樹脂成形体の製造方法および製造装置
【課題】縁が稜角となった樹脂成形体を簡単に形成する。
【解決手段】製造装置２０では、ガイド３２,４２とローラ３６,４６,５２との間に連続して繰り出される一連のシート１０を通すことで、シート進行方向に沿って折り目を付けつつ該折り目で折り曲げて上方に開口する角溝部を形成し、該角溝部の少なくとも一方の側壁片に折り目を付けて該角溝部の開口と反対側に折り曲げた蓋部を形成する。角溝部に樹脂原料を注入した後に、角溝部と蓋部との間の折り目で該蓋部を折り曲げて角溝部の開口を塞ぐことで、得るべき樹脂成形体の外形に合わせた角筒状の型枠を形成して、型枠で保持した状態で樹脂原料を硬化させることで、樹脂成形体を連続的に形成する。
【解決手段】製造装置２０では、ガイド３２,４２とローラ３６,４６,５２との間に連続して繰り出される一連のシート１０を通すことで、シート進行方向に沿って折り目を付けつつ該折り目で折り曲げて上方に開口する角溝部を形成し、該角溝部の少なくとも一方の側壁片に折り目を付けて該角溝部の開口と反対側に折り曲げた蓋部を形成する。角溝部に樹脂原料を注入した後に、角溝部と蓋部との間の折り目で該蓋部を折り曲げて角溝部の開口を塞ぐことで、得るべき樹脂成形体の外形に合わせた角筒状の型枠を形成して、型枠で保持した状態で樹脂原料を硬化させることで、樹脂成形体を連続的に形成する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、樹脂成形体の製造方法および製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
シーリング材等に用いられるウレタンフォームを連続的に製造する方法として、紙等のシートを型枠として使用することがなされている(例えば特許文献１参照)。特許文献１に開示の製造方法では、先ず原紙ロールから連続的に繰り出されて走行する成形紙の上部平滑面にウレタン原料を原料注出ヘッドから連続的に供給する。次に、成形紙における長手方向の両端縁部を合掌状に当接させて、下流側に配設した筒状ガイド部材に成形紙の本体部分を通過させると共に、該ガイド部材の長手方向に開設した直線状のスリットに合掌状に当接している成形紙の両端縁部を通過させることで、成形紙を円筒状に成形する。そして、成形紙の円筒部分が筒状ガイド部材の内部を移動する過程で、成形紙に供給したウレタン原料を発泡・膨張させることによって、筒状ガイド部材の内壁面に密着する円筒部分の内側に長尺で棒状をなすウレタンフォーム材を連続的に成形している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−１３８３４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前述した製造方法では、型枠となる成形紙にたるみが生じるのを防ぐため、筒状ガイド部材によって成形紙からなる型枠をウレタン原料が発泡・硬化するまで保持する必要があり、筒状ガイド部材が大型化する難点がある。例えば、板状体に設けた案内開口に成形紙を通して該成形紙を賦形することも考えられるが、板状体の案内開口に成形紙を単に通すだけでは成形紙が形状保持できないので、特に稜角のあるウレタンフォーム材を成形するのが難しい。
【０００５】
すなわち本発明は、従来の技術に係る樹脂成形体の製造方法および製造装置に内在する前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、稜角のある樹脂成形体を簡単に得られる製造方法およびその製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１に係る発明の樹脂成形体の製造方法は、
２つの賦形手段の間に連続して繰り出される一連のシートを通すことで、該シートのシート進行方向に沿って折り目を付けつつ該折り目で折り曲げて上方に開口する角溝部を形成し、該角溝部の少なくとも一方の側壁片に折り目を付けて該角溝部の開口と反対側に折り曲げた蓋部を形成する賦形工程と、
前記角溝部に前記開口を介して液状の樹脂原料を注入する注入工程と、
前記角溝部と前記蓋部との間の折り目で該蓋部を折り曲げて角溝部の開口を塞ぐことで、得るべき樹脂成形体の外形に合わせた角筒状の型枠を形成して、該型枠で保持した状態で前記樹脂原料を硬化させる成形工程とを有することを要旨とする。
請求項１に係る発明によれば、角筒状の型枠を形成することができるので、全ての縁部が稜角となる樹脂成形体を簡単に形成することができる。しかも、賦形工程では、シートに折り目を付けつつ該シートを折り曲げているので、該賦形工程を短くすることができる。
【０００７】
請求項２に係る発明では、前記賦形工程は、２つの賦形手段からなる賦形組を複数組用いて、前記シートに折り目を付けて折り曲げる折曲段階を段階的に行い、
前記賦形工程は、最初の折曲段階で形成される折り目の少なくとも１つを該最初の折曲段階以降の折曲段階において賦形組で押さえて、他の折り目を付けつつ前記シートの折り曲げを行うことを要旨とする。
請求項２に係る発明によれば、最初の折曲段階で形成された折り目を基準として位置決めした状態で最初の折曲段階以降の折曲段階を行うことで、シートがずれ難く、外形精度に優れた樹脂成形体を形成することができる。
【０００８】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項３に係る発明の樹脂成形体の製造装置は、
供給源から連続して繰り出されるシートから形成された型枠で液状の樹脂原料を硬化させて樹脂発泡体を連続的に成形する製造装置において、
２つの賦形手段からなる賦形組を少なくとも１組有し、該賦形組を通過する前記シートに、シート進行方向に沿って付けた折り目で折り曲げて上方に開口する角溝部を形成すると共に、該角溝部の少なくとも一方の側壁片に折り目を付けて折り曲げて該角溝部の開口を塞ぐ蓋部を形成する成形手段を備えたことを要旨とする。
請求項３に係る発明によれば、成形手段によって角筒状の型枠を形成することができ、全ての縁部が稜角となる樹脂成形体を簡単に形成することができる。
【０００９】
請求項４に係る発明では、前記成形手段は、一方の賦形手段に設けられた隅角と該隅角に噛み合うように他方の賦形手段に設けられた稜角との間を通過する前記シートに折り目を付けつつ折り曲げるよう構成された賦形組を複数有し、該複数の賦形組は、少なくとも１箇所の前記隅角とこの隅角に対応する前記稜角とが、前記シート進行方向に直線的に並ぶように配置されたことを要旨とする。
請求項４に係る発明によれば、各賦形組においてシートに折り目を付けつつ折り曲げることができ、シートからなる角溝部を形成するラインを短くすることができる。しかも、複数の賦形組は、少なくとも１箇所の隅角とこの隅角に対応する稜角とが、シート進行方向に直線的に並ぶように配置されているので、シートがずれ難く、外形精度に優れた樹脂成形体を形成することができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係る樹脂成形体の製造方法および製造装置によれば、全ての縁部が稜角となる樹脂成形体を簡単に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の好適な実施例に係る樹脂成形体の製造装置を示す側面図である。
【図２】実施例の製造装置を示す概略説明図であって、(ａ)は図１のＡ−Ａ線断面に対応し、(ｂ)は図１のＢ−Ｂ線断面に対応し、(ｃ)は図１のＣ−Ｃ線断面に対応する。
【図３】実施例の製造装置を示す概略説明図であって、(ａ)は図１のＤ−Ｄ線断面に対応し、(ｂ)は図１のＥ−Ｅ線断面に対応し、(ｃ)は図１のＦ−Ｆ線断面に対応する。
【図４】実施例の樹脂成形体を示す概略斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
次に、本発明に係る樹脂成形体の製造方法および製造装置につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。図４に示すように、実施例では、短手方向中央部に長手方向に亘って凹溝７２を厚み方向の一面に有する長尺な樹脂成形体７０を製造する場合を説明する。以下の説明では、型枠１８を構成するシート１０のシート進行方向(シート１０の長手方向)を基準として方向を指称し、シート進行方向に直交する水平方向(シート１０の短手方向)を左右方向とし、製造装置２０においてシート進行方向上流側から下流側を見た状態で左右を指し示す。
【実施例】
【００１３】
図１に示すように、実施例の製造装置２０は、シート１０を連続的に繰り出すシート供給手段２２と、この供給手段２２で繰り出されたシート１０を所定形状の型枠１８に賦形する成形手段３０と、この成形手段３０で賦形されたシート１０に樹脂原料６４(図２参照)を供給する原料供給手段６０とを備えている。また、製造装置２０は、型枠１８内で樹脂原料６４を硬化させる手段として、ヒータ等の加熱手段６６を備えている。原料供給手段６０で型枠１８に供給される樹脂原料６４は、流動性がある液状であるものが用いられる。そして、樹脂成形体７０(図４参照)としては、ポリウレタン発泡体、ポリエチレン発泡体、ポリオレフィン発泡体、塩化ビニル発泡体、シリコン発泡体、ラテックスゴム発泡体、アクリル発泡体等の軟質または硬質の発泡体やソリッド体を製造可能である。なお、樹脂原料６４を硬化させる手段は、自己反応型の合成樹脂であれば省略することも可能である。
【００１４】
前記シート供給手段２２は、シート１０が巻き掛けられた供給ロール(供給源)２４と、この供給ロール２４から引き出したシート１０を所要速度で引っ張る繰出ローラ２６とを備えている(図１参照)。実施例の繰出手段は、加熱手段６６のシート進行方向下流側に配置された一対の繰出ローラ２６,２６で構成され、成形手段３０で合掌状に重ね合わされたシート１０の重合部１０ａを間に挟んだ一対の繰出ローラ２６,２６を回転駆動することで、シート１０を引っ張るようになっている。なお、シート供給手段２２は、シート１０の厚み方向を上下に沿わせた姿勢で供給ロール２４からシート１０を繰り出すよう構成されている。シート１０としては、クラフト紙、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリメチルペンテンフィルム、ポリエステルフィルム、ポリアミドフィルム、ポリイミドフィルム、フッ素樹脂フィルム、繊維、織物、不織布等を単独または複合して用いてもよい。なお、シート１０は、後述するように折り目１４をつける必要からクラフト紙が好ましく、樹脂原料６４を注入するときの液漏れを回避するために、クラフト紙にポリエチレンフィルムまたはポリプロピレンフィルム等の樹脂フィルムを積層して用いるのがより好ましい。また、得られた樹脂成形体７０のシート１０からの容易な離型を図るために、シート１０は、シリコン樹脂、ポリメチレンペンテン樹脂、フッ素樹脂、ポリエチレン樹脂、油や界面活性剤等で表面処理したものであってもよい。なお、供給ロール２４と成形手段３０との間に、シート１０を誘導する誘導手段２８を設けてもよい。
【００１５】
図１または図２に示すように、成形手段３０は、シート１０を折り目１４が付くように折り曲げて角筒状の型枠１８を成形するものであって、ガイド(一方の賦形手段)３２,４２およびローラ(他方の賦形手段)３６,４６,５２からなる賦形組３１,４１,５１を複数備えている。実施例の成形手段３０は、第１、第２および第３賦形組３１,４１,５１の３組を備え、第１および第２賦形組３１,４１は、ガイド３２,４２に設けられた隅角と該隅角に整合するようにローラ３６,４６に設けられた稜角との間を通過するシート１０に折り目１４を付けると同時にシート１０を折り曲げるよう構成されている。ここで、成形手段３０は、第１および第２賦形組３１,４１にシート１０が順次通過する過程で段階的に折り目１４を付けつつ該シート１０を折り曲げて、シート１０からなる上方に開口する角溝部１２を形成している。第３賦形組５１は、ガイド４２とローラ５２との間を通過する角溝部１２の少なくとも片方の側部(実施例では左壁片)に対して該ガイド４２の稜角によって折り目１４を付けて、該角溝部１２の開口と反対側にシート１０を折り曲げた蓋部１６を形成するようになっている。
【００１６】
図１に示すように、第１賦形組３１は、供給ロール２４のシート進行方向下流側に配設されている。第１賦形組３１は、シート進行方向に連通すると共に上方に開口する溝形状の第１ガイド３２と、この第１ガイド３２の上方に配置され、第１ガイド３２に噛み合う第１ローラ３６とから構成され、第１ガイド３２と第１ローラ３６との間をシート１０が通るようになっている(図２(ａ)参照)。第１ガイド３２には、内底面から上方に突出する角形の第１凸条３４がシート進行方向に延在するように設けられている。第１ガイド３２は、内側面と内底面とがなす隅角、内底面と第１凸条３４の側面とがなす隅角、第１凸条３４の上面と側面とがなす稜角の夫々が、面が交差する所謂「ピン角」になっている。第１ローラ３６は、シート進行方向に直交する水平軸周りに回転可能に支持されている。第１ローラ３６には、外周面に凹状の第１凹条３８が全周に亘って設けられ、この第１凹条３８が第１ガイド３２の第１凸条３４に整合する角溝状に形成されている。第１ローラ３６は、端面と外周面とがなす稜角、第１凹条３８の底面と第１凹条３８の側面とがなす隅角、第１凹条３８の側面と外周面とがなす稜角の夫々が、第１ガイド３２の対応する角に合わせて面が交差する所謂「ピン角」になっている。
【００１７】
前記第１賦形組３１は、第１ガイド３２の右内側面および第１凸条３４の右側面の間の幅と、第１ローラ３６における右端面および第１凹条３８の右側面の間の幅とが整合するように設定されており、第１ローラ３６における第１凹条３８より右側部分が第１ガイド３２の第１凸条３４および右内側面との間に嵌り込むようになっている(図２(ａ)参照)。第１賦形組３１は、第１ガイド３２の左内側面および第１凸条３４の左側面の間の幅が、第１ローラ３６における左端面および第１凹条３８の左側面の間の幅より大きく設定されており、第１ガイド３２の左内側面と第１ローラ３６の左端面とが離間するようになっている。なお、賦形組３１,４１,５１においてガイド３２,４２とローラ３６,４６,５２とが整合するとは、シート１０の通過を許容し得る僅かな間隔(少なくともシート１０の厚み分)をあけて、ガイド３２,４２およびローラ３６,４６,５２の互いの面が平行な関係で対向することをいう。
【００１８】
図１に示すように、第２賦形組４１は、第１賦形組３１のシート進行方向下流側に配設されている。第２賦形組４１は、シート進行方向に連通すると共に上方に開口する溝形状の第２ガイド４２と、この第２ガイド４２の上方に配置され、第２ガイド４２に噛み合う第２ローラ４６とから構成され、第２ガイド４２と第２ローラ４６との間をシート１０が通るようになっている(図２(ｂ)参照)。第２ガイド４２には、内底面から上方に突出する角形の第２凸条４４がシート進行方向に延在するように設けられている。第２ガイド４２は、内側面と内底面とがなす隅角、内底面と第２凸条４４の側面とがなす隅角、第２凸条４４の上面と側面とがなす稜角の夫々が、面が交差する所謂「ピン角」になっている。第２ローラ４６は、シート進行方向に直交する水平軸周りに回転可能に支持されている。第２ローラ４６には、外周面に凹状の第２凹条４８が全周に亘って設けられ、この第２凹条４８が第２ガイド４２の第２凸条４４に整合する角溝状に形成されている。第２ローラ４６は、端面と外周面とがなす稜角、第２凹条４８の底面と第２凹条４８の側面とがなす隅角、第２凸条４８の側面と外周面とがなす稜角の夫々が、第２ガイド４２の対応する角に合わせて面が交差する所謂「ピン角」になっている。第２賦形組４１は、第２ガイド４２の右内側面および第２凸条４４の右側面の間の幅と、第２ローラ４６の右端面および第２凹条４８の右側面の間の幅とが整合するように設定されており、第２ローラ４６における第２凹条４８より右側部分が第２ガイド４２の右内側面および第２凸条４４の間に嵌り込むようになっている。第２賦形組４１は、第２ガイド４２の左内側面および第２凸条４４の左側面の間の幅と、第２ローラ４６の左端面および第２凹条４８の左側面の間の幅とが整合するように設定されており、第２ローラ４６における第２凹条４８より左側部分が第２ガイド４２の左内側面および第２凸条４４の間に嵌り込むようになっている。
【００１９】
図１に示すように、第３賦形組５１は、第２賦形組４１における第２ガイド４２と第２ローラ４６とによるシート１０の挟み込み位置よりシート進行方向下流側でシート１０を挟むように配設されている。実施例の第３賦形組５１は、シート進行方向に直交する水平軸周りに回転可能に支持された第３ローラ５２と、この第３ローラ５２の下方に配置された第２賦形組４１の第２ガイド４２とから構成されている(図２(ｃ)参照)。すなわち、実施例の成形手段３０では、第２賦形組４１と第３賦形組５１との間で、一方のガイド(賦形手段)４２を共用している。より具体的には、第３賦形組５１は、第２ガイド４２の左内側面を規定する左壁部４２ａの上面に対して、外周面を向かい合わせて第３ローラ５２が配設されており、第２ローラ４６の左側に位置する第３ローラ５２と左壁部４２ａの上面との間をシート１０が通過するようになっている。第３ローラ５２は、第２賦形組４１の第２ローラ４６より径が小さく設定され、第２ローラ４６の回転軸より第３ローラ５２の回転軸がシート進行方向下流側に配置されている(図１参照)。
【００２０】
第１賦形組３１および第２賦形組４１は、少なくとも１箇所の隅角とこの隅角に対応する稜角とが、シート進行方向に直線的に並ぶように配置されている(図２参照)。具体的には、成形手段３０は、第１賦形組３１における第１ガイド３２の第１凸条３４と第２賦形組４１における第２ガイド４２の第２凸条４４とが、シート進行方向に直線的に並んでいる(図２(ａ)および(ｂ)参照)。すなわち、第２賦形組４１における第２ガイド４２の第２凸条４４および第２ローラ４６の第２凹条４８の噛み合い位置が、第１賦形組３１における第１ガイド３２の第１凸条３４および第１ローラ３６の第１凹条３８の噛み合い位置に対して、シート進行方向に沿う直線ライン上に配置されている。実施例の成形手段３０では、第１ガイド３２の右内側面と第２ガイド４２の右内側面とがシート進行方向に直線的に並ぶと共に、第１ローラ３６の右端面と第２ローラ４６の右端面とがシート進行方向に直線的に並んでいる。なお、実施例の成形手段３０では、第１賦形組３１の水平方向の整合面(第１ガイド３２の内底面と第１ローラ３６の外周面とが整合する位置)と、第２賦形組４１の水平方向の整合面(第２ガイド４２の内底面と第２ローラ４６の外周面とが整合する位置)とが、同一水平面上に位置している。
【００２１】
前記成形手段３０は、第１〜第３賦形組３１,４１,５１および原料供給手段６０の注入ヘッド６２のシート進行方向下流側に位置して、角溝部１２と蓋部１６との間の折り目１４で蓋部１６を折り曲げて角溝部１２の開口を塞ぐ案内手段５４を備えている(図１参照)。案内手段５４は、板状体５４ａにシート進行方向に貫通形成された図示しない案内溝に賦形組３１,４１,５１で賦形されたシート１０を通すことで、シート１０を案内して蓋部１６を折り曲げたり、角溝部１２の右側の側壁片と重合するように蓋部１６の先端部を折り目１４を付けて折り曲げるようになっている(図３(ｂ),(ｃ)参照)。
【００２２】
前記製造装置２０には、成形手段３０の第３賦形組５１のシート進行方向下流側に位置して、原料供給手段６０の注入ヘッド６２が設けられている(図１参照)。原料供給手段６０は、第１〜第３賦形組３１,４１,５１を通過して、上方に開口する器状に形成されたシート１０の角溝部１２に対して注入ヘッド６２を介して上方から樹脂原料６４を注入するようになっている(図３(ａ)参照)。製造装置２０は、注入ヘッド６２のシート進行方向下流側に配置された成形手段３０の案内手段５４のシート進行方向下流側に位置して加熱手段６６が設けられ、シート１０からなる型枠１８に充填された樹脂原料６４を硬化している。なお、製造装置２０には、加熱手段６６のシート進行方向下流側に位置する付加設備として、内部に樹脂成形体７０が成形された型枠１８を切断する切断手段や、切れ込み手段で切り込みをいれたシート１０をはぎ取るはぎ取り手段等を設けてもよい(何れも図示せず)。
【００２３】
次いで、樹脂成形体７０の製造方法について説明する。実施例の製造方法では、賦形組３１,４１,５１に連続して繰り出される一連のシート１０を通すことで、シート進行方向に沿って折り目１４を付けつつ該折り目１４で折り曲げて上方に開口する角溝部１２を形成し、該角溝部１２の少なくとも片側の側壁片に折り目１４を付けて該角溝部１２の開口と反対側に折り曲げた蓋部１６を形成する賦形工程が行われる。また実施例の製造方法は、角溝部１２に該角溝部１２の開口を介して樹脂原料６４を注入する注入工程と、角溝部１２と蓋部１６との間の折り目１４で蓋部１６を折り曲げて角溝部１２の開口を塞ぐことで、得るべき樹脂成形体７０の外形に合わせた角筒状の型枠１８を形成して、型枠１８で保持した状態で樹脂原料６４を硬化させる成形工程とが少なくとも行われる。
【００２４】
前記賦形工程において、供給ロール２４から繰り出されたシート１０は、第１賦形組３１の第１ガイド３２と第１ローラ３６との間を通ることで、第１凸条３４および第１凹条３８の噛み合いによって下方に開口する凹部１０ｂが形成される(図２(ａ)参照)。凹部１０ｂの形成と同時にシート１０には、第１賦形組３１において第１ガイド３２の右隅角と第１ローラ３６の右稜角との噛み合いによって右下角の折り目１４が付けられると共に、第１ガイド３２の右内側面および第１ローラ３６の右端面に挟まれてシート１０の右側部が上方に持ち上げられて右下角の折り目１４で折り曲げられる。次いでシート１０は、第２賦形組４１の第２ガイド４２と第２ローラ４６との間を通され、第２ガイド４２の左隅角と第２ローラ４６の左稜角との噛み合いによって左下角の折り目１４が付けられると共に、第２ガイド４２の左内側面および第２ローラ４６の左端面に挟まれてシート１０の左側部が上方に持ち上げられて左下角の折り目１４で折り曲げられる(図２(ｂ)参照)。ここで、シート１０は、第２賦形組４１において第２凸条４４および第２凹条４８の噛み合いによって第１賦形組３１によって形成された凹部１０ｂが保持されると共に、第２ガイド４２の右内側面および第２ローラ４６の右端面に第１賦形組３１で立ち上げられたシート１０の右側部が保持されつつ、該シート１０の左側部が左下角の折り目１４で折り曲げられる。このように、賦形工程は、第１賦形組３１で行われる最初の折曲段階で形成される折り目１４の少なくとも１つ(実施例では凹部１０ｂおよび左下角の折り目)を該最初の折曲段階以降に行われる第２賦形組４１による折曲段階において、第２賦形組４１で押さえて他の折り目１４を付けつつシート１０の折り曲げを行っている。
【００２５】
前記賦形工程において、第２賦形組４１による折曲段階を経たシート１０は、第３賦形組５１をなす第２ガイド４２の左壁部４２ａと第３ローラ５２との間を通される。第３賦形組５１による折曲段階では、左壁部４２ａの上面と内側面とがなす稜角によって該シート１０の左側部に左上角の折り目１４が付けられると共に、左壁部４２ａの上面と第３ローラ５２とに挟まれてシート１０の左側部が左上角の折り目１４で左方へ折り曲げられる(図２(ｃ)参照)。このように、賦形工程は、賦形組３１,４１,５１を３組用いて、シート１０に折り目１４を付けて折り曲げる折曲段階を段階的に行っている。そして、賦形工程において第１および第２賦形組３１,４１によってシート１０を折り曲げることで、液状の樹脂原料６４を受ける器部分となる角溝部１２がシート進行方向に連続的に形成され、第３賦形組５１によって最終的に角溝部１２の開口を塞ぐ部分となる蓋部１６を、角溝部１２の開口から退避させた状態で形成している。
【００２６】
前記製造装置２０では、最終段の賦形組５１から繰り出されたシート１０の角溝部１２に対して、樹脂原料６４を注入ヘッドから連続または間欠的に供給する注入工程を経た後に(図３(ａ)参照)、案内手段５４によって案内して蓋部１６を左上角の折り目１４で右方に折り曲げると共に蓋部１６の先端部に折り目を付けることで(図３(ｂ)参照)、角溝部１２の開口を塞ぐように型閉すると共に蓋部１６の先端部を角溝部１２の右側壁片に重ね合わせ、シート進行方向に連通する角筒状の型枠１８を形成する成形工程が行われる(図３(ｃ)参照)。そして、成形工程では、樹脂原料６４が充填された型枠１８が加熱手段６６で加熱されて発泡・硬化することで、角筒状の型枠１８に合わせて樹脂成形体７０が成形される。
【００２７】
実施例によれば、成形手段３０で折り目１４を付けつつシート１０を折り曲げて角筒状の型枠１８を形成することができるので、全ての縁部が稜角となる樹脂成形体７０を簡単に形成することができる。また、長尺な棒状の樹脂成形体を連続的に成形し得ると共に、樹脂成形体７０の丸くなった縁を削る等の稜角とするための後加工を必要としないので、成形コストを大幅に削減し得る利点もある。しかも、賦形工程における各折曲段階では、各賦形組３１,４１,５１においてシート１０に折り目１４を付けつつ該シート１０を折り曲げているので、シート１０に折り目１４を付ける工程(手段)とシート１０を折り曲げる工程(手段)とを分ける場合と比べて、シート１０からなる角溝部１２を形成するラインを短くすることができると共に、賦形工程を短縮することができる。更に、第１賦形組３１においてシート１０の凹部１０ｂをなす隅角およびこの隅角に対応する稜角に対し、シート進行方向に直線的に並ぶように第２賦形組４１において隅角およびこの隅角に対応する稜角が設けられ、最初の折曲段階で形成されたシート１０の凹部１０ｂをなす折り目１４を基準として位置決めした状態で第２賦形組４１において折曲段階を行っている。すなわち、第１賦形組３１と第２賦形組４１との間でシート１０が位置ずれし難く、歪みの少ない型枠１８を形成することができる。従って、外形精度に優れた樹脂成形体７０を形成することができる。
【００２８】
前記製造装置２０は、賦形組３１,４１,５１の一方の賦形手段として自由回転またはシート１０に合わせて回転駆動するローラ３６,４６,５２が採用されているので、ガイド３２,４２とローラ３６,４６,５２との間を通るシート１０の摺動負荷を軽減することができる。そして、シート１０において型枠１８の内面になる部位に当接する賦形手段としてローラ３６,４６,５２を採用することで、シート１０の賦形組３１,４１,５１の通過により型枠１８の内面を荒らすことなく、外周面が平滑な樹脂成形体７０を成形することができる。また、成形手段３０は、第３賦形組５１のガイド４２を第２賦形組４１と共用しているので、設備を簡略化できると共にコンパクトにできる。
【００２９】
(変更例)
前述した実施例に限定されず、例えば以下のように変更することも可能である。
(１)シートの折り目は、直角に限定されず、鋭角であっても鈍角であっても任意に設定できる。すなわち、得られる樹脂成形体は、実施例の断面形状に限定されず、矩形状、台形状、菱形等の様々な形状に形成することができる。
(２)実施例では、賦形組を固定されたガイドと回転するローラとから構成したが、両方とも回転するローラで構成してもよい。
(３)賦形組の段数は、実施例の構成に限定されず、１段または２段であっても４段以上であってもよい。
(４)実施例では、第３賦形組の一方の賦形手段を第２賦形組と共用したが、各賦形組の賦形手段を夫々独立して設けてもよい。
(５)シートの折り目は、厚みの途中まで切れ込みをいれる所謂ハーフカットやミシン目状の切れ込みを予め行っていてもよい。
(６)実施例では、賦形組間の位置合わせを樹脂成形体の凹溝をなすシートの凹部で行ったが、これに限定されず、例えば最初の折曲段階で折り曲げられるシートの側部と底面とがなす角に設定してもよい。
【符号の説明】
【００３０】
１０ シート，１２ 角溝部，１６ 蓋部，１８ 型枠，２４ 供給源(供給ロール)，
３０ 成形手段，３１ 第１賦形組(賦形組)，３２ 第１ガイド(賦形手段)，
３６ 第１ローラ(賦形手段)，４１ 第２賦形組(賦形組)，
４２ 第２ガイド(賦形手段)，４６ 第２ローラ(賦形手段)，
５１ 第１賦形組(賦形組)，５２ 第３ローラ(賦形手段)，６４ 樹脂原料
【技術分野】
【０００１】
この発明は、樹脂成形体の製造方法および製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
シーリング材等に用いられるウレタンフォームを連続的に製造する方法として、紙等のシートを型枠として使用することがなされている(例えば特許文献１参照)。特許文献１に開示の製造方法では、先ず原紙ロールから連続的に繰り出されて走行する成形紙の上部平滑面にウレタン原料を原料注出ヘッドから連続的に供給する。次に、成形紙における長手方向の両端縁部を合掌状に当接させて、下流側に配設した筒状ガイド部材に成形紙の本体部分を通過させると共に、該ガイド部材の長手方向に開設した直線状のスリットに合掌状に当接している成形紙の両端縁部を通過させることで、成形紙を円筒状に成形する。そして、成形紙の円筒部分が筒状ガイド部材の内部を移動する過程で、成形紙に供給したウレタン原料を発泡・膨張させることによって、筒状ガイド部材の内壁面に密着する円筒部分の内側に長尺で棒状をなすウレタンフォーム材を連続的に成形している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−１３８３４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前述した製造方法では、型枠となる成形紙にたるみが生じるのを防ぐため、筒状ガイド部材によって成形紙からなる型枠をウレタン原料が発泡・硬化するまで保持する必要があり、筒状ガイド部材が大型化する難点がある。例えば、板状体に設けた案内開口に成形紙を通して該成形紙を賦形することも考えられるが、板状体の案内開口に成形紙を単に通すだけでは成形紙が形状保持できないので、特に稜角のあるウレタンフォーム材を成形するのが難しい。
【０００５】
すなわち本発明は、従来の技術に係る樹脂成形体の製造方法および製造装置に内在する前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、稜角のある樹脂成形体を簡単に得られる製造方法およびその製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１に係る発明の樹脂成形体の製造方法は、
２つの賦形手段の間に連続して繰り出される一連のシートを通すことで、該シートのシート進行方向に沿って折り目を付けつつ該折り目で折り曲げて上方に開口する角溝部を形成し、該角溝部の少なくとも一方の側壁片に折り目を付けて該角溝部の開口と反対側に折り曲げた蓋部を形成する賦形工程と、
前記角溝部に前記開口を介して液状の樹脂原料を注入する注入工程と、
前記角溝部と前記蓋部との間の折り目で該蓋部を折り曲げて角溝部の開口を塞ぐことで、得るべき樹脂成形体の外形に合わせた角筒状の型枠を形成して、該型枠で保持した状態で前記樹脂原料を硬化させる成形工程とを有することを要旨とする。
請求項１に係る発明によれば、角筒状の型枠を形成することができるので、全ての縁部が稜角となる樹脂成形体を簡単に形成することができる。しかも、賦形工程では、シートに折り目を付けつつ該シートを折り曲げているので、該賦形工程を短くすることができる。
【０００７】
請求項２に係る発明では、前記賦形工程は、２つの賦形手段からなる賦形組を複数組用いて、前記シートに折り目を付けて折り曲げる折曲段階を段階的に行い、
前記賦形工程は、最初の折曲段階で形成される折り目の少なくとも１つを該最初の折曲段階以降の折曲段階において賦形組で押さえて、他の折り目を付けつつ前記シートの折り曲げを行うことを要旨とする。
請求項２に係る発明によれば、最初の折曲段階で形成された折り目を基準として位置決めした状態で最初の折曲段階以降の折曲段階を行うことで、シートがずれ難く、外形精度に優れた樹脂成形体を形成することができる。
【０００８】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項３に係る発明の樹脂成形体の製造装置は、
供給源から連続して繰り出されるシートから形成された型枠で液状の樹脂原料を硬化させて樹脂発泡体を連続的に成形する製造装置において、
２つの賦形手段からなる賦形組を少なくとも１組有し、該賦形組を通過する前記シートに、シート進行方向に沿って付けた折り目で折り曲げて上方に開口する角溝部を形成すると共に、該角溝部の少なくとも一方の側壁片に折り目を付けて折り曲げて該角溝部の開口を塞ぐ蓋部を形成する成形手段を備えたことを要旨とする。
請求項３に係る発明によれば、成形手段によって角筒状の型枠を形成することができ、全ての縁部が稜角となる樹脂成形体を簡単に形成することができる。
【０００９】
請求項４に係る発明では、前記成形手段は、一方の賦形手段に設けられた隅角と該隅角に噛み合うように他方の賦形手段に設けられた稜角との間を通過する前記シートに折り目を付けつつ折り曲げるよう構成された賦形組を複数有し、該複数の賦形組は、少なくとも１箇所の前記隅角とこの隅角に対応する前記稜角とが、前記シート進行方向に直線的に並ぶように配置されたことを要旨とする。
請求項４に係る発明によれば、各賦形組においてシートに折り目を付けつつ折り曲げることができ、シートからなる角溝部を形成するラインを短くすることができる。しかも、複数の賦形組は、少なくとも１箇所の隅角とこの隅角に対応する稜角とが、シート進行方向に直線的に並ぶように配置されているので、シートがずれ難く、外形精度に優れた樹脂成形体を形成することができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係る樹脂成形体の製造方法および製造装置によれば、全ての縁部が稜角となる樹脂成形体を簡単に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の好適な実施例に係る樹脂成形体の製造装置を示す側面図である。
【図２】実施例の製造装置を示す概略説明図であって、(ａ)は図１のＡ−Ａ線断面に対応し、(ｂ)は図１のＢ−Ｂ線断面に対応し、(ｃ)は図１のＣ−Ｃ線断面に対応する。
【図３】実施例の製造装置を示す概略説明図であって、(ａ)は図１のＤ−Ｄ線断面に対応し、(ｂ)は図１のＥ−Ｅ線断面に対応し、(ｃ)は図１のＦ−Ｆ線断面に対応する。
【図４】実施例の樹脂成形体を示す概略斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
次に、本発明に係る樹脂成形体の製造方法および製造装置につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。図４に示すように、実施例では、短手方向中央部に長手方向に亘って凹溝７２を厚み方向の一面に有する長尺な樹脂成形体７０を製造する場合を説明する。以下の説明では、型枠１８を構成するシート１０のシート進行方向(シート１０の長手方向)を基準として方向を指称し、シート進行方向に直交する水平方向(シート１０の短手方向)を左右方向とし、製造装置２０においてシート進行方向上流側から下流側を見た状態で左右を指し示す。
【実施例】
【００１３】
図１に示すように、実施例の製造装置２０は、シート１０を連続的に繰り出すシート供給手段２２と、この供給手段２２で繰り出されたシート１０を所定形状の型枠１８に賦形する成形手段３０と、この成形手段３０で賦形されたシート１０に樹脂原料６４(図２参照)を供給する原料供給手段６０とを備えている。また、製造装置２０は、型枠１８内で樹脂原料６４を硬化させる手段として、ヒータ等の加熱手段６６を備えている。原料供給手段６０で型枠１８に供給される樹脂原料６４は、流動性がある液状であるものが用いられる。そして、樹脂成形体７０(図４参照)としては、ポリウレタン発泡体、ポリエチレン発泡体、ポリオレフィン発泡体、塩化ビニル発泡体、シリコン発泡体、ラテックスゴム発泡体、アクリル発泡体等の軟質または硬質の発泡体やソリッド体を製造可能である。なお、樹脂原料６４を硬化させる手段は、自己反応型の合成樹脂であれば省略することも可能である。
【００１４】
前記シート供給手段２２は、シート１０が巻き掛けられた供給ロール(供給源)２４と、この供給ロール２４から引き出したシート１０を所要速度で引っ張る繰出ローラ２６とを備えている(図１参照)。実施例の繰出手段は、加熱手段６６のシート進行方向下流側に配置された一対の繰出ローラ２６,２６で構成され、成形手段３０で合掌状に重ね合わされたシート１０の重合部１０ａを間に挟んだ一対の繰出ローラ２６,２６を回転駆動することで、シート１０を引っ張るようになっている。なお、シート供給手段２２は、シート１０の厚み方向を上下に沿わせた姿勢で供給ロール２４からシート１０を繰り出すよう構成されている。シート１０としては、クラフト紙、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリメチルペンテンフィルム、ポリエステルフィルム、ポリアミドフィルム、ポリイミドフィルム、フッ素樹脂フィルム、繊維、織物、不織布等を単独または複合して用いてもよい。なお、シート１０は、後述するように折り目１４をつける必要からクラフト紙が好ましく、樹脂原料６４を注入するときの液漏れを回避するために、クラフト紙にポリエチレンフィルムまたはポリプロピレンフィルム等の樹脂フィルムを積層して用いるのがより好ましい。また、得られた樹脂成形体７０のシート１０からの容易な離型を図るために、シート１０は、シリコン樹脂、ポリメチレンペンテン樹脂、フッ素樹脂、ポリエチレン樹脂、油や界面活性剤等で表面処理したものであってもよい。なお、供給ロール２４と成形手段３０との間に、シート１０を誘導する誘導手段２８を設けてもよい。
【００１５】
図１または図２に示すように、成形手段３０は、シート１０を折り目１４が付くように折り曲げて角筒状の型枠１８を成形するものであって、ガイド(一方の賦形手段)３２,４２およびローラ(他方の賦形手段)３６,４６,５２からなる賦形組３１,４１,５１を複数備えている。実施例の成形手段３０は、第１、第２および第３賦形組３１,４１,５１の３組を備え、第１および第２賦形組３１,４１は、ガイド３２,４２に設けられた隅角と該隅角に整合するようにローラ３６,４６に設けられた稜角との間を通過するシート１０に折り目１４を付けると同時にシート１０を折り曲げるよう構成されている。ここで、成形手段３０は、第１および第２賦形組３１,４１にシート１０が順次通過する過程で段階的に折り目１４を付けつつ該シート１０を折り曲げて、シート１０からなる上方に開口する角溝部１２を形成している。第３賦形組５１は、ガイド４２とローラ５２との間を通過する角溝部１２の少なくとも片方の側部(実施例では左壁片)に対して該ガイド４２の稜角によって折り目１４を付けて、該角溝部１２の開口と反対側にシート１０を折り曲げた蓋部１６を形成するようになっている。
【００１６】
図１に示すように、第１賦形組３１は、供給ロール２４のシート進行方向下流側に配設されている。第１賦形組３１は、シート進行方向に連通すると共に上方に開口する溝形状の第１ガイド３２と、この第１ガイド３２の上方に配置され、第１ガイド３２に噛み合う第１ローラ３６とから構成され、第１ガイド３２と第１ローラ３６との間をシート１０が通るようになっている(図２(ａ)参照)。第１ガイド３２には、内底面から上方に突出する角形の第１凸条３４がシート進行方向に延在するように設けられている。第１ガイド３２は、内側面と内底面とがなす隅角、内底面と第１凸条３４の側面とがなす隅角、第１凸条３４の上面と側面とがなす稜角の夫々が、面が交差する所謂「ピン角」になっている。第１ローラ３６は、シート進行方向に直交する水平軸周りに回転可能に支持されている。第１ローラ３６には、外周面に凹状の第１凹条３８が全周に亘って設けられ、この第１凹条３８が第１ガイド３２の第１凸条３４に整合する角溝状に形成されている。第１ローラ３６は、端面と外周面とがなす稜角、第１凹条３８の底面と第１凹条３８の側面とがなす隅角、第１凹条３８の側面と外周面とがなす稜角の夫々が、第１ガイド３２の対応する角に合わせて面が交差する所謂「ピン角」になっている。
【００１７】
前記第１賦形組３１は、第１ガイド３２の右内側面および第１凸条３４の右側面の間の幅と、第１ローラ３６における右端面および第１凹条３８の右側面の間の幅とが整合するように設定されており、第１ローラ３６における第１凹条３８より右側部分が第１ガイド３２の第１凸条３４および右内側面との間に嵌り込むようになっている(図２(ａ)参照)。第１賦形組３１は、第１ガイド３２の左内側面および第１凸条３４の左側面の間の幅が、第１ローラ３６における左端面および第１凹条３８の左側面の間の幅より大きく設定されており、第１ガイド３２の左内側面と第１ローラ３６の左端面とが離間するようになっている。なお、賦形組３１,４１,５１においてガイド３２,４２とローラ３６,４６,５２とが整合するとは、シート１０の通過を許容し得る僅かな間隔(少なくともシート１０の厚み分)をあけて、ガイド３２,４２およびローラ３６,４６,５２の互いの面が平行な関係で対向することをいう。
【００１８】
図１に示すように、第２賦形組４１は、第１賦形組３１のシート進行方向下流側に配設されている。第２賦形組４１は、シート進行方向に連通すると共に上方に開口する溝形状の第２ガイド４２と、この第２ガイド４２の上方に配置され、第２ガイド４２に噛み合う第２ローラ４６とから構成され、第２ガイド４２と第２ローラ４６との間をシート１０が通るようになっている(図２(ｂ)参照)。第２ガイド４２には、内底面から上方に突出する角形の第２凸条４４がシート進行方向に延在するように設けられている。第２ガイド４２は、内側面と内底面とがなす隅角、内底面と第２凸条４４の側面とがなす隅角、第２凸条４４の上面と側面とがなす稜角の夫々が、面が交差する所謂「ピン角」になっている。第２ローラ４６は、シート進行方向に直交する水平軸周りに回転可能に支持されている。第２ローラ４６には、外周面に凹状の第２凹条４８が全周に亘って設けられ、この第２凹条４８が第２ガイド４２の第２凸条４４に整合する角溝状に形成されている。第２ローラ４６は、端面と外周面とがなす稜角、第２凹条４８の底面と第２凹条４８の側面とがなす隅角、第２凸条４８の側面と外周面とがなす稜角の夫々が、第２ガイド４２の対応する角に合わせて面が交差する所謂「ピン角」になっている。第２賦形組４１は、第２ガイド４２の右内側面および第２凸条４４の右側面の間の幅と、第２ローラ４６の右端面および第２凹条４８の右側面の間の幅とが整合するように設定されており、第２ローラ４６における第２凹条４８より右側部分が第２ガイド４２の右内側面および第２凸条４４の間に嵌り込むようになっている。第２賦形組４１は、第２ガイド４２の左内側面および第２凸条４４の左側面の間の幅と、第２ローラ４６の左端面および第２凹条４８の左側面の間の幅とが整合するように設定されており、第２ローラ４６における第２凹条４８より左側部分が第２ガイド４２の左内側面および第２凸条４４の間に嵌り込むようになっている。
【００１９】
図１に示すように、第３賦形組５１は、第２賦形組４１における第２ガイド４２と第２ローラ４６とによるシート１０の挟み込み位置よりシート進行方向下流側でシート１０を挟むように配設されている。実施例の第３賦形組５１は、シート進行方向に直交する水平軸周りに回転可能に支持された第３ローラ５２と、この第３ローラ５２の下方に配置された第２賦形組４１の第２ガイド４２とから構成されている(図２(ｃ)参照)。すなわち、実施例の成形手段３０では、第２賦形組４１と第３賦形組５１との間で、一方のガイド(賦形手段)４２を共用している。より具体的には、第３賦形組５１は、第２ガイド４２の左内側面を規定する左壁部４２ａの上面に対して、外周面を向かい合わせて第３ローラ５２が配設されており、第２ローラ４６の左側に位置する第３ローラ５２と左壁部４２ａの上面との間をシート１０が通過するようになっている。第３ローラ５２は、第２賦形組４１の第２ローラ４６より径が小さく設定され、第２ローラ４６の回転軸より第３ローラ５２の回転軸がシート進行方向下流側に配置されている(図１参照)。
【００２０】
第１賦形組３１および第２賦形組４１は、少なくとも１箇所の隅角とこの隅角に対応する稜角とが、シート進行方向に直線的に並ぶように配置されている(図２参照)。具体的には、成形手段３０は、第１賦形組３１における第１ガイド３２の第１凸条３４と第２賦形組４１における第２ガイド４２の第２凸条４４とが、シート進行方向に直線的に並んでいる(図２(ａ)および(ｂ)参照)。すなわち、第２賦形組４１における第２ガイド４２の第２凸条４４および第２ローラ４６の第２凹条４８の噛み合い位置が、第１賦形組３１における第１ガイド３２の第１凸条３４および第１ローラ３６の第１凹条３８の噛み合い位置に対して、シート進行方向に沿う直線ライン上に配置されている。実施例の成形手段３０では、第１ガイド３２の右内側面と第２ガイド４２の右内側面とがシート進行方向に直線的に並ぶと共に、第１ローラ３６の右端面と第２ローラ４６の右端面とがシート進行方向に直線的に並んでいる。なお、実施例の成形手段３０では、第１賦形組３１の水平方向の整合面(第１ガイド３２の内底面と第１ローラ３６の外周面とが整合する位置)と、第２賦形組４１の水平方向の整合面(第２ガイド４２の内底面と第２ローラ４６の外周面とが整合する位置)とが、同一水平面上に位置している。
【００２１】
前記成形手段３０は、第１〜第３賦形組３１,４１,５１および原料供給手段６０の注入ヘッド６２のシート進行方向下流側に位置して、角溝部１２と蓋部１６との間の折り目１４で蓋部１６を折り曲げて角溝部１２の開口を塞ぐ案内手段５４を備えている(図１参照)。案内手段５４は、板状体５４ａにシート進行方向に貫通形成された図示しない案内溝に賦形組３１,４１,５１で賦形されたシート１０を通すことで、シート１０を案内して蓋部１６を折り曲げたり、角溝部１２の右側の側壁片と重合するように蓋部１６の先端部を折り目１４を付けて折り曲げるようになっている(図３(ｂ),(ｃ)参照)。
【００２２】
前記製造装置２０には、成形手段３０の第３賦形組５１のシート進行方向下流側に位置して、原料供給手段６０の注入ヘッド６２が設けられている(図１参照)。原料供給手段６０は、第１〜第３賦形組３１,４１,５１を通過して、上方に開口する器状に形成されたシート１０の角溝部１２に対して注入ヘッド６２を介して上方から樹脂原料６４を注入するようになっている(図３(ａ)参照)。製造装置２０は、注入ヘッド６２のシート進行方向下流側に配置された成形手段３０の案内手段５４のシート進行方向下流側に位置して加熱手段６６が設けられ、シート１０からなる型枠１８に充填された樹脂原料６４を硬化している。なお、製造装置２０には、加熱手段６６のシート進行方向下流側に位置する付加設備として、内部に樹脂成形体７０が成形された型枠１８を切断する切断手段や、切れ込み手段で切り込みをいれたシート１０をはぎ取るはぎ取り手段等を設けてもよい(何れも図示せず)。
【００２３】
次いで、樹脂成形体７０の製造方法について説明する。実施例の製造方法では、賦形組３１,４１,５１に連続して繰り出される一連のシート１０を通すことで、シート進行方向に沿って折り目１４を付けつつ該折り目１４で折り曲げて上方に開口する角溝部１２を形成し、該角溝部１２の少なくとも片側の側壁片に折り目１４を付けて該角溝部１２の開口と反対側に折り曲げた蓋部１６を形成する賦形工程が行われる。また実施例の製造方法は、角溝部１２に該角溝部１２の開口を介して樹脂原料６４を注入する注入工程と、角溝部１２と蓋部１６との間の折り目１４で蓋部１６を折り曲げて角溝部１２の開口を塞ぐことで、得るべき樹脂成形体７０の外形に合わせた角筒状の型枠１８を形成して、型枠１８で保持した状態で樹脂原料６４を硬化させる成形工程とが少なくとも行われる。
【００２４】
前記賦形工程において、供給ロール２４から繰り出されたシート１０は、第１賦形組３１の第１ガイド３２と第１ローラ３６との間を通ることで、第１凸条３４および第１凹条３８の噛み合いによって下方に開口する凹部１０ｂが形成される(図２(ａ)参照)。凹部１０ｂの形成と同時にシート１０には、第１賦形組３１において第１ガイド３２の右隅角と第１ローラ３６の右稜角との噛み合いによって右下角の折り目１４が付けられると共に、第１ガイド３２の右内側面および第１ローラ３６の右端面に挟まれてシート１０の右側部が上方に持ち上げられて右下角の折り目１４で折り曲げられる。次いでシート１０は、第２賦形組４１の第２ガイド４２と第２ローラ４６との間を通され、第２ガイド４２の左隅角と第２ローラ４６の左稜角との噛み合いによって左下角の折り目１４が付けられると共に、第２ガイド４２の左内側面および第２ローラ４６の左端面に挟まれてシート１０の左側部が上方に持ち上げられて左下角の折り目１４で折り曲げられる(図２(ｂ)参照)。ここで、シート１０は、第２賦形組４１において第２凸条４４および第２凹条４８の噛み合いによって第１賦形組３１によって形成された凹部１０ｂが保持されると共に、第２ガイド４２の右内側面および第２ローラ４６の右端面に第１賦形組３１で立ち上げられたシート１０の右側部が保持されつつ、該シート１０の左側部が左下角の折り目１４で折り曲げられる。このように、賦形工程は、第１賦形組３１で行われる最初の折曲段階で形成される折り目１４の少なくとも１つ(実施例では凹部１０ｂおよび左下角の折り目)を該最初の折曲段階以降に行われる第２賦形組４１による折曲段階において、第２賦形組４１で押さえて他の折り目１４を付けつつシート１０の折り曲げを行っている。
【００２５】
前記賦形工程において、第２賦形組４１による折曲段階を経たシート１０は、第３賦形組５１をなす第２ガイド４２の左壁部４２ａと第３ローラ５２との間を通される。第３賦形組５１による折曲段階では、左壁部４２ａの上面と内側面とがなす稜角によって該シート１０の左側部に左上角の折り目１４が付けられると共に、左壁部４２ａの上面と第３ローラ５２とに挟まれてシート１０の左側部が左上角の折り目１４で左方へ折り曲げられる(図２(ｃ)参照)。このように、賦形工程は、賦形組３１,４１,５１を３組用いて、シート１０に折り目１４を付けて折り曲げる折曲段階を段階的に行っている。そして、賦形工程において第１および第２賦形組３１,４１によってシート１０を折り曲げることで、液状の樹脂原料６４を受ける器部分となる角溝部１２がシート進行方向に連続的に形成され、第３賦形組５１によって最終的に角溝部１２の開口を塞ぐ部分となる蓋部１６を、角溝部１２の開口から退避させた状態で形成している。
【００２６】
前記製造装置２０では、最終段の賦形組５１から繰り出されたシート１０の角溝部１２に対して、樹脂原料６４を注入ヘッドから連続または間欠的に供給する注入工程を経た後に(図３(ａ)参照)、案内手段５４によって案内して蓋部１６を左上角の折り目１４で右方に折り曲げると共に蓋部１６の先端部に折り目を付けることで(図３(ｂ)参照)、角溝部１２の開口を塞ぐように型閉すると共に蓋部１６の先端部を角溝部１２の右側壁片に重ね合わせ、シート進行方向に連通する角筒状の型枠１８を形成する成形工程が行われる(図３(ｃ)参照)。そして、成形工程では、樹脂原料６４が充填された型枠１８が加熱手段６６で加熱されて発泡・硬化することで、角筒状の型枠１８に合わせて樹脂成形体７０が成形される。
【００２７】
実施例によれば、成形手段３０で折り目１４を付けつつシート１０を折り曲げて角筒状の型枠１８を形成することができるので、全ての縁部が稜角となる樹脂成形体７０を簡単に形成することができる。また、長尺な棒状の樹脂成形体を連続的に成形し得ると共に、樹脂成形体７０の丸くなった縁を削る等の稜角とするための後加工を必要としないので、成形コストを大幅に削減し得る利点もある。しかも、賦形工程における各折曲段階では、各賦形組３１,４１,５１においてシート１０に折り目１４を付けつつ該シート１０を折り曲げているので、シート１０に折り目１４を付ける工程(手段)とシート１０を折り曲げる工程(手段)とを分ける場合と比べて、シート１０からなる角溝部１２を形成するラインを短くすることができると共に、賦形工程を短縮することができる。更に、第１賦形組３１においてシート１０の凹部１０ｂをなす隅角およびこの隅角に対応する稜角に対し、シート進行方向に直線的に並ぶように第２賦形組４１において隅角およびこの隅角に対応する稜角が設けられ、最初の折曲段階で形成されたシート１０の凹部１０ｂをなす折り目１４を基準として位置決めした状態で第２賦形組４１において折曲段階を行っている。すなわち、第１賦形組３１と第２賦形組４１との間でシート１０が位置ずれし難く、歪みの少ない型枠１８を形成することができる。従って、外形精度に優れた樹脂成形体７０を形成することができる。
【００２８】
前記製造装置２０は、賦形組３１,４１,５１の一方の賦形手段として自由回転またはシート１０に合わせて回転駆動するローラ３６,４６,５２が採用されているので、ガイド３２,４２とローラ３６,４６,５２との間を通るシート１０の摺動負荷を軽減することができる。そして、シート１０において型枠１８の内面になる部位に当接する賦形手段としてローラ３６,４６,５２を採用することで、シート１０の賦形組３１,４１,５１の通過により型枠１８の内面を荒らすことなく、外周面が平滑な樹脂成形体７０を成形することができる。また、成形手段３０は、第３賦形組５１のガイド４２を第２賦形組４１と共用しているので、設備を簡略化できると共にコンパクトにできる。
【００２９】
(変更例)
前述した実施例に限定されず、例えば以下のように変更することも可能である。
(１)シートの折り目は、直角に限定されず、鋭角であっても鈍角であっても任意に設定できる。すなわち、得られる樹脂成形体は、実施例の断面形状に限定されず、矩形状、台形状、菱形等の様々な形状に形成することができる。
(２)実施例では、賦形組を固定されたガイドと回転するローラとから構成したが、両方とも回転するローラで構成してもよい。
(３)賦形組の段数は、実施例の構成に限定されず、１段または２段であっても４段以上であってもよい。
(４)実施例では、第３賦形組の一方の賦形手段を第２賦形組と共用したが、各賦形組の賦形手段を夫々独立して設けてもよい。
(５)シートの折り目は、厚みの途中まで切れ込みをいれる所謂ハーフカットやミシン目状の切れ込みを予め行っていてもよい。
(６)実施例では、賦形組間の位置合わせを樹脂成形体の凹溝をなすシートの凹部で行ったが、これに限定されず、例えば最初の折曲段階で折り曲げられるシートの側部と底面とがなす角に設定してもよい。
【符号の説明】
【００３０】
１０ シート，１２ 角溝部，１６ 蓋部，１８ 型枠，２４ 供給源(供給ロール)，
３０ 成形手段，３１ 第１賦形組(賦形組)，３２ 第１ガイド(賦形手段)，
３６ 第１ローラ(賦形手段)，４１ 第２賦形組(賦形組)，
４２ 第２ガイド(賦形手段)，４６ 第２ローラ(賦形手段)，
５１ 第１賦形組(賦形組)，５２ 第３ローラ(賦形手段)，６４ 樹脂原料
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２つの賦形手段の間に連続して繰り出される一連のシートを通すことで、該シートのシート進行方向に沿って折り目を付けつつ該折り目で折り曲げて上方に開口する角溝部を形成し、該角溝部の少なくとも一方の側壁片に折り目を付けて該角溝部の開口と反対側に折り曲げた蓋部を形成する賦形工程と、
前記角溝部に前記開口を介して液状の樹脂原料を注入する注入工程と、
前記角溝部と前記蓋部との間の折り目で該蓋部を折り曲げて角溝部の開口を塞ぐことで、得るべき樹脂成形体の外形に合わせた角筒状の型枠を形成して、該型枠で保持した状態で前記樹脂原料を硬化させる成形工程とを有する
ことを特徴とする樹脂成形体の製造方法。
【請求項２】
前記賦形工程は、２つの賦形手段からなる賦形組を複数組用いて、前記シートに折り目を付けて折り曲げる折曲段階を段階的に行い、
前記賦形工程は、最初の折曲段階で形成される折り目の少なくとも１つを該最初の折曲段階以降の折曲段階において賦形組で押さえて、他の折り目を付けつつ前記シートの折り曲げを行う請求項１記載の樹脂成形体の製造方法。
【請求項３】
供給源から連続して繰り出されるシートから形成された型枠で液状の樹脂原料を硬化させて樹脂発泡体を連続的に成形する製造装置において、
２つの賦形手段からなる賦形組を少なくとも１組有し、該賦形組を通過する前記シートに、シート進行方向に沿って付けた折り目で折り曲げて上方に開口する角溝部を形成すると共に、該角溝部の少なくとも一方の側壁片に折り目を付けて折り曲げて該角溝部の開口を塞ぐ蓋部を形成する成形手段を備えた
ことを特徴とする樹脂成形体の製造装置。
【請求項４】
前記成形手段は、一方の賦形手段に設けられた隅角と該隅角に噛み合うように他方の賦形手段に設けられた稜角との間を通過する前記シートに折り目を付けつつ折り曲げるよう構成された賦形組を複数有し、該複数の賦形組は、少なくとも１箇所の前記隅角とこの隅角に対応する前記稜角とが、前記シート進行方向に直線的に並ぶように配置された請求項３記載の樹脂成形体の製造装置。
【請求項１】
２つの賦形手段の間に連続して繰り出される一連のシートを通すことで、該シートのシート進行方向に沿って折り目を付けつつ該折り目で折り曲げて上方に開口する角溝部を形成し、該角溝部の少なくとも一方の側壁片に折り目を付けて該角溝部の開口と反対側に折り曲げた蓋部を形成する賦形工程と、
前記角溝部に前記開口を介して液状の樹脂原料を注入する注入工程と、
前記角溝部と前記蓋部との間の折り目で該蓋部を折り曲げて角溝部の開口を塞ぐことで、得るべき樹脂成形体の外形に合わせた角筒状の型枠を形成して、該型枠で保持した状態で前記樹脂原料を硬化させる成形工程とを有する
ことを特徴とする樹脂成形体の製造方法。
【請求項２】
前記賦形工程は、２つの賦形手段からなる賦形組を複数組用いて、前記シートに折り目を付けて折り曲げる折曲段階を段階的に行い、
前記賦形工程は、最初の折曲段階で形成される折り目の少なくとも１つを該最初の折曲段階以降の折曲段階において賦形組で押さえて、他の折り目を付けつつ前記シートの折り曲げを行う請求項１記載の樹脂成形体の製造方法。
【請求項３】
供給源から連続して繰り出されるシートから形成された型枠で液状の樹脂原料を硬化させて樹脂発泡体を連続的に成形する製造装置において、
２つの賦形手段からなる賦形組を少なくとも１組有し、該賦形組を通過する前記シートに、シート進行方向に沿って付けた折り目で折り曲げて上方に開口する角溝部を形成すると共に、該角溝部の少なくとも一方の側壁片に折り目を付けて折り曲げて該角溝部の開口を塞ぐ蓋部を形成する成形手段を備えた
ことを特徴とする樹脂成形体の製造装置。
【請求項４】
前記成形手段は、一方の賦形手段に設けられた隅角と該隅角に噛み合うように他方の賦形手段に設けられた稜角との間を通過する前記シートに折り目を付けつつ折り曲げるよう構成された賦形組を複数有し、該複数の賦形組は、少なくとも１箇所の前記隅角とこの隅角に対応する前記稜角とが、前記シート進行方向に直線的に並ぶように配置された請求項３記載の樹脂成形体の製造装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２０１２−２５０４３３（Ｐ２０１２−２５０４３３Ａ）
【公開日】平成２４年１２月２０日（２０１２．１２．２０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１２４５８０（Ｐ２０１１−１２４５８０）
【出願日】平成２３年６月２日（２０１１．６．２）
【出願人】（０００１１９２３２）株式会社イノアックコーポレーション (1,145)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１２月２０日（２０１２．１２．２０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年６月２日（２０１１．６．２）
【出願人】（０００１１９２３２）株式会社イノアックコーポレーション (1,145)
【Ｆターム（参考）】
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