現像剤担持体、現像剤担持体の製造方法、及び現像装置
【課題】現像剤への迅速且つ均一な帯電を行うことが可能であり、スリーブゴースト（以下ゴースト）抑制にも効果があり、耐久を通じて安定した高画質の画像が得られる現像剤担持体を提供する。また、現像剤担持体と現像ブレードの間の摩擦抵抗を抑制でき、画出し開始時に発生しやすいブレードめくれやブレード傷を抑制できる現像剤担持体を提供する。
【解決手段】潜像担持体上に形成された潜像を現像剤により現像し可視化する際に用いられる、最表面に現像剤を担持し現像領域に担持した現像剤を搬送する現像剤担持体であって、基体及び前記基体の表面に形成された樹脂被覆層を有し、前記樹脂被覆層は、結着樹脂と黒鉛粒子を含有しており、樹脂被覆層の表面近傍に削れ易いＳｉ元素がリッチに存在する構成とすることで、樹脂被覆層の最表面近傍が非常に削れやすくなっている。
【解決手段】潜像担持体上に形成された潜像を現像剤により現像し可視化する際に用いられる、最表面に現像剤を担持し現像領域に担持した現像剤を搬送する現像剤担持体であって、基体及び前記基体の表面に形成された樹脂被覆層を有し、前記樹脂被覆層は、結着樹脂と黒鉛粒子を含有しており、樹脂被覆層の表面近傍に削れ易いＳｉ元素がリッチに存在する構成とすることで、樹脂被覆層の最表面近傍が非常に削れやすくなっている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法を用いた画像形成装置の複写機、プリンタ等において使用される、現像剤担持体、その製造方法、及びそれを用いた現像装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真法としては多数の方法が知られている。一般には、光導電性物質を利用し、種々の手段により静電潜像担持体（感光ドラム）上に電気的潜像を形成する。次いで、前記静電潜像を現像剤（トナー）で現像を行って可視像化し、必要に応じて紙などの転写材にトナー像を転写する。その後、熱・圧力等により転写材上にトナー画像を定着して複写物を得る。
【０００３】
このような電子写真法に用いられる現像剤担持体としては、グラファイトやカーボンといった顔料と樹脂成分とを含有している塗料の塗膜を乾燥、硬化させることによって形成されてなる樹脂被覆層を表面層として有する現像剤担持体が広く用いられている。量産性に優れるためである。しかし、このような方法によって形成された現像剤担持体の表面近傍に存在する顔料は、薄い樹脂被膜によって覆われていることが多い。換言すれば、表面に露出している顔料が少ない。これは、当該塗料の塗膜からの溶媒の乾燥過程において、顔料が塗膜の表面近傍で対流するためであると考えられる。そして、このような現像剤担持体を備えた複写機やプリンタにおいては、初期の帯電量の立ち上がりが不十分で且つ帯電量の分布が不均一になり易い。これは、樹脂被覆層の表面近傍に存在している顔料を被覆している樹脂被膜は、繰り返しの画像形成に伴って徐々に除去されることとなるためであり、顔料を被覆している樹脂被膜が除去されるまでの間は、現像剤の帯電量の変化が大きいという課題があった。
【０００４】
このような課題に対して、現像剤担持体の樹脂被覆層の表面を磨き加工を施して、新品の時点から、表面に顔料を露出してなる現像剤担持体を得る方法が提案されている（特許文献１）。この方法に係る現像剤担持体は、使い始めより、現像剤に対する安定した帯電付与性能を発揮する。
【特許文献１】特許第３３２３７４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１に係る磨き加工の際には、樹脂被覆層の表面への傷やクラックの発生させることがないように、また、顔料を削り過ぎないように特に留意する必要がある。また製造工程の増加を招くため、塗布法によって樹脂被覆層を形成することの利点を相殺してしまい、逆に現像剤担持体の製造コストを上昇させる原因ともなり得る。
【０００６】
従って、本発明の目的は、使い始めより、現像剤に対して安定した帯電付与性能を発揮する現像剤担持体及びその製造方法を提供することにある。
【０００７】
また、本発明の他の目的は、使い始めより安定して高品位な電子写真画像を形成することのできる現像装置を提供することである。
【０００８】
また本発明の目的は、現像剤担持体と現像ブレードの間の摩擦抵抗を抑制でき、画出し開始時に発生しやすいブレードめくれやブレード傷を抑制できる現像剤担持体、現像装置及び現像剤担持体の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の現像剤担持体は、基体及び前記基体の表面に形成された樹脂被覆層を有している現像剤担持体であって、
該樹脂被覆層は、結着樹脂と黒鉛粒子を含有しており、
該結着樹脂は、シロキサン結合を有しているＳｉ原子含有重合体と、Ｓｉ原子非含有重合体とからなり、且つ、
該樹脂被覆層は、
Ｘ線光電子分光分析により測定される該樹脂被覆層の表面におけるシリコン（Ｓｉ）元素の存在比率をＡ（原子％）とし、
ポリエステルフィルムの表面に＃３０００のアルミナ砥粒を有した十点平均粗さＲｚｊｉｓが９μｍ以上１６μｍ以下の研磨層を設けた第一の研磨テープを現像剤担持体の表面に押し付け荷重０．５ｋｇｆ（４．９Ｎ）にて圧接させ、前記現像剤担持体を２００ｒｐｍで１０回転させながら前記第一の研磨テープを１５ｍｍ／ｓｅｃの速度で巻き取り、前記第一の研磨テープで摺擦研磨された現像剤担持体の樹脂被覆層の表面におけるＸ線光電子分光分析により測定されるＳｉ元素の存在比率をＢ（原子％）とし、
ポリエステルフィルムの表面に＃５００のアルミナ砥粒を有した十点平均粗さＲｚｊｉｓが２６μｍ以上３４μｍ以下の研磨層を設けた第二の研磨テープを前記第一の研磨テープで摺擦研磨された現像剤担持体の表面に押し付け荷重２ｋｇｆ（１９．６Ｎ）にて圧接させ、前記現像剤担持体を１０００ｒｐｍで２０回転させながら前記第二の研磨テープを１５ｍｍ／ｓｅｃの速度で巻き取り、前記第二の研磨テープで摺擦研磨された現像剤担持体の樹脂被覆層の表面におけるＸ線光電子分光分析により測定されるＳｉ元素の存在比率をＣ（原子％）としたとき、
Ａ、Ｂ及びＣが、下記式（１）及び（２）を満たすことを特徴とする。
【００１０】
Ｃ＜Ｂ≦０．７０Ａ 式（１）
０＜Ｂ−Ｃ＜Ａ−Ｂ 式（２）。
【００１１】
本発明の現像装置は、潜像担持体上に形成された潜像を現像剤により現像し可視化する際に用いられる、最表面に現像剤を担持し現像領域に担持した現像剤を搬送する現像剤担持体を有する現像装置であって、
前記現像剤担持体が、上記の現像剤担持体であることを特徴とする。
【００１２】
本発明の現像剤担持体の製造方法は、上記の現像剤担持体の製造方法であって、
基体の表面に、結着樹脂の原料と黒鉛粒子とを含有する塗料の塗膜を塗布形成した後、該塗膜を硬化せしめて前記樹脂被覆層を形成する工程を有し、
該結着樹脂の原料が、シロキサン結合を含むＳｉ原子含有重合体の前駆体と、Ｓｉ原子非含有重合体の前駆体とを含んでいることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、現像剤への迅速且つ均一な帯電が可能となり、濃度の立ち上がりやカブリ、濃度ムラなどのない、高品位な画像を初期から安定して得られる現像剤担持体、現像装置及び前記現像剤担持体の製造方法が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明に係る現像剤担持体は、潜像担持体上に形成された潜像を現像剤により現像し可視化する際に用いられる、最表面に現像剤を担持し現像領域に現像剤を搬送するものである。基本構成として、基体及び樹脂被覆層を有している。樹脂被覆層は、結着樹脂と黒鉛粒子を含有している。結着樹脂は、シロキサン結合を有しているＳｉ原子含有重合体と、Ｓｉ原子非含有重合体とからなる。そして、樹脂被覆層は、下記式（１）及び（２）を満たしている：
Ｃ＜Ｂ≦０．７０Ａ 式（１）
０＜Ｂ−Ｃ＜Ａ−Ｂ 式（２）。
【００１５】
上記式（１）、（２）において、
Ａは、新品の現像剤担持体における、Ｘ線光電子分光分析により測定される樹脂被覆層の表面におけるシリコン（Ｓｉ）元素の存在比率（原子％）である。
【００１６】
Ｂは、新品の現像剤担持体の樹脂被覆層を所定の条件（以降「第１の条件」ともいう）で研磨した後の、Ｘ線光電子分光分析により測定される樹脂被覆層の表面のＳｉ元素の存在比率（原子％）である。ここで、第１の条件とは、具体的には、ポリエステルフィルムの表面に＃３０００のアルミナ砥粒を有した十点平均粗さＲｚｊｉｓが９μｍ以上１６μｍ以下の研磨層を設けた第一の研磨テープを現像剤担持体の表面に押し付ける。第一の研磨テープとしては、例えば、表面粗さＲｚｊｉｓが１２μｍの帯状研磨材（商品名：ＬＴ−２５ＡＸ３０００、富士フィルム社製）を用いる。そして、荷重０．５ｋｇｆ（４．９Ｎ）にて圧接させた状態で、現像剤担持体を２００ｒｐｍで１０回転させながら第一の研磨テープを１５ｍｍ／ｓｅｃの速度で巻き取る。その後、第一の研磨テープで摺擦研磨された現像剤担持体の樹脂被覆層の表面におけるＳｉ元素の存在比率をＸ線光電子分光分析により測定する。
【００１７】
Ｃは、上記第１の条件で研磨した樹脂被覆層を、所定の条件（以降「第２の条件」ともいう）で研磨した後の、Ｘ線光電子分光分析により測定される樹脂被覆層の表面のＳｉ元素の存在比率（原子％）である。ここで、第２の条件とは、具体的には、まず、上記と同様に、第一の研磨テープによる研磨を行う。次いで、ポリエステルフィルムの表面に＃５００のアルミナ砥粒を有した十点平均粗さＲｚｊｉｓが２６μｍ以上３４μｍ以下の研磨層を設けた第二の研磨テープを第一の研磨テープで摺擦研磨された現像剤担持体の表面に押し付ける。第二の研磨テープとしては、例えば、表面粗さＲｚｊｉｓが３０μｍの帯状研磨材（商品名：ＡＸ５００、富士フィルム社製）を用いる。そして、荷重２ｋｇｆ（１９．６Ｎ）にて圧接させた状態で、現像剤担持体を１０００ｒｐｍで２０回転させながら第二の研磨テープを１５ｍｍ／ｓｅｃの速度で巻き取る。その後、第二の研磨テープで摺擦研磨された現像剤担持体の樹脂被覆層の表面におけるＳｉ元素の存在比率をＸ線光電子分光分析により測定する。
【００１８】
次に、上記式（１）、（２）の技術的意義について説明する。
【００１９】
式（１）は、本発明に係る新品の現像剤担持体の樹脂被覆層は、その表面を弱い力（第１の条件）で磨いたときに、３０原子％以上のＳｉ元素が減少し、そこから更に強い力（第２の条件）で磨いたとき、更にＳｉ元素が減少することを意味する。つまり、式（１）は、樹脂被覆層の表面近傍が非常に削れやすくなっていることを示している。
【００２０】
式（２）は、第２の条件に係る研磨は、第１の条件に係る研磨よりも過酷である。それにもかかわらず、Ｓｉ元素の減少量は、第１の条件に係る研磨よりも少ないことを意味する。
【００２１】
次に、上記のような削れやすさの指標として用いた研磨テープによる現像剤担持体の表面の研磨方法について説明する。
【００２２】
図１は、本発明における磨き装置の一例を模式的に断面図で示したものである。現像剤担持体７を時計方向に回転させ、帯状研磨材８を送り出しローラ９から繰り出しながら現像剤担持体７に圧接させ、巻き取りローラ１０へ向けてテープ進行方向１１（矢印）の向きに移動させる。この際に帯状研磨材８は、現像剤担持体７との当接位置で現像剤担持体７を摺擦する。
【００２３】
本発明の現像剤担持体について述べる。
【００２４】
図２に、本発明の現像剤担持体の一例（磁性一成分現像方式）の模式的部分断面図を示す。
【００２５】
図２（ａ）に示すように、本発明の現像剤担持体は、黒鉛粒子ｂが結着樹脂ａに分散された導電性の樹脂被覆層１２が円筒状の基体１３の上に形成された現像スリーブ１６であり、その現像スリーブ１６にはマグネットローラ１４が収納されている。樹脂被覆層１２の導電性は、結着樹脂ｂに分散された黒鉛粒子ａにより調整されており、樹脂被覆層１２の表面の凹凸（粗さ）は、黒鉛粒子ａにより付与されている。また、樹脂被覆層１２には、削れやすいＳｉ原子含有重合体が表面近傍に集中して存在する部分が形成されている。この削れやすいＳｉ原子含有重合体が樹脂被覆層の表面近傍に、より多く集中して存在する。このことにより、新品の現像剤担持体の樹脂被覆層の最表面は、初期使用時におけるプリント前の現像剤担持体の回転などによって削られ、樹脂被覆層中に含有されている顔料が樹脂被覆層の表面に露出することとなる。その結果、新品の現像剤担持体が、より早い時期に現像剤を均一に帯電できる状態となる。更に、Ｓｉ原子含有重合体が表面近傍により多く存在する樹脂被覆層は潤滑性が高いため、現像剤担持体の初期使用時に発生しやすいブレードめくれやブレード傷を抑制することが可能である。
【００２６】
更に、樹脂被覆層の表面凹凸をコントロールするために、図２（ｂ）に示すように、黒鉛粒子ａと共に添加剤（固体粒子）ｃを結着樹脂に分散させた樹脂被覆層１５としても良い。この添加剤としては、樹脂被覆層１５に対して、導電性、帯電性、潤滑性、耐摩耗性等を付与するものが好ましい。また、複数種の添加剤の添加も可能である。
【００２７】
＜黒鉛粒子＞
本発明で用いる黒鉛粒子は、従来使用されている結晶性グラファイトより黒鉛化の程度は若干低いものの、結晶性グラファイトと同様に高い導電性や潤滑性を有している。更に粒子の形状が、従来から用いられている結晶性グラファイトが燐片状或いは針状であるのに対して、概略球状でしかも粒子自身の硬度が比較的高い。なお、結晶性グラファイトを樹脂被覆層に配した現像剤担持体は特開平０２−１０５１８１号公報、特開平０３−０３６５７０号公報等において開示されている。結晶性グラファイトは、コークスなどの骨剤をタールピッチ等により固めて成形した後、まず１０００℃以上１３００℃以下で焼成し、次いで２５００℃以上３０００℃以下で黒鉛化して得た人造黒鉛や天然黒鉛が知られている。しかし、本発明で使用する黒鉛粒子は、結晶性グラファイトとは、Ｘ線回折で測定する黒鉛（００２）面の面間隔（以下、「黒鉛ｄ（００２）」と略す）が異なるものである。
【００２８】
従って、上記のような特性を有する黒鉛粒子は、樹脂被覆層中で均一に分散しやすく、均一な表面形状と耐磨耗性を被覆層表面に与える。且つ、粒子自身の形状が変化し難いために被覆層の樹脂部分等の選択的な削れ、又はその影響による粒子自身の脱落が生じたとしても、樹脂層中から粒子が再度突出或いは露出してくることもあり、表面形状の変化を小さく抑えることが可能となる。
【００２９】
更に、黒鉛粒子を含む樹脂被覆層では、トナーのチャージアップを発生させることなく、従来の結晶性グラファイトを用いた場合よりもトナーへの摩擦帯電付与性を向上することが可能となる。
【００３０】
黒鉛粒子として、体積平均粒径が１．０μｍ以上１３．０μｍ以下の範囲にあることが好ましい。黒鉛粒子の体積平均粒径が１．０μｍ以上であれば、帯電性能を高める効果が少ない微小粒径の黒鉛粒子が多く存在せず、現像剤への迅速且つ均一な帯電が十分となる。同時に、樹脂被覆層から黒鉛粒子が欠落することが少なく、トナーのチャージアップの抑制やゴーストの抑制、更に画像濃度が安定しやすくなる。一方、黒鉛粒子の体積平均粒径が１３．０μｍ以下である場合には、樹脂被覆層の表面粗さが大きくなるような粗粒の黒鉛粒子が多すぎず、均一なトナーへの帯電も容易で、画質が安定する。また、同時に、トナーの帯電が迅速かつ均一に行われ、樹脂被覆層の機械的強度が低下することもない。
【００３１】
また、黒鉛粒子として樹脂被覆層中に結晶性ＧＦを含有させることも可能である。
【００３２】
樹脂被覆層中の黒鉛粒子の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して２質量部以上１５０質量部以下が好ましく、４質量部以上１００質量部以下がより好ましい。黒鉛粒子の含有量が２質量部以上の場合には、黒鉛粒子添加により樹脂被覆層の硬度が増す効果が発現し、現像剤担持体の耐磨耗性が向上する。また、黒鉛粒子の含有量が１５０質量部以下の場合には、樹脂被覆層の密着性が充分確保されて耐磨耗性を維持することが可能である。
【００３３】
＜導電性微粒子＞
樹脂被覆層中に、更に下記に挙げる導電性微粒子を含有させても良い。アルミニウム、銅、ニッケル、銀等の金属粉体；酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化スズ等の金属酸化物；カーボンファイバー、カーボンブラック、グラファイト等の炭素物等。この導電性微粒子は、樹脂被覆層形成に用いる塗料の粘度調整、樹脂被覆層の導電性のコントロール等を司る。導電性微粒子の粒径は細かい方が望ましく、粒径１μｍ以下であることが好ましい。これらのうち、一次粒径が１μｍ以下と細かいカーボンブラックを好適に用いうる。とりわけ導電性のアモルファスカーボンは、特に電気伝導性に優れ、高分子材料に充填して導電性を付与し、その添加量をコントロールするだけで、ある程度任意の導電度を得るために好ましい。
【００３４】
樹脂被覆層は、チャージアップによる現像剤の現像剤担持体上への固着や、現像剤のチャージアップに伴って生じる現像剤担持体の表面から現像剤への帯電付与不良を防ぐために、導電性であることが望ましい。樹脂被覆層の体積抵抗値としては、好ましくは１０4Ω・ｃｍ以下、より好ましくは１０3Ω・ｃｍ以上１０-3Ω・ｃｍ以下である。現像剤担持体の表面の導電性被覆層の体積抵抗値が１０4Ω・ｃｍを超えると、現像剤への帯電付与不良が発生しやすく、その結果、いわゆるブロッチが発生しやすい。
【００３５】
上記のように、本発明の樹脂被覆層は黒鉛粒子を含有しているのが特徴である。本発明の現像剤担持体は、初期の使用時に黒鉛粒子が樹脂被覆層の表面に露出することで仕事関数の傾きγが高くなる。傾きγを表す仕事関数とは、物質の表面から１個の電子を表面のすぐ外側に取り出すのに必要な最小のエネルギーと定義される。仕事関数測定曲線において、横軸は励起エネルギー［ｅＶ］、縦軸は放出された光電子の個数（イールド）［ｃｐｓ］（１秒当たりのカウント数）を示す。一般的にはある値から急激に光電子の放出が多くなって測定曲線は急速に立ち上がり、その立ち上がりの点を仕事関数値Ｗｆと定義している。また、それ以降（Ｗｆ点の右側）の光電子放出の程度を直線で近以した測定曲線の傾きγで定義している。現像剤担持体の樹脂被覆層の表面に黒鉛粒子が多く露出していれば、仕事関数の傾きγは大きくなり、露出が少なければ、仕事関数の傾きγは小さくなる。
【００３６】
現像剤担持体としては、上記傾きγが１０（ｃｐｓ0.5／ｅＶ）以上７０（ｃｐｓ0.5／ｅＶ）以下であることが好ましいが、迅速且つ均一な現像剤への帯電を付与するためには、２０以上、５０以下であることがより好ましい。γが１０（ｃｐｓ0.5／ｅＶ）以上であると、現像剤担持部材の表面で現像剤粒子が適度に滑りやすくなるため、現像剤のチャージアップを抑制し、現像剤への均一且つ迅速な帯電を付与しやすくなる。γが７０（ｃｐｓ0.5／ｅＶ）以下であれば、樹脂被覆層の表面の黒鉛粒子の露出量が多すぎに被覆層表面の黒鉛粒子の磨耗を抑制することが可能となる。
【００３７】
本発明の現像剤担持体について更に詳細に述べる。
【００３８】
本発明の現像剤担持体は、円筒状の基体の表面上に導電性樹脂被覆層が形成された現像スリーブを有し、その現像スリーブ中に磁性ローラが収納されている。なお、非磁性一成分現像方式では磁性ローラは不要であるので、基体は円筒状のスリーブ形式でも円柱状の中実のものでもよい。
【００３９】
＜基体＞
現像剤担持体の基体としては、現像方式に応じて、円筒状部材、円柱状部材、ベルト状部材等があるが、感光ドラムに非接触の現像方法においては、金属のような剛体の円筒管若しくは中実棒が好ましく用いられる。すなわち、基体としては、アルミニウム、ステンレス鋼、真鍮等の非磁性の金属又は合金を円筒状或いは円柱状に成型し、研磨、研削等を施したものが好適に用いられる。これらの基体は、画像の均一性を達成するために、高精度に成型或いは加工されているものが好ましい。例えば、長手方向の真直度は好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以下、更に好ましくは１０μｍ以下とされる。現像剤担持体と感光ドラムとの間隙の振れ、例えば、垂直面に対し均一なスペーサーを介して突き当て、現像剤担持体を回転させた場合の垂直面との間隙の振れは好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以下、更に好ましくは１０μｍ以下とされている。なお、材料コストや加工の容易さからアルミニウムが好ましく用いられる。
【００４０】
また、感光ドラムに直接接触させる現像方法を用いる場合の基体としては、金属製の芯金にウレタン、ＥＰＤＭ、シリコーン等のゴムやエラストマーを含む層構成を有する円柱状部材が好ましく用いられる。また、磁性現像剤を用いる現像方法においては、現像剤を現像剤担持体上に磁気的に吸引かつ保持するために、磁石が内設されているマグネットローラ等を現像剤担持体内に配置する。その場合、基体を円筒状としその内部にマグネットローラを配置すればよい。
【００４１】
＜樹脂被覆層＞
樹脂被覆層は、前述の式（１）及び式（２）を満たすように形成する。
【００４２】
樹脂被覆層は、結着樹脂と黒鉛粒子とを含有している。
【００４３】
結着樹脂は、Ｓｉ原子含有重合体とＳｉ原子非含有重合体とからなっている。
【００４４】
このように、結着樹脂として、Ｓｉ原子含有重合体とＳｉ原子非含有重合体とを用いることで、樹脂被覆層の表面近傍にＳｉ原子含有重合体をより多く存在させることができる。Ｓｉ原子含有重合体が現像剤担持体の樹脂被覆層の表面近傍により多く存在する理由の１つとして、Ｓｉ原子含有重合体は、Ｓｉ原子非含有重合体と比較して、表面自由エネルギーが小さいことが挙げられる。すなわち、本発明に係る樹脂被覆層は、Ｓｉ原子含有重合体の原料とＳｉ原子非含有重合体の原料とを含む樹脂被覆層形成用の塗料の塗膜を乾燥、硬化させることにより形成される。そして、Ｓｉ原子含有重合体及びＳｉ原子非含有重合体が形成されてくる当該塗膜の乾燥、硬化の過程において当該塗膜内に発生する対流現象により、表面自由エネルギーが相対的に小さいＳｉ原子含有重合体は該塗膜の表面側に浮き出しやすくなる。その結果、表面近傍にＳｉ原子含有重合体がより多く存在してなる樹脂被覆層となるものと考えられる。
【００４５】
ここで、Ｓｉ原子含有重合体としては、Ｓｉ原子に結合しているメチル基をより多く有するものであること、及びＳｉ原子非含有重合体と比較して分子量が小さいものであることが好ましい。Ｓｉ原子に結合しているメチル基を有することで、Ｓｉ原子含有重合体の自由度が増すため、Ｓｉ原子含有重合体が塗膜の表面近傍により偏在しやすい。また、Ｓｉ原子含有重合体の分子量がＳｉ原子非含有重合体と比較して相対的に小さいことにより、塗膜の乾燥、硬化の過程でのＳｉ原子含有重合体の塗膜表面への浮き出しがより容易となる。
【００４６】
また、Ｓｉ原子含有重合体とＳｉ原子非含有重合体とは、両者のＳＰ値の差が３以上８以下であるようにすることが好ましい。ＳＰ値をこの範囲内とすることで、塗膜中でのＳｉ原子含有重合体とＳｉ原子非含有重合体との過度の分離を抑えることができる。
【００４７】
＜＜Ｓｉ原子含有重合体＞＞
本発明に係るＳｉ原子含有重合体は、シロキサン結合を有している。
【００４８】
また、Ｓｉ原子含有重合体は、シロキサン変性ポリカーボネート重合体であることが好ましい。末端にポリシロキサン部位を有することで、シロキサン部分の自由度が増加し、より表面近傍に局所的に集中するために、非常高い初期潤滑性を示すものと思われる。この時、シロキサン鎖が長い方が、潤滑性向上に有効に作用する。本発明におけるポリシロキサン基としては、ポリアルキルシロキサン、ポリアリールシロキサン、ポリアルキルアリールシロキサン等より誘導されたものである。具体的にはポリジメチルシロキサン、ポリジエチルシロキサン、ポリジフェニルシロキサン及びポリメチルフェニルシロキサン等が挙げられる。これらは２種類以上併用してもよい。なお、本発明におけるシロキサン部位とはＳｉ−Ｏ結合の繰り返し単位を指し、Ｓｉに直接結合している置換基も含む。
【００４９】
シロキサン変性ポリカーボネート重合体としては、下記式（３）で示される繰り返し構造単位と、下記式（４）で示される繰り返し単位とを有し、かつ末端のいずれか一方又は両方の構造が下記式（５）であることが好ましい。上記条件を満たすことで、更にシロキサン変性ポリカーボネート重合体が現像剤担持体の表面近傍に集中して存在しやすくなり、現像剤担持体の表面の潤滑性が向上する。
【００５０】
【化１】
【００５１】
式（３）中、Ｘは、単結合、−Ｏ−、−Ｓ−、又は置換若しくは無置換のアルキリデン基を示す。Ｒ11乃至Ｒ18は、同一又は異なって、水素原子、ハロゲン原子、アルコキシ基、ニトロ基、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示す。ハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子、アスタチン原子が挙げられる。アルキリデン基は、炭素数が２以上１６以下であることが好ましい。アルコキシ基は、炭素数が１以上１６以下であることが好ましい。アルキル基は、炭素数が１以上１６以下であることが好ましい。アリール基は、炭素数が６以上２０以下であることが好ましい。
【００５２】
【化２】
【００５３】
式（４）中、Ｒ21及びＲ22は、同一又は異なって、水素原子、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示す。Ｒ23乃至Ｒ26は、同一又は異なって、水素原子、ハロゲン原子、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示す。ａは、同一又は異なって、１以上３０以下の整数、ｍは、１以上５００以下の整数を示す。ハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子、アスタチン原子が挙げられる。アルキル基は、炭素数が１以上１６以下であることが好ましい。アリール基は、炭素数が６以上２０以下であることが好ましい。
【００５４】
ａは、１以上３０以下の整数であり、１以上３以下の整数であることが好ましい。ａが１以上であれば、メチル基などの表面近傍に集中して存在しやすい材料を有することが可能である。ａが３０以下であれば、化合物中のシロキサン部が持つ潤滑性の効果を引き出すことができ、ａが３以下であれば、化合物中のシロキサン部が持つ潤滑性の効果を十分引き出すことが可能である。Ｒ23乃至Ｒ26は、メチル基であることが好ましい。
【００５５】
ｍは、１以上５００以下の整数であり、１０以上１００以下の整数であることが好ましい。十分なシロキサンの潤滑性を得るためにはある程度シロキサン鎖が長い方が、潤滑性向上に有効に作用する。ｍが１以上のとき高い潤滑性を示し、ｍが１０以上で特に高い潤滑性を示す。ｍは大きい方がよいが、５００以下ものであれば不飽和基を有する一官能性フェニル化合物の反応性が劣ることもなく実用的であり、更に１００以下であればフェニル化合物の反応性が非常に高く使用によく適している。
【００５６】
【化３】
【００５７】
式（５）中、Ｒ31及びＲ32は、同一又は異なって、水素原子、ハロゲン原子、置換若しくは無置換のアルコキシ基、ニトロ基、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示す。Ｒ33及びＲ34は、同一又は異なって、水素原子、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示す。Ｒ35乃至Ｒ39は、同一又は異なって、水素原子、ハロゲン原子、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示す。ｂは１以上３０以下の整数、ｎは１以上５００以下の整数を示す。ハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子、アスタチン原子が挙げられる。アルコキシ基は、炭素数が１以上１６以下であることが好ましい。アルキル基は、炭素数が１以上１６以下であることが好ましい。アリール基は、炭素数が６以上２０以下であることが好ましい。
【００５８】
ｂは、１以上３０以下の整数であることが好ましく、１以上３以下の整数であることがより好ましい。ｂが１以上であれば、メチル基などの表面近傍に集中して存在しやすい材料を有することが可能である。ｂが３０以下であれば、化合物中のシロキサン部が持つ潤滑性の効果を引き出すことができ、ｂが３以下であれば、化合物中のシロキサン部が持つ潤滑性の効果を十分引き出すことが可能である。Ｒ33乃至Ｒ39は、メチル基であることが好ましい。
【００５９】
ｎは、１以上５００以下の整数であり、１０以上１００以下の整数であることが好ましい。十分なシロキサンの潤滑性を得るためにはある程度シロキサン鎖が長い方が、潤滑性向上に有効に作用する。ｎが１以上のとき高い潤滑性を示し、ｎが１０以上で特に高い潤滑性を示す。ｎは大きい方がよいが、５００以下ものであれば不飽和基を有する一官能性フェニル化合物の反応性が劣ることもなく実用的であり、更に１００以下であればフェニル化合物の反応性が非常に高く使用によく適している。
【００６０】
特に、ｍ及びｎが１０以上のとき、特に高い潤滑性を示し、樹脂単体での純水に対する接触角は１００°以上と高くなる。これは、使用初期に最も発生し易いブレードめくれやブレード傷等のトラブルを回避に効果的に働き、特に、最も厳しい高湿環境でも効果を発揮し効果的に作用する。
【００６１】
以下に、式（３）に示される構成単位を形成するためのビスフェノール、式（４）で示される構成単位を形成するための二官能のシロキサン化合物、及び式（５）で示される末端構造を形成するための一官能のシロキサン化合物、の好ましい具体例を示す。ただし、これらに限られるものではない。
【００６２】
まず、式（３）で示される構成単位を形成するためのビスフェノールの具体例を示す。
【００６３】
【化４】
【００６４】
【化５】
【００６５】
【化６】
【００６６】
次に、式（４）で示される構成単位を形成するための二官能のシロキサン化合物の具体例を示す。
【００６７】
【化７】
【００６８】
【化８】
【００６９】
式（４）の平均繰り返し単位数ａが３以下であり、Ｒ23乃至Ｒ26がいずれもメチル基である例示化合物（４−１）、（４−２）、（４−５）、（４−６）、（４−８）が好ましく、特に例示化合物（４−１）が好ましい。
【００７０】
次に、式（５）で示される末端構造を形成するための一官能のシロキサン化合物の具体例を示す。
【００７１】
【化９】
【００７２】
【化１０】
【００７３】
式（５）の平均繰り返し単位数ｂが３以下であり、Ｒ33乃至Ｒ39がいずれもメチル基である例示化合物（５−１）、（５−２）、（５−３）が好ましく、特に例示化合物（５−１）が好ましい。
【００７４】
シロキサン変性ポリカーボネート重合体中におけるポリシロキサン基の質量は２５質量％以上７５質量％以下が好ましい。ポリシロキサン基の含有量が２５質量％以上であれば、シロキサン変性ポリカーボネート重合体の分子量が低くなり、樹脂被覆層の表面に上記重合体が表面近傍に集中して存在しやすくなる。ポリシロキサン基の含有量が７５質量％以下であれば、製造が行いやすく、電子写真特性に支障が生じることが少ない。ポリシロキサン基の含有量は、式（４）及び式（５）中のシロキサン構造単位から構成された部分の全質量が、シロキサン変性ポリカーボネート重合体全体の質量に対してどれだけの割合を占めているかを、質量％で示したものである。ポリシロキサン基としては、ポリアルキルシロキサン、ポリアリールシロキサン、ポリアルキルアリールシロキサン等より誘導されたものである。具体的には、ポリジメチルシロキサン、ポリジエチルシロキサン、ポリジフェニルシロキサン及びポリメチルフェニルシロキサン等が挙げられる。これらは２種類以上併用してもよい。
【００７５】
シリコン変性ポリカーボネート重合体は、ビスフェノール、二官能のシロキサン化合物、及び一官能のシロキサン化合物を、ホスゲンを用いて縮合することで合成することができる。
【００７６】
シリコン変性ポリカーボネートの合成の際は、分子量を調節するために、一官能のシロキサン化合物に加え、他の一官能性化合物を末端停止剤として併用して使用してもよい。このような停止剤としては、例えば、フェノール、ｐ−クミルフェノール、ｐ−ｔ−ブチルフェノール、安息香酸及び塩化ベンジル等の通常ポリカーボネートを製造する際に使用される化合物が挙げられる。
【００７７】
なお、二官能のシロキサン化合物を加えず、一官能のシロキサン化合物のみを用いて合成すると、主鎖にシロキサン構造を持たず、ポリカーボネート繰り返し単位末端のいずれか一方又は両方にシロキサン構造を持つポリカーボネート重合体が合成される。このポリカーボネート重合体は、本発明に係る主鎖と末端の両方にシロキサン構造を持つシリコン変性ポリカーボネート重合体と併用してもよい。
【００７８】
シリコン変性ポリカーボネート重合体の粘度平均分子量（Ｍｖ）は、１，０００以上１００，０００以下であることが好ましく、特には３，０００以上２０，０００以下であることが好ましい。粘度平均分子量が１，０００以上であれば、シリコン変性ポリカーボネート重合体が、特性を示しやすくなる。また、粘度平均分子量が１０，０００以下であれば、粘度も高くなりすぎず現像剤担持体に均一に塗布することが容易である。
【００７９】
また、結着樹脂として、シロキサン変性ポリカーボネート重合体と、下記式（６）で示されるポリジメチルシロキサンとを併用すると、更に高い初期滑り性を発現し、特性の低下もなく好ましい。
【００８０】
【化１１】
【００８１】
上記式（６）中、ｌは平均繰り返し単位の平均値を示す。
【００８２】
ポリジメチルシロキサンの含有量は、シロキサン変性ポリカーボネート重合体に対して５質量％以上２０質量％以下であり、かつ、この２種の合計の含有量は、樹脂被覆層に含まれる全固形分に対して０．１質量％以上５．０質量％以下が好ましい。ポリジメチルシロキサンの含有量が５質量％以上であれば、特に現像剤担持体使用時の初期に極めて高い滑り性が発現しやすい。また、ポリジメチルシロキサンの含有量が２０質量％以下であれば、混合比率がポリジメチルシロキサン過多とはならず、濃度低下が発生しにくい。更に、２種の合計の含有量が０．１質量％以上であれば、高い滑り性を発現する。２種の合計の含有量が５．０質量％以下であれば、樹脂被覆層の体磨耗性の低下も抑制することが可能である。
【００８３】
式（６）に示す平均繰り返し単位の平均値ｌは、１０以上１００以下が好ましい。ｌが１０以上であれば、少量添加であっても樹脂被覆層の表面に潤滑性を付与することが可能である。また、ｌが１００以下であれば、樹脂被覆層の表面近傍により集中して存在しやすく、また現像剤担持体の初期使用時に瞬時に被覆層の表面に顔料を露出しやすくすることが可能となる。
【００８４】
なお、ポリジメチルシロキサンの単独添加では、高い滑り性が発現しにくい。
【００８５】
また、シロキサン変性ポリカーボネート重合体におけるシロキサン構造の繰り返し単位ｍ及びｎと、ポリジメチルシロキサンにおけるシロキサン構造の平均繰り返し単位ｌは、ｍ＝ｎ＝ｌを満たすことが好ましい。繰り返し単位の数値を揃えた塗料を用いて現像剤担持体を作製することにより、現像剤への迅速且つ均一な帯電を付与する効果が見られる。また、平均繰り返し単位の数値は、ＭＡＬＤＩ−ＴＯＦ−ＭＳ（ＢＲＵＫＥＲ社製）で測定することができる。平均繰り返し単位の数値が同じとは、測定誤差も考慮し大よそ±３の範囲内であれば同じとみなした。
【００８６】
＜＜Ｓｉ原子非含有重合体＞＞
本発明に係るＳｉ原子非含有重合体の例を以下に挙げる。アクリル系重合体、アクリロニトリル重合体、アリル重合体、アルキッド重合体、エポキシ系重合体、シリコーン系重合体、スチレン系重合体、セルロース系重合体、尿素系重合体、ビニル系重合体、フェノキシ重合体、フェノール系重合体、ブチラール重合体、フッ素系重合体、ポリアクリルアミド重合体、ポリアセタール重合体、ポリアミド系重合体、ポリアリルエーテル重合体、ポリアリレート重合体、ポリイミド系重合体、ポリウレタン重合体、ポリエステル系重合体、ポリエチレン重合体、ポリオレフィン系重合体、ポリカーボネート重合体、ポリスチレン重合体、ポリスチレン重合体、ポリスルホン重合体、ポリビニルブチラール重合体、ポリフェニレンオキシド重合体、ポリブタジエン重合体、ポリプロピレン重合体、メタクリル重合体、メラミン系重合体等。
【００８７】
これらの中でも、ポリアリレート、ポリカーボネート、フェノール樹脂は、Ｓｉ原子含有重合体、特にはシリコン変性ポリカーボネート重合体との相溶性、電子写真特性や耐久性の向上でより好ましい。これらは、単独、混合又は共重合体として１種又は２種以上用いても良い。これらの重合体は、有機溶剤に対して比較的溶解性が高く、カーボンブラックや黒鉛粒子、及び他の添加剤の分散性にも優れており、更に薄層化も容易に行うことが可能である。また、これらの重合体は基体との密着性や耐摩耗性にも優れているばかりでなく、特に現像剤（トナー）が負帯電性の場合、現像剤（トナー）に対して適度な帯電を付与することができる。そして、他の重合体やプレポリマー、樹脂等と架橋反応させて変性することによって、耐摩耗性の更なる向上を図ることができ、耐溶剤性や柔軟性を改良することが可能である。更に、十分な機械的強度を有するものであれば、熱可塑性樹脂でも、熱硬化性樹脂でも十分適用可能である。
【００８８】
Ｓｉ原子含有重合体は、より優れた強度を有し、表面自由エネルギーが比較的大きい重合体と混合して用いられることが好ましい。混合比は、本発明に係るＳｉ原子含有重合体０．５質量部に対して他の重合体が１質量部以上９９質量部以下であることが好ましい。本発明に係るＳｉ原子含有重合体は、現像剤担持体の表面近傍に集中して存在しやすいため、少ないブレンド比でも高い潤滑性を発揮する。
【００８９】
＜＜低分子化合物＞＞
樹脂被覆層中には、更に、低分子化合物を添加しても良い。低分子化合物は、塗料の溶剤に溶解する化合物であれば良い。低分子化合物を更に添加することで、樹脂被覆層の表面近傍の硬度を低くすることが可能である。その結果、現像剤担持体の初期使用時に早く現像剤担持体の表面に顔料が露出し、現像剤への迅速且つ均一な帯電が初期から可能となる。次に、樹脂被覆層に含有させてもよい低分子化合物の具体例を挙げる。
【００９０】
【化１２】
【００９１】
低分子化合物は、２種類以上を樹脂被覆層へ添加しても良い。低分子化合物の添加量は、樹脂添加部数より少量であることが好ましい。低分子化合物の添加量を樹脂の添加部数以下にすることで、樹脂被覆層がもろくなるといった問題が発生しない。
【００９２】
＜＜球状粒子＞＞
本発明の樹脂被覆層中に、表面に凹凸を形成するための球状粒子を併用することも可能である。このような球状粒子として、次のようなものが挙げられる。ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリエチルアクリレート、ポリブタジエン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン等のビニル系重合体や共重合体、ベンゾグアナミン樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂等の樹脂粒子；アルミナ、酸化亜鉛、シリコーン、酸化チタン、酸化錫等の酸化物粒子。その他、例えばイミダゾール化合物のような有機化合物を粒子状にして用いることも可能である。この場合に、イミダゾール化合物は、トナーに摩擦帯電電荷を付与する役割も果たす。
【００９３】
この球状粒子の体積平均粒径は、０．３μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、０．５μｍ以上１３．０μｍ以下であることが更に好ましい。すなわち、球状粒子の粒径が０．３μｍ以上であると樹脂被覆層に均一な凹凸を形成し易く、必要な表面粗さを形成しようとする際、配合量を過大にする必要がなく、樹脂被覆層が脆くならず、耐摩耗性を高く維持することが可能となる。逆に球状粒子の粒径が３０μｍ以下であると、粒子が樹脂被覆層の表面から突出し過ぎず、担持する現像剤の量（現像剤層厚み）が適度に保たれ、現像剤（トナー）に適切な帯電付与をする。更に、バイアス電圧を負荷した際に感光ドラムへのリークポイントになる心配がない。
【００９４】
現像剤担持体の表面、すなわち樹脂被覆層の表面の粗さは、その現像方式によって異なるが、一般的には、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に規定の算術平均粗さ（Ｒａ）で０．１５μｍ以上３．００μｍ以下の範囲にあることが好ましい。同様に、樹脂被覆層の膜厚に関しても、現像方式によって好適な膜厚は異なるものの、一般的には５．０μｍ以上５０．０μｍ以下の範囲にあることが好ましい。
【００９５】
例えば、図３に示されるように、磁性トナーを用い、現像剤層厚規制部材として現像剤担持体と間隙をもって配置された磁性ブレードを有するような現像装置では、Ｒａが０．１５μｍ以上２．５０μｍ以下程度であることが望ましい。Ｒａが０．１５μｍ以上であると、現像剤が十分に搬送され易くなり、現像剤不足による画像濃度薄や、現像剤コート不均一化に伴う画像不良などの発生がない。また、Ｒａが２．５０μｍ以下であると、トナーの摩擦帯電が均一となり易く、スジむらや、反転カブリ、帯電不足による画像濃度薄などの発生が抑制される。
【００９６】
例えば、図４、図５に示されるように、弾性部材が現像剤担持体に圧接して用いられる現像装置の場合には、樹脂被覆層の表面粗さＲａが、０．３０μｍ以上３．５０μｍ以下程度にあることが望ましい。Ｒａが０．３０μｍ以上であると、現像剤が十分に搬送され易くなり、現像剤不足による画像濃度薄や、現像剤コート不均一化に伴う画像不良などが発生しにくく、現像剤担持体へのトナー融着も発生しにくい。また、Ｒａが３．５０μｍ以下であると、トナーの摩擦帯電を均一に維持し易くなり、スジむらや、反転カブリ、帯電不足による画像濃度薄などが発生しにくくなる。
【００９７】
本発明の現像剤担持体は、例えば、基体の表面に塗料の塗膜を塗布形成した後に乾燥して、塗膜を硬化せしめることで樹脂被覆層を形成する工程を有する方法により製造することができる。塗料は、結着樹脂の原料、黒鉛粒子、及びその他の成分を溶剤中に分散混合して得ることができる。結着樹脂の原料としては、前記したシロキサン結合を含むＳｉ原子含有重合体の前駆体（プレポリマーやモノマー等）と、前記したＳｉ原子非含有重合体の前駆体（プレポリマーやモノマー等）とを含む組成物を用いる。これにより、樹脂被覆層の表面近傍に削れ易いＳｉ原子含有重合体を多く含有した樹脂被覆層を作製することができる。
【００９８】
Ｓｉ原子含有重合体の前駆体がシロキサン変性ポリカーボネートのプレポリマーであり、Ｓｉ原子非含有重合体の前駆体がポリアリレートのプレポリマーであることにより、樹脂被覆層の表面近傍にシロキサン変性ポリカーボネートをより多く含有させられる。塗料に用いられる溶剤としては、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、メチルエチルケトン、トルエン、モノクロルベンゼンの如き有機溶剤を用いることができる。各成分の分散混合には、サンドミル、ペイントシェーカー、ダイノミル、パールミル等のビーズを利用した公知の分散装置や、衝突型微粒化法や薄膜旋回法を利用した公知のメディアレス分散装置が好適に利用可能である。また塗工方法としては、ディッピング法、スプレー法、ロールコート法の如き公知の方法が適用可能である。
【００９９】
次に、本発明の現像装置について説明する。本発明の現像装置は、前記本発明の現像剤担持体を有する。
【０１００】
図３は、磁性一成分現像剤を使用する現像装置における実施形態の一例の構成を示す模式図である。図３に示した実施形態の現像装置は、現像剤を収容するための容器（現像容器５０３）と、前記容器に貯蔵された現像剤（不図示）を担持搬送するための現像剤担持体５１０を有している。この現像装置では、現像剤層厚規制部材（磁性ブレード）５０２により現像剤担持体５１０上に現像剤層を形成しながら現像剤担持体５１０上の現像剤を静電潜像担持体５０１と対向する現像領域Ｄへと搬送する。そして、静電潜像担持体５０１の静電潜像を現像剤により現像し、トナー像を形成することができる。この現像剤担持体５１０が、本発明の現像剤担持体である。
【０１０１】
静電潜像担持体５０１は、公知のプロセスにより形成することができる。静電潜像を担持する静電潜像担持体、例えば、感光ドラム５０１は、矢印Ｂ方向に回転する。現像剤担持体５１０は、現像容器５０３に収容された磁性トナー粒子を有する磁性一成分現像剤を担持して、矢印Ａ方向に回転することによって、現像剤担持体５１０と感光ドラム５０１とが対向している現像領域Ｄに現像剤を搬送する。現像剤担持体５１０においては、磁性一成分現像剤を現像剤担持体５１０上に磁気的に吸引しかつ保持するため、現像スリーブ５０８内に磁石（マグネットローラ）５０９が配置されている。なお、現像スリーブ５０８は、基体５０６である金属円筒管上に導電性の樹脂被覆層５０７が被覆形成されている。
【０１０２】
現像容器５０３内へ、現像剤補給容器（不図示）から現像剤供給部材（スクリューなど）５１２を経由して磁性一成分現像剤が送り込まれてくる。現像容器５０３は、第一室５１４と第二室５１５に分割されており、第一室５１４に送り込まれた磁性一成分現像剤は攪拌搬送部材５０５により現像容器５０３及び仕切り部材５０４により形成される隙間を通過して第二室５１５に送られる。磁性一成分現像剤は、マグネットローラ５０９による磁力の作用により現像剤担持体５１０上に担持される。第二室５１５中には現像剤が滞留するのを防止するための攪拌部材５１１が設けられている。
【０１０３】
磁性一成分現像剤は、磁性トナー粒子相互間及び現像剤担持体上の導電性樹脂被覆層５０７との摩擦により、感光ドラム５０１上の静電潜像を現像することが可能な摩擦帯電電荷を得る。現像領域Ｄに搬送される現像剤の層厚を規制するために、現像剤層厚規制部材としての強磁性金属製の磁性ブレード（ドクターブレード）５０２が装着されている。磁性ブレード５０２は、通常、現像剤担持体５１０の表面から約５０μｍ以上５００μｍ以下の間隙を有して現像剤担持体５１０に対向するように現像容器５０３に装着される。マグネットローラ５０９の磁極Ｎ１からの磁力線が磁性ブレード５０２に集中することにより、現像剤担持体５１０上に磁性一成分現像剤の薄層が形成される。なお、本発明においては、この磁性ブレード５０２に替えて非磁性の現像剤層厚規制部材を使用することも可能である。
【０１０４】
現像剤担持体５１０上に形成される磁性一成分現像剤の薄層の厚みは、現像領域Ｄにおける現像剤担持体５１０と感光ドラム５０１との間の最小間隙よりも更に薄いものであることが好ましい。
【０１０５】
本発明の現像剤担持体は、以上のような磁性一成分現像剤の薄層により静電潜像を現像する方式の現像装置、すなわち非接触型現像装置に組み込むことが有効である。ただし、非磁性一成分現像剤を用いた非接触型現像装置や非磁性一成分接触型現像装置及び、二成分現像装置も本発明の現像剤担持体を使用することが可能である。
【０１０６】
また、現像剤担持体５１０に担持された磁性トナーを有する磁性一成分現像剤を飛翔させるため、現像剤担持体５１０にはバイアス手段としての現像バイアス電源５１３により現像バイアス電圧が印加される。この現像バイアス電圧として直流電圧を使用するときは、静電潜像の画像部（現像剤が付着して可視化される領域）の電位と背景部の電位との間の値の電圧を現像剤担持体５１０に印加するのが好ましい。
【０１０７】
現像された画像の濃度を高め、かつ階調性を向上させるためには、現像剤担持体５１０に交番バイアス電圧を印加して、現像領域Ｄに向きが交互に反転する振動電界を形成してもよい。この場合には、上記した現像画像部の電位と背景部の電位との中間の値を有する直流電圧成分を重畳した交番バイアス電圧を現像剤担持体５１０に印加するのが好ましい。
【０１０８】
この時、高電位部と低電位部を有する静電潜像の高電位部にトナーを付着させて可視化する、いわゆる正規現像の場合には、静電潜像の極性と逆極性に帯電する磁性一成分現像剤を使用する。高電位部と低電位部を有する静電潜像の低電位部にトナーを付着させて可視化する、いわゆる反転現像の場合には、静電潜像の極性と同極性に帯電する磁性一成分現像剤を使用する。この場合、高電位、低電位というのは、絶対値による表現である。これらいずれの場合にも、磁性一成分現像剤（磁性トナー粒子）は少なくとも現像剤担持体５１０の導電性樹脂被覆層５０７との摩擦により帯電する。
【０１０９】
図３には、現像剤担持体５１０上の磁性一成分現像剤の層厚を規制する現像剤層厚規制部材として、現像剤担持体５１０から離間されて配置された磁性ブレード５０２を用いた例を示した。図４は、磁性一成分現像剤を使用する本発明の現像装置における実施形態の他の例となる構成を示す模式図である。図４に示したように、本発明の現像装置は、ウレタンゴム、シリコーンゴムのようなゴム弾性を有する材料、或いはリン青銅、ステンレス鋼のような金属弾性を有する材料の弾性板からなる弾性ブレード５１６を使用する実施形態としてもよい。この弾性ブレード５１６は、現像剤担持体５１０に対して、磁性一成分現像剤を介して接触或いは圧接させても良い。
【０１１０】
本発明においては、特に、この形態を有する系においても、耐摩耗性及び帯電付与能の面で格段の効果を得ることが可能である。このような現像剤層厚規制部材を接触又は接させるタイプの現像装置では、現像剤層は更に強い規制を受けながら現像剤担持体５１０上に薄い層を形成する。このため、現像剤担持体５１０上に、磁性ブレード５０２を使用した図３に示した実施形態の場合よりも更に薄い現像剤層となるため、現像剤担持体５１０の導電性樹脂被覆層５０７への負荷が大きくなり、導電性樹脂被覆層５０７が摩耗し易くなる。本発明では、このような系においても導電性樹脂被覆層５０７の摩耗を軽減することができ、高耐久化を達成することが可能となる。
【０１１１】
なお、現像剤担持体５１０に対する弾性ブレード５１６の当接圧力は、線圧０．０４９Ｎ／ｃｍ以上０．４９Ｎ／ｃｍ以下であることが、磁性一成分現像剤の規制を安定化させ、磁性現像剤層の厚みを好適に規制できる点で好ましい。弾性ブレード５１６の当接圧力の線圧が０．０４９Ｎ／ｃｍ以上であると、磁性一成分現像剤の規制が均一となり、カブリや磁性一成分現像剤もれを抑制することが可能となる。また、線圧が０．４９Ｎ／ｃｍ以下であると、磁性一成分現像剤の摺擦力が大き過ぎることがなく、磁性一成分現像剤の劣化や現像剤担持体及び現像剤層厚規制部材への現像剤の融着を抑制することが可能となる。
【０１１２】
図５は、非磁性一成分現像剤を使用する本発明の現像装置における実施形態の一例の構成を示す模式図である。図５に示した実施形態において、公知のプロセスにより形成された静電潜像を担持する静電潜像担持体、例えば感光ドラム８０１は、矢印Ｂ方向に回転される。現像剤担持体としての現像スリーブ８０８は、基体（金属製円筒管）８０６とその表面に形成される導電性の樹脂被覆層８０７とから構成されている。非磁性一成分現像剤を用いているので基体８０６の内部には磁石は内設されていない。基体８０６として金属製円筒管の替わりに円柱状部材を用いることも可能である。
【０１１３】
現像容器８０３内には非磁性一成分現像剤８０４を撹拌搬送するための撹拌搬送部材８１０が設けられている。現像スリーブ８０８に現像剤８０４を供給し、かつ現像後の現像スリーブ８０８の表面に残存する現像剤８０４を剥ぎ取るための現像剤供給・剥ぎ取り部材８１３が現像スリーブ８０８に当接している。現像剤供給・剥ぎ取り部材（現像剤供給・剥ぎ取りローラ）８１３が現像スリーブ８０８と同じ方向に回転することにより、供給・剥ぎ取りローラ８１３の表面は、現像スリーブ８０８の表面とカウンター方向に移動する。これにより、現像容器８０３内で非磁性一成分現像剤８０４は、現像剤スリーブ８０８に供給される。現像スリーブ８０８は、供給された非磁性一成分現像剤を担持して、矢印Ａ方向に回転することにより、現像スリーブ８０８と感光ドラム８０１とが対向した現像部Ｄに非磁性一成分現像剤を搬送する。
【０１１４】
現像スリーブ８０８に担持されている非磁性一成分現像剤８０４は、現像スリーブ８０８の表面に対して現像剤層を介して圧接する現像剤層厚規制部材８１１によりその厚みが規定される。非磁性一成分現像剤８０４は現像スリーブ８０８との摩擦により、感光ドラム８０１上の静電潜像を現像するのに十分な帯電をする。なお、煩雑を避けるため、非接触型現像装置を例にとって、以下、説明を行う。
【０１１５】
現像スリーブ８０８には、これに担持された非磁性一成分現像剤を飛翔させるために、電源８０９より現像バイアス電圧が印加される。この現像バイアス電圧として直流電圧を使用するときは、静電潜像の画像部（非磁性現像剤８０４が付着して可視化される領域）の電位と背景部の電位との間の値の電圧が現像スリーブ８０８に印加されることが好ましい。現像画像の濃度を高めたり、階調性を向上させたりするために、現像スリーブ８０８に交番バイアス電圧を印加して、現像部に向きが交互に反転する振動電界を形成してもよい。この場合、上記画像部の電位と背景部の電位間の値を有する直流電圧成分が重畳された交番バイアス電圧を現像スリーブ８０８に印加することが好ましい。
【０１１６】
高電位部と低電位部を有する静電潜像の高電位部にトナーを付着させて可視化するいわゆる正規現像では、静電潜像の極性と逆極性に帯電する非磁性一成分現像剤を使用する。静電潜像の低電位部にトナーを付着させて可視化するいわゆる反転現像では、静電潜像の極性と同極性に帯電する非磁性一成分現像剤を使用する。高電位と低電位というのは、絶対値による表現である。いずれにしても、非磁性一成分現像剤８０４は現像スリーブ８０８との摩擦により静電潜像を現像するための極性で帯電する。
【０１１７】
現像剤供給・剥ぎ取り部材８１３としては、樹脂、ゴム、スポンジのような弾性ローラ部材が好ましい。現像剤供給・剥ぎ取り部材８１３として、弾性ローラに代えてベルト部材又はラシ部材を用いることも可能である。現像剤供給・剥ぎ取り部材として弾性ローラからなる現像剤供給・剥ぎ取りローラ８１３を用いる場合には、現像剤供給・剥ぎ取りローラ８１３の回転方向は現像スリーブに対して適宜同方向若しくはカウンター方向を選択することも可能である。通常、カウンター方向に回転することが、剥ぎ取り性及び供給性の点でより好ましい。
【０１１８】
現像スリーブ８０８に対する現像剤供給・剥ぎ取り部材８１３の侵入量は、０．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下であることが、現像剤の供給及び剥ぎ取り性の点で好ましい。現像剤供給・剥ぎ取り部材８１３の侵入量を０．５ｍｍ以上とすると、剥ぎ取り性が向上し、ゴーストの発生を抑えることが可能である。侵入量を２．５ｍｍ以下とすると、トナーのダメージがなく、トナー劣化や融着やカブリを抑えることが可能である。
【０１１９】
図５に示した現像装置では、ウレタンゴム、シリコーンゴムのようなゴム弾性を有する材料、或いはリン青銅、ステンレス銅のような金属弾性を有する材料の弾性ブレード８１１を使用している。この弾性ブレード８１１は、現像スリーブ８０８の回転方向と逆の姿勢で現像スリーブ８０８に圧接されている。この弾性ブレード８１１としては、特に安定した規制力とトナーへの安定した（負）帯電付与性のために、安定した加圧力の得られるリン青銅板の表面にポリアミドエラストマー（ＰＡＥ）を貼り付けた構造のものを用いることが好ましい。ポリアミドエラストマー（ＰＡＥ）としては、例えばポリアミドとポリエーテルの共重合体が挙げられる。
【０１２０】
現像スリーブ８０８に対する現像剤層厚規制部材８１１の当接圧は、本例においても磁性一成分現像剤を使用する図４に示したものと同様に、線圧０．０４９Ｎ／ｃｍ以上０．４９Ｎ／ｃｍ以下であることが好ましい。このような当接圧とすると、現像剤の規制を安定化させ、現像剤層厚を好適にさせることができる点で好ましい。現像剤層厚規制部材８１１の当接圧力を線圧０．０４９Ｎ／ｃｍ以上とすると、現像剤の規制が適切なものとなり、カブリや非磁性一成分現像剤のもれを抑制することが可能である。また、線圧０．４９Ｎ／ｃｍ以下とすると、非磁性一成分現像剤へのダメージを軽減し、非磁性一成分現像剤の劣化やスリーブ及びブレードへの融着を抑制することが可能である。
【０１２１】
図６は、二成分現像剤を使用する本発明における現像装置を用いた実施形態の一例の構成を示す模式図である。１は像担持体としての感光ドラムである。この感光ドラム１は、アルミニウム製シリンダ（導電性ドラム基体）の表面に、光の干渉を抑え上層の接着性を向上させる下引き層と、光電荷発生層と、電荷輪送層の３層から構成されている。
【０１２２】
２は感光ドラム１の周面を一様に帯電処理する帯電装置であり、本例では磁気ブラシ型帯電装置である。マグネットローラ２ａの有する磁力によって、帯電装置としての搬送スリーブ２の表面に磁性粒子２ｂよりなる磁気ブラシを形成し、この磁気ブラシを感光ドラム１の表面に接触させ、感光ドラム１を帯電する。なお、搬送スリーブ２には、バイアス印加手段Ｓ１により帯電バイアスが印加されている。３は帯電処理された感光ドラム１の面に静電潜像を形成する情報書き込み手段としての露光装置であり、本例はレーザビームスキャナである。不図示の画像読み取り装置などのホスト装置からプリンタ側に送られた画像信号に対応して変調されたレーザー光Ｌを出力して感光ドラム１の一様帯電処理面を、露光位置においてレーザー走査露光をする。このレーザー走査露光により、感光ドラム１面のレーザー光Ｌで照射されたところの電位が低下することで、感光ドラム１面には走査露光した画像情報に対応した静電潜像が順次に形成されていく。
【０１２３】
次に、本発明で用いられる二成分現像装置について説明する。
【０１２４】
現像装置（現像器）４は感光ドラム１上の静電潜像に現像剤（トナー）を供給し静電潜像を可視化する現像手段としての現像装置（現像器）であり、本例は二成分磁気ブラシ現像方式の反転現像装置である。
【０１２５】
４ａは現像容器である。４ｂは現像剤担持体としての現像スリーブである。現像スリーブ４ｂは、基体と、前記基体上に導電性樹脂被覆層と、前記導電性樹脂被覆層上に表層を有する。基体は、通常、アルミニウム及びその合金、ステンレス鋼などの金属の円筒体からなっているが、金属は円筒体への成型加工が容易であればよく、特に限定されない。この現像スリーブ４ｂはその外周面の一部を外部に露呈させて現像容器４ａ内に回転可能に配設してある。４ｃは非回転に固定して現像スリーブ４ｂ内に挿設したマグネットローラである。また、４ｄは現像剤コーティングブレード、４ｅは現像容器４ａに収容した二成分現像剤、４ｆは現像容器４ａ内の底部側に配設した現像剤攪拌部材、４ｇはトナーホッパーであり、補給用トナーを収容させてある。
【０１２６】
現像容器４ａ内の二成分現像剤４ｅはトナーと磁性キャリアの混合物であり、現像剤攪拌材４ｆにより攪拌される。トナーは基本的には、現像剤攪拌材４ｆの攪拌によって、磁性キャリアとの摺擦により負極性に摩擦帯電される。また、現像スリーブ４ｂの近傍に存在するトナーは現像スリーブ４ｂとの摺擦によっても摩擦帯電される。現像スリーブ４ｂの表面には前記したような導電性樹脂被覆層と、表層が形成されており、本実施例においては、トナーは負極性に摩擦帯電される。
【０１２７】
現像スリーブ４ｂは感光ドラム１との最近接距離（Ｓ−Ｄギャップと称する）を３５０μｍに保たせて感光ドラム１に近接させて対向配設してある。Ｓ−Ｄギャップは１００μｍ以上１０００μｍ以下であることが好ましい。Ｓ−Ｄギャップを前記範囲とすると、キャリアの付着を防止し、ドット再現性を向上することが可能である。また、Ｓ−Ｄギャップを１００μｍ以上とすると現像剤の供給が充分に確保され画像濃度を高く保つことが可能である。またＳ−Ｄギャップを１０００μｍ以下とすると磁極からの磁力線が広がりすぎることがなく磁気ブラシの磁力線の密度を高く保つことが可能である。これにより、ドット再現性の悪化を防ぎキャリアの拘束力を高く保ちキャリア付着を抑制することが可能である。
【０１２８】
感光ドラム１と現像スリーブ４ｂとの対向部が現像部である。現像スリーブ４ｂは現像部において感光ドラム１の進行方向とは逆方向に回転駆動される。この現像スリーブ４ｂの外周面に前記スリーブ内のマグネットローラ４ｃの磁力により現像容器４ａ内の二成分現像剤４ｅの一部が磁気ブラシ層として吸着保持され、前記スリーブの回転に伴い回転搬送される。そして、現像剤コーティングブレード４ｄにより所定の薄層に整層され、現像部において感光ドラム１の面に対して接触して感光ドラム面を適度に摺擦する。
【０１２９】
現像スリーブ４ｂには電源Ｓ２から所定の現像バイアスが印加される。本例において、現像スリーブ４ｂに対する現像バイアス電圧は直流電圧（Ｖｄｃ）と交流電圧（Ｖａｃ）とを重畳した振動電圧である。振動電圧のピーク間の電圧は３００Ｖ以上３０００Ｖ以下が好ましく、周波数は５００Ｈｚ以上１００００Ｈｚ以下、好ましくは１０００Ｈｚ以上７０００Ｈｚ以下であり、それぞれプロセスにより適宜選択して用いることが可能である。この場合、波形としては三角波、矩形波、正弦波、或いはＤｕｔｙ比を変えた波形、断続的な交番重畳電界等種々選択して用いることが可能である。回転する現像スリーブ４ｂにより現像部に搬送された現像剤中のトナー分が現像バイアスによる電界によって感光ドラム１面に静電潜像に対応して選択的に付着することで静電潜像がトナー画像として現像される。本例の場合は感光ドラム１面の露光明部にトナーが付着して静電潜像が反転現像される。
【０１３０】
現像部を通過した現像スリーブ４ｂ上の現像剤薄層は引き続く現像スリーブ４ｂの回転に伴い現像容器４ａ内の現像剤溜り部に戻される。現像容器４ａ内の二成分現像剤４ｅのトナー濃度を所定の略一定範囲内に維持させるために、トナー濃度がトナー濃度検知センサーによって検知され、その検知情報に応じてトナーが現像容器４ａ内の二成分現像剤４ｅに補給される。具体的には、例えば、現像容器４ａ内の二成分現像剤４ｅのトナー濃度は不図示の例えばコイルのインダクタンスを利用して現像剤の透磁率の変化を測定するトナー濃度検知センサーによって検知される。その検知情報に応じてトナーホッパー４ｇが駆動制御されて、トナーホッパー４ｇ内のトナーが現像容器４ａ内の二成分現像剤４ｅに補給される。二成分現像剤４ｅに補給されたトナーは攪拌部材４ｆにより攪拌される。
【０１３１】
感光ドラム１上に形成されているトナー像は、感光ドラム１と転写ローラ５との間に送られる転写材Ｐに転写され、転写材Ｐ上のトナー像は、定着装置６により定着される。
【０１３２】
図３乃至図６は、本発明の現像剤担持体を用いた現像装置における実施形態の例を模式的に例示したものである。前記した現像剤層厚規制部材以外にも、現像容器５０３の形状、攪拌搬送部材５０５、５１１の有無、磁極の配置、現像剤供給部材５１２の形状、補給容器の有無、など様々な実施形態があることは言うまでもない。
【０１３３】
次に、本発明の現像装置にて用いられる現像剤（トナー）について説明する。
【０１３４】
本発明に使用する現像剤（トナー）は、現像剤用結着樹脂に着色剤、荷電制御剤、離型剤、無機微粒子等を配合したもので、形式として、磁性材料を必須成分とする磁性一成分現像剤と磁性材料を含まない非磁性一成分現像剤がある。形式は現像装置に適応して適宜選択される。
【０１３５】
また、本発明で使用する現像剤（トナー）は、いずれの形式であっても、重量平均粒径が４μｍ以上１１μｍ以下の範囲にあることが好ましい。このようなものを使用すれば、トナーの帯電量或いは画質及び画像濃度等がバランスのとれたものとなる。
【０１３６】
現像剤（トナー）用結着樹脂としては、一般に公知の樹脂が使用可能であり、例えばビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等が挙げられるが、この中でもビニル系樹脂、ポリエステル樹脂が好ましい。
【０１３７】
現像剤（トナー）には帯電特性を向上させる目的で、荷電制御剤をトナー粒子に包含させる（内添）、又はトナー粒子と混合して用いる（外添）ことが可能である。これは、荷電制御剤によって、現像システムに応じた最適の荷電量コントロールが可能となるためである。
【０１３８】
正の荷電制御剤としては、例えば、次のものが挙げられる。ニグロシン、トリアミノトリフェニルメタン系染料及び脂肪酸金属塩等による変性物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルホン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートなどの四級アンモニウム塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイドなどのジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレード、ジシクロヘキシルスズボレートなどのジオルガノスズボレート。正の荷電制御剤は、単独で或いは２種類以上組み合わせて用いることが可能である。
【０１３９】
また、負の荷電制御剤としては、例えば、有機金属化合物、キレート化合物が有効である。その例としては、アルミニウムアセチルアセトナート、鉄（ＩＩ）アセチルアセトナート、３，５−ジターシャリーブチルサリチル酸クロム等があり、特にアセチルアセトン金属錯体、モノアゾ金属錯体、ナフトエ酸或いはサリチル酸系の金属錯体又は塩が好ましい。
【０１４０】
現像剤（トナー）が、磁性現像剤（トナー）である場合、磁性材料として、例えば次のものを配合する。マグネタイト、マグヘマイト、フェライト等の酸化鉄系金属酸化物；Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属；これらの金属とＡｌ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｃｄ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｅ、Ｔｉ、Ｗ、Ｖのような金属との合金；及びこれらの混合物。この際は、これら磁性材料を、着色剤としての役目を兼用させても構わない。
【０１４１】
現像剤（トナー）に配合する着色剤として、従来からこの分野で使用している顔料、染料を使用することが可能であり、適宜選択して使用すればよい。
【０１４２】
現像剤（トナー）には離型剤を配合することが好ましく、例えば、次のものが適当である。低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックスなどの脂肪族炭化水素系ワックス、カルナウバワックス、フィッシャートロプシュワックス、サゾールワックス、モンタンワックス等の脂肪酸エステルを主成分とするワックス類等。
【０１４３】
更に、現像剤（トナー）には、環境安定性、帯電安定性、現像性、流動性、保存性向上及びクリーニング性向上のために、シリカ、酸化チタン、アルミナ等の無機微粉体を外添すること、すなわち現像剤の表面近傍に存在させていることが好ましい。中でも、シリカ微粉体が好ましい。無機微粉体以外の外添剤を更に加えて用いても良い。例えば、テトラフルオロエチレン、ステアリン酸亜鉛、ポリフッ化ビニリデンのような滑剤（中では、ポリフッ化ビニリデン）、酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム、ケイ酸ストロンチウム等の研磨剤がある。
【０１４４】
現像剤（トナー）を作製するには、まず、結着樹脂、着色剤としての顔料又は染料、離型剤、必要に応じて磁性材料や荷電制御剤、その他の添加剤をヘンシェルミキサー、ボールミキサー等の混合機により充分に混合する。次いで、これを加熱ロール、ニーダー、エクストルーダ等の熱混練機を用いて溶融して樹脂類を互いに相溶せしめた中に離型剤、顔料、染料、磁性体を分散又は溶解せしめる。この溶融物を、冷却固化した後、粉砕及び分級を行ってトナー粒子を得る。更に、必要に応じて所望の添加剤を加え、ヘンシェルミキサー等の混合機により充分に混合して、現像剤（トナー）とすることも可能である。
【０１４５】
このような現像剤は、種々の方法で、球形化処理、表面平滑化処理を施して用いると、転写性が良好となり好ましい。そのような方法としては、攪拌羽根又はブレードなど、及びライナー又はケーシングなどを有する装置で、例えば、現像剤をブレードとライナーの間の微小間隙を通過させる際に、機械的な力により表面を平滑化したり現像剤を球形化したりする方法がある。その他、温水中にトナーを懸濁させ球形化する方法、熱気流中にトナーを曝し、球形化する方法等もある。
【０１４６】
また、球状の現像剤を直接作る方法としては、水中に現像剤結着樹脂となる単量体を主成分とする混合物を懸濁させ、重合してトナーとする方法がある。一般には、重合性単量体、着色剤、重合開始剤、更に必要に応じて架橋剤、磁性材料、荷電制御剤、離形剤、その他の添加剤を均一に溶解又は分散せしめて単量体組成物とする。その後、この単量体組成物を分散安定剤含有の連続層、例えば水相中に適当な攪拌機を用いて適度な粒滴に分散し、更に重合反応を行わせ、所望の粒子径を有する現像剤を得る方法である。
【０１４７】
トナー粒子の表面に外添される外添剤としては、公知の外添剤を用いることが可能である。そのうちの一つが無機微粒子であり、少なくとも、酸化チタン、酸化アルミナ、シリカのうちいずれか一種類以上を用いることが好ましい。無機微粒子の粒径は個数分布基準のピーク値で８０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることが、キャリアとのトナー離れを良化するためのスペーサー粒子として機能させる上で好ましい。また、前記外添剤には、平均粒径が個数分布基準のピーク値で５０ｎｍ以下の微粒子を併用して用いることが、トナーの帯電性及び流動性を向上させる上で好ましい。更には、上記無機微粒子に疎水化処理を行ったものがよい。疎水化処理を行う場合には、各種チタンカップリング剤、シランカップリング剤等のいわゆるカップリング剤やシリコーンオイル等を用いることが好ましい。
【０１４８】
疎水化処理を行うための表面処理剤の例としては、チタンカップリング剤として、次のものが挙げられる。テトラブチルチタネート、テトラオクチルチタネート、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリデシルベンゼンスルフォニルチタネート、ビス（ジオクチルパイロフォスフェート）オキシアセテートチタネート。更に、シランカップリング剤として、次のものが挙げられる。γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエチル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン塩酸塩、ヘキサメチルジシラザン、メチルトリメトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ドデシルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｏ−メチルフェニルトリメトキシシラン、ｐ−メチルフェニルトリメトキシシラン。また、脂肪酸及びその金属塩として、次のものが挙げられる。ウンデシル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ドデシル酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ペンタデシル酸、ステアリン酸、ヘプタデシル酸、アラキン酸、モンタン酸、オレイン酸、リノール酸、アラキドン酸などの長鎖脂肪酸。更に、その金属塩として、亜鉛、鉄、マグネシウム、アルミニウム、カルシウム、ナトリウム、リチウムなどの金属との塩が挙げられる。更に、シリコーンオイルとして、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイルなども表面処理剤として挙げられる。
【０１４９】
これらの表面処理剤は、無機微粒子に対して１質量％以上１０質量％以下添加し被覆することが良く、好ましくは、３質量％以上７質量％以下である。また、これらの材料を組み合わせて使用することも可能である。無機微粒子の含有量は、トナー中に０．１質量％以上５．０質量％以下が好ましく、より好ましくは０．５質量％以上４．０質量％以下である。また、外添剤としては種々のものを組み合わせて使用してもよい。
【０１５０】
二成分現像剤である場合、キャリアは個数平均粒径（Ｄｖ）が１５．０μｍ以上７０．０μｍ以下であることが好ましい。上記範囲内に制御することによって、磁性キャリアの形状を略球形且つ均一な大きさに制御することができるため、良好な帯電付与性能を維持可能である。より好ましくは、個数平均粒径（Ｄｖ）が、２０．０μｍ以上５０．０μｍ以下であることが高画質化と耐久安定性の面で優れる。
【０１５１】
本発明におけるキャリアは、真比重が３．０ｇ／ｃｍ3以上５．０ｇ／ｃｍ3以下であるものが好ましく、より好ましくは、３．２ｇ／ｃｍ3以上４．０ｇ／ｃｍ3以下である。真比重がこの範囲にあると、キャリアとトナーとの撹拌混合においてトナーへの負荷が少なく、キャリアへのトナースペントが抑制され、トナー離れを長期間良好に維持することができ、また感光ドラムへのキャリア付着が抑制されるので好ましい。
【０１５２】
本発明においては、磁性キャリアは、少なくともその表面に樹脂成分を有するものが用いられる。例えば、鉄、銅、ニッケル、コバルトなどの磁性金属、マグネタイト、フェライトなどの磁性酸化物の芯材に樹脂被覆層を有したもの、又は上述したような磁性微粒子を樹脂中に分散した磁性微粒子分散型キャリアなどが使用可能である。
【０１５３】
特に本発明においては、所望の円形度を得るために、磁性微粒子を結着樹脂中に分散させたキャリアコアを用いた磁性微粒子分散型樹脂キャリアを用いることが好ましい。中でも、重合工程を経て直接製造されたキャリアコアを用いた、磁性微粒子分散型樹脂キャリアを使用することが平均円形度を上げ、円形度分布を狭くする上でも好ましい。用いる磁性微粒子の粒径は、個数分布基準でピーク値が８０ｎｍ以上８００ｎｍ以下程度のものが磁性微粒子の脱離防止、キャリア強度を高めるため、更にキャリア形状を概球形とするため、形状のばらつきを抑えるために好ましい。
【０１５４】
磁性微粒子分散型樹脂キャリアに用いる磁性微粒子の量としては、前記キャリアに対して７０質量％以上９５質量％以下含有することが、キャリアの真比重を小さくし、機械的強度を十分に確保する上で好ましい。より好ましくは、８０質量％以上９２質量％以下である。また、円形度の低い不定形のキャリアの存在量を抑えるためにも好ましい。更に、キャリアの磁気特性を変えるために、磁性微粒子分散型コア粒子中には磁性微粒子に加えて非磁性無機化合物を配合してもよい。非磁性無機化合物の粒径は、個数分布基準でピーク値が１００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下程度のものが、キャリアの比抵抗をコントロールしやすいという点で好ましい。
【０１５５】
非磁性無機化合物を磁性体と併用する場合、磁性微粒子及び非磁性無機化合物の総量に対して、磁性微粒子は５０質量％以上含まれていることが、樹脂キャリアの磁化の強さを調整してキャリア付着を防止する上で好ましい。
【０１５６】
磁性微粒子分散型樹脂キャリアにおいては、磁性微粒子がマグネタイト微粒子であるか、又は、鉄元素及びマグネシウム元素を少なくとも含む磁性フェライト微粒子であることが好ましい。また、非磁性無機化合物はヘマタイト（α−Ｆｅ2Ｏ3）の微粒子であることが、キャリアの磁気特性、真比重を調整する上で、より好ましい。
【０１５７】
キャリアコアを形成する結着樹脂としては、ポリマー鎖中にメチレンユニットを有するビニル樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリイミド樹脂、セルロース樹脂及びポリエーテル樹脂が挙げられる。これらの樹脂は、混合して使用しても良い。
【０１５８】
前記ビニル樹脂を形成するためのビニル系モノマーとしては、次のものが挙げられる。スチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｍ−ニトロスチレン、ｏ−ニトロスチレン、ｐ−ニトロスチレンの如きスチレン誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンの如きエチレン及び不飽和モノオレフィン；ブタジエン、イソプレンの如き不飽和ジオレフィン；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニル等の如きハロゲン化ビニル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルの如きビニルエステル；メタクリル酸；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸−ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸−ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニルの如きα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル；アクリル酸；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸−ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸−ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸−２−クロルエチル、アクリル酸フェニルの如きアクリル酸エステル；マレイン酸、マレイン酸ハーフエステル；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンの如きビニルケトン；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンの如きＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドの如きアクリル酸若しくはメタクリル酸誘導体；アクロレイン等。これらの中から一種又は二種以上使用して重合させたものが、前記ビニル樹脂として用いられる。
【０１５９】
磁性微粒子分散型樹脂キャリアコアを製造する好ましい方法としては、結着樹脂のモノマーと磁性微粒子を混合し、前記モノマーを重合して磁性微粒子分散型キャリアコア粒子を得る方法である。このとき、重合に用いられるモノマーとしては、前述したビニル系モノマーの他に、次のものが用いられる。エポキシ樹脂を形成するためのビスフェノール類とエピクロルヒドリン；フェノール樹脂を形成するためのフェノール類とアルデヒド類；尿素樹脂を形成するための尿素とアルデヒド類、メラミンとアルデヒド類。例えば、硬化系フェノール樹脂を用いた磁性微粒子分散型コア粒子の製造方法としては、水性媒体に磁性微粒子を入れ、この水性媒体中でフェノール類とアルデヒド類を塩基性触媒の存在下で重合して磁性微粒子分散型キャリアコア粒子を得る方法がある。
【０１６０】
フェノール樹脂を生成するためのフェノール類としては、フェノール自体の他、次の化合物が挙げられる。ｍ−クレゾール、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール、ｏ−プロピルフェノール、レゾルシノール、ビスフェノールＡの如きアルキルフェノール類及びベンゼン核又はアルキル基の一部又は全部が塩素原子や臭素原子で置換されたハロゲン化フェノール類の如きフェノール性水酸基を有する化合物。中でもフェノール（ヒドロキシベンゼン）が、より好ましい。
【０１６１】
アルデヒド類としては、ホルマリン又はパラアルデヒドのいずれかの形態のホルムアルデヒド及びフルフラール等が挙げられる。中でもホルムアルデヒドが特に好ましい。アルデヒド類のフェノール類に対するモル比は、１．０以上４．０以下が好ましく、１．２以上３．０以下であることが、反応性最適化の観点から特に好ましい。
【０１６２】
フェノール類とアルデヒド類とを縮重合させる際に使用する塩基性触媒としては、通常のレゾール型樹脂の製造に使用されているものが挙げられる。このような塩基性触媒としては、例えば、アンモニア水、ヘキサメチレンテトラミン及びジメチルアミン、ジエチルトリアミン、ポリエチレンイミンの如きアルキルアミンが挙げられる。これら塩基性触媒のフェノール類に対するモル比は、０．０２以上０．３０以下とすることが好ましい。
【０１６３】
本発明では、平均円形度が０．９３５以上、より好ましくは０．９５０以上の概球形のキャリアを得るために、また円形度のばらつきを小さくするための一つの手法として、重合開始時の溶存酸素量をコントロールすることが重要である。重合反応開始時の前記反応媒体中の溶存酸素量は５．０ｇ／ｍ3以下であることが好ましい。重合反応中に溶存酸素の脱気を目的として反応媒体中に導入する不活性ガスは工業的に見て、窒素ガス、アルゴンガス、ヘリウムガスから選ばれる少なくとも１種類以上のものがよい。また、前記不活性ガスの導入量は、重合反応前には反応容器体積の５体積％／ｍｉｎ以上１００体積％／ｍｉｎ以下とすることが好ましい。重合反応中の反応媒体中へのガス導入量は１体積％／ｍｉｎ以上２０体積％／ｍｉｎ以下とし、重合反応前に比べ重合反応中の導入量を少なくすることが好ましい。このようにすることにより、溶存酸素の置換効率を上げて微粒子の生成を防止し、更に前記微粒子が通常粒子に取り込まれて異形化するのを抑制することが可能である。
【０１６４】
更に、モノマーを重合して磁性微粒子分散型キャリアコア粒子を得るためには、撹拌翼周速を１．０ｍｍ／ｓｅｃ以上３．５ｍｍ／ｓｅｃ以下にコントロールすることが重要である。上記範囲内に制御することによって、重合中の粒子の解砕力を一定にし、不定形の粒子生成を抑制することが可能である。
【０１６５】
キャリアの表面コートをする樹脂としては、絶縁性の樹脂を用いることが好ましい。この場合に使用し得る絶縁性樹脂は、熱可塑性の樹脂であっても熱硬化性樹脂であってもよい。
【０１６６】
熱可塑性の樹脂としては、具体的には、次のものが挙げられる。ポリスチレン、ポリメチルメタクリレートやスチレン−アクリル酸共重合体等のアクリル樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリフッ化ビニリデン樹脂、フルオロカーボン樹脂、パーフロロカーボン樹脂、溶剤可溶性パーフロロカーボン樹脂、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、ポリビニルピロリドン、石油樹脂、セルロース、酢酸セルロース、硝酸セルロース、メチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース誘導体、ノボラック樹脂、低分子量ポリエチレン、飽和アルキルポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアリレートといった芳香族ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルケトン樹脂等。
【０１６７】
また、熱硬化性樹脂としては、具体的には、次のものが挙げられる。フェノール樹脂、変性フェノール樹脂、マレイン樹脂、アルキド樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、或いは、無水マレイン酸とテレフタル酸と多価アルコールとの重縮合によって得られる不飽和ポリエステル、尿素樹脂、メラミン樹脂、尿素−メラミン樹脂、キシレン樹脂、トルエン樹脂、グアナミン樹脂、メラミン−グアナミン樹脂、アセトグアナミン樹脂、グリプタール樹脂、フラン樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリウレタン樹脂等。
【０１６８】
上述した樹脂は、単独でも使用できるが、夫々を混合して使用してもよい。また、熱可塑性樹脂に硬化剤等を混合し硬化させて使用することも可能である。特に好ましい形態は、トナーに対して帯電付与能力が高く、かつ、より離型性の高い樹脂コート材を用いることが好適である。
【０１６９】
本発明においては、キャリアコアとの密着性、スペント防止、被覆層の強度の観点から、シリコーン樹脂が好ましく用いられる。シリコーン樹脂は、単独で用いることもできるが、被覆層の強度を高め、トナーの帯電状態を好ましく制御するために、カップリング剤と併用して用いることが好ましい。更に、前述のカップリング剤は、その一部が、コート材で被覆される前に、キャリアコアの表面に処理される、いわゆるプライマー剤として用いられることが好ましい。キャリアコアの表面がカップリング剤により処理されることにより、その後コート材により形成される被覆層が、共有結合を伴った、より密着性の高い状態で形成することが可能である。
【０１７０】
カップリング剤としては、アミノシランを用いると良い。その結果、ポジ帯電性を持ったアミノ基をキャリアの表面に導入でき、良好にトナーに高い負帯電特性を付与することが可能である。
【０１７１】
また、コート樹脂をキャリアの表面に被覆する際には、３０℃以上８０℃以下の温度下において、減圧状態で被覆することが好ましい。その理由は明確ではないが、下記に記載するものと予想される。
（１）被覆段階で適度の反応が進行し、キャリアコアの表面にコート材が均一に、また平滑に被覆される。
（２）焼き付け工程において、少なくとも１６０℃以下での低温処理が可能となり、樹脂の過度な架橋を防止し、被覆層の耐久性を高められる。
【０１７２】
更に、前記コート樹脂中には、コート樹脂１００質量部に対して１質量部以上４０質量部以下の割合で微粒子を含有することがキャリアの表面の微小な凹凸をコントロールし、トナー離れを良好にするために好ましい。微粒子としては、有機、無機いずれの微粒子も用いることができるが、キャリアにコートを施す際に粒子の形状を保つことが必要であり、架橋樹脂粒子或いは、無機の微粒子を好ましく用いることが可能である。具体的には、有機微粒子としては、架橋ポリメチルメタクリレート樹脂、架橋ポリスチレン樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、ナイロン樹脂を用いることが可能である。また、無機微粒子としては、シリカ、酸化チタン、及びアルミナを用いることが可能である。これらの有機又は無機微粒子は、単独で或いは２種以上を混合して用いることが可能である。特に、架橋ポリメチルメタクリレート樹脂、メラミン樹脂を単独或いは混合して用いることがトナーへの高い負帯電量付与とトナーとの離型性を両立するために好ましい。
【０１７３】
有機又は無機微粒子の粒径は、個数分布基準でピーク値が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることが、コート量にも依存するがキャリアの表面の微小な凹凸を形成し、トナー離れを良好にするため好ましい。より好ましくは１５０ｎｍ以上４００ｎｍ以下である。
【０１７４】
また、コート樹脂１００質量部に対し、有機又は無機微粒子を１質量部以上４０質量部以下加え、更に導電性粒子を１質量部以上１５質量部以下含有させて用いることが好ましい。こうすることで、キャリアの比抵抗を下げすぎず、且つキャリアの表面の残留電荷を除去し、トナー離れを良好にすることができる。
【０１７５】
導電性粒子としては、比抵抗が１×１０8Ω・ｃｍ以下のものが好ましく、更には、比抵抗が１×１０8Ω・ｃｍ以下のものがより好ましい。導電性粒子は、具体的には、カーボンブラック、マグネタイト、グラファイト、酸化亜鉛、及び酸化錫粒子等から選ばれる粒子が好ましい。中でもカーボンブラックが、粒径が小さくキャリアの表面の微粒子による凹凸を阻害すること少なく好ましく用いることが可能である。前記導電性粒子の粒径は、個数分布基準でピーク値が１０ｎｍ以上５００ｎｍ以下（より好ましくは２０ｎｍ以上２００ｎｍ以下）であることが、キャリアの表面の残留電荷を良好に除去し、かつキャリアからの脱離を良好に防止するために好ましい。更には現像剤担持体へのリークを抑制し、長期に渡り安定した磁気ブラシ形成を行うことが可能である。
【０１７６】
キャリアコート樹脂のコート量は、キャリアコア粒子１００質量部に対し０．３質量部以上４．０質量部以下であることが、高い帯電量付与のため、更に環境の変化による帯電量変化を小さくする上で好ましい。更に好ましくは、現像剤担持体上での均一な穂形成及び融着防止の観点から、０．８質量部以上３．５質量部以下であることが良い。
【０１７７】
本発明に用いられるキャリアとトナーは、比表面積が合う形で混合して用いることが好ましい。トナー濃度としては、二成分系現像剤において、５質量％以上２０質量％以下であることが、帯電量付与、カブリ、画像濃度などの観点から好ましい。
【０１７８】
以下に本発明に関わる物性の測定方法について述べる。
【０１７９】
（１）ＥＳＣＡの測定方法
樹脂被覆層の表面におけるケイ素原子の含有率は、樹脂被覆層の表面のＸ線光電子分光分析を用い、以下の条件で測定した。Ｘ線光電子分光分析は、アルバックファイ（株）社のＱｕａｎｔｕｍ２０００（商品名）を用いた。
Ｘ線源：モノクロ Ａｌ Ｋα
Ｘｒａｙ Ｓｅｔｔｉｎｎｇ：１００μｍφ（１００Ｗ（２０ＫＶ））
光電子取り出し角：４５度
中和条件：中和銃とイオン銃の併用
分析領域：３００×１５００μｍ
Ｐａｓｓ Ｅｎｅｒｇｙ：１１．７５ｅＶ
ステップサイズ ： ０．０５ｅＶ
ここで各原子の定量分析は、以下のピークを使用して、各々の原子濃度（原子％）を求めた。
Ｃ １ｓ （Ｂｏｎｄｉｎｇ Ｅｎｅｒｇｙ：２８０ｅＶ〜２９５ｅＶ）
Ｎ １ｓ （Ｂｏｎｄｉｎｇ Ｅｎｅｒｇｙ：３９５ｅＶ〜４１０ｅＶ）
Ｏ １ｓ （Ｂｏｎｄｉｎｇ Ｅｎｅｒｇｙ：５２５ｅＶ〜５４０ｅＶ）
Ｓ ２ｐ （Ｂｏｎｄｉｎｇ Ｅｎｅｒｇｙ：１６０ｅＶ〜１７５ｅＶ）
Ｆｅ ２ｐ３（Ｂｏｎｄｉｎｇ Ｅｎｅｒｇｙ：７０６ｅＶ〜７３０ｅＶ）
なお、１処方の測定に際し同様の現像剤担持体を３本用意した。１枚もプリントしていない現像剤担持体をプリント初期ＥＳＣＡ測定用、初期の画像評価を行い１００枚目までプリントした現像剤担持体を１００枚目ＥＳＣＡ測定用、初期から１００枚目、耐久後の画像評価まで行った現像剤担持体を耐久後ＥＳＣＡ測定用とした。測定サンプルの作製法としては、現像剤担持体を５ｍｍ×５ｍｍ角に切り取り、初期の現像剤担持体以外の測定に関しては、ＭＥＫ中に浸して超音波洗浄でトナーの付着を落とした後、乾燥させて評価した。
【０１８０】
（２）仕事関数
仕事関数の測定には、理研計器（株）製の光電子計測装置ＡＣ−１（商品名）を用いた。この測定器の特徴は、大気中で容易に現像スリーブ２の表面の仕事関数を測定することができる点にある。そして、測定した仕事関数がケルビン法（接触電位法）（ＩＢＭ，Ｊ．ＲＥＳ．ＤＥＶＥＬＯＰ２２，１９７８）の文献値と比較してほぼ同じ値を示すことを確認している。
【０１８１】
なお、上記測定に際しては、測定光源としてナトリウムランプを使用し、その発光強度は５００ｎＷである。
【０１８２】
（３）黒鉛粒子及び樹脂被覆層の黒鉛（００２）面の面間隔（黒鉛ｄ（００２））
樹脂被覆層は現像スリーブ上から削り取った粉末状物を測定試料とし、黒鉛粒子はそのまま測定試料とした。そして、無反射試料板に充填したものを、リガク社製の試料水平型強力Ｘ線回折装置 ＲＩＮＴ／ＴＴＲ−ＩＩ（商品名）にてＣｕＫα線を線源としたＸ線回折チャートを得た。なお、本明細書では、ＣｕＫα線としてモノクロメーターにより単色化したものを使用した。
【０１８３】
このＸ線回折チャートから、Ｘ線回折スペクトルから黒鉛（００２）面からの回折線のピーク位置を求め、ブラッグの公式（下記式（２））より黒鉛ｄ（００２）を算出した。ここでＣｕＫα線の波長λは、０．１５４１８ｎｍである。
【０１８４】
黒鉛ｄ（００２）＝λ／２ｓｉｎθ 式（２）
主な測定条件
光学系 ：平行ビーム光学系
ゴニオメータ ：ローター水平型ゴニオメータ（ＴＴＲ−２）
管電圧／電流 ：５０ｋＶ／３００ｍＡ
測定法 ：連続法
スキャン軸 ：２θ／θ
測定角度 ：１０°〜５０°
サンプリング間隔：０．０２°
スキャン速度 ：４°／ｍｉｎ
発散スリット ：開放
発散縦スリット ：１０ｍｍ
散乱スリット ：開放
受光スリット ：１．００ｍｍ
（４）樹脂被覆層の体積抵抗
厚さ１００μｍのＰＥＴシート上に７μｍ〜２０μｍの厚さの樹脂被覆層を形成し、測定環境を２０℃〜２５℃、５０％ＲＨ〜６０％ＲＨとして測定した。ＡＳＴＭ規格Ｄ−９９１−８９（１９９４）及び日本ゴム協会標準規格ＳＲＩＳ ２３０１−１９６９に準拠した、導電性ゴム及びプラスチックの体積抵抗測定用４端子構造電極を設けた電圧降下式デジタルオーム計（川口電機製作所株式会社製）を使用した。
【０１８５】
（５）重合体の1Ｈ−ＮＭＲのスペクトル測定
測定装置 ：ＦＴ ＮＭＲ装置 ＪＮＭ−ＥＸ４００（商品名、日本電子社製）
測定周波数 ：４００ＭＨｚ
パルス条件 ：５．０μｓ
データポイント：３２７６８
周波数範囲 ：１０５００Ｈｚ
積算回数 ：１００００回
測定温度 ：６０℃
測定試料５０ｍｇをφ５ｍｍのサンプルチューブ入れ、溶媒としてＣＤＣｌ3を添加し、これを６０℃の恒温槽内で溶解させて調製して測定した。
【０１８６】
（６）重合体の粘度平均分子量
試料０．５ｇをジクロロメタン１００ｍｌに溶解し、ウベローデ（Ｕｂｅｌｏｄｅ）型粘度計を用いて、２５℃における比粘度を測定した。この比粘度から極限粘度を求め、マーク−ホーウィンク（Ｍａｒｋ−Ｈｏｕｗｉｎｋ）の粘度式のＫとａをそれぞれ１．２３×１０−４と０．８３として粘度平均分子量（Ｍｖ）を算出した。
【０１８７】
（７）１μｍ以上の導電性粒子及び球状粒子の粒径
グラファイト、黒鉛粒子等の導電性粒子の粒径は、レーザー回折型粒度分布計 コールターＬＳ−２３０型粒度分布計（ベックマン・コールター社製、商品名）を用いて測定した。測定方法としては、少量モジュールを用い、測定溶媒としてはイソプロピルアルコール（ＩＰＡ）を使用した。ＩＰＡにて粒度分布計の測定系内を約５分間洗浄し、洗浄後バックグラウンドファンクションを実行した。次にＩＰＡ５０ｍｌ中に、測定試料１ｍｇ以上２５ｍｇ以下を加えた。試料を懸濁した溶液を超音波分散機で約１分以上３分間以下分散処理し、被験試料液を得た。前記測定装置の測定系内に該被験試料液を徐々に加えて、装置の画面上のＰＩＤＳが４５％以上５５％以下になるように測定系内の試料濃度を調整して測定を行い、体積分布から算出した体積平均粒径を求めた。
【０１８８】
（８）トナーの粒径測定
測定装置として、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型、コールターマルチサイザーＩＩ又はコールターマルチサイザーＩＩＩ（いずれもベックマン・コールター社製、商品名）を用いた。電解液として、塩化ナトリウム（試薬１級）を溶かして調製した約１質量％ＮａＣｌ水溶液、或いはＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン・コールター社製、商品名）を使用した。電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸塩液）０．１ｍｌ以上５ｍｌ以下を加えた。次いで、試料を２ｍｇ以上２０ｍｇ以下加え、超音波分散器で約１分間以上３分間以下分散処理を行い、被験試料を調製した。上記測定装置の１００μｍアパーチャー或いは３０μｍアパーチャーを用い、上記被験試料中の球状粒子又はトナー粒子の体積、個数を測定した。
【０１８９】
この測定結果から体積分布と個数分布とを算出し、体積分布から求めた重量基準の重量平均粒径（Ｄ４）及び個数分布から求めた個数基準の長さ平均粒径（Ｄ１）（共に各チャンネルの中央値をチャンネルごとの代表値とする）を求めた。
【０１９０】
（９）現像剤担持体の表面の表面粗さ（Ｒａ：算術平均粗さ）
表面粗さ（ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１）に準拠する株式会社小坂研究所製の表面粗さ測定器「サーフコーダＳＥ−３５００」（商品名）にて、軸方向３箇所、周方向３箇所の計９箇所について測定し、その平均値を表面粗さＲａとした。なお、カットオフ０．８ｍｍ、測定距離８．０ｍｍ及び送り速度０．５ｍｍ／ｓｅｃとした。
【０１９１】
なお、耐久途中（１００枚目）や耐久後の測定に際しては、現像剤担持体を現像装置から一旦分離し、現像剤担持体の表面をイソプロパノールで洗浄したのち測定を行った。
【０１９２】
（１０）樹脂被覆層の層厚及び削れ量
レーザー光にて円筒の外径を測定する株式会社キーエンス製の寸法測定器「ＬＳ５０００シリーズ」（商品名）を用い、樹脂被覆層形成前のスリーブの外径（Ｓ0）、樹脂被覆層形成後の外径（Ｓ1）及び耐久使用後の外径（Ｓ2）をそれぞれ測定した。そして、それらの値から、樹脂被覆層の厚み（Ｓ1−Ｓ0）及び樹脂被覆層の削れ量（膜削れ）（Ｓ1−Ｓ2）を算出した。
【０１９３】
測定には、前記装置のコントローラＬＳ−５５００及びセンサーヘッドＬＳ−５０４０Ｔを用いた。スリーブ固定治具及びスリーブ送り機構を取り付けた装置にセンサー部を別途固定し、スリーブ長手方向に対し３０分割して３０箇所、更にスリーブを周方向に９０°回転させた後更に３０箇所、合計６０箇所についてスリーブの外径寸法を測定した。外径寸法はその平均値とした。
【０１９４】
なお、耐久使用後のスリーブ外径の測定は、表面上に融着しているトナー融着物をメチルエチルケトン中で超音波洗浄により除去してから行った。
【０１９５】
（１１）トナー粒子の平均円形度
シスメックス社製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ―２１００（商品名）を用いて２３℃／６０％ＲＨの環境下で測定を行った。円相当径が０．６０μｍ以上４００μｍ以下の範囲内のトナー粒子について、投影像の面積及び周囲長を測定し、そこで測定されたトナー粒子の投影像の面積から、円相当径を求めた。また、円相当径が０．６０μｍ以上４００μｍ以下の範囲内のトナー粒子について円形度を下式により求めた。更に円相当径３μｍ以上４００μｍ以下のトナー粒子について、円形度の総和及び全粒子数を求めた。得られた円形度の総和を全粒子数で除した値を平均円形度と定義した。
【０１９６】
円形度ａ＝Ｌ0／Ｌ
（式中、Ｌ0はトナー粒子の投影像の面積と同じ面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは５１２×５１２の画像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理したときのトナー粒子の投影像における周囲長を示す。）
円形度はトナー粒子の凹凸度合いの指標であり、トナー粒子が完全な球形の場合１．００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。具体的な測定方法としては、予め不純物を除去した水２００ｍｌ以上３００ｍｌ以下中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１ｍｌ以上０．５ｍｌ以下加え、更に測定試料を０．１ｇ以上０．５ｇ以下程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波発信機で２分間分散し、トナー粒子濃度が０．２万個／μｌ以上１．０万個／μｌ以下の被験試料液を調製し、これを用いてトナー粒子の円形度分布を測定する。超音波発信器としては、例えば以下の装置を使用し、以下の分散条件を用いる。
ＵＨ−１５０（株式会社エス・エム・テー製、商品名）
ＯＵＴＰＵＴ レベル：５
コンスタントモード
測定の概略は以下のとおりである。
【０１９７】
被験試料液は、フラットで扁平なフローセル（厚み約２００μｍ）の流路（流れ方向に沿って拡がっている）を通過させる。フローセルの厚みに対して交差して通過する光路を形成するように、ストロボとＣＣＤカメラがフローセルに対して相互に反対側に装着されている。被験試料液が流れている間に、ストロボ光がフローセルを流れている粒子の画像を得るために１／３０秒間隔で照射され、それぞれの粒子はフローセルに平行な一定範囲を有する二次元の投影像として撮影される。それぞれの粒子における投影像の面積から、同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出する。また、円相当径０．６０μｍ以上４００μｍ以下のそれぞれの粒子における投影像の面積及び投影像の周囲長から上記の円形度算出式を用いて各粒子の円相当径を求める。更に、得られた結果に基づき円相当径３μｍ以上４００μｍ以下のトナー粒子における平均円形度（平均円形度と表すことがある）を算出する。
【実施例】
【０１９８】
以下に、実施例をもって本発明を更に詳しく説明するが、本発明は何らこれらに限定されるものではない。なお、以下の配合における「部」及び「％」は、特に断らない限り、それぞれ「質量部」及び「質量％」を示す。
【０１９９】
［導電剤Ｇ−１］
石炭系重質油を熱処理することで得られたメソカーボンマイクロビーズを、洗浄・乾燥した後、アトマイザーミルで機械的に分散を行い、窒素雰囲気下において８００℃で一次加熱処理を行い炭化させた。次いで、アトマイザーミルで二次分散を行った後、窒素雰囲気下において２９００℃で熱処理し、更に分級して体積平均粒径４．７μｍの黒鉛化粒子を集め、導電剤Ｇ−１を得た。
【０２００】
［導電剤Ｇ−２］
カーボンブラック＃５５００（東海カーボン株式会社製（商品名）、１次粒子径２５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量１５５ｍｌ／１００ｇ）を導電剤Ｇ−２として用いた。
【０２０１】
［凹凸付与粒子Ｐ−１］
凹凸付与粒子Ｐ−１として、球状粒子である、ガラス状カーボンからなるニカビーズＩＣＢ−０５２０（日本カーボン株式会社（商品名）、平均粒径６．１μｍ）を用いた。
【０２０２】
［凹凸付与粒子Ｐ−２］
凹凸付与粒子Ｐ−２として、球状粒子である、ガラス状カーボンからなるニカビーズＩＣＢ−１０２０（日本カーボン株式会社（商品名）、平均粒径１１．７μｍ）を用いた。
【０２０３】
［トナーの製造例Ｚ−１］
・ポリエステル樹脂 １００部
（ガラス転移温度（Ｔｇ）：５８．３℃、重量平均分子量：７５００）
・磁性体（平均粒径：０．２４μｍ） ９６部
・モノアゾ鉄錯体 ２部
・ポリプロピレン（融点：１４５℃） ３．４部
上記混合物をヘンシェルミキサーで前混合した後、１１０℃に加熱された２軸エクストルーダで溶融混練し、冷却した混練物をハンマーミルで粗粉砕してトナー粗粉砕物を得た。得られたトナー粗粉砕物を、機械式粉砕機ターボミル（商品名、ターボ工業社製；回転子及び固定子の表面に炭化クロムを含有したクロム合金めっきでコーティング（めっき厚１５０μｍ、表面硬さＨＶ１０５０））を用いて、機械的に微粉砕した。得られた微粉砕物を、コアンダ効果を利用した多分割分級装置（日鉄鉱業社製、商品名：エルボジェット分級機）で微粉及び粗粉を同時に分級除去した。以上の工程を経て、コールターカウンター法で測定される重量平均粒径（Ｄ4）が６．３μｍ、平均円形度が０．９６２の負帯電性トナー粒子を得た。
【０２０４】
このトナー粒子１００部と、ヘキサメチルジシラザン処理し、次いでジメチルシリコーンオイル処理を行った疎水性シリカ微粉体１．２部とを、ヘンシェルミキサーで混合して負帯電性トナーＺ−１を調製した。
【０２０５】
［トナーの製造例Ｚ−２］
・スチレン−アクリル酸ブチル−アクリル酸共重合体
（Ｔｇ：６２．１℃、重量平均分子量：１３０００） １００部
・磁性体（平均粒径：０．２１μｍ） ９６部
・モノアゾ鉄錯体 １．５部
・パラフィン（融点：７６℃） ４．２部
上記混合物を用いたこと以外は、トナーの製造例Ｚ−１と同様の工程を経て、コールターカウンター法で測定される重量平均粒径（Ｄ4）６．５μｍ、平均円形度が０．９４９の負帯電性トナー粒子を得た。
【０２０６】
このトナー粒子１００部と、ヘキサメチルジシラザン処理し、次いでジメチルシリコーンオイル処理を行った疎水性シリカ微粉体１．２部とを、ヘンシェルミキサーで混合して負帯電性トナーＺ−２を調製した。
【０２０７】
［トナーの製造例Ｚ−３］
下記の手順によって重合法トナーを作製した。
【０２０８】
６０℃に加温したイオン交換水９００部に、リン酸三カルシウム３部を添加し、ＴＫ式ホモミキサー（商品名、特殊機化工業製）を用いて、１０，０００ｒｐｍにて撹拌し、水系媒体を作製した。
【０２０９】
また、下記処方をホモジナイザー（日本精機社製）に投入し、６０℃に加温した後、ＴＫ式ホモミキサー（商品名、特殊機化工業製）を用いて、８，０００ｒｐｍにて攪拌し、分散した。更に、重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４―ジメチルバレロニトリル）５部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。
・スチレン １３０部
・ｎ−ブチルアクリレート ６０部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ １８部
・サリチル酸アルミニウム化合物 ３部
（ボントロンＥ−８８（商品名）：オリエント化学社製）
・ポリエステル樹脂 １４部
（プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡとイソフタル酸との重縮合物、Ｔｇ＝６５℃、Ｍｗ＝１００００、Ｍｎ＝６０００）
・ステアリン酸ステアリルワックス ４０部
（ＤＳＣのメインピーク６０℃）
・ジビニルベンゼン ０．５部
前記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、６０℃、窒素雰囲気下において、ＴＫ式ホモミキサー（商品名、特殊機化工業製）を用いて８，０００ｒｐｍで攪拌し、造粒した。
【０２１０】
その後、プロペラ式攪拌装置を備えた反応容器に移して攪拌しつつ、２時間かけて７０℃に昇温し、更に４時間後、昇温速度４０℃／Ｈｒで８０℃まで昇温し、８０℃で５時間反応を行い、重合体粒子を製造した。重合反応終了後、前記重合体粒子を含むスラリーを冷却し、スラリーの１０倍の水量で洗浄し、ろ過、乾燥の後、分級によって粒子径を調整してシアントナーの母体粒子（重量平均粒径６．４μｍ、平均円形度０．９７２）を得た。
【０２１１】
このトナー母体粒子１００部に対し、以下のものをヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で５分間乾式混合して、平均円形度０．９７２の非磁性一成分現像剤としてのトナーＺ−３とした。
・トナー母体粒子 １００部
・ヘキサメチレンジシラザンで表面処理された疎水性シリカ微粉体 １．０部
（平均一次粒径７ｎｍ）
・ルチル型酸化チタン微粉体 ０．１８部
（平均一次粒径４５ｎｍ）
・ルチル型酸化チタン微粉体 ０．５部
（平均一次粒径２００ｎｍ）
［トナーの製造例Ｚ−４］
ビニル系共重合体の材料として、スチレン１０部、２−エチルヘキシルアクリレート５部、フマル酸２部、α−メチルスチレンの２量体５部に、ジクミルパーオキサイド５部を滴下ロートに入れた。また、ポリエステルユニットの材料として、下記材料をガラス製４リットルの四つ口フラスコに装入した。
・ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン
２５部
・ポリオキシエチレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン
１５部
・テレフタル酸 ９部
・無水トリメリット酸 ４部
・フマル酸 ２５部
・２−エチルヘキサン酸錫 ０．３部
温度計、撹拌棒、コンデンサー及び窒素導入管をこの四つ口フラスコに取り付け、この四つ口フラスコをマントルヒーター内に設置した。次に、四つ口フラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に昇温し、１３０℃の温度で攪拌しつつ、先の滴下ロートより、ビニル系共重合体の単量体及び重合開始剤を約５時間かけて滴下した。次いで、２００℃に昇温を行い、約５時間反応せしめて、重量平均分子量８０５００、数平均分子量４１００の樹脂を得た。
・上記樹脂 １００部
・精製ノルマルパラフィン ５部
（最大吸熱ピーク温度８０℃、重量平均分子量８００）
・３，５−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物 ０．６部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ ５部
上記の処方の材料をヘンシェルミキサー（商品名：ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）で混合した後、温度１３０℃に設定した二軸混練機（商品名：ＰＣＭ−３０型、池貝鉄工（株）製）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、トナー粗砕物を得た。得られたトナー粗砕物を、高圧気体を用いた衝突式気流粉砕機を用いて微粉砕し、微粉砕物を得た。得られたトナー微粉物を、コアンダ効果を利用した多分割分級機により分級を行い、重量平均粒径６．０μｍ、平均円形度０．９３５のシアン粒子を得た。これをトナー中間体１とする。更に、トナー中間体１をハイブリタイザー（奈良機械製作所社製）により、回転数６６００ｒｐｍ、処理時間４分、処理回数２回で表面改質を行い、重量平均粒径６．１μｍ、平均円形度０．９５２のシアントナーＺ−４を得た。
【０２１２】
（重合体１の合成）
１０％水酸化ナトリウム水溶液５００ｍｌに、例示化合物（３−１３）で示されるビスフェノール１２０ｇを加えて溶解した。この溶液にジクロロメタン３００ｍｌを加え攪拌し、溶液温度を１０〜１５℃に保ちながら、ホスゲン１００ｇを１時間かけて吹き込んだ。ホスゲンを約７０％吹き込んだところで、例示化合物（４−１）で示される平均繰り返し単位ｍ＝９０のシロキサン化合物１４０ｇと、例示化合物（５−１）で示される平均繰り返し単位ｎ＝９０のシロキサン化合物１４０ｇを溶液に加えた。ホスゲンの導入が終了後、激しく攪拌して反応液を乳化させ、０．２ｍｌのトリエチルアミンを加え、１時間攪拌した。その後ジクロロメタン相をリン酸で中和し、更にｐＨ７程度になるまで水洗を繰り返した。続いてこの液相をイソプロパノールに滴下し、沈殿物をろ過、乾燥することによって、白色粉状の重合体１（シロキサン変性ポリカーボネート重合体）を得た。
【０２１３】
得られた重合体１の赤外線吸収スペクトルを測定したところ、カルボニル基による吸収、１２４０ｃｍ-1にエーテル結合による吸収、及びカーボネート結合による吸収が確認された。更に、１１００〜１０００ｃｍ-1のシロキサンに起因するピークも確認されたが、３６５０〜３２００ｃｍ-1の吸収はほとんどなく水酸基は認められなかった。1Ｈ−ＮＭＲにおいても、シロキサン部位及びポリカーボネート部位が存在することが確認された。また、得られた重合体１をＭＡＬＤＩ−ＴＯＦ−ＭＳ（ＢＲＵＫＥＲ社製）で測定したところ、例示化合物（４−１）から形成されたシロキサン部位と例示化合物（５−１）から形成されたシロキサン部位が約１：１であることが確認された。重合体１中の平均繰り返し単位の平均は、およそｍ：ｎ＝９０：９０であることも確認された。また、重合体１の粘度平均分子量（Ｍｖ）は６９００であり、シロキサン部位の質量構成比率は約７０．０％であった。なお、粘度平均分子量は次のように算出した。試料０．５ｇをジクロロメタン１００ｍｌに溶解し、ウベローデ（Ｕｂｅｌｏｄｅ）型粘度計を用いて、２５℃における比粘度を測定した。この比粘度から極限粘度を求め、マーク−ホーウィンク（Ｍａｒｋ−Ｈｏｕｗｉｎｋ）の粘度式のＫとａをそれぞれ１．２３×１０-4と０．８３として粘度平均分子量（Ｍｖ）を算出した。
【０２１４】
従って、このポリカーボネート重合体１は、ポリカーボネート樹脂の両方の末端にポリシロキサン部位を有し、かつポリカーボネート樹脂の主鎖にもシロキサン部位が重合された構造であった。
【０２１５】
（重合体２の合成）
表１に示す化合物を用いたこと以外は、重合体１の合成と同様にして、ポリカーボネート重合体２を得た。得られた重合体２は、ポリカーボネート樹脂の両方の末端にポリシロキサン部位を有し、かつポリカーボネート樹脂の主鎖にもシロキサン部位が重合された構造であることを、ＭＡＬＤＩ−ＴＯＦ−ＭＳ、赤外線吸収スペクトル及び1Ｈ−ＮＭＲにて確認した。なお、得られた重合体２中の平均繰り返し単位の平均は、およそｍ：ｎ＝３０：３０であり、粘度平均分子量（Ｍｖ）は２２０００、シロキサン部位の質量構成比率は約２２．２％であった。
【０２１６】
（重合体３の合成）
表１に示す化合物を用いたこと以外は、重合体１の合成と同様にして、ポリカーボネート重合体３を得た。得られた重合体３は、ポリカーボネート樹脂の両方の末端にポリシロキサン部位を有し、かつポリカーボネート樹脂の主鎖にもシロキサン部位が重合された構造であることを、ＭＡＬＤＩ−ＴＯＦ−ＭＳ、赤外線吸収スペクトル及び1Ｈ−ＮＭＲにて確認した。なお、得られた重合体３の粘度平均分子量（Ｍｖ）は１６４００、シロキサン部位の質量構成比率は約２６．０％であった。
【０２１７】
（重合体４の合成）
・グリシドキシプロピルトリエトキシシラン ２９．５１ｇ（０．１０６ｍｏｌ）
・トリデカフルオロ−１，１，２，２−テトラヒドロオクチルトリエトキシシラン
（ＦＴＳ、パーフルオルアルキル基の炭素数６） １１．２０ｇ（０．０２２ｍｏｌ）
・フェニルトリエトキシシラン（ＰｈＴＥＳ） ３０．７７ｇ（０．１２８ｍｏｌ）
・ヘキシルトリメトキシシラン（ＨｅＴＭＳ） １３．１９ｇ（０．０６４ｍｏｌ）
これらの加水分解性シラン化合物と水２５．９３ｇ及びエタノール６６．７５ｇとを混合した後、室温で撹拌し、次いで２４時間加熱し還流（１１０℃）を行うことによって、反応させ、加水分解性縮合物（重合体４）を得た。
【０２１８】
（重合体５、６の合成）
表１に示す化合物を用いたこと以外は、重合体１の合成と同様にして、ポリカーボネート重合体５及び６を得た。得られた重合体５及び６は、ポリカーボネート樹脂の両方の末端にポリシロキサン部位を有し、かつポリカーボネート樹脂の主鎖にもシロキサン部位が重合された構造であることを、ＭＡＬＤＩ−ＴＯＦ−ＭＳ、赤外線吸収スペクトル及び1Ｈ−ＮＭＲにて確認した。なお、得られた重合体５の粘度平均分子量（Ｍｖ）は７２００、シロキサン部位の質量構成比率は約７０．０％であり、得られた重合体６の粘度平均分子量（Ｍｖ）は１８０００、シロキサン部位の質量構成比率は約３０．０％であった。
【０２１９】
（重合体７の合成）
例示化合物（３−１３）で示されるビスフェノール１４０ｇのみを使用した以外は、重合体１の合成と同様にして、ポリカーボネート重合体７を得た。
【０２２０】
【表１】
【０２２１】
（樹脂液１）
・構造式（７−１）で示される化合物 ４０部
・構造式（７−２）で示される化合物 ６部
・下記構造式（８）で示される構成単位を有するポリアリレート樹脂 ５０部
（重量平均分子量：６５０００、テレフタル酸骨格とイソフタル酸骨格のモル比：テレフタル酸骨格／イソフタル酸骨格＝５０／５０）
【０２２２】
【化１３】
【０２２３】
・式（６）で示されるポリジメチルシロキサン（ｌ＝９０） ０．２部
・重合体１ ２部
以上の成分をモノクロルベンゼン４００部に溶解した樹脂液１を作製した。
【０２２４】
（樹脂液２〜４、６〜１９、２３）
表２に示す成分を用いたこと以外は、樹脂液１の作製と同様にして、樹脂液２〜４、６〜１８、２３を作製した。なお、樹脂液２の作製においては、構造式（８）で示される構成単位を有するポリアリレート樹脂の重量平均分子量を２００００とした（表２では「式（８）改」と記載）。また、樹脂液４及び１９では、重合体（Ａ）を添加しなかった。
【０２２５】
（樹脂液５）
・重合体４ ２０部
・構造式（８）で示される構成単位を有するポリアリレート樹脂 ８０部
以上の成分をモノクロルベンゼン４００部に溶解した樹脂液５を作製した。
【０２２６】
（樹脂液２０）
アクリルシリコン樹脂ゼムラックＹＣ３６２３（（株）カネカ製、商品名）を樹脂液２０とした。
【０２２７】
（樹脂液２１）
攪拌機、加温ジャケット、コンデンサー、滴下ロート、窒素ガス導入・排出口及び温度計を取り付けたフラスコ中に、以下の成分をトルエン１０部に溶解させてなる反応液を調製した。
〔単量体成分〕
・ｎ−ブチルメタクリレート ３．２０部（２２．５ｍｍｏｌ）
（ＢＭＡ）
・トリメトキシシリルプロピルメタクリレート １．２４部（５ｍｍｏｌ）
（ＳＭＡ）
・グリシジルメタクリレート ３．２０部（２２．５ｍｍｏｌ）
（ＧＭＡ）
〔連鎖移動剤〕
・γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン ０．９８部（５ｍｍｏｌ）
この反応液に、アゾビスイソブチロニトリル０．０２５部（０．１５ｍｍｏｌ）をトルエン３部に溶解させた溶液を窒素気流下で滴下し、６８℃で４時間反応させた。これにより、重量平均分子量３０００の重合物（アクリル樹脂）を含むアクリル樹脂溶液が得られ、固形分含有量を４０％に調製したものを樹脂液２１とする。
【０２２８】
（樹脂液２２）
重合体１をモノクロルベンゼン４００部に溶解したものを、樹脂液２２とした。
【０２２９】
（樹脂液２４）
シリコーン樹脂ＳＨ８０４（東芝シリコーン社製、商品名）を樹脂液２４とした。
【０２３０】
【表２】
【０２３１】
（実施例１）
・樹脂液１（固形分２０％） １００部
・導電剤Ｇ−１ ２５部
・導電剤Ｇ−２ ２５部
・クロロベンゼン １５０部
上記のものをサンドミル（直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として使用）で２時間分散し、篩を用いてガラスビーズを分離した塗料Ｒ−１を得た。
【０２３２】
基体として、上下端部にマスキングを施した外径２４．５ｍｍφ、算術平均粗さＲａ０．２μｍの研削加工したアルミニウム製円筒管を準備した。この基体を垂直に立てて、一定速度で回転させ、前記塗料Ｒ−１をスプレーガンを一定速度で下降させながら塗布した。続いて、熱風乾燥炉中で１５０℃、３０分間加熱して塗布層を乾燥し硬化して基体上に導電性樹脂被覆層を形成し、現像剤担持体Ａ−１を作製した。現像剤担持体Ａ−１の導電性樹脂被覆層の層厚は、１３μｍであった。表３に塗料の構成、表４に現像剤担持体Ａ−１の導電性樹脂被覆層の物性を示す。
【０２３３】
得られた現像剤担持体Ａ−１にマグネットローラを挿入し、両端にフランジを取り付けて、これを静電潜像担持体がアモルファスシリコンドラム感光体であるキヤノン社製デジタル複写機ＩＲ６５７０（商品名）の現像器に組み込み、現像装置とした。なお、規制力を強めるため、マグネットローラは製品に用いているマグネットローラに比べて磁力を全て１割増加させた全極磁力アップマグネットロールとした。更に、トナーコート形成手段（磁気ブレード）を強磁性体の鉄で形成したものを先端が、マグネットの磁極と対向するように配設した。なお、このトナーコート形成手段はトナー収容部に支持する部分を厚み１．６ｍｍに、また、現像剤担持体に対向する部分の先端を厚み０．６ｍｍとなるように傾斜をつけて形成したものである。連続モードで１００万枚画出し（耐久）を行った。なお、この現像装置は、概略、図３に挙げたようなものである。
【０２３４】
トナーＺ−１を用い、画出し初期、１００枚時、耐久１００万枚時に評価用画像出力を行い、画像評価を行った。なお、画出し及び評価画像出力は、常温常湿度環境（２３℃、６０％ＲＨ；Ｎ／Ｎ）において実施した。評価は、画像濃度、初期濃度の立ち上がり、カブリ、スリーブゴースト、樹脂被覆層の表面粗さＲａ、樹脂被覆層の耐磨耗性について、下記の評価方法及び評価基準に基づき行った。得られた評価結果を表５に示す。
【０２３５】
（１）画像濃度
画像比率５．５％のテストチャートを画像出力して得られたコピー上のφ５ｍｍベタ黒丸部のコピー画像濃度を、反射濃度計ＲＤ９１８（マクベス社製、商品名）により反射濃度測定を行い、その１０点の平均値を画像濃度とした。
Ａ：画像濃度１．４０以上。
Ｂ：画像濃度１．３５以上１．４０未満。
Ｃ：画像濃度１．３０以上１．３５未満。
Ｄ：画像濃度１．２０以上１．３０未満。
Ｅ：画像濃度１．２０未満。
【０２３６】
（２）初期画像濃度の立ち上がり
初期と１００枚時での濃度差を、画像比率５．５％のテストチャートを画像出力して得られたコピー上のφ５ｍｍベタ黒丸部のコピー画像濃度を、反射濃度計ＲＤ９１８（マクベス社製、商品名）により反射濃度測定を行い、その１０点の平均値を画像濃度とした。
Ａ：画像濃度差０．０２未満
Ｂ：画像濃度差０．０２以上０．０３未満。
Ｃ：画像濃度差０．０３以上０．０４未満。
Ｄ：画像濃度差０．０４以上０．０５未満。
Ｅ：画像濃度差０．０５以上。
【０２３７】
（３）カブリ
（１）で得たコピー上のベタ白部の反射率をランダムに１０箇所測定し、その最低値から未使用の転写紙の反射率（１０箇所の平均値）を差し引いたものをカブリ濃度とした。そして、この値を基準として、下記の評価をした。なお、反射率は反射率計ＴＣ−６ＤＳ（東京電色製、商品名）によって測定を行った。
Ａ：０．５％未満
Ｂ：０．５％以上１．０％未満。
Ｃ：１．０％以上２．０％未満。
Ｄ：２．０％以上３．０％未満。
Ｅ：３．０％以上。
【０２３８】
（４）スリーブゴースト
初期、１００枚コピー及び耐久１００万枚を終了した後に、図８（Ａ）に示した幅ａで長さｌのベタ黒の帯状画像Ｘをコピーした後、図８（Ｂ）に示した幅ｂ（＞ａ）で長さｌのハーフトーン画像Ｙをコピーした。この際、ハーフトーン画像上に現れる濃淡差（図８（Ｃ）のＡ，Ｂ，Ｃの部分の最大濃度−最小濃度）を評価した。
Ａ：濃度差がほとんど見られない（濃度差０．０２未満）。
Ｂ：軽微な濃度差が見られる（濃度差０．０２以上０．０４未満）。
Ｃ：若干の濃度差が見られる（濃度差０．０４以上０．０７未満）。
Ｄ：顕著な濃度差が見られる（濃度差０．０７以上０．１０未満）。
Ｅ：非常に顕著な濃度差が見られる（濃度差０．１０以上）。
【０２３９】
（５）樹脂被覆層の耐磨耗性
現像剤担持体の外径を測定し、使用前の値から耐久後の値を引いて、樹脂被覆層の削れ量とし、その平均値を全体の削れ量とした。なお、耐久後の測定に当たっては現像剤担持体の表面をイソプロパノールで洗浄した。下記基準にて評価した。
Ａ：削れ量が２μｍ未満。
Ｂ：削れ量が２μｍ以上３μｍ未満。
Ｃ：削れ量が３μｍ以上４μｍ未満。
Ｄ：削れ量が４μｍ以上５μｍ未満。
Ｅ：削れ量が５μｍ以上。
【０２４０】
（６）樹脂被覆層の表面粗さＲａ
初期、１００枚後及び耐久１００万枚後に現像剤担持体の表面の算術平均粗さＲａを測定した。
【０２４１】
（実施例２〜４）
塗料の構成をそれぞれ表３に示した塗料Ｒ−２〜Ｒ−４とした以外は、実施例１と同様にして現像剤担持体Ａ−２〜Ａ−４を作製し、実施例１と同様にして物性を測定し、評価を行った。固形分の異なる樹脂液を用いた場合は、分散時に入れるモノクロルベンゼンやエタノールなどの溶媒の量で調節し、同じ固形分となるようにして、分散を行った。得られた結果を表４及び表５に示す。
【０２４２】
（実施例５）
・樹脂液５（固形分１０％） １００部
・導電剤Ｇ−１ ２５部
・導電剤Ｇ−２ ２５部
・クロロベンゼン １５０部
上記のものをサンドミル（直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として使用）で２時間分散し、篩を用いてガラスビーズを分離した塗料Ｒ−５を得た。
【０２４３】
この塗料Ｒ−５を用いて、実施例１と同様に導電性樹脂被覆層を形成した。ただし、形成した塗布層の乾燥に先立ち、現像剤担持体に２５４ｎｍの波長の紫外線を積算光量が８５００ｍＪ／ｃｍ2になるように照射することによって、塗膜の表面を硬化（架橋反応による硬化）させた。そして、この硬化したものを数秒間（２〜３秒間）放置して乾燥させることによって導電性樹脂被覆層の上に表層を形成した。紫外線の照射には、ハリソン東芝ライティング株式会社製の低圧水銀ランプを用いた。その後、実施例１と同様にして、熱風乾燥炉中で１５０℃、３０分間加熱して樹脂被覆層を乾燥し硬化して、基体上に導電性樹脂被覆層を形成した現像剤担持体Ａ−５を作製した。実施例１と同様にして物性を測定し、評価を行った。得られた結果を表４及び表５に示す。
【０２４４】
（比較例１）
塗料の構成を表３に示した塗料Ｒ−６とし、３度重ねて塗工を行うこと以外は、実施例１と同様にして現像剤担持体Ａ−６を作製した。なお、導電性樹脂被覆層の層厚は、８μｍであった。実施例１と同様にして物性を測定し、評価を行った。得られた結果を表４及び表５に示す。
【０２４５】
【表３】
【０２４６】
【表４】
【０２４７】
【表５】
【０２４８】
（実施例６）
・樹脂液６（固形分２０％） １００部
・導電剤Ｇ−１ ２５部
・導電剤Ｇ−２ ２５部
・クロロベンゼン １５０部
上記のものをサンドミル（直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として使用）で２時間分散し、篩を用いてガラスビーズを分離した塗料Ｒ−７を得た。
【０２４９】
基体として、上下端部にマスキングを施した外径１２．０ｍｍφ、算術平均粗さＲａ０．２μｍの研削加工したアルミニウム製円筒管を準備した。この基体を垂直に立てて、一定速度で回転させ、前記塗料Ｒ−７をスプレーガンを一定速度で下降させながら塗布した。続いて、熱風乾燥炉中で１５０℃、３０分間加熱して塗布層を乾燥し硬化して基体上に導電性樹脂被覆層を形成し現像剤担持体Ａ−７を作製した。現像剤担持体Ａ−７の導電性樹脂被覆層の層厚は、１０μｍであった。表３に塗料の構成、表６に現像剤担持体Ａ−７の導電性樹脂被覆層の物性を示す。
【０２５０】
得られた現像剤担持体Ａ−７を、市販のレーザービームプリンタ（キヤノン（株）製、商品名：ＬＢＰ５０００）の純正シアンカートリッジにそれぞれ組み込み、現像装置とした。この現像装置を前記レーザービームプリンタに搭載し、１枚／１０秒の間欠モードで３０００枚の画出し（耐久）を行った。なお、この現像装置は、概略、図５に挙げたようなものである。
【０２５１】
トナーＺ−３を用い、画出し初期、１００枚時、耐久３０００枚時に評価用画像出力を行い、画像評価を行った。なお、画出し及び評価画像出力は、常温常湿度環境（２３℃、６０％ＲＨ；Ｎ／Ｎ）において実施した。評価は、実施例１に記載した項目（１）〜（６）と、下記の評価（７）について行った。得られた評価結果を表７に示す。
【０２５２】
（７）ブレードめくれ、ブレード傷
現像装置に現像剤担持体を組み込み、更に現像剤を現像剤担持体上に供給する前に評価機に組み込んで評価機の電源を入れて、現像剤担持体を回転させた後に評価機から現像装置を取り出すことによりプレードめくれやブレード傷を下記基準で評価した。
Ａ：ブレードめくれやブレ―ド傷の発生がない。
Ｂ：ブレード上に小さな傷が見られるが画像には現れていない。
Ｃ：ブレード上に傷が数箇所見られるが画像には現れていない。
Ｄ：画像に現れるブレード傷発生。
Ｅ：ブレードめくれが発生。
【０２５３】
なお、ブレード傷が発生しなかった場合はそのまま評価を続け、ブレードめくれが発生した場合は現像剤担持体に現像剤をコート後、新しいブレードに取り替えその他の評価項目を評価した。
【０２５４】
（実施例７〜１０、比較例２）
塗料の構成をそれぞれ表３に示した塗料Ｒ−８〜Ｒ−１２とした以外は、実施例６と同様にして現像剤担持体Ａ−８〜Ａ−１２を作製し、実施例６と同様にして物性を測定し、評価を行った。固形分の異なる樹脂液を用いた場合は、分散時に入れる溶剤の量で調節し、同じ固形分となるようにして、分散を行った。得られた結果を表６及び表７に示す。
【０２５５】
【表６】
【０２５６】
【表７】
【０２５７】
（実施例１１）
・樹脂液１１（固形分２０％） １００部
・導電剤Ｇ−１ ５０部
・凹凸付与粒子Ｐ−１ ５０部
・クロロベンゼン １５０部
上記のものをサンドミル（直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として使用）で２時間分散し、篩を用いてガラスビーズを分離した塗料Ｒ−１３を得た。
【０２５８】
基体として、上下端部にマスキングを施した外径２０．０ｍｍφ、算術平均粗さＲａ０．２μｍの研削加工したアルミニウム製円筒管を準備した。この基体を垂直に立てて、一定速度で回転させ、前記塗料Ｒ−１３をスプレーガンを一定速度で下降させながら塗布した。続いて、熱風乾燥炉中１３０℃、１時間加熱して塗布層を乾燥し硬化して基体上に導電性樹脂被覆層を形成し現像剤担持体Ａ−１３を作製した。現像剤担持体Ａ−１３の導電性樹脂被覆層の層厚は、８μｍであった。表３に塗料の構成、表８に現像剤担持体Ａ−１３の導電性樹脂被覆層の物性を示す。
【０２５９】
得られた現像剤担持体Ａ−１３にマグネットローラを組み付け、市販のレーザービームプリンタ（ヒューレットパッカード社製、商品名：ＬＡＳＥＲ ＪＥＴ４３００）用の純正カートリッジに組み込み、現像装置とした。この現像装置を前記レーザービームプリンタに搭載し、１枚／１０秒の間欠モードで１．８万枚の画出しを行った。なお、この現像装置は、概略、図４に挙げたようなものである。
【０２６０】
トナーＺ−２を用い、画出し初期と１００枚時、１．８万枚時に評価用画像出力を行い、画像評価を行った。なお、画出し及び評価画像出力は、常温常湿度環境（２３℃、６０％ＲＨ；Ｎ／Ｎ）において実施した。画像評価は実施例１と同様に行った。得られた評価結果を表９に示す。
【０２６１】
（実施例１２〜１６、比較例３）
塗料の構成をそれぞれ表３に示した塗料Ｒ−１４〜Ｒ−１９とした以外は、実施例１１と同様にして現像剤担持体Ａ−１４〜Ａ−１９を作製し、実施例１１と同様にして物性を測定し、評価を行った。固形分の異なる樹脂液を用いた場合は、分散時に入れる溶剤の量で調節し、同じ固形分となるようにして、分散を行った。得られた結果を表８及び表９に示す。
【０２６２】
【表８】
【０２６３】
【表９】
【０２６４】
（実施例１７）
・樹脂液１７（固形分２０％） １００部
・導電剤Ｇ−１ ５０部
・凹凸付与粒子Ｐ−２ ２５部
・クロロベンゼン １５０部
上記のものをサンドミル（直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として使用）で２時間分散し、篩を用いてガラスビーズを分離した塗料Ｒ−２０を得た。
【０２６５】
外径１６．０ｍｍφのアルミニウム製円筒管をサンドブラスト装置に取り付け、砥粒として＃１００の球状ガラスビーズを用いてブラスト処理し、これを基体Ｋ−１とした。ブラスト処理は、一般的なエアー方式のブラストマシンであるニューマブラスタ（商品名、不二製作所製）を用い、ブラスト条件として、エアーの圧力を４ｋｇ／ｃｍ2で行った。又、この時の処理時間は５０秒とし、ワークを５０ｒｐｍで回転させて行った。基体の算術平均粗さ（Ｒａ）は、１．９μｍであった。
【０２６６】
上下担部にマスキングを施した基体Ｋ−１を垂直に立てて、一定速度で回転させ、塗料Ｒ−２０をスプレーガンを一定速度で下降させながら塗布した。続いて、熱風乾燥炉中で１５０℃、３０分間加熱して塗布層を乾燥し硬化して基体上に導電性樹脂被覆層を形成し現像剤担持体Ａ−２０を作製した。現像剤担持体Ａ−２０の導電性樹脂被覆層の層厚は、１４μｍであった。表３に塗料の構成、表１０に現像剤担持体Ａ−２０の導電性樹脂被覆層の物性を示す。
【０２６７】
得られた現像剤担持体Ａ−２０にマグネットローラを組み付け、市販の複写機（キヤノン（株）製、商品名：ＩＲＣ３２００Ｎ）の現像器にそれぞれ組み込み、現像装置とした。この現像装置を前記複写機に搭載し、１枚／１０秒の間欠モードで３万枚画出し（耐久）を行った。なお、この現像装置は、概略、図６に挙げたようなものである。
【０２６８】
トナーＺ−４を用い、画出し初期、１００枚時、耐久５万枚時に評価用画像出力を行い、画像評価を行った。なお、画出し及び評価画像出力は、常温常湿度環境（２３℃、６０％ＲＨ；Ｎ／Ｎ）において実施した。評価は、前記した項目（１）〜（６）について行った。得られた評価結果を表１１に示す。
【０２６９】
（実施例１８、２０）
塗料の構成をそれぞれ表３に示した塗料Ｒ−２１及びＲ−２３とした以外は、実施例１７と同様にして現像剤担持体Ａ−２１、Ａ−２３を作製し、実施例１７と同様にして物性を測定し、評価を行った。固形分の異なる樹脂液を用いた場合は、分散時に入れる溶剤の量で調節し、同じ固形分となるようにして、分散を行った。得られた結果を表１０及び表１１に示す。
【０２７０】
（実施例１９、実施例２１、比較例４）
塗料の構成をそれぞれ表３に示した塗料Ｒ−２２、Ｒ−２４及びＲ−２５とした以外は、乾燥前まで実施例１７と同様にして現像剤担持体を作製した。実施例１９では、まず、未乾燥の現像剤担持体を一定速度で回転させ、樹脂液２２を用いてスプレーガンを一定速度で下降させながら塗布した。続いて熱風乾燥炉中で１５０℃、３０分間加熱して塗布層を乾燥し硬化して基体上に導電性樹脂被覆層を形成し樹脂液２２を１μｍの厚さとして現像剤担持体Ａ−２２を作製した。実施例２１では、実施例１９と同様の方法で、現像剤担持体に樹脂液１１を五度塗布し、乾燥させることにより、現像剤担持体Ａ−２４を作製した。比較例４では、実施例１９と同様の方法で、現像剤担持体に樹脂液２２を塗布し、乾燥させることにより樹脂液２２を３μｍの厚さとして現像剤担持体Ａ−２５を得た。表３に塗料の構成、表１０に現像剤担持体の導電性樹脂被覆層の物性を示す。評価は、前記した項目（１）〜（６）について行った。得られた評価結果を表１１に示す。
【０２７１】
【表１０】
【０２７２】
【表１１】
【図面の簡単な説明】
【０２７３】
【図１】本発明に係る磨き装置の一例を示す模式図である。
【図２】本発明に係る現像剤担持体の模式的部分断面図である。
【図３】本発明に係る磁性一成分現像剤を使用する現像装置の実施形態の一例を示す模式図である。
【図４】本発明に係る磁性一成分現像剤を使用する現像装置の実施形態の他の一例を示す模式図である。
【図５】本発明に係る非磁性一成分現像剤を使用する現像装置の実施形態の一例を示す模式図である。
【図６】本発明に係る二成分現像剤を使用する現像装置の実施形態の一例を示す模式図である。
【図７】スリーブゴーストの評価方法を説明する図である。
【符号の説明】
【０２７４】
１ 静電潜像担持体（感光ドラム）
２ 帯電装置
２ａ マグネットローラ
２ｂ 磁性粒子
３ 露光装置
４ 現像装置
４ａ 現像容器
４ｂ 現像剤担持体（現像スリーブ）
４ｃ マグネットローラ
４ｄ 現像剤コーティングブレード
４ｅ 二成分現像剤
４ｆ 現像剤撹拌部材
４ｇ トナーホッパー
５ 転写ローラ
６ 定着装置
７ 現像剤担持体
８ 帯状研磨材
９ 送り出しローラ
１０ 巻き取りローラ
１１ テープ進行方向
１２ 樹脂被覆層
１３ 基体
１４ マグネットローラ
１５ 樹脂被覆層
１６ 現像スリーブ
ａ 結合樹脂
ｂ 黒鉛粒子
ｃ 添加剤（固体粒子）
Ｌ レーザー光
Ｐ 転写材
Ｓ１〜Ｓ３ バイアス電圧印加電源
５０１ 静電潜像担持体（感光ドラム）
５０２ 現像剤層厚規制部材（磁性ブレード）
５０３ 現像容器
５０４ 仕切り部材
５０５ 攪拌搬送部材
５０６ 基体
５０７ 樹脂被覆層
５０８ 現像スリーブ
５０９ 磁石（マグネットローラ）
５１０ 現像剤担持体
５１１ 攪拌搬送部材
５１２ 現像剤供給部材
５１３ 現像バイアス電源
５１４ 第一室
５１５ 第二室
５１６ 現像剤層厚規制部材（弾性ブレード）
８０１ 静電潜像担持体（感光ドラム）
８０３ 現像容器
８０４ 現像剤
８０６ 基体
８０７ 樹脂被覆層
８０８ 現像剤担持体（現像スリーブ）
８０９ 現像バイアス電源
８１０ 攪拌搬送部材
８１１ 現像剤層厚規制部材（弾性ブレード）
８１３ 現像剤供給・剥ぎ取り部材（現像剤供給・剥ぎ取りローラ）
Ｎ、Ｓ 磁極
Ａ 現像スリーブ回転方向
Ｂ 静電潜像担持体（感光ドラム）回転方向
Ｄ 現像領域
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法を用いた画像形成装置の複写機、プリンタ等において使用される、現像剤担持体、その製造方法、及びそれを用いた現像装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真法としては多数の方法が知られている。一般には、光導電性物質を利用し、種々の手段により静電潜像担持体（感光ドラム）上に電気的潜像を形成する。次いで、前記静電潜像を現像剤（トナー）で現像を行って可視像化し、必要に応じて紙などの転写材にトナー像を転写する。その後、熱・圧力等により転写材上にトナー画像を定着して複写物を得る。
【０００３】
このような電子写真法に用いられる現像剤担持体としては、グラファイトやカーボンといった顔料と樹脂成分とを含有している塗料の塗膜を乾燥、硬化させることによって形成されてなる樹脂被覆層を表面層として有する現像剤担持体が広く用いられている。量産性に優れるためである。しかし、このような方法によって形成された現像剤担持体の表面近傍に存在する顔料は、薄い樹脂被膜によって覆われていることが多い。換言すれば、表面に露出している顔料が少ない。これは、当該塗料の塗膜からの溶媒の乾燥過程において、顔料が塗膜の表面近傍で対流するためであると考えられる。そして、このような現像剤担持体を備えた複写機やプリンタにおいては、初期の帯電量の立ち上がりが不十分で且つ帯電量の分布が不均一になり易い。これは、樹脂被覆層の表面近傍に存在している顔料を被覆している樹脂被膜は、繰り返しの画像形成に伴って徐々に除去されることとなるためであり、顔料を被覆している樹脂被膜が除去されるまでの間は、現像剤の帯電量の変化が大きいという課題があった。
【０００４】
このような課題に対して、現像剤担持体の樹脂被覆層の表面を磨き加工を施して、新品の時点から、表面に顔料を露出してなる現像剤担持体を得る方法が提案されている（特許文献１）。この方法に係る現像剤担持体は、使い始めより、現像剤に対する安定した帯電付与性能を発揮する。
【特許文献１】特許第３３２３７４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１に係る磨き加工の際には、樹脂被覆層の表面への傷やクラックの発生させることがないように、また、顔料を削り過ぎないように特に留意する必要がある。また製造工程の増加を招くため、塗布法によって樹脂被覆層を形成することの利点を相殺してしまい、逆に現像剤担持体の製造コストを上昇させる原因ともなり得る。
【０００６】
従って、本発明の目的は、使い始めより、現像剤に対して安定した帯電付与性能を発揮する現像剤担持体及びその製造方法を提供することにある。
【０００７】
また、本発明の他の目的は、使い始めより安定して高品位な電子写真画像を形成することのできる現像装置を提供することである。
【０００８】
また本発明の目的は、現像剤担持体と現像ブレードの間の摩擦抵抗を抑制でき、画出し開始時に発生しやすいブレードめくれやブレード傷を抑制できる現像剤担持体、現像装置及び現像剤担持体の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の現像剤担持体は、基体及び前記基体の表面に形成された樹脂被覆層を有している現像剤担持体であって、
該樹脂被覆層は、結着樹脂と黒鉛粒子を含有しており、
該結着樹脂は、シロキサン結合を有しているＳｉ原子含有重合体と、Ｓｉ原子非含有重合体とからなり、且つ、
該樹脂被覆層は、
Ｘ線光電子分光分析により測定される該樹脂被覆層の表面におけるシリコン（Ｓｉ）元素の存在比率をＡ（原子％）とし、
ポリエステルフィルムの表面に＃３０００のアルミナ砥粒を有した十点平均粗さＲｚｊｉｓが９μｍ以上１６μｍ以下の研磨層を設けた第一の研磨テープを現像剤担持体の表面に押し付け荷重０．５ｋｇｆ（４．９Ｎ）にて圧接させ、前記現像剤担持体を２００ｒｐｍで１０回転させながら前記第一の研磨テープを１５ｍｍ／ｓｅｃの速度で巻き取り、前記第一の研磨テープで摺擦研磨された現像剤担持体の樹脂被覆層の表面におけるＸ線光電子分光分析により測定されるＳｉ元素の存在比率をＢ（原子％）とし、
ポリエステルフィルムの表面に＃５００のアルミナ砥粒を有した十点平均粗さＲｚｊｉｓが２６μｍ以上３４μｍ以下の研磨層を設けた第二の研磨テープを前記第一の研磨テープで摺擦研磨された現像剤担持体の表面に押し付け荷重２ｋｇｆ（１９．６Ｎ）にて圧接させ、前記現像剤担持体を１０００ｒｐｍで２０回転させながら前記第二の研磨テープを１５ｍｍ／ｓｅｃの速度で巻き取り、前記第二の研磨テープで摺擦研磨された現像剤担持体の樹脂被覆層の表面におけるＸ線光電子分光分析により測定されるＳｉ元素の存在比率をＣ（原子％）としたとき、
Ａ、Ｂ及びＣが、下記式（１）及び（２）を満たすことを特徴とする。
【００１０】
Ｃ＜Ｂ≦０．７０Ａ 式（１）
０＜Ｂ−Ｃ＜Ａ−Ｂ 式（２）。
【００１１】
本発明の現像装置は、潜像担持体上に形成された潜像を現像剤により現像し可視化する際に用いられる、最表面に現像剤を担持し現像領域に担持した現像剤を搬送する現像剤担持体を有する現像装置であって、
前記現像剤担持体が、上記の現像剤担持体であることを特徴とする。
【００１２】
本発明の現像剤担持体の製造方法は、上記の現像剤担持体の製造方法であって、
基体の表面に、結着樹脂の原料と黒鉛粒子とを含有する塗料の塗膜を塗布形成した後、該塗膜を硬化せしめて前記樹脂被覆層を形成する工程を有し、
該結着樹脂の原料が、シロキサン結合を含むＳｉ原子含有重合体の前駆体と、Ｓｉ原子非含有重合体の前駆体とを含んでいることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、現像剤への迅速且つ均一な帯電が可能となり、濃度の立ち上がりやカブリ、濃度ムラなどのない、高品位な画像を初期から安定して得られる現像剤担持体、現像装置及び前記現像剤担持体の製造方法が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明に係る現像剤担持体は、潜像担持体上に形成された潜像を現像剤により現像し可視化する際に用いられる、最表面に現像剤を担持し現像領域に現像剤を搬送するものである。基本構成として、基体及び樹脂被覆層を有している。樹脂被覆層は、結着樹脂と黒鉛粒子を含有している。結着樹脂は、シロキサン結合を有しているＳｉ原子含有重合体と、Ｓｉ原子非含有重合体とからなる。そして、樹脂被覆層は、下記式（１）及び（２）を満たしている：
Ｃ＜Ｂ≦０．７０Ａ 式（１）
０＜Ｂ−Ｃ＜Ａ−Ｂ 式（２）。
【００１５】
上記式（１）、（２）において、
Ａは、新品の現像剤担持体における、Ｘ線光電子分光分析により測定される樹脂被覆層の表面におけるシリコン（Ｓｉ）元素の存在比率（原子％）である。
【００１６】
Ｂは、新品の現像剤担持体の樹脂被覆層を所定の条件（以降「第１の条件」ともいう）で研磨した後の、Ｘ線光電子分光分析により測定される樹脂被覆層の表面のＳｉ元素の存在比率（原子％）である。ここで、第１の条件とは、具体的には、ポリエステルフィルムの表面に＃３０００のアルミナ砥粒を有した十点平均粗さＲｚｊｉｓが９μｍ以上１６μｍ以下の研磨層を設けた第一の研磨テープを現像剤担持体の表面に押し付ける。第一の研磨テープとしては、例えば、表面粗さＲｚｊｉｓが１２μｍの帯状研磨材（商品名：ＬＴ−２５ＡＸ３０００、富士フィルム社製）を用いる。そして、荷重０．５ｋｇｆ（４．９Ｎ）にて圧接させた状態で、現像剤担持体を２００ｒｐｍで１０回転させながら第一の研磨テープを１５ｍｍ／ｓｅｃの速度で巻き取る。その後、第一の研磨テープで摺擦研磨された現像剤担持体の樹脂被覆層の表面におけるＳｉ元素の存在比率をＸ線光電子分光分析により測定する。
【００１７】
Ｃは、上記第１の条件で研磨した樹脂被覆層を、所定の条件（以降「第２の条件」ともいう）で研磨した後の、Ｘ線光電子分光分析により測定される樹脂被覆層の表面のＳｉ元素の存在比率（原子％）である。ここで、第２の条件とは、具体的には、まず、上記と同様に、第一の研磨テープによる研磨を行う。次いで、ポリエステルフィルムの表面に＃５００のアルミナ砥粒を有した十点平均粗さＲｚｊｉｓが２６μｍ以上３４μｍ以下の研磨層を設けた第二の研磨テープを第一の研磨テープで摺擦研磨された現像剤担持体の表面に押し付ける。第二の研磨テープとしては、例えば、表面粗さＲｚｊｉｓが３０μｍの帯状研磨材（商品名：ＡＸ５００、富士フィルム社製）を用いる。そして、荷重２ｋｇｆ（１９．６Ｎ）にて圧接させた状態で、現像剤担持体を１０００ｒｐｍで２０回転させながら第二の研磨テープを１５ｍｍ／ｓｅｃの速度で巻き取る。その後、第二の研磨テープで摺擦研磨された現像剤担持体の樹脂被覆層の表面におけるＳｉ元素の存在比率をＸ線光電子分光分析により測定する。
【００１８】
次に、上記式（１）、（２）の技術的意義について説明する。
【００１９】
式（１）は、本発明に係る新品の現像剤担持体の樹脂被覆層は、その表面を弱い力（第１の条件）で磨いたときに、３０原子％以上のＳｉ元素が減少し、そこから更に強い力（第２の条件）で磨いたとき、更にＳｉ元素が減少することを意味する。つまり、式（１）は、樹脂被覆層の表面近傍が非常に削れやすくなっていることを示している。
【００２０】
式（２）は、第２の条件に係る研磨は、第１の条件に係る研磨よりも過酷である。それにもかかわらず、Ｓｉ元素の減少量は、第１の条件に係る研磨よりも少ないことを意味する。
【００２１】
次に、上記のような削れやすさの指標として用いた研磨テープによる現像剤担持体の表面の研磨方法について説明する。
【００２２】
図１は、本発明における磨き装置の一例を模式的に断面図で示したものである。現像剤担持体７を時計方向に回転させ、帯状研磨材８を送り出しローラ９から繰り出しながら現像剤担持体７に圧接させ、巻き取りローラ１０へ向けてテープ進行方向１１（矢印）の向きに移動させる。この際に帯状研磨材８は、現像剤担持体７との当接位置で現像剤担持体７を摺擦する。
【００２３】
本発明の現像剤担持体について述べる。
【００２４】
図２に、本発明の現像剤担持体の一例（磁性一成分現像方式）の模式的部分断面図を示す。
【００２５】
図２（ａ）に示すように、本発明の現像剤担持体は、黒鉛粒子ｂが結着樹脂ａに分散された導電性の樹脂被覆層１２が円筒状の基体１３の上に形成された現像スリーブ１６であり、その現像スリーブ１６にはマグネットローラ１４が収納されている。樹脂被覆層１２の導電性は、結着樹脂ｂに分散された黒鉛粒子ａにより調整されており、樹脂被覆層１２の表面の凹凸（粗さ）は、黒鉛粒子ａにより付与されている。また、樹脂被覆層１２には、削れやすいＳｉ原子含有重合体が表面近傍に集中して存在する部分が形成されている。この削れやすいＳｉ原子含有重合体が樹脂被覆層の表面近傍に、より多く集中して存在する。このことにより、新品の現像剤担持体の樹脂被覆層の最表面は、初期使用時におけるプリント前の現像剤担持体の回転などによって削られ、樹脂被覆層中に含有されている顔料が樹脂被覆層の表面に露出することとなる。その結果、新品の現像剤担持体が、より早い時期に現像剤を均一に帯電できる状態となる。更に、Ｓｉ原子含有重合体が表面近傍により多く存在する樹脂被覆層は潤滑性が高いため、現像剤担持体の初期使用時に発生しやすいブレードめくれやブレード傷を抑制することが可能である。
【００２６】
更に、樹脂被覆層の表面凹凸をコントロールするために、図２（ｂ）に示すように、黒鉛粒子ａと共に添加剤（固体粒子）ｃを結着樹脂に分散させた樹脂被覆層１５としても良い。この添加剤としては、樹脂被覆層１５に対して、導電性、帯電性、潤滑性、耐摩耗性等を付与するものが好ましい。また、複数種の添加剤の添加も可能である。
【００２７】
＜黒鉛粒子＞
本発明で用いる黒鉛粒子は、従来使用されている結晶性グラファイトより黒鉛化の程度は若干低いものの、結晶性グラファイトと同様に高い導電性や潤滑性を有している。更に粒子の形状が、従来から用いられている結晶性グラファイトが燐片状或いは針状であるのに対して、概略球状でしかも粒子自身の硬度が比較的高い。なお、結晶性グラファイトを樹脂被覆層に配した現像剤担持体は特開平０２−１０５１８１号公報、特開平０３−０３６５７０号公報等において開示されている。結晶性グラファイトは、コークスなどの骨剤をタールピッチ等により固めて成形した後、まず１０００℃以上１３００℃以下で焼成し、次いで２５００℃以上３０００℃以下で黒鉛化して得た人造黒鉛や天然黒鉛が知られている。しかし、本発明で使用する黒鉛粒子は、結晶性グラファイトとは、Ｘ線回折で測定する黒鉛（００２）面の面間隔（以下、「黒鉛ｄ（００２）」と略す）が異なるものである。
【００２８】
従って、上記のような特性を有する黒鉛粒子は、樹脂被覆層中で均一に分散しやすく、均一な表面形状と耐磨耗性を被覆層表面に与える。且つ、粒子自身の形状が変化し難いために被覆層の樹脂部分等の選択的な削れ、又はその影響による粒子自身の脱落が生じたとしても、樹脂層中から粒子が再度突出或いは露出してくることもあり、表面形状の変化を小さく抑えることが可能となる。
【００２９】
更に、黒鉛粒子を含む樹脂被覆層では、トナーのチャージアップを発生させることなく、従来の結晶性グラファイトを用いた場合よりもトナーへの摩擦帯電付与性を向上することが可能となる。
【００３０】
黒鉛粒子として、体積平均粒径が１．０μｍ以上１３．０μｍ以下の範囲にあることが好ましい。黒鉛粒子の体積平均粒径が１．０μｍ以上であれば、帯電性能を高める効果が少ない微小粒径の黒鉛粒子が多く存在せず、現像剤への迅速且つ均一な帯電が十分となる。同時に、樹脂被覆層から黒鉛粒子が欠落することが少なく、トナーのチャージアップの抑制やゴーストの抑制、更に画像濃度が安定しやすくなる。一方、黒鉛粒子の体積平均粒径が１３．０μｍ以下である場合には、樹脂被覆層の表面粗さが大きくなるような粗粒の黒鉛粒子が多すぎず、均一なトナーへの帯電も容易で、画質が安定する。また、同時に、トナーの帯電が迅速かつ均一に行われ、樹脂被覆層の機械的強度が低下することもない。
【００３１】
また、黒鉛粒子として樹脂被覆層中に結晶性ＧＦを含有させることも可能である。
【００３２】
樹脂被覆層中の黒鉛粒子の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して２質量部以上１５０質量部以下が好ましく、４質量部以上１００質量部以下がより好ましい。黒鉛粒子の含有量が２質量部以上の場合には、黒鉛粒子添加により樹脂被覆層の硬度が増す効果が発現し、現像剤担持体の耐磨耗性が向上する。また、黒鉛粒子の含有量が１５０質量部以下の場合には、樹脂被覆層の密着性が充分確保されて耐磨耗性を維持することが可能である。
【００３３】
＜導電性微粒子＞
樹脂被覆層中に、更に下記に挙げる導電性微粒子を含有させても良い。アルミニウム、銅、ニッケル、銀等の金属粉体；酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化スズ等の金属酸化物；カーボンファイバー、カーボンブラック、グラファイト等の炭素物等。この導電性微粒子は、樹脂被覆層形成に用いる塗料の粘度調整、樹脂被覆層の導電性のコントロール等を司る。導電性微粒子の粒径は細かい方が望ましく、粒径１μｍ以下であることが好ましい。これらのうち、一次粒径が１μｍ以下と細かいカーボンブラックを好適に用いうる。とりわけ導電性のアモルファスカーボンは、特に電気伝導性に優れ、高分子材料に充填して導電性を付与し、その添加量をコントロールするだけで、ある程度任意の導電度を得るために好ましい。
【００３４】
樹脂被覆層は、チャージアップによる現像剤の現像剤担持体上への固着や、現像剤のチャージアップに伴って生じる現像剤担持体の表面から現像剤への帯電付与不良を防ぐために、導電性であることが望ましい。樹脂被覆層の体積抵抗値としては、好ましくは１０4Ω・ｃｍ以下、より好ましくは１０3Ω・ｃｍ以上１０-3Ω・ｃｍ以下である。現像剤担持体の表面の導電性被覆層の体積抵抗値が１０4Ω・ｃｍを超えると、現像剤への帯電付与不良が発生しやすく、その結果、いわゆるブロッチが発生しやすい。
【００３５】
上記のように、本発明の樹脂被覆層は黒鉛粒子を含有しているのが特徴である。本発明の現像剤担持体は、初期の使用時に黒鉛粒子が樹脂被覆層の表面に露出することで仕事関数の傾きγが高くなる。傾きγを表す仕事関数とは、物質の表面から１個の電子を表面のすぐ外側に取り出すのに必要な最小のエネルギーと定義される。仕事関数測定曲線において、横軸は励起エネルギー［ｅＶ］、縦軸は放出された光電子の個数（イールド）［ｃｐｓ］（１秒当たりのカウント数）を示す。一般的にはある値から急激に光電子の放出が多くなって測定曲線は急速に立ち上がり、その立ち上がりの点を仕事関数値Ｗｆと定義している。また、それ以降（Ｗｆ点の右側）の光電子放出の程度を直線で近以した測定曲線の傾きγで定義している。現像剤担持体の樹脂被覆層の表面に黒鉛粒子が多く露出していれば、仕事関数の傾きγは大きくなり、露出が少なければ、仕事関数の傾きγは小さくなる。
【００３６】
現像剤担持体としては、上記傾きγが１０（ｃｐｓ0.5／ｅＶ）以上７０（ｃｐｓ0.5／ｅＶ）以下であることが好ましいが、迅速且つ均一な現像剤への帯電を付与するためには、２０以上、５０以下であることがより好ましい。γが１０（ｃｐｓ0.5／ｅＶ）以上であると、現像剤担持部材の表面で現像剤粒子が適度に滑りやすくなるため、現像剤のチャージアップを抑制し、現像剤への均一且つ迅速な帯電を付与しやすくなる。γが７０（ｃｐｓ0.5／ｅＶ）以下であれば、樹脂被覆層の表面の黒鉛粒子の露出量が多すぎに被覆層表面の黒鉛粒子の磨耗を抑制することが可能となる。
【００３７】
本発明の現像剤担持体について更に詳細に述べる。
【００３８】
本発明の現像剤担持体は、円筒状の基体の表面上に導電性樹脂被覆層が形成された現像スリーブを有し、その現像スリーブ中に磁性ローラが収納されている。なお、非磁性一成分現像方式では磁性ローラは不要であるので、基体は円筒状のスリーブ形式でも円柱状の中実のものでもよい。
【００３９】
＜基体＞
現像剤担持体の基体としては、現像方式に応じて、円筒状部材、円柱状部材、ベルト状部材等があるが、感光ドラムに非接触の現像方法においては、金属のような剛体の円筒管若しくは中実棒が好ましく用いられる。すなわち、基体としては、アルミニウム、ステンレス鋼、真鍮等の非磁性の金属又は合金を円筒状或いは円柱状に成型し、研磨、研削等を施したものが好適に用いられる。これらの基体は、画像の均一性を達成するために、高精度に成型或いは加工されているものが好ましい。例えば、長手方向の真直度は好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以下、更に好ましくは１０μｍ以下とされる。現像剤担持体と感光ドラムとの間隙の振れ、例えば、垂直面に対し均一なスペーサーを介して突き当て、現像剤担持体を回転させた場合の垂直面との間隙の振れは好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以下、更に好ましくは１０μｍ以下とされている。なお、材料コストや加工の容易さからアルミニウムが好ましく用いられる。
【００４０】
また、感光ドラムに直接接触させる現像方法を用いる場合の基体としては、金属製の芯金にウレタン、ＥＰＤＭ、シリコーン等のゴムやエラストマーを含む層構成を有する円柱状部材が好ましく用いられる。また、磁性現像剤を用いる現像方法においては、現像剤を現像剤担持体上に磁気的に吸引かつ保持するために、磁石が内設されているマグネットローラ等を現像剤担持体内に配置する。その場合、基体を円筒状としその内部にマグネットローラを配置すればよい。
【００４１】
＜樹脂被覆層＞
樹脂被覆層は、前述の式（１）及び式（２）を満たすように形成する。
【００４２】
樹脂被覆層は、結着樹脂と黒鉛粒子とを含有している。
【００４３】
結着樹脂は、Ｓｉ原子含有重合体とＳｉ原子非含有重合体とからなっている。
【００４４】
このように、結着樹脂として、Ｓｉ原子含有重合体とＳｉ原子非含有重合体とを用いることで、樹脂被覆層の表面近傍にＳｉ原子含有重合体をより多く存在させることができる。Ｓｉ原子含有重合体が現像剤担持体の樹脂被覆層の表面近傍により多く存在する理由の１つとして、Ｓｉ原子含有重合体は、Ｓｉ原子非含有重合体と比較して、表面自由エネルギーが小さいことが挙げられる。すなわち、本発明に係る樹脂被覆層は、Ｓｉ原子含有重合体の原料とＳｉ原子非含有重合体の原料とを含む樹脂被覆層形成用の塗料の塗膜を乾燥、硬化させることにより形成される。そして、Ｓｉ原子含有重合体及びＳｉ原子非含有重合体が形成されてくる当該塗膜の乾燥、硬化の過程において当該塗膜内に発生する対流現象により、表面自由エネルギーが相対的に小さいＳｉ原子含有重合体は該塗膜の表面側に浮き出しやすくなる。その結果、表面近傍にＳｉ原子含有重合体がより多く存在してなる樹脂被覆層となるものと考えられる。
【００４５】
ここで、Ｓｉ原子含有重合体としては、Ｓｉ原子に結合しているメチル基をより多く有するものであること、及びＳｉ原子非含有重合体と比較して分子量が小さいものであることが好ましい。Ｓｉ原子に結合しているメチル基を有することで、Ｓｉ原子含有重合体の自由度が増すため、Ｓｉ原子含有重合体が塗膜の表面近傍により偏在しやすい。また、Ｓｉ原子含有重合体の分子量がＳｉ原子非含有重合体と比較して相対的に小さいことにより、塗膜の乾燥、硬化の過程でのＳｉ原子含有重合体の塗膜表面への浮き出しがより容易となる。
【００４６】
また、Ｓｉ原子含有重合体とＳｉ原子非含有重合体とは、両者のＳＰ値の差が３以上８以下であるようにすることが好ましい。ＳＰ値をこの範囲内とすることで、塗膜中でのＳｉ原子含有重合体とＳｉ原子非含有重合体との過度の分離を抑えることができる。
【００４７】
＜＜Ｓｉ原子含有重合体＞＞
本発明に係るＳｉ原子含有重合体は、シロキサン結合を有している。
【００４８】
また、Ｓｉ原子含有重合体は、シロキサン変性ポリカーボネート重合体であることが好ましい。末端にポリシロキサン部位を有することで、シロキサン部分の自由度が増加し、より表面近傍に局所的に集中するために、非常高い初期潤滑性を示すものと思われる。この時、シロキサン鎖が長い方が、潤滑性向上に有効に作用する。本発明におけるポリシロキサン基としては、ポリアルキルシロキサン、ポリアリールシロキサン、ポリアルキルアリールシロキサン等より誘導されたものである。具体的にはポリジメチルシロキサン、ポリジエチルシロキサン、ポリジフェニルシロキサン及びポリメチルフェニルシロキサン等が挙げられる。これらは２種類以上併用してもよい。なお、本発明におけるシロキサン部位とはＳｉ−Ｏ結合の繰り返し単位を指し、Ｓｉに直接結合している置換基も含む。
【００４９】
シロキサン変性ポリカーボネート重合体としては、下記式（３）で示される繰り返し構造単位と、下記式（４）で示される繰り返し単位とを有し、かつ末端のいずれか一方又は両方の構造が下記式（５）であることが好ましい。上記条件を満たすことで、更にシロキサン変性ポリカーボネート重合体が現像剤担持体の表面近傍に集中して存在しやすくなり、現像剤担持体の表面の潤滑性が向上する。
【００５０】
【化１】
【００５１】
式（３）中、Ｘは、単結合、−Ｏ−、−Ｓ−、又は置換若しくは無置換のアルキリデン基を示す。Ｒ11乃至Ｒ18は、同一又は異なって、水素原子、ハロゲン原子、アルコキシ基、ニトロ基、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示す。ハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子、アスタチン原子が挙げられる。アルキリデン基は、炭素数が２以上１６以下であることが好ましい。アルコキシ基は、炭素数が１以上１６以下であることが好ましい。アルキル基は、炭素数が１以上１６以下であることが好ましい。アリール基は、炭素数が６以上２０以下であることが好ましい。
【００５２】
【化２】
【００５３】
式（４）中、Ｒ21及びＲ22は、同一又は異なって、水素原子、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示す。Ｒ23乃至Ｒ26は、同一又は異なって、水素原子、ハロゲン原子、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示す。ａは、同一又は異なって、１以上３０以下の整数、ｍは、１以上５００以下の整数を示す。ハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子、アスタチン原子が挙げられる。アルキル基は、炭素数が１以上１６以下であることが好ましい。アリール基は、炭素数が６以上２０以下であることが好ましい。
【００５４】
ａは、１以上３０以下の整数であり、１以上３以下の整数であることが好ましい。ａが１以上であれば、メチル基などの表面近傍に集中して存在しやすい材料を有することが可能である。ａが３０以下であれば、化合物中のシロキサン部が持つ潤滑性の効果を引き出すことができ、ａが３以下であれば、化合物中のシロキサン部が持つ潤滑性の効果を十分引き出すことが可能である。Ｒ23乃至Ｒ26は、メチル基であることが好ましい。
【００５５】
ｍは、１以上５００以下の整数であり、１０以上１００以下の整数であることが好ましい。十分なシロキサンの潤滑性を得るためにはある程度シロキサン鎖が長い方が、潤滑性向上に有効に作用する。ｍが１以上のとき高い潤滑性を示し、ｍが１０以上で特に高い潤滑性を示す。ｍは大きい方がよいが、５００以下ものであれば不飽和基を有する一官能性フェニル化合物の反応性が劣ることもなく実用的であり、更に１００以下であればフェニル化合物の反応性が非常に高く使用によく適している。
【００５６】
【化３】
【００５７】
式（５）中、Ｒ31及びＲ32は、同一又は異なって、水素原子、ハロゲン原子、置換若しくは無置換のアルコキシ基、ニトロ基、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示す。Ｒ33及びＲ34は、同一又は異なって、水素原子、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示す。Ｒ35乃至Ｒ39は、同一又は異なって、水素原子、ハロゲン原子、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示す。ｂは１以上３０以下の整数、ｎは１以上５００以下の整数を示す。ハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子、アスタチン原子が挙げられる。アルコキシ基は、炭素数が１以上１６以下であることが好ましい。アルキル基は、炭素数が１以上１６以下であることが好ましい。アリール基は、炭素数が６以上２０以下であることが好ましい。
【００５８】
ｂは、１以上３０以下の整数であることが好ましく、１以上３以下の整数であることがより好ましい。ｂが１以上であれば、メチル基などの表面近傍に集中して存在しやすい材料を有することが可能である。ｂが３０以下であれば、化合物中のシロキサン部が持つ潤滑性の効果を引き出すことができ、ｂが３以下であれば、化合物中のシロキサン部が持つ潤滑性の効果を十分引き出すことが可能である。Ｒ33乃至Ｒ39は、メチル基であることが好ましい。
【００５９】
ｎは、１以上５００以下の整数であり、１０以上１００以下の整数であることが好ましい。十分なシロキサンの潤滑性を得るためにはある程度シロキサン鎖が長い方が、潤滑性向上に有効に作用する。ｎが１以上のとき高い潤滑性を示し、ｎが１０以上で特に高い潤滑性を示す。ｎは大きい方がよいが、５００以下ものであれば不飽和基を有する一官能性フェニル化合物の反応性が劣ることもなく実用的であり、更に１００以下であればフェニル化合物の反応性が非常に高く使用によく適している。
【００６０】
特に、ｍ及びｎが１０以上のとき、特に高い潤滑性を示し、樹脂単体での純水に対する接触角は１００°以上と高くなる。これは、使用初期に最も発生し易いブレードめくれやブレード傷等のトラブルを回避に効果的に働き、特に、最も厳しい高湿環境でも効果を発揮し効果的に作用する。
【００６１】
以下に、式（３）に示される構成単位を形成するためのビスフェノール、式（４）で示される構成単位を形成するための二官能のシロキサン化合物、及び式（５）で示される末端構造を形成するための一官能のシロキサン化合物、の好ましい具体例を示す。ただし、これらに限られるものではない。
【００６２】
まず、式（３）で示される構成単位を形成するためのビスフェノールの具体例を示す。
【００６３】
【化４】
【００６４】
【化５】
【００６５】
【化６】
【００６６】
次に、式（４）で示される構成単位を形成するための二官能のシロキサン化合物の具体例を示す。
【００６７】
【化７】
【００６８】
【化８】
【００６９】
式（４）の平均繰り返し単位数ａが３以下であり、Ｒ23乃至Ｒ26がいずれもメチル基である例示化合物（４−１）、（４−２）、（４−５）、（４−６）、（４−８）が好ましく、特に例示化合物（４−１）が好ましい。
【００７０】
次に、式（５）で示される末端構造を形成するための一官能のシロキサン化合物の具体例を示す。
【００７１】
【化９】
【００７２】
【化１０】
【００７３】
式（５）の平均繰り返し単位数ｂが３以下であり、Ｒ33乃至Ｒ39がいずれもメチル基である例示化合物（５−１）、（５−２）、（５−３）が好ましく、特に例示化合物（５−１）が好ましい。
【００７４】
シロキサン変性ポリカーボネート重合体中におけるポリシロキサン基の質量は２５質量％以上７５質量％以下が好ましい。ポリシロキサン基の含有量が２５質量％以上であれば、シロキサン変性ポリカーボネート重合体の分子量が低くなり、樹脂被覆層の表面に上記重合体が表面近傍に集中して存在しやすくなる。ポリシロキサン基の含有量が７５質量％以下であれば、製造が行いやすく、電子写真特性に支障が生じることが少ない。ポリシロキサン基の含有量は、式（４）及び式（５）中のシロキサン構造単位から構成された部分の全質量が、シロキサン変性ポリカーボネート重合体全体の質量に対してどれだけの割合を占めているかを、質量％で示したものである。ポリシロキサン基としては、ポリアルキルシロキサン、ポリアリールシロキサン、ポリアルキルアリールシロキサン等より誘導されたものである。具体的には、ポリジメチルシロキサン、ポリジエチルシロキサン、ポリジフェニルシロキサン及びポリメチルフェニルシロキサン等が挙げられる。これらは２種類以上併用してもよい。
【００７５】
シリコン変性ポリカーボネート重合体は、ビスフェノール、二官能のシロキサン化合物、及び一官能のシロキサン化合物を、ホスゲンを用いて縮合することで合成することができる。
【００７６】
シリコン変性ポリカーボネートの合成の際は、分子量を調節するために、一官能のシロキサン化合物に加え、他の一官能性化合物を末端停止剤として併用して使用してもよい。このような停止剤としては、例えば、フェノール、ｐ−クミルフェノール、ｐ−ｔ−ブチルフェノール、安息香酸及び塩化ベンジル等の通常ポリカーボネートを製造する際に使用される化合物が挙げられる。
【００７７】
なお、二官能のシロキサン化合物を加えず、一官能のシロキサン化合物のみを用いて合成すると、主鎖にシロキサン構造を持たず、ポリカーボネート繰り返し単位末端のいずれか一方又は両方にシロキサン構造を持つポリカーボネート重合体が合成される。このポリカーボネート重合体は、本発明に係る主鎖と末端の両方にシロキサン構造を持つシリコン変性ポリカーボネート重合体と併用してもよい。
【００７８】
シリコン変性ポリカーボネート重合体の粘度平均分子量（Ｍｖ）は、１，０００以上１００，０００以下であることが好ましく、特には３，０００以上２０，０００以下であることが好ましい。粘度平均分子量が１，０００以上であれば、シリコン変性ポリカーボネート重合体が、特性を示しやすくなる。また、粘度平均分子量が１０，０００以下であれば、粘度も高くなりすぎず現像剤担持体に均一に塗布することが容易である。
【００７９】
また、結着樹脂として、シロキサン変性ポリカーボネート重合体と、下記式（６）で示されるポリジメチルシロキサンとを併用すると、更に高い初期滑り性を発現し、特性の低下もなく好ましい。
【００８０】
【化１１】
【００８１】
上記式（６）中、ｌは平均繰り返し単位の平均値を示す。
【００８２】
ポリジメチルシロキサンの含有量は、シロキサン変性ポリカーボネート重合体に対して５質量％以上２０質量％以下であり、かつ、この２種の合計の含有量は、樹脂被覆層に含まれる全固形分に対して０．１質量％以上５．０質量％以下が好ましい。ポリジメチルシロキサンの含有量が５質量％以上であれば、特に現像剤担持体使用時の初期に極めて高い滑り性が発現しやすい。また、ポリジメチルシロキサンの含有量が２０質量％以下であれば、混合比率がポリジメチルシロキサン過多とはならず、濃度低下が発生しにくい。更に、２種の合計の含有量が０．１質量％以上であれば、高い滑り性を発現する。２種の合計の含有量が５．０質量％以下であれば、樹脂被覆層の体磨耗性の低下も抑制することが可能である。
【００８３】
式（６）に示す平均繰り返し単位の平均値ｌは、１０以上１００以下が好ましい。ｌが１０以上であれば、少量添加であっても樹脂被覆層の表面に潤滑性を付与することが可能である。また、ｌが１００以下であれば、樹脂被覆層の表面近傍により集中して存在しやすく、また現像剤担持体の初期使用時に瞬時に被覆層の表面に顔料を露出しやすくすることが可能となる。
【００８４】
なお、ポリジメチルシロキサンの単独添加では、高い滑り性が発現しにくい。
【００８５】
また、シロキサン変性ポリカーボネート重合体におけるシロキサン構造の繰り返し単位ｍ及びｎと、ポリジメチルシロキサンにおけるシロキサン構造の平均繰り返し単位ｌは、ｍ＝ｎ＝ｌを満たすことが好ましい。繰り返し単位の数値を揃えた塗料を用いて現像剤担持体を作製することにより、現像剤への迅速且つ均一な帯電を付与する効果が見られる。また、平均繰り返し単位の数値は、ＭＡＬＤＩ−ＴＯＦ−ＭＳ（ＢＲＵＫＥＲ社製）で測定することができる。平均繰り返し単位の数値が同じとは、測定誤差も考慮し大よそ±３の範囲内であれば同じとみなした。
【００８６】
＜＜Ｓｉ原子非含有重合体＞＞
本発明に係るＳｉ原子非含有重合体の例を以下に挙げる。アクリル系重合体、アクリロニトリル重合体、アリル重合体、アルキッド重合体、エポキシ系重合体、シリコーン系重合体、スチレン系重合体、セルロース系重合体、尿素系重合体、ビニル系重合体、フェノキシ重合体、フェノール系重合体、ブチラール重合体、フッ素系重合体、ポリアクリルアミド重合体、ポリアセタール重合体、ポリアミド系重合体、ポリアリルエーテル重合体、ポリアリレート重合体、ポリイミド系重合体、ポリウレタン重合体、ポリエステル系重合体、ポリエチレン重合体、ポリオレフィン系重合体、ポリカーボネート重合体、ポリスチレン重合体、ポリスチレン重合体、ポリスルホン重合体、ポリビニルブチラール重合体、ポリフェニレンオキシド重合体、ポリブタジエン重合体、ポリプロピレン重合体、メタクリル重合体、メラミン系重合体等。
【００８７】
これらの中でも、ポリアリレート、ポリカーボネート、フェノール樹脂は、Ｓｉ原子含有重合体、特にはシリコン変性ポリカーボネート重合体との相溶性、電子写真特性や耐久性の向上でより好ましい。これらは、単独、混合又は共重合体として１種又は２種以上用いても良い。これらの重合体は、有機溶剤に対して比較的溶解性が高く、カーボンブラックや黒鉛粒子、及び他の添加剤の分散性にも優れており、更に薄層化も容易に行うことが可能である。また、これらの重合体は基体との密着性や耐摩耗性にも優れているばかりでなく、特に現像剤（トナー）が負帯電性の場合、現像剤（トナー）に対して適度な帯電を付与することができる。そして、他の重合体やプレポリマー、樹脂等と架橋反応させて変性することによって、耐摩耗性の更なる向上を図ることができ、耐溶剤性や柔軟性を改良することが可能である。更に、十分な機械的強度を有するものであれば、熱可塑性樹脂でも、熱硬化性樹脂でも十分適用可能である。
【００８８】
Ｓｉ原子含有重合体は、より優れた強度を有し、表面自由エネルギーが比較的大きい重合体と混合して用いられることが好ましい。混合比は、本発明に係るＳｉ原子含有重合体０．５質量部に対して他の重合体が１質量部以上９９質量部以下であることが好ましい。本発明に係るＳｉ原子含有重合体は、現像剤担持体の表面近傍に集中して存在しやすいため、少ないブレンド比でも高い潤滑性を発揮する。
【００８９】
＜＜低分子化合物＞＞
樹脂被覆層中には、更に、低分子化合物を添加しても良い。低分子化合物は、塗料の溶剤に溶解する化合物であれば良い。低分子化合物を更に添加することで、樹脂被覆層の表面近傍の硬度を低くすることが可能である。その結果、現像剤担持体の初期使用時に早く現像剤担持体の表面に顔料が露出し、現像剤への迅速且つ均一な帯電が初期から可能となる。次に、樹脂被覆層に含有させてもよい低分子化合物の具体例を挙げる。
【００９０】
【化１２】
【００９１】
低分子化合物は、２種類以上を樹脂被覆層へ添加しても良い。低分子化合物の添加量は、樹脂添加部数より少量であることが好ましい。低分子化合物の添加量を樹脂の添加部数以下にすることで、樹脂被覆層がもろくなるといった問題が発生しない。
【００９２】
＜＜球状粒子＞＞
本発明の樹脂被覆層中に、表面に凹凸を形成するための球状粒子を併用することも可能である。このような球状粒子として、次のようなものが挙げられる。ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリエチルアクリレート、ポリブタジエン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン等のビニル系重合体や共重合体、ベンゾグアナミン樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂等の樹脂粒子；アルミナ、酸化亜鉛、シリコーン、酸化チタン、酸化錫等の酸化物粒子。その他、例えばイミダゾール化合物のような有機化合物を粒子状にして用いることも可能である。この場合に、イミダゾール化合物は、トナーに摩擦帯電電荷を付与する役割も果たす。
【００９３】
この球状粒子の体積平均粒径は、０．３μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、０．５μｍ以上１３．０μｍ以下であることが更に好ましい。すなわち、球状粒子の粒径が０．３μｍ以上であると樹脂被覆層に均一な凹凸を形成し易く、必要な表面粗さを形成しようとする際、配合量を過大にする必要がなく、樹脂被覆層が脆くならず、耐摩耗性を高く維持することが可能となる。逆に球状粒子の粒径が３０μｍ以下であると、粒子が樹脂被覆層の表面から突出し過ぎず、担持する現像剤の量（現像剤層厚み）が適度に保たれ、現像剤（トナー）に適切な帯電付与をする。更に、バイアス電圧を負荷した際に感光ドラムへのリークポイントになる心配がない。
【００９４】
現像剤担持体の表面、すなわち樹脂被覆層の表面の粗さは、その現像方式によって異なるが、一般的には、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に規定の算術平均粗さ（Ｒａ）で０．１５μｍ以上３．００μｍ以下の範囲にあることが好ましい。同様に、樹脂被覆層の膜厚に関しても、現像方式によって好適な膜厚は異なるものの、一般的には５．０μｍ以上５０．０μｍ以下の範囲にあることが好ましい。
【００９５】
例えば、図３に示されるように、磁性トナーを用い、現像剤層厚規制部材として現像剤担持体と間隙をもって配置された磁性ブレードを有するような現像装置では、Ｒａが０．１５μｍ以上２．５０μｍ以下程度であることが望ましい。Ｒａが０．１５μｍ以上であると、現像剤が十分に搬送され易くなり、現像剤不足による画像濃度薄や、現像剤コート不均一化に伴う画像不良などの発生がない。また、Ｒａが２．５０μｍ以下であると、トナーの摩擦帯電が均一となり易く、スジむらや、反転カブリ、帯電不足による画像濃度薄などの発生が抑制される。
【００９６】
例えば、図４、図５に示されるように、弾性部材が現像剤担持体に圧接して用いられる現像装置の場合には、樹脂被覆層の表面粗さＲａが、０．３０μｍ以上３．５０μｍ以下程度にあることが望ましい。Ｒａが０．３０μｍ以上であると、現像剤が十分に搬送され易くなり、現像剤不足による画像濃度薄や、現像剤コート不均一化に伴う画像不良などが発生しにくく、現像剤担持体へのトナー融着も発生しにくい。また、Ｒａが３．５０μｍ以下であると、トナーの摩擦帯電を均一に維持し易くなり、スジむらや、反転カブリ、帯電不足による画像濃度薄などが発生しにくくなる。
【００９７】
本発明の現像剤担持体は、例えば、基体の表面に塗料の塗膜を塗布形成した後に乾燥して、塗膜を硬化せしめることで樹脂被覆層を形成する工程を有する方法により製造することができる。塗料は、結着樹脂の原料、黒鉛粒子、及びその他の成分を溶剤中に分散混合して得ることができる。結着樹脂の原料としては、前記したシロキサン結合を含むＳｉ原子含有重合体の前駆体（プレポリマーやモノマー等）と、前記したＳｉ原子非含有重合体の前駆体（プレポリマーやモノマー等）とを含む組成物を用いる。これにより、樹脂被覆層の表面近傍に削れ易いＳｉ原子含有重合体を多く含有した樹脂被覆層を作製することができる。
【００９８】
Ｓｉ原子含有重合体の前駆体がシロキサン変性ポリカーボネートのプレポリマーであり、Ｓｉ原子非含有重合体の前駆体がポリアリレートのプレポリマーであることにより、樹脂被覆層の表面近傍にシロキサン変性ポリカーボネートをより多く含有させられる。塗料に用いられる溶剤としては、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、メチルエチルケトン、トルエン、モノクロルベンゼンの如き有機溶剤を用いることができる。各成分の分散混合には、サンドミル、ペイントシェーカー、ダイノミル、パールミル等のビーズを利用した公知の分散装置や、衝突型微粒化法や薄膜旋回法を利用した公知のメディアレス分散装置が好適に利用可能である。また塗工方法としては、ディッピング法、スプレー法、ロールコート法の如き公知の方法が適用可能である。
【００９９】
次に、本発明の現像装置について説明する。本発明の現像装置は、前記本発明の現像剤担持体を有する。
【０１００】
図３は、磁性一成分現像剤を使用する現像装置における実施形態の一例の構成を示す模式図である。図３に示した実施形態の現像装置は、現像剤を収容するための容器（現像容器５０３）と、前記容器に貯蔵された現像剤（不図示）を担持搬送するための現像剤担持体５１０を有している。この現像装置では、現像剤層厚規制部材（磁性ブレード）５０２により現像剤担持体５１０上に現像剤層を形成しながら現像剤担持体５１０上の現像剤を静電潜像担持体５０１と対向する現像領域Ｄへと搬送する。そして、静電潜像担持体５０１の静電潜像を現像剤により現像し、トナー像を形成することができる。この現像剤担持体５１０が、本発明の現像剤担持体である。
【０１０１】
静電潜像担持体５０１は、公知のプロセスにより形成することができる。静電潜像を担持する静電潜像担持体、例えば、感光ドラム５０１は、矢印Ｂ方向に回転する。現像剤担持体５１０は、現像容器５０３に収容された磁性トナー粒子を有する磁性一成分現像剤を担持して、矢印Ａ方向に回転することによって、現像剤担持体５１０と感光ドラム５０１とが対向している現像領域Ｄに現像剤を搬送する。現像剤担持体５１０においては、磁性一成分現像剤を現像剤担持体５１０上に磁気的に吸引しかつ保持するため、現像スリーブ５０８内に磁石（マグネットローラ）５０９が配置されている。なお、現像スリーブ５０８は、基体５０６である金属円筒管上に導電性の樹脂被覆層５０７が被覆形成されている。
【０１０２】
現像容器５０３内へ、現像剤補給容器（不図示）から現像剤供給部材（スクリューなど）５１２を経由して磁性一成分現像剤が送り込まれてくる。現像容器５０３は、第一室５１４と第二室５１５に分割されており、第一室５１４に送り込まれた磁性一成分現像剤は攪拌搬送部材５０５により現像容器５０３及び仕切り部材５０４により形成される隙間を通過して第二室５１５に送られる。磁性一成分現像剤は、マグネットローラ５０９による磁力の作用により現像剤担持体５１０上に担持される。第二室５１５中には現像剤が滞留するのを防止するための攪拌部材５１１が設けられている。
【０１０３】
磁性一成分現像剤は、磁性トナー粒子相互間及び現像剤担持体上の導電性樹脂被覆層５０７との摩擦により、感光ドラム５０１上の静電潜像を現像することが可能な摩擦帯電電荷を得る。現像領域Ｄに搬送される現像剤の層厚を規制するために、現像剤層厚規制部材としての強磁性金属製の磁性ブレード（ドクターブレード）５０２が装着されている。磁性ブレード５０２は、通常、現像剤担持体５１０の表面から約５０μｍ以上５００μｍ以下の間隙を有して現像剤担持体５１０に対向するように現像容器５０３に装着される。マグネットローラ５０９の磁極Ｎ１からの磁力線が磁性ブレード５０２に集中することにより、現像剤担持体５１０上に磁性一成分現像剤の薄層が形成される。なお、本発明においては、この磁性ブレード５０２に替えて非磁性の現像剤層厚規制部材を使用することも可能である。
【０１０４】
現像剤担持体５１０上に形成される磁性一成分現像剤の薄層の厚みは、現像領域Ｄにおける現像剤担持体５１０と感光ドラム５０１との間の最小間隙よりも更に薄いものであることが好ましい。
【０１０５】
本発明の現像剤担持体は、以上のような磁性一成分現像剤の薄層により静電潜像を現像する方式の現像装置、すなわち非接触型現像装置に組み込むことが有効である。ただし、非磁性一成分現像剤を用いた非接触型現像装置や非磁性一成分接触型現像装置及び、二成分現像装置も本発明の現像剤担持体を使用することが可能である。
【０１０６】
また、現像剤担持体５１０に担持された磁性トナーを有する磁性一成分現像剤を飛翔させるため、現像剤担持体５１０にはバイアス手段としての現像バイアス電源５１３により現像バイアス電圧が印加される。この現像バイアス電圧として直流電圧を使用するときは、静電潜像の画像部（現像剤が付着して可視化される領域）の電位と背景部の電位との間の値の電圧を現像剤担持体５１０に印加するのが好ましい。
【０１０７】
現像された画像の濃度を高め、かつ階調性を向上させるためには、現像剤担持体５１０に交番バイアス電圧を印加して、現像領域Ｄに向きが交互に反転する振動電界を形成してもよい。この場合には、上記した現像画像部の電位と背景部の電位との中間の値を有する直流電圧成分を重畳した交番バイアス電圧を現像剤担持体５１０に印加するのが好ましい。
【０１０８】
この時、高電位部と低電位部を有する静電潜像の高電位部にトナーを付着させて可視化する、いわゆる正規現像の場合には、静電潜像の極性と逆極性に帯電する磁性一成分現像剤を使用する。高電位部と低電位部を有する静電潜像の低電位部にトナーを付着させて可視化する、いわゆる反転現像の場合には、静電潜像の極性と同極性に帯電する磁性一成分現像剤を使用する。この場合、高電位、低電位というのは、絶対値による表現である。これらいずれの場合にも、磁性一成分現像剤（磁性トナー粒子）は少なくとも現像剤担持体５１０の導電性樹脂被覆層５０７との摩擦により帯電する。
【０１０９】
図３には、現像剤担持体５１０上の磁性一成分現像剤の層厚を規制する現像剤層厚規制部材として、現像剤担持体５１０から離間されて配置された磁性ブレード５０２を用いた例を示した。図４は、磁性一成分現像剤を使用する本発明の現像装置における実施形態の他の例となる構成を示す模式図である。図４に示したように、本発明の現像装置は、ウレタンゴム、シリコーンゴムのようなゴム弾性を有する材料、或いはリン青銅、ステンレス鋼のような金属弾性を有する材料の弾性板からなる弾性ブレード５１６を使用する実施形態としてもよい。この弾性ブレード５１６は、現像剤担持体５１０に対して、磁性一成分現像剤を介して接触或いは圧接させても良い。
【０１１０】
本発明においては、特に、この形態を有する系においても、耐摩耗性及び帯電付与能の面で格段の効果を得ることが可能である。このような現像剤層厚規制部材を接触又は接させるタイプの現像装置では、現像剤層は更に強い規制を受けながら現像剤担持体５１０上に薄い層を形成する。このため、現像剤担持体５１０上に、磁性ブレード５０２を使用した図３に示した実施形態の場合よりも更に薄い現像剤層となるため、現像剤担持体５１０の導電性樹脂被覆層５０７への負荷が大きくなり、導電性樹脂被覆層５０７が摩耗し易くなる。本発明では、このような系においても導電性樹脂被覆層５０７の摩耗を軽減することができ、高耐久化を達成することが可能となる。
【０１１１】
なお、現像剤担持体５１０に対する弾性ブレード５１６の当接圧力は、線圧０．０４９Ｎ／ｃｍ以上０．４９Ｎ／ｃｍ以下であることが、磁性一成分現像剤の規制を安定化させ、磁性現像剤層の厚みを好適に規制できる点で好ましい。弾性ブレード５１６の当接圧力の線圧が０．０４９Ｎ／ｃｍ以上であると、磁性一成分現像剤の規制が均一となり、カブリや磁性一成分現像剤もれを抑制することが可能となる。また、線圧が０．４９Ｎ／ｃｍ以下であると、磁性一成分現像剤の摺擦力が大き過ぎることがなく、磁性一成分現像剤の劣化や現像剤担持体及び現像剤層厚規制部材への現像剤の融着を抑制することが可能となる。
【０１１２】
図５は、非磁性一成分現像剤を使用する本発明の現像装置における実施形態の一例の構成を示す模式図である。図５に示した実施形態において、公知のプロセスにより形成された静電潜像を担持する静電潜像担持体、例えば感光ドラム８０１は、矢印Ｂ方向に回転される。現像剤担持体としての現像スリーブ８０８は、基体（金属製円筒管）８０６とその表面に形成される導電性の樹脂被覆層８０７とから構成されている。非磁性一成分現像剤を用いているので基体８０６の内部には磁石は内設されていない。基体８０６として金属製円筒管の替わりに円柱状部材を用いることも可能である。
【０１１３】
現像容器８０３内には非磁性一成分現像剤８０４を撹拌搬送するための撹拌搬送部材８１０が設けられている。現像スリーブ８０８に現像剤８０４を供給し、かつ現像後の現像スリーブ８０８の表面に残存する現像剤８０４を剥ぎ取るための現像剤供給・剥ぎ取り部材８１３が現像スリーブ８０８に当接している。現像剤供給・剥ぎ取り部材（現像剤供給・剥ぎ取りローラ）８１３が現像スリーブ８０８と同じ方向に回転することにより、供給・剥ぎ取りローラ８１３の表面は、現像スリーブ８０８の表面とカウンター方向に移動する。これにより、現像容器８０３内で非磁性一成分現像剤８０４は、現像剤スリーブ８０８に供給される。現像スリーブ８０８は、供給された非磁性一成分現像剤を担持して、矢印Ａ方向に回転することにより、現像スリーブ８０８と感光ドラム８０１とが対向した現像部Ｄに非磁性一成分現像剤を搬送する。
【０１１４】
現像スリーブ８０８に担持されている非磁性一成分現像剤８０４は、現像スリーブ８０８の表面に対して現像剤層を介して圧接する現像剤層厚規制部材８１１によりその厚みが規定される。非磁性一成分現像剤８０４は現像スリーブ８０８との摩擦により、感光ドラム８０１上の静電潜像を現像するのに十分な帯電をする。なお、煩雑を避けるため、非接触型現像装置を例にとって、以下、説明を行う。
【０１１５】
現像スリーブ８０８には、これに担持された非磁性一成分現像剤を飛翔させるために、電源８０９より現像バイアス電圧が印加される。この現像バイアス電圧として直流電圧を使用するときは、静電潜像の画像部（非磁性現像剤８０４が付着して可視化される領域）の電位と背景部の電位との間の値の電圧が現像スリーブ８０８に印加されることが好ましい。現像画像の濃度を高めたり、階調性を向上させたりするために、現像スリーブ８０８に交番バイアス電圧を印加して、現像部に向きが交互に反転する振動電界を形成してもよい。この場合、上記画像部の電位と背景部の電位間の値を有する直流電圧成分が重畳された交番バイアス電圧を現像スリーブ８０８に印加することが好ましい。
【０１１６】
高電位部と低電位部を有する静電潜像の高電位部にトナーを付着させて可視化するいわゆる正規現像では、静電潜像の極性と逆極性に帯電する非磁性一成分現像剤を使用する。静電潜像の低電位部にトナーを付着させて可視化するいわゆる反転現像では、静電潜像の極性と同極性に帯電する非磁性一成分現像剤を使用する。高電位と低電位というのは、絶対値による表現である。いずれにしても、非磁性一成分現像剤８０４は現像スリーブ８０８との摩擦により静電潜像を現像するための極性で帯電する。
【０１１７】
現像剤供給・剥ぎ取り部材８１３としては、樹脂、ゴム、スポンジのような弾性ローラ部材が好ましい。現像剤供給・剥ぎ取り部材８１３として、弾性ローラに代えてベルト部材又はラシ部材を用いることも可能である。現像剤供給・剥ぎ取り部材として弾性ローラからなる現像剤供給・剥ぎ取りローラ８１３を用いる場合には、現像剤供給・剥ぎ取りローラ８１３の回転方向は現像スリーブに対して適宜同方向若しくはカウンター方向を選択することも可能である。通常、カウンター方向に回転することが、剥ぎ取り性及び供給性の点でより好ましい。
【０１１８】
現像スリーブ８０８に対する現像剤供給・剥ぎ取り部材８１３の侵入量は、０．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下であることが、現像剤の供給及び剥ぎ取り性の点で好ましい。現像剤供給・剥ぎ取り部材８１３の侵入量を０．５ｍｍ以上とすると、剥ぎ取り性が向上し、ゴーストの発生を抑えることが可能である。侵入量を２．５ｍｍ以下とすると、トナーのダメージがなく、トナー劣化や融着やカブリを抑えることが可能である。
【０１１９】
図５に示した現像装置では、ウレタンゴム、シリコーンゴムのようなゴム弾性を有する材料、或いはリン青銅、ステンレス銅のような金属弾性を有する材料の弾性ブレード８１１を使用している。この弾性ブレード８１１は、現像スリーブ８０８の回転方向と逆の姿勢で現像スリーブ８０８に圧接されている。この弾性ブレード８１１としては、特に安定した規制力とトナーへの安定した（負）帯電付与性のために、安定した加圧力の得られるリン青銅板の表面にポリアミドエラストマー（ＰＡＥ）を貼り付けた構造のものを用いることが好ましい。ポリアミドエラストマー（ＰＡＥ）としては、例えばポリアミドとポリエーテルの共重合体が挙げられる。
【０１２０】
現像スリーブ８０８に対する現像剤層厚規制部材８１１の当接圧は、本例においても磁性一成分現像剤を使用する図４に示したものと同様に、線圧０．０４９Ｎ／ｃｍ以上０．４９Ｎ／ｃｍ以下であることが好ましい。このような当接圧とすると、現像剤の規制を安定化させ、現像剤層厚を好適にさせることができる点で好ましい。現像剤層厚規制部材８１１の当接圧力を線圧０．０４９Ｎ／ｃｍ以上とすると、現像剤の規制が適切なものとなり、カブリや非磁性一成分現像剤のもれを抑制することが可能である。また、線圧０．４９Ｎ／ｃｍ以下とすると、非磁性一成分現像剤へのダメージを軽減し、非磁性一成分現像剤の劣化やスリーブ及びブレードへの融着を抑制することが可能である。
【０１２１】
図６は、二成分現像剤を使用する本発明における現像装置を用いた実施形態の一例の構成を示す模式図である。１は像担持体としての感光ドラムである。この感光ドラム１は、アルミニウム製シリンダ（導電性ドラム基体）の表面に、光の干渉を抑え上層の接着性を向上させる下引き層と、光電荷発生層と、電荷輪送層の３層から構成されている。
【０１２２】
２は感光ドラム１の周面を一様に帯電処理する帯電装置であり、本例では磁気ブラシ型帯電装置である。マグネットローラ２ａの有する磁力によって、帯電装置としての搬送スリーブ２の表面に磁性粒子２ｂよりなる磁気ブラシを形成し、この磁気ブラシを感光ドラム１の表面に接触させ、感光ドラム１を帯電する。なお、搬送スリーブ２には、バイアス印加手段Ｓ１により帯電バイアスが印加されている。３は帯電処理された感光ドラム１の面に静電潜像を形成する情報書き込み手段としての露光装置であり、本例はレーザビームスキャナである。不図示の画像読み取り装置などのホスト装置からプリンタ側に送られた画像信号に対応して変調されたレーザー光Ｌを出力して感光ドラム１の一様帯電処理面を、露光位置においてレーザー走査露光をする。このレーザー走査露光により、感光ドラム１面のレーザー光Ｌで照射されたところの電位が低下することで、感光ドラム１面には走査露光した画像情報に対応した静電潜像が順次に形成されていく。
【０１２３】
次に、本発明で用いられる二成分現像装置について説明する。
【０１２４】
現像装置（現像器）４は感光ドラム１上の静電潜像に現像剤（トナー）を供給し静電潜像を可視化する現像手段としての現像装置（現像器）であり、本例は二成分磁気ブラシ現像方式の反転現像装置である。
【０１２５】
４ａは現像容器である。４ｂは現像剤担持体としての現像スリーブである。現像スリーブ４ｂは、基体と、前記基体上に導電性樹脂被覆層と、前記導電性樹脂被覆層上に表層を有する。基体は、通常、アルミニウム及びその合金、ステンレス鋼などの金属の円筒体からなっているが、金属は円筒体への成型加工が容易であればよく、特に限定されない。この現像スリーブ４ｂはその外周面の一部を外部に露呈させて現像容器４ａ内に回転可能に配設してある。４ｃは非回転に固定して現像スリーブ４ｂ内に挿設したマグネットローラである。また、４ｄは現像剤コーティングブレード、４ｅは現像容器４ａに収容した二成分現像剤、４ｆは現像容器４ａ内の底部側に配設した現像剤攪拌部材、４ｇはトナーホッパーであり、補給用トナーを収容させてある。
【０１２６】
現像容器４ａ内の二成分現像剤４ｅはトナーと磁性キャリアの混合物であり、現像剤攪拌材４ｆにより攪拌される。トナーは基本的には、現像剤攪拌材４ｆの攪拌によって、磁性キャリアとの摺擦により負極性に摩擦帯電される。また、現像スリーブ４ｂの近傍に存在するトナーは現像スリーブ４ｂとの摺擦によっても摩擦帯電される。現像スリーブ４ｂの表面には前記したような導電性樹脂被覆層と、表層が形成されており、本実施例においては、トナーは負極性に摩擦帯電される。
【０１２７】
現像スリーブ４ｂは感光ドラム１との最近接距離（Ｓ−Ｄギャップと称する）を３５０μｍに保たせて感光ドラム１に近接させて対向配設してある。Ｓ−Ｄギャップは１００μｍ以上１０００μｍ以下であることが好ましい。Ｓ−Ｄギャップを前記範囲とすると、キャリアの付着を防止し、ドット再現性を向上することが可能である。また、Ｓ−Ｄギャップを１００μｍ以上とすると現像剤の供給が充分に確保され画像濃度を高く保つことが可能である。またＳ−Ｄギャップを１０００μｍ以下とすると磁極からの磁力線が広がりすぎることがなく磁気ブラシの磁力線の密度を高く保つことが可能である。これにより、ドット再現性の悪化を防ぎキャリアの拘束力を高く保ちキャリア付着を抑制することが可能である。
【０１２８】
感光ドラム１と現像スリーブ４ｂとの対向部が現像部である。現像スリーブ４ｂは現像部において感光ドラム１の進行方向とは逆方向に回転駆動される。この現像スリーブ４ｂの外周面に前記スリーブ内のマグネットローラ４ｃの磁力により現像容器４ａ内の二成分現像剤４ｅの一部が磁気ブラシ層として吸着保持され、前記スリーブの回転に伴い回転搬送される。そして、現像剤コーティングブレード４ｄにより所定の薄層に整層され、現像部において感光ドラム１の面に対して接触して感光ドラム面を適度に摺擦する。
【０１２９】
現像スリーブ４ｂには電源Ｓ２から所定の現像バイアスが印加される。本例において、現像スリーブ４ｂに対する現像バイアス電圧は直流電圧（Ｖｄｃ）と交流電圧（Ｖａｃ）とを重畳した振動電圧である。振動電圧のピーク間の電圧は３００Ｖ以上３０００Ｖ以下が好ましく、周波数は５００Ｈｚ以上１００００Ｈｚ以下、好ましくは１０００Ｈｚ以上７０００Ｈｚ以下であり、それぞれプロセスにより適宜選択して用いることが可能である。この場合、波形としては三角波、矩形波、正弦波、或いはＤｕｔｙ比を変えた波形、断続的な交番重畳電界等種々選択して用いることが可能である。回転する現像スリーブ４ｂにより現像部に搬送された現像剤中のトナー分が現像バイアスによる電界によって感光ドラム１面に静電潜像に対応して選択的に付着することで静電潜像がトナー画像として現像される。本例の場合は感光ドラム１面の露光明部にトナーが付着して静電潜像が反転現像される。
【０１３０】
現像部を通過した現像スリーブ４ｂ上の現像剤薄層は引き続く現像スリーブ４ｂの回転に伴い現像容器４ａ内の現像剤溜り部に戻される。現像容器４ａ内の二成分現像剤４ｅのトナー濃度を所定の略一定範囲内に維持させるために、トナー濃度がトナー濃度検知センサーによって検知され、その検知情報に応じてトナーが現像容器４ａ内の二成分現像剤４ｅに補給される。具体的には、例えば、現像容器４ａ内の二成分現像剤４ｅのトナー濃度は不図示の例えばコイルのインダクタンスを利用して現像剤の透磁率の変化を測定するトナー濃度検知センサーによって検知される。その検知情報に応じてトナーホッパー４ｇが駆動制御されて、トナーホッパー４ｇ内のトナーが現像容器４ａ内の二成分現像剤４ｅに補給される。二成分現像剤４ｅに補給されたトナーは攪拌部材４ｆにより攪拌される。
【０１３１】
感光ドラム１上に形成されているトナー像は、感光ドラム１と転写ローラ５との間に送られる転写材Ｐに転写され、転写材Ｐ上のトナー像は、定着装置６により定着される。
【０１３２】
図３乃至図６は、本発明の現像剤担持体を用いた現像装置における実施形態の例を模式的に例示したものである。前記した現像剤層厚規制部材以外にも、現像容器５０３の形状、攪拌搬送部材５０５、５１１の有無、磁極の配置、現像剤供給部材５１２の形状、補給容器の有無、など様々な実施形態があることは言うまでもない。
【０１３３】
次に、本発明の現像装置にて用いられる現像剤（トナー）について説明する。
【０１３４】
本発明に使用する現像剤（トナー）は、現像剤用結着樹脂に着色剤、荷電制御剤、離型剤、無機微粒子等を配合したもので、形式として、磁性材料を必須成分とする磁性一成分現像剤と磁性材料を含まない非磁性一成分現像剤がある。形式は現像装置に適応して適宜選択される。
【０１３５】
また、本発明で使用する現像剤（トナー）は、いずれの形式であっても、重量平均粒径が４μｍ以上１１μｍ以下の範囲にあることが好ましい。このようなものを使用すれば、トナーの帯電量或いは画質及び画像濃度等がバランスのとれたものとなる。
【０１３６】
現像剤（トナー）用結着樹脂としては、一般に公知の樹脂が使用可能であり、例えばビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等が挙げられるが、この中でもビニル系樹脂、ポリエステル樹脂が好ましい。
【０１３７】
現像剤（トナー）には帯電特性を向上させる目的で、荷電制御剤をトナー粒子に包含させる（内添）、又はトナー粒子と混合して用いる（外添）ことが可能である。これは、荷電制御剤によって、現像システムに応じた最適の荷電量コントロールが可能となるためである。
【０１３８】
正の荷電制御剤としては、例えば、次のものが挙げられる。ニグロシン、トリアミノトリフェニルメタン系染料及び脂肪酸金属塩等による変性物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルホン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートなどの四級アンモニウム塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイドなどのジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレード、ジシクロヘキシルスズボレートなどのジオルガノスズボレート。正の荷電制御剤は、単独で或いは２種類以上組み合わせて用いることが可能である。
【０１３９】
また、負の荷電制御剤としては、例えば、有機金属化合物、キレート化合物が有効である。その例としては、アルミニウムアセチルアセトナート、鉄（ＩＩ）アセチルアセトナート、３，５−ジターシャリーブチルサリチル酸クロム等があり、特にアセチルアセトン金属錯体、モノアゾ金属錯体、ナフトエ酸或いはサリチル酸系の金属錯体又は塩が好ましい。
【０１４０】
現像剤（トナー）が、磁性現像剤（トナー）である場合、磁性材料として、例えば次のものを配合する。マグネタイト、マグヘマイト、フェライト等の酸化鉄系金属酸化物；Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属；これらの金属とＡｌ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｃｄ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｅ、Ｔｉ、Ｗ、Ｖのような金属との合金；及びこれらの混合物。この際は、これら磁性材料を、着色剤としての役目を兼用させても構わない。
【０１４１】
現像剤（トナー）に配合する着色剤として、従来からこの分野で使用している顔料、染料を使用することが可能であり、適宜選択して使用すればよい。
【０１４２】
現像剤（トナー）には離型剤を配合することが好ましく、例えば、次のものが適当である。低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックスなどの脂肪族炭化水素系ワックス、カルナウバワックス、フィッシャートロプシュワックス、サゾールワックス、モンタンワックス等の脂肪酸エステルを主成分とするワックス類等。
【０１４３】
更に、現像剤（トナー）には、環境安定性、帯電安定性、現像性、流動性、保存性向上及びクリーニング性向上のために、シリカ、酸化チタン、アルミナ等の無機微粉体を外添すること、すなわち現像剤の表面近傍に存在させていることが好ましい。中でも、シリカ微粉体が好ましい。無機微粉体以外の外添剤を更に加えて用いても良い。例えば、テトラフルオロエチレン、ステアリン酸亜鉛、ポリフッ化ビニリデンのような滑剤（中では、ポリフッ化ビニリデン）、酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム、ケイ酸ストロンチウム等の研磨剤がある。
【０１４４】
現像剤（トナー）を作製するには、まず、結着樹脂、着色剤としての顔料又は染料、離型剤、必要に応じて磁性材料や荷電制御剤、その他の添加剤をヘンシェルミキサー、ボールミキサー等の混合機により充分に混合する。次いで、これを加熱ロール、ニーダー、エクストルーダ等の熱混練機を用いて溶融して樹脂類を互いに相溶せしめた中に離型剤、顔料、染料、磁性体を分散又は溶解せしめる。この溶融物を、冷却固化した後、粉砕及び分級を行ってトナー粒子を得る。更に、必要に応じて所望の添加剤を加え、ヘンシェルミキサー等の混合機により充分に混合して、現像剤（トナー）とすることも可能である。
【０１４５】
このような現像剤は、種々の方法で、球形化処理、表面平滑化処理を施して用いると、転写性が良好となり好ましい。そのような方法としては、攪拌羽根又はブレードなど、及びライナー又はケーシングなどを有する装置で、例えば、現像剤をブレードとライナーの間の微小間隙を通過させる際に、機械的な力により表面を平滑化したり現像剤を球形化したりする方法がある。その他、温水中にトナーを懸濁させ球形化する方法、熱気流中にトナーを曝し、球形化する方法等もある。
【０１４６】
また、球状の現像剤を直接作る方法としては、水中に現像剤結着樹脂となる単量体を主成分とする混合物を懸濁させ、重合してトナーとする方法がある。一般には、重合性単量体、着色剤、重合開始剤、更に必要に応じて架橋剤、磁性材料、荷電制御剤、離形剤、その他の添加剤を均一に溶解又は分散せしめて単量体組成物とする。その後、この単量体組成物を分散安定剤含有の連続層、例えば水相中に適当な攪拌機を用いて適度な粒滴に分散し、更に重合反応を行わせ、所望の粒子径を有する現像剤を得る方法である。
【０１４７】
トナー粒子の表面に外添される外添剤としては、公知の外添剤を用いることが可能である。そのうちの一つが無機微粒子であり、少なくとも、酸化チタン、酸化アルミナ、シリカのうちいずれか一種類以上を用いることが好ましい。無機微粒子の粒径は個数分布基準のピーク値で８０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることが、キャリアとのトナー離れを良化するためのスペーサー粒子として機能させる上で好ましい。また、前記外添剤には、平均粒径が個数分布基準のピーク値で５０ｎｍ以下の微粒子を併用して用いることが、トナーの帯電性及び流動性を向上させる上で好ましい。更には、上記無機微粒子に疎水化処理を行ったものがよい。疎水化処理を行う場合には、各種チタンカップリング剤、シランカップリング剤等のいわゆるカップリング剤やシリコーンオイル等を用いることが好ましい。
【０１４８】
疎水化処理を行うための表面処理剤の例としては、チタンカップリング剤として、次のものが挙げられる。テトラブチルチタネート、テトラオクチルチタネート、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリデシルベンゼンスルフォニルチタネート、ビス（ジオクチルパイロフォスフェート）オキシアセテートチタネート。更に、シランカップリング剤として、次のものが挙げられる。γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエチル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン塩酸塩、ヘキサメチルジシラザン、メチルトリメトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ドデシルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｏ−メチルフェニルトリメトキシシラン、ｐ−メチルフェニルトリメトキシシラン。また、脂肪酸及びその金属塩として、次のものが挙げられる。ウンデシル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ドデシル酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ペンタデシル酸、ステアリン酸、ヘプタデシル酸、アラキン酸、モンタン酸、オレイン酸、リノール酸、アラキドン酸などの長鎖脂肪酸。更に、その金属塩として、亜鉛、鉄、マグネシウム、アルミニウム、カルシウム、ナトリウム、リチウムなどの金属との塩が挙げられる。更に、シリコーンオイルとして、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイルなども表面処理剤として挙げられる。
【０１４９】
これらの表面処理剤は、無機微粒子に対して１質量％以上１０質量％以下添加し被覆することが良く、好ましくは、３質量％以上７質量％以下である。また、これらの材料を組み合わせて使用することも可能である。無機微粒子の含有量は、トナー中に０．１質量％以上５．０質量％以下が好ましく、より好ましくは０．５質量％以上４．０質量％以下である。また、外添剤としては種々のものを組み合わせて使用してもよい。
【０１５０】
二成分現像剤である場合、キャリアは個数平均粒径（Ｄｖ）が１５．０μｍ以上７０．０μｍ以下であることが好ましい。上記範囲内に制御することによって、磁性キャリアの形状を略球形且つ均一な大きさに制御することができるため、良好な帯電付与性能を維持可能である。より好ましくは、個数平均粒径（Ｄｖ）が、２０．０μｍ以上５０．０μｍ以下であることが高画質化と耐久安定性の面で優れる。
【０１５１】
本発明におけるキャリアは、真比重が３．０ｇ／ｃｍ3以上５．０ｇ／ｃｍ3以下であるものが好ましく、より好ましくは、３．２ｇ／ｃｍ3以上４．０ｇ／ｃｍ3以下である。真比重がこの範囲にあると、キャリアとトナーとの撹拌混合においてトナーへの負荷が少なく、キャリアへのトナースペントが抑制され、トナー離れを長期間良好に維持することができ、また感光ドラムへのキャリア付着が抑制されるので好ましい。
【０１５２】
本発明においては、磁性キャリアは、少なくともその表面に樹脂成分を有するものが用いられる。例えば、鉄、銅、ニッケル、コバルトなどの磁性金属、マグネタイト、フェライトなどの磁性酸化物の芯材に樹脂被覆層を有したもの、又は上述したような磁性微粒子を樹脂中に分散した磁性微粒子分散型キャリアなどが使用可能である。
【０１５３】
特に本発明においては、所望の円形度を得るために、磁性微粒子を結着樹脂中に分散させたキャリアコアを用いた磁性微粒子分散型樹脂キャリアを用いることが好ましい。中でも、重合工程を経て直接製造されたキャリアコアを用いた、磁性微粒子分散型樹脂キャリアを使用することが平均円形度を上げ、円形度分布を狭くする上でも好ましい。用いる磁性微粒子の粒径は、個数分布基準でピーク値が８０ｎｍ以上８００ｎｍ以下程度のものが磁性微粒子の脱離防止、キャリア強度を高めるため、更にキャリア形状を概球形とするため、形状のばらつきを抑えるために好ましい。
【０１５４】
磁性微粒子分散型樹脂キャリアに用いる磁性微粒子の量としては、前記キャリアに対して７０質量％以上９５質量％以下含有することが、キャリアの真比重を小さくし、機械的強度を十分に確保する上で好ましい。より好ましくは、８０質量％以上９２質量％以下である。また、円形度の低い不定形のキャリアの存在量を抑えるためにも好ましい。更に、キャリアの磁気特性を変えるために、磁性微粒子分散型コア粒子中には磁性微粒子に加えて非磁性無機化合物を配合してもよい。非磁性無機化合物の粒径は、個数分布基準でピーク値が１００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下程度のものが、キャリアの比抵抗をコントロールしやすいという点で好ましい。
【０１５５】
非磁性無機化合物を磁性体と併用する場合、磁性微粒子及び非磁性無機化合物の総量に対して、磁性微粒子は５０質量％以上含まれていることが、樹脂キャリアの磁化の強さを調整してキャリア付着を防止する上で好ましい。
【０１５６】
磁性微粒子分散型樹脂キャリアにおいては、磁性微粒子がマグネタイト微粒子であるか、又は、鉄元素及びマグネシウム元素を少なくとも含む磁性フェライト微粒子であることが好ましい。また、非磁性無機化合物はヘマタイト（α−Ｆｅ2Ｏ3）の微粒子であることが、キャリアの磁気特性、真比重を調整する上で、より好ましい。
【０１５７】
キャリアコアを形成する結着樹脂としては、ポリマー鎖中にメチレンユニットを有するビニル樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリイミド樹脂、セルロース樹脂及びポリエーテル樹脂が挙げられる。これらの樹脂は、混合して使用しても良い。
【０１５８】
前記ビニル樹脂を形成するためのビニル系モノマーとしては、次のものが挙げられる。スチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｍ−ニトロスチレン、ｏ−ニトロスチレン、ｐ−ニトロスチレンの如きスチレン誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンの如きエチレン及び不飽和モノオレフィン；ブタジエン、イソプレンの如き不飽和ジオレフィン；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニル等の如きハロゲン化ビニル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルの如きビニルエステル；メタクリル酸；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸−ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸−ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニルの如きα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル；アクリル酸；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸−ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸−ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸−２−クロルエチル、アクリル酸フェニルの如きアクリル酸エステル；マレイン酸、マレイン酸ハーフエステル；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンの如きビニルケトン；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンの如きＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドの如きアクリル酸若しくはメタクリル酸誘導体；アクロレイン等。これらの中から一種又は二種以上使用して重合させたものが、前記ビニル樹脂として用いられる。
【０１５９】
磁性微粒子分散型樹脂キャリアコアを製造する好ましい方法としては、結着樹脂のモノマーと磁性微粒子を混合し、前記モノマーを重合して磁性微粒子分散型キャリアコア粒子を得る方法である。このとき、重合に用いられるモノマーとしては、前述したビニル系モノマーの他に、次のものが用いられる。エポキシ樹脂を形成するためのビスフェノール類とエピクロルヒドリン；フェノール樹脂を形成するためのフェノール類とアルデヒド類；尿素樹脂を形成するための尿素とアルデヒド類、メラミンとアルデヒド類。例えば、硬化系フェノール樹脂を用いた磁性微粒子分散型コア粒子の製造方法としては、水性媒体に磁性微粒子を入れ、この水性媒体中でフェノール類とアルデヒド類を塩基性触媒の存在下で重合して磁性微粒子分散型キャリアコア粒子を得る方法がある。
【０１６０】
フェノール樹脂を生成するためのフェノール類としては、フェノール自体の他、次の化合物が挙げられる。ｍ−クレゾール、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール、ｏ−プロピルフェノール、レゾルシノール、ビスフェノールＡの如きアルキルフェノール類及びベンゼン核又はアルキル基の一部又は全部が塩素原子や臭素原子で置換されたハロゲン化フェノール類の如きフェノール性水酸基を有する化合物。中でもフェノール（ヒドロキシベンゼン）が、より好ましい。
【０１６１】
アルデヒド類としては、ホルマリン又はパラアルデヒドのいずれかの形態のホルムアルデヒド及びフルフラール等が挙げられる。中でもホルムアルデヒドが特に好ましい。アルデヒド類のフェノール類に対するモル比は、１．０以上４．０以下が好ましく、１．２以上３．０以下であることが、反応性最適化の観点から特に好ましい。
【０１６２】
フェノール類とアルデヒド類とを縮重合させる際に使用する塩基性触媒としては、通常のレゾール型樹脂の製造に使用されているものが挙げられる。このような塩基性触媒としては、例えば、アンモニア水、ヘキサメチレンテトラミン及びジメチルアミン、ジエチルトリアミン、ポリエチレンイミンの如きアルキルアミンが挙げられる。これら塩基性触媒のフェノール類に対するモル比は、０．０２以上０．３０以下とすることが好ましい。
【０１６３】
本発明では、平均円形度が０．９３５以上、より好ましくは０．９５０以上の概球形のキャリアを得るために、また円形度のばらつきを小さくするための一つの手法として、重合開始時の溶存酸素量をコントロールすることが重要である。重合反応開始時の前記反応媒体中の溶存酸素量は５．０ｇ／ｍ3以下であることが好ましい。重合反応中に溶存酸素の脱気を目的として反応媒体中に導入する不活性ガスは工業的に見て、窒素ガス、アルゴンガス、ヘリウムガスから選ばれる少なくとも１種類以上のものがよい。また、前記不活性ガスの導入量は、重合反応前には反応容器体積の５体積％／ｍｉｎ以上１００体積％／ｍｉｎ以下とすることが好ましい。重合反応中の反応媒体中へのガス導入量は１体積％／ｍｉｎ以上２０体積％／ｍｉｎ以下とし、重合反応前に比べ重合反応中の導入量を少なくすることが好ましい。このようにすることにより、溶存酸素の置換効率を上げて微粒子の生成を防止し、更に前記微粒子が通常粒子に取り込まれて異形化するのを抑制することが可能である。
【０１６４】
更に、モノマーを重合して磁性微粒子分散型キャリアコア粒子を得るためには、撹拌翼周速を１．０ｍｍ／ｓｅｃ以上３．５ｍｍ／ｓｅｃ以下にコントロールすることが重要である。上記範囲内に制御することによって、重合中の粒子の解砕力を一定にし、不定形の粒子生成を抑制することが可能である。
【０１６５】
キャリアの表面コートをする樹脂としては、絶縁性の樹脂を用いることが好ましい。この場合に使用し得る絶縁性樹脂は、熱可塑性の樹脂であっても熱硬化性樹脂であってもよい。
【０１６６】
熱可塑性の樹脂としては、具体的には、次のものが挙げられる。ポリスチレン、ポリメチルメタクリレートやスチレン−アクリル酸共重合体等のアクリル樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリフッ化ビニリデン樹脂、フルオロカーボン樹脂、パーフロロカーボン樹脂、溶剤可溶性パーフロロカーボン樹脂、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、ポリビニルピロリドン、石油樹脂、セルロース、酢酸セルロース、硝酸セルロース、メチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース誘導体、ノボラック樹脂、低分子量ポリエチレン、飽和アルキルポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアリレートといった芳香族ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルケトン樹脂等。
【０１６７】
また、熱硬化性樹脂としては、具体的には、次のものが挙げられる。フェノール樹脂、変性フェノール樹脂、マレイン樹脂、アルキド樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、或いは、無水マレイン酸とテレフタル酸と多価アルコールとの重縮合によって得られる不飽和ポリエステル、尿素樹脂、メラミン樹脂、尿素−メラミン樹脂、キシレン樹脂、トルエン樹脂、グアナミン樹脂、メラミン−グアナミン樹脂、アセトグアナミン樹脂、グリプタール樹脂、フラン樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリウレタン樹脂等。
【０１６８】
上述した樹脂は、単独でも使用できるが、夫々を混合して使用してもよい。また、熱可塑性樹脂に硬化剤等を混合し硬化させて使用することも可能である。特に好ましい形態は、トナーに対して帯電付与能力が高く、かつ、より離型性の高い樹脂コート材を用いることが好適である。
【０１６９】
本発明においては、キャリアコアとの密着性、スペント防止、被覆層の強度の観点から、シリコーン樹脂が好ましく用いられる。シリコーン樹脂は、単独で用いることもできるが、被覆層の強度を高め、トナーの帯電状態を好ましく制御するために、カップリング剤と併用して用いることが好ましい。更に、前述のカップリング剤は、その一部が、コート材で被覆される前に、キャリアコアの表面に処理される、いわゆるプライマー剤として用いられることが好ましい。キャリアコアの表面がカップリング剤により処理されることにより、その後コート材により形成される被覆層が、共有結合を伴った、より密着性の高い状態で形成することが可能である。
【０１７０】
カップリング剤としては、アミノシランを用いると良い。その結果、ポジ帯電性を持ったアミノ基をキャリアの表面に導入でき、良好にトナーに高い負帯電特性を付与することが可能である。
【０１７１】
また、コート樹脂をキャリアの表面に被覆する際には、３０℃以上８０℃以下の温度下において、減圧状態で被覆することが好ましい。その理由は明確ではないが、下記に記載するものと予想される。
（１）被覆段階で適度の反応が進行し、キャリアコアの表面にコート材が均一に、また平滑に被覆される。
（２）焼き付け工程において、少なくとも１６０℃以下での低温処理が可能となり、樹脂の過度な架橋を防止し、被覆層の耐久性を高められる。
【０１７２】
更に、前記コート樹脂中には、コート樹脂１００質量部に対して１質量部以上４０質量部以下の割合で微粒子を含有することがキャリアの表面の微小な凹凸をコントロールし、トナー離れを良好にするために好ましい。微粒子としては、有機、無機いずれの微粒子も用いることができるが、キャリアにコートを施す際に粒子の形状を保つことが必要であり、架橋樹脂粒子或いは、無機の微粒子を好ましく用いることが可能である。具体的には、有機微粒子としては、架橋ポリメチルメタクリレート樹脂、架橋ポリスチレン樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、ナイロン樹脂を用いることが可能である。また、無機微粒子としては、シリカ、酸化チタン、及びアルミナを用いることが可能である。これらの有機又は無機微粒子は、単独で或いは２種以上を混合して用いることが可能である。特に、架橋ポリメチルメタクリレート樹脂、メラミン樹脂を単独或いは混合して用いることがトナーへの高い負帯電量付与とトナーとの離型性を両立するために好ましい。
【０１７３】
有機又は無機微粒子の粒径は、個数分布基準でピーク値が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることが、コート量にも依存するがキャリアの表面の微小な凹凸を形成し、トナー離れを良好にするため好ましい。より好ましくは１５０ｎｍ以上４００ｎｍ以下である。
【０１７４】
また、コート樹脂１００質量部に対し、有機又は無機微粒子を１質量部以上４０質量部以下加え、更に導電性粒子を１質量部以上１５質量部以下含有させて用いることが好ましい。こうすることで、キャリアの比抵抗を下げすぎず、且つキャリアの表面の残留電荷を除去し、トナー離れを良好にすることができる。
【０１７５】
導電性粒子としては、比抵抗が１×１０8Ω・ｃｍ以下のものが好ましく、更には、比抵抗が１×１０8Ω・ｃｍ以下のものがより好ましい。導電性粒子は、具体的には、カーボンブラック、マグネタイト、グラファイト、酸化亜鉛、及び酸化錫粒子等から選ばれる粒子が好ましい。中でもカーボンブラックが、粒径が小さくキャリアの表面の微粒子による凹凸を阻害すること少なく好ましく用いることが可能である。前記導電性粒子の粒径は、個数分布基準でピーク値が１０ｎｍ以上５００ｎｍ以下（より好ましくは２０ｎｍ以上２００ｎｍ以下）であることが、キャリアの表面の残留電荷を良好に除去し、かつキャリアからの脱離を良好に防止するために好ましい。更には現像剤担持体へのリークを抑制し、長期に渡り安定した磁気ブラシ形成を行うことが可能である。
【０１７６】
キャリアコート樹脂のコート量は、キャリアコア粒子１００質量部に対し０．３質量部以上４．０質量部以下であることが、高い帯電量付与のため、更に環境の変化による帯電量変化を小さくする上で好ましい。更に好ましくは、現像剤担持体上での均一な穂形成及び融着防止の観点から、０．８質量部以上３．５質量部以下であることが良い。
【０１７７】
本発明に用いられるキャリアとトナーは、比表面積が合う形で混合して用いることが好ましい。トナー濃度としては、二成分系現像剤において、５質量％以上２０質量％以下であることが、帯電量付与、カブリ、画像濃度などの観点から好ましい。
【０１７８】
以下に本発明に関わる物性の測定方法について述べる。
【０１７９】
（１）ＥＳＣＡの測定方法
樹脂被覆層の表面におけるケイ素原子の含有率は、樹脂被覆層の表面のＸ線光電子分光分析を用い、以下の条件で測定した。Ｘ線光電子分光分析は、アルバックファイ（株）社のＱｕａｎｔｕｍ２０００（商品名）を用いた。
Ｘ線源：モノクロ Ａｌ Ｋα
Ｘｒａｙ Ｓｅｔｔｉｎｎｇ：１００μｍφ（１００Ｗ（２０ＫＶ））
光電子取り出し角：４５度
中和条件：中和銃とイオン銃の併用
分析領域：３００×１５００μｍ
Ｐａｓｓ Ｅｎｅｒｇｙ：１１．７５ｅＶ
ステップサイズ ： ０．０５ｅＶ
ここで各原子の定量分析は、以下のピークを使用して、各々の原子濃度（原子％）を求めた。
Ｃ １ｓ （Ｂｏｎｄｉｎｇ Ｅｎｅｒｇｙ：２８０ｅＶ〜２９５ｅＶ）
Ｎ １ｓ （Ｂｏｎｄｉｎｇ Ｅｎｅｒｇｙ：３９５ｅＶ〜４１０ｅＶ）
Ｏ １ｓ （Ｂｏｎｄｉｎｇ Ｅｎｅｒｇｙ：５２５ｅＶ〜５４０ｅＶ）
Ｓ ２ｐ （Ｂｏｎｄｉｎｇ Ｅｎｅｒｇｙ：１６０ｅＶ〜１７５ｅＶ）
Ｆｅ ２ｐ３（Ｂｏｎｄｉｎｇ Ｅｎｅｒｇｙ：７０６ｅＶ〜７３０ｅＶ）
なお、１処方の測定に際し同様の現像剤担持体を３本用意した。１枚もプリントしていない現像剤担持体をプリント初期ＥＳＣＡ測定用、初期の画像評価を行い１００枚目までプリントした現像剤担持体を１００枚目ＥＳＣＡ測定用、初期から１００枚目、耐久後の画像評価まで行った現像剤担持体を耐久後ＥＳＣＡ測定用とした。測定サンプルの作製法としては、現像剤担持体を５ｍｍ×５ｍｍ角に切り取り、初期の現像剤担持体以外の測定に関しては、ＭＥＫ中に浸して超音波洗浄でトナーの付着を落とした後、乾燥させて評価した。
【０１８０】
（２）仕事関数
仕事関数の測定には、理研計器（株）製の光電子計測装置ＡＣ−１（商品名）を用いた。この測定器の特徴は、大気中で容易に現像スリーブ２の表面の仕事関数を測定することができる点にある。そして、測定した仕事関数がケルビン法（接触電位法）（ＩＢＭ，Ｊ．ＲＥＳ．ＤＥＶＥＬＯＰ２２，１９７８）の文献値と比較してほぼ同じ値を示すことを確認している。
【０１８１】
なお、上記測定に際しては、測定光源としてナトリウムランプを使用し、その発光強度は５００ｎＷである。
【０１８２】
（３）黒鉛粒子及び樹脂被覆層の黒鉛（００２）面の面間隔（黒鉛ｄ（００２））
樹脂被覆層は現像スリーブ上から削り取った粉末状物を測定試料とし、黒鉛粒子はそのまま測定試料とした。そして、無反射試料板に充填したものを、リガク社製の試料水平型強力Ｘ線回折装置 ＲＩＮＴ／ＴＴＲ−ＩＩ（商品名）にてＣｕＫα線を線源としたＸ線回折チャートを得た。なお、本明細書では、ＣｕＫα線としてモノクロメーターにより単色化したものを使用した。
【０１８３】
このＸ線回折チャートから、Ｘ線回折スペクトルから黒鉛（００２）面からの回折線のピーク位置を求め、ブラッグの公式（下記式（２））より黒鉛ｄ（００２）を算出した。ここでＣｕＫα線の波長λは、０．１５４１８ｎｍである。
【０１８４】
黒鉛ｄ（００２）＝λ／２ｓｉｎθ 式（２）
主な測定条件
光学系 ：平行ビーム光学系
ゴニオメータ ：ローター水平型ゴニオメータ（ＴＴＲ−２）
管電圧／電流 ：５０ｋＶ／３００ｍＡ
測定法 ：連続法
スキャン軸 ：２θ／θ
測定角度 ：１０°〜５０°
サンプリング間隔：０．０２°
スキャン速度 ：４°／ｍｉｎ
発散スリット ：開放
発散縦スリット ：１０ｍｍ
散乱スリット ：開放
受光スリット ：１．００ｍｍ
（４）樹脂被覆層の体積抵抗
厚さ１００μｍのＰＥＴシート上に７μｍ〜２０μｍの厚さの樹脂被覆層を形成し、測定環境を２０℃〜２５℃、５０％ＲＨ〜６０％ＲＨとして測定した。ＡＳＴＭ規格Ｄ−９９１−８９（１９９４）及び日本ゴム協会標準規格ＳＲＩＳ ２３０１−１９６９に準拠した、導電性ゴム及びプラスチックの体積抵抗測定用４端子構造電極を設けた電圧降下式デジタルオーム計（川口電機製作所株式会社製）を使用した。
【０１８５】
（５）重合体の1Ｈ−ＮＭＲのスペクトル測定
測定装置 ：ＦＴ ＮＭＲ装置 ＪＮＭ−ＥＸ４００（商品名、日本電子社製）
測定周波数 ：４００ＭＨｚ
パルス条件 ：５．０μｓ
データポイント：３２７６８
周波数範囲 ：１０５００Ｈｚ
積算回数 ：１００００回
測定温度 ：６０℃
測定試料５０ｍｇをφ５ｍｍのサンプルチューブ入れ、溶媒としてＣＤＣｌ3を添加し、これを６０℃の恒温槽内で溶解させて調製して測定した。
【０１８６】
（６）重合体の粘度平均分子量
試料０．５ｇをジクロロメタン１００ｍｌに溶解し、ウベローデ（Ｕｂｅｌｏｄｅ）型粘度計を用いて、２５℃における比粘度を測定した。この比粘度から極限粘度を求め、マーク−ホーウィンク（Ｍａｒｋ−Ｈｏｕｗｉｎｋ）の粘度式のＫとａをそれぞれ１．２３×１０−４と０．８３として粘度平均分子量（Ｍｖ）を算出した。
【０１８７】
（７）１μｍ以上の導電性粒子及び球状粒子の粒径
グラファイト、黒鉛粒子等の導電性粒子の粒径は、レーザー回折型粒度分布計 コールターＬＳ−２３０型粒度分布計（ベックマン・コールター社製、商品名）を用いて測定した。測定方法としては、少量モジュールを用い、測定溶媒としてはイソプロピルアルコール（ＩＰＡ）を使用した。ＩＰＡにて粒度分布計の測定系内を約５分間洗浄し、洗浄後バックグラウンドファンクションを実行した。次にＩＰＡ５０ｍｌ中に、測定試料１ｍｇ以上２５ｍｇ以下を加えた。試料を懸濁した溶液を超音波分散機で約１分以上３分間以下分散処理し、被験試料液を得た。前記測定装置の測定系内に該被験試料液を徐々に加えて、装置の画面上のＰＩＤＳが４５％以上５５％以下になるように測定系内の試料濃度を調整して測定を行い、体積分布から算出した体積平均粒径を求めた。
【０１８８】
（８）トナーの粒径測定
測定装置として、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型、コールターマルチサイザーＩＩ又はコールターマルチサイザーＩＩＩ（いずれもベックマン・コールター社製、商品名）を用いた。電解液として、塩化ナトリウム（試薬１級）を溶かして調製した約１質量％ＮａＣｌ水溶液、或いはＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン・コールター社製、商品名）を使用した。電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸塩液）０．１ｍｌ以上５ｍｌ以下を加えた。次いで、試料を２ｍｇ以上２０ｍｇ以下加え、超音波分散器で約１分間以上３分間以下分散処理を行い、被験試料を調製した。上記測定装置の１００μｍアパーチャー或いは３０μｍアパーチャーを用い、上記被験試料中の球状粒子又はトナー粒子の体積、個数を測定した。
【０１８９】
この測定結果から体積分布と個数分布とを算出し、体積分布から求めた重量基準の重量平均粒径（Ｄ４）及び個数分布から求めた個数基準の長さ平均粒径（Ｄ１）（共に各チャンネルの中央値をチャンネルごとの代表値とする）を求めた。
【０１９０】
（９）現像剤担持体の表面の表面粗さ（Ｒａ：算術平均粗さ）
表面粗さ（ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１）に準拠する株式会社小坂研究所製の表面粗さ測定器「サーフコーダＳＥ−３５００」（商品名）にて、軸方向３箇所、周方向３箇所の計９箇所について測定し、その平均値を表面粗さＲａとした。なお、カットオフ０．８ｍｍ、測定距離８．０ｍｍ及び送り速度０．５ｍｍ／ｓｅｃとした。
【０１９１】
なお、耐久途中（１００枚目）や耐久後の測定に際しては、現像剤担持体を現像装置から一旦分離し、現像剤担持体の表面をイソプロパノールで洗浄したのち測定を行った。
【０１９２】
（１０）樹脂被覆層の層厚及び削れ量
レーザー光にて円筒の外径を測定する株式会社キーエンス製の寸法測定器「ＬＳ５０００シリーズ」（商品名）を用い、樹脂被覆層形成前のスリーブの外径（Ｓ0）、樹脂被覆層形成後の外径（Ｓ1）及び耐久使用後の外径（Ｓ2）をそれぞれ測定した。そして、それらの値から、樹脂被覆層の厚み（Ｓ1−Ｓ0）及び樹脂被覆層の削れ量（膜削れ）（Ｓ1−Ｓ2）を算出した。
【０１９３】
測定には、前記装置のコントローラＬＳ−５５００及びセンサーヘッドＬＳ−５０４０Ｔを用いた。スリーブ固定治具及びスリーブ送り機構を取り付けた装置にセンサー部を別途固定し、スリーブ長手方向に対し３０分割して３０箇所、更にスリーブを周方向に９０°回転させた後更に３０箇所、合計６０箇所についてスリーブの外径寸法を測定した。外径寸法はその平均値とした。
【０１９４】
なお、耐久使用後のスリーブ外径の測定は、表面上に融着しているトナー融着物をメチルエチルケトン中で超音波洗浄により除去してから行った。
【０１９５】
（１１）トナー粒子の平均円形度
シスメックス社製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ―２１００（商品名）を用いて２３℃／６０％ＲＨの環境下で測定を行った。円相当径が０．６０μｍ以上４００μｍ以下の範囲内のトナー粒子について、投影像の面積及び周囲長を測定し、そこで測定されたトナー粒子の投影像の面積から、円相当径を求めた。また、円相当径が０．６０μｍ以上４００μｍ以下の範囲内のトナー粒子について円形度を下式により求めた。更に円相当径３μｍ以上４００μｍ以下のトナー粒子について、円形度の総和及び全粒子数を求めた。得られた円形度の総和を全粒子数で除した値を平均円形度と定義した。
【０１９６】
円形度ａ＝Ｌ0／Ｌ
（式中、Ｌ0はトナー粒子の投影像の面積と同じ面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは５１２×５１２の画像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理したときのトナー粒子の投影像における周囲長を示す。）
円形度はトナー粒子の凹凸度合いの指標であり、トナー粒子が完全な球形の場合１．００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。具体的な測定方法としては、予め不純物を除去した水２００ｍｌ以上３００ｍｌ以下中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１ｍｌ以上０．５ｍｌ以下加え、更に測定試料を０．１ｇ以上０．５ｇ以下程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波発信機で２分間分散し、トナー粒子濃度が０．２万個／μｌ以上１．０万個／μｌ以下の被験試料液を調製し、これを用いてトナー粒子の円形度分布を測定する。超音波発信器としては、例えば以下の装置を使用し、以下の分散条件を用いる。
ＵＨ−１５０（株式会社エス・エム・テー製、商品名）
ＯＵＴＰＵＴ レベル：５
コンスタントモード
測定の概略は以下のとおりである。
【０１９７】
被験試料液は、フラットで扁平なフローセル（厚み約２００μｍ）の流路（流れ方向に沿って拡がっている）を通過させる。フローセルの厚みに対して交差して通過する光路を形成するように、ストロボとＣＣＤカメラがフローセルに対して相互に反対側に装着されている。被験試料液が流れている間に、ストロボ光がフローセルを流れている粒子の画像を得るために１／３０秒間隔で照射され、それぞれの粒子はフローセルに平行な一定範囲を有する二次元の投影像として撮影される。それぞれの粒子における投影像の面積から、同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出する。また、円相当径０．６０μｍ以上４００μｍ以下のそれぞれの粒子における投影像の面積及び投影像の周囲長から上記の円形度算出式を用いて各粒子の円相当径を求める。更に、得られた結果に基づき円相当径３μｍ以上４００μｍ以下のトナー粒子における平均円形度（平均円形度と表すことがある）を算出する。
【実施例】
【０１９８】
以下に、実施例をもって本発明を更に詳しく説明するが、本発明は何らこれらに限定されるものではない。なお、以下の配合における「部」及び「％」は、特に断らない限り、それぞれ「質量部」及び「質量％」を示す。
【０１９９】
［導電剤Ｇ−１］
石炭系重質油を熱処理することで得られたメソカーボンマイクロビーズを、洗浄・乾燥した後、アトマイザーミルで機械的に分散を行い、窒素雰囲気下において８００℃で一次加熱処理を行い炭化させた。次いで、アトマイザーミルで二次分散を行った後、窒素雰囲気下において２９００℃で熱処理し、更に分級して体積平均粒径４．７μｍの黒鉛化粒子を集め、導電剤Ｇ−１を得た。
【０２００】
［導電剤Ｇ−２］
カーボンブラック＃５５００（東海カーボン株式会社製（商品名）、１次粒子径２５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量１５５ｍｌ／１００ｇ）を導電剤Ｇ−２として用いた。
【０２０１】
［凹凸付与粒子Ｐ−１］
凹凸付与粒子Ｐ−１として、球状粒子である、ガラス状カーボンからなるニカビーズＩＣＢ−０５２０（日本カーボン株式会社（商品名）、平均粒径６．１μｍ）を用いた。
【０２０２】
［凹凸付与粒子Ｐ−２］
凹凸付与粒子Ｐ−２として、球状粒子である、ガラス状カーボンからなるニカビーズＩＣＢ−１０２０（日本カーボン株式会社（商品名）、平均粒径１１．７μｍ）を用いた。
【０２０３】
［トナーの製造例Ｚ−１］
・ポリエステル樹脂 １００部
（ガラス転移温度（Ｔｇ）：５８．３℃、重量平均分子量：７５００）
・磁性体（平均粒径：０．２４μｍ） ９６部
・モノアゾ鉄錯体 ２部
・ポリプロピレン（融点：１４５℃） ３．４部
上記混合物をヘンシェルミキサーで前混合した後、１１０℃に加熱された２軸エクストルーダで溶融混練し、冷却した混練物をハンマーミルで粗粉砕してトナー粗粉砕物を得た。得られたトナー粗粉砕物を、機械式粉砕機ターボミル（商品名、ターボ工業社製；回転子及び固定子の表面に炭化クロムを含有したクロム合金めっきでコーティング（めっき厚１５０μｍ、表面硬さＨＶ１０５０））を用いて、機械的に微粉砕した。得られた微粉砕物を、コアンダ効果を利用した多分割分級装置（日鉄鉱業社製、商品名：エルボジェット分級機）で微粉及び粗粉を同時に分級除去した。以上の工程を経て、コールターカウンター法で測定される重量平均粒径（Ｄ4）が６．３μｍ、平均円形度が０．９６２の負帯電性トナー粒子を得た。
【０２０４】
このトナー粒子１００部と、ヘキサメチルジシラザン処理し、次いでジメチルシリコーンオイル処理を行った疎水性シリカ微粉体１．２部とを、ヘンシェルミキサーで混合して負帯電性トナーＺ−１を調製した。
【０２０５】
［トナーの製造例Ｚ−２］
・スチレン−アクリル酸ブチル−アクリル酸共重合体
（Ｔｇ：６２．１℃、重量平均分子量：１３０００） １００部
・磁性体（平均粒径：０．２１μｍ） ９６部
・モノアゾ鉄錯体 １．５部
・パラフィン（融点：７６℃） ４．２部
上記混合物を用いたこと以外は、トナーの製造例Ｚ−１と同様の工程を経て、コールターカウンター法で測定される重量平均粒径（Ｄ4）６．５μｍ、平均円形度が０．９４９の負帯電性トナー粒子を得た。
【０２０６】
このトナー粒子１００部と、ヘキサメチルジシラザン処理し、次いでジメチルシリコーンオイル処理を行った疎水性シリカ微粉体１．２部とを、ヘンシェルミキサーで混合して負帯電性トナーＺ−２を調製した。
【０２０７】
［トナーの製造例Ｚ−３］
下記の手順によって重合法トナーを作製した。
【０２０８】
６０℃に加温したイオン交換水９００部に、リン酸三カルシウム３部を添加し、ＴＫ式ホモミキサー（商品名、特殊機化工業製）を用いて、１０，０００ｒｐｍにて撹拌し、水系媒体を作製した。
【０２０９】
また、下記処方をホモジナイザー（日本精機社製）に投入し、６０℃に加温した後、ＴＫ式ホモミキサー（商品名、特殊機化工業製）を用いて、８，０００ｒｐｍにて攪拌し、分散した。更に、重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４―ジメチルバレロニトリル）５部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。
・スチレン １３０部
・ｎ−ブチルアクリレート ６０部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ １８部
・サリチル酸アルミニウム化合物 ３部
（ボントロンＥ−８８（商品名）：オリエント化学社製）
・ポリエステル樹脂 １４部
（プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡとイソフタル酸との重縮合物、Ｔｇ＝６５℃、Ｍｗ＝１００００、Ｍｎ＝６０００）
・ステアリン酸ステアリルワックス ４０部
（ＤＳＣのメインピーク６０℃）
・ジビニルベンゼン ０．５部
前記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、６０℃、窒素雰囲気下において、ＴＫ式ホモミキサー（商品名、特殊機化工業製）を用いて８，０００ｒｐｍで攪拌し、造粒した。
【０２１０】
その後、プロペラ式攪拌装置を備えた反応容器に移して攪拌しつつ、２時間かけて７０℃に昇温し、更に４時間後、昇温速度４０℃／Ｈｒで８０℃まで昇温し、８０℃で５時間反応を行い、重合体粒子を製造した。重合反応終了後、前記重合体粒子を含むスラリーを冷却し、スラリーの１０倍の水量で洗浄し、ろ過、乾燥の後、分級によって粒子径を調整してシアントナーの母体粒子（重量平均粒径６．４μｍ、平均円形度０．９７２）を得た。
【０２１１】
このトナー母体粒子１００部に対し、以下のものをヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で５分間乾式混合して、平均円形度０．９７２の非磁性一成分現像剤としてのトナーＺ−３とした。
・トナー母体粒子 １００部
・ヘキサメチレンジシラザンで表面処理された疎水性シリカ微粉体 １．０部
（平均一次粒径７ｎｍ）
・ルチル型酸化チタン微粉体 ０．１８部
（平均一次粒径４５ｎｍ）
・ルチル型酸化チタン微粉体 ０．５部
（平均一次粒径２００ｎｍ）
［トナーの製造例Ｚ−４］
ビニル系共重合体の材料として、スチレン１０部、２−エチルヘキシルアクリレート５部、フマル酸２部、α−メチルスチレンの２量体５部に、ジクミルパーオキサイド５部を滴下ロートに入れた。また、ポリエステルユニットの材料として、下記材料をガラス製４リットルの四つ口フラスコに装入した。
・ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン
２５部
・ポリオキシエチレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン
１５部
・テレフタル酸 ９部
・無水トリメリット酸 ４部
・フマル酸 ２５部
・２−エチルヘキサン酸錫 ０．３部
温度計、撹拌棒、コンデンサー及び窒素導入管をこの四つ口フラスコに取り付け、この四つ口フラスコをマントルヒーター内に設置した。次に、四つ口フラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に昇温し、１３０℃の温度で攪拌しつつ、先の滴下ロートより、ビニル系共重合体の単量体及び重合開始剤を約５時間かけて滴下した。次いで、２００℃に昇温を行い、約５時間反応せしめて、重量平均分子量８０５００、数平均分子量４１００の樹脂を得た。
・上記樹脂 １００部
・精製ノルマルパラフィン ５部
（最大吸熱ピーク温度８０℃、重量平均分子量８００）
・３，５−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物 ０．６部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ ５部
上記の処方の材料をヘンシェルミキサー（商品名：ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）で混合した後、温度１３０℃に設定した二軸混練機（商品名：ＰＣＭ−３０型、池貝鉄工（株）製）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、トナー粗砕物を得た。得られたトナー粗砕物を、高圧気体を用いた衝突式気流粉砕機を用いて微粉砕し、微粉砕物を得た。得られたトナー微粉物を、コアンダ効果を利用した多分割分級機により分級を行い、重量平均粒径６．０μｍ、平均円形度０．９３５のシアン粒子を得た。これをトナー中間体１とする。更に、トナー中間体１をハイブリタイザー（奈良機械製作所社製）により、回転数６６００ｒｐｍ、処理時間４分、処理回数２回で表面改質を行い、重量平均粒径６．１μｍ、平均円形度０．９５２のシアントナーＺ−４を得た。
【０２１２】
（重合体１の合成）
１０％水酸化ナトリウム水溶液５００ｍｌに、例示化合物（３−１３）で示されるビスフェノール１２０ｇを加えて溶解した。この溶液にジクロロメタン３００ｍｌを加え攪拌し、溶液温度を１０〜１５℃に保ちながら、ホスゲン１００ｇを１時間かけて吹き込んだ。ホスゲンを約７０％吹き込んだところで、例示化合物（４−１）で示される平均繰り返し単位ｍ＝９０のシロキサン化合物１４０ｇと、例示化合物（５−１）で示される平均繰り返し単位ｎ＝９０のシロキサン化合物１４０ｇを溶液に加えた。ホスゲンの導入が終了後、激しく攪拌して反応液を乳化させ、０．２ｍｌのトリエチルアミンを加え、１時間攪拌した。その後ジクロロメタン相をリン酸で中和し、更にｐＨ７程度になるまで水洗を繰り返した。続いてこの液相をイソプロパノールに滴下し、沈殿物をろ過、乾燥することによって、白色粉状の重合体１（シロキサン変性ポリカーボネート重合体）を得た。
【０２１３】
得られた重合体１の赤外線吸収スペクトルを測定したところ、カルボニル基による吸収、１２４０ｃｍ-1にエーテル結合による吸収、及びカーボネート結合による吸収が確認された。更に、１１００〜１０００ｃｍ-1のシロキサンに起因するピークも確認されたが、３６５０〜３２００ｃｍ-1の吸収はほとんどなく水酸基は認められなかった。1Ｈ−ＮＭＲにおいても、シロキサン部位及びポリカーボネート部位が存在することが確認された。また、得られた重合体１をＭＡＬＤＩ−ＴＯＦ−ＭＳ（ＢＲＵＫＥＲ社製）で測定したところ、例示化合物（４−１）から形成されたシロキサン部位と例示化合物（５−１）から形成されたシロキサン部位が約１：１であることが確認された。重合体１中の平均繰り返し単位の平均は、およそｍ：ｎ＝９０：９０であることも確認された。また、重合体１の粘度平均分子量（Ｍｖ）は６９００であり、シロキサン部位の質量構成比率は約７０．０％であった。なお、粘度平均分子量は次のように算出した。試料０．５ｇをジクロロメタン１００ｍｌに溶解し、ウベローデ（Ｕｂｅｌｏｄｅ）型粘度計を用いて、２５℃における比粘度を測定した。この比粘度から極限粘度を求め、マーク−ホーウィンク（Ｍａｒｋ−Ｈｏｕｗｉｎｋ）の粘度式のＫとａをそれぞれ１．２３×１０-4と０．８３として粘度平均分子量（Ｍｖ）を算出した。
【０２１４】
従って、このポリカーボネート重合体１は、ポリカーボネート樹脂の両方の末端にポリシロキサン部位を有し、かつポリカーボネート樹脂の主鎖にもシロキサン部位が重合された構造であった。
【０２１５】
（重合体２の合成）
表１に示す化合物を用いたこと以外は、重合体１の合成と同様にして、ポリカーボネート重合体２を得た。得られた重合体２は、ポリカーボネート樹脂の両方の末端にポリシロキサン部位を有し、かつポリカーボネート樹脂の主鎖にもシロキサン部位が重合された構造であることを、ＭＡＬＤＩ−ＴＯＦ−ＭＳ、赤外線吸収スペクトル及び1Ｈ−ＮＭＲにて確認した。なお、得られた重合体２中の平均繰り返し単位の平均は、およそｍ：ｎ＝３０：３０であり、粘度平均分子量（Ｍｖ）は２２０００、シロキサン部位の質量構成比率は約２２．２％であった。
【０２１６】
（重合体３の合成）
表１に示す化合物を用いたこと以外は、重合体１の合成と同様にして、ポリカーボネート重合体３を得た。得られた重合体３は、ポリカーボネート樹脂の両方の末端にポリシロキサン部位を有し、かつポリカーボネート樹脂の主鎖にもシロキサン部位が重合された構造であることを、ＭＡＬＤＩ−ＴＯＦ−ＭＳ、赤外線吸収スペクトル及び1Ｈ−ＮＭＲにて確認した。なお、得られた重合体３の粘度平均分子量（Ｍｖ）は１６４００、シロキサン部位の質量構成比率は約２６．０％であった。
【０２１７】
（重合体４の合成）
・グリシドキシプロピルトリエトキシシラン ２９．５１ｇ（０．１０６ｍｏｌ）
・トリデカフルオロ−１，１，２，２−テトラヒドロオクチルトリエトキシシラン
（ＦＴＳ、パーフルオルアルキル基の炭素数６） １１．２０ｇ（０．０２２ｍｏｌ）
・フェニルトリエトキシシラン（ＰｈＴＥＳ） ３０．７７ｇ（０．１２８ｍｏｌ）
・ヘキシルトリメトキシシラン（ＨｅＴＭＳ） １３．１９ｇ（０．０６４ｍｏｌ）
これらの加水分解性シラン化合物と水２５．９３ｇ及びエタノール６６．７５ｇとを混合した後、室温で撹拌し、次いで２４時間加熱し還流（１１０℃）を行うことによって、反応させ、加水分解性縮合物（重合体４）を得た。
【０２１８】
（重合体５、６の合成）
表１に示す化合物を用いたこと以外は、重合体１の合成と同様にして、ポリカーボネート重合体５及び６を得た。得られた重合体５及び６は、ポリカーボネート樹脂の両方の末端にポリシロキサン部位を有し、かつポリカーボネート樹脂の主鎖にもシロキサン部位が重合された構造であることを、ＭＡＬＤＩ−ＴＯＦ−ＭＳ、赤外線吸収スペクトル及び1Ｈ−ＮＭＲにて確認した。なお、得られた重合体５の粘度平均分子量（Ｍｖ）は７２００、シロキサン部位の質量構成比率は約７０．０％であり、得られた重合体６の粘度平均分子量（Ｍｖ）は１８０００、シロキサン部位の質量構成比率は約３０．０％であった。
【０２１９】
（重合体７の合成）
例示化合物（３−１３）で示されるビスフェノール１４０ｇのみを使用した以外は、重合体１の合成と同様にして、ポリカーボネート重合体７を得た。
【０２２０】
【表１】
【０２２１】
（樹脂液１）
・構造式（７−１）で示される化合物 ４０部
・構造式（７−２）で示される化合物 ６部
・下記構造式（８）で示される構成単位を有するポリアリレート樹脂 ５０部
（重量平均分子量：６５０００、テレフタル酸骨格とイソフタル酸骨格のモル比：テレフタル酸骨格／イソフタル酸骨格＝５０／５０）
【０２２２】
【化１３】
【０２２３】
・式（６）で示されるポリジメチルシロキサン（ｌ＝９０） ０．２部
・重合体１ ２部
以上の成分をモノクロルベンゼン４００部に溶解した樹脂液１を作製した。
【０２２４】
（樹脂液２〜４、６〜１９、２３）
表２に示す成分を用いたこと以外は、樹脂液１の作製と同様にして、樹脂液２〜４、６〜１８、２３を作製した。なお、樹脂液２の作製においては、構造式（８）で示される構成単位を有するポリアリレート樹脂の重量平均分子量を２００００とした（表２では「式（８）改」と記載）。また、樹脂液４及び１９では、重合体（Ａ）を添加しなかった。
【０２２５】
（樹脂液５）
・重合体４ ２０部
・構造式（８）で示される構成単位を有するポリアリレート樹脂 ８０部
以上の成分をモノクロルベンゼン４００部に溶解した樹脂液５を作製した。
【０２２６】
（樹脂液２０）
アクリルシリコン樹脂ゼムラックＹＣ３６２３（（株）カネカ製、商品名）を樹脂液２０とした。
【０２２７】
（樹脂液２１）
攪拌機、加温ジャケット、コンデンサー、滴下ロート、窒素ガス導入・排出口及び温度計を取り付けたフラスコ中に、以下の成分をトルエン１０部に溶解させてなる反応液を調製した。
〔単量体成分〕
・ｎ−ブチルメタクリレート ３．２０部（２２．５ｍｍｏｌ）
（ＢＭＡ）
・トリメトキシシリルプロピルメタクリレート １．２４部（５ｍｍｏｌ）
（ＳＭＡ）
・グリシジルメタクリレート ３．２０部（２２．５ｍｍｏｌ）
（ＧＭＡ）
〔連鎖移動剤〕
・γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン ０．９８部（５ｍｍｏｌ）
この反応液に、アゾビスイソブチロニトリル０．０２５部（０．１５ｍｍｏｌ）をトルエン３部に溶解させた溶液を窒素気流下で滴下し、６８℃で４時間反応させた。これにより、重量平均分子量３０００の重合物（アクリル樹脂）を含むアクリル樹脂溶液が得られ、固形分含有量を４０％に調製したものを樹脂液２１とする。
【０２２８】
（樹脂液２２）
重合体１をモノクロルベンゼン４００部に溶解したものを、樹脂液２２とした。
【０２２９】
（樹脂液２４）
シリコーン樹脂ＳＨ８０４（東芝シリコーン社製、商品名）を樹脂液２４とした。
【０２３０】
【表２】
【０２３１】
（実施例１）
・樹脂液１（固形分２０％） １００部
・導電剤Ｇ−１ ２５部
・導電剤Ｇ−２ ２５部
・クロロベンゼン １５０部
上記のものをサンドミル（直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として使用）で２時間分散し、篩を用いてガラスビーズを分離した塗料Ｒ−１を得た。
【０２３２】
基体として、上下端部にマスキングを施した外径２４．５ｍｍφ、算術平均粗さＲａ０．２μｍの研削加工したアルミニウム製円筒管を準備した。この基体を垂直に立てて、一定速度で回転させ、前記塗料Ｒ−１をスプレーガンを一定速度で下降させながら塗布した。続いて、熱風乾燥炉中で１５０℃、３０分間加熱して塗布層を乾燥し硬化して基体上に導電性樹脂被覆層を形成し、現像剤担持体Ａ−１を作製した。現像剤担持体Ａ−１の導電性樹脂被覆層の層厚は、１３μｍであった。表３に塗料の構成、表４に現像剤担持体Ａ−１の導電性樹脂被覆層の物性を示す。
【０２３３】
得られた現像剤担持体Ａ−１にマグネットローラを挿入し、両端にフランジを取り付けて、これを静電潜像担持体がアモルファスシリコンドラム感光体であるキヤノン社製デジタル複写機ＩＲ６５７０（商品名）の現像器に組み込み、現像装置とした。なお、規制力を強めるため、マグネットローラは製品に用いているマグネットローラに比べて磁力を全て１割増加させた全極磁力アップマグネットロールとした。更に、トナーコート形成手段（磁気ブレード）を強磁性体の鉄で形成したものを先端が、マグネットの磁極と対向するように配設した。なお、このトナーコート形成手段はトナー収容部に支持する部分を厚み１．６ｍｍに、また、現像剤担持体に対向する部分の先端を厚み０．６ｍｍとなるように傾斜をつけて形成したものである。連続モードで１００万枚画出し（耐久）を行った。なお、この現像装置は、概略、図３に挙げたようなものである。
【０２３４】
トナーＺ−１を用い、画出し初期、１００枚時、耐久１００万枚時に評価用画像出力を行い、画像評価を行った。なお、画出し及び評価画像出力は、常温常湿度環境（２３℃、６０％ＲＨ；Ｎ／Ｎ）において実施した。評価は、画像濃度、初期濃度の立ち上がり、カブリ、スリーブゴースト、樹脂被覆層の表面粗さＲａ、樹脂被覆層の耐磨耗性について、下記の評価方法及び評価基準に基づき行った。得られた評価結果を表５に示す。
【０２３５】
（１）画像濃度
画像比率５．５％のテストチャートを画像出力して得られたコピー上のφ５ｍｍベタ黒丸部のコピー画像濃度を、反射濃度計ＲＤ９１８（マクベス社製、商品名）により反射濃度測定を行い、その１０点の平均値を画像濃度とした。
Ａ：画像濃度１．４０以上。
Ｂ：画像濃度１．３５以上１．４０未満。
Ｃ：画像濃度１．３０以上１．３５未満。
Ｄ：画像濃度１．２０以上１．３０未満。
Ｅ：画像濃度１．２０未満。
【０２３６】
（２）初期画像濃度の立ち上がり
初期と１００枚時での濃度差を、画像比率５．５％のテストチャートを画像出力して得られたコピー上のφ５ｍｍベタ黒丸部のコピー画像濃度を、反射濃度計ＲＤ９１８（マクベス社製、商品名）により反射濃度測定を行い、その１０点の平均値を画像濃度とした。
Ａ：画像濃度差０．０２未満
Ｂ：画像濃度差０．０２以上０．０３未満。
Ｃ：画像濃度差０．０３以上０．０４未満。
Ｄ：画像濃度差０．０４以上０．０５未満。
Ｅ：画像濃度差０．０５以上。
【０２３７】
（３）カブリ
（１）で得たコピー上のベタ白部の反射率をランダムに１０箇所測定し、その最低値から未使用の転写紙の反射率（１０箇所の平均値）を差し引いたものをカブリ濃度とした。そして、この値を基準として、下記の評価をした。なお、反射率は反射率計ＴＣ−６ＤＳ（東京電色製、商品名）によって測定を行った。
Ａ：０．５％未満
Ｂ：０．５％以上１．０％未満。
Ｃ：１．０％以上２．０％未満。
Ｄ：２．０％以上３．０％未満。
Ｅ：３．０％以上。
【０２３８】
（４）スリーブゴースト
初期、１００枚コピー及び耐久１００万枚を終了した後に、図８（Ａ）に示した幅ａで長さｌのベタ黒の帯状画像Ｘをコピーした後、図８（Ｂ）に示した幅ｂ（＞ａ）で長さｌのハーフトーン画像Ｙをコピーした。この際、ハーフトーン画像上に現れる濃淡差（図８（Ｃ）のＡ，Ｂ，Ｃの部分の最大濃度−最小濃度）を評価した。
Ａ：濃度差がほとんど見られない（濃度差０．０２未満）。
Ｂ：軽微な濃度差が見られる（濃度差０．０２以上０．０４未満）。
Ｃ：若干の濃度差が見られる（濃度差０．０４以上０．０７未満）。
Ｄ：顕著な濃度差が見られる（濃度差０．０７以上０．１０未満）。
Ｅ：非常に顕著な濃度差が見られる（濃度差０．１０以上）。
【０２３９】
（５）樹脂被覆層の耐磨耗性
現像剤担持体の外径を測定し、使用前の値から耐久後の値を引いて、樹脂被覆層の削れ量とし、その平均値を全体の削れ量とした。なお、耐久後の測定に当たっては現像剤担持体の表面をイソプロパノールで洗浄した。下記基準にて評価した。
Ａ：削れ量が２μｍ未満。
Ｂ：削れ量が２μｍ以上３μｍ未満。
Ｃ：削れ量が３μｍ以上４μｍ未満。
Ｄ：削れ量が４μｍ以上５μｍ未満。
Ｅ：削れ量が５μｍ以上。
【０２４０】
（６）樹脂被覆層の表面粗さＲａ
初期、１００枚後及び耐久１００万枚後に現像剤担持体の表面の算術平均粗さＲａを測定した。
【０２４１】
（実施例２〜４）
塗料の構成をそれぞれ表３に示した塗料Ｒ−２〜Ｒ−４とした以外は、実施例１と同様にして現像剤担持体Ａ−２〜Ａ−４を作製し、実施例１と同様にして物性を測定し、評価を行った。固形分の異なる樹脂液を用いた場合は、分散時に入れるモノクロルベンゼンやエタノールなどの溶媒の量で調節し、同じ固形分となるようにして、分散を行った。得られた結果を表４及び表５に示す。
【０２４２】
（実施例５）
・樹脂液５（固形分１０％） １００部
・導電剤Ｇ−１ ２５部
・導電剤Ｇ−２ ２５部
・クロロベンゼン １５０部
上記のものをサンドミル（直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として使用）で２時間分散し、篩を用いてガラスビーズを分離した塗料Ｒ−５を得た。
【０２４３】
この塗料Ｒ−５を用いて、実施例１と同様に導電性樹脂被覆層を形成した。ただし、形成した塗布層の乾燥に先立ち、現像剤担持体に２５４ｎｍの波長の紫外線を積算光量が８５００ｍＪ／ｃｍ2になるように照射することによって、塗膜の表面を硬化（架橋反応による硬化）させた。そして、この硬化したものを数秒間（２〜３秒間）放置して乾燥させることによって導電性樹脂被覆層の上に表層を形成した。紫外線の照射には、ハリソン東芝ライティング株式会社製の低圧水銀ランプを用いた。その後、実施例１と同様にして、熱風乾燥炉中で１５０℃、３０分間加熱して樹脂被覆層を乾燥し硬化して、基体上に導電性樹脂被覆層を形成した現像剤担持体Ａ−５を作製した。実施例１と同様にして物性を測定し、評価を行った。得られた結果を表４及び表５に示す。
【０２４４】
（比較例１）
塗料の構成を表３に示した塗料Ｒ−６とし、３度重ねて塗工を行うこと以外は、実施例１と同様にして現像剤担持体Ａ−６を作製した。なお、導電性樹脂被覆層の層厚は、８μｍであった。実施例１と同様にして物性を測定し、評価を行った。得られた結果を表４及び表５に示す。
【０２４５】
【表３】
【０２４６】
【表４】
【０２４７】
【表５】
【０２４８】
（実施例６）
・樹脂液６（固形分２０％） １００部
・導電剤Ｇ−１ ２５部
・導電剤Ｇ−２ ２５部
・クロロベンゼン １５０部
上記のものをサンドミル（直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として使用）で２時間分散し、篩を用いてガラスビーズを分離した塗料Ｒ−７を得た。
【０２４９】
基体として、上下端部にマスキングを施した外径１２．０ｍｍφ、算術平均粗さＲａ０．２μｍの研削加工したアルミニウム製円筒管を準備した。この基体を垂直に立てて、一定速度で回転させ、前記塗料Ｒ−７をスプレーガンを一定速度で下降させながら塗布した。続いて、熱風乾燥炉中で１５０℃、３０分間加熱して塗布層を乾燥し硬化して基体上に導電性樹脂被覆層を形成し現像剤担持体Ａ−７を作製した。現像剤担持体Ａ−７の導電性樹脂被覆層の層厚は、１０μｍであった。表３に塗料の構成、表６に現像剤担持体Ａ−７の導電性樹脂被覆層の物性を示す。
【０２５０】
得られた現像剤担持体Ａ−７を、市販のレーザービームプリンタ（キヤノン（株）製、商品名：ＬＢＰ５０００）の純正シアンカートリッジにそれぞれ組み込み、現像装置とした。この現像装置を前記レーザービームプリンタに搭載し、１枚／１０秒の間欠モードで３０００枚の画出し（耐久）を行った。なお、この現像装置は、概略、図５に挙げたようなものである。
【０２５１】
トナーＺ−３を用い、画出し初期、１００枚時、耐久３０００枚時に評価用画像出力を行い、画像評価を行った。なお、画出し及び評価画像出力は、常温常湿度環境（２３℃、６０％ＲＨ；Ｎ／Ｎ）において実施した。評価は、実施例１に記載した項目（１）〜（６）と、下記の評価（７）について行った。得られた評価結果を表７に示す。
【０２５２】
（７）ブレードめくれ、ブレード傷
現像装置に現像剤担持体を組み込み、更に現像剤を現像剤担持体上に供給する前に評価機に組み込んで評価機の電源を入れて、現像剤担持体を回転させた後に評価機から現像装置を取り出すことによりプレードめくれやブレード傷を下記基準で評価した。
Ａ：ブレードめくれやブレ―ド傷の発生がない。
Ｂ：ブレード上に小さな傷が見られるが画像には現れていない。
Ｃ：ブレード上に傷が数箇所見られるが画像には現れていない。
Ｄ：画像に現れるブレード傷発生。
Ｅ：ブレードめくれが発生。
【０２５３】
なお、ブレード傷が発生しなかった場合はそのまま評価を続け、ブレードめくれが発生した場合は現像剤担持体に現像剤をコート後、新しいブレードに取り替えその他の評価項目を評価した。
【０２５４】
（実施例７〜１０、比較例２）
塗料の構成をそれぞれ表３に示した塗料Ｒ−８〜Ｒ−１２とした以外は、実施例６と同様にして現像剤担持体Ａ−８〜Ａ−１２を作製し、実施例６と同様にして物性を測定し、評価を行った。固形分の異なる樹脂液を用いた場合は、分散時に入れる溶剤の量で調節し、同じ固形分となるようにして、分散を行った。得られた結果を表６及び表７に示す。
【０２５５】
【表６】
【０２５６】
【表７】
【０２５７】
（実施例１１）
・樹脂液１１（固形分２０％） １００部
・導電剤Ｇ−１ ５０部
・凹凸付与粒子Ｐ−１ ５０部
・クロロベンゼン １５０部
上記のものをサンドミル（直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として使用）で２時間分散し、篩を用いてガラスビーズを分離した塗料Ｒ−１３を得た。
【０２５８】
基体として、上下端部にマスキングを施した外径２０．０ｍｍφ、算術平均粗さＲａ０．２μｍの研削加工したアルミニウム製円筒管を準備した。この基体を垂直に立てて、一定速度で回転させ、前記塗料Ｒ−１３をスプレーガンを一定速度で下降させながら塗布した。続いて、熱風乾燥炉中１３０℃、１時間加熱して塗布層を乾燥し硬化して基体上に導電性樹脂被覆層を形成し現像剤担持体Ａ−１３を作製した。現像剤担持体Ａ−１３の導電性樹脂被覆層の層厚は、８μｍであった。表３に塗料の構成、表８に現像剤担持体Ａ−１３の導電性樹脂被覆層の物性を示す。
【０２５９】
得られた現像剤担持体Ａ−１３にマグネットローラを組み付け、市販のレーザービームプリンタ（ヒューレットパッカード社製、商品名：ＬＡＳＥＲ ＪＥＴ４３００）用の純正カートリッジに組み込み、現像装置とした。この現像装置を前記レーザービームプリンタに搭載し、１枚／１０秒の間欠モードで１．８万枚の画出しを行った。なお、この現像装置は、概略、図４に挙げたようなものである。
【０２６０】
トナーＺ−２を用い、画出し初期と１００枚時、１．８万枚時に評価用画像出力を行い、画像評価を行った。なお、画出し及び評価画像出力は、常温常湿度環境（２３℃、６０％ＲＨ；Ｎ／Ｎ）において実施した。画像評価は実施例１と同様に行った。得られた評価結果を表９に示す。
【０２６１】
（実施例１２〜１６、比較例３）
塗料の構成をそれぞれ表３に示した塗料Ｒ−１４〜Ｒ−１９とした以外は、実施例１１と同様にして現像剤担持体Ａ−１４〜Ａ−１９を作製し、実施例１１と同様にして物性を測定し、評価を行った。固形分の異なる樹脂液を用いた場合は、分散時に入れる溶剤の量で調節し、同じ固形分となるようにして、分散を行った。得られた結果を表８及び表９に示す。
【０２６２】
【表８】
【０２６３】
【表９】
【０２６４】
（実施例１７）
・樹脂液１７（固形分２０％） １００部
・導電剤Ｇ−１ ５０部
・凹凸付与粒子Ｐ−２ ２５部
・クロロベンゼン １５０部
上記のものをサンドミル（直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として使用）で２時間分散し、篩を用いてガラスビーズを分離した塗料Ｒ−２０を得た。
【０２６５】
外径１６．０ｍｍφのアルミニウム製円筒管をサンドブラスト装置に取り付け、砥粒として＃１００の球状ガラスビーズを用いてブラスト処理し、これを基体Ｋ−１とした。ブラスト処理は、一般的なエアー方式のブラストマシンであるニューマブラスタ（商品名、不二製作所製）を用い、ブラスト条件として、エアーの圧力を４ｋｇ／ｃｍ2で行った。又、この時の処理時間は５０秒とし、ワークを５０ｒｐｍで回転させて行った。基体の算術平均粗さ（Ｒａ）は、１．９μｍであった。
【０２６６】
上下担部にマスキングを施した基体Ｋ−１を垂直に立てて、一定速度で回転させ、塗料Ｒ−２０をスプレーガンを一定速度で下降させながら塗布した。続いて、熱風乾燥炉中で１５０℃、３０分間加熱して塗布層を乾燥し硬化して基体上に導電性樹脂被覆層を形成し現像剤担持体Ａ−２０を作製した。現像剤担持体Ａ−２０の導電性樹脂被覆層の層厚は、１４μｍであった。表３に塗料の構成、表１０に現像剤担持体Ａ−２０の導電性樹脂被覆層の物性を示す。
【０２６７】
得られた現像剤担持体Ａ−２０にマグネットローラを組み付け、市販の複写機（キヤノン（株）製、商品名：ＩＲＣ３２００Ｎ）の現像器にそれぞれ組み込み、現像装置とした。この現像装置を前記複写機に搭載し、１枚／１０秒の間欠モードで３万枚画出し（耐久）を行った。なお、この現像装置は、概略、図６に挙げたようなものである。
【０２６８】
トナーＺ−４を用い、画出し初期、１００枚時、耐久５万枚時に評価用画像出力を行い、画像評価を行った。なお、画出し及び評価画像出力は、常温常湿度環境（２３℃、６０％ＲＨ；Ｎ／Ｎ）において実施した。評価は、前記した項目（１）〜（６）について行った。得られた評価結果を表１１に示す。
【０２６９】
（実施例１８、２０）
塗料の構成をそれぞれ表３に示した塗料Ｒ−２１及びＲ−２３とした以外は、実施例１７と同様にして現像剤担持体Ａ−２１、Ａ−２３を作製し、実施例１７と同様にして物性を測定し、評価を行った。固形分の異なる樹脂液を用いた場合は、分散時に入れる溶剤の量で調節し、同じ固形分となるようにして、分散を行った。得られた結果を表１０及び表１１に示す。
【０２７０】
（実施例１９、実施例２１、比較例４）
塗料の構成をそれぞれ表３に示した塗料Ｒ−２２、Ｒ−２４及びＲ−２５とした以外は、乾燥前まで実施例１７と同様にして現像剤担持体を作製した。実施例１９では、まず、未乾燥の現像剤担持体を一定速度で回転させ、樹脂液２２を用いてスプレーガンを一定速度で下降させながら塗布した。続いて熱風乾燥炉中で１５０℃、３０分間加熱して塗布層を乾燥し硬化して基体上に導電性樹脂被覆層を形成し樹脂液２２を１μｍの厚さとして現像剤担持体Ａ−２２を作製した。実施例２１では、実施例１９と同様の方法で、現像剤担持体に樹脂液１１を五度塗布し、乾燥させることにより、現像剤担持体Ａ−２４を作製した。比較例４では、実施例１９と同様の方法で、現像剤担持体に樹脂液２２を塗布し、乾燥させることにより樹脂液２２を３μｍの厚さとして現像剤担持体Ａ−２５を得た。表３に塗料の構成、表１０に現像剤担持体の導電性樹脂被覆層の物性を示す。評価は、前記した項目（１）〜（６）について行った。得られた評価結果を表１１に示す。
【０２７１】
【表１０】
【０２７２】
【表１１】
【図面の簡単な説明】
【０２７３】
【図１】本発明に係る磨き装置の一例を示す模式図である。
【図２】本発明に係る現像剤担持体の模式的部分断面図である。
【図３】本発明に係る磁性一成分現像剤を使用する現像装置の実施形態の一例を示す模式図である。
【図４】本発明に係る磁性一成分現像剤を使用する現像装置の実施形態の他の一例を示す模式図である。
【図５】本発明に係る非磁性一成分現像剤を使用する現像装置の実施形態の一例を示す模式図である。
【図６】本発明に係る二成分現像剤を使用する現像装置の実施形態の一例を示す模式図である。
【図７】スリーブゴーストの評価方法を説明する図である。
【符号の説明】
【０２７４】
１ 静電潜像担持体（感光ドラム）
２ 帯電装置
２ａ マグネットローラ
２ｂ 磁性粒子
３ 露光装置
４ 現像装置
４ａ 現像容器
４ｂ 現像剤担持体（現像スリーブ）
４ｃ マグネットローラ
４ｄ 現像剤コーティングブレード
４ｅ 二成分現像剤
４ｆ 現像剤撹拌部材
４ｇ トナーホッパー
５ 転写ローラ
６ 定着装置
７ 現像剤担持体
８ 帯状研磨材
９ 送り出しローラ
１０ 巻き取りローラ
１１ テープ進行方向
１２ 樹脂被覆層
１３ 基体
１４ マグネットローラ
１５ 樹脂被覆層
１６ 現像スリーブ
ａ 結合樹脂
ｂ 黒鉛粒子
ｃ 添加剤（固体粒子）
Ｌ レーザー光
Ｐ 転写材
Ｓ１〜Ｓ３ バイアス電圧印加電源
５０１ 静電潜像担持体（感光ドラム）
５０２ 現像剤層厚規制部材（磁性ブレード）
５０３ 現像容器
５０４ 仕切り部材
５０５ 攪拌搬送部材
５０６ 基体
５０７ 樹脂被覆層
５０８ 現像スリーブ
５０９ 磁石（マグネットローラ）
５１０ 現像剤担持体
５１１ 攪拌搬送部材
５１２ 現像剤供給部材
５１３ 現像バイアス電源
５１４ 第一室
５１５ 第二室
５１６ 現像剤層厚規制部材（弾性ブレード）
８０１ 静電潜像担持体（感光ドラム）
８０３ 現像容器
８０４ 現像剤
８０６ 基体
８０７ 樹脂被覆層
８０８ 現像剤担持体（現像スリーブ）
８０９ 現像バイアス電源
８１０ 攪拌搬送部材
８１１ 現像剤層厚規制部材（弾性ブレード）
８１３ 現像剤供給・剥ぎ取り部材（現像剤供給・剥ぎ取りローラ）
Ｎ、Ｓ 磁極
Ａ 現像スリーブ回転方向
Ｂ 静電潜像担持体（感光ドラム）回転方向
Ｄ 現像領域
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基体及び前記基体の表面に形成された樹脂被覆層を有している現像剤担持体であって、
該樹脂被覆層は、結着樹脂と黒鉛粒子を含有しており、
該結着樹脂は、シロキサン結合を有しているＳｉ原子含有重合体と、Ｓｉ原子非含有重合体とからなり、且つ、
該樹脂被覆層は、
Ｘ線光電子分光分析により測定される該樹脂被覆層の表面におけるシリコン（Ｓｉ）元素の存在比率をＡ（原子％）とし、
ポリエステルフィルムの表面に＃３０００のアルミナ砥粒を有した十点平均粗さＲｚｊｉｓが９μｍ以上１６μｍ以下の研磨層を設けた第一の研磨テープを現像剤担持体の表面に押し付け荷重０．５ｋｇｆ（４．９Ｎ）にて圧接させ、前記現像剤担持体を２００ｒｐｍで１０回転させながら前記第一の研磨テープを１５ｍｍ／ｓｅｃの速度で巻き取り、前記第一の研磨テープで摺擦研磨された現像剤担持体の樹脂被覆層の表面におけるＸ線光電子分光分析により測定されるＳｉ元素の存在比率をＢ（原子％）とし、
ポリエステルフィルムの表面に＃５００のアルミナ砥粒を有した十点平均粗さＲｚｊｉｓが２６μｍ以上３４μｍ以下の研磨層を設けた第二の研磨テープを前記第一の研磨テープで摺擦研磨された現像剤担持体の表面に押し付け荷重２ｋｇｆ（１９．６Ｎ）にて圧接させ、前記現像剤担持体を１０００ｒｐｍで２０回転させながら前記第二の研磨テープを１５ｍｍ／ｓｅｃの速度で巻き取り、前記第二の研磨テープで摺擦研磨された現像剤担持体の樹脂被覆層の表面におけるＸ線光電子分光分析により測定されるＳｉ元素の存在比率をＣ（原子％）としたとき、
Ａ、Ｂ及びＣが、下記式（１）及び（２）を満たすことを特徴とする現像剤担持体。
Ｃ＜Ｂ≦０．７０Ａ 式（１）
０＜Ｂ−Ｃ＜Ａ−Ｂ 式（２）。
【請求項２】
前記Ｓｉ原子含有重合体が、シロキサン変性ポリカーボネートを含む請求項１に記載の現像剤担持体。
【請求項３】
前記シロキサン変性ポリカーボネートが、下記式（３）で示される繰り返し構造単位と、下記式（４）で示される繰り返し単位とを有し、かつ末端のいずれか一方又は両方の構造が下記式（５）である請求項２に記載の現像剤担持体。
【化１】
（式（３）中、Ｘは、単結合、−Ｏ−、−Ｓ−、又は置換若しくは無置換のアルキリデン基を示す。Ｒ11乃至Ｒ18は、同一又は異なって、水素原子、ハロゲン原子、アルコキシ基、ニトロ基、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示す。）
【化２】
（式（４）中、Ｒ21及びＲ22は、同一又は異なって、水素原子、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示す。Ｒ23乃至Ｒ26は、同一又は異なって、水素原子、ハロゲン原子、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示す。ａは、同一又は異なって、１以上３０以下の整数、ｍは、１以上５００以下の整数を示す。）
【化３】
（式（５）中、Ｒ31及びＲ32は、同一又は異なって、水素原子、ハロゲン原子、置換若しくは無置換のアルコキシ基、ニトロ基、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示す。Ｒ33及びＲ34は、同一又は異なって、水素原子、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示す。Ｒ35乃至Ｒ39は、同一又は異なって、水素原子、ハロゲン原子、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示す。ｂは、１以上３０以下の整数、ｎは、１以上５００以下の整数を示す。）
【請求項４】
前記式（４）におけるａが、いずれも１以上３以下の整数であり、Ｒ23乃至Ｒ26がいずれもメチル基であり、かつ、
前記式（５）におけるｂが、１以上３以下の整数であり、Ｒ33乃至Ｒ39がいずれもメチル基である請求項３に記載の現像剤担持体。
【請求項５】
前記Ｓｉ原子含有重合体が、更に下記式（６）で示されるポリジメチルシロキサンを含有する請求項２乃至４の何れかに記載の現像剤担持体。
【化４】
（式（６）中、ｌは平均繰り返し単位の平均値を示す。）
【請求項６】
前記ポリジメチルシロキサンの含有量は、前記シロキサン変性ポリカーボネートに対して５質量％以上２０質量％以下であり、かつ前記シロキサン変性ポリカーボネートと前記ポリジメチルシロキサンの合計の含有量は、前記樹脂被覆層に含まれる全固形分に対して０．１質量％以上５．０質量％以下である請求項５に記載の現像剤担持体。
【請求項７】
前記シロキサン変性ポリカーボネートが、前記式（３）で示される繰り返し構造単位と、前記式（４）で示される繰り返し単位とを有し、かつ末端のいずれか一方又は両方の構造が前記式（５）であり、
前記式（４）におけるｍ、前記式（５）におけるｎ、及び前記式（６）におけるｌが等しい請求項５又は６に記載の現像剤担持体。
【請求項８】
前記Ｓｉ原子非含有重合体が、ポリアリレートである請求項１乃至７の何れかに記載の現像剤担持体。
【請求項９】
潜像担持体上に形成された潜像を現像剤により現像し可視化する際に用いられる、最表面に現像剤を担持し現像領域に担持した現像剤を搬送する現像剤担持体を有する現像装置であって、
前記現像剤担持体が、請求項１乃至８の何れかに記載の現像剤担持体であることを特徴とする現像装置。
【請求項１０】
請求項１に記載の現像剤担持体の製造方法であって、
基体の表面に、結着樹脂の原料と黒鉛粒子とを含有する塗料の塗膜を塗布形成した後、該塗膜を硬化せしめて前記樹脂被覆層を形成する工程を有し、
該結着樹脂の原料が、シロキサン結合を含むＳｉ原子含有重合体の前駆体と、Ｓｉ原子非含有重合体の前駆体とを含んでいることを特徴とする現像剤担持体の製造方法。
【請求項１１】
前記Ｓｉ原子含有重合体の前駆体が、シロキサン変性ポリカーボネートのプレポリマーである請求項１０に記載の現像剤担持体の製造方法。
【請求項１２】
前記Ｓｉ原子非含有重合体の前駆体が、ポリアリレートのプレポリマーである請求項１０又は１１に記載の現像剤担持体の製造方法。
【請求項１】
基体及び前記基体の表面に形成された樹脂被覆層を有している現像剤担持体であって、
該樹脂被覆層は、結着樹脂と黒鉛粒子を含有しており、
該結着樹脂は、シロキサン結合を有しているＳｉ原子含有重合体と、Ｓｉ原子非含有重合体とからなり、且つ、
該樹脂被覆層は、
Ｘ線光電子分光分析により測定される該樹脂被覆層の表面におけるシリコン（Ｓｉ）元素の存在比率をＡ（原子％）とし、
ポリエステルフィルムの表面に＃３０００のアルミナ砥粒を有した十点平均粗さＲｚｊｉｓが９μｍ以上１６μｍ以下の研磨層を設けた第一の研磨テープを現像剤担持体の表面に押し付け荷重０．５ｋｇｆ（４．９Ｎ）にて圧接させ、前記現像剤担持体を２００ｒｐｍで１０回転させながら前記第一の研磨テープを１５ｍｍ／ｓｅｃの速度で巻き取り、前記第一の研磨テープで摺擦研磨された現像剤担持体の樹脂被覆層の表面におけるＸ線光電子分光分析により測定されるＳｉ元素の存在比率をＢ（原子％）とし、
ポリエステルフィルムの表面に＃５００のアルミナ砥粒を有した十点平均粗さＲｚｊｉｓが２６μｍ以上３４μｍ以下の研磨層を設けた第二の研磨テープを前記第一の研磨テープで摺擦研磨された現像剤担持体の表面に押し付け荷重２ｋｇｆ（１９．６Ｎ）にて圧接させ、前記現像剤担持体を１０００ｒｐｍで２０回転させながら前記第二の研磨テープを１５ｍｍ／ｓｅｃの速度で巻き取り、前記第二の研磨テープで摺擦研磨された現像剤担持体の樹脂被覆層の表面におけるＸ線光電子分光分析により測定されるＳｉ元素の存在比率をＣ（原子％）としたとき、
Ａ、Ｂ及びＣが、下記式（１）及び（２）を満たすことを特徴とする現像剤担持体。
Ｃ＜Ｂ≦０．７０Ａ 式（１）
０＜Ｂ−Ｃ＜Ａ−Ｂ 式（２）。
【請求項２】
前記Ｓｉ原子含有重合体が、シロキサン変性ポリカーボネートを含む請求項１に記載の現像剤担持体。
【請求項３】
前記シロキサン変性ポリカーボネートが、下記式（３）で示される繰り返し構造単位と、下記式（４）で示される繰り返し単位とを有し、かつ末端のいずれか一方又は両方の構造が下記式（５）である請求項２に記載の現像剤担持体。
【化１】
（式（３）中、Ｘは、単結合、−Ｏ−、−Ｓ−、又は置換若しくは無置換のアルキリデン基を示す。Ｒ11乃至Ｒ18は、同一又は異なって、水素原子、ハロゲン原子、アルコキシ基、ニトロ基、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示す。）
【化２】
（式（４）中、Ｒ21及びＲ22は、同一又は異なって、水素原子、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示す。Ｒ23乃至Ｒ26は、同一又は異なって、水素原子、ハロゲン原子、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示す。ａは、同一又は異なって、１以上３０以下の整数、ｍは、１以上５００以下の整数を示す。）
【化３】
（式（５）中、Ｒ31及びＲ32は、同一又は異なって、水素原子、ハロゲン原子、置換若しくは無置換のアルコキシ基、ニトロ基、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示す。Ｒ33及びＲ34は、同一又は異なって、水素原子、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示す。Ｒ35乃至Ｒ39は、同一又は異なって、水素原子、ハロゲン原子、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示す。ｂは、１以上３０以下の整数、ｎは、１以上５００以下の整数を示す。）
【請求項４】
前記式（４）におけるａが、いずれも１以上３以下の整数であり、Ｒ23乃至Ｒ26がいずれもメチル基であり、かつ、
前記式（５）におけるｂが、１以上３以下の整数であり、Ｒ33乃至Ｒ39がいずれもメチル基である請求項３に記載の現像剤担持体。
【請求項５】
前記Ｓｉ原子含有重合体が、更に下記式（６）で示されるポリジメチルシロキサンを含有する請求項２乃至４の何れかに記載の現像剤担持体。
【化４】
（式（６）中、ｌは平均繰り返し単位の平均値を示す。）
【請求項６】
前記ポリジメチルシロキサンの含有量は、前記シロキサン変性ポリカーボネートに対して５質量％以上２０質量％以下であり、かつ前記シロキサン変性ポリカーボネートと前記ポリジメチルシロキサンの合計の含有量は、前記樹脂被覆層に含まれる全固形分に対して０．１質量％以上５．０質量％以下である請求項５に記載の現像剤担持体。
【請求項７】
前記シロキサン変性ポリカーボネートが、前記式（３）で示される繰り返し構造単位と、前記式（４）で示される繰り返し単位とを有し、かつ末端のいずれか一方又は両方の構造が前記式（５）であり、
前記式（４）におけるｍ、前記式（５）におけるｎ、及び前記式（６）におけるｌが等しい請求項５又は６に記載の現像剤担持体。
【請求項８】
前記Ｓｉ原子非含有重合体が、ポリアリレートである請求項１乃至７の何れかに記載の現像剤担持体。
【請求項９】
潜像担持体上に形成された潜像を現像剤により現像し可視化する際に用いられる、最表面に現像剤を担持し現像領域に担持した現像剤を搬送する現像剤担持体を有する現像装置であって、
前記現像剤担持体が、請求項１乃至８の何れかに記載の現像剤担持体であることを特徴とする現像装置。
【請求項１０】
請求項１に記載の現像剤担持体の製造方法であって、
基体の表面に、結着樹脂の原料と黒鉛粒子とを含有する塗料の塗膜を塗布形成した後、該塗膜を硬化せしめて前記樹脂被覆層を形成する工程を有し、
該結着樹脂の原料が、シロキサン結合を含むＳｉ原子含有重合体の前駆体と、Ｓｉ原子非含有重合体の前駆体とを含んでいることを特徴とする現像剤担持体の製造方法。
【請求項１１】
前記Ｓｉ原子含有重合体の前駆体が、シロキサン変性ポリカーボネートのプレポリマーである請求項１０に記載の現像剤担持体の製造方法。
【請求項１２】
前記Ｓｉ原子非含有重合体の前駆体が、ポリアリレートのプレポリマーである請求項１０又は１１に記載の現像剤担持体の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２０１０−９７１３３（Ｐ２０１０−９７１３３Ａ）
【公開日】平成２２年４月３０日（２０１０．４．３０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２６９９３２（Ｐ２００８−２６９９３２）
【出願日】平成２０年１０月２０日（２００８．１０．２０）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年４月３０日（２０１０．４．３０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１０月２０日（２００８．１０．２０）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]