異種金属の溶射方法および溶射機
【課題】異種金属を成分の偏りがない状態で鋳鉄管などの管の被溶射物に良好に溶射することができる異種金属の溶射方法および溶射機を提供する。
【解決手段】被溶射物Ｘである管を、その管軸心Ｏを中心に回転させながら、互いに種類の異なる異種金属を管の表面に溶射する異種金属の溶射方法であって、異種金属からなる２つの線材Ａ、Ｂを、溶射機１に個別に設けられた各線材送出部３、４から被溶射物Ｘの被溶射面に向けて送り出す線材送出動作と、異種金属の溶融箇所に微粒子化用気体を供給する微粒子化用気体供給動作と、溶射形状が楕円となるように形状制御用気体供給部５から気体を供給する形状制御用気体供給動作とを並行して行い、前記線材送出動作において、前記線材Ａ、Ｂを、これらの線材Ａ、Ｂの接触箇所で、管軸心Ｏに対して略直交する方向に並んだ状態で接触させる。
【解決手段】被溶射物Ｘである管を、その管軸心Ｏを中心に回転させながら、互いに種類の異なる異種金属を管の表面に溶射する異種金属の溶射方法であって、異種金属からなる２つの線材Ａ、Ｂを、溶射機１に個別に設けられた各線材送出部３、４から被溶射物Ｘの被溶射面に向けて送り出す線材送出動作と、異種金属の溶融箇所に微粒子化用気体を供給する微粒子化用気体供給動作と、溶射形状が楕円となるように形状制御用気体供給部５から気体を供給する形状制御用気体供給動作とを並行して行い、前記線材送出動作において、前記線材Ａ、Ｂを、これらの線材Ａ、Ｂの接触箇所で、管軸心Ｏに対して略直交する方向に並んだ状態で接触させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、異種金属を管に溶射する溶射方法および溶射機に関する。
【背景技術】
【０００２】
既に、本出願人は、ダクタイル製の鋳鉄管などの管の防食性を向上させるために、亜鉛と亜鉛合金など犠牲陽極作用がある異種の金属皮膜を管の外面に形成することを提案している（特許文献１参照）。すなわち、前記特許文献１に開示されているように、例えば、Ｚｎ線材を第１の線材として用いるとともに、Ｚｎ−Ｓｎ−Ｍｇ線材、またはこれにＴｉ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｐのうち少なくともいずれか一つを含ませた亜鉛合金線材を第２の線材として用いて、管の外面に同時にアーク溶射を行っている。
【０００３】
この溶射方法を用いると、鉄表面にＺｎ−Ｓｎ−Ｍｇ合金の溶射皮膜が形成できる。この亜鉛合金は鉄よりも電位が低いため犠牲陽極として作用し、亜鉛合金中の亜鉛が溶け出すと考えられる。溶け出した亜鉛は、表面に比較的安定な腐食生成物を形成し、それにより、残りの亜鉛の消耗または溶解を抑制すると考えられている。また、Ｚｎ−Ｓｎ−Ｍｇ合金などの同種の亜鉛合金同士を線材として使用して得られた溶射被膜の気孔率よりも、亜鉛とＺｎ−Ｓｎ−Ｍｇ合金などの亜鉛合金とを線材として使用して得られた溶射被膜の気孔率が低いことから、防食性能が向上したとも考えられる。このような理由から、亜鉛と亜鉛合金とを線材として使用して溶射すると、管の外面の防食性を向上できると考えられる。
【０００４】
鋳鉄管などの金属管への一般的な溶射方法としては、主にアーク溶射が用いられており、図７、図８（ａ）、（ｂ）に示すように、鋳鉄管などの金属管からなる被溶射物Ｘをその管軸心Ｏを中心として回転させながら、溶射機（いわゆる溶射ガン）５０を被溶射物Ｘに対して管軸心方向に沿って相対的に移動させることで施工している。例えば、鋳鉄管に亜鉛と亜鉛合金との異種金属の溶射を行う場合には、溶射機５０のプラス極の線材送出部５２に亜鉛の線材Ａ、マイナス極の線材送出部５３に亜鉛合金の線材Ｂを送出箇所で互いに接触するようにセットして溶射している（逆に、プラス極の線材送出部５２に亜鉛合金の線材Ｂ、マイナス極の線材送出部５３に亜鉛の線材Ａをセットして溶射することも可能である）。なお、図８（ａ）、（ｂ）における５１は微粒子化用（アトマイズ用）の圧縮空気などのガス（気体）を供給する微粒子化用ガス供給部、Ｙは溶射皮膜である。この方法を用いることにより、異種金属よりなる２本の線材Ａ、Ｂを１つの溶射機５０に同時に送り込みながら連続的に溶融させ、これらの溶融金属を、高速で吹き付ける微粒子化用ガスによって被溶射物Ｘに対して微粒子状に吹き付けることができる。
【０００５】
この場合に、従来は、単に、溶射機５０のプラス極の線材送出部５２に亜鉛の線材Ａ、マイナス極の線材送出部５３に亜鉛合金の線材Ｂをセットして溶射しており、鋳鉄管などの被溶射物Ｘへ付着させる異種金属の溶射皮膜Ｙの溶射形状（いわゆる溶射パターン）は、図９の左側に簡略的に示すように、ほぼ丸形である。しかし、溶射形状が丸形であると、溶射幅が小さく、かつ、その幅内でも溶射量の変動が大きいため、単位時間当たりの溶射面積が小さくて生産効率が悪いとともに、歩留まりが低い欠点がある。
【０００６】
この欠点を解消するものとして、図９の右側に簡略的に示すように、被溶射物Ｘへ付着させる異種金属の溶射皮膜Ｙの溶射形状を楕円形にすることが提案されている。すなわち、図１０（ａ）、（ｂ）、図１１に示すように、溶射機６０において、微粒子化用ガス供給部６１の左右に異種金属よりなる２本の線材Ａ、Ｂを送り込む線材送出部６２、６３をそれぞれ設けるとともに、これらの微粒子化用ガス供給部６１および線材送出部６２、６３の上方と下方とに、圧縮空気などのガス（気体）を供給する形状制御用ガス供給部６４を、管軸心と略平行な方向（いわゆる横方向）に複数並べて配設している。そして、形状制御用ガス供給部６４から噴出させる圧縮空気などのガスにより、微粒子状になった溶融金属が上下に拡散することを抑制して溶射皮膜Ｙの横長の楕円扁平形状となるように構成している。なお、異種金属よりなる２本の線材Ａ、Ｂを送り込む線材送出部６２、６３は、上記したように、微粒子化用ガス供給部６１の左右など、管軸心Ｏの延びる方向に沿った方向に並べられて配置されている。この図１０（ａ）、（ｂ）、図１１に示す溶射機６０と、微粒子化用ガス供給部、線材送出部、形状制御用ガス供給部の配置構成および溶射皮膜Ｙの溶射形状が同様なアーク溶射装置が特許文献２等に開示されているが、このアーク溶射装置では、図１０（ａ）、（ｂ）、図１１に示すような構成に加えて、吹出し軸と同軸をなす仮想円錐面に沿って前方に吹出す微粒子化用ガス供給部も有している。
【０００７】
前記溶射機６０を用いて、鋳鉄管などからなる被溶射物Ｘに対して、管軸心方向に対して横長の楕円形となるように異種金属を溶射すると、溶射形状が丸形である場合と比較して、溶射幅が大きく、かつ、幅方向に対して溶射量の変動が小さいため、単位時間当たりの溶射面積を大きくすることができて生産効率を向上させることができるとともに、歩留まりも向上させることができると考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００９−２５６７９２公報
【特許文献２】特開２００１−１８１８１８公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、図１０（ａ）、（ｂ）、図１１に示すような溶射機６０を用いて異種金属を溶射すると、線材送出部６２、６３が、微粒子化用ガス供給部６１の左右など、管軸心Ｏの延びる方向に沿った方向に並べられて配置されているので、図１２に示すように、溶射皮膜Ｙにおける横長の楕円形状部分の左右の端部で、線材Ａの原料である第１の金属（例えば亜鉛）の成分割合が大きい部分Ｃと線材Ｂの原料である第２の金属（例えば亜鉛合金）の成分割合が大きい部分Ｄとができてしまい、溶射した鋳鉄管などの被溶射物Ｘの表面での溶射金属の成分割合が、鋳鉄管などの被溶射物Ｘの軸心方向に対して変動する恐れがある。そして、この場合には、鋳鉄管などの被溶射物Ｘの外面の防食性を良好には向上できなくなる。
【００１０】
本発明は上記課題を解決するもので、異種金属を成分の偏りがない状態で鋳鉄管などの管の被溶射物に良好に溶射することができる異種金属の溶射方法および溶射機を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するために、本発明は、被溶射物である管を、その管軸心を中心に回転させながら、互いに種類の異なる異種金属を管の表面に溶射する異種金属の溶射方法であって、異種金属からなる２つの線材を、溶射機に個別に設けられた各線材送出部から、溶射機外部で接触させて溶融するように被溶射物の被溶射面に向けて送り出す線材送出動作と、異種金属の溶融箇所に微粒子化用気体を供給する微粒子化用気体供給動作と、溶射形状が楕円となるように形状制御用気体供給部から気体を供給する形状制御用気体供給動作とを並行して行い、前記線材送出動作において、前記線材を、これらの線材の接触箇所で、管軸心に対して略直交する方向に並んだ状態で接触させることを特徴とする。
【００１２】
また、本発明の溶射機は、管軸心を中心に回転される管からなる被溶射物に対して、異種の金属を溶射する溶射機であって、互いに異なる材料の線材を外部で接触して溶融するように送り込む２つの線材送出部と、溶融された金属を微粒子状にする気体を供給する微粒子化用ガス供給部と、溶射形状が前記管軸心に沿う方向に対して長い楕円形となるように気体を供給する形状制御用気体供給部とを備え、前記２つの線材送出部が、前記管軸心に対して略直交する方向に並べられて配設されていることを特徴とする。
【００１３】
上記溶射方法や溶射機によれば、異種金属を溶射すると、横長の楕円形状部分の大部分の箇所では線材の原料である２つの金属の成分割合が同じであるが、横長の楕円形状部分の縦方向の端部では線材の原料である２つの金属の成分割合が異なる部分は少ないものの若干できてしまう。しかし、被溶射物である管は管軸心を中心に回転されているため、すなわち、横長の楕円形状部分の縦方向に沿って溶射箇所の表面が移動するように、被溶射物が回転されながら溶射されるので、継続して被溶射物に溶射されると、最終的には溶射皮膜の成分割合がほぼ同一となった良好な状態で溶射できる。
【００１４】
なお、本発明の溶射機としては、微粒子化用ガス供給部が、２つの線材送出部の間に配設されていることが好ましく、また、形状制御用気体供給部が、管軸心に直行する方向に対して２つの線材送出部を間に挟んだ状態で、管軸心に沿う方向に複数並べられ、または、管軸心に沿う方向につながった状態で配設されていることが好ましい。この構成により、良好な楕円形に溶射することができる。
【発明の効果】
【００１５】
以上のように本発明によれば、線材送出動作において、線材を、これらの線材の接触箇所で、管軸心に対して略直交する方向に並んだ状態で接触させたり、異種金属を溶射する溶射機において、２つの線材送出部を、前記管軸心に対して略直交する方向に並べられて配設させたりすることにより、異種金属を被溶射物の全面に溶射皮膜の成分割合がほぼ同一となった良好な状態で溶射でき、管の防食性を良好に向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】（ａ）および（ｂ）は、本発明の実施の形態に係る、異種金属の溶射方法および溶射機を示す側面断面図および平面断面図である。
【図２】同実施の形態に係る溶射機の簡略的な正面図である。
【図３】同実施の形態に係る溶射方法の溶射状態を示す図である。
【図４】（ａ）は本発明の実施の形態に係る異種金属の溶射方法による溶射部分およびその近傍の電子顕微鏡写真、（ｂ）は従来の異種金属の溶射方法による溶射部分およびその近傍の電子顕微鏡写真を示す。
【図５】（ａ）は、図４（ａ）に対応する、本発明の実施の形態に係る異種金属の溶射方法による溶射部分およびその近傍の亜鉛の分布状態を示す図、（ｂ）は、図４（ｂ）に対応する、従来の異種金属の溶射方法による溶射部分およびその近傍の亜鉛の分布状態を示す図である。
【図６】（ａ）は、図４（ａ）に対応する、本発明の実施の形態に係る異種金属の溶射方法による溶射部分およびその近傍のＳｎの分布状態を示す図、（ｂ）は、図４（ｂ）に対応する、従来の異種金属の溶射方法による溶射部分およびその近傍のＳｎの分布状態を示す図である。
【図７】管への溶射方法を簡略的に示す図である。
【図８】（ａ）および（ｂ）は、従来の溶射方法を示す側面断面図および平面断面図である。
【図９】被溶射物への溶射形状を簡略的に示す図である。
【図１０】（ａ）および（ｂ）は、他の従来の溶射方法を示す側面断面図および平面断面図である。
【図１１】同他の従来の溶射方法に用いる溶射機の簡略的な正面図である。
【図１２】同他の従来の溶射方法での溶射状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態に係る異種金属の溶射方法およびこの溶射方法で用いる溶射機などを図面に基づき説明する。
図１（ａ）、（ｂ）、図２などに示すように、本発明の実施の形態に係る異種金属の溶射方法では、アーク溶射が用いられており、鋳鉄管などの金属管かならなる被溶射物Ｘをその管軸心Ｏを中心として図外の回転用ローラなどで回転させながら、溶射機（いわゆる溶射ガン）１を被溶射物Ｘに対して管軸心方向（図７における矢印ｅ方向）に相対的に移動させる（この実施の形態では、溶射機１を移動させる）ことで施工している。溶射機１はその溶射方向が、被溶射物Ｘの被溶射面にほぼ直交するように、すなわち、管軸心Ｏに向くように配置され、図１（ａ）、（ｂ）においては、溶射機１が被溶射物Ｘの左側方で略水平に離れて対向させている場合を図示している。また、この実施の形態では、被溶射物Ｘとしてのダクタイル製などの鋳鉄管に、第１の金属としての亜鉛と、第１の金属とは異なる第２の金属としての亜鉛合金との溶射を行うよう構成されており、この場合には、溶射機１のプラス極の線材送出部３に第１の線材である亜鉛の線材Ａ、マイナス極の線材送出部４に第２の線材である亜鉛合金の線材Ｂを、送出箇所前方で互いに接触するようにセットして溶射している（逆に、プラス極の線材送出部３に亜鉛合金の線材Ｂ、マイナス極の線材送出部４に亜鉛の線材Ａをセットして溶射してもよい）。
【００１８】
本発明の実施の形態に係る溶射機１でも、互いに異なる材料の線材Ａ、Ｂを外部で接触させて溶融するように送り込む上記した２つの線材送出部３、４に加えて、溶融された金属を微粒子状にする圧縮空気などからなるガスを供給する微粒子化用ガス供給部２と、溶射形状が管軸心に沿う方向に対して長い楕円形となるように圧縮空気などからなるガスを供給する形状制御用気体供給部５とを備えている。ところが、本発明の実施の形態に係る溶射機１では、互いに異なる材料の線材Ａ、Ｂを送り込む２つの線材送出部３、４が、図１（ａ）、図２に示すように、管軸心Ｏに対して略直交する方向に、この実施の形態では上下方向に、並べられて配設されている。また、溶融された金属を微粒子状にする圧縮空気などからなるガスを供給する微粒子化用ガス供給部２は、２つの線材送出部３、４の間、この実施の形態では、溶射機１の中心に配設されている。
【００１９】
また、この溶射機１の形状制御用ガス供給部５は、線材送出部３、４より管の周方向に所定距離離れた位置、この実施の形態では上方と下方とに離れた箇所において、管軸心方向（管軸心Ｏに沿って延びる方向）と略平行な方向（いわゆる横方向）に複数並べて配設されている。そして、形状制御用ガス供給部５から噴出させる圧縮空気などのガスにより、微粒子状になった溶融金属が上下（管の周方向）に拡散することが抑制されて横長の楕円扁平形状となるように構成されている。
【００２０】
この構成において、異種金属からなる２つの線材Ａ、Ｂを、溶射機１に個別に設けられた各線材送出部３、４から高電圧をかけた状態で、溶射機１の前方箇所で接触させて溶融するように被溶射物Ｘの被溶射面に向けて送り出す線材送出動作と、微粒子化用ガス供給部２から異種金属の溶融箇所に微粒子化用気体としての圧縮空気を供給する微粒子化用気体供給動作と、溶射形状が楕円となるように形状制御用気体供給部５から圧縮空気を供給する形状制御用気体供給動作とを並行して行わせる。そして特に、前記線材送出動作において、異種金属からなる２つの線材Ａ、Ｂを、これらの線材Ａ、Ｂの接触箇所で、管軸心Ｏに対して略直交する方向に並んだ状態で接触させる。このようにして、鋳鉄管などの金属管かならなる被溶射物Ｘの表面に、亜鉛（Ｚｎ）などの第１の金属と亜鉛合金（例えばＺｎ−Ｓｎ−Ｍｇ合金）などの第２の金属とが混ぜ合わされた溶射皮膜Ｙを形成する。
【００２１】
なお、溶射時には、鋳鉄管からなる被溶射物Ｘをその管軸心Ｏを回転させると同時に、溶射機１を被溶射物Ｘに対して管軸心方向に相対的に移動させて施工するが、被溶射物Ｘを管軸心Ｏを中心として１回転させる際の管軸心方向への移動距離は、溶射皮膜Ｙの幅よりも小さくなるように設定する。また、鋳鉄管かならなる被溶射物Ｘの回転速度が、管軸心方向への移動速度よりも十分に大きい状態で行い、溶射皮膜Ｙが被溶射物Ｘの全周面（外面）に隙間無く形成されるようにする。
【００２２】
この溶射方法によれば、異種金属を溶射すると、溶射した瞬間においては、溶融する際の線材Ａ、Ｂの位置が、僅かではあるが、管軸心Ｏに対して略直交する方向に異なる。したがって、図３に示すように、溶射部分における楕円形状部分の管軸心Ｏに対して略直交する方向（図３では上下方向）の大部分の箇所、詳しくは上下方向の中心寄り箇所では、異種金属同士が良好に混ざり合って２つの金属の成分割合が同じであるが、縦方向の端部（この実施の形態では上縁部と下縁部）では線材Ａ、Ｂの原料である２つの金属の成分割合が異なる部分ができてしまう。すなわち、異種金属を溶射すると、溶射した瞬間においては、溶射皮膜Ｙの上縁部では亜鉛などの線材Ａの原料である第１の金属の成分割合が大きい部分Ｃができてしまい、また、溶射皮膜Ｙの下縁部では亜鉛合金などの線材Ｂの原料である第２の金属の成分割合が大きい部分Ｄとができてしまう。
【００２３】
しかし、被溶射物Ｘである管は管軸心Ｏを中心に回転されているため、すなわち、横長の楕円形状部分の縦方向に沿って溶射箇所の表面が移動するように、被溶射物Ｘが回転されながら溶射されることとなる。したがって、被溶射物Ｘである管が管軸心Ｏを中心に回転されながら溶射されると、第１の金属の成分割合が大きい部分Ｃの上に第２の金属の成分割合が大きい部分Ｄが重なり、最終的には溶射皮膜Ｙの成分割合が、場所により偏ることがなくなって、ほぼ同一となった良好な状態で溶射できる。これにより、管の防食性を良好に向上させることができる。
【００２４】
また、上記溶射方法によっても、鋳鉄管などからなる被溶射物Ｘに対して、管軸心方向に対して横長の楕円形となるように異種金属を溶射することができるので、溶射形状が丸形である場合と比較して、溶射幅が大きく、かつ、幅方向に対して溶射量の変動が小さくなり、単位時間当たりの溶射面積を大きくすることができて生産効率を向上させることができるとともに、歩留まりも向上させることができる。
【００２５】
なお、上記のように溶射機１としては、微粒子化用ガス供給部２が、２つの線材送出部３、４の間に配設されていることが好ましいが、これに限るものではない。また、形状制御用気体供給部５が、管軸心Ｏに沿う方向に複数並べられ、または、管軸心Ｏに沿う方向につながった状態で配設されていることが好ましく、この構成により、良好な楕円形に溶射することができるが、これに限るものではない。
【００２６】
ここで、本実施の形態の溶射機１ならびに溶射方法による溶射状態を確認すべく、以下の試験を行った。
すなわち、被溶射物Ｘとして直径１００ｍｍの鋳鉄管を使用するとともに、第１の金属の線材Ａとして直径３．１７ｍｍのＺｎ（亜鉛）線、第２の金属の線材Ｂとして直径３．１７ｍｍのＺｎ−４０％Ｓｎ−０．３％Ｍｇ（亜鉛合金）線（Ｓｎ：４０質量％、Ｍｇ：０．３質量％、Ｚｎ：残部）を使用して電気式アーク溶射を行った。溶射量は３２５ｇ／ｍ２で、溶射皮膜Ｙの厚さは約５０μｍである。鋳鉄管からなる被溶射物Ｘの外周面（外面）に溶射皮膜Ｙを形成した。ここで、図４（ａ）、（ｂ）は溶射皮膜Ｙ部分を含む被溶射物Ｘの電子顕微鏡写真を示すもので、図４（ａ）は本発明の実施の形態に係る溶射機１および溶射方法によるもの、図４（ｂ）は図１０（ａ）、（ｂ）、図１１に示す従来の溶射機６０および溶射方法によるものである。また、図５（ａ）、（ｂ）は図４（ａ）、（ｂ）に対応する部分のＺｎ（亜鉛）元素の存在箇所を分析した図であり、図６（ａ）、（ｂ）は図４（ａ）、（ｂ）に対応する部分のＳｎ（スズ）元素の存在箇所を分析した図である。なお、被溶射物Ｘおよび溶射皮膜Ｙを電子顕微鏡写真で撮像する際は、断面を良好な状態で撮像するために、被溶射物Ｘおよび溶射皮膜Ｙを切断した後に研磨するが、図４（ａ）、（ｂ）におけるＦは、切断および研磨時に試料を埋め込むための樹脂である。
【００２７】
図６（ｂ）に示すように、図１０（ａ）、（ｂ）、図１１に示す従来の溶射機６０および溶射方法で溶射すると、溶射皮膜ＹにおけるＳｎ（スズ）が認められない箇所が存在した。これに対して、本発明の実施の形態に係る溶射機１および溶射方法では、溶射皮膜ＹにおいてＳｎ（スズ）が良好に分布しており、成分の偏りは認められず、溶射皮膜Ｙの成分割合がほぼ同一となった良好な状態で溶射されていることが確認できた。
【００２８】
なお、上記実施の形態では、溶射機１が被溶射物Ｘの左側または右側に水平に離れた位置に配設されている場合を示したが、これに限るものではなく、溶射機１はその溶射方向が、被溶射物Ｘの被溶射面にほぼ直交するように、すなわち、管軸心Ｏに向くように配置されていればよく、被溶射物Ｘの上方や下方、または斜め方向に配設されていてもよい。また、上記実施の形態では、被溶射物Ｘが鋳鉄管などの金属管である場合を述べたが、樹脂管などの金属以外の管にも適用可能である。
【符号の説明】
【００２９】
１ 溶射機
２ 微粒子化用ガス供給部
３ プラス極の線材送出部
４ マイナス極の線材送出部
５ 形状制御用気体供給部
Ａ 第１の線材
Ｂ 第２の線材
Ｏ 管軸心
Ｘ 被溶射物
Ｙ 溶射皮膜
【技術分野】
【０００１】
本発明は、異種金属を管に溶射する溶射方法および溶射機に関する。
【背景技術】
【０００２】
既に、本出願人は、ダクタイル製の鋳鉄管などの管の防食性を向上させるために、亜鉛と亜鉛合金など犠牲陽極作用がある異種の金属皮膜を管の外面に形成することを提案している（特許文献１参照）。すなわち、前記特許文献１に開示されているように、例えば、Ｚｎ線材を第１の線材として用いるとともに、Ｚｎ−Ｓｎ−Ｍｇ線材、またはこれにＴｉ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｐのうち少なくともいずれか一つを含ませた亜鉛合金線材を第２の線材として用いて、管の外面に同時にアーク溶射を行っている。
【０００３】
この溶射方法を用いると、鉄表面にＺｎ−Ｓｎ−Ｍｇ合金の溶射皮膜が形成できる。この亜鉛合金は鉄よりも電位が低いため犠牲陽極として作用し、亜鉛合金中の亜鉛が溶け出すと考えられる。溶け出した亜鉛は、表面に比較的安定な腐食生成物を形成し、それにより、残りの亜鉛の消耗または溶解を抑制すると考えられている。また、Ｚｎ−Ｓｎ−Ｍｇ合金などの同種の亜鉛合金同士を線材として使用して得られた溶射被膜の気孔率よりも、亜鉛とＺｎ−Ｓｎ−Ｍｇ合金などの亜鉛合金とを線材として使用して得られた溶射被膜の気孔率が低いことから、防食性能が向上したとも考えられる。このような理由から、亜鉛と亜鉛合金とを線材として使用して溶射すると、管の外面の防食性を向上できると考えられる。
【０００４】
鋳鉄管などの金属管への一般的な溶射方法としては、主にアーク溶射が用いられており、図７、図８（ａ）、（ｂ）に示すように、鋳鉄管などの金属管からなる被溶射物Ｘをその管軸心Ｏを中心として回転させながら、溶射機（いわゆる溶射ガン）５０を被溶射物Ｘに対して管軸心方向に沿って相対的に移動させることで施工している。例えば、鋳鉄管に亜鉛と亜鉛合金との異種金属の溶射を行う場合には、溶射機５０のプラス極の線材送出部５２に亜鉛の線材Ａ、マイナス極の線材送出部５３に亜鉛合金の線材Ｂを送出箇所で互いに接触するようにセットして溶射している（逆に、プラス極の線材送出部５２に亜鉛合金の線材Ｂ、マイナス極の線材送出部５３に亜鉛の線材Ａをセットして溶射することも可能である）。なお、図８（ａ）、（ｂ）における５１は微粒子化用（アトマイズ用）の圧縮空気などのガス（気体）を供給する微粒子化用ガス供給部、Ｙは溶射皮膜である。この方法を用いることにより、異種金属よりなる２本の線材Ａ、Ｂを１つの溶射機５０に同時に送り込みながら連続的に溶融させ、これらの溶融金属を、高速で吹き付ける微粒子化用ガスによって被溶射物Ｘに対して微粒子状に吹き付けることができる。
【０００５】
この場合に、従来は、単に、溶射機５０のプラス極の線材送出部５２に亜鉛の線材Ａ、マイナス極の線材送出部５３に亜鉛合金の線材Ｂをセットして溶射しており、鋳鉄管などの被溶射物Ｘへ付着させる異種金属の溶射皮膜Ｙの溶射形状（いわゆる溶射パターン）は、図９の左側に簡略的に示すように、ほぼ丸形である。しかし、溶射形状が丸形であると、溶射幅が小さく、かつ、その幅内でも溶射量の変動が大きいため、単位時間当たりの溶射面積が小さくて生産効率が悪いとともに、歩留まりが低い欠点がある。
【０００６】
この欠点を解消するものとして、図９の右側に簡略的に示すように、被溶射物Ｘへ付着させる異種金属の溶射皮膜Ｙの溶射形状を楕円形にすることが提案されている。すなわち、図１０（ａ）、（ｂ）、図１１に示すように、溶射機６０において、微粒子化用ガス供給部６１の左右に異種金属よりなる２本の線材Ａ、Ｂを送り込む線材送出部６２、６３をそれぞれ設けるとともに、これらの微粒子化用ガス供給部６１および線材送出部６２、６３の上方と下方とに、圧縮空気などのガス（気体）を供給する形状制御用ガス供給部６４を、管軸心と略平行な方向（いわゆる横方向）に複数並べて配設している。そして、形状制御用ガス供給部６４から噴出させる圧縮空気などのガスにより、微粒子状になった溶融金属が上下に拡散することを抑制して溶射皮膜Ｙの横長の楕円扁平形状となるように構成している。なお、異種金属よりなる２本の線材Ａ、Ｂを送り込む線材送出部６２、６３は、上記したように、微粒子化用ガス供給部６１の左右など、管軸心Ｏの延びる方向に沿った方向に並べられて配置されている。この図１０（ａ）、（ｂ）、図１１に示す溶射機６０と、微粒子化用ガス供給部、線材送出部、形状制御用ガス供給部の配置構成および溶射皮膜Ｙの溶射形状が同様なアーク溶射装置が特許文献２等に開示されているが、このアーク溶射装置では、図１０（ａ）、（ｂ）、図１１に示すような構成に加えて、吹出し軸と同軸をなす仮想円錐面に沿って前方に吹出す微粒子化用ガス供給部も有している。
【０００７】
前記溶射機６０を用いて、鋳鉄管などからなる被溶射物Ｘに対して、管軸心方向に対して横長の楕円形となるように異種金属を溶射すると、溶射形状が丸形である場合と比較して、溶射幅が大きく、かつ、幅方向に対して溶射量の変動が小さいため、単位時間当たりの溶射面積を大きくすることができて生産効率を向上させることができるとともに、歩留まりも向上させることができると考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００９−２５６７９２公報
【特許文献２】特開２００１−１８１８１８公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、図１０（ａ）、（ｂ）、図１１に示すような溶射機６０を用いて異種金属を溶射すると、線材送出部６２、６３が、微粒子化用ガス供給部６１の左右など、管軸心Ｏの延びる方向に沿った方向に並べられて配置されているので、図１２に示すように、溶射皮膜Ｙにおける横長の楕円形状部分の左右の端部で、線材Ａの原料である第１の金属（例えば亜鉛）の成分割合が大きい部分Ｃと線材Ｂの原料である第２の金属（例えば亜鉛合金）の成分割合が大きい部分Ｄとができてしまい、溶射した鋳鉄管などの被溶射物Ｘの表面での溶射金属の成分割合が、鋳鉄管などの被溶射物Ｘの軸心方向に対して変動する恐れがある。そして、この場合には、鋳鉄管などの被溶射物Ｘの外面の防食性を良好には向上できなくなる。
【００１０】
本発明は上記課題を解決するもので、異種金属を成分の偏りがない状態で鋳鉄管などの管の被溶射物に良好に溶射することができる異種金属の溶射方法および溶射機を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するために、本発明は、被溶射物である管を、その管軸心を中心に回転させながら、互いに種類の異なる異種金属を管の表面に溶射する異種金属の溶射方法であって、異種金属からなる２つの線材を、溶射機に個別に設けられた各線材送出部から、溶射機外部で接触させて溶融するように被溶射物の被溶射面に向けて送り出す線材送出動作と、異種金属の溶融箇所に微粒子化用気体を供給する微粒子化用気体供給動作と、溶射形状が楕円となるように形状制御用気体供給部から気体を供給する形状制御用気体供給動作とを並行して行い、前記線材送出動作において、前記線材を、これらの線材の接触箇所で、管軸心に対して略直交する方向に並んだ状態で接触させることを特徴とする。
【００１２】
また、本発明の溶射機は、管軸心を中心に回転される管からなる被溶射物に対して、異種の金属を溶射する溶射機であって、互いに異なる材料の線材を外部で接触して溶融するように送り込む２つの線材送出部と、溶融された金属を微粒子状にする気体を供給する微粒子化用ガス供給部と、溶射形状が前記管軸心に沿う方向に対して長い楕円形となるように気体を供給する形状制御用気体供給部とを備え、前記２つの線材送出部が、前記管軸心に対して略直交する方向に並べられて配設されていることを特徴とする。
【００１３】
上記溶射方法や溶射機によれば、異種金属を溶射すると、横長の楕円形状部分の大部分の箇所では線材の原料である２つの金属の成分割合が同じであるが、横長の楕円形状部分の縦方向の端部では線材の原料である２つの金属の成分割合が異なる部分は少ないものの若干できてしまう。しかし、被溶射物である管は管軸心を中心に回転されているため、すなわち、横長の楕円形状部分の縦方向に沿って溶射箇所の表面が移動するように、被溶射物が回転されながら溶射されるので、継続して被溶射物に溶射されると、最終的には溶射皮膜の成分割合がほぼ同一となった良好な状態で溶射できる。
【００１４】
なお、本発明の溶射機としては、微粒子化用ガス供給部が、２つの線材送出部の間に配設されていることが好ましく、また、形状制御用気体供給部が、管軸心に直行する方向に対して２つの線材送出部を間に挟んだ状態で、管軸心に沿う方向に複数並べられ、または、管軸心に沿う方向につながった状態で配設されていることが好ましい。この構成により、良好な楕円形に溶射することができる。
【発明の効果】
【００１５】
以上のように本発明によれば、線材送出動作において、線材を、これらの線材の接触箇所で、管軸心に対して略直交する方向に並んだ状態で接触させたり、異種金属を溶射する溶射機において、２つの線材送出部を、前記管軸心に対して略直交する方向に並べられて配設させたりすることにより、異種金属を被溶射物の全面に溶射皮膜の成分割合がほぼ同一となった良好な状態で溶射でき、管の防食性を良好に向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】（ａ）および（ｂ）は、本発明の実施の形態に係る、異種金属の溶射方法および溶射機を示す側面断面図および平面断面図である。
【図２】同実施の形態に係る溶射機の簡略的な正面図である。
【図３】同実施の形態に係る溶射方法の溶射状態を示す図である。
【図４】（ａ）は本発明の実施の形態に係る異種金属の溶射方法による溶射部分およびその近傍の電子顕微鏡写真、（ｂ）は従来の異種金属の溶射方法による溶射部分およびその近傍の電子顕微鏡写真を示す。
【図５】（ａ）は、図４（ａ）に対応する、本発明の実施の形態に係る異種金属の溶射方法による溶射部分およびその近傍の亜鉛の分布状態を示す図、（ｂ）は、図４（ｂ）に対応する、従来の異種金属の溶射方法による溶射部分およびその近傍の亜鉛の分布状態を示す図である。
【図６】（ａ）は、図４（ａ）に対応する、本発明の実施の形態に係る異種金属の溶射方法による溶射部分およびその近傍のＳｎの分布状態を示す図、（ｂ）は、図４（ｂ）に対応する、従来の異種金属の溶射方法による溶射部分およびその近傍のＳｎの分布状態を示す図である。
【図７】管への溶射方法を簡略的に示す図である。
【図８】（ａ）および（ｂ）は、従来の溶射方法を示す側面断面図および平面断面図である。
【図９】被溶射物への溶射形状を簡略的に示す図である。
【図１０】（ａ）および（ｂ）は、他の従来の溶射方法を示す側面断面図および平面断面図である。
【図１１】同他の従来の溶射方法に用いる溶射機の簡略的な正面図である。
【図１２】同他の従来の溶射方法での溶射状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態に係る異種金属の溶射方法およびこの溶射方法で用いる溶射機などを図面に基づき説明する。
図１（ａ）、（ｂ）、図２などに示すように、本発明の実施の形態に係る異種金属の溶射方法では、アーク溶射が用いられており、鋳鉄管などの金属管かならなる被溶射物Ｘをその管軸心Ｏを中心として図外の回転用ローラなどで回転させながら、溶射機（いわゆる溶射ガン）１を被溶射物Ｘに対して管軸心方向（図７における矢印ｅ方向）に相対的に移動させる（この実施の形態では、溶射機１を移動させる）ことで施工している。溶射機１はその溶射方向が、被溶射物Ｘの被溶射面にほぼ直交するように、すなわち、管軸心Ｏに向くように配置され、図１（ａ）、（ｂ）においては、溶射機１が被溶射物Ｘの左側方で略水平に離れて対向させている場合を図示している。また、この実施の形態では、被溶射物Ｘとしてのダクタイル製などの鋳鉄管に、第１の金属としての亜鉛と、第１の金属とは異なる第２の金属としての亜鉛合金との溶射を行うよう構成されており、この場合には、溶射機１のプラス極の線材送出部３に第１の線材である亜鉛の線材Ａ、マイナス極の線材送出部４に第２の線材である亜鉛合金の線材Ｂを、送出箇所前方で互いに接触するようにセットして溶射している（逆に、プラス極の線材送出部３に亜鉛合金の線材Ｂ、マイナス極の線材送出部４に亜鉛の線材Ａをセットして溶射してもよい）。
【００１８】
本発明の実施の形態に係る溶射機１でも、互いに異なる材料の線材Ａ、Ｂを外部で接触させて溶融するように送り込む上記した２つの線材送出部３、４に加えて、溶融された金属を微粒子状にする圧縮空気などからなるガスを供給する微粒子化用ガス供給部２と、溶射形状が管軸心に沿う方向に対して長い楕円形となるように圧縮空気などからなるガスを供給する形状制御用気体供給部５とを備えている。ところが、本発明の実施の形態に係る溶射機１では、互いに異なる材料の線材Ａ、Ｂを送り込む２つの線材送出部３、４が、図１（ａ）、図２に示すように、管軸心Ｏに対して略直交する方向に、この実施の形態では上下方向に、並べられて配設されている。また、溶融された金属を微粒子状にする圧縮空気などからなるガスを供給する微粒子化用ガス供給部２は、２つの線材送出部３、４の間、この実施の形態では、溶射機１の中心に配設されている。
【００１９】
また、この溶射機１の形状制御用ガス供給部５は、線材送出部３、４より管の周方向に所定距離離れた位置、この実施の形態では上方と下方とに離れた箇所において、管軸心方向（管軸心Ｏに沿って延びる方向）と略平行な方向（いわゆる横方向）に複数並べて配設されている。そして、形状制御用ガス供給部５から噴出させる圧縮空気などのガスにより、微粒子状になった溶融金属が上下（管の周方向）に拡散することが抑制されて横長の楕円扁平形状となるように構成されている。
【００２０】
この構成において、異種金属からなる２つの線材Ａ、Ｂを、溶射機１に個別に設けられた各線材送出部３、４から高電圧をかけた状態で、溶射機１の前方箇所で接触させて溶融するように被溶射物Ｘの被溶射面に向けて送り出す線材送出動作と、微粒子化用ガス供給部２から異種金属の溶融箇所に微粒子化用気体としての圧縮空気を供給する微粒子化用気体供給動作と、溶射形状が楕円となるように形状制御用気体供給部５から圧縮空気を供給する形状制御用気体供給動作とを並行して行わせる。そして特に、前記線材送出動作において、異種金属からなる２つの線材Ａ、Ｂを、これらの線材Ａ、Ｂの接触箇所で、管軸心Ｏに対して略直交する方向に並んだ状態で接触させる。このようにして、鋳鉄管などの金属管かならなる被溶射物Ｘの表面に、亜鉛（Ｚｎ）などの第１の金属と亜鉛合金（例えばＺｎ−Ｓｎ−Ｍｇ合金）などの第２の金属とが混ぜ合わされた溶射皮膜Ｙを形成する。
【００２１】
なお、溶射時には、鋳鉄管からなる被溶射物Ｘをその管軸心Ｏを回転させると同時に、溶射機１を被溶射物Ｘに対して管軸心方向に相対的に移動させて施工するが、被溶射物Ｘを管軸心Ｏを中心として１回転させる際の管軸心方向への移動距離は、溶射皮膜Ｙの幅よりも小さくなるように設定する。また、鋳鉄管かならなる被溶射物Ｘの回転速度が、管軸心方向への移動速度よりも十分に大きい状態で行い、溶射皮膜Ｙが被溶射物Ｘの全周面（外面）に隙間無く形成されるようにする。
【００２２】
この溶射方法によれば、異種金属を溶射すると、溶射した瞬間においては、溶融する際の線材Ａ、Ｂの位置が、僅かではあるが、管軸心Ｏに対して略直交する方向に異なる。したがって、図３に示すように、溶射部分における楕円形状部分の管軸心Ｏに対して略直交する方向（図３では上下方向）の大部分の箇所、詳しくは上下方向の中心寄り箇所では、異種金属同士が良好に混ざり合って２つの金属の成分割合が同じであるが、縦方向の端部（この実施の形態では上縁部と下縁部）では線材Ａ、Ｂの原料である２つの金属の成分割合が異なる部分ができてしまう。すなわち、異種金属を溶射すると、溶射した瞬間においては、溶射皮膜Ｙの上縁部では亜鉛などの線材Ａの原料である第１の金属の成分割合が大きい部分Ｃができてしまい、また、溶射皮膜Ｙの下縁部では亜鉛合金などの線材Ｂの原料である第２の金属の成分割合が大きい部分Ｄとができてしまう。
【００２３】
しかし、被溶射物Ｘである管は管軸心Ｏを中心に回転されているため、すなわち、横長の楕円形状部分の縦方向に沿って溶射箇所の表面が移動するように、被溶射物Ｘが回転されながら溶射されることとなる。したがって、被溶射物Ｘである管が管軸心Ｏを中心に回転されながら溶射されると、第１の金属の成分割合が大きい部分Ｃの上に第２の金属の成分割合が大きい部分Ｄが重なり、最終的には溶射皮膜Ｙの成分割合が、場所により偏ることがなくなって、ほぼ同一となった良好な状態で溶射できる。これにより、管の防食性を良好に向上させることができる。
【００２４】
また、上記溶射方法によっても、鋳鉄管などからなる被溶射物Ｘに対して、管軸心方向に対して横長の楕円形となるように異種金属を溶射することができるので、溶射形状が丸形である場合と比較して、溶射幅が大きく、かつ、幅方向に対して溶射量の変動が小さくなり、単位時間当たりの溶射面積を大きくすることができて生産効率を向上させることができるとともに、歩留まりも向上させることができる。
【００２５】
なお、上記のように溶射機１としては、微粒子化用ガス供給部２が、２つの線材送出部３、４の間に配設されていることが好ましいが、これに限るものではない。また、形状制御用気体供給部５が、管軸心Ｏに沿う方向に複数並べられ、または、管軸心Ｏに沿う方向につながった状態で配設されていることが好ましく、この構成により、良好な楕円形に溶射することができるが、これに限るものではない。
【００２６】
ここで、本実施の形態の溶射機１ならびに溶射方法による溶射状態を確認すべく、以下の試験を行った。
すなわち、被溶射物Ｘとして直径１００ｍｍの鋳鉄管を使用するとともに、第１の金属の線材Ａとして直径３．１７ｍｍのＺｎ（亜鉛）線、第２の金属の線材Ｂとして直径３．１７ｍｍのＺｎ−４０％Ｓｎ−０．３％Ｍｇ（亜鉛合金）線（Ｓｎ：４０質量％、Ｍｇ：０．３質量％、Ｚｎ：残部）を使用して電気式アーク溶射を行った。溶射量は３２５ｇ／ｍ２で、溶射皮膜Ｙの厚さは約５０μｍである。鋳鉄管からなる被溶射物Ｘの外周面（外面）に溶射皮膜Ｙを形成した。ここで、図４（ａ）、（ｂ）は溶射皮膜Ｙ部分を含む被溶射物Ｘの電子顕微鏡写真を示すもので、図４（ａ）は本発明の実施の形態に係る溶射機１および溶射方法によるもの、図４（ｂ）は図１０（ａ）、（ｂ）、図１１に示す従来の溶射機６０および溶射方法によるものである。また、図５（ａ）、（ｂ）は図４（ａ）、（ｂ）に対応する部分のＺｎ（亜鉛）元素の存在箇所を分析した図であり、図６（ａ）、（ｂ）は図４（ａ）、（ｂ）に対応する部分のＳｎ（スズ）元素の存在箇所を分析した図である。なお、被溶射物Ｘおよび溶射皮膜Ｙを電子顕微鏡写真で撮像する際は、断面を良好な状態で撮像するために、被溶射物Ｘおよび溶射皮膜Ｙを切断した後に研磨するが、図４（ａ）、（ｂ）におけるＦは、切断および研磨時に試料を埋め込むための樹脂である。
【００２７】
図６（ｂ）に示すように、図１０（ａ）、（ｂ）、図１１に示す従来の溶射機６０および溶射方法で溶射すると、溶射皮膜ＹにおけるＳｎ（スズ）が認められない箇所が存在した。これに対して、本発明の実施の形態に係る溶射機１および溶射方法では、溶射皮膜ＹにおいてＳｎ（スズ）が良好に分布しており、成分の偏りは認められず、溶射皮膜Ｙの成分割合がほぼ同一となった良好な状態で溶射されていることが確認できた。
【００２８】
なお、上記実施の形態では、溶射機１が被溶射物Ｘの左側または右側に水平に離れた位置に配設されている場合を示したが、これに限るものではなく、溶射機１はその溶射方向が、被溶射物Ｘの被溶射面にほぼ直交するように、すなわち、管軸心Ｏに向くように配置されていればよく、被溶射物Ｘの上方や下方、または斜め方向に配設されていてもよい。また、上記実施の形態では、被溶射物Ｘが鋳鉄管などの金属管である場合を述べたが、樹脂管などの金属以外の管にも適用可能である。
【符号の説明】
【００２９】
１ 溶射機
２ 微粒子化用ガス供給部
３ プラス極の線材送出部
４ マイナス極の線材送出部
５ 形状制御用気体供給部
Ａ 第１の線材
Ｂ 第２の線材
Ｏ 管軸心
Ｘ 被溶射物
Ｙ 溶射皮膜
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被溶射物である管を、その管軸心を中心に回転させながら、互いに種類が異なる異種金属を管の表面に溶射する異種金属の溶射方法であって、
異種金属からなる２つの線材を、溶射機に個別に設けられた各線材送出部から、溶射機外部で接触させて溶融するように被溶射物の被溶射面に向けて送り出す線材送出動作と、異種金属の溶融箇所に微粒子化用気体を供給する微粒子化用気体供給動作と、溶射形状が楕円となるように形状制御用気体供給部から気体を供給する形状制御用気体供給動作とを並行して行い、
前記線材送出動作において、前記線材を、これらの線材の接触箇所で、管軸心に対して略直交する方向に並んだ状態で接触させることを特徴とする異種金属の溶射方法。
【請求項２】
管軸心を中心に回転される管からなる被溶射物に対して、異種の金属を溶射する溶射機であって、
互いに異なる材料の線材を外部で接触させて溶融するように送り込む２つの線材送出部と、溶融された金属を微粒子状にする気体を供給する微粒子化用ガス供給部と、溶射形状が前記管軸心に沿う方向に対して長い楕円形となるように気体を供給する形状制御用気体供給部とを備え、
前記２つの線材送出部が、前記管軸心に対して略直交する方向に並べられて配設されていることを特徴とする溶射機。
【請求項３】
微粒子化用ガス供給部が、２つの線材送出部の間に配設されていることを特徴とする請求項２記載の溶射機。
【請求項４】
形状制御用気体供給部が、管軸心に直行する方向に対して２つの線材送出部を間に挟んだ状態で、管軸心に沿う方向に複数並べられ、または、管軸心に沿う方向につながった状態で配設されていることを特徴とする請求項２または３に記載の溶射機。
【請求項１】
被溶射物である管を、その管軸心を中心に回転させながら、互いに種類が異なる異種金属を管の表面に溶射する異種金属の溶射方法であって、
異種金属からなる２つの線材を、溶射機に個別に設けられた各線材送出部から、溶射機外部で接触させて溶融するように被溶射物の被溶射面に向けて送り出す線材送出動作と、異種金属の溶融箇所に微粒子化用気体を供給する微粒子化用気体供給動作と、溶射形状が楕円となるように形状制御用気体供給部から気体を供給する形状制御用気体供給動作とを並行して行い、
前記線材送出動作において、前記線材を、これらの線材の接触箇所で、管軸心に対して略直交する方向に並んだ状態で接触させることを特徴とする異種金属の溶射方法。
【請求項２】
管軸心を中心に回転される管からなる被溶射物に対して、異種の金属を溶射する溶射機であって、
互いに異なる材料の線材を外部で接触させて溶融するように送り込む２つの線材送出部と、溶融された金属を微粒子状にする気体を供給する微粒子化用ガス供給部と、溶射形状が前記管軸心に沿う方向に対して長い楕円形となるように気体を供給する形状制御用気体供給部とを備え、
前記２つの線材送出部が、前記管軸心に対して略直交する方向に並べられて配設されていることを特徴とする溶射機。
【請求項３】
微粒子化用ガス供給部が、２つの線材送出部の間に配設されていることを特徴とする請求項２記載の溶射機。
【請求項４】
形状制御用気体供給部が、管軸心に直行する方向に対して２つの線材送出部を間に挟んだ状態で、管軸心に沿う方向に複数並べられ、または、管軸心に沿う方向につながった状態で配設されていることを特徴とする請求項２または３に記載の溶射機。
【図１】
【図２】
【図３】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１２−１６７３４１（Ｐ２０１２−１６７３４１Ａ）
【公開日】平成２４年９月６日（２０１２．９．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−３０３１５（Ｐ２０１１−３０３１５）
【出願日】平成２３年２月１６日（２０１１．２．１６）
【出願人】（０００００１０５２）株式会社クボタ (4,415)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年９月６日（２０１２．９．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年２月１６日（２０１１．２．１６）
【出願人】（０００００１０５２）株式会社クボタ (4,415)
【Ｆターム（参考）】
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