一対の型片からなる第２柱状部形成セグメントと、
上記第１柱状部形成セグメントと上記第２柱状部形成セグメントとの間に挟まれるように設けられたスペーサセグメントと、
を有する成形型。
【請求項２】
上記柱状部形成型は、上記第１及び第２柱状部形成孔がそれぞれ貫通孔に形成されており、
上記柱状部形成型に対して上記基部形成型とは反対側の上記第１及び第２柱状部形成孔の開口を覆うように設けられ、該柱状部形成型との組み合わせで、該第１及び第２柱状部形成孔のそれぞれに連続した、予め他の基部構成材をセットするための、又は、他の基部を成形するための他の基部形成部を構成する他の基部形成型をさらに備え、
基部と他の基部との間に相互に間隔をおいて第１及び第２柱状部がそれぞれ一体に介設された成形体を成形するのに用いられる請求項１に記載された成形型。
【請求項３】
第１柱状部形成セグメントは、上記第１柱状部形成孔と一緒に縦割り分割される第３柱状部形成孔が形成されている請求項１又は２に記載された成形型。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれかに記載された成形型を用いて、基部に相互に間隔をおいて第１及び第２柱状部がそれぞれ一体に立設された成形体を製造する方法であって、
上記第１及び第２柱状部形成孔のそれぞれに成形材料をセットして第１及び第２柱状部を成形する成形ステップと、
上記成形ステップ後、上記スペーサセグメントを取り外した後に、上記第１及び第２柱状部形成セグメントのそれぞれを、上記成形された第１及び第２柱状部のそれぞれの側方に各型片を外すように、型割りして成形体を脱型する脱型ステップと、
を備えた成形体の製造方法。
【請求項５】
上記成形ステップの前に、上記基部形成部に予め基部構成材をセットする基部構成材セットステップをさらに備えた請求項４に記載された成形体の製造方法。
【請求項６】
上記基部構成材として、第１及び第２柱状部結合予定部のそれぞれが凹凸表面に形成されたものを用いる請求項５に記載された成形体の製造方法。
【請求項７】
上記基部と上記第１及び第２柱状部とを異なる材質で形成する請求項４乃至６のいずれかに記載された成形体の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【公開番号】特開２００７−３２６２４３（Ｐ２００７−３２６２４３Ａ）
【公開日】平成１９年１２月２０日（２００７．１２．２０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−１５７４０６（Ｐ２００６−１５７４０６）
【出願日】平成１８年６月６日（２００６．６．６）
【出願人】（００００００９１８）花王株式会社 (8,290)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年１２月２０日（２００７．１２．２０）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年６月６日（２００６．６．６）
【出願人】（００００００９１８）花王株式会社 (8,290)
【Ｆターム（参考）】
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