籠体及び籠体の製造方法

【課題】帯筋とストランドとの交差部における回転可能な結合手段を小型かつ簡易なものとし、帯筋と結合手段との接合を溶接以外の方法とし、縮小率に優れ、強度の高い伸縮可能な籠体および籠体の製造方法を提供する。
【解決手段】ストランド５の内周に強固な構造の補強リング７を所定の間隔で配置し、籠体１の伸縮時に発生するストランド５の曲げ変形、ねじり変形を拘束する。帯筋結合手段は、ストランド５の曲げ変形、ねじり変形を拘束する必要が無いため、簡易かつ溶接以外の方法による結合とする。また、籠体１の伸縮時に、帯筋３のピッチを一定に保つため、帯筋連結部材により、補強リング７と帯筋３を所定の間隔ですだれ状に連結する。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、縮小率に優れる伸縮可能な籠体および籠体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
場所打ち杭等の鉄筋コンクリート部材において、上空の空間に制限がある場所での施工性を向上させる目的で、軸方向鋼材にＰＣ鋼より線等を用い、伸縮可能な鉄筋籠が用いられている。図１は、伸縮式の籠体１を示す概念図である。
【０００３】
図１の（ａ）は、籠体１が完全に伸びた状態を表し、（ｃ）は、完全に縮小させた状態、（ｂ）はその中間の状態を示した図である。籠体１は、軸筋であるストランド５と、ストランド５を囲むように所定の間隔で配置された帯筋３からなり、ストランド５と帯筋３との交差部は、後述する回転結合部材で回転可能に結合される。
【０００４】
図１０（ａ）は回転結合部材１２０の斜視図、（ｂ）はストランド１３３、帯筋１３５の結合状態を示す分解斜視図である。回転結合部材１２０は、筒状の鋼製スリーブ１２１、スタッドボルト１２３、ワッシャ１２５、Ｌ字の鋼製アングル１２７、ナット１２９、１３１からなる。
【０００５】
ストランド１３３は、スリーブ１２１に通され、樹脂により固定される。スリーブ１２１にはスタッドボルト１２３が溶接され、ワッシャ１２５を挟んでアングル１２７がナット１２９、１３１で止められる。帯筋１３５は、アングル１２７に溶接される。また、アングル１２７は、スリーブ１２１に対して図中Ａ方向に回転可能であり、ストランド１２１と帯筋１３５は回転可能に結合される。
【０００６】
このような回転結合部材１２０を用いて、図１（ａ）のＡ方向にストランド５を円弧上に曲げることで、帯筋３の配筋間隔を縮めることが可能であり（図１（ｂ）、（ｃ））、籠体１の全長Ｌを縮小する事ができ、ストランド５を直線状に伸ばすことで、帯筋３の配筋間隔を元に戻す（図１（ａ））ことが可能である。
【０００７】
従来、このような伸縮式鉄筋籠として、（１）ストランドを保持する第１の筒状部材に固定したアングルと、帯筋を保持する第２の筒状部材に固定したアングルを結合した結束治具を使用した籠体（特許文献１）、（２）前述のような、筒状部材に溶接したスタットボルトとアングルを結合した結合治具を使用した籠体がある（特許文献２）。
【特許文献１】特開２００５−４８５１９号公報
【特許文献２】特開２００６−８９９６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、（１）、（２）の籠体ともに、以下のような問題がある。
【０００９】
図１１は、前述の回転結合部材１２０を使用した際の、帯筋１３５の配置を示した図であり、（ａ）は籠体が伸びた状態（図１（ａ）の状態）、（ｂ）は籠体が縮小した状態（図１（ｃ）の状態）を示す図である。籠体が伸びた状態では、帯筋１３５ａ、１３５ｂは、所定の間隔ｐで配置されている。籠体を縮小すると、帯筋１３５ａ、１３５ｂは、間隔ｈまで縮小する。
【００１０】
所定の間隔ｐは、設計基準等によっても定められており、籠体の部位によっては変更する事ができない。間隔ｈは、ほぼ結合治具のアングル１２７の高さにより決定される。すなわち、籠体の縮小率は、ｈ／ｐで表す事ができるが、縮小効率を高めるためには、結合治具を小さくする必要がある。しかし、結合部のストランドの曲げ変形、ねじり変形を拘束するため、結合治具は大型で頑強な構造を要し、小型で簡易なものは使用できないという問題がある。
【００１１】
また、従来のように、溶接等により、確実にストランドと帯筋が固定されていないと、籠体の伸縮時に帯筋のピッチがずれてしまう恐れがあるという問題がある。
【００１２】
更に、帯筋とストランドを強固に固定するため、帯筋と結合部材との結合に溶接を使用すれば、溶接部の帯筋の強度低下を招くとともに溶接箇所の検査に相当の工数を要するという問題がある。また、溶接ができない高強度の帯筋を使用する事ができないという問題がある。
【００１３】
図１２は帯筋加工時の溶接方法を示した図で、（ａ）は２本のＣ字の帯筋を重ねるようにフレア溶接したものであり、（ｂ）は突合せ溶接により加工された溶接閉鎖型の帯筋を示したものである。
【００１４】
伸縮式の籠体では、帯筋の真円度が悪いと、その部位におけるストランドの曲げ変形およびねじり変形の拘束により、帯筋とストランドとの交差部に局所的に大きな応力が発生する恐れがあるため、より真円度の高い溶接閉鎖型の帯筋を使用する必要がある。しかし、溶接閉鎖型の帯筋加工には高度な技術が求められ、コストが高いという問題がある。
【００１５】
本発明は、このような問題に鑑みてなされたもので、帯筋とストランドとの交差部における回転可能な結合手段を小型かつ簡易なものとし、帯筋と結合手段との接合を溶接以外の方法とし、縮小率に優れ、強度の高い伸縮可能な籠体および籠体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
前述した目的を達成するため、第１の発明は、軸筋であるストランドと、前記ストランドの周囲に設けられた帯筋と、前記ストランドの内面及び外面の少なくとも一方に設けられた補強リングと、前記ストランドと前記補強リングとを、交差角が変化可能なように結合する補強リング結合手段と、を具備し、前記ストランドを円弧上に曲げることで、前記帯筋の配筋間隔を縮めることが可能であり、前記ストランドを直線状に伸ばすことで、前記帯筋の配筋間隔を元に戻すことが可能であることを特徴とする籠体である。
【００１７】
前記補強リングは、前記補強リング結合手段との結合部である複数のＵ溝を具備してもよく、また、円環の少なくとも１箇所に設けられた切断部を具備してもよい。
【００１８】
前記補強リング結合手段は、前記ストランドを保持する筒状部材と、端部が前記筒状部材に固定され、前記補強リングを貫通する棒材と、前記補強リングが前記棒材から抜け落ちることを防ぐために前記棒材に設置される接合部材と、を具備してもよい。
【００１９】
前記ストランドと前記帯筋とを、交差角が変化可能なように結合する帯筋結合手段を更に有してもよい。
【００２０】
この場合、前記帯筋結合手段は、前記ストランドを保持するストランド結合部材と、前記帯筋を保持する帯筋結合部材と、からなり、前記帯筋結合部材は、前記帯筋を挟持する一箇所以上の挟持部と、前記帯筋結合部材と前記ストランド結合部材とを回転可能に接合する接合部材と、を具備し、前記帯筋が前記挟持部に挿嵌され、前記挟持部と前記帯筋が固定されてもよく、また、前記帯筋結合手段は、前記ストランドを保持するストランド結合部材と、前記帯筋を保持する帯筋結合部材と、からなり、前記帯筋結合部材は、前記帯筋と接する締結部と、前記帯筋結合部材と前記ストランド結合部材とを回転可能に接合する接合部材と、を具備し、前記締結部が締結部材で前記帯筋に固定されてもよい。
【００２１】
前記帯筋を一定間隔に連結する帯筋連結部材を更に有してもよい。
【００２２】
第１の発明によれば、帯筋とストランドとの交差部における回転可能な結合手段を小型かつ簡易なものとすることができ、また、帯筋と結合手段との接合を溶接以外の方法とすることができるため、縮小率に優れ、強度の高い伸縮可能な籠体を提供することができる。
【００２３】
第２の発明は、複数の前記帯筋を所定の間隔で配置する工程（ａ）と、前記帯筋の内側に所定の中心角度間隔で、予め所定の間隔で筒状部材が取り付けられたストランドを配置する工程（ｂ）と、前記帯筋と前記ストランドの交差部を前記帯筋結合手段で結合する工程（ｃ）と、前記補強リングの切断部が重なりあうように外径を縮小する工程（ｄ）と、外径が縮小した状態の前記補強リングを、前記ストランドの内側へ挿入する工程（ｅ）と、前記筒状部材取り付け位置で、外径が縮小した状態の前記補強リングの外径を戻す工程（ｆ）と、前記補強リングの切断部を連結版で連結する工程（ｇ）と、前記補強リングと前記筒状部材を結合する工程（ｈ）と、を具備することを特徴とする籠体製造方法である。
【００２４】
前記工程（ｈ）の後に、前記帯筋連結部材にて前記補強リングと前記帯筋を所定の間隔で連結する工程（ｉ）を、更に具備してもよい。
【００２５】
第２の発明によれば、帯筋とストランドとの交差部における回転可能な結合手段を小型かつ簡易なものとすることができ、帯筋と結合手段との接合を溶接以外の方法とすることができるため、縮小率に優れ、強度の高い伸縮可能な籠体の製造方法を提供することができる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、帯筋とストランドとの交差部における回転可能な結合手段を小型かつ簡易なものとし、帯筋と結合手段との接合を溶接以外の方法とし、縮小率に優れ、強度の高い伸縮可能な籠体および籠体の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、本発明の実施の形態を詳細に説明する。図１は、伸縮式の籠体１を示す概念図であり、図１の（ａ）は、籠体１が完全に伸びた状態を表し、（ｃ）は、完全に縮小させた状態、（ｂ）はその中間の状態を示した図である。図１（ａ）のＡ方向にストランド５を円弧上に曲げることで、帯筋３の配筋間隔を縮めることが可能であり、籠体１の全長Ｌを縮小する事ができる。また、ストランド５を直線状に伸ばすことで、帯筋３の配筋間隔を元に戻すことが可能である。
【００２８】
前述の通り、籠体１は、軸筋であるストランド５と、ストランド５を囲むように所定の間隔で配置された帯筋３とからなり、ストランド５と帯筋３との交差部は、後述する帯筋結合手段による、回転可能に結合される。また、ストランド５内部には、所定の間隔で補強リングが設置され、ストランド５と補強リングは補強リング結合部材により回転可能に結合される。補強リング及び補強リング結合部材の詳細については、後述する。
【００２９】
図２は、籠体１の製造方法を示すフローチャートである。籠体１の製造方法は、まず、リング状の帯筋３を所定の間隔で配置する（ステップ２０１）。帯筋３の配置間隔は、籠体径をＤとすると、杭頭から２Ｄの範囲では１５０ｍｍ間隔としなければならいが、それ以外の部位については、必要な強度に応じて計算により求められる。
【００３０】
なお、帯筋３には高い真円度は要求されない。すなわち、図１２で示したように、２本のＣ字の帯筋を重ねるようにフレア溶接したものであっても、突合せ溶接により加工された溶接閉鎖型であってもよい。また、帯筋３の材質は特定しないが、鉄筋等でよい。
【００３１】
次に、帯筋３の内側に所定の中心角度間隔でストランド５を配置する（ステップ２０２）。ストランド５の径、本数及び間隔については、必要な強度に応じて計算により求められる。ストランド５は、可撓性を有する材料であり、例えばＰＣ鋼より線、ワイヤロープの他、炭素繊維、グラスファイバー、アラミド繊維等をより合わせたものが用いられる。
【００３２】
次に、帯筋３とストランド５の交差部を帯筋結合手段で結合する（ステップ２０３）。図３は帯筋結合手段３０を示す図である。帯筋結合手段３０は、帯筋結合部材３１とストランド結合部材３３とから構成される。
【００３３】
帯筋結部材３１は、コの字状の板状部材であり、対面する２つの面（以後、コの字状部材において「側面」と呼ぶ）には、ボルト３９を挿入する穴が各２箇所設けられる。２つの側面の間に位置する面（以後、コの字状部材において「底面」と呼ぶ）には、ストランド結合部材３３と、回転可能に結合を行うためのボルト３５を挿入する穴が設けられる。２つの側面と底面に囲まれる部分は、挟持部３２であり、帯筋３が挿嵌される。
【００３４】
コの字状の板状部材であるストランド結合部材３３は、帯筋結合部材３１と同様の構造を有する。すなわち、２つの側面にはボルト３７を挿入する穴が各２箇所設けられ、底面には、帯筋結合部材３１と、回転可能に結合を行うためのボルト３５を挿入する穴が設けられる。２つの側面と底面に囲まれる部分は、挟持部３４であり、ストランド５が挿嵌される。
【００３５】
帯筋結合部材３１とストランド結合部材３３は、ボルト３５とナット４５とで回転可能に結合される。帯筋３は挟持部３２に挿嵌され、ボルト３９、ナット４３により抜け落ちが防止される。同様に、ストランド５は挟持部３４に挿嵌され、ボルト３７、ナット４１により抜け落ちが防止される。
【００３６】
帯筋結合部材３１、ストランド結合部材３３は、材質は特定しないが、例えば鉄鋼製、アルミ製、樹脂製等で良い。また、挟持部３２、挟持部３４の大きさは、それぞれ帯筋３、ストランド５の径に対して厳密に同一でなくてもよく、取り付け時に遊びがあっても構わない。また、帯筋結合部材３１とストランド結合部材３３が回転可能に結合できれば、ボルト３５、ナット４５に替えて、リベット等を用いても良い。
【００３７】
次に、補強リング７を取り付ける。（ステップ２０４〜２０８）。図４は、補強リング７の構造及び、補強リング７とストランド５との結合状態を示す図である。補強リング７は、補強リング本体９と、補強リング本体９の切断部１３を連結する板状の連結板１５及びボルト１７とから構成される。補強リング本体９は、断面がＬ字である板状部材を環状にしたものであり、補強リング７の中心軸方向と平行な外周面と、補強リング７の中心方向に向かい外周面と垂直な方向の面を有する。
【００３８】
補強リング本体９の外周面の端部には、ストランド５の本数に対応する複数のＵ溝１１を有する。また、補強リング本体９は、円周方向の一部に切断部１３を有する。切断部１３が、板状の連結板１５及びボルト１７により連結されることで、補強リング本体９は、完全な環状となる。
【００３９】
ストランド５の補強リング７取り付け位置には、予め回転結合部材１９が取り付けられる。回転結合部材１９は、筒状のスリーブ２１とスタッドボルト２３とから構成される。スリーブ２１とスタッドボルト２３は溶接で接合される。ストランド５はスリーブ２１に挿入され、所定の位置で樹脂で固定される。なお、スリーブ２１の材質は特定しないが、鉄鋼製、ステンレス製等でよい。
【００４０】
スタッドボルト２３は、ワッシャ２５及び補強リング本体９のＵ溝１１に挿入され、ボルト２７、２９により補強リング７と結合される。すなわち、補強リング７とストランド５は回転可能に結合される。
【００４１】
図５は、補強リング７の取り付け方法を示した図である。まず、補強リング本体９の切断部１３が重なりあうように外径を縮小する（ステップ２０４）。
【００４２】
次に、外径を縮小した状態のまま、補強リング本体９を、ストランド５の内側へ挿入する（ステップ２０５）。図５（ａ）は、切断部１３が重なり合うように外径を縮小した状態の補強リング本体９が、ストランド５の内側に挿入された状態を示す図である。
【００４３】
次に、予めストランド５に回転結合部材１９が取り付けられた補強リング７の取り付け位置で、外径を縮小した状態の補強リング本体９の外径を、元の外径に戻す（ステップ２０６）。回転結合部材１９のスタッドボルト２３には、予めワッシャ２５が挿入されており、外径の戻った補強リング本体９のＵ溝１１をスタッドボルト２３へ被せるように挿嵌する。
【００４４】
次に、補強リング本体９の切断部１３を連結板１５及びボルト１７で連結する（ステップ２０７）。
【００４５】
次に、補強リング本体９と回転結合部材１９のスタッドボルト２３をナット２７、２９で結合する（ステップ２０８）。図５（ｂ）は、ストランド５と補強リング７が結合された状態を示す図である。
【００４６】
補強リング７の配置ピッチは、ストランド５の径などに応じて決める必要がある。すなわち、籠体１の伸縮時にストランド５の曲げ変形、ねじり変形を拘束し、鉄筋籠の精度を維持するために必要なピッチで配置する必要があり、例えば、籠体径をＤとすると、Ｄから３Ｄのピッチとするのが望ましい。
【００４７】
なお、補強リング７は、Ｌ字断面でなくても、強度要件に応じて、フラットバーやＨ鋼を用いても良い。また、補強リング本体９及び連結板１５の材質は特定しないが、鉄鋼製、ステンレス製等でよい。
【００４８】
また、補強リング７の取り付け位置と帯筋３の取り付け位置が同じである場合には、前述した帯筋結合手段３０において、ストランド結合部材３３の代わりに、回転結合部材１９を用いることもできる。すなわち、回転結合部材１９のスリーブ２１の外面方向に新たにスタッドボルトを溶接し、当該新たに設けられたスタッドボルトを帯筋結合部材３１の底面の穴へ挿入しナットで止めても構わない。この場合、一つの回転結合部材１９に、内面に補強リング７、外面に帯筋３が取り付けられる。
【００４９】
このように、本実施の形態によれば、従来、帯筋結合手段が有していた機能である、籠体１伸縮時におけるストランド５の曲げ変形、ねじり変形を拘束する機能を、補強リング７に持たせるため、帯筋結合手段３０は、帯筋３とストランド５を簡易に回転可能に結合するのみで良く、小型かつ簡易な帯筋結合手段３０を使用する事ができる。
【００５０】
従来は、補強リング７は、主に籠体１の上下端の補強にのみ使用されていたが、従来の補強リングに対して、一体形状かつＬ字断面とすることで、補強リング７の強度が向上し、これを所定の間隔でストランド５に取り付けることで、籠体１伸縮時のストランド５の曲げ変形、ねじり変形を確実に拘束し、籠体１の伸縮時においても籠体1の精度を保つ事ができる。このため、より曲げ剛性、ねじり剛性の大きい、太径のストランド５を使用することもできる。
【００５１】
また、補強リング７は、１箇所の切断部１３を有することから、ストランド５への内部への挿入時は、切断部１３が重なるように外形を縮小できるため、籠体１への挿入が容易である。更に、補強リング７を回転結合部材１９のスタッドボルト２３に挿入する際も、取り付け部がＵ溝１１であるため、上部から補強リングを被せるのみで取り付ける事ができるため、補強リング７をストランド５の内面へ取り付ける作業が簡便である。
【００５２】
帯筋結合手段３０が小型であるため、籠体１の縮小率を向上する事ができる。すなわち、前述の通り、籠体１の縮小率は、配筋時の帯筋ピッチをｐ、縮小時の帯筋間隔をｈとすると、ｈ／ｐで表される。ｈは主に帯筋結合部材の高さで決まるため、帯筋結合部材３１の高さが小さくなることで、籠体１の縮小率をより高めることができる。
【００５３】
また、帯筋結合手段３０は、ストランド５の曲げ変形および、ねじり変形を拘束する必要が無く、自重を支える事ができる以上の強度を必要としないため、溶接による接合も必要がない。すなわち、帯筋３と帯筋結合部材３１との接合に、溶接を使用しないため、帯筋３の溶接による強度低下の恐れがなくなり、溶接部の検査も不要となる。また、溶接のできない高強度の帯筋を使用することも可能となる。
【００５４】
更に、帯筋結合手段３０は、取り付け時に多少の遊びが生じていてもよいため、帯筋３には、高い真円度を必要としない。このため、従来、突合せ溶接により加工された溶接閉鎖型の帯筋を必要としていたが、真円度はやや劣るものの、より安価かつ簡易なフレア溶接による帯筋も使用できる。
【００５５】
また、帯筋結合手段３０の小型化は、杭の強度を向上させる効果も期待できる。図６（ａ）は、本発明の実施の形態にかかる帯筋結合手段３０により、帯筋３とストランド５とを結合した状態を示し、（ｂ）は、従来から使用されている鞍形の帯筋結合手段により、帯筋３とストランド５とを結合した状態を示す図である。
【００５６】
本実施の形態にかかる帯筋結合手段３０は、前述したとおり、帯筋結合部材３１とストランド結合部材３３とからなり、それらがボルト３５、ナット４５で結合される。この状態における、帯筋３とストランド５の中心間隔はａ１である。
【００５７】
従来の鞍形の帯筋結合手段は、回転結合部材１９と同様の構造を有する。すなわち、筒型のスリーブ４９にスタッドボルト５３が溶接される。スタッドボルト５３には、ワッシャ５１及び鞍形の板状部材である帯筋結合部材５３が挿入される。スリーブ４９と帯筋結合部材５３は、ナット５７で回転可能に結合される。ストランド５は、スリーブ４９と樹脂で固定され、帯筋３と帯筋結合部材５３は溶接により固定される。
【００５８】
従来の帯筋結合手段は、前述の通り、ストランド５の曲げ変形、ねじり変形を拘束する必要があるため、頑強な構造を要し、このため、帯筋３とストランド５の中心間隔は、ａ１よりも大きなａ２となる。
【００５９】
図６（ｃ）、（ｄ）は、帯筋結合手段の図示を省略した、帯筋３とストランド５との位置関係を示した図であり、（ｃ）は、本発明の実施の形態にかかる帯筋結合手段３０を用いた場合で、帯筋３とストランド５の中心間隔がａ１の場合を示す図であり、（ｄ）は、従来の帯筋結合手段を用いた場合で、帯筋３とストランド５の中心間隔がａ２の場合を示した図である。
【００６０】
杭の円形断面における鉄筋の配置においては、地盤に設けられた孔の内面から所定の距離を保つように、まず帯筋の外径が決定される。よって、ストランド５の配置径は、帯筋３とストランド５の中心間隔がａ１、ａ２の場合、それぞれ、図６（ｃ）、（ｄ）に示す、ｄ１、ｄ２となる。ここで、杭の曲げモーメントは、軸方向に配置されたストランド５が、杭断面の外縁に近いほど向上する。すなわち、ストランド５の配置径が大きいほど、杭の強度が大きくなる。
【００６１】
本実施の形態にかかる帯筋結合手段３０は小型であるため、帯筋３とストランド５の中心間隔が小さくなり、このため、ストランド５の配置径が大きくなる。よって、杭の強度を向上することができる。
【００６２】
次に、第２の実施の形態について説明する。以下の実施の形態において、籠体１と同一の機能を有する構成要素については、図３から図６と同一の番号を付し、図２に示す籠体１の製造方法と同一の工程については、重複した説明を避ける。
【００６３】
第２の実施の形態にかかる籠体は、ステップ２０１〜２０２及びステップ２０４〜２０８により籠体１と同様に製造される。すなわち、第２の実施の形態にかかる籠体は、図２のステップ２０３の工程を要せず、ストランド５と帯筋３との交差部において、帯筋結合手段を有さない。
【００６４】
ステップ２０８の後、帯筋連結部材４７にて補強リング７と帯筋３を所定の間隔で連結する。図７（ａ）は、ひも状の帯筋連結部材４７の上下端を補強リング７に結合し、補強リング７の間に設けられた帯筋３を帯筋連結部材４７にて連結した状態を示す図である。
【００６５】
補強リング７の配置ピッチは、ストランド５の径などに応じて決める必要がある。すなわち、籠体１の伸縮時にストランド５の曲げ変形、ねじり変形を拘束し、鉄筋籠の精度を維持するために必要なピッチで配置する必要があり、例えば、籠体径をＤとすると、Ｄから３Ｄのピッチとするのが望ましい。
【００６６】
なお、必要に応じて、ストランド５と帯筋３との交差部の一部に、帯筋結合手段３０を更に設けても良い。この場合、帯筋連結部材４７の連結方法を変える事ができる。
【００６７】
図７（ｂ）は、帯筋３同士のみが帯筋連結部材４７にて連結した状態を示す図である。帯筋連結部材４７の上下端は、帯筋結合手段３０によりストランド５に結合された帯筋３ａに連結される。帯筋連結部材４７の上下端以外で連結される帯筋３ｂは、帯筋結合手段３０によりストランド５に結合されていても、結合されていなくても良い。
【００６８】
なお、連結部材４７の材質は特定しないが、籠体１の縮小時に、帯筋３の配置が縮まり、籠体１が伸長する際に、帯筋３のピッチが一定に保たれればよく、例えば針金や布製の紐で良い。
【００６９】
このように、第２の実施形態によれば、籠体１と同様の効果を奏する。特に、帯筋連結部材４７により、帯筋結合手段３０を使用しなくとも、籠体１の伸縮時においても帯筋３のピッチを保つ事ができる。すなわち、帯筋連結部材４７によれば、帯筋３及び補強リング７をすだれ状に連結し、籠体の伸縮時においても、帯筋３を所定のピッチに維持することができる。
【００７０】
また、帯筋結合手段３０の使用を省略する事ができるため、部品点数を削減する事ができる。更に、帯筋結合手段３０を使用しないため、帯筋結合治具３１の高さを考慮する必要がない。よって、図１１におけるｈを、帯筋径と同等とする事ができるため、極めて高い縮小率の籠体を得る事ができる。
【００７１】
更に、帯筋結合手段３０の使用を省略する事ができるため、帯筋３とストランド５との距離が、図６（ａ）における帯筋３とストランド５の中心間隔であるａ１よりも更に小さくする事ができる。このため、図６（ｃ）におけるストランド５の配置径ｄ１よりも、大きな配置径を得る事ができ、杭の強度を向上することができる。
【００７２】
次に、第３の実施の形態について説明する。第３の実施の形態にかかる籠体は、ステップ２０１〜２０８により籠体１と同様に製造される。ここで、第２の実施の形態と同様に、ステップ２０３であるストランド５と帯筋３との交差部における帯筋結合手段については省略しても良い。この場合は、帯筋連結部材４７により帯筋３を連結する。
【００７３】
第３の実施の形態にかかる籠体は、ステップ２０８の後、更にストランド５の外面に補強リングが設けられる。図８は、ストランド５の外面に、更に補強リング本体１０を設ける場合の、補強リング本体１０の取り付け状態を示す図である。外面に設けられる補強リングは、補強リング本体１０ａ、１０ｂと連結板１６とから構成される。
【００７４】
補強リング本体１０ａ、１０ｂは、リング状の平板からなる環状部材を２つに分割した形状である。補強リング本体１０には、取り付けられるストランド５の本数に応じた数の穴１２が一定間隔で設けられる。
【００７５】
回転結合部材１９には、外面方向にもスタッドボルト２４が溶接により接合される。スタッドボルト２４は、ワッシャ２６と補強リング本体１０の穴１２に挿入され、ナット２８により結合される。補強リング本体１０ａ、１０ｂは、板状の連結部材１６により連結され環状となる。
【００７６】
なお、補強リング本体１０の穴１２に替えて、補強リング７と同様に、Ｕ溝形状としても構わない。また、補強リング本体１０及び連結板１６の材質は特定しないが、鉄鋼製、ステンレス製等でよい。
【００７７】
このように、第３の実施形態によれば、籠体１と同様の効果を奏する。特に、ストランド５の内外面に補強リングを設ければ、ストランド５の曲げ変形及びねじり変形を拘束する強度が極めて大きくなるため、より太径のストランド５を使用する事が可能となる。
【００７８】
次に、第４の実施の形態について説明する。図９（ａ）は、第４の実施の形態に係る帯筋結合部材６０を示す図である。ここで、以下の実施の形態は、籠体１で使用される帯筋結合手段にかかるものである。前述の通り、帯筋結合手段は、帯筋結合部材とストランド結合部材とからなるが、以下の実施の形態においては、ストランド結合部材の図示は省略する。
【００７９】
なお、ストランド結合部材は、図３に示す帯筋結合手段と同様に、当該実施の形態にかかる帯筋結合部材と同様な構造として、回転可能に結合してもよく、また、他の実施の形態にかかる帯筋結合部材と同様な構造として、それらを組み合わせて、回転可能に結合しても良い。また、帯筋結合部材とストランド結合部材は、ボルト及びナットにて回転可能に結合されてもよく、リベット等で回転可能に結合されても良い。
【００８０】
帯筋結合部材６０は、板状部材からなり、同一方向へ開いた２箇所のＵ字状の挟持部６１ａ、６１ｂと、その間に設けられた凸部６３による一体構造である。Ｕ字の挟持部６１を囲む対面する２つの面には、ボルト６７が挿入される穴が設けられる。２つのＵ字部に挟まれた凸部６３は、挟持部６１とは逆方向に凸形状となる。凸部６３の頂上面には、ストランド結合部材と結合するための穴部６５が設けられる。
【００８１】
帯筋３は挟持部６１へ挿嵌され、ボルト６７及びナット６９で抜け落ちが防止される。なお、帯筋結合部材６０は、材質は特定しないが、例えば鉄鋼製、アルミ製、樹脂製等で良い。
【００８２】
第４の実施の形態によれば、ストランド結合部材との取り付け部である穴部６５と、帯筋３との間に隙間ができ、また、帯筋３の上方よりボルト等の締結作業が可能となるため、ストランド結合部材との結合の際、ボルトの挿入や締結作業が容易となる。
【００８３】
次に第５の実施の形態にかかる帯筋結合部材７０について説明する。図９（ｂ）は、帯筋結合部材７０を示した図である。帯筋結合部材７０は、板状部材からなり、Ｃ字状の挟持部７１と、Ｃ字の開放部に帯筋３の挿入口７２を有し、開放部とは反対側に、凸部７３が設けられる。挿入口７２は、帯筋３の軸径よりも狭小な幅である。凸部７３は、Ｃ字形状の外方に凸形状となっており、頂上面には、ストランド結合部材との結合部である穴部７５を有する。
【００８４】
帯筋３は、挿入口７２より挟持部７１へ挿嵌される。この際、帯筋３は、帯筋結合部材７０の弾性変形により保持され、抜け落ちが防止される。なお、帯筋結合部材７０の材質は特定しないが、例えば鉄鋼製、アルミ製、樹脂製等で良い。
【００８５】
第５の実施の形態によれば、帯筋３と帯筋結合部材７０との結合時に、抜け落ち防止のためのボルト及びナットを要しないので、結合が容易であり、部品点数を減らす事ができる。
【００８６】
次に第６の実施の形態にかかる帯筋結合部材８０について説明する。図９（ｃ）は、帯筋結合部材８０を示した図である。帯筋結合部材８０は、鞍形の板状部材からなる。帯筋結合部材８０の両端は、帯筋３と締結される締結部８７ａ、８７ｂであり、その間には凸部８１が設けられる。凸部８１の頂上面には、ストランド結合部材との結合部である穴部８３が設けられる。
【００８７】
２箇所の締結部８７ａ、８７ｂを帯筋３に接触させ、締結部材８５により、帯筋３と締結部８７ａ、８７ｂを締結する。締結部材８５は特定しないが、針金等の結束線やホースバンド、樹脂製の結束バンド等が使用できる。また、帯筋結合部材８０の材質は特定しないが、例えば鉄鋼製、アルミ製、樹脂製等で良い。また、締結部８７は、平板形状でもよく、帯筋３との接触面形状に合わせて半円形状としても良い。また、締結部８７を一箇所として、一箇所のみを締結部材８５で締結しても構わない。
【００８８】
第６の実施の形態によれば、帯筋結合部材８０の形状が簡易でよく、帯筋３との結合方法も、簡便な結合部材８５により結合できるため、取り付けも容易である。
【００８９】
次に第７の実施の形態にかかる帯筋結合部材９０について説明する。図９（ｄ）は、帯筋結合部材９０を示した図である。帯筋結合部材９０は、台形形状の板状部材からなる。台形形状の斜面部には、挟持部９１ａ、９１ｂが設けられ、挟持部９１ａ、９１ｂの１辺に、台形頂上面と平行に一体的に外方へ折り曲げられた帯筋保持部９３ａ、９３ｂが設けられる。帯筋保持部９３には、帯筋３との結合を行うボルト９７がねじ込まれる、タップ穴９９が設けられる。台形頂上面には、ストランド結合部材との結合部である、穴部９５が設けられる。
【００９０】
挟持部９１ａ、９１ｂに帯筋３を挿嵌し、ボルト９７をタップ穴９９にねじ込み、ボルト９７が帯筋３に押し付けられ、帯筋３の抜け落ちが防止される。なお、帯筋結合部材９０の材質は特定しないが、例えば鉄鋼製、アルミ製、樹脂製等で良い。また、帯筋保持部９３を一箇所として、一箇所のみでボルト９７による締結を行っても良い。
【００９１】
第７の実施の形態によれば、帯筋結合部材９０の形状が簡易でよく、タップ穴９９を有するため、取り付けも容易である。
【００９２】
次に第８の実施の形態にかかる帯筋結合部材１００について説明する。図９（ｅ）は、帯筋結合部材１００を示した図である。帯筋結合部材１００は、台形の板状部材からなる。台形形状の斜面部には、挟持部１０１ａ、１０１ｂが設けられ、挟持部１０１ａ、１０１ｂの１辺に、台形頂上面と略平行に一体的に外方へ折り曲げられた帯筋保持部１０３ａ、１０３ｂが設けられる。台形頂上面には、ストランド結合部材との結合部である、穴部１０５が設けられる。
【００９３】
挟持部１０１ａ、１０１ｂに帯筋３を挿嵌すると、帯筋保持部１０３ａ、１０３ｂは弾性変形し、帯筋３に押し付けられ、帯筋３の抜け落ちが防止される。なお、帯筋結合部材１００の材質は特定しないが、例えば鉄鋼製、アルミ製、樹脂製等で良い。
【００９４】
第８の実施の形態によれば、帯筋結合部材１００の形状が簡易でよく、帯筋３との結合にボルト等を有しないため、取り付けも容易で、部品点数を減らす事ができる。
【００９５】
次に第９の実施の形態にかかる帯筋結合部材１１０について説明する。図９（ｆ）は、帯筋結合部材１１０を示した図である。帯筋結合部材１１０は、略コの字状の板状部材からなる。コの字状部材の側面に該当する帯筋保持部１１３ａ、１１３ｂには挟持部１１５ａ、１１５ｂが設けられる。挟持部１１５ａ、１１５ｂの帯筋３挿入部は、帯筋３の軸径よりも狭小な挿入口１１６ａ、１１６ｂが設けられる。コの字状部材の底面に該当する面には、帯筋結合部材１１０の外方に凸形状をなす凸部１１７が設けられ、凸部１１７頂上面にはストランド結合部材との結合部である穴部１１９が設けられる。
【００９６】
帯筋３を、挿入口１１６より挟持部１１５へ叩き込むと、挿入口１１６は帯筋３の軸径よりも狭小であるため、帯筋３挿入時に挿入口１１６が塑性変形し、帯筋３は挟持部１１５へ勘合され、抜け落ちが防止される。なお、帯筋結合部材１１０の材質は特定しないが、例えば鉄鋼製、アルミ製等で良い。また、挿入口１１６の挿入方向は、帯筋３の上下方向からであっても構わない。
【００９７】
第９の実施の形態によれば、帯筋結合部材１１０の形状が簡易でよく、帯筋３との結合にボルト等を有しないため、取り付けも容易で、部品点数を減らす事ができる。
【００９８】
以上、添付図を参照しながら、本発明の実施の形態を説明したが、本発明の技術的範囲は、前述した実施の形態に左右されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【００９９】
例えば、帯筋結合部材と帯筋の結合において、ボルトに替えて、別途くさび状の部材を圧入してもよく、また、帯筋結合手段として、帯筋の重量が作用しても損傷しないような紐で結束してもよい。また、補強リングは、必要な強度に応じて、ストランド５の外面のみに設置することもできる。
【図面の簡単な説明】
【０１００】
【図１】伸縮式の籠体１を示す概念図。
【図２】籠体１の製造方法を示すフローチャート。
【図３】第１の実施の形態にかかる帯筋結合手段を示す図
【図４】補強リング７の構造及び、補強リング７とストランド５との結合状態を示す図。
【図５】補強リング７の取り付け方法を示した図で（ａ）は外径を縮小した状態の補強リング本体９が、ストランド５の内側に挿入された状態を示す図、（ｂ）はストランド５と補強リング７が結合された状態を示す図。
【図６】（ａ）は第１の実施の形態にかかる帯筋結合手段により、帯筋３とストランド５とを結合した状態を示す図、（ｂ）は従来から使用されている鞍形の回転結合手段により、帯筋３とストランド５とを結合した状態を示す図、（ｃ）は第１の実施の形態にかかる帯筋結合手段を使用した場合の帯筋３とストランド５との位置関係を示した図、（ｄ）は従来から使用されている鞍形の回転結合手段を使用した場合の帯筋３とストランド５との位置関係を示した図。
【図７】（ａ）は補強リング７と帯筋３とを帯筋連結部材４７にて連結した状態を示す図、（ｂ）は帯筋３同士を帯筋連結部材４７にて連結した状態を示す図。
【図８】ストランド５の外面に補強リングを設けた場合の、取り付け状態を示す図。
【図９（ａ）】第４の実施の形態に係る帯筋結合部材６０を示す図。
【図９（ｂ）】第５の実施の形態に係る帯筋結合部材７０を示す図。
【図９（ｃ）】第６の実施の形態に係る帯筋結合部材８０を示す図。
【図９（ｄ）】第７の実施の形態に係る帯筋結合部材９０を示す図。
【図９（ｅ）】第８の実施の形態に係る帯筋結合部材１００を示す図。
【図９（ｆ）】第９の実施の形態に係る帯筋結合部材１１０を示す図。
【図１０】（ａ）は回転結合治具１２０の斜視図、（ｂ）はストランド１３３、帯筋１３５の結合状態を示す斜視図。
【図１１】帯筋１３５の配置を示した図であり、（ａ）は籠体が伸びた状態を示す図、（ｂ）は籠体が縮小した状態を示す図。
【図１２】帯筋加工時の溶接方法を示した図で、（ａ）は２本のＣ字の帯筋を重ねるようにフレア溶接した帯筋を示す図、（ｂ）は突合せ溶接により加工された溶接閉鎖型の帯筋を示す図。
【符号の説明】
【０１０１】
１………籠体
３………帯筋
５………ストランド
７………補強リング
９、１０ａ、１０ｂ………補強リング本体
１１………Ｕ溝
１２………穴
１３………切断部
１５、１６………連結板
１７、１８………ボルト
１９………回転結合部材
２１………スリーブ
２３、２４………スタッドボルト
２５、２６………ワッシャ
２７、２８、２９………ナット
３０………帯筋結合手段
３１………帯筋結合部材
３２………挟持部
３３………ストランド結合部材
３４………挟持部
３５、３７、３９………ボルト
４１、４３、４５………ナット
４７………帯筋連結部材
４９………スリーブ
５０………帯筋結合手段
５１………ワッシャ
５３………帯筋結合部材
５５………スタッドボルト
５７………ナット
６０、７０、８０、９０、１００、１１０………帯筋結合部材
６１………挟持部
６３………凸部
６５………穴部
６７………ボルト
６９………ナット
７１………挟持部
７２………挿入口
７３………凸部
７５………穴部
８１………凸部
８３………穴部
８５………締結部材
９１………挟持部
９３………帯筋保持部
９５………穴部
９７………ボルト
９９………タップ穴
１０１………挟持部
１０３………帯筋保持部
１０５………穴部
１１３………帯筋保持部
１１５………挟持部
１１６………挿入口
１１７………凸部
１１９………穴部
１２０………回転結合部材
１２１………スリーブ
１２３………スタッドボルト
１２５………ワッシャ
１２７………アングル
１２９、１３１………ナット
１３３………ストランド
１３５………帯筋
１３７………溶接部
１４０、１４３………帯筋
１４１、１４５………溶接部

【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸筋であるストランドと、
前記ストランドの周囲に設けられた帯筋と、
前記ストランドの内面及び外面の少なくとも一方に設けられた補強リングと、
前記ストランドと前記補強リングとを、交差角が変化可能なように結合する補強リング結合手段と、
を具備し、
前記ストランドを円弧上に曲げることで、前記帯筋の配筋間隔を縮めることが可能であり、前記ストランドを直線状に伸ばすことで、前記帯筋の配筋間隔を元に戻すことが可能であることを特徴とする籠体。
【請求項２】
前記補強リングは、
前記補強リング結合手段との結合部である複数のＵ溝を具備することを特徴とする請求項１記載の籠体。
【請求項３】
前記補強リングは、
円環の少なくとも１箇所に設けられた切断部を具備することを特徴とする請求項１記載の籠体。
【請求項４】
前記補強リング結合手段は、
前記ストランドを保持する筒状部材と、
端部が前記筒状部材に固定され、前記補強リングを貫通する棒材と、
前記補強リングが前記棒材から抜け落ちることを防ぐために前記棒材に設置される接合部材と、
を具備することを特徴とする請求項１記載の籠体。
【請求項５】
前記ストランドと前記帯筋とを、交差角が変化可能なように結合する帯筋結合手段を更に有することを特徴とする請求項１記載の籠体。
【請求項６】
前記帯筋結合手段は、
前記ストランドを保持するストランド結合部材と、
前記帯筋を保持する帯筋結合部材と、からなり
前記帯筋結合部材は、
前記帯筋を挟持する一箇所以上の挟持部と、
前記帯筋結合部材と前記ストランド結合部材とを回転可能に接合する接合部材と、
を具備し、前記帯筋が前記挟持部に挿嵌され、前記挟持部と前記帯筋が固定されることを特徴とする請求項５記載の籠体。
【請求項７】
前記帯筋結合手段は、
前記ストランドを保持するストランド結合部材と、
前記帯筋を保持する帯筋結合部材と、からなり
前記帯筋結合部材は、
前記帯筋と接する締結部と、
前記帯筋結合部材と前記ストランド結合部材とを回転可能に接合する接合部材と、
を具備し、前記締結部が締結部材で前記帯筋に固定されることを特徴とする請求項５記載の籠体。
【請求項８】
前記帯筋を一定間隔に連結する帯筋連結部材を更に有することを特徴とする請求項１記載の籠体。
【請求項９】
複数の前記帯筋を所定の間隔で配置する工程（ａ）と、
前記帯筋の内側に所定の中心角度間隔で、予め所定の間隔で筒状部材が取り付けられたストランドを配置する工程（ｂ）と、
前記帯筋と前記ストランドの交差部を前記帯筋結合手段で結合する工程（ｃ）と、
前記補強リングの切断部が重なりあうように外径を縮小する工程（ｄ）と、
外径が縮小した状態の前記補強リングを、前記ストランドの内側へ挿入する工程（ｅ）と、
前記筒状部材取り付け位置で、外径が縮小した状態の前記補強リングの外径を戻す工程（ｆ）と、
前記補強リングの切断部を連結版で連結する工程（ｇ）と、
前記補強リングと前記筒状部材を結合する工程（ｈ）と、
を具備することを特徴とする籠体製造方法。
【請求項１０】
前記工程（ｈ）の後に、
前記帯筋連結部材にて前記補強リングと前記帯筋を所定の間隔で連結する工程（ｉ）を、更に具備することを特徴とする請求項９記載の籠体製造方法。

【図１】