発光装置の作製方法及び成膜装置のクリーニング方法
【課題】成膜室内の部品に付着した蒸着材料を大気解放することなく除去するためのクリーニング方法を提供する。
【解決手段】 成膜室１０１内に設けられた基板ホルダ１０２、蒸着マスク１０４、マスクホルダ１０５もしくは防着シールド１０６といった部品に付着した蒸着材料１１１に対して加熱処理を行う。これにより付着した蒸着材料１１１を再び昇華させ、真空ポンプにより排気して除去する。このようなクリーニング方法を電気光学装置の作製工程に含めることで、作製工程の短縮化と信頼性の高い電気光学装置の実現を図る。
【解決手段】 成膜室１０１内に設けられた基板ホルダ１０２、蒸着マスク１０４、マスクホルダ１０５もしくは防着シールド１０６といった部品に付着した蒸着材料１１１に対して加熱処理を行う。これにより付着した蒸着材料１１１を再び昇華させ、真空ポンプにより排気して除去する。このようなクリーニング方法を電気光学装置の作製工程に含めることで、作製工程の短縮化と信頼性の高い電気光学装置の実現を図る。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蒸着により成膜可能な材料（以下、蒸着材料という）の成膜に用いる成膜装置およびそのクリーニング方法並びに前記クリーニング方法を用いた電気光学装置の作製方法に関する。特に、本発明は蒸着材料として有機材料を用いる場合に有効な技術である。
【０００２】
特に、上記ＥＬ（Electro Luminescence）が得られる発光性の有機材料を成膜する装置において有効な技術である。なお、発光性の有機材料は、一重項励起もしくは三重項励起または両者の励起を経由して発光（燐光および／または蛍光）するすべての発光性材料を含む。
【０００３】
また、本明細書において、電気光学装置には、太陽電池、ＣＣＤ（Charge Coupled Device）、ＣＭＯＳセンサ、液晶表示装置、ＥＬ表示装置もしくはＥＬ素子を含む光源（これらをまとめて発光装置と呼ぶ）を含むものとする。
【背景技術】
【０００４】
近年、ＥＬ（Electro Luminescence）が得られる発光性材料（以下、ＥＬ材料という）を用いた発光素子（以下、ＥＬ素子という）の開発が急速に進められている。特に、有機系のＥＬ材料（以下、有機ＥＬ材料という）は駆動電圧の低いＥＬ素子を作製できるため、次世代ディスプレイへの応用が期待されている。
【０００５】
なお、本明細書において、ＥＬ素子とはＥＬ材料ならびにこのＥＬ材料にキャリアを注入するための有機材料もしくは無機材料を含む層（以下、ＥＬ層という）を二つの電極（陽極および陰極）で挟んだ構造からなる発光素子であり、陽極、陰極およびＥＬ層からなるダイオードを指す。
【０００６】
有機ＥＬ材料を用いたＥＬ素子は、有機ＥＬ材料と有機材料の組み合わせからなるＥＬ層を用いる構造が一般的である。この有機ＥＬ材料および有機材料は低分子系（モノマー系）材料と高分子系（ポリマー系）材料に大別されるが、このうち低分子系材料は主に蒸着により成膜される。
【０００７】
この有機ＥＬ材料は極めて劣化しやすく、酸素もしくは水の存在により容易に酸化して劣化する。そのため、成膜後にフォトリソグラフィ工程を行うことができず、パターン化するためには開口部を有したマスク（以下、蒸着マスクという）で成膜と同時に分離させる必要がある。従って、昇華した有機ＥＬ材料の殆どが成膜室内の蒸着マスクもしくは防着シールド（蒸着材料が成膜室の内壁に付着することを防ぐための保護板）に付着していた。
【０００８】
蒸着マスクや防着シールドに付着した有機ＥＬ材料を除去するためには、成膜室を一旦大気解放して蒸着マスクや防着シールドを外に取り出し、洗浄した上で再び成膜室内に戻すという作業が必要であった。しかしながら、大気解放した蒸着マスクや防着シールドに吸着された水もしくは酸素が有機ＥＬ材料の成膜時に離脱して膜中に取り込まれる可能性もあり、有機ＥＬ材料の劣化を促進する要因となりうることが懸念されていた。
【０００９】
この場合、蒸着マスクや防着シールドを設置した状態で真空加熱を行うことにより吸着水や吸着酸素をある程度除去することも可能であったが、長時間そのような真空加熱を行うことはスループットの低下を招いていた。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は蒸着材料が付着しうる部品（冶具）または成膜室内壁に付着した蒸着材料を大気解放しないで除去するためのクリーニング方法およびそのクリーニング方法を行うための機構を備えた成膜装置並びに当該クリーニング方法を作製方法に含む電気光学装置の作製方法を提供することを課題とする。なお、本明細書において、成膜装置の内部に設けられる部品(成膜装置の内部に設けられる冶具)は、基板ホルダ、マスクホルダ、防着シールドもしくは蒸着マスクを含む。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、成膜室に設けられた部品もしくは成膜室内壁に付着した蒸着材料を加熱することにより再び昇華させ、且つ、再び昇華させた蒸着材料を真空ポンプより排気することを特徴としている。なお、加熱する手段としては、輻射熱により加熱する方法、赤外光を用いて加熱する方法もしくは紫外光を用いて加熱する方法を用いることが可能である。なお、輻射熱により加熱する方法とは、具体的には電熱線（電気抵抗の高い金属線）を用いて加熱する方法とも言える。
【００１２】
なお、部品等に付着した蒸着材料を再び昇華させる際、成膜室内に蒸着材料との反応性が高いガスを流すことで、再び昇華させた蒸着材料の再付着を防ぐようにすることも好ましい。具体的には、ハロゲン族元素（フッ素、塩素、臭素もしくは沃素）を含むガスを流せば良い。また、蒸着材料に触れる部分をすべて加熱して再付着を防ぐことも効果的である。その際、典型的には輻射熱を用いて加熱すれば良い。
【００１３】
また、本明細書では、部品、蒸着マスクもしくは成膜室内壁に付着した蒸着材料を加熱することにより再び昇華させることを再昇華と呼び、再び昇華させた蒸着材料を再昇華させた蒸着材料と呼ぶ。
【発明の効果】
【００１４】
本発明を実施することで、成膜装置（蒸着装置）の内部に設けられた部品もしくは成膜室内壁を大気解放することなくクリーニングすることが可能となる。そのため、部品洗浄等に要する時間を短縮化でき、延いては電気光学装置の作製工程を短縮化できる。
【００１５】
特に、本発明のクリーニング方法を実施してＥＬ素子を含む発光装置を作製した場合、ＥＬ素子を形成する有機ＥＬ材料の吸着酸素や吸着水による劣化を低減することができるため、信頼性の良い発光装置を作製することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】成膜室の断面構造を示す図。
【図２】成膜室の断面構造を示す図。
【図３】蒸着源および蒸着源ホルダの構造を示す図。
【図４】成膜室の上面構造を示す図。
【図５】成膜室の断面構造を示す図。
【図６】成膜室の上面構造を示す図。
【図７】成膜室の断面構造を示す図。
【図８】マルチチャンバー方式の成膜装置の構造を示す図。
【図９】インライン方式の成膜装置の構造を示す図。
【図１０】発光装置の作製工程のフローチャートを示す図。
【図１１】発光装置の作製工程を示す図。
【図１２】発光装置の作製工程を示す図。
【図１３】発光装置の作製工程を示す図。
【図１４】電気器具の一例を示す図。
【図１５】電気器具の一例を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明を実施するための成膜装置の成膜室について図１を用いて説明する。まず、図１（Ａ）は蒸着材料の成膜プロセスを示している。成膜室１０１内には基板ホルダ１０２により基板１０３が配置されている。なお、基板１０３は基板面に薄膜を設けた状態をも含めるものとする。即ち、素子が形成される途中の基板も含める。
【００１８】
また、基板１０３の近傍に蒸着マスク１０４が設けられ、蒸着マスク１０４はマスクホルダ１０５によって支持されている。また、成膜室１０１の内壁よりも内側には防着シールド１０６が設けられ、蒸着材料が成膜室１０１の内壁に付着しないようになっている。
【００１９】
この状態で蒸着源ホルダ１０７に備えられた蒸着源１０８が図中矢印の方向に移動し、蒸着源１０８から昇華させた蒸着材料１０９が基板１０３に成膜されていく。なお、蒸着シールド１１０は蒸着源１０８からの昇華が安定するまでの間、蒸着源１０８を覆っておくためのシールドである。
【００２０】
また、図示されていないが、蒸着ホルダ１０７は紙面に垂直な方向に長い長方形のホルダであり、その上には蒸着源１０８が複数並んで設けられている。
【００２１】
ここで、基板ホルダ１０２、蒸着マスク１０４、マスクホルダ１０５、防着シールド１０６および蒸着シールド１１０は成膜室内に設置され、蒸着材料１０９が付着する部品である。本発明では、これらの部品に付着した蒸着材料を加熱するため、部品の材料として耐熱性の高い材料を用いることが好ましい。
【００２２】
具体的には、タングステン、タンタル、チタン、クロム、ニッケルもしくはモリブデンといった高融点金属もしくはこれらの元素を含む合金を用いると良い。また、ステンレス、インコネルもしくはハステロイといった金属を用いても良い。また、これらの金属の表面に保護膜として酸化クロム膜もしくは酸化タンタル膜を設けても良い。
【００２３】
但し、蒸着材料を再昇華させる際に成膜室内にガスを流す場合は、そのガスに対する耐蝕性をもった金属を用いる必要がある。
【００２４】
次に、図１（Ｂ）には、図１（Ａ）に示した成膜プロセスを数回繰り返した後の成膜室１０１の様子を示す。なお、図１（Ｂ）に示す状態は、基板１０３を成膜室の外へ搬送した後の状態である。この状態では、繰り返しの蒸着により基板ホルダ１０２、蒸着マスク１０４、マスクホルダ１０５、防着シールド１０６および蒸着シールド１１０には蒸着材料が付着している。図１（Ｂ）では付着した蒸着材料１１１を点線で表している。
【００２５】
次に、再昇華と排気のプロセス（クリーニングプロセス）を図１（Ｃ）に示す。ここでは基板ホルダ１０２、蒸着マスク１０４、マスクホルダ１０５、防着シールド１０６および蒸着シールド１１０に付着した蒸着材料１１１を加熱し、再昇華させることで再び部品から離脱させる。加熱の方法はヒーター加熱、赤外光加熱もしくは紫外光加熱のいずれを用いても良いし、これらを併用しても良い。
【００２６】
こうして再昇華させた蒸着材料１１２は、ただちに真空ポンプ（図示せず）を用いて排気口１１３から排気される。真空ポンプとしては、公知の如何なるポンプを用いても良い。
【００２７】
また、図１（Ｃ）に示す再昇華と排気のプロセスを行う際に、成膜室１０１内にハロゲン族元素を含むガスを流しても良い。ここではフッ素を含むガスを流し、再昇華させると同時に蒸着材料をフッ化物として排気している。
【００２８】
なお、図１を用いて説明した一連のプロセスは、複数回の成膜プロセスを行った後にクリーニングプロセスを行っているが、１回の成膜プロセス毎にクリーニングプロセスを行うことも可能である。
【実施例１】
【００２９】
本実施例では、成膜室に設けられた部品に対して赤外光、紫外光もしくは可視光を照射することにより部品に付着した蒸着材料を昇華させ、昇華させた蒸着材料を排気することを特徴とする成膜装置のクリーニング方法について説明する。なお、本実施例は本発明の一実施例であり、発明の実施の形態の記載を引用することができる。
【００３０】
図２に本実施例の成膜装置における成膜部の断面構造を示す。図２（Ａ）、図２（Ｂ）は互いに垂直な方向に切断した場合における断面構造を示している。図２（Ａ）はＸ方向に沿った断面であり、図２（Ｂ）はＹ方向に沿った断面である。また、図４は本実施例の成膜装置における成膜部の上面図である。
【００３１】
図２（Ａ）、（Ｂ）において、成膜室２０１の内部には基板ホルダ２０２が設けられ、基板ホルダ２０２により基板２０３が支持されている。この場合、図面の下方に向いている基板面が、薄膜を成膜される側の面である。
【００３２】
また、基板２０３に近接して蒸着マスク２０４が設けられる。蒸着マスク２０４はマスクホルダ２０５により支持され、マスクホルダ２０５を可変にすることで基板２０３との距離を調節することが可能である。
【００３３】
さらに、基板２０３、蒸着マスク２０４およびマスクホルダ２０５を囲むように防着シールド２０６が設けられている。なお、防着シールド２０６のうち２０７で示される領域は、蒸着材料の昇華速度が安定するまで蒸着源を隠しておくことができる。即ち、図１（Ａ）に示した蒸着シールド１１０同様の役割をもたせることができる。
【００３４】
また、成膜室２０１の下方には蒸着源２０８を備えた蒸着源ホルダ２０９およびランプ光源２１０がレール２１１に取り付けられている。即ち、本実施例の成膜部には、レール２１１に沿って蒸着源２０８およびランプ光源２１０を移動させる機構が備えられている。また、このランプ光源２１０により赤外光、紫外光もしくは可視光が照射される。
【００３５】
ここで蒸着源２０８および蒸着源ホルダ２０９の構造を図３（Ａ）に示す。図３（Ａ）に示すように、本実施例の成膜部は細長い長方形の蒸着源ホルダ２０９の上に複数の蒸着源２０８が並べられた構造となっている。なお、蒸着源２０８の個数に限定はなく、それらの配置間隔も適宜決めれば良い。
【００３６】
また、蒸着源２０８の構造を図３（Ｂ）に示す。図３（Ｂ）に示した蒸着源２０８は有機ＥＬ材料を成膜するための蒸着源であり、ホスト材料を蒸着するためのホスト材料用ノズル２１４およびゲスト材料を蒸着するためのゲスト材料用ノズル２１５を備えている。
【００３７】
このとき、蒸着源２０８の移動速度や蒸着材料の昇華速度はコントロールユニット２１２により制御される。同様に、ランプ光源２１０の移動速度や照度もコントロールユニット２１２により制御される。また、蒸着源２０８の移動速度や昇華速度は、基板２０３に成膜された蒸着材料の膜厚を膜厚計でモニタリングした結果をフィードバックすることで制御すれば良い。さらに、この制御は個々の蒸着源について個別に行うことも可能である。その際、基板２０３をマトリクス状に区分けし、各々の区画に対応させて複数の水晶振動子を設置し、個々の蒸着源について蒸着速度を制御することで膜厚の均一性を高めることができる。
【００３８】
また、ランプ光源２１０は赤外光を発するランプ（赤外光ランプ）、紫外光を発するランプ（紫外光ランプ）もしくは可視光を発するランプ（典型的にはハロゲンランプ）を用いる。さらに、このランプ光源２１０の形状は、長方形もしくは長楕円形であり、移動させながら照射することで大面積を１度に照射することが可能である。即ち、ランプ光源２１０から発した赤外光、紫外光もしくは可視光の照射面（部品に当たった面）は長方形もしくは長楕円形となる。
【００３９】
本発明では、基板２０３を成膜室２０１の外へ搬出した後、蒸着マスク２０４、マスクホルダ２０５および防着シールド２０６に付着した蒸着材料に対してランプ光源２１０から発した赤外光、紫外光もしくは可視光を照射する。そして、この光照射により蒸着材料を再び昇華させ、そのまま真空ポンプ（図示せず）を用いて排気口２１３より排気する。なお、蒸着材料を昇華させる温度にもよるが、吸収による熱を生じやすい赤外光を用いることが好ましい。
【００４０】
また、防着シールド２０６の内側やマスクホルダ２０５の表面に赤外光、紫外光もしくは可視光を吸収しやすい薄膜（光吸収膜）を成膜しておくことは有効である。即ち、光吸収膜に赤外光、紫外光もしくは可視光を一旦吸収させ、そこからの熱伝導により付着した蒸着材料を再び昇華させても良い。
【００４１】
本実施例の成膜装置は成膜室に設けられた部品に対して赤外光、紫外光もしくは可視光を照射する手段（具体的にはランプ光源）を有し、それを用いて部品もしくは蒸着マスクに付着した蒸着材料を再昇華させて排気（除去）するという非常に簡易な手段により成膜室内のクリーニングが可能である。また、大気解放せずに成膜室内のクリーニングが可能である点に大きな特徴がある。そのため、従来問題であった吸着水や吸着酸素の問題を回避することができる。
【００４２】
さらに、本実施例に示したようにランプ光源の形状を長方形もしくは長楕円形とすることで、１度の走査（移動）で大面積を照射することができる。従って、クリーニングプロセスに要する時間を短縮化でき、スループットを向上させることができる。
【実施例２】
【００４３】
本実施例では、成膜室に設けられた部品を輻射熱により加熱して部品に付着した蒸着材料を昇華させ、昇華させた蒸着材料を排気することを特徴とする成膜装置のクリーニング方法について説明する。なお、輻射熱は電気抵抗の高い金属線（代表的にはニクロム線）に電流を流すことで発生させれば良い。また、本実施例は本発明の一実施例であり、発明の実施の形態の記載を引用することができる。
【００４４】
図５に本実施例の成膜装置における成膜部の断面構造を示す。図５（Ａ）、図５（Ｂ）は互いに垂直な方向に切断した場合における断面構造を示している。図５（Ａ）はＸ方向に沿った断面であり、図５（Ｂ）はＹ方向に沿った断面である。また、図６は本実施例の成膜装置における成膜部の上面図である。
【００４５】
図５（Ａ）、（Ｂ）において、成膜室５０１の内部には基板ホルダ５０２が設けられ、基板ホルダ５０２により基板５０３が支持されている。この場合、図面の下方に向いている基板面が、薄膜を成膜される側の面である。
【００４６】
また、基板５０３に近接して蒸着マスク５０４が設けられる。蒸着マスク５０４はマスクホルダ５０５により支持され、マスクホルダ５０５を可変にすることで基板５０３との距離を調節することが可能である。
【００４７】
さらに、基板５０３、蒸着マスク５０４およびマスクホルダ５０５を囲むように防着シールド５０６が設けられている。なお、防着シールド５０６のうち５０７で示される領域は、蒸着材料の昇華速度が安定するまで蒸着源を隠しておくことができる。即ち、図１に示した蒸着シールド１１０同様の役割をもたせることができる。
【００４８】
また、防着シールド５０６の周囲には電熱線（本実施例ではニクロム線）５０８が接して設けられている。本実施例ではこの電熱線５０８に電流を流すことにより防着シールド５０６全体を加熱することが可能である。
【００４９】
また、防着シールド５０６を覆うように反射板５０９が設けられている。反射板５０９は１枚設けても良いし、複数枚設けても良い。反射板５０９は防着シールド５０６や電熱線５０８からの輻射熱を反射して防着シールド５０８を効率良く加熱するために設けられる。また、成膜室５０１の内壁が極力加熱されないようにする効果もある。反射板５０９の材料としては、反射率の高い金属を用いることが好ましい。また、成膜室５０１にガスを流す場合は、そのガスに対して耐蝕性をもつ金属を用いる必要がある。
【００５０】
また、成膜室５０１の下方には蒸着源５１０を備えた蒸着源ホルダ５１１がレール５１２に取り付けられている。即ち、本実施例の成膜部には、レール５１２に沿って蒸着源５１０を移動させる機構が備えられている。なお、蒸着源５１０および蒸着源ホルダ５１１の構造は図３に示した通りである。
【００５１】
また、蒸着源５１０の移動速度や蒸着材料の昇華速度はコントロールユニット５１３により制御される。本実施例でも蒸着源５１０の移動速度や昇華速度は、基板５０３に成膜された蒸着材料の膜厚を膜厚計でモニタリングした結果をフィードバックすることで制御する。また、この制御は個々の蒸着源について個別に行う。その際、基板５０３をマトリクス状に区分けし、各々の区画に対応させて複数の水晶振動子を設置し、個々の蒸着源について蒸着速度を制御することで膜厚の均一性を高めることができる。
【００５２】
本発明では、基板５０３を成膜室５０１の外へ搬出した後、電熱線５０７に電流を流すことにより防着シールド５０６を加熱し、防着シールド５０６に付着した蒸着材料を再び昇華させる。そして、そのまま真空ポンプ（図示せず）を用いて排気口５１４より排気する。なお、蒸着材料を昇華させる温度にもよるが、有機材料であれば５００℃以下の温度でも十分に昇華させることができる。
【００５３】
本実施例の成膜装置は成膜室に設けられた部品に、その部品を輻射熱により加熱する導体（電熱線、具体的にはニクロム線）が設けられており、その導体に電流を流すことで部品に付着した蒸着材料を再昇華させて排気（除去）するという非常に簡易な手段により成膜室内のクリーニングが可能である。また、大気解放せずに成膜室内のクリーニングが可能であるため、従来問題であった吸着水や吸着酸素の問題を回避することができる。
【実施例３】
【００５４】
本実施例では、成膜室に排気処理室が連結された成膜装置について説明する。なお、図７に示した本実施例の成膜装置は、成膜室７０２が図２（Ａ）に示した構造と同一の構造であり、この成膜室７０２に直列に排気処理室６０１が接続されている。従って、成膜室７０２に関しては実施例１を参照することとし、排気処理室７０１の説明を中心に行う。
【００５５】
図７において、排気処理室７０１は成膜室７０２にゲート７０３を介して接続されている。このゲート７０３は排気処理室７０１から成膜室７０２に向かって排気ガスが混入しないようにする役割をもつ。そして、ゲート７０３付近の配管には電熱線７０４が設けられ、配管７０５を加熱することができるようになっている。これは成膜室７０１から排気されてきた蒸着材料が配管７０５に付着することを防ぐために設けられている。
【００５６】
排気処理室７０１において、排気処理室７０１の内部には上部電極７０６および下部電極７０７が設けられ、上部電極７０６に高周波電源７０８が接続されている。また、下部電極７０７は接地されている。さらに、排気処理室７０１の内部にはプラズマを形成するためのガスが供給できるようになっており、上部電極７０６および下部電極７０７の間に電圧を印加することでプラズマ７０９を形成することができる。
【００５７】
成膜室７０２から排気されてきた蒸着材料は、排気処理室７０１にてプラズマ７０９に晒され、分解もしくは結合により不活性なガスに変化し、排気口７１０から排気される。即ち、再昇華させた蒸着材料は排気中にプラズマに晒され、不活性なガスに変化するため、排気口７１０以降の配管は蒸着材料が付着するといった問題を生じることがない。
【００５８】
ここで蒸着材料が有機材料（有機ＥＬ材料も含む）であれば、プラズマを形成するためのガスとして酸素を用い、酸素プラズマで処理することが好ましい。但し、排気処理室７０１の内部に残留する酸素が成膜室７０２に逆流しないように注意が必要である。
【００５９】
なお、本実施例の構成は、実施例１もしくは実施例２のどちらと組み合わせて実施しても構わない。
【実施例４】
【００６０】
本実施例では、実施例１〜実施例３のいずれかの構成の成膜装置において、部品に付着した蒸着材料を再昇華させる際、成膜室内にハロゲン族元素を含むガスを流す例について説明する。
【００６１】
ハロゲン族元素としては、代表的にフッ素、塩素、臭素もしくは沃素が挙げられる。これらハロゲン族元素を含むガスとしては、代表的にはフッ素（Ｆ2）ガス、塩素（Ｃｌ2）ガスもしくは四フッ化炭素（ＣＦ4）ガスが挙げられる。
【００６２】
本実施例では、再昇華させた蒸着材料と上記ハロゲン族元素を含むガスとを反応させて蒸着材料を不活性なガスにし、部品、配管および成膜室内壁への再付着を防止する。
【００６３】
なお、本実施例の構成は実施例１〜実施例３のいずれの構成とも組み合わせて実施することが可能である。
【実施例５】
【００６４】
本実施例では、実施例１〜実施例４のいずれかの構成の成膜室をマルチチャンバー方式（クラスターツール方式ともいう）で複数設けた成膜装置について説明する。本実施例の成膜装置の模式図を図８に示す。なお、本実施例ではＥＬ素子を形成するための成膜装置を示す。
【００６５】
図８において、８０１は搬送室であり、搬送室８０１には搬送機構（Ａ）８０２が備えられ、基板８０３の搬送が行われる。搬送室８０１は減圧雰囲気にされており、各処理室とはゲートによって連結されている。各処理室への基板の受け渡しは、ゲートを開けた際に搬送機構（Ａ）８０２によって行われる。また、搬送室８０１を減圧するには、油回転ポンプ、メカニカルブースターポンプ、ターボ分子ポンプ若しくはクライオポンプなどの排気ポンプを用いることが可能であるが、水分の除去に効果的なクライオポンプが好ましい。
【００６６】
以下に、各処理室についての説明を行う。なお、搬送室８０１は減圧雰囲気となるので、搬送室８０１に直接的に連結された処理室には全て排気ポンプ（図示せず）が備えられている。排気ポンプとしては上述の油回転ポンプ、メカニカルブースターポンプ、ターボ分子ポンプ若しくはクライオポンプが用いられる。
【００６７】
まず、８０４は基板のセッティング（設置）を行うロード室であり、ロードロック室とも呼ばれる。ロード室８０４はゲート８００aにより搬送室８０１と連結され、ここに基板８０３をセットしたキャリア（図示せず）が配置される。なお、ロード室８０４は基板搬入用と基板搬出用とで部屋が区別されていても良い。また、ロード室８０４は上述の排気ポンプと高純度の窒素ガスまたは希ガスを導入するためのパージラインを備えている。
【００６８】
次に、８０５で示されるのはＥＬ素子の陽極もしくは陰極（本実施例では陽極）の表面を処理する前処理室であり、前処理室８０５はゲート８００bにより搬送室８０１と連結される。前処理室はＥＬ素子の作製プロセスによって様々に変えることができるが、本実施例では酸化物導電膜からなる陽極の表面に酸素中で紫外光を照射しつつ１００〜１２０℃で加熱できるようにする。このような前処理は、ＥＬ素子の陽極表面を処理する際に有効である。
【００６９】
次に、８０６は蒸着により有機材料および有機ＥＬ材料を成膜するための成膜室であり、成膜室（Ａ）と呼ぶ。成膜室（Ａ）８０６はゲート８００cを介して搬送室８０１に連結される。本実施例では蒸着室（Ａ）８０６として実施例１もしくは実施例２に示した成膜部を設けている。なお、本実施例では、成膜室（Ａ）８０６において正孔注入層となる有機材料及び赤色に発色する発光層となる有機ＥＬ材料を成膜する。従って、蒸着源及び蒸着マスクを二種類備え、切り換えが可能な構成となっている。
【００７０】
次に、８０７は蒸着法により有機ＥＬ材料を成膜するための成膜室であり、成膜室（Ｂ）と呼ぶ。成膜室（Ｂ）８０７はゲート８００dを介して搬送室８０１に連結される。本実施例では成膜室（Ｂ）８０７として実施例１もしくは実施例２に示した成膜室を設けている。本実施例では、成膜室（Ｂ）８０７において、緑色に発色する発光層となる有機ＥＬ材料を成膜する。
【００７１】
次に、８０８は蒸着により有機ＥＬ材料を成膜するための成膜室であり、成膜室（Ｃ）と呼ぶ。成膜室（Ｃ）８０８はゲート８００eを介して搬送室８０１に連結される。本実施例では成膜室（Ｃ）８０８として実施例１もしくは実施例２に示した成膜室を設けている。本実施例では、成膜室（Ｃ）８０８において、青色に発色する発光層となる有機ＥＬ材料を成膜する。
【００７２】
次に、８０９は蒸着によりＥＬ素子の陽極もしくは陰極となる導電膜（本実施例では陰極となる金属膜）を成膜するための成膜室であり、成膜室（Ｄ）と呼ぶ。成膜室（Ｄ）８０９はゲート８００fを介して搬送室８０１に連結される。本実施例では成膜室（Ｄ）８０９として実施例１もしくは実施例２に示した成膜室を設けている。本実施例では、成膜室（Ｄ）８０９において、ＥＬ素子の陰極となる導電膜としてＡｌ−Ｌｉ合金膜（アルミニウムとリチウムとの合金膜）を成膜する。なお、周期表の１族もしくは２族に属する元素とアルミニウムとを共蒸着することも可能である。
【００７３】
次に、８１０は封止室であり、ゲート８００gを介してロード室８０４に連結されている。封止室８１０には紫外光ランプ８１１が設けられている。さらに、封止室８１０には受渡室８１２が連結される。受渡室８１２には搬送機構（Ｂ）８１３が設けられ、封止室８１０でＥＬ素子の封止が完了した基板を受渡室８１２へと搬送する。
【００７４】
このとき、封止室８１０では形成されたＥＬ素子を密閉空間に封止（封入）する工程が行われる。即ち、ＥＬ素子にかぶせるようにしてシーリング材を紫外線硬化樹脂により貼り合わせ、紫外光ランプ８１１から発する紫外光により紫外線硬化樹脂を硬化させて封止する。
【００７５】
以上のように、図８に示した成膜装置を用いることで完全にＥＬ素子を密閉空間に封止するまで外気に晒さずに済むため、信頼性の高い発光装置を作製することが可能となる。
【００７６】
また、成膜室（Ａ）８０６、成膜室（Ｂ）８０７、成膜室（Ｃ）８０８および成膜室（Ｄ）８０９に本発明の成膜室を用いることで、各成膜室を大気解放しないでクリーニングすることが可能となる。従って、さらに信頼性の高い発光装置を作製することが可能となる。
【実施例６】
【００７７】
本実施例では、実施例１〜実施例４のいずれかの構成の成膜室をインライン方式で複数設けた成膜装置について説明する。本実施例の成膜装置の模式図を図９に示す。なお、本実施例ではＥＬ素子を形成するための成膜装置を示す。
【００７８】
図９において９０１はロード室であり、基板９０の搬送はここから行われる。ロード室９０１には排気系９００aが備えられ、排気系９００aは第１バルブ９１、ターボ分子ポンプ９２、第２バルブ９３及びロータリーポンプ（油回転ポンプ）９４を含んだ構成からなっている。
【００７９】
第１バルブ９１はメインバルブであり、コンダクタンスバルブを兼ねる場合もあるしバタフライバルブを用いる場合もある。第２バルブ９３はフォアバルブであり、まず第２バルブ９３を開けてロータリーポンプ９４によりロード室９０１を粗く減圧し、次に第１バルブ９１を空けてターボ分子ポンプ９２で高真空まで減圧する。なお、ターボ分子ポンプの代わりにメカニカルブースターポンプ若しくはクライオポンプを用いることが可能であるがクライオポンプは水分の除去に特に効果的である。
【００８０】
次に、９０２で示されるのはＥＬ素子の陽極もしくは陰極（本実施例では陽極）の表面を処理する前処理室であり、前処理室９０２は排気系９００bを備えている。また、ロード室９０１とは図示しないゲートで密閉遮断されている。前処理室９０２はＥＬ素子の作製プロセスによって様々に変えることができる。
【００８１】
前処理としては、オゾンプラズマ処理、酸素プラズマ処理、アルゴンプラズマ処理、ネオンプラズマ処理、ヘリウムプラズマ処理もしくは水素プラズマ処理を行うことができる。また、ヒーターを備えることでプラズマ処理と同時に加熱することも可能である。さらに、紫外光ランプを備えることで紫外光照射を可能とすることも有効である。
【００８２】
本実施例では、基板を１００℃に加熱しながら酸化物導電膜からなる陽極の表面にオゾンプラズマ処理を行い、水分の除去と同時に陽極表面の仕事関数を高める前処理を行う。
【００８３】
次に、９０３は蒸着により有機材料を成膜するための成膜室であり、成膜室（Ａ）と呼ぶ。成膜室（Ａ）９０３は排気系９００cを備えている。また、前処理室９０２とは図示しないゲートで密閉遮断されている。本実施例では成膜室（Ａ）９０３として実施例１もしくは実施例２に示した成膜室を用い、成膜室（Ａ）
９０３にて正孔注入層を形成する。
【００８４】
次に、９０４は蒸着により有機材料を成膜するための成膜室であり、成膜室（Ｂ）と呼ぶ。成膜室（Ｂ）９０４は排気系９００dを備えている。また、成膜室（Ａ）９０３とは図示しないゲートで密閉遮断されている。本実施例では成膜室（Ｂ）９０４として実施例１もしくは実施例２に示した成膜室を用い、成膜室（Ｂ）９０４にて正孔輸送層を形成する。
【００８５】
次に、９０５は蒸着により有機ＥＬ材料を成膜するための成膜室であり、成膜室（Ｃ）と呼ぶ。成膜室（Ｃ）９０５は排気系９００eを備えている。また、成膜室（Ｂ）９０４とは図示しないゲートで密閉遮断されている。本実施例では成膜室（Ｃ）９０５として実施例１もしくは実施例２に示した成膜室を用い、成膜室（Ｃ）９０５にて赤色に発色する発光層を形成する。
【００８６】
次に、９０６は蒸着により有機ＥＬ材料を成膜するための成膜室であり、成膜室（Ｄ）と呼ぶ。成膜室（Ｄ）９０６は排気系９００fを備えている。また、成膜室（Ｃ）９０５とは図示しないゲートで密閉遮断されている。本実施例では成膜室（Ｄ）９０６として実施例１もしくは実施例２に示した成膜室を用い、成膜室（Ｄ）９０６にて緑色に発色する発光層を形成する。
【００８７】
次に、９０７は蒸着により有機ＥＬ材料を成膜するための成膜室であり、成膜室（Ｅ）と呼ぶ。成膜室（Ｅ）９０７は排気系９００gを備えている。また、成膜室（Ｄ）９０６とは図示しないゲートで密閉遮断されている。本実施例では成膜室（Ｅ）９０７として実施例１もしくは実施例２に示した成膜室を用い、成膜室（Ｅ）９０７にて青色に発色する発光層を形成する。
【００８８】
次に、９０８は蒸着により有機材料を成膜するための成膜室であり、成膜室（Ｆ）と呼ぶ。成膜室（Ｆ）９０８は排気系９００hを備えている。また、成膜室（Ｅ）９０７とは図示しないゲートで密閉遮断されている。本実施例では成膜室（Ｆ）９０８として実施例１もしくは実施例２に示した成膜室を用い、成膜室（Ｆ）９０８にて電子輸送層を形成する。
【００８９】
次に、９０９は蒸着により有機材料を成膜するための成膜室であり、成膜室（Ｇ）と呼ぶ。成膜室（Ｇ）９０９は排気系９００iを備えている。また、成膜室（Ｆ）９０８とは図示しないゲートで密閉遮断されている。本実施例では成膜室（Ｇ）９０９として実施例１もしくは実施例２に示した成膜室を用い、成膜室（Ｇ）９０９にて電子注入層を形成する。
【００９０】
次に、９１０は蒸着によりＥＬ素子の陽極もしくは陰極となる導電膜（本実施例では陰極となる金属膜）を成膜するための成膜室であり、成膜室（Ｈ）と呼ぶ。成膜室（Ｈ）９１０は排気系９００jを備えている。また、成膜室（Ｇ）９０９とは図示しないゲートで密閉遮断されている。本実施例では成膜室（Ｈ）９１０として実施例１もしくは実施例２に示した成膜室を用いる。
【００９１】
また、本実施例では、成膜室（Ｈ）９１０にてＥＬ素子の陰極となる導電膜としてＡｌ−Ｌｉ合金膜（アルミニウムとリチウムとの合金膜）もしくはＡｌ−Ｃｓ合金膜（アルミニウムとセシウムとの合金膜）を形成する。なお、周期表の１族もしくは２族に属する元素とアルミニウムとを共蒸着することも可能である。
【００９２】
次に、９１１は封止室であり、排気系９００kを備えている。また、成膜室（Ｈ）９１０とは図示しないゲートで密閉遮断されている。封止室９１１ではＥＬ素子を酸素および水分から保護するために、パッシベーション膜として炭素膜、具体的にはＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）膜を形成する。
【００９３】
ＤＬＣ膜を形成するにはスパッタ法、プラズマＣＶＤ法もしくはイオンプレーティング法を用いれば良い。イオンプレーティング法を用いる場合、実施例１の構造の成膜装置を用いれば良い。イオンプレーティング法の場合、通常の蒸着と異なり電界を加えるための電極が必要となるが、この電極に付着した蒸着材料もランプ光源からの光照射により再昇華させて排気すれば良い。
【００９４】
ＤＬＣ膜は室温から１００℃以下の温度範囲で成膜できるため、耐熱性の低いＥＬ素子を保護するパッシベーション膜として好適である。また、熱伝導率が高く放熱効果が良いため、ＥＬ素子の熱劣化を抑制する効果も期待できる。なお、本実施例で形成するＤＬＣ膜は窒化珪素膜もしくは炭化珪素膜と積層して用いることも有効である。
【００９５】
最後に、９１２はアンロード室であり、排気系９００lを備えている。ＥＬ素子が形成された基板はここから取り出される。
【００９６】
なお、本実施例に示した成膜装置の各処理室、排気系および搬送系をコンピュータ制御により動作させることは有効である。本実施例の場合、連続的に一連の処理を行ってＥＬ素子が完成するため、コンピュータ制御により基板投入から基板取り出しまでを管理することができる。
【００９７】
以上のように、図９に示した成膜装置を用いることで完全にＥＬ素子を密閉空間に封止するまで外気に晒さずに済むため、信頼性の高いＥＬ表示装置を作製することが可能となる。また、インライン方式により高いスループットでＥＬ表示装置を作製することができる。
【００９８】
また、成膜室（Ａ）９０３、成膜室（Ｂ）９０４、成膜室（Ｃ）９０５、成膜室（Ｄ）９０６、成膜室（Ｅ）９０７、成膜室（Ｆ）９０８、成膜室（Ｇ）９０９および成膜室（Ｈ）９１０に本発明の成膜室を用いることで、各成膜室を大気解放しないでクリーニングすることが可能となる。従って、さらに信頼性の高い発光装置を作製することが可能となる。
【実施例７】
【００９９】
本実施例では、実施例１〜実施例４に示したいずれかの構成のクリーニング方法を作製方法に含むことを特徴とする発光装置の作製方法について説明する。
【０１００】
図１０に示したフローチャートは本実施例における発光装置の作製工程の流れを示している。まず、図１０（Ａ）は、ＥＬ素子を形成する有機材料（有機ＥＬ材料も含む）を成膜する度に、実施例１〜実施例４のいずれかの方法により成膜装置のクリーニングを行う例である。なお、その際、実施例５もしくは実施例６の成膜装置を用いれば良い。
【０１０１】
この場合、絶縁体上にＴＦＴを作製する過程（ＴＦＴの作製過程）の後、ＥＬ素子を形成するための有機材料を成膜する過程（有機材料の成膜過程）を経て、ＥＬ素子を封止する過程（封止過程）に至り、発光装置が完成する。この一連の作製工程において、有機材料の成膜過程が終了した直後に、成膜装置のクリーニング過程が行われ、その後で次の有機材料の成膜過程が行われる。
【０１０２】
なお、アクティブマトリクス型発光装置の作製方法においてはＴＦＴの作製過程が含まれるが、パッシブマトリクス型発光装置もしくはＥＬ素子を含む光源の作製方法においてはＴＦＴの作製過程は含まれない。そういった意味でＴＦＴの作製過程を括弧書きで表している。
【０１０３】
次に、図１０（Ｂ）は、ＥＬ素子を形成する有機材料（有機ＥＬ材料も含む）を成膜する過程を複数回行った後に、実施例１〜実施例４のいずれかの方法により成膜装置のクリーニングを行う例である。即ち、成膜室に設けられた部品に付着した蒸着材料の膜厚がある程度の膜厚に達したら定期的にクリーニング過程を行うことになる。
【０１０４】
この場合、連続的に行われる発光装置の作製工程において、有機材料の成膜過程が複数の基板に対して行われた後に、成膜装置のクリーニング過程が行われ、その後で次の有機材料の成膜過程が行われる。
【実施例８】
【０１０５】
本実施例では、ＥＬ素子を含むパッシブマトリクス型発光装置の作製工程を例にとって説明する。
【０１０６】
まず、図１１（Ａ）に示すように、表面に絶縁膜を設けた基板１１の上に酸化物導電膜からなる陽極１２を形成し、その上に隔壁１３を形成する。隔壁１３は酸化珪素膜からなる第１隔壁部１３a、樹脂膜からなる第２隔壁部１３bおよび窒化珪素膜からなる第３隔壁部１３cで形成される。
【０１０７】
このとき、第１隔壁部１３aはフォトリソグラフィによりパターニングすれば良い。また、第２隔壁部１３bと第３隔壁部１３cの形状は、第２隔壁部１３bとなる樹脂膜と第３隔壁部１３cとなる樹脂膜とを同一形状にエッチングした後に、第３隔壁部１３cをマスクとして第２隔壁部１３bとなる樹脂膜を等方的にエッチングすることで得られる。
【０１０８】
次に、実施例５に示した成膜装置を用いてＥＬ素子を形成する有機材料の成膜過程を行う。まず、前処理室８０５で陽極１２の表面処理を行い、成膜室（Ａ）８０６にて正孔注入層１４および発光層（Ｒ）１５を成膜する。なお、発光層（Ｒ）は、赤色光を発する発光層である。
【０１０９】
次に、成膜室（Ｂ）８０７で発光層（Ｇ）１６を成膜し、成膜室（Ｃ）８０８で発光層（Ｂ）１７を成膜する。なお、発光層（Ｇ）は、緑色光を発する発光層であり、発光層（Ｂ）は、青色光を発する発光層である。
【０１１０】
次に、アルミニウム（Ａｌ）およびリチウム（Ｌｉ）を共蒸着させたＡｌ−Ｌｉ合金膜を陰極１８として成膜する。そして、封止室８１０で封止過程を行ってパッシブマトリクス型の発光装置が完成する。
【０１１１】
このとき、正孔注入層１４、発光層（Ｒ）１５、発光層（Ｇ）１６、発光層（Ｂ）１７もしくは陰極１８を成膜した後に、各成膜室のクリーニングを実施例１〜実施例４に示したいずれかの構成により行えば良い。勿論、図１０に示すように成膜毎に行っても良いし、複数回の成膜過程の後に行っても良い。
【０１１２】
また、本実施例では実施例５に示した成膜装置を用いているが、実施例６に示した成膜装置を用いても良い。
【実施例９】
【０１１３】
本実施例では、ＥＬ素子を含むアクティブマトリクス型発光装置の作製工程を例にとって説明する。
【０１１４】
まず、図１２（Ａ）に示すように、表面に絶縁膜を設けた基板２１の上に公知の作製工程により薄膜トランジスタ（以下、ＴＦＴという）２２を形成する。次に、図１２（Ｂ）に示すように、酸化物導電膜からなる陽極２３および酸化珪素膜からなる絶縁膜２４を形成する。なお、絶縁膜２４は、有機樹脂膜であっても良い。
【０１１５】
次に、実施例５に示した成膜装置を用いてＥＬ素子を形成する有機材料の成膜過程を行う。まず、前処理室８０５で陽極２３の表面処理を行い、成膜室（Ａ）８０６にて正孔注入層２５および発光層（Ｒ）２６を成膜する。なお、発光層（Ｒ）は、赤色光を発する発光層である。
【０１１６】
次に、成膜室（Ｂ）８０７で発光層（Ｇ）２７を成膜し、成膜室（Ｃ）８０８で発光層（Ｂ）２８を成膜する。なお、発光層（Ｇ）は、緑色光を発する発光層であり、発光層（Ｂ）は、青色光を発する発光層である。
【０１１７】
次に、アルミニウム（Ａｌ）およびリチウム（Ｌｉ）を共蒸着させたＡｌ−Ｌｉ合金膜を陰極２９として成膜する。そして、封止室８１０で封止過程を行ってアクティブマトリクス型の発光装置が完成する。
【０１１８】
このとき、正孔注入層２５、発光層（Ｒ）２６、発光層（Ｇ）２７、発光層（Ｂ）２８もしくは陰極２９を成膜した後に、各成膜室のクリーニングを実施例１〜実施例４に示したいずれかの構成により行えば良い。勿論、図１０に示すように成膜毎に行っても良いし、複数回の成膜過程の後に行っても良い。
【０１１９】
また、本実施例では実施例５に示した成膜装置を用いているが、実施例６に示した成膜装置を用いても良い。
【実施例１０】
【０１２０】
本実施例について、図１３を用いて説明する。実施例９ではＴＦＴ２２としてトップゲート型ＴＦＴ（具体的にはプレーナ型ＴＦＴ）を作製した例を示しているが、本実施例ではＴＦＴ２２の代わりにＴＦＴ３０を用いる。
【０１２１】
本実施例で用いるＴＦＴ３０は、ボトムゲート型ＴＦＴ（具体的には逆スタガ型ＴＦＴ）であり、公知の作製工程により形成すれば良い。なお、ＴＦＴ構造が異なる以外は実施例９と同じ構成であるため、同じ部分の符号は図１２で用いた符号を引用する。また、詳細な説明は、実施例９を参照すれば良い。
【０１２２】
本実施例では、図１３（Ａ）に示すように基板２１上に逆スタガ型のＴＦＴ３０を形成し、図１３（Ｂ）に示すようにＴＦＴ３０に電気的に接続された陽極２４を形成する。さらに、陽極２４の縁を覆う絶縁膜２３を形成する。
【０１２３】
そして、実施例９と同様の処理を行い、正孔注入層２５、発光層（Ｒ）２６、発光層（Ｇ）２７、発光層（Ｂ）及び陰極２９を形成する（図１３（Ｃ））。さらに、実施例９と同様の封止過程まで行ってアクティブマトリクス型の発光装置が完成する。
【０１２４】
なお、本実施例の発光装置を作製するにあたって、実施例５に示した成膜装置を用いても実施例６に示した成膜装置を用いても良い。
【実施例１１】
【０１２５】
本発明を実施して形成された発光装置は、自発光型であるため液晶表示装置に比べて明るい場所での視認性に優れ、しかも視野角が広い。従って、様々な電気器具の表示部として用いることができる。
【０１２６】
本発明を実施して形成された発光装置を用いた電気器具としては、ビデオカメラ、デジタルカメラ、ゴーグル型ディスプレイ（ヘッドマウントディスプレイ）、カーナビゲーションシステム、カーオーディオ、ノート型パーソナルコンピュータ、ゲーム機器、携帯情報端末（モバイルコンピュータ、携帯電話、携帯型ゲーム機または電子書籍）、記録媒体を備えた画像再生装置（具体的にはコンパクトディスク（ＣＤ）、レーザーディスク（ＬＤ）又はデジタルバーサタイルディスク（ＤＶＤ）等の記録媒体を再生し、その画像を表示しうるディスプレイを備えた装置）などが挙げられる。それら電気器具の具体例を図１４、図１５に示す。
【０１２７】
図１４（Ａ）はＥＬディスプレイであり、筐体２００１、支持台２００２、表示部２００３を含む。本発明の発光装置は表示部２００３に用いることができる。ＥＬディスプレイは自発光型であるためバックライトが必要なく、液晶ディスプレイよりも薄い表示部とすることができる。
【０１２８】
図１４（Ｂ）はビデオカメラであり、本体２１０１、表示部２１０２、音声入力部２１０３、操作スイッチ２１０４、バッテリー２１０５、受像部２１０６を含む。本発明の発光装置は表示部２１０２に用いることができる。
【０１２９】
図１４（Ｃ）はデジタルカメラであり、本体２２０１、表示部２２０２、接眼部２２０３、操作スイッチ２２０４を含む。本発明の発光装置は表示部２２０２に用いることができる。
【０１３０】
図１４（Ｄ）は記録媒体を備えた画像再生装置（具体的にはＤＶＤ再生装置）であり、本体２３０１、記録媒体（ＣＤ、ＬＤまたはＤＶＤ等）２３０２、操作スイッチ２３０３、表示部（ａ）２３０４、表示部（ｂ）２３０５を含む。表示部（ａ）は主として画像情報を表示し、表示部（ｂ）は主として文字情報を表示するが、本発明の発光装置はこれら表示部（ａ）、（ｂ）に用いることができる。なお、記録媒体を備えた画像再生装置には、ＣＤ再生装置、ゲーム機器なども含まれうる。
【０１３１】
図１４（Ｅ）は携帯型（モバイル）コンピュータであり、本体２４０１、表示部２４０２、受像部２４０３、操作スイッチ２４０４、メモリスロット２４０５を含む。本発明の電気光学装置は表示部２４０２に用いることができる。この携帯型コンピュータはフラッシュメモリや不揮発性メモリを集積化した記録媒体に情報を記録したり、それを再生したりすることができる。
【０１３２】
図１４（Ｆ）はパーソナルコンピュータであり、本体２５０１、筐体２５０２、表示部２５０３、キーボード２５０４を含む。本発明の発光装置は表示部２５０３に用いることができる。
【０１３３】
なお、将来的にＥＬ材料の発光輝度が高くなれば、出力した画像情報を含む光をレンズ等で拡大投影してフロント型若しくはリア型のプロジェクターに用いることも可能となる。
【０１３４】
また、上記電子装置はインターネットやＣＡＴＶ（ケーブルテレビ）などの電子通信回線を通じて配信された情報を表示することが多くなり、特に動画情報を表示する機会が増してきている。ＥＬ材料の応答速度は非常に高いため、そのような動画表示を行うに適している。
【０１３５】
また、発光装置は発光している部分が電力を消費するため、発光部分が極力少なくなるように情報を表示することが望ましい。従って、携帯情報端末、特に携帯電話やカーオーディオのような文字情報を主とする表示部に発光装置を用いる場合には、非発光部分を背景として文字情報を発光部分で形成するように駆動することが望ましい。
【０１３６】
ここで図１５（Ａ）は携帯電話であり、本体２６０１、音声出力部２６０２、音声入力部２６０３、表示部２６０４、操作スイッチ２６０５、アンテナ２６０６を含む。本発明の発光装置は表示部２６０４に用いることができる。なお、表示部２６０４は黒色の背景に白色の文字を表示することで携帯電話の消費電力を抑えることができる。
【０１３７】
また、図１５（Ｂ）はカーオーディオ（車載用オーディオ）であり、本体２７０１、表示部２７０２、操作スイッチ２７０３、２７０４を含む。本発明の発光装置は表示部２７０２に用いることができる。また、本実施例では車載用オーディオを示すが、据え置き型（家庭用）オーディオに用いても良い。なお、表示部２７０４は黒色の背景に白色の文字を表示することで消費電力を抑えられる。
【０１３８】
さらに、光センサを内蔵させ、使用環境の明るさを検知する手段を設けることで使用環境の明るさに応じて発光輝度を変調させるような機能を持たせることは有効である。使用者は使用環境の明るさに比べてコントラスト比で１００〜１５０の明るさを確保できれば問題なく画像もしくは文字情報を認識できる。即ち、使用環境が明るい場合は画像の輝度を上げて見やすくし、使用環境が暗い場合は画像の輝度を抑えて消費電力を抑えるといったことが可能である。
【０１３９】
以上の様に、本発明の適用範囲は極めて広く、あらゆる分野の電気器具に用いることが可能である。また、本実施例の電気器具は、実施例７〜実施例１０の構成を自由に組み合わせた発光装置を用いることで得ることができる。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蒸着により成膜可能な材料（以下、蒸着材料という）の成膜に用いる成膜装置およびそのクリーニング方法並びに前記クリーニング方法を用いた電気光学装置の作製方法に関する。特に、本発明は蒸着材料として有機材料を用いる場合に有効な技術である。
【０００２】
特に、上記ＥＬ（Electro Luminescence）が得られる発光性の有機材料を成膜する装置において有効な技術である。なお、発光性の有機材料は、一重項励起もしくは三重項励起または両者の励起を経由して発光（燐光および／または蛍光）するすべての発光性材料を含む。
【０００３】
また、本明細書において、電気光学装置には、太陽電池、ＣＣＤ（Charge Coupled Device）、ＣＭＯＳセンサ、液晶表示装置、ＥＬ表示装置もしくはＥＬ素子を含む光源（これらをまとめて発光装置と呼ぶ）を含むものとする。
【背景技術】
【０００４】
近年、ＥＬ（Electro Luminescence）が得られる発光性材料（以下、ＥＬ材料という）を用いた発光素子（以下、ＥＬ素子という）の開発が急速に進められている。特に、有機系のＥＬ材料（以下、有機ＥＬ材料という）は駆動電圧の低いＥＬ素子を作製できるため、次世代ディスプレイへの応用が期待されている。
【０００５】
なお、本明細書において、ＥＬ素子とはＥＬ材料ならびにこのＥＬ材料にキャリアを注入するための有機材料もしくは無機材料を含む層（以下、ＥＬ層という）を二つの電極（陽極および陰極）で挟んだ構造からなる発光素子であり、陽極、陰極およびＥＬ層からなるダイオードを指す。
【０００６】
有機ＥＬ材料を用いたＥＬ素子は、有機ＥＬ材料と有機材料の組み合わせからなるＥＬ層を用いる構造が一般的である。この有機ＥＬ材料および有機材料は低分子系（モノマー系）材料と高分子系（ポリマー系）材料に大別されるが、このうち低分子系材料は主に蒸着により成膜される。
【０００７】
この有機ＥＬ材料は極めて劣化しやすく、酸素もしくは水の存在により容易に酸化して劣化する。そのため、成膜後にフォトリソグラフィ工程を行うことができず、パターン化するためには開口部を有したマスク（以下、蒸着マスクという）で成膜と同時に分離させる必要がある。従って、昇華した有機ＥＬ材料の殆どが成膜室内の蒸着マスクもしくは防着シールド（蒸着材料が成膜室の内壁に付着することを防ぐための保護板）に付着していた。
【０００８】
蒸着マスクや防着シールドに付着した有機ＥＬ材料を除去するためには、成膜室を一旦大気解放して蒸着マスクや防着シールドを外に取り出し、洗浄した上で再び成膜室内に戻すという作業が必要であった。しかしながら、大気解放した蒸着マスクや防着シールドに吸着された水もしくは酸素が有機ＥＬ材料の成膜時に離脱して膜中に取り込まれる可能性もあり、有機ＥＬ材料の劣化を促進する要因となりうることが懸念されていた。
【０００９】
この場合、蒸着マスクや防着シールドを設置した状態で真空加熱を行うことにより吸着水や吸着酸素をある程度除去することも可能であったが、長時間そのような真空加熱を行うことはスループットの低下を招いていた。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は蒸着材料が付着しうる部品（冶具）または成膜室内壁に付着した蒸着材料を大気解放しないで除去するためのクリーニング方法およびそのクリーニング方法を行うための機構を備えた成膜装置並びに当該クリーニング方法を作製方法に含む電気光学装置の作製方法を提供することを課題とする。なお、本明細書において、成膜装置の内部に設けられる部品(成膜装置の内部に設けられる冶具)は、基板ホルダ、マスクホルダ、防着シールドもしくは蒸着マスクを含む。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、成膜室に設けられた部品もしくは成膜室内壁に付着した蒸着材料を加熱することにより再び昇華させ、且つ、再び昇華させた蒸着材料を真空ポンプより排気することを特徴としている。なお、加熱する手段としては、輻射熱により加熱する方法、赤外光を用いて加熱する方法もしくは紫外光を用いて加熱する方法を用いることが可能である。なお、輻射熱により加熱する方法とは、具体的には電熱線（電気抵抗の高い金属線）を用いて加熱する方法とも言える。
【００１２】
なお、部品等に付着した蒸着材料を再び昇華させる際、成膜室内に蒸着材料との反応性が高いガスを流すことで、再び昇華させた蒸着材料の再付着を防ぐようにすることも好ましい。具体的には、ハロゲン族元素（フッ素、塩素、臭素もしくは沃素）を含むガスを流せば良い。また、蒸着材料に触れる部分をすべて加熱して再付着を防ぐことも効果的である。その際、典型的には輻射熱を用いて加熱すれば良い。
【００１３】
また、本明細書では、部品、蒸着マスクもしくは成膜室内壁に付着した蒸着材料を加熱することにより再び昇華させることを再昇華と呼び、再び昇華させた蒸着材料を再昇華させた蒸着材料と呼ぶ。
【発明の効果】
【００１４】
本発明を実施することで、成膜装置（蒸着装置）の内部に設けられた部品もしくは成膜室内壁を大気解放することなくクリーニングすることが可能となる。そのため、部品洗浄等に要する時間を短縮化でき、延いては電気光学装置の作製工程を短縮化できる。
【００１５】
特に、本発明のクリーニング方法を実施してＥＬ素子を含む発光装置を作製した場合、ＥＬ素子を形成する有機ＥＬ材料の吸着酸素や吸着水による劣化を低減することができるため、信頼性の良い発光装置を作製することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】成膜室の断面構造を示す図。
【図２】成膜室の断面構造を示す図。
【図３】蒸着源および蒸着源ホルダの構造を示す図。
【図４】成膜室の上面構造を示す図。
【図５】成膜室の断面構造を示す図。
【図６】成膜室の上面構造を示す図。
【図７】成膜室の断面構造を示す図。
【図８】マルチチャンバー方式の成膜装置の構造を示す図。
【図９】インライン方式の成膜装置の構造を示す図。
【図１０】発光装置の作製工程のフローチャートを示す図。
【図１１】発光装置の作製工程を示す図。
【図１２】発光装置の作製工程を示す図。
【図１３】発光装置の作製工程を示す図。
【図１４】電気器具の一例を示す図。
【図１５】電気器具の一例を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明を実施するための成膜装置の成膜室について図１を用いて説明する。まず、図１（Ａ）は蒸着材料の成膜プロセスを示している。成膜室１０１内には基板ホルダ１０２により基板１０３が配置されている。なお、基板１０３は基板面に薄膜を設けた状態をも含めるものとする。即ち、素子が形成される途中の基板も含める。
【００１８】
また、基板１０３の近傍に蒸着マスク１０４が設けられ、蒸着マスク１０４はマスクホルダ１０５によって支持されている。また、成膜室１０１の内壁よりも内側には防着シールド１０６が設けられ、蒸着材料が成膜室１０１の内壁に付着しないようになっている。
【００１９】
この状態で蒸着源ホルダ１０７に備えられた蒸着源１０８が図中矢印の方向に移動し、蒸着源１０８から昇華させた蒸着材料１０９が基板１０３に成膜されていく。なお、蒸着シールド１１０は蒸着源１０８からの昇華が安定するまでの間、蒸着源１０８を覆っておくためのシールドである。
【００２０】
また、図示されていないが、蒸着ホルダ１０７は紙面に垂直な方向に長い長方形のホルダであり、その上には蒸着源１０８が複数並んで設けられている。
【００２１】
ここで、基板ホルダ１０２、蒸着マスク１０４、マスクホルダ１０５、防着シールド１０６および蒸着シールド１１０は成膜室内に設置され、蒸着材料１０９が付着する部品である。本発明では、これらの部品に付着した蒸着材料を加熱するため、部品の材料として耐熱性の高い材料を用いることが好ましい。
【００２２】
具体的には、タングステン、タンタル、チタン、クロム、ニッケルもしくはモリブデンといった高融点金属もしくはこれらの元素を含む合金を用いると良い。また、ステンレス、インコネルもしくはハステロイといった金属を用いても良い。また、これらの金属の表面に保護膜として酸化クロム膜もしくは酸化タンタル膜を設けても良い。
【００２３】
但し、蒸着材料を再昇華させる際に成膜室内にガスを流す場合は、そのガスに対する耐蝕性をもった金属を用いる必要がある。
【００２４】
次に、図１（Ｂ）には、図１（Ａ）に示した成膜プロセスを数回繰り返した後の成膜室１０１の様子を示す。なお、図１（Ｂ）に示す状態は、基板１０３を成膜室の外へ搬送した後の状態である。この状態では、繰り返しの蒸着により基板ホルダ１０２、蒸着マスク１０４、マスクホルダ１０５、防着シールド１０６および蒸着シールド１１０には蒸着材料が付着している。図１（Ｂ）では付着した蒸着材料１１１を点線で表している。
【００２５】
次に、再昇華と排気のプロセス（クリーニングプロセス）を図１（Ｃ）に示す。ここでは基板ホルダ１０２、蒸着マスク１０４、マスクホルダ１０５、防着シールド１０６および蒸着シールド１１０に付着した蒸着材料１１１を加熱し、再昇華させることで再び部品から離脱させる。加熱の方法はヒーター加熱、赤外光加熱もしくは紫外光加熱のいずれを用いても良いし、これらを併用しても良い。
【００２６】
こうして再昇華させた蒸着材料１１２は、ただちに真空ポンプ（図示せず）を用いて排気口１１３から排気される。真空ポンプとしては、公知の如何なるポンプを用いても良い。
【００２７】
また、図１（Ｃ）に示す再昇華と排気のプロセスを行う際に、成膜室１０１内にハロゲン族元素を含むガスを流しても良い。ここではフッ素を含むガスを流し、再昇華させると同時に蒸着材料をフッ化物として排気している。
【００２８】
なお、図１を用いて説明した一連のプロセスは、複数回の成膜プロセスを行った後にクリーニングプロセスを行っているが、１回の成膜プロセス毎にクリーニングプロセスを行うことも可能である。
【実施例１】
【００２９】
本実施例では、成膜室に設けられた部品に対して赤外光、紫外光もしくは可視光を照射することにより部品に付着した蒸着材料を昇華させ、昇華させた蒸着材料を排気することを特徴とする成膜装置のクリーニング方法について説明する。なお、本実施例は本発明の一実施例であり、発明の実施の形態の記載を引用することができる。
【００３０】
図２に本実施例の成膜装置における成膜部の断面構造を示す。図２（Ａ）、図２（Ｂ）は互いに垂直な方向に切断した場合における断面構造を示している。図２（Ａ）はＸ方向に沿った断面であり、図２（Ｂ）はＹ方向に沿った断面である。また、図４は本実施例の成膜装置における成膜部の上面図である。
【００３１】
図２（Ａ）、（Ｂ）において、成膜室２０１の内部には基板ホルダ２０２が設けられ、基板ホルダ２０２により基板２０３が支持されている。この場合、図面の下方に向いている基板面が、薄膜を成膜される側の面である。
【００３２】
また、基板２０３に近接して蒸着マスク２０４が設けられる。蒸着マスク２０４はマスクホルダ２０５により支持され、マスクホルダ２０５を可変にすることで基板２０３との距離を調節することが可能である。
【００３３】
さらに、基板２０３、蒸着マスク２０４およびマスクホルダ２０５を囲むように防着シールド２０６が設けられている。なお、防着シールド２０６のうち２０７で示される領域は、蒸着材料の昇華速度が安定するまで蒸着源を隠しておくことができる。即ち、図１（Ａ）に示した蒸着シールド１１０同様の役割をもたせることができる。
【００３４】
また、成膜室２０１の下方には蒸着源２０８を備えた蒸着源ホルダ２０９およびランプ光源２１０がレール２１１に取り付けられている。即ち、本実施例の成膜部には、レール２１１に沿って蒸着源２０８およびランプ光源２１０を移動させる機構が備えられている。また、このランプ光源２１０により赤外光、紫外光もしくは可視光が照射される。
【００３５】
ここで蒸着源２０８および蒸着源ホルダ２０９の構造を図３（Ａ）に示す。図３（Ａ）に示すように、本実施例の成膜部は細長い長方形の蒸着源ホルダ２０９の上に複数の蒸着源２０８が並べられた構造となっている。なお、蒸着源２０８の個数に限定はなく、それらの配置間隔も適宜決めれば良い。
【００３６】
また、蒸着源２０８の構造を図３（Ｂ）に示す。図３（Ｂ）に示した蒸着源２０８は有機ＥＬ材料を成膜するための蒸着源であり、ホスト材料を蒸着するためのホスト材料用ノズル２１４およびゲスト材料を蒸着するためのゲスト材料用ノズル２１５を備えている。
【００３７】
このとき、蒸着源２０８の移動速度や蒸着材料の昇華速度はコントロールユニット２１２により制御される。同様に、ランプ光源２１０の移動速度や照度もコントロールユニット２１２により制御される。また、蒸着源２０８の移動速度や昇華速度は、基板２０３に成膜された蒸着材料の膜厚を膜厚計でモニタリングした結果をフィードバックすることで制御すれば良い。さらに、この制御は個々の蒸着源について個別に行うことも可能である。その際、基板２０３をマトリクス状に区分けし、各々の区画に対応させて複数の水晶振動子を設置し、個々の蒸着源について蒸着速度を制御することで膜厚の均一性を高めることができる。
【００３８】
また、ランプ光源２１０は赤外光を発するランプ（赤外光ランプ）、紫外光を発するランプ（紫外光ランプ）もしくは可視光を発するランプ（典型的にはハロゲンランプ）を用いる。さらに、このランプ光源２１０の形状は、長方形もしくは長楕円形であり、移動させながら照射することで大面積を１度に照射することが可能である。即ち、ランプ光源２１０から発した赤外光、紫外光もしくは可視光の照射面（部品に当たった面）は長方形もしくは長楕円形となる。
【００３９】
本発明では、基板２０３を成膜室２０１の外へ搬出した後、蒸着マスク２０４、マスクホルダ２０５および防着シールド２０６に付着した蒸着材料に対してランプ光源２１０から発した赤外光、紫外光もしくは可視光を照射する。そして、この光照射により蒸着材料を再び昇華させ、そのまま真空ポンプ（図示せず）を用いて排気口２１３より排気する。なお、蒸着材料を昇華させる温度にもよるが、吸収による熱を生じやすい赤外光を用いることが好ましい。
【００４０】
また、防着シールド２０６の内側やマスクホルダ２０５の表面に赤外光、紫外光もしくは可視光を吸収しやすい薄膜（光吸収膜）を成膜しておくことは有効である。即ち、光吸収膜に赤外光、紫外光もしくは可視光を一旦吸収させ、そこからの熱伝導により付着した蒸着材料を再び昇華させても良い。
【００４１】
本実施例の成膜装置は成膜室に設けられた部品に対して赤外光、紫外光もしくは可視光を照射する手段（具体的にはランプ光源）を有し、それを用いて部品もしくは蒸着マスクに付着した蒸着材料を再昇華させて排気（除去）するという非常に簡易な手段により成膜室内のクリーニングが可能である。また、大気解放せずに成膜室内のクリーニングが可能である点に大きな特徴がある。そのため、従来問題であった吸着水や吸着酸素の問題を回避することができる。
【００４２】
さらに、本実施例に示したようにランプ光源の形状を長方形もしくは長楕円形とすることで、１度の走査（移動）で大面積を照射することができる。従って、クリーニングプロセスに要する時間を短縮化でき、スループットを向上させることができる。
【実施例２】
【００４３】
本実施例では、成膜室に設けられた部品を輻射熱により加熱して部品に付着した蒸着材料を昇華させ、昇華させた蒸着材料を排気することを特徴とする成膜装置のクリーニング方法について説明する。なお、輻射熱は電気抵抗の高い金属線（代表的にはニクロム線）に電流を流すことで発生させれば良い。また、本実施例は本発明の一実施例であり、発明の実施の形態の記載を引用することができる。
【００４４】
図５に本実施例の成膜装置における成膜部の断面構造を示す。図５（Ａ）、図５（Ｂ）は互いに垂直な方向に切断した場合における断面構造を示している。図５（Ａ）はＸ方向に沿った断面であり、図５（Ｂ）はＹ方向に沿った断面である。また、図６は本実施例の成膜装置における成膜部の上面図である。
【００４５】
図５（Ａ）、（Ｂ）において、成膜室５０１の内部には基板ホルダ５０２が設けられ、基板ホルダ５０２により基板５０３が支持されている。この場合、図面の下方に向いている基板面が、薄膜を成膜される側の面である。
【００４６】
また、基板５０３に近接して蒸着マスク５０４が設けられる。蒸着マスク５０４はマスクホルダ５０５により支持され、マスクホルダ５０５を可変にすることで基板５０３との距離を調節することが可能である。
【００４７】
さらに、基板５０３、蒸着マスク５０４およびマスクホルダ５０５を囲むように防着シールド５０６が設けられている。なお、防着シールド５０６のうち５０７で示される領域は、蒸着材料の昇華速度が安定するまで蒸着源を隠しておくことができる。即ち、図１に示した蒸着シールド１１０同様の役割をもたせることができる。
【００４８】
また、防着シールド５０６の周囲には電熱線（本実施例ではニクロム線）５０８が接して設けられている。本実施例ではこの電熱線５０８に電流を流すことにより防着シールド５０６全体を加熱することが可能である。
【００４９】
また、防着シールド５０６を覆うように反射板５０９が設けられている。反射板５０９は１枚設けても良いし、複数枚設けても良い。反射板５０９は防着シールド５０６や電熱線５０８からの輻射熱を反射して防着シールド５０８を効率良く加熱するために設けられる。また、成膜室５０１の内壁が極力加熱されないようにする効果もある。反射板５０９の材料としては、反射率の高い金属を用いることが好ましい。また、成膜室５０１にガスを流す場合は、そのガスに対して耐蝕性をもつ金属を用いる必要がある。
【００５０】
また、成膜室５０１の下方には蒸着源５１０を備えた蒸着源ホルダ５１１がレール５１２に取り付けられている。即ち、本実施例の成膜部には、レール５１２に沿って蒸着源５１０を移動させる機構が備えられている。なお、蒸着源５１０および蒸着源ホルダ５１１の構造は図３に示した通りである。
【００５１】
また、蒸着源５１０の移動速度や蒸着材料の昇華速度はコントロールユニット５１３により制御される。本実施例でも蒸着源５１０の移動速度や昇華速度は、基板５０３に成膜された蒸着材料の膜厚を膜厚計でモニタリングした結果をフィードバックすることで制御する。また、この制御は個々の蒸着源について個別に行う。その際、基板５０３をマトリクス状に区分けし、各々の区画に対応させて複数の水晶振動子を設置し、個々の蒸着源について蒸着速度を制御することで膜厚の均一性を高めることができる。
【００５２】
本発明では、基板５０３を成膜室５０１の外へ搬出した後、電熱線５０７に電流を流すことにより防着シールド５０６を加熱し、防着シールド５０６に付着した蒸着材料を再び昇華させる。そして、そのまま真空ポンプ（図示せず）を用いて排気口５１４より排気する。なお、蒸着材料を昇華させる温度にもよるが、有機材料であれば５００℃以下の温度でも十分に昇華させることができる。
【００５３】
本実施例の成膜装置は成膜室に設けられた部品に、その部品を輻射熱により加熱する導体（電熱線、具体的にはニクロム線）が設けられており、その導体に電流を流すことで部品に付着した蒸着材料を再昇華させて排気（除去）するという非常に簡易な手段により成膜室内のクリーニングが可能である。また、大気解放せずに成膜室内のクリーニングが可能であるため、従来問題であった吸着水や吸着酸素の問題を回避することができる。
【実施例３】
【００５４】
本実施例では、成膜室に排気処理室が連結された成膜装置について説明する。なお、図７に示した本実施例の成膜装置は、成膜室７０２が図２（Ａ）に示した構造と同一の構造であり、この成膜室７０２に直列に排気処理室６０１が接続されている。従って、成膜室７０２に関しては実施例１を参照することとし、排気処理室７０１の説明を中心に行う。
【００５５】
図７において、排気処理室７０１は成膜室７０２にゲート７０３を介して接続されている。このゲート７０３は排気処理室７０１から成膜室７０２に向かって排気ガスが混入しないようにする役割をもつ。そして、ゲート７０３付近の配管には電熱線７０４が設けられ、配管７０５を加熱することができるようになっている。これは成膜室７０１から排気されてきた蒸着材料が配管７０５に付着することを防ぐために設けられている。
【００５６】
排気処理室７０１において、排気処理室７０１の内部には上部電極７０６および下部電極７０７が設けられ、上部電極７０６に高周波電源７０８が接続されている。また、下部電極７０７は接地されている。さらに、排気処理室７０１の内部にはプラズマを形成するためのガスが供給できるようになっており、上部電極７０６および下部電極７０７の間に電圧を印加することでプラズマ７０９を形成することができる。
【００５７】
成膜室７０２から排気されてきた蒸着材料は、排気処理室７０１にてプラズマ７０９に晒され、分解もしくは結合により不活性なガスに変化し、排気口７１０から排気される。即ち、再昇華させた蒸着材料は排気中にプラズマに晒され、不活性なガスに変化するため、排気口７１０以降の配管は蒸着材料が付着するといった問題を生じることがない。
【００５８】
ここで蒸着材料が有機材料（有機ＥＬ材料も含む）であれば、プラズマを形成するためのガスとして酸素を用い、酸素プラズマで処理することが好ましい。但し、排気処理室７０１の内部に残留する酸素が成膜室７０２に逆流しないように注意が必要である。
【００５９】
なお、本実施例の構成は、実施例１もしくは実施例２のどちらと組み合わせて実施しても構わない。
【実施例４】
【００６０】
本実施例では、実施例１〜実施例３のいずれかの構成の成膜装置において、部品に付着した蒸着材料を再昇華させる際、成膜室内にハロゲン族元素を含むガスを流す例について説明する。
【００６１】
ハロゲン族元素としては、代表的にフッ素、塩素、臭素もしくは沃素が挙げられる。これらハロゲン族元素を含むガスとしては、代表的にはフッ素（Ｆ2）ガス、塩素（Ｃｌ2）ガスもしくは四フッ化炭素（ＣＦ4）ガスが挙げられる。
【００６２】
本実施例では、再昇華させた蒸着材料と上記ハロゲン族元素を含むガスとを反応させて蒸着材料を不活性なガスにし、部品、配管および成膜室内壁への再付着を防止する。
【００６３】
なお、本実施例の構成は実施例１〜実施例３のいずれの構成とも組み合わせて実施することが可能である。
【実施例５】
【００６４】
本実施例では、実施例１〜実施例４のいずれかの構成の成膜室をマルチチャンバー方式（クラスターツール方式ともいう）で複数設けた成膜装置について説明する。本実施例の成膜装置の模式図を図８に示す。なお、本実施例ではＥＬ素子を形成するための成膜装置を示す。
【００６５】
図８において、８０１は搬送室であり、搬送室８０１には搬送機構（Ａ）８０２が備えられ、基板８０３の搬送が行われる。搬送室８０１は減圧雰囲気にされており、各処理室とはゲートによって連結されている。各処理室への基板の受け渡しは、ゲートを開けた際に搬送機構（Ａ）８０２によって行われる。また、搬送室８０１を減圧するには、油回転ポンプ、メカニカルブースターポンプ、ターボ分子ポンプ若しくはクライオポンプなどの排気ポンプを用いることが可能であるが、水分の除去に効果的なクライオポンプが好ましい。
【００６６】
以下に、各処理室についての説明を行う。なお、搬送室８０１は減圧雰囲気となるので、搬送室８０１に直接的に連結された処理室には全て排気ポンプ（図示せず）が備えられている。排気ポンプとしては上述の油回転ポンプ、メカニカルブースターポンプ、ターボ分子ポンプ若しくはクライオポンプが用いられる。
【００６７】
まず、８０４は基板のセッティング（設置）を行うロード室であり、ロードロック室とも呼ばれる。ロード室８０４はゲート８００aにより搬送室８０１と連結され、ここに基板８０３をセットしたキャリア（図示せず）が配置される。なお、ロード室８０４は基板搬入用と基板搬出用とで部屋が区別されていても良い。また、ロード室８０４は上述の排気ポンプと高純度の窒素ガスまたは希ガスを導入するためのパージラインを備えている。
【００６８】
次に、８０５で示されるのはＥＬ素子の陽極もしくは陰極（本実施例では陽極）の表面を処理する前処理室であり、前処理室８０５はゲート８００bにより搬送室８０１と連結される。前処理室はＥＬ素子の作製プロセスによって様々に変えることができるが、本実施例では酸化物導電膜からなる陽極の表面に酸素中で紫外光を照射しつつ１００〜１２０℃で加熱できるようにする。このような前処理は、ＥＬ素子の陽極表面を処理する際に有効である。
【００６９】
次に、８０６は蒸着により有機材料および有機ＥＬ材料を成膜するための成膜室であり、成膜室（Ａ）と呼ぶ。成膜室（Ａ）８０６はゲート８００cを介して搬送室８０１に連結される。本実施例では蒸着室（Ａ）８０６として実施例１もしくは実施例２に示した成膜部を設けている。なお、本実施例では、成膜室（Ａ）８０６において正孔注入層となる有機材料及び赤色に発色する発光層となる有機ＥＬ材料を成膜する。従って、蒸着源及び蒸着マスクを二種類備え、切り換えが可能な構成となっている。
【００７０】
次に、８０７は蒸着法により有機ＥＬ材料を成膜するための成膜室であり、成膜室（Ｂ）と呼ぶ。成膜室（Ｂ）８０７はゲート８００dを介して搬送室８０１に連結される。本実施例では成膜室（Ｂ）８０７として実施例１もしくは実施例２に示した成膜室を設けている。本実施例では、成膜室（Ｂ）８０７において、緑色に発色する発光層となる有機ＥＬ材料を成膜する。
【００７１】
次に、８０８は蒸着により有機ＥＬ材料を成膜するための成膜室であり、成膜室（Ｃ）と呼ぶ。成膜室（Ｃ）８０８はゲート８００eを介して搬送室８０１に連結される。本実施例では成膜室（Ｃ）８０８として実施例１もしくは実施例２に示した成膜室を設けている。本実施例では、成膜室（Ｃ）８０８において、青色に発色する発光層となる有機ＥＬ材料を成膜する。
【００７２】
次に、８０９は蒸着によりＥＬ素子の陽極もしくは陰極となる導電膜（本実施例では陰極となる金属膜）を成膜するための成膜室であり、成膜室（Ｄ）と呼ぶ。成膜室（Ｄ）８０９はゲート８００fを介して搬送室８０１に連結される。本実施例では成膜室（Ｄ）８０９として実施例１もしくは実施例２に示した成膜室を設けている。本実施例では、成膜室（Ｄ）８０９において、ＥＬ素子の陰極となる導電膜としてＡｌ−Ｌｉ合金膜（アルミニウムとリチウムとの合金膜）を成膜する。なお、周期表の１族もしくは２族に属する元素とアルミニウムとを共蒸着することも可能である。
【００７３】
次に、８１０は封止室であり、ゲート８００gを介してロード室８０４に連結されている。封止室８１０には紫外光ランプ８１１が設けられている。さらに、封止室８１０には受渡室８１２が連結される。受渡室８１２には搬送機構（Ｂ）８１３が設けられ、封止室８１０でＥＬ素子の封止が完了した基板を受渡室８１２へと搬送する。
【００７４】
このとき、封止室８１０では形成されたＥＬ素子を密閉空間に封止（封入）する工程が行われる。即ち、ＥＬ素子にかぶせるようにしてシーリング材を紫外線硬化樹脂により貼り合わせ、紫外光ランプ８１１から発する紫外光により紫外線硬化樹脂を硬化させて封止する。
【００７５】
以上のように、図８に示した成膜装置を用いることで完全にＥＬ素子を密閉空間に封止するまで外気に晒さずに済むため、信頼性の高い発光装置を作製することが可能となる。
【００７６】
また、成膜室（Ａ）８０６、成膜室（Ｂ）８０７、成膜室（Ｃ）８０８および成膜室（Ｄ）８０９に本発明の成膜室を用いることで、各成膜室を大気解放しないでクリーニングすることが可能となる。従って、さらに信頼性の高い発光装置を作製することが可能となる。
【実施例６】
【００７７】
本実施例では、実施例１〜実施例４のいずれかの構成の成膜室をインライン方式で複数設けた成膜装置について説明する。本実施例の成膜装置の模式図を図９に示す。なお、本実施例ではＥＬ素子を形成するための成膜装置を示す。
【００７８】
図９において９０１はロード室であり、基板９０の搬送はここから行われる。ロード室９０１には排気系９００aが備えられ、排気系９００aは第１バルブ９１、ターボ分子ポンプ９２、第２バルブ９３及びロータリーポンプ（油回転ポンプ）９４を含んだ構成からなっている。
【００７９】
第１バルブ９１はメインバルブであり、コンダクタンスバルブを兼ねる場合もあるしバタフライバルブを用いる場合もある。第２バルブ９３はフォアバルブであり、まず第２バルブ９３を開けてロータリーポンプ９４によりロード室９０１を粗く減圧し、次に第１バルブ９１を空けてターボ分子ポンプ９２で高真空まで減圧する。なお、ターボ分子ポンプの代わりにメカニカルブースターポンプ若しくはクライオポンプを用いることが可能であるがクライオポンプは水分の除去に特に効果的である。
【００８０】
次に、９０２で示されるのはＥＬ素子の陽極もしくは陰極（本実施例では陽極）の表面を処理する前処理室であり、前処理室９０２は排気系９００bを備えている。また、ロード室９０１とは図示しないゲートで密閉遮断されている。前処理室９０２はＥＬ素子の作製プロセスによって様々に変えることができる。
【００８１】
前処理としては、オゾンプラズマ処理、酸素プラズマ処理、アルゴンプラズマ処理、ネオンプラズマ処理、ヘリウムプラズマ処理もしくは水素プラズマ処理を行うことができる。また、ヒーターを備えることでプラズマ処理と同時に加熱することも可能である。さらに、紫外光ランプを備えることで紫外光照射を可能とすることも有効である。
【００８２】
本実施例では、基板を１００℃に加熱しながら酸化物導電膜からなる陽極の表面にオゾンプラズマ処理を行い、水分の除去と同時に陽極表面の仕事関数を高める前処理を行う。
【００８３】
次に、９０３は蒸着により有機材料を成膜するための成膜室であり、成膜室（Ａ）と呼ぶ。成膜室（Ａ）９０３は排気系９００cを備えている。また、前処理室９０２とは図示しないゲートで密閉遮断されている。本実施例では成膜室（Ａ）９０３として実施例１もしくは実施例２に示した成膜室を用い、成膜室（Ａ）
９０３にて正孔注入層を形成する。
【００８４】
次に、９０４は蒸着により有機材料を成膜するための成膜室であり、成膜室（Ｂ）と呼ぶ。成膜室（Ｂ）９０４は排気系９００dを備えている。また、成膜室（Ａ）９０３とは図示しないゲートで密閉遮断されている。本実施例では成膜室（Ｂ）９０４として実施例１もしくは実施例２に示した成膜室を用い、成膜室（Ｂ）９０４にて正孔輸送層を形成する。
【００８５】
次に、９０５は蒸着により有機ＥＬ材料を成膜するための成膜室であり、成膜室（Ｃ）と呼ぶ。成膜室（Ｃ）９０５は排気系９００eを備えている。また、成膜室（Ｂ）９０４とは図示しないゲートで密閉遮断されている。本実施例では成膜室（Ｃ）９０５として実施例１もしくは実施例２に示した成膜室を用い、成膜室（Ｃ）９０５にて赤色に発色する発光層を形成する。
【００８６】
次に、９０６は蒸着により有機ＥＬ材料を成膜するための成膜室であり、成膜室（Ｄ）と呼ぶ。成膜室（Ｄ）９０６は排気系９００fを備えている。また、成膜室（Ｃ）９０５とは図示しないゲートで密閉遮断されている。本実施例では成膜室（Ｄ）９０６として実施例１もしくは実施例２に示した成膜室を用い、成膜室（Ｄ）９０６にて緑色に発色する発光層を形成する。
【００８７】
次に、９０７は蒸着により有機ＥＬ材料を成膜するための成膜室であり、成膜室（Ｅ）と呼ぶ。成膜室（Ｅ）９０７は排気系９００gを備えている。また、成膜室（Ｄ）９０６とは図示しないゲートで密閉遮断されている。本実施例では成膜室（Ｅ）９０７として実施例１もしくは実施例２に示した成膜室を用い、成膜室（Ｅ）９０７にて青色に発色する発光層を形成する。
【００８８】
次に、９０８は蒸着により有機材料を成膜するための成膜室であり、成膜室（Ｆ）と呼ぶ。成膜室（Ｆ）９０８は排気系９００hを備えている。また、成膜室（Ｅ）９０７とは図示しないゲートで密閉遮断されている。本実施例では成膜室（Ｆ）９０８として実施例１もしくは実施例２に示した成膜室を用い、成膜室（Ｆ）９０８にて電子輸送層を形成する。
【００８９】
次に、９０９は蒸着により有機材料を成膜するための成膜室であり、成膜室（Ｇ）と呼ぶ。成膜室（Ｇ）９０９は排気系９００iを備えている。また、成膜室（Ｆ）９０８とは図示しないゲートで密閉遮断されている。本実施例では成膜室（Ｇ）９０９として実施例１もしくは実施例２に示した成膜室を用い、成膜室（Ｇ）９０９にて電子注入層を形成する。
【００９０】
次に、９１０は蒸着によりＥＬ素子の陽極もしくは陰極となる導電膜（本実施例では陰極となる金属膜）を成膜するための成膜室であり、成膜室（Ｈ）と呼ぶ。成膜室（Ｈ）９１０は排気系９００jを備えている。また、成膜室（Ｇ）９０９とは図示しないゲートで密閉遮断されている。本実施例では成膜室（Ｈ）９１０として実施例１もしくは実施例２に示した成膜室を用いる。
【００９１】
また、本実施例では、成膜室（Ｈ）９１０にてＥＬ素子の陰極となる導電膜としてＡｌ−Ｌｉ合金膜（アルミニウムとリチウムとの合金膜）もしくはＡｌ−Ｃｓ合金膜（アルミニウムとセシウムとの合金膜）を形成する。なお、周期表の１族もしくは２族に属する元素とアルミニウムとを共蒸着することも可能である。
【００９２】
次に、９１１は封止室であり、排気系９００kを備えている。また、成膜室（Ｈ）９１０とは図示しないゲートで密閉遮断されている。封止室９１１ではＥＬ素子を酸素および水分から保護するために、パッシベーション膜として炭素膜、具体的にはＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）膜を形成する。
【００９３】
ＤＬＣ膜を形成するにはスパッタ法、プラズマＣＶＤ法もしくはイオンプレーティング法を用いれば良い。イオンプレーティング法を用いる場合、実施例１の構造の成膜装置を用いれば良い。イオンプレーティング法の場合、通常の蒸着と異なり電界を加えるための電極が必要となるが、この電極に付着した蒸着材料もランプ光源からの光照射により再昇華させて排気すれば良い。
【００９４】
ＤＬＣ膜は室温から１００℃以下の温度範囲で成膜できるため、耐熱性の低いＥＬ素子を保護するパッシベーション膜として好適である。また、熱伝導率が高く放熱効果が良いため、ＥＬ素子の熱劣化を抑制する効果も期待できる。なお、本実施例で形成するＤＬＣ膜は窒化珪素膜もしくは炭化珪素膜と積層して用いることも有効である。
【００９５】
最後に、９１２はアンロード室であり、排気系９００lを備えている。ＥＬ素子が形成された基板はここから取り出される。
【００９６】
なお、本実施例に示した成膜装置の各処理室、排気系および搬送系をコンピュータ制御により動作させることは有効である。本実施例の場合、連続的に一連の処理を行ってＥＬ素子が完成するため、コンピュータ制御により基板投入から基板取り出しまでを管理することができる。
【００９７】
以上のように、図９に示した成膜装置を用いることで完全にＥＬ素子を密閉空間に封止するまで外気に晒さずに済むため、信頼性の高いＥＬ表示装置を作製することが可能となる。また、インライン方式により高いスループットでＥＬ表示装置を作製することができる。
【００９８】
また、成膜室（Ａ）９０３、成膜室（Ｂ）９０４、成膜室（Ｃ）９０５、成膜室（Ｄ）９０６、成膜室（Ｅ）９０７、成膜室（Ｆ）９０８、成膜室（Ｇ）９０９および成膜室（Ｈ）９１０に本発明の成膜室を用いることで、各成膜室を大気解放しないでクリーニングすることが可能となる。従って、さらに信頼性の高い発光装置を作製することが可能となる。
【実施例７】
【００９９】
本実施例では、実施例１〜実施例４に示したいずれかの構成のクリーニング方法を作製方法に含むことを特徴とする発光装置の作製方法について説明する。
【０１００】
図１０に示したフローチャートは本実施例における発光装置の作製工程の流れを示している。まず、図１０（Ａ）は、ＥＬ素子を形成する有機材料（有機ＥＬ材料も含む）を成膜する度に、実施例１〜実施例４のいずれかの方法により成膜装置のクリーニングを行う例である。なお、その際、実施例５もしくは実施例６の成膜装置を用いれば良い。
【０１０１】
この場合、絶縁体上にＴＦＴを作製する過程（ＴＦＴの作製過程）の後、ＥＬ素子を形成するための有機材料を成膜する過程（有機材料の成膜過程）を経て、ＥＬ素子を封止する過程（封止過程）に至り、発光装置が完成する。この一連の作製工程において、有機材料の成膜過程が終了した直後に、成膜装置のクリーニング過程が行われ、その後で次の有機材料の成膜過程が行われる。
【０１０２】
なお、アクティブマトリクス型発光装置の作製方法においてはＴＦＴの作製過程が含まれるが、パッシブマトリクス型発光装置もしくはＥＬ素子を含む光源の作製方法においてはＴＦＴの作製過程は含まれない。そういった意味でＴＦＴの作製過程を括弧書きで表している。
【０１０３】
次に、図１０（Ｂ）は、ＥＬ素子を形成する有機材料（有機ＥＬ材料も含む）を成膜する過程を複数回行った後に、実施例１〜実施例４のいずれかの方法により成膜装置のクリーニングを行う例である。即ち、成膜室に設けられた部品に付着した蒸着材料の膜厚がある程度の膜厚に達したら定期的にクリーニング過程を行うことになる。
【０１０４】
この場合、連続的に行われる発光装置の作製工程において、有機材料の成膜過程が複数の基板に対して行われた後に、成膜装置のクリーニング過程が行われ、その後で次の有機材料の成膜過程が行われる。
【実施例８】
【０１０５】
本実施例では、ＥＬ素子を含むパッシブマトリクス型発光装置の作製工程を例にとって説明する。
【０１０６】
まず、図１１（Ａ）に示すように、表面に絶縁膜を設けた基板１１の上に酸化物導電膜からなる陽極１２を形成し、その上に隔壁１３を形成する。隔壁１３は酸化珪素膜からなる第１隔壁部１３a、樹脂膜からなる第２隔壁部１３bおよび窒化珪素膜からなる第３隔壁部１３cで形成される。
【０１０７】
このとき、第１隔壁部１３aはフォトリソグラフィによりパターニングすれば良い。また、第２隔壁部１３bと第３隔壁部１３cの形状は、第２隔壁部１３bとなる樹脂膜と第３隔壁部１３cとなる樹脂膜とを同一形状にエッチングした後に、第３隔壁部１３cをマスクとして第２隔壁部１３bとなる樹脂膜を等方的にエッチングすることで得られる。
【０１０８】
次に、実施例５に示した成膜装置を用いてＥＬ素子を形成する有機材料の成膜過程を行う。まず、前処理室８０５で陽極１２の表面処理を行い、成膜室（Ａ）８０６にて正孔注入層１４および発光層（Ｒ）１５を成膜する。なお、発光層（Ｒ）は、赤色光を発する発光層である。
【０１０９】
次に、成膜室（Ｂ）８０７で発光層（Ｇ）１６を成膜し、成膜室（Ｃ）８０８で発光層（Ｂ）１７を成膜する。なお、発光層（Ｇ）は、緑色光を発する発光層であり、発光層（Ｂ）は、青色光を発する発光層である。
【０１１０】
次に、アルミニウム（Ａｌ）およびリチウム（Ｌｉ）を共蒸着させたＡｌ−Ｌｉ合金膜を陰極１８として成膜する。そして、封止室８１０で封止過程を行ってパッシブマトリクス型の発光装置が完成する。
【０１１１】
このとき、正孔注入層１４、発光層（Ｒ）１５、発光層（Ｇ）１６、発光層（Ｂ）１７もしくは陰極１８を成膜した後に、各成膜室のクリーニングを実施例１〜実施例４に示したいずれかの構成により行えば良い。勿論、図１０に示すように成膜毎に行っても良いし、複数回の成膜過程の後に行っても良い。
【０１１２】
また、本実施例では実施例５に示した成膜装置を用いているが、実施例６に示した成膜装置を用いても良い。
【実施例９】
【０１１３】
本実施例では、ＥＬ素子を含むアクティブマトリクス型発光装置の作製工程を例にとって説明する。
【０１１４】
まず、図１２（Ａ）に示すように、表面に絶縁膜を設けた基板２１の上に公知の作製工程により薄膜トランジスタ（以下、ＴＦＴという）２２を形成する。次に、図１２（Ｂ）に示すように、酸化物導電膜からなる陽極２３および酸化珪素膜からなる絶縁膜２４を形成する。なお、絶縁膜２４は、有機樹脂膜であっても良い。
【０１１５】
次に、実施例５に示した成膜装置を用いてＥＬ素子を形成する有機材料の成膜過程を行う。まず、前処理室８０５で陽極２３の表面処理を行い、成膜室（Ａ）８０６にて正孔注入層２５および発光層（Ｒ）２６を成膜する。なお、発光層（Ｒ）は、赤色光を発する発光層である。
【０１１６】
次に、成膜室（Ｂ）８０７で発光層（Ｇ）２７を成膜し、成膜室（Ｃ）８０８で発光層（Ｂ）２８を成膜する。なお、発光層（Ｇ）は、緑色光を発する発光層であり、発光層（Ｂ）は、青色光を発する発光層である。
【０１１７】
次に、アルミニウム（Ａｌ）およびリチウム（Ｌｉ）を共蒸着させたＡｌ−Ｌｉ合金膜を陰極２９として成膜する。そして、封止室８１０で封止過程を行ってアクティブマトリクス型の発光装置が完成する。
【０１１８】
このとき、正孔注入層２５、発光層（Ｒ）２６、発光層（Ｇ）２７、発光層（Ｂ）２８もしくは陰極２９を成膜した後に、各成膜室のクリーニングを実施例１〜実施例４に示したいずれかの構成により行えば良い。勿論、図１０に示すように成膜毎に行っても良いし、複数回の成膜過程の後に行っても良い。
【０１１９】
また、本実施例では実施例５に示した成膜装置を用いているが、実施例６に示した成膜装置を用いても良い。
【実施例１０】
【０１２０】
本実施例について、図１３を用いて説明する。実施例９ではＴＦＴ２２としてトップゲート型ＴＦＴ（具体的にはプレーナ型ＴＦＴ）を作製した例を示しているが、本実施例ではＴＦＴ２２の代わりにＴＦＴ３０を用いる。
【０１２１】
本実施例で用いるＴＦＴ３０は、ボトムゲート型ＴＦＴ（具体的には逆スタガ型ＴＦＴ）であり、公知の作製工程により形成すれば良い。なお、ＴＦＴ構造が異なる以外は実施例９と同じ構成であるため、同じ部分の符号は図１２で用いた符号を引用する。また、詳細な説明は、実施例９を参照すれば良い。
【０１２２】
本実施例では、図１３（Ａ）に示すように基板２１上に逆スタガ型のＴＦＴ３０を形成し、図１３（Ｂ）に示すようにＴＦＴ３０に電気的に接続された陽極２４を形成する。さらに、陽極２４の縁を覆う絶縁膜２３を形成する。
【０１２３】
そして、実施例９と同様の処理を行い、正孔注入層２５、発光層（Ｒ）２６、発光層（Ｇ）２７、発光層（Ｂ）及び陰極２９を形成する（図１３（Ｃ））。さらに、実施例９と同様の封止過程まで行ってアクティブマトリクス型の発光装置が完成する。
【０１２４】
なお、本実施例の発光装置を作製するにあたって、実施例５に示した成膜装置を用いても実施例６に示した成膜装置を用いても良い。
【実施例１１】
【０１２５】
本発明を実施して形成された発光装置は、自発光型であるため液晶表示装置に比べて明るい場所での視認性に優れ、しかも視野角が広い。従って、様々な電気器具の表示部として用いることができる。
【０１２６】
本発明を実施して形成された発光装置を用いた電気器具としては、ビデオカメラ、デジタルカメラ、ゴーグル型ディスプレイ（ヘッドマウントディスプレイ）、カーナビゲーションシステム、カーオーディオ、ノート型パーソナルコンピュータ、ゲーム機器、携帯情報端末（モバイルコンピュータ、携帯電話、携帯型ゲーム機または電子書籍）、記録媒体を備えた画像再生装置（具体的にはコンパクトディスク（ＣＤ）、レーザーディスク（ＬＤ）又はデジタルバーサタイルディスク（ＤＶＤ）等の記録媒体を再生し、その画像を表示しうるディスプレイを備えた装置）などが挙げられる。それら電気器具の具体例を図１４、図１５に示す。
【０１２７】
図１４（Ａ）はＥＬディスプレイであり、筐体２００１、支持台２００２、表示部２００３を含む。本発明の発光装置は表示部２００３に用いることができる。ＥＬディスプレイは自発光型であるためバックライトが必要なく、液晶ディスプレイよりも薄い表示部とすることができる。
【０１２８】
図１４（Ｂ）はビデオカメラであり、本体２１０１、表示部２１０２、音声入力部２１０３、操作スイッチ２１０４、バッテリー２１０５、受像部２１０６を含む。本発明の発光装置は表示部２１０２に用いることができる。
【０１２９】
図１４（Ｃ）はデジタルカメラであり、本体２２０１、表示部２２０２、接眼部２２０３、操作スイッチ２２０４を含む。本発明の発光装置は表示部２２０２に用いることができる。
【０１３０】
図１４（Ｄ）は記録媒体を備えた画像再生装置（具体的にはＤＶＤ再生装置）であり、本体２３０１、記録媒体（ＣＤ、ＬＤまたはＤＶＤ等）２３０２、操作スイッチ２３０３、表示部（ａ）２３０４、表示部（ｂ）２３０５を含む。表示部（ａ）は主として画像情報を表示し、表示部（ｂ）は主として文字情報を表示するが、本発明の発光装置はこれら表示部（ａ）、（ｂ）に用いることができる。なお、記録媒体を備えた画像再生装置には、ＣＤ再生装置、ゲーム機器なども含まれうる。
【０１３１】
図１４（Ｅ）は携帯型（モバイル）コンピュータであり、本体２４０１、表示部２４０２、受像部２４０３、操作スイッチ２４０４、メモリスロット２４０５を含む。本発明の電気光学装置は表示部２４０２に用いることができる。この携帯型コンピュータはフラッシュメモリや不揮発性メモリを集積化した記録媒体に情報を記録したり、それを再生したりすることができる。
【０１３２】
図１４（Ｆ）はパーソナルコンピュータであり、本体２５０１、筐体２５０２、表示部２５０３、キーボード２５０４を含む。本発明の発光装置は表示部２５０３に用いることができる。
【０１３３】
なお、将来的にＥＬ材料の発光輝度が高くなれば、出力した画像情報を含む光をレンズ等で拡大投影してフロント型若しくはリア型のプロジェクターに用いることも可能となる。
【０１３４】
また、上記電子装置はインターネットやＣＡＴＶ（ケーブルテレビ）などの電子通信回線を通じて配信された情報を表示することが多くなり、特に動画情報を表示する機会が増してきている。ＥＬ材料の応答速度は非常に高いため、そのような動画表示を行うに適している。
【０１３５】
また、発光装置は発光している部分が電力を消費するため、発光部分が極力少なくなるように情報を表示することが望ましい。従って、携帯情報端末、特に携帯電話やカーオーディオのような文字情報を主とする表示部に発光装置を用いる場合には、非発光部分を背景として文字情報を発光部分で形成するように駆動することが望ましい。
【０１３６】
ここで図１５（Ａ）は携帯電話であり、本体２６０１、音声出力部２６０２、音声入力部２６０３、表示部２６０４、操作スイッチ２６０５、アンテナ２６０６を含む。本発明の発光装置は表示部２６０４に用いることができる。なお、表示部２６０４は黒色の背景に白色の文字を表示することで携帯電話の消費電力を抑えることができる。
【０１３７】
また、図１５（Ｂ）はカーオーディオ（車載用オーディオ）であり、本体２７０１、表示部２７０２、操作スイッチ２７０３、２７０４を含む。本発明の発光装置は表示部２７０２に用いることができる。また、本実施例では車載用オーディオを示すが、据え置き型（家庭用）オーディオに用いても良い。なお、表示部２７０４は黒色の背景に白色の文字を表示することで消費電力を抑えられる。
【０１３８】
さらに、光センサを内蔵させ、使用環境の明るさを検知する手段を設けることで使用環境の明るさに応じて発光輝度を変調させるような機能を持たせることは有効である。使用者は使用環境の明るさに比べてコントラスト比で１００〜１５０の明るさを確保できれば問題なく画像もしくは文字情報を認識できる。即ち、使用環境が明るい場合は画像の輝度を上げて見やすくし、使用環境が暗い場合は画像の輝度を抑えて消費電力を抑えるといったことが可能である。
【０１３９】
以上の様に、本発明の適用範囲は極めて広く、あらゆる分野の電気器具に用いることが可能である。また、本実施例の電気器具は、実施例７〜実施例１０の構成を自由に組み合わせた発光装置を用いることで得ることができる。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成膜室に設けられた基板に有機ＥＬ材料を蒸着し、前記成膜室より前記基板を取り出した後、
前記成膜室に設けられた部品に対して、加熱することにより又は赤外光、紫外光もしくは可視光を照射することにより該部品に付着した蒸着材料を昇華させ、
該部品から昇華した前記蒸着材料を、真空ポンプを用いて排気することを特徴とする発光装置の作製方法。
【請求項２】
成膜室に設けられた基板に、蒸着源を移動させながら有機ＥＬ材料を蒸着し、前記成膜室より前記基板を取り出した後、
前記成膜室に設けられた部品に対して、光源を移動させながら赤外光、紫外光もしくは可視光を照射することにより該部品に付着した蒸着材料を昇華させ、
該部品から昇華した前記蒸着材料を、真空ポンプを用いて排気することを特徴とする発光装置の作製方法。
【請求項３】
成膜室に設けられた基板に有機ＥＬ材料を蒸着し、前記成膜室より前記基板を取り出した後、
前記成膜室に設けられた部品に対して、加熱することにより又は赤外光、紫外光もしくは可視光を照射することにより該部品に付着した蒸着材料を昇華させ、
該部品から昇華した前記蒸着材料を、真空ポンプを用いて排気することを特徴とする成膜装置のクリーニング方法。
【請求項４】
成膜室に設けられた基板に、蒸着源を移動させながら有機ＥＬ材料を蒸着し、前記成膜室より前記基板を取り出した後、
前記成膜室に設けられた部品に対して、光源を移動させながら赤外光、紫外光もしくは可視光を照射することにより該部品に付着した蒸着材料を昇華させ、
該部品から昇華した前記蒸着材料を、真空ポンプを用いて排気することを特徴とする成膜装置のクリーニング方法。
【請求項１】
成膜室に設けられた基板に有機ＥＬ材料を蒸着し、前記成膜室より前記基板を取り出した後、
前記成膜室に設けられた部品に対して、加熱することにより又は赤外光、紫外光もしくは可視光を照射することにより該部品に付着した蒸着材料を昇華させ、
該部品から昇華した前記蒸着材料を、真空ポンプを用いて排気することを特徴とする発光装置の作製方法。
【請求項２】
成膜室に設けられた基板に、蒸着源を移動させながら有機ＥＬ材料を蒸着し、前記成膜室より前記基板を取り出した後、
前記成膜室に設けられた部品に対して、光源を移動させながら赤外光、紫外光もしくは可視光を照射することにより該部品に付着した蒸着材料を昇華させ、
該部品から昇華した前記蒸着材料を、真空ポンプを用いて排気することを特徴とする発光装置の作製方法。
【請求項３】
成膜室に設けられた基板に有機ＥＬ材料を蒸着し、前記成膜室より前記基板を取り出した後、
前記成膜室に設けられた部品に対して、加熱することにより又は赤外光、紫外光もしくは可視光を照射することにより該部品に付着した蒸着材料を昇華させ、
該部品から昇華した前記蒸着材料を、真空ポンプを用いて排気することを特徴とする成膜装置のクリーニング方法。
【請求項４】
成膜室に設けられた基板に、蒸着源を移動させながら有機ＥＬ材料を蒸着し、前記成膜室より前記基板を取り出した後、
前記成膜室に設けられた部品に対して、光源を移動させながら赤外光、紫外光もしくは可視光を照射することにより該部品に付着した蒸着材料を昇華させ、
該部品から昇華した前記蒸着材料を、真空ポンプを用いて排気することを特徴とする成膜装置のクリーニング方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【公開番号】特開２０１１−１９８７６６（Ｐ２０１１−１９８７６６Ａ）
【公開日】平成２３年１０月６日（２０１１．１０．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１１４５３７（Ｐ２０１１−１１４５３７）
【出願日】平成２３年５月２３日（２０１１．５．２３）
【分割の表示】特願２００１−１２８８１２（Ｐ２００１−１２８８１２）の分割
【原出願日】平成１３年４月２６日（２００１．４．２６）
【公序良俗違反の表示】
（特許庁注：以下のものは登録商標）
１．レーザーディスク
【出願人】（０００１５３８７８）株式会社半導体エネルギー研究所 (5,264)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１０月６日（２０１１．１０．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年５月２３日（２０１１．５．２３）
【分割の表示】特願２００１−１２８８１２（Ｐ２００１−１２８８１２）の分割
【原出願日】平成１３年４月２６日（２００１．４．２６）
【公序良俗違反の表示】
（特許庁注：以下のものは登録商標）
１．レーザーディスク
【出願人】（０００１５３８７８）株式会社半導体エネルギー研究所 (5,264)
【Ｆターム（参考）】
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