発泡成形品およびその成形方法
【課題】主に、ソフト感の不足を解消すると共に、表面形状を自在にコントロールできる発泡成形品及びその成形方法を提供する。
【解決手段】表皮材４と、芯材５と、発泡材６とを有し、表皮材４が、製品形状に賦形され、発泡材６が、発泡成形によって表皮材４と芯材５との間に設けられた発泡成形品３であって、表皮材４と発泡材６との層間に、発泡材６よりも弱い力で弾性変形および復帰が可能なクッション材８が埋設され、クッション材８が、表皮材４の賦形時に、加熱された表皮材４の熱を利用して、予め表皮材４の内面部分に熱融着されると共に、発泡材６の発泡成形時に、表皮材４と一緒に発泡材６に一体化されたものとしている。
【解決手段】表皮材４と、芯材５と、発泡材６とを有し、表皮材４が、製品形状に賦形され、発泡材６が、発泡成形によって表皮材４と芯材５との間に設けられた発泡成形品３であって、表皮材４と発泡材６との層間に、発泡材６よりも弱い力で弾性変形および復帰が可能なクッション材８が埋設され、クッション材８が、表皮材４の賦形時に、加熱された表皮材４の熱を利用して、予め表皮材４の内面部分に熱融着されると共に、発泡材６の発泡成形時に、表皮材４と一緒に発泡材６に一体化されたものとしている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、発泡成形品およびその成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車などの車両には、車室内などに、インストルメントパネルやグローブボックスなどの車室内装部品が用いられている。このような車室内装部品には、発泡成形品によって構成されたものが存在している（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
このような発泡成形品には、表皮材と、芯材と、発泡材とを有する三層構造のものが知られている。この場合、表皮材は、製品形状に賦形されたものが使用されることになる。また、発泡材は、表皮材と芯材との間に設けられることになる。
【０００４】
上記した発泡成形品は、表皮材と、芯材とを、発泡成形型へセットし、発泡成形型内へ発泡剤（薬液）を注入して発泡剤を発泡させることにより、表皮材と芯材との間に発泡材を設けるようにして成形されている。
【特許文献１】特開平３−６９２８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記発泡成形品およびその成形方法では、車室内装部品が比較的複雑な形状を呈しているので、複雑な形状をうまく再現できるようにするために、上記した発泡成形品では、発泡材を意図的に硬めに形成するようにしている。そのため、発泡成形品には、ソフト感が不足する、という問題があった。
【０００６】
そこで、このようなソフト感の不足を解消するため、上記したような発泡成形品に対し、ソフト感を持たせたい箇所に部分的な凹部を設け、この凹部に、別部材として構成されたソフトパット部材を嵌め込むようなことが行われている。
【０００７】
しかし、発泡成形品に設けた凹部に、別部材のソフトパット部材を嵌め込むようにした場合、ソフトパット部材が外部から直接見えてしまうので、外観品質が悪くなるという問題や、ソフトパット部材を用いることによって、製造工程が複雑になったり、製造設備を変更したり、製造コストが増大したりするなどの新たな問題をも生じることになる。
【０００８】
また、ソフト感の不足を解消するために、発泡材を低密度で発泡させて柔らかくすることなども考えられるが、このようにすると、発泡成形品の形状再現性が低下することになると共に、発泡材の材質を変更する必要が生じ、更に、材質の変更によって様々な問題が派生することにもなってしまう。
【０００９】
なお、上記した以外にも、本発明に至る過程で新たな問題やその他の問題などが発生することも考えられるが、そのようなものについては、本発明の実施例の中で説明することによって、この欄での記載に代えることができるものとする。但し、必要な場合には、この欄に流用することができる。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために、請求項１に記載された発明は、表皮材と、芯材と、発泡材とを有し、前記表皮材が、製品形状に賦形され、前記発泡材が、発泡成形によって前記表皮材と芯材との間に設けられた発泡成形品において、前記表皮材と発泡材との層間に、発泡材よりも弱い力で弾性変形および復帰が可能なクッション材が埋設され、該クッション材が、表皮材の賦形時に、加熱された表皮材の熱を利用して、予め表皮材の内面部分に熱融着されると共に、発泡材の発泡成形時に、表皮材と一緒に発泡材に一体化されたことを特徴としている。
【００１１】
請求項２に記載された発明は、表皮材と、芯材とを、発泡成形型へセットし、発泡成形型内へ発泡剤を注入して発泡剤を発泡させることにより、表皮材と芯材との間に発泡材を設けて発泡成形品を成形する発泡成形品の成形方法において、前記発泡成形品の成形前に、表皮材の内面部分に、予めクッション材を熱融着しておくと共に、前記発泡成形品の成形中に、発泡成形型のクッション材と対応する部分に設けられたスライド型を、クッション材の厚み方向へ動かして、スライド型の位置変更・位置調整を行うことにより、発泡成形型から脱型された発泡成形品の、クッション材と対応する部分の表面形状をコントロールすることを特徴としている。
【００１２】
なお、上記は、それぞれ、所要の作用効果を発揮するための必要最小限の構成であり、上記構成の詳細や、上記されていない構成については、それぞれ自由度を有しているのは勿論である。そして、上記構成の記載から読取ることが可能な事項については、特に具体的に記載されていない場合であっても、その範囲内に含まれるのは勿論である。また、上記以外の構成を追加した場合には、追加した構成による作用効果が加わることになるのは勿論である。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１の発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、表皮材と発泡材との層間に埋設されたクッション材は、発泡材よりも弱い力で弾性変形および復帰することが可能なので、発泡成形品に対するソフト感の不足を解消することが可能となる。即ち、クッション材の追加のみによって簡単にソフト感を向上することができる。クッション材は、表皮材の真下の浅い位置に設けられるので、ソフト感を直接的に感得することができる。また、クッション材を、表皮材と発泡材との層間に埋設することにより、クッション材は外部からは直接見えないので、外観品質の低下を招くようなことがない。この際、クッション材を、予め表皮材の内面部分に取付けるようにすることにより、表皮材と発泡材との層間に、簡単にクッション材を埋設することができる。そして、クッション材を、予め表皮材の内面部分に取付けるようにすることにより、既存の設備を大きく変更せずにほぼそのまま使用することができ、また、製造工程の複雑化や、製造コストの上昇をほとんど招くことがない。更にまた、賦形するために加熱された表皮材の熱を利用して、クッション材を、表皮材の内面部分に熱融着するようにしたことにより、クッション材の取付けに特別な手間やコストなどがかからず、例えば、クッション材を表皮材に接着する場合などと比べて、製造工程や製造コストを抑えることができる。
【００１４】
請求項２の発明によれば、上記構成によって、上記と同様の作用効果を得ることができると共に、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、発泡成形品の成形中にスライド型を、クッション材の厚み方向へ動かして、スライド型の位置変更・位置調整を行うことによって、発泡成形型から脱型された発泡成形品の、クッション材と対応する部分の表面形状をコントロールして、例えば、面一形状部や、凸形状部や、凹形状部や、徐変部などの表面意匠部を自在に作ることができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明は、主に、ソフト感の不足を解消すると共に、表面形状を自在にコントロールできるようにすることを目的としている。
【００１６】
以下、本発明を具体化した実施例について、図示例と共に説明する。
【００１７】
なお、以下の実施例は、上記した背景技術や発明が解決しようとする課題などと密接な関係があるので、必要が生じた場合には、互いに、記載を流用したり、必要な修正を伴って流用したりすることができるものとする。
【実施例】
【００１８】
図１〜図１５は、この発明の実施例およびその変形例を説明するものである。
【００１９】
自動車などの車両には、車室内などに、図１に示すようなインストルメントパネル１や、グローブボックスなどの車室内装部品２が用いられている。このような車室内装部品２を、以下のような、発泡成形品３によって構成する。
【００２０】
（発泡成形品３について）
上記した発泡成形品３を、図２に示すように、表皮材４と、芯材５と、発泡材６とを有する三層構造のものとする。この場合、発泡材６は、発泡成形によって表皮材４と芯材５との間に設けられる。なお、三層構造とは、表皮材４の層（表皮材層）と、芯材５の層（芯材層）と、発泡材６の層（発泡材層）とを有する、という意味である。
【００２１】
ここで、表皮材４には、ＴＰＯ、ＴＰＵ、ＰＶＣ／ＡＢＳなどの、加熱することによって曲げ変形が可能となる比較的柔軟な樹脂素材が使用される。表皮材４には、単層のシート状のものが用いられる（シート状表皮素材７、図４参照）。このシート状表皮素材７は、製品（表面）形状（車室内装部品２の表面形状）となるように予め賦形されて表皮材４とされる。なお、ＴＰＯはサーモプラスチックオレフィン、ＴＰＵはサーモプラスチックウレタン、ＰＶＣは塩化ビニールである。
【００２２】
芯材５には、硬質の樹脂素材が使用される。この芯材５は、予め射出成形によって製品（裏面）形状（車室内装部品２の裏面形状）となるように形成される。芯材５は、可能な限り全体の肉厚が一定となるように構成するのが、射出成形上、強度上などの点で、最も好ましい。
【００２３】
発泡材６には、ＰＵなどの弾性変形および（弾性）復帰が可能な発泡性の樹脂素材が使用される。発泡材６は、車室内装部品２の持つ複雑な形状がうまく再現できるようにするために、高密度（硬め）に形成される。発泡材６は、可能な限り全体の肉厚が一定となるように構成するのが、発泡成形上、形状再現性上、クッション性能上などの点で、最も好ましい。なお、ＰＵはポリウレタンである。
【００２４】
そして、以上のような基本構成に対し、この実施例のものでは、以下のような構成を備えるようにしている。
【００２５】
発泡成形品３の内部、特に、表皮材４と発泡材６との層間に、発泡材６よりも弱い力で弾性変形および（弾性）復帰が可能なクッション材８が埋設されるようにする。
【００２６】
そして、このクッション材８を、表皮材４の賦形時に、（賦形のために）加熱された表皮材４の熱を利用して、予め表皮材４の内面部分に熱融着されたものとする（熱融着部および熱融着クッション材）。
【００２７】
また、クッション材８を、発泡材６の発泡成形時に、表皮材４と一緒に発泡材６に一体化されたものとする（一体埋設型クッション材）。
【００２８】
ここで、クッション材８には、上記したような材質の表皮材４に対して、熱融着可能な樹脂素材が使用される。しかも、この樹脂素材は、賦形時の表皮材４が持つ熱によって熱融着可能な材質のものとされる。この場合、クッション材８には、融着温度が２００℃前後（例えば、１５０℃〜２３０℃、但し、熱ラミ材の場合には、１５０℃〜２００℃）のものなどが用いられる。
【００２９】
より具体的な組合せとしては、表皮材４が、上記したＴＰＯ、ＰＶＣ／ＡＢＳなどの場合、クッション材８には、ＰＰＦ、ＰＥＦなどを用いることができる。また、表皮材４が、上記したＴＰＵなどの場合、クッション材８には、ＰＰＦ、ＰＥＦ、ＰＵＦなどを用いることができる。なお、ＰＰＦはポリプロピレンフォーム、ＰＥＦはポリエチレンフォーム、ＰＵＦはポリウレタンフォームである。
【００３０】
クッション材８は、材質上、および、製造上、発泡材６のように自由な形状や肉厚に形成して使用することが難しいので、予め形成されているシート状または板状のものなどを使用するのが好ましい。
【００３１】
このクッション材８は、表皮材４と発泡材６との層間の全面に対して設置することができる（全面設置クッション材）。このように、クッション材８を全面に設ける場合には、クッション材８は、表皮材４とほぼ同じ大きさのものを、表皮材４と重ねて使用する。
【００３２】
また、クッション材８は、表皮材４と発泡材６との層間に対して、例えば、図１の破線（後述する線状加飾部８１など）の内側の部分の内部などに、部分的に設置することができる（部分設置クッション材）。このように、クッション材８を部分的に設ける場合には、クッション材８は、原則として自由な形状や大きさのものを使用することができる。例えば、クッション材８は、矩形状や、円形状や、環状や、円弧状のものなどとすることができる。但し、クッション材８は、設置する部分の形状に合わせた形状にするのは言うまでもない。
【００３３】
更に、好ましくは、図２に示すように、芯材５の、クッション材８と対応する部分に、クッション材８の厚みとほぼ同じ（または一回り程度大きい）大きさおよび深さの凹部９を形成しておくようにする。
【００３４】
（表皮材４の賦形について）
上記した表皮材４は、真空成形によって賦形されるようにする。例えば、表皮材４は、図３〜図５に示すような真空成形装置（真空凹引装置１１）を用いて賦形（真空凹引成形）される。
【００３５】
この場合、真空凹引装置１１は、図３に示すように、一対の上型１２と下型１３とを有している。上型１２と下型１３とは、上下方向１４に対して相対的に近接離反動可能に構成されている。この場合、上型１２が昇降可能に設置されると共に、下型１３が固定配置とされている（または、昇降可能としても良い）。そして、上型１２は、下面側に凸形状の成形面１５を有するコア型１６とされ、下型１３は、上面側に凹形状の成形面１７を有するキャビティ型１８とされている。但し、コア型１６とキャビティ型１８とについては、この構成に限るものではなく、例えば、左右方向に対して相対的に近接離反動可能に構成された左右型などとしても良い。
【００３６】
そして、コア型１６には、内部の上面側に真空室２１が形成され、この真空室２１と、成形面１５のクッション材８を設置する部分（クッション材設置部）との間には、クッション材８を真空吸着および吸着解除可能な真空引用孔部２２が連通形成されている。この真空引用孔部２２は、クッション材８の形状や大きさなどに合わせて、適宜位置に適数設けられる。真空室２１には、図示しない真空源が接続されている。そして、これらにより、真空凹引装置１１に、クッション材吸着機構部２４が構成される。このクッション材吸着機構部２４は、上記したように、意匠面を持たないコア型１６に対して設けられる。なお、特に図示しないが、成形面１５のクッション材８を設置する部分に対し、クッション材８を位置決可能な位置決部を設けるようにしても良い。この位置決部は、例えば、クッション材８と同じ形状を有する軽い窪みなどとすることができる。
【００３７】
一方、キャビティ型１８には、内部の下面側に真空室２５が形成され、この真空室２５と、成形面１７との間には、表皮材４を真空凹引きおよび解除可能な真空引用孔部２６が連通形成されている。真空引用孔部２６は、表皮材４の形状や大きさなどに合わせて複数設けられ、要所ごとに分散配置されている。真空室２５には、図示しない上記とは別の真空源が接続されている。
【００３８】
なお、型締め時、コア型１６の成形面１５と、キャビティ型１８の成形面１７との間には、所要のプレス用空間２８が形成される。また、成形面１５と成形面１７との縁部間などには、位置決ピン３１およびピン受孔３２などの位置決部３３が設けられる。
【００３９】
また、コア型１６とキャビティ型１８との内部には、加熱冷却用媒体を流すための加熱冷却用媒体流路３４，３５が、それぞれ設けられている。加熱冷却用媒体流路３４，３５は、特に、成形面１５、成形面１７の周辺に対して、適宜分散配置されている。
【００４０】
そして、図３に示すように、キャビティ型１８に対しコア型１６を上昇させた型開き状態にして、真空室２１および真空引用孔部２２に真空圧を作用させることにより、コア型１６の成形面１５にクッション材８を真空吸着させる。
【００４１】
次に、図４に示すように、上記型開き状態にて、シート状表皮素材７の端部をクランプ装置３７で掴み、外部に設けられた図示しない加熱装置の位置へ搬送して、加熱装置でシート状表皮素材７を上記したような所定の温度まで加熱、軟化させ、その後、クランプ装置３７を用いて加熱、軟化されたシート状表皮素材７を、キャビティ型１８の成形面１７上へと移動させるようにする。なお、上記の他に、型開き状態にて、キャビティ型１８の成形面１７上にシート状表皮素材７を配置した後、図示しない加熱装置をキャビティ型１８とコア型１６との間へ移動し、加熱装置を用いてシート状表皮素材７を上記したような所定の温度まで加熱、軟化させた後に、加熱装置を元の位置に退避させるようにすることなどもできる。
【００４２】
その後、図５に示すように、キャビティ型１８に対しコア型１６を下降させた型締め状態にして、シート状表皮素材７にプレス圧を作用させる。この時、真空室２５および真空引用孔部２６に真空圧を作用させることにより、表皮材４を真空凹引きする。更に、必要に応じて、コア型１６とキャビティ型１８との内部にそれぞれ設けた加熱冷却用媒体流路３４，３５に、加熱冷却用媒体を流すことにより、コア型１６とキャビティ型１８との内部の温度を管理する。
【００４３】
そして、型締めにより、上記したように、表皮材４の内面部分に、クッション材８が圧接され、加熱された表皮材４の熱によって、予め表皮材４の内面部分にクッション材８が熱融着される。
【００４４】
こうして、表皮材４が車室内装部品２の形状に賦形され、表皮材４にクッション材８が熱融着されたら、表皮材４およびクッション材８に対する吸着を解除し、型開き状態にして、クッション材８が一体化された表皮材４を脱型する。この時、表皮材４には、上記した位置決ピン３１と対応する位置決部３８も形成される。
【００４５】
このように、加熱した表皮材４を真空成形によって賦形する場合に、表皮材４の賦形時に、賦形のために加熱された表皮材４の熱を利用して、予め表皮材４の内面部分に発泡材６よりも弱い力で弾性変形および復帰が可能なクッション材８を熱融着することにより、上記したように、クッション材８の取付けに特別な手間やコストなどがかからず、例えば、クッション材８を表皮材４に接着する場合などと比べて、製造工程や製造コストを抑えることができる。
【００４６】
（発泡材６の発泡成形、或いは、発泡成形品３の成形について）
上記した発泡成形品３は、例えば、図６〜図８に示すような発泡成形装置４１を用いて成形される。
【００４７】
この場合、発泡成形装置４１は、発泡成形型４２として、一対の上型４３と下型４４とを有している。上型４３と下型４４とは、上下方向１４に対して相対的に近接離反動可能に構成されている。この場合、上型４３が昇降可能に設置されると共に、下型４４が固定配置とされている（または、昇降可能としても良い）。そして、上型４３は、下面側に凸形状の成形面４５を有するコア型４６とされ、下型４４は、上面側に凹形状の成形面４７を有するキャビティ型４８とされている。但し、コア型４６とキャビティ型４８とについては、この構成に限るものではなく、例えば、左右方向に対して相対的に近接離反動可能に構成された左右型などとしても良い。
【００４８】
そして、コア型４６には、発泡剤５１（薬液、図７参照）を注入するための、発泡剤注入装置部５２が設置されている。なお、図７では、発泡剤５１の注入経路になどについては、都合により図示を省略しているが、この部分の詳細構造は、周知のものと同じにすれば良い。
【００４９】
一方、キャビティ型４８には、クッション材８と対応する部分に、貫通孔部５３）が形成され、この貫通孔部５３にスライド型５４が、クッション材８の厚み方向（この場合には上下方向となっている）へ移動自在に設けられている。そして、キャビティ型４８の内部には、このスライド型５４を、上記した厚み方向へ移動させるシリンダ装置などのアクチュエータ５５（スライド型移動装置）が設けられている。そして、これらにより、発泡成形品３のクッション材８と対応する部分の表面形状をコントロール可能な表面形状コントロール機構部５６が構成されている。
【００５０】
なお、型締め時、コア型４６の成形面４５と、キャビティ型４８の成形面４７との間には、所要の成形空間５７が形成される。また、成形面４５と成形面４７との縁部間などには、上記した真空凹引装置１１の場合と同様の、位置決ピン６１およびピン受孔６２などの位置決部６３が設けられる。なお、位置決ピン６１は、表皮材４の位置決部３８と対応する位置に設けられる。また、芯材５の位置決部６３と対応する部分には、表皮材４の位置決部３８と対応する位置決部６４が予め形成されている。
【００５１】
また、コア型４６とキャビティ型４８との内部には、加熱冷却用媒体を流すための加熱冷却用媒体流路６５，６６が、それぞれ設けられている。加熱冷却用媒体流路６５，６６は、特に、成形面４５、成形面４７の周辺に対して、適宜分散配置されている。
【００５２】
更に、発泡成形品３の形状が複雑な場合には、必要に応じて、キャビティ型４８に対して、表皮材吸着機構部６７を設けるようにすることもできる。この表皮材吸着機構部６７は、キャビティ型４８の内部の下面側に形成した真空室６８と、この真空室２５と成形面１７との間に連通形成した、表皮材４を真空凹引きおよび解除可能な真空引用孔部６９とによって構成される。真空引用孔部２６は、表皮材４の形状や大きさなどに合わせて複数設けられ、要所ごとに分散配置される。真空室２５には、図示しない真空源が接続される。なお、上記した貫通孔部５３とスライド型５４との隙間も、真空引用孔部２６として使用することが可能である。
【００５３】
そして、図６に示すように、キャビティ型４８に対しコア型４６を上昇させた型開き状態にして、コア型４６の成形面４５に芯材５をセットすると共に、キャビティ型４８の成形面４７に表皮材４をセットする。必要な場合には、表皮材吸着機構部６７を用いて、表皮材４を真空吸着させるようにする。この際、表皮材４には、上記のようにして、車室内装部品２の形状に賦形されると共に、その内面部分に、クッション材８が一体に熱融着されたものを使用する。
【００５４】
次に、図７に示すように、キャビティ型４８に対しコア型４６を下降させた型締め状態にする。そして、発泡剤注入装置部５２から成形空間５７内の表皮材４と芯材５との間の部分へ発泡剤５１を注入して、発泡剤５１を発泡させることにより、表皮材４と芯材５との間に発泡材６を設けて発泡成形品３を成形する。なお、キャビティ型４８に対し、コア型４６を開いた状態で 発泡剤５１を注入する場合もある。この時、必要に応じて、コア型４６とキャビティ型４８との内部にそれぞれ設けた加熱冷却用媒体流路６５，６６に、加熱冷却用媒体を流すことにより、コア型４６とキャビティ型４８との内部の温度を管理する。
【００５５】
この際、図２に示すように、芯材５の、クッション材８と対応する部分に、クッション材８の厚みとほぼ同じ大きさおよび深さの凹部９を形成しておくようにすると、この部分の成形空間５７の幅（発泡材６の厚み）が、他の部分の厚みと等しくなるので、発泡剤５１の流れを阻害することがなくなり、流れの阻害による不具合の発生を低減または防止することができる。また、発泡材６の厚みが他の部分と等しくなるので、発泡材６の厚み減少による触感の低下を防止することができる。
【００５６】
こうして、表皮材４と芯材５との間に発泡材６が設けられたら（発泡材６が固まったら）、図８に示すように、型開き状態にして、発泡成形品３を脱型する。
【００５７】
なお、表面形状コントロール機構部５６としてのスライド型５４を備えていない発泡成形装置４１の場合には、発泡時に、発泡剤５１の発泡圧力（最大で０．２０ＭＰａ程度）によってクッション材８が押し潰されると共に、脱型後に、キャビティ型４８による押えがなくなることによって、押し潰されたクッション材８が弾性復帰するので、得られる発泡成形品３は、クッション材８が弾性復帰した分だけ、不用意に部分的に表面に突出したものとなる。即ち、設計とは異なる表面形状を有する不具合品になってしまう。
【００５８】
これに対し、この実施例では、発泡成形品３の成形中に、図７に示すように、発泡成形型４２のクッション材８と対応する部分に設けられた表面形状コントロール機構部５６のスライド型５４を、クッション材８の厚み方向へ動かして、スライド型５４の位置変更・位置調整を行うようにすることにより、発泡成形型４２から脱型された発泡成形品３の、クッション材８と対応する部分の表面形状をコントロール（自在に設定、調整など）して、表面意匠部７１を任意に形成し得るようにする。
【００５９】
即ち、先ず、上記した発泡圧力によってクッション材８が押し潰される量だけ、スライド型５４を芯材５側へ押込むようにすることにより、脱型後に、図２に示すように、発泡成形品３の弾性復帰したクッション材８の部分を、意図的に発泡成形品３の表面と面一にする（面一形状部７２などの表面意匠部７１を形成する）ことができる。
【００６０】
或いは、上記した発泡圧力によってクッション材８が押し潰される量よりも、スライド型５４を芯材５側へ押込む量を少なくしたり、或いは、スライド型５４を芯材５とは反対側へ引き戻すことにより、脱型後に、図９に示すように、発泡成形品３の弾性復帰したクッション材８の部分を、意図的に発泡成形品３の表面よりも突出させる（凸形状部７３などの表面意匠部７１を形成する）ことができる。
【００６１】
反対に、上記した発泡圧力によってクッション材８が押し潰される量よりも多く、スライド型５４を芯材５側へ押込むことにより、脱型後に、特に図示しないが、発泡成形品３の弾性復帰したクッション材８の部分を、意図的に発泡成形品３の表面よりも凹ませる（凹形状部などの表面意匠部７１を形成する）ことができる。
【００６２】
なお、上記した表面形状コントロール機構部５６としてのスライド型５４を備えていない発泡成形装置４１の場合にできる突出した形状と、表面形状コントロール機構部５６としてのスライド型５４を備えた発泡成形装置４１によって形成される凸形状部７３とは、不用意に形成されてしまった形の整わないものであるか（設計とは異なる不具合形状）、意図的に最適に設定された不たちの整ったものであるか（設計通りの良好形状）の違いにより、質的に全く異なるものとなることは言うまでもない。
【００６３】
この際、図１０に示すように、発泡成形型４２のキャビティ型４８と、キャビティ型４８に設けられたスライド型５４との（成形面４７）間に、面方向に対する伸縮が可能な弾性を有するシート状の型跡防止用部材７４を設けて（張設して）、キャビティ型４８とスライド型５４との間の段差発生を解消させることにより、発泡成形品３の表面にスライド型５４の痕跡が発生するといった見栄えの低下を防止または低減し得るようにすることができる。なお、型跡防止用部材７４は、例えば、スライド型５４よりも一回りか二回り程度大きくなるように形成すると共に、その周縁部を、キャビティ型４８におけるスライド型５４の周囲に形成した差込溝７５へ差込み固定するようにして設置する。この際、キャビティ型４８の上面は、型跡防止用部材７４に固定せずに、接し得る状態にしておくようにする。
【００６４】
更に、図１１に示すように、クッション材８の端縁部に緩やかな傾斜カット部７７を適宜設けることにより、凸形状部７３や凹形状部の周縁部を徐変形状（徐変部７８）として、凸形状部７３や凹形状部の存在を外部から目立ち難くすることができる。なお、クッション材８は、変形容易であるため、傾斜カット部７７は、クッション材８の表面側および裏面側のどちらに形成しても同様の作用効果を得ることが可能である。また、徐変部７８は、クッション材８の位置ズレを外部目立たなくするという効果をも有している。
【００６５】
或いは、反対に、図９に示すように、クッション材８の端縁部に上記した傾斜カット部７７を設けないようにしたり（矩形カット部７６）、傾斜カット部７７を急角度のものとしたりすることにより、凸形状部７３や凹形状部の周縁部を急変形状（急変部７９）として、凹形状部や凸形状部７３の存在を目立たせて、そのソフト感を際立たせる（演出したり強調したりする）ようにすることもできる。
【００６６】
更に、特に、急変部７９とした場合になどに、図１に示すように、表皮材４に、クッション材８の周縁部を囲む、スティッチ（縫目線）やキャラクターラインなどの線状加飾部８１または枠状加飾部を入れることにより、凹形状部や凸形状部７３によるソフト感の演出を、より一層を際立たせるようにすることもできる。
【００６７】
なお、発泡成形品３の表面形状を上記したように設計通りにコントロールするために、発泡成形装置４１内でスライド型５４を移動するタイミングは、型締めから型開きまでの間に行うようにする。好ましくは、発泡剤５１の注入開始と同時、または、発泡剤５１の注入中、或いは、発泡剤５１の注入完了後、発泡剤５１の発泡によって発泡空間が充満されるまで、などとするのが良い。また、スライド型５４は、型開時には、初期位置（キャビティ型４８の成形面４７と面一の状態）に戻しておくようにする。
【００６８】
こうして得られた、この実施例の発泡成形品３は、図１２に示すように、表皮材４の上からクッション材８の部分に触れると、図１３のグラフに示すように、最初に最も柔らかいクッション材８が潰れるため、その間は、力を入れなくても簡単に窪む、非常にソフトな感じを得ることができる（図中Ａ部参照）。そして、クッション材８が潰れた後は、押すに従って発泡材６が圧縮されて行くため、徐々に硬さが増すが、発泡材６の硬さの増し方の感触によって、芯材５に突き当たる感じが起こらず、十分な厚み感を得ることができる（図中Ｂ部参照）。なお発泡成形装置４１からの脱型後のクッション材８の復元によって、表皮材４が僅かに伸ばされて部分的に若干薄くなることによる、ソフト感の向上も僅かではあるが加えられるので更に良好なものとなる。
【００６９】
これに対し、クッション材８を備えていない、表皮材４と、発泡材６と、芯材５とからなる従来の発泡成形品３の場合は、表皮材４の上から触れると、図１４のグラフに示すように、最初から硬めの発泡材６を押す感じがする。そして、発泡材６に窪みが生じるまでにある程度の力を要するので、ソフト感が劣るように感じられる。更に押すと、発泡材６が圧縮されて行くため、徐々に硬さが増すが、発泡材６の硬さの増し方の感触によって、芯材５に突き当たる感じが起こらないので、十分な厚み感は得ることができる。
【００７０】
また、試しに、表皮材４とクッション材８と発泡材６とを備えて、発泡材６がないものを作って比べて見ると、表皮材４の上から触れた時に、図１５に示すように、クッション材８がすぐに潰れるので、力を入れなくても簡単に窪む、非常にソフトな感じを得ることができる。そして、押してみると、すぐにクッション材８が潰れきってしまうので、いきなり芯材５に突き当たる感じがし（底付き感）、全く厚み感を得ることができない。
【００７１】
このように、この実施例の発泡成形品３は、ソフト感と、厚み感とを両立させることができるので、これまでにはなかった、高級な感触を得ることができる。
【００７２】
そして、この実施例によれば、以下のような作用効果を得ることができる。
【００７３】
（１）表皮材４と、芯材５と、発泡材６とを有し、表皮材４が、製品形状に賦形され、発泡材６が、発泡成形によって表皮材４と芯材５との間に設けられた発泡成形品３であって、表皮材４と発泡材６との層間に、発泡材６よりも弱い力で弾性変形および復帰が可能なクッション材８が埋設され、クッション材８が、表皮材４の賦形時に、加熱された表皮材４の熱を利用して、予め表皮材４の内面部分に熱融着されると共に、発泡材６の発泡成形時に、表皮材４と一緒に発泡材６に一体化されたものとすることによって、以下のような作用効果を得ることができる。
【００７４】
以下、箇条書きにする。
・表皮材４と発泡材６との層間に埋設されたクッション材８は、発泡材６よりも弱い力で弾性変形および復帰することが可能なので、発泡成形品３に対するソフト感の不足を解消することが可能となる。即ち、クッション材８の追加のみによって簡単にソフト感を向上することができる。
・クッション材８は、表皮材４の真下の浅い位置に設けられるので、ソフト感を直接的に感得することができる。
・また、クッション材８を、表皮材４と発泡材６との層間に埋設することにより、クッション材８は外部からは直接見えないので、外観品質の低下を招くようなことがない。
・この際、クッション材８を、予め表皮材４の内面部分に取付けるようにすることにより、表皮材４と発泡材６との層間に、簡単にクッション材８を埋設することができる。
・そして、クッション材８を、予め表皮材４の内面部分に取付けるようにすることにより、既存の設備を大きく変更せずにほぼそのまま使用することができ、また、製造工程の複雑化や、製造コストの上昇をほとんど招くことがない。
・更にまた、賦形するために加熱された表皮材４の熱を利用して、クッション材８を、表皮材４の内面部分に熱融着するようにしたことにより、クッション材８の取付けに特別な手間やコストなどがかからず、例えば、クッション材８を表皮材４に接着する場合などと比べて、製造工程や製造コストを抑えることができる。
【００７５】
（２）表皮材４と、芯材５とを、発泡成形型４２へセットし、発泡成形型４２内へ発泡剤５１を注入して発泡剤５１を発泡させることにより、表皮材４と芯材５との間に発泡材６を設けて発泡成形品３を成形する発泡成形品３の成形方法において、発泡成形品３の成形前に、表皮材４の内面部分に、予めクッション材８を熱融着しておくと共に、発泡成形品３の成形中に、発泡成形型４２のクッション材８と対応する部分に設けられたスライド型５４を、クッション材８の厚み方向へ動かして、スライド型５４の位置変更・位置調整を行うことにより、発泡成形型４２から脱型された発泡成形品３の、クッション材８と対応する部分の表面形状をコントロールすることによって、上記と同様の作用効果を得ることができる。更に、以下のような作用効果を得ることができる。
【００７６】
以下、箇条書きにする。
・発泡成形品３の成形中にスライド型５４を、クッション材８の厚み方向へ動かして、スライド型５４の位置変更・位置調整を行うことによって、発泡成形型４２から脱型された発泡成形品３の、クッション材８と対応する部分の表面形状をコントロールして、例えば、面一形状部７２や、凸形状部７３や、凹形状部や、徐変部７８などの表面意匠部７１を自在に作ることができるようになる。
・これにより、これまでは、コントロールができずに不具合品と看做されてきた凸形状部７３や凹形状部を、自在且つ積極的に再現して製品に利用することが可能となる。
・即ち、スライド型５４の位置変更・位置調整によって、簡単に、表面形状に様々なバリエーションを有する発泡成形品３を作り分けることができるようになる。
・なお、スライド型５４の位置変更・位置調整を行わないようにすれば、これまで通りの、クッション材８のない発泡成形品３を成形することもできる。
【００７７】
以上、この発明の実施例を図面により詳述してきたが、実施例はこの発明の例示にしか過ぎないものであるため、この発明は実施例の構成にのみ限定されるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることは勿論である。また、例えば、各実施例に複数の構成が含まれている場合には、特に記載がなくとも、これらの構成の可能な組合せが含まれることは勿論である。また、複数の実施例や変形例が示されている場合には、特に記載がなくとも、これらに跨がった構成の組合せのうちの可能なものが含まれることは勿論である。また、図面に描かれている構成については、特に記載がなくとも、含まれることは勿論である。更に、「等」の用語がある場合には、同等のものを含むという意味で用いられている。また、「ほぼ」「約」「程度」などの用語がある場合には、常識的に認められる範囲や精度のものを含むという意味で用いられている。
【図面の簡単な説明】
【００７８】
【図１】本発明の実施例にかかる発泡成形品としてのインストルメントパネル概略斜視図である。
【図２】図１の断面図である。
【図３】図１の発泡成形品の製造に使用される真空凹引装置の側面図である。
【図４】図３の作動図である。
【図５】図４に続く作動図である。
【図６】図１の発泡成形品の製造に使用される発泡成形装置の側面図である。
【図７】図６の作動図である。
【図８】図７に続く作動図である。
【図９】図１の発泡成形品のクッション材部分（凸形状部、徐変部）の拡大断面図である。
【図１０】型跡防止用部材を設けたスライド型部分の拡大断面図である。
【図１１】図１の発泡成形品のクッション材部分（凸形状部、急変部）の拡大断面図である。
【図１２】図１の発泡成形品に対する感触テストの状態示す断面図である。
【図１３】発泡材とクッション材とを有する発泡成形品の場合の荷重と変位との関係を示すグラフである。
【図１４】発泡材のみを有する発泡成形品の場合の荷重と変位との関係を示すグラフである。
【図１５】クッション材のみを有する発泡成形品の場合の荷重と変位との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
【００７９】
３ 発泡成形品
４ 表皮材
５ 芯材
６ 発泡材
８ クッション材
４２ 発泡成形型
５１ 発泡剤
５４ スライド型
【技術分野】
【０００１】
この発明は、発泡成形品およびその成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車などの車両には、車室内などに、インストルメントパネルやグローブボックスなどの車室内装部品が用いられている。このような車室内装部品には、発泡成形品によって構成されたものが存在している（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
このような発泡成形品には、表皮材と、芯材と、発泡材とを有する三層構造のものが知られている。この場合、表皮材は、製品形状に賦形されたものが使用されることになる。また、発泡材は、表皮材と芯材との間に設けられることになる。
【０００４】
上記した発泡成形品は、表皮材と、芯材とを、発泡成形型へセットし、発泡成形型内へ発泡剤（薬液）を注入して発泡剤を発泡させることにより、表皮材と芯材との間に発泡材を設けるようにして成形されている。
【特許文献１】特開平３−６９２８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記発泡成形品およびその成形方法では、車室内装部品が比較的複雑な形状を呈しているので、複雑な形状をうまく再現できるようにするために、上記した発泡成形品では、発泡材を意図的に硬めに形成するようにしている。そのため、発泡成形品には、ソフト感が不足する、という問題があった。
【０００６】
そこで、このようなソフト感の不足を解消するため、上記したような発泡成形品に対し、ソフト感を持たせたい箇所に部分的な凹部を設け、この凹部に、別部材として構成されたソフトパット部材を嵌め込むようなことが行われている。
【０００７】
しかし、発泡成形品に設けた凹部に、別部材のソフトパット部材を嵌め込むようにした場合、ソフトパット部材が外部から直接見えてしまうので、外観品質が悪くなるという問題や、ソフトパット部材を用いることによって、製造工程が複雑になったり、製造設備を変更したり、製造コストが増大したりするなどの新たな問題をも生じることになる。
【０００８】
また、ソフト感の不足を解消するために、発泡材を低密度で発泡させて柔らかくすることなども考えられるが、このようにすると、発泡成形品の形状再現性が低下することになると共に、発泡材の材質を変更する必要が生じ、更に、材質の変更によって様々な問題が派生することにもなってしまう。
【０００９】
なお、上記した以外にも、本発明に至る過程で新たな問題やその他の問題などが発生することも考えられるが、そのようなものについては、本発明の実施例の中で説明することによって、この欄での記載に代えることができるものとする。但し、必要な場合には、この欄に流用することができる。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために、請求項１に記載された発明は、表皮材と、芯材と、発泡材とを有し、前記表皮材が、製品形状に賦形され、前記発泡材が、発泡成形によって前記表皮材と芯材との間に設けられた発泡成形品において、前記表皮材と発泡材との層間に、発泡材よりも弱い力で弾性変形および復帰が可能なクッション材が埋設され、該クッション材が、表皮材の賦形時に、加熱された表皮材の熱を利用して、予め表皮材の内面部分に熱融着されると共に、発泡材の発泡成形時に、表皮材と一緒に発泡材に一体化されたことを特徴としている。
【００１１】
請求項２に記載された発明は、表皮材と、芯材とを、発泡成形型へセットし、発泡成形型内へ発泡剤を注入して発泡剤を発泡させることにより、表皮材と芯材との間に発泡材を設けて発泡成形品を成形する発泡成形品の成形方法において、前記発泡成形品の成形前に、表皮材の内面部分に、予めクッション材を熱融着しておくと共に、前記発泡成形品の成形中に、発泡成形型のクッション材と対応する部分に設けられたスライド型を、クッション材の厚み方向へ動かして、スライド型の位置変更・位置調整を行うことにより、発泡成形型から脱型された発泡成形品の、クッション材と対応する部分の表面形状をコントロールすることを特徴としている。
【００１２】
なお、上記は、それぞれ、所要の作用効果を発揮するための必要最小限の構成であり、上記構成の詳細や、上記されていない構成については、それぞれ自由度を有しているのは勿論である。そして、上記構成の記載から読取ることが可能な事項については、特に具体的に記載されていない場合であっても、その範囲内に含まれるのは勿論である。また、上記以外の構成を追加した場合には、追加した構成による作用効果が加わることになるのは勿論である。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１の発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、表皮材と発泡材との層間に埋設されたクッション材は、発泡材よりも弱い力で弾性変形および復帰することが可能なので、発泡成形品に対するソフト感の不足を解消することが可能となる。即ち、クッション材の追加のみによって簡単にソフト感を向上することができる。クッション材は、表皮材の真下の浅い位置に設けられるので、ソフト感を直接的に感得することができる。また、クッション材を、表皮材と発泡材との層間に埋設することにより、クッション材は外部からは直接見えないので、外観品質の低下を招くようなことがない。この際、クッション材を、予め表皮材の内面部分に取付けるようにすることにより、表皮材と発泡材との層間に、簡単にクッション材を埋設することができる。そして、クッション材を、予め表皮材の内面部分に取付けるようにすることにより、既存の設備を大きく変更せずにほぼそのまま使用することができ、また、製造工程の複雑化や、製造コストの上昇をほとんど招くことがない。更にまた、賦形するために加熱された表皮材の熱を利用して、クッション材を、表皮材の内面部分に熱融着するようにしたことにより、クッション材の取付けに特別な手間やコストなどがかからず、例えば、クッション材を表皮材に接着する場合などと比べて、製造工程や製造コストを抑えることができる。
【００１４】
請求項２の発明によれば、上記構成によって、上記と同様の作用効果を得ることができると共に、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、発泡成形品の成形中にスライド型を、クッション材の厚み方向へ動かして、スライド型の位置変更・位置調整を行うことによって、発泡成形型から脱型された発泡成形品の、クッション材と対応する部分の表面形状をコントロールして、例えば、面一形状部や、凸形状部や、凹形状部や、徐変部などの表面意匠部を自在に作ることができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明は、主に、ソフト感の不足を解消すると共に、表面形状を自在にコントロールできるようにすることを目的としている。
【００１６】
以下、本発明を具体化した実施例について、図示例と共に説明する。
【００１７】
なお、以下の実施例は、上記した背景技術や発明が解決しようとする課題などと密接な関係があるので、必要が生じた場合には、互いに、記載を流用したり、必要な修正を伴って流用したりすることができるものとする。
【実施例】
【００１８】
図１〜図１５は、この発明の実施例およびその変形例を説明するものである。
【００１９】
自動車などの車両には、車室内などに、図１に示すようなインストルメントパネル１や、グローブボックスなどの車室内装部品２が用いられている。このような車室内装部品２を、以下のような、発泡成形品３によって構成する。
【００２０】
（発泡成形品３について）
上記した発泡成形品３を、図２に示すように、表皮材４と、芯材５と、発泡材６とを有する三層構造のものとする。この場合、発泡材６は、発泡成形によって表皮材４と芯材５との間に設けられる。なお、三層構造とは、表皮材４の層（表皮材層）と、芯材５の層（芯材層）と、発泡材６の層（発泡材層）とを有する、という意味である。
【００２１】
ここで、表皮材４には、ＴＰＯ、ＴＰＵ、ＰＶＣ／ＡＢＳなどの、加熱することによって曲げ変形が可能となる比較的柔軟な樹脂素材が使用される。表皮材４には、単層のシート状のものが用いられる（シート状表皮素材７、図４参照）。このシート状表皮素材７は、製品（表面）形状（車室内装部品２の表面形状）となるように予め賦形されて表皮材４とされる。なお、ＴＰＯはサーモプラスチックオレフィン、ＴＰＵはサーモプラスチックウレタン、ＰＶＣは塩化ビニールである。
【００２２】
芯材５には、硬質の樹脂素材が使用される。この芯材５は、予め射出成形によって製品（裏面）形状（車室内装部品２の裏面形状）となるように形成される。芯材５は、可能な限り全体の肉厚が一定となるように構成するのが、射出成形上、強度上などの点で、最も好ましい。
【００２３】
発泡材６には、ＰＵなどの弾性変形および（弾性）復帰が可能な発泡性の樹脂素材が使用される。発泡材６は、車室内装部品２の持つ複雑な形状がうまく再現できるようにするために、高密度（硬め）に形成される。発泡材６は、可能な限り全体の肉厚が一定となるように構成するのが、発泡成形上、形状再現性上、クッション性能上などの点で、最も好ましい。なお、ＰＵはポリウレタンである。
【００２４】
そして、以上のような基本構成に対し、この実施例のものでは、以下のような構成を備えるようにしている。
【００２５】
発泡成形品３の内部、特に、表皮材４と発泡材６との層間に、発泡材６よりも弱い力で弾性変形および（弾性）復帰が可能なクッション材８が埋設されるようにする。
【００２６】
そして、このクッション材８を、表皮材４の賦形時に、（賦形のために）加熱された表皮材４の熱を利用して、予め表皮材４の内面部分に熱融着されたものとする（熱融着部および熱融着クッション材）。
【００２７】
また、クッション材８を、発泡材６の発泡成形時に、表皮材４と一緒に発泡材６に一体化されたものとする（一体埋設型クッション材）。
【００２８】
ここで、クッション材８には、上記したような材質の表皮材４に対して、熱融着可能な樹脂素材が使用される。しかも、この樹脂素材は、賦形時の表皮材４が持つ熱によって熱融着可能な材質のものとされる。この場合、クッション材８には、融着温度が２００℃前後（例えば、１５０℃〜２３０℃、但し、熱ラミ材の場合には、１５０℃〜２００℃）のものなどが用いられる。
【００２９】
より具体的な組合せとしては、表皮材４が、上記したＴＰＯ、ＰＶＣ／ＡＢＳなどの場合、クッション材８には、ＰＰＦ、ＰＥＦなどを用いることができる。また、表皮材４が、上記したＴＰＵなどの場合、クッション材８には、ＰＰＦ、ＰＥＦ、ＰＵＦなどを用いることができる。なお、ＰＰＦはポリプロピレンフォーム、ＰＥＦはポリエチレンフォーム、ＰＵＦはポリウレタンフォームである。
【００３０】
クッション材８は、材質上、および、製造上、発泡材６のように自由な形状や肉厚に形成して使用することが難しいので、予め形成されているシート状または板状のものなどを使用するのが好ましい。
【００３１】
このクッション材８は、表皮材４と発泡材６との層間の全面に対して設置することができる（全面設置クッション材）。このように、クッション材８を全面に設ける場合には、クッション材８は、表皮材４とほぼ同じ大きさのものを、表皮材４と重ねて使用する。
【００３２】
また、クッション材８は、表皮材４と発泡材６との層間に対して、例えば、図１の破線（後述する線状加飾部８１など）の内側の部分の内部などに、部分的に設置することができる（部分設置クッション材）。このように、クッション材８を部分的に設ける場合には、クッション材８は、原則として自由な形状や大きさのものを使用することができる。例えば、クッション材８は、矩形状や、円形状や、環状や、円弧状のものなどとすることができる。但し、クッション材８は、設置する部分の形状に合わせた形状にするのは言うまでもない。
【００３３】
更に、好ましくは、図２に示すように、芯材５の、クッション材８と対応する部分に、クッション材８の厚みとほぼ同じ（または一回り程度大きい）大きさおよび深さの凹部９を形成しておくようにする。
【００３４】
（表皮材４の賦形について）
上記した表皮材４は、真空成形によって賦形されるようにする。例えば、表皮材４は、図３〜図５に示すような真空成形装置（真空凹引装置１１）を用いて賦形（真空凹引成形）される。
【００３５】
この場合、真空凹引装置１１は、図３に示すように、一対の上型１２と下型１３とを有している。上型１２と下型１３とは、上下方向１４に対して相対的に近接離反動可能に構成されている。この場合、上型１２が昇降可能に設置されると共に、下型１３が固定配置とされている（または、昇降可能としても良い）。そして、上型１２は、下面側に凸形状の成形面１５を有するコア型１６とされ、下型１３は、上面側に凹形状の成形面１７を有するキャビティ型１８とされている。但し、コア型１６とキャビティ型１８とについては、この構成に限るものではなく、例えば、左右方向に対して相対的に近接離反動可能に構成された左右型などとしても良い。
【００３６】
そして、コア型１６には、内部の上面側に真空室２１が形成され、この真空室２１と、成形面１５のクッション材８を設置する部分（クッション材設置部）との間には、クッション材８を真空吸着および吸着解除可能な真空引用孔部２２が連通形成されている。この真空引用孔部２２は、クッション材８の形状や大きさなどに合わせて、適宜位置に適数設けられる。真空室２１には、図示しない真空源が接続されている。そして、これらにより、真空凹引装置１１に、クッション材吸着機構部２４が構成される。このクッション材吸着機構部２４は、上記したように、意匠面を持たないコア型１６に対して設けられる。なお、特に図示しないが、成形面１５のクッション材８を設置する部分に対し、クッション材８を位置決可能な位置決部を設けるようにしても良い。この位置決部は、例えば、クッション材８と同じ形状を有する軽い窪みなどとすることができる。
【００３７】
一方、キャビティ型１８には、内部の下面側に真空室２５が形成され、この真空室２５と、成形面１７との間には、表皮材４を真空凹引きおよび解除可能な真空引用孔部２６が連通形成されている。真空引用孔部２６は、表皮材４の形状や大きさなどに合わせて複数設けられ、要所ごとに分散配置されている。真空室２５には、図示しない上記とは別の真空源が接続されている。
【００３８】
なお、型締め時、コア型１６の成形面１５と、キャビティ型１８の成形面１７との間には、所要のプレス用空間２８が形成される。また、成形面１５と成形面１７との縁部間などには、位置決ピン３１およびピン受孔３２などの位置決部３３が設けられる。
【００３９】
また、コア型１６とキャビティ型１８との内部には、加熱冷却用媒体を流すための加熱冷却用媒体流路３４，３５が、それぞれ設けられている。加熱冷却用媒体流路３４，３５は、特に、成形面１５、成形面１７の周辺に対して、適宜分散配置されている。
【００４０】
そして、図３に示すように、キャビティ型１８に対しコア型１６を上昇させた型開き状態にして、真空室２１および真空引用孔部２２に真空圧を作用させることにより、コア型１６の成形面１５にクッション材８を真空吸着させる。
【００４１】
次に、図４に示すように、上記型開き状態にて、シート状表皮素材７の端部をクランプ装置３７で掴み、外部に設けられた図示しない加熱装置の位置へ搬送して、加熱装置でシート状表皮素材７を上記したような所定の温度まで加熱、軟化させ、その後、クランプ装置３７を用いて加熱、軟化されたシート状表皮素材７を、キャビティ型１８の成形面１７上へと移動させるようにする。なお、上記の他に、型開き状態にて、キャビティ型１８の成形面１７上にシート状表皮素材７を配置した後、図示しない加熱装置をキャビティ型１８とコア型１６との間へ移動し、加熱装置を用いてシート状表皮素材７を上記したような所定の温度まで加熱、軟化させた後に、加熱装置を元の位置に退避させるようにすることなどもできる。
【００４２】
その後、図５に示すように、キャビティ型１８に対しコア型１６を下降させた型締め状態にして、シート状表皮素材７にプレス圧を作用させる。この時、真空室２５および真空引用孔部２６に真空圧を作用させることにより、表皮材４を真空凹引きする。更に、必要に応じて、コア型１６とキャビティ型１８との内部にそれぞれ設けた加熱冷却用媒体流路３４，３５に、加熱冷却用媒体を流すことにより、コア型１６とキャビティ型１８との内部の温度を管理する。
【００４３】
そして、型締めにより、上記したように、表皮材４の内面部分に、クッション材８が圧接され、加熱された表皮材４の熱によって、予め表皮材４の内面部分にクッション材８が熱融着される。
【００４４】
こうして、表皮材４が車室内装部品２の形状に賦形され、表皮材４にクッション材８が熱融着されたら、表皮材４およびクッション材８に対する吸着を解除し、型開き状態にして、クッション材８が一体化された表皮材４を脱型する。この時、表皮材４には、上記した位置決ピン３１と対応する位置決部３８も形成される。
【００４５】
このように、加熱した表皮材４を真空成形によって賦形する場合に、表皮材４の賦形時に、賦形のために加熱された表皮材４の熱を利用して、予め表皮材４の内面部分に発泡材６よりも弱い力で弾性変形および復帰が可能なクッション材８を熱融着することにより、上記したように、クッション材８の取付けに特別な手間やコストなどがかからず、例えば、クッション材８を表皮材４に接着する場合などと比べて、製造工程や製造コストを抑えることができる。
【００４６】
（発泡材６の発泡成形、或いは、発泡成形品３の成形について）
上記した発泡成形品３は、例えば、図６〜図８に示すような発泡成形装置４１を用いて成形される。
【００４７】
この場合、発泡成形装置４１は、発泡成形型４２として、一対の上型４３と下型４４とを有している。上型４３と下型４４とは、上下方向１４に対して相対的に近接離反動可能に構成されている。この場合、上型４３が昇降可能に設置されると共に、下型４４が固定配置とされている（または、昇降可能としても良い）。そして、上型４３は、下面側に凸形状の成形面４５を有するコア型４６とされ、下型４４は、上面側に凹形状の成形面４７を有するキャビティ型４８とされている。但し、コア型４６とキャビティ型４８とについては、この構成に限るものではなく、例えば、左右方向に対して相対的に近接離反動可能に構成された左右型などとしても良い。
【００４８】
そして、コア型４６には、発泡剤５１（薬液、図７参照）を注入するための、発泡剤注入装置部５２が設置されている。なお、図７では、発泡剤５１の注入経路になどについては、都合により図示を省略しているが、この部分の詳細構造は、周知のものと同じにすれば良い。
【００４９】
一方、キャビティ型４８には、クッション材８と対応する部分に、貫通孔部５３）が形成され、この貫通孔部５３にスライド型５４が、クッション材８の厚み方向（この場合には上下方向となっている）へ移動自在に設けられている。そして、キャビティ型４８の内部には、このスライド型５４を、上記した厚み方向へ移動させるシリンダ装置などのアクチュエータ５５（スライド型移動装置）が設けられている。そして、これらにより、発泡成形品３のクッション材８と対応する部分の表面形状をコントロール可能な表面形状コントロール機構部５６が構成されている。
【００５０】
なお、型締め時、コア型４６の成形面４５と、キャビティ型４８の成形面４７との間には、所要の成形空間５７が形成される。また、成形面４５と成形面４７との縁部間などには、上記した真空凹引装置１１の場合と同様の、位置決ピン６１およびピン受孔６２などの位置決部６３が設けられる。なお、位置決ピン６１は、表皮材４の位置決部３８と対応する位置に設けられる。また、芯材５の位置決部６３と対応する部分には、表皮材４の位置決部３８と対応する位置決部６４が予め形成されている。
【００５１】
また、コア型４６とキャビティ型４８との内部には、加熱冷却用媒体を流すための加熱冷却用媒体流路６５，６６が、それぞれ設けられている。加熱冷却用媒体流路６５，６６は、特に、成形面４５、成形面４７の周辺に対して、適宜分散配置されている。
【００５２】
更に、発泡成形品３の形状が複雑な場合には、必要に応じて、キャビティ型４８に対して、表皮材吸着機構部６７を設けるようにすることもできる。この表皮材吸着機構部６７は、キャビティ型４８の内部の下面側に形成した真空室６８と、この真空室２５と成形面１７との間に連通形成した、表皮材４を真空凹引きおよび解除可能な真空引用孔部６９とによって構成される。真空引用孔部２６は、表皮材４の形状や大きさなどに合わせて複数設けられ、要所ごとに分散配置される。真空室２５には、図示しない真空源が接続される。なお、上記した貫通孔部５３とスライド型５４との隙間も、真空引用孔部２６として使用することが可能である。
【００５３】
そして、図６に示すように、キャビティ型４８に対しコア型４６を上昇させた型開き状態にして、コア型４６の成形面４５に芯材５をセットすると共に、キャビティ型４８の成形面４７に表皮材４をセットする。必要な場合には、表皮材吸着機構部６７を用いて、表皮材４を真空吸着させるようにする。この際、表皮材４には、上記のようにして、車室内装部品２の形状に賦形されると共に、その内面部分に、クッション材８が一体に熱融着されたものを使用する。
【００５４】
次に、図７に示すように、キャビティ型４８に対しコア型４６を下降させた型締め状態にする。そして、発泡剤注入装置部５２から成形空間５７内の表皮材４と芯材５との間の部分へ発泡剤５１を注入して、発泡剤５１を発泡させることにより、表皮材４と芯材５との間に発泡材６を設けて発泡成形品３を成形する。なお、キャビティ型４８に対し、コア型４６を開いた状態で 発泡剤５１を注入する場合もある。この時、必要に応じて、コア型４６とキャビティ型４８との内部にそれぞれ設けた加熱冷却用媒体流路６５，６６に、加熱冷却用媒体を流すことにより、コア型４６とキャビティ型４８との内部の温度を管理する。
【００５５】
この際、図２に示すように、芯材５の、クッション材８と対応する部分に、クッション材８の厚みとほぼ同じ大きさおよび深さの凹部９を形成しておくようにすると、この部分の成形空間５７の幅（発泡材６の厚み）が、他の部分の厚みと等しくなるので、発泡剤５１の流れを阻害することがなくなり、流れの阻害による不具合の発生を低減または防止することができる。また、発泡材６の厚みが他の部分と等しくなるので、発泡材６の厚み減少による触感の低下を防止することができる。
【００５６】
こうして、表皮材４と芯材５との間に発泡材６が設けられたら（発泡材６が固まったら）、図８に示すように、型開き状態にして、発泡成形品３を脱型する。
【００５７】
なお、表面形状コントロール機構部５６としてのスライド型５４を備えていない発泡成形装置４１の場合には、発泡時に、発泡剤５１の発泡圧力（最大で０．２０ＭＰａ程度）によってクッション材８が押し潰されると共に、脱型後に、キャビティ型４８による押えがなくなることによって、押し潰されたクッション材８が弾性復帰するので、得られる発泡成形品３は、クッション材８が弾性復帰した分だけ、不用意に部分的に表面に突出したものとなる。即ち、設計とは異なる表面形状を有する不具合品になってしまう。
【００５８】
これに対し、この実施例では、発泡成形品３の成形中に、図７に示すように、発泡成形型４２のクッション材８と対応する部分に設けられた表面形状コントロール機構部５６のスライド型５４を、クッション材８の厚み方向へ動かして、スライド型５４の位置変更・位置調整を行うようにすることにより、発泡成形型４２から脱型された発泡成形品３の、クッション材８と対応する部分の表面形状をコントロール（自在に設定、調整など）して、表面意匠部７１を任意に形成し得るようにする。
【００５９】
即ち、先ず、上記した発泡圧力によってクッション材８が押し潰される量だけ、スライド型５４を芯材５側へ押込むようにすることにより、脱型後に、図２に示すように、発泡成形品３の弾性復帰したクッション材８の部分を、意図的に発泡成形品３の表面と面一にする（面一形状部７２などの表面意匠部７１を形成する）ことができる。
【００６０】
或いは、上記した発泡圧力によってクッション材８が押し潰される量よりも、スライド型５４を芯材５側へ押込む量を少なくしたり、或いは、スライド型５４を芯材５とは反対側へ引き戻すことにより、脱型後に、図９に示すように、発泡成形品３の弾性復帰したクッション材８の部分を、意図的に発泡成形品３の表面よりも突出させる（凸形状部７３などの表面意匠部７１を形成する）ことができる。
【００６１】
反対に、上記した発泡圧力によってクッション材８が押し潰される量よりも多く、スライド型５４を芯材５側へ押込むことにより、脱型後に、特に図示しないが、発泡成形品３の弾性復帰したクッション材８の部分を、意図的に発泡成形品３の表面よりも凹ませる（凹形状部などの表面意匠部７１を形成する）ことができる。
【００６２】
なお、上記した表面形状コントロール機構部５６としてのスライド型５４を備えていない発泡成形装置４１の場合にできる突出した形状と、表面形状コントロール機構部５６としてのスライド型５４を備えた発泡成形装置４１によって形成される凸形状部７３とは、不用意に形成されてしまった形の整わないものであるか（設計とは異なる不具合形状）、意図的に最適に設定された不たちの整ったものであるか（設計通りの良好形状）の違いにより、質的に全く異なるものとなることは言うまでもない。
【００６３】
この際、図１０に示すように、発泡成形型４２のキャビティ型４８と、キャビティ型４８に設けられたスライド型５４との（成形面４７）間に、面方向に対する伸縮が可能な弾性を有するシート状の型跡防止用部材７４を設けて（張設して）、キャビティ型４８とスライド型５４との間の段差発生を解消させることにより、発泡成形品３の表面にスライド型５４の痕跡が発生するといった見栄えの低下を防止または低減し得るようにすることができる。なお、型跡防止用部材７４は、例えば、スライド型５４よりも一回りか二回り程度大きくなるように形成すると共に、その周縁部を、キャビティ型４８におけるスライド型５４の周囲に形成した差込溝７５へ差込み固定するようにして設置する。この際、キャビティ型４８の上面は、型跡防止用部材７４に固定せずに、接し得る状態にしておくようにする。
【００６４】
更に、図１１に示すように、クッション材８の端縁部に緩やかな傾斜カット部７７を適宜設けることにより、凸形状部７３や凹形状部の周縁部を徐変形状（徐変部７８）として、凸形状部７３や凹形状部の存在を外部から目立ち難くすることができる。なお、クッション材８は、変形容易であるため、傾斜カット部７７は、クッション材８の表面側および裏面側のどちらに形成しても同様の作用効果を得ることが可能である。また、徐変部７８は、クッション材８の位置ズレを外部目立たなくするという効果をも有している。
【００６５】
或いは、反対に、図９に示すように、クッション材８の端縁部に上記した傾斜カット部７７を設けないようにしたり（矩形カット部７６）、傾斜カット部７７を急角度のものとしたりすることにより、凸形状部７３や凹形状部の周縁部を急変形状（急変部７９）として、凹形状部や凸形状部７３の存在を目立たせて、そのソフト感を際立たせる（演出したり強調したりする）ようにすることもできる。
【００６６】
更に、特に、急変部７９とした場合になどに、図１に示すように、表皮材４に、クッション材８の周縁部を囲む、スティッチ（縫目線）やキャラクターラインなどの線状加飾部８１または枠状加飾部を入れることにより、凹形状部や凸形状部７３によるソフト感の演出を、より一層を際立たせるようにすることもできる。
【００６７】
なお、発泡成形品３の表面形状を上記したように設計通りにコントロールするために、発泡成形装置４１内でスライド型５４を移動するタイミングは、型締めから型開きまでの間に行うようにする。好ましくは、発泡剤５１の注入開始と同時、または、発泡剤５１の注入中、或いは、発泡剤５１の注入完了後、発泡剤５１の発泡によって発泡空間が充満されるまで、などとするのが良い。また、スライド型５４は、型開時には、初期位置（キャビティ型４８の成形面４７と面一の状態）に戻しておくようにする。
【００６８】
こうして得られた、この実施例の発泡成形品３は、図１２に示すように、表皮材４の上からクッション材８の部分に触れると、図１３のグラフに示すように、最初に最も柔らかいクッション材８が潰れるため、その間は、力を入れなくても簡単に窪む、非常にソフトな感じを得ることができる（図中Ａ部参照）。そして、クッション材８が潰れた後は、押すに従って発泡材６が圧縮されて行くため、徐々に硬さが増すが、発泡材６の硬さの増し方の感触によって、芯材５に突き当たる感じが起こらず、十分な厚み感を得ることができる（図中Ｂ部参照）。なお発泡成形装置４１からの脱型後のクッション材８の復元によって、表皮材４が僅かに伸ばされて部分的に若干薄くなることによる、ソフト感の向上も僅かではあるが加えられるので更に良好なものとなる。
【００６９】
これに対し、クッション材８を備えていない、表皮材４と、発泡材６と、芯材５とからなる従来の発泡成形品３の場合は、表皮材４の上から触れると、図１４のグラフに示すように、最初から硬めの発泡材６を押す感じがする。そして、発泡材６に窪みが生じるまでにある程度の力を要するので、ソフト感が劣るように感じられる。更に押すと、発泡材６が圧縮されて行くため、徐々に硬さが増すが、発泡材６の硬さの増し方の感触によって、芯材５に突き当たる感じが起こらないので、十分な厚み感は得ることができる。
【００７０】
また、試しに、表皮材４とクッション材８と発泡材６とを備えて、発泡材６がないものを作って比べて見ると、表皮材４の上から触れた時に、図１５に示すように、クッション材８がすぐに潰れるので、力を入れなくても簡単に窪む、非常にソフトな感じを得ることができる。そして、押してみると、すぐにクッション材８が潰れきってしまうので、いきなり芯材５に突き当たる感じがし（底付き感）、全く厚み感を得ることができない。
【００７１】
このように、この実施例の発泡成形品３は、ソフト感と、厚み感とを両立させることができるので、これまでにはなかった、高級な感触を得ることができる。
【００７２】
そして、この実施例によれば、以下のような作用効果を得ることができる。
【００７３】
（１）表皮材４と、芯材５と、発泡材６とを有し、表皮材４が、製品形状に賦形され、発泡材６が、発泡成形によって表皮材４と芯材５との間に設けられた発泡成形品３であって、表皮材４と発泡材６との層間に、発泡材６よりも弱い力で弾性変形および復帰が可能なクッション材８が埋設され、クッション材８が、表皮材４の賦形時に、加熱された表皮材４の熱を利用して、予め表皮材４の内面部分に熱融着されると共に、発泡材６の発泡成形時に、表皮材４と一緒に発泡材６に一体化されたものとすることによって、以下のような作用効果を得ることができる。
【００７４】
以下、箇条書きにする。
・表皮材４と発泡材６との層間に埋設されたクッション材８は、発泡材６よりも弱い力で弾性変形および復帰することが可能なので、発泡成形品３に対するソフト感の不足を解消することが可能となる。即ち、クッション材８の追加のみによって簡単にソフト感を向上することができる。
・クッション材８は、表皮材４の真下の浅い位置に設けられるので、ソフト感を直接的に感得することができる。
・また、クッション材８を、表皮材４と発泡材６との層間に埋設することにより、クッション材８は外部からは直接見えないので、外観品質の低下を招くようなことがない。
・この際、クッション材８を、予め表皮材４の内面部分に取付けるようにすることにより、表皮材４と発泡材６との層間に、簡単にクッション材８を埋設することができる。
・そして、クッション材８を、予め表皮材４の内面部分に取付けるようにすることにより、既存の設備を大きく変更せずにほぼそのまま使用することができ、また、製造工程の複雑化や、製造コストの上昇をほとんど招くことがない。
・更にまた、賦形するために加熱された表皮材４の熱を利用して、クッション材８を、表皮材４の内面部分に熱融着するようにしたことにより、クッション材８の取付けに特別な手間やコストなどがかからず、例えば、クッション材８を表皮材４に接着する場合などと比べて、製造工程や製造コストを抑えることができる。
【００７５】
（２）表皮材４と、芯材５とを、発泡成形型４２へセットし、発泡成形型４２内へ発泡剤５１を注入して発泡剤５１を発泡させることにより、表皮材４と芯材５との間に発泡材６を設けて発泡成形品３を成形する発泡成形品３の成形方法において、発泡成形品３の成形前に、表皮材４の内面部分に、予めクッション材８を熱融着しておくと共に、発泡成形品３の成形中に、発泡成形型４２のクッション材８と対応する部分に設けられたスライド型５４を、クッション材８の厚み方向へ動かして、スライド型５４の位置変更・位置調整を行うことにより、発泡成形型４２から脱型された発泡成形品３の、クッション材８と対応する部分の表面形状をコントロールすることによって、上記と同様の作用効果を得ることができる。更に、以下のような作用効果を得ることができる。
【００７６】
以下、箇条書きにする。
・発泡成形品３の成形中にスライド型５４を、クッション材８の厚み方向へ動かして、スライド型５４の位置変更・位置調整を行うことによって、発泡成形型４２から脱型された発泡成形品３の、クッション材８と対応する部分の表面形状をコントロールして、例えば、面一形状部７２や、凸形状部７３や、凹形状部や、徐変部７８などの表面意匠部７１を自在に作ることができるようになる。
・これにより、これまでは、コントロールができずに不具合品と看做されてきた凸形状部７３や凹形状部を、自在且つ積極的に再現して製品に利用することが可能となる。
・即ち、スライド型５４の位置変更・位置調整によって、簡単に、表面形状に様々なバリエーションを有する発泡成形品３を作り分けることができるようになる。
・なお、スライド型５４の位置変更・位置調整を行わないようにすれば、これまで通りの、クッション材８のない発泡成形品３を成形することもできる。
【００７７】
以上、この発明の実施例を図面により詳述してきたが、実施例はこの発明の例示にしか過ぎないものであるため、この発明は実施例の構成にのみ限定されるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることは勿論である。また、例えば、各実施例に複数の構成が含まれている場合には、特に記載がなくとも、これらの構成の可能な組合せが含まれることは勿論である。また、複数の実施例や変形例が示されている場合には、特に記載がなくとも、これらに跨がった構成の組合せのうちの可能なものが含まれることは勿論である。また、図面に描かれている構成については、特に記載がなくとも、含まれることは勿論である。更に、「等」の用語がある場合には、同等のものを含むという意味で用いられている。また、「ほぼ」「約」「程度」などの用語がある場合には、常識的に認められる範囲や精度のものを含むという意味で用いられている。
【図面の簡単な説明】
【００７８】
【図１】本発明の実施例にかかる発泡成形品としてのインストルメントパネル概略斜視図である。
【図２】図１の断面図である。
【図３】図１の発泡成形品の製造に使用される真空凹引装置の側面図である。
【図４】図３の作動図である。
【図５】図４に続く作動図である。
【図６】図１の発泡成形品の製造に使用される発泡成形装置の側面図である。
【図７】図６の作動図である。
【図８】図７に続く作動図である。
【図９】図１の発泡成形品のクッション材部分（凸形状部、徐変部）の拡大断面図である。
【図１０】型跡防止用部材を設けたスライド型部分の拡大断面図である。
【図１１】図１の発泡成形品のクッション材部分（凸形状部、急変部）の拡大断面図である。
【図１２】図１の発泡成形品に対する感触テストの状態示す断面図である。
【図１３】発泡材とクッション材とを有する発泡成形品の場合の荷重と変位との関係を示すグラフである。
【図１４】発泡材のみを有する発泡成形品の場合の荷重と変位との関係を示すグラフである。
【図１５】クッション材のみを有する発泡成形品の場合の荷重と変位との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
【００７９】
３ 発泡成形品
４ 表皮材
５ 芯材
６ 発泡材
８ クッション材
４２ 発泡成形型
５１ 発泡剤
５４ スライド型
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮材と、芯材と、発泡材とを有し、
前記表皮材が、製品形状に賦形され、前記発泡材が、発泡成形によって前記表皮材と芯材との間に設けられた発泡成形品において、
前記表皮材と発泡材との層間に、発泡材よりも弱い力で弾性変形および復帰が可能なクッション材が埋設され、
該クッション材が、表皮材の賦形時に、加熱された表皮材の熱を利用して、予め表皮材の内面部分に熱融着されると共に、発泡材の発泡成形時に、表皮材と一緒に発泡材に一体化されたことを特徴とする発泡成形品。
【請求項２】
表皮材と、芯材とを、発泡成形型へセットし、発泡成形型内へ発泡剤を注入して発泡剤を発泡させることにより、表皮材と芯材との間に発泡材を設けて発泡成形品を成形する発泡成形品の成形方法において、
前記発泡成形品の成形前に、表皮材の内面部分に、予めクッション材を熱融着しておくと共に、
前記発泡成形品の成形中に、発泡成形型のクッション材と対応する部分に設けられたスライド型を、クッション材の厚み方向へ動かして、スライド型の位置変更・位置調整を行うことにより、
発泡成形型から脱型された発泡成形品の、クッション材と対応する部分の表面形状をコントロールすることを特徴とする発泡成形品の成形方法。
【請求項１】
表皮材と、芯材と、発泡材とを有し、
前記表皮材が、製品形状に賦形され、前記発泡材が、発泡成形によって前記表皮材と芯材との間に設けられた発泡成形品において、
前記表皮材と発泡材との層間に、発泡材よりも弱い力で弾性変形および復帰が可能なクッション材が埋設され、
該クッション材が、表皮材の賦形時に、加熱された表皮材の熱を利用して、予め表皮材の内面部分に熱融着されると共に、発泡材の発泡成形時に、表皮材と一緒に発泡材に一体化されたことを特徴とする発泡成形品。
【請求項２】
表皮材と、芯材とを、発泡成形型へセットし、発泡成形型内へ発泡剤を注入して発泡剤を発泡させることにより、表皮材と芯材との間に発泡材を設けて発泡成形品を成形する発泡成形品の成形方法において、
前記発泡成形品の成形前に、表皮材の内面部分に、予めクッション材を熱融着しておくと共に、
前記発泡成形品の成形中に、発泡成形型のクッション材と対応する部分に設けられたスライド型を、クッション材の厚み方向へ動かして、スライド型の位置変更・位置調整を行うことにより、
発泡成形型から脱型された発泡成形品の、クッション材と対応する部分の表面形状をコントロールすることを特徴とする発泡成形品の成形方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【公開番号】特開２０１０−７６２３９（Ｐ２０１０−７６２３９Ａ）
【公開日】平成２２年４月８日（２０１０．４．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２４６７４０（Ｐ２００８−２４６７４０）
【出願日】平成２０年９月２５日（２００８．９．２５）
【出願人】（０００００４７６５）カルソニックカンセイ株式会社 (3,404)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年４月８日（２０１０．４．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年９月２５日（２００８．９．２５）
【出願人】（０００００４７６５）カルソニックカンセイ株式会社 (3,404)
【Ｆターム（参考）】
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