粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法及び粘性液体供給ノズル
【課題】微量な粘性流体の安定した供給を可能とする。
【解決手段】先端が吐出口７である細く長い孔９を備えたノズル本体３を備え、粘性液体供給装置に用いられて吐出口７から接着剤を吐出させる粘性液体供給ノズル１を、潤滑性メッキ液を収容したメッキ槽内に浸して無電解メッキを行い、少なくとも吐出口７内外に潤滑性メッキ層１１を形成し、又は、ノズル本体３の基端に広口部５を備え、潤滑性メッキ液を収容したメッキ槽内に浸して広口部５に前記潤滑性メッキ液を収容し、広口部５から潤滑性メッキ液を加圧又は重力によりノズル本体３の細く長い孔に流通させて吐出口７から吐出させ少なくとも吐出口７内外に潤滑性メッキ層１１を形成することを特徴とする。
【解決手段】先端が吐出口７である細く長い孔９を備えたノズル本体３を備え、粘性液体供給装置に用いられて吐出口７から接着剤を吐出させる粘性液体供給ノズル１を、潤滑性メッキ液を収容したメッキ槽内に浸して無電解メッキを行い、少なくとも吐出口７内外に潤滑性メッキ層１１を形成し、又は、ノズル本体３の基端に広口部５を備え、潤滑性メッキ液を収容したメッキ槽内に浸して広口部５に前記潤滑性メッキ液を収容し、広口部５から潤滑性メッキ液を加圧又は重力によりノズル本体３の細く長い孔に流通させて吐出口７から吐出させ少なくとも吐出口７内外に潤滑性メッキ層１１を形成することを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えばパーソナルコンピュータ等の情報処理装置に内蔵されるディスク装
置用のヘッド・サスペンションの製造などに供されるに粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法及び粘性液体供給ノズルに関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の粘性液体供給ノズルは、粘性流体供給装置に用いられる。例えばデュアル・アクチュエータ方式のヘッド・サスペンションでは、圧電素子を粘性流体である接着剤により取り付けている。この接着剤の供給を微細な圧電素子に対し微細な粘性液体供給ノズルを用いて行っている。
【０００３】
この粘性液体供給ノズルは、極めて微量の接着剤の塗布に使用されるため、内径が０．０５〜０．４ｍｍで長さが数ミリといったアスペクト比の大きな細く長いノズルとなる。このため、微量の接着剤塗布を繰り返した場合、ノズル先端に接着剤がまとわりつき、糸をひいたり、逆に球になってまとまって落ちる等、接着剤塗布量の安定化が難しいという問題があった。
【０００４】
これに対し特許文献１では、撥水性部材でノズルを構成するもの、或いは先端部を撥水コーティングしたノズルが開示されている。 また、特許文献２では、ノズルの孔内周にも撥水処理を行う例が開示されている。
【０００５】
しかし、単品で内径０．５ｍｍといったある程度内径の大きいノズルの場合は、撥水性部材から加工することも容易だが、内径がそれより小さくなると加工そのものが困難となる。例え、加工できても、樹脂ノズルでは剛性が低く、高精度位置決めした上での塗布が難しくなる。
【０００６】
また、粘性液体供給ノズルに撥水処理を行う場合は、一般にテフロン（登録商標）加工等のフッ素コーティングが行われている。一般的にフッ素コーティングの場合、内径０．０５〜０．４ｍｍ、かつ長さ数ミリ言ったアスペクト比の大きな細く長いノズルの内周に安定して処理を行うことは困難である。
【０００７】
さらに、フッ素コーティングには一般的に紛体塗装、静電スプレーなどが用いられるが、どちらも微細な孔の内径部への適用は困難である。
【０００８】
その理由は、紛体塗装では、粉が均一に微細孔内径部へ入り込まないからであり、また静電式でも、図５のように、対象のノズル１０１の尖端部１０３は電力線が集中して厚くなり、微細孔１０５の内径部に電力線が入らず、塗着がほとんど発生しないからである。しかも、電力線が集中する尖端部１０３に塗着１０７が集中し易く、微細孔１０５の吐出口が塞がれる恐れがある。
【０００９】
さらに、尖端部１０３に塗着１０７が集中するため、接着剤塗布時にノズル先端に接着剤がまとわりつき、糸をひいたり、逆に球になってまとまって落ちる等、接着剤塗布量の安定化が難しいという問題を助長することにもなる。
【００１０】
さらに、何れのフッ素コーティングであっても400℃程度での焼付け工程が必要で、熱処理済み加工品への適用は困難である。
【００１１】
また、浸漬が用いられることもあるが、液状の塗料を付着、乾燥させる工法のため、ノズルの微細孔１０５が塗料により塞がれることが多くなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開平１１−０７８９７号公報
【特許文献２】特開平１１−３３０６７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
解決しようとする問題点は、微量な粘性流体の安定した供給が困難であった点である。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、微量な粘性流体の安定した供給を可能とするために、先端が吐出口である細く長い孔を備えたノズル本体を備え、粘性液体供給装置に用いられて前記吐出口から粘性液体を吐出させる粘性液体供給ノズルを、潤滑性メッキ液を収容したメッキ槽内に浸し、少なくとも前記吐出口内外に無電解メッキによる潤滑性メッキ層を形成したことを方法の特徴とする。
【００１５】
前記粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法により潤滑性メッキ層を形成した粘性液体供給ノズルであって、先端が吐出口である細く長い孔を備えたノズル本体と、 このノズル本体の基端に備えられた広口部と、少なくとも前記吐出口内外に潤滑性メッキ層を形成したことを粘性液体供給ノズルの特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法は、上記構成であるから、少なくとも吐出口内外に潤滑性メッキ層を容易に形成することができる。
【００１７】
本発明の粘性液体供給ノズルは、少なくとも吐出口内外に潤滑性メッキ層により、微量な粘性流体の安定した供給が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】粘性液体供給ノズルの支持状態を示す断面図である。（実施例１）
【図２】潤滑性メッキ層を示す要部拡大断面図である。（実施例１）
【図３】マルチノズルの粘性液体供給ノズルを示す斜視図である。（実施例１）
【図４】マルチノズルの粘性液体供給ノズルを示す拡大断面図である。（実施例１）
【図５】電力線及び塗着の集中を示す断面図である。（従来例）
【発明を実施するための形態】
【００１９】
微量な粘性流体の安定した供給を可能にするという目的を、潤滑性メッキ層により実現した。
【実施例１】
【００２０】
［粘性液体供給ノズル］
図１は、粘性液体供給ノズルの支持状態を示す断面図、図２は、潤滑性メッキ層を示す要部拡大断面図である。
【００２１】
図１のように、粘性液体供給ノズル１は、ステンレス等で形成され、ノズル本体３と広口部５とを備えている。
【００２２】
ノズル本体３は、先端が吐出口７である細く長い孔９を備えている。ノズル本体３の長さＬは、孔９の内径ｄの３倍以上でありノズルとしての剛性を維持できる範囲内である。孔９の内径ｄは、例えば０．０５〜０．４ｍｍである。
【００２３】
広口部５は、ノズル本体３の基端に備えられ、縦断面が漸次拡径し横断面円形状に形成されている。広口部５は、縦断面を均一寸法に形成することもでき、横断面を角形状に形成することもできる。
【００２４】
なお、ノズル本体３と広口部５とを別体に形成して、後付けで一体に形成することもできる。この場合、広口部５を樹脂で形成し、ステンレス製などのノズル本体３と一体的に形成することもできる。
【００２５】
この粘性液体供給ノズル１は、図２のように、少なくとも吐出口７内外に潤滑性メッキ層１１を形成している。潤滑性メッキ層１１は、フッ素含有潤滑メッキ層、又はＰＴＦＥ複合無電解Ｎｉメッキ層、又はカニフロン（登録商標）メッキ層である。
【００２６】
この粘性液体供給ノズル１は、粘性液体供給装置に用いられて、シリンジに収容した粘性液体として、例えば接着剤を、広口部５に受け、シリンジに掛けられる空気圧等により吐出口７から吐出させるものである。
［潤滑性メッキ層の形成方法］
図１のように、ノズル本体３を差し込む支持孔１３を複数備えたジグ１５を用い、各支持孔１３にノズル本体３の複数をそれぞれ差し込み、広口部５の複数を上方に向けて支持する。なお、図１では、説明を簡単にするため、単一の粘性液体供給ノズル１を示す。
【００２７】
メッキ槽内には、潤滑性メッキ液として、フッ素含有潤滑メッキ液、又はＰＴＦＥ複合無電解Ｎｉメッキ液、又はカニフロン（登録商標）メッキ液が収容されている。
【００２８】
ジグ１５に支持した粘性液体供給ノズル１を、潤滑性メッキ液を収容したメッキ槽内に浸して無電解メッキを行なう。このときジグ１５をメッキ槽内、或いはメッキ層から引き上げて上下させ、広口部５内に収容した潤滑性メッキ液に慣性力を働かせ、孔９側に対する圧力Ｐの加圧を行うとよい。
【００２９】
圧力Ｐは、別個に用意した装置により広口部５へ適度な空気圧を掛けることにより形成することもできる。
【００３０】
圧力Ｐは、重力で代用することもできる。重力の場合は、ジグ１５をメッキ槽に浸して広口部５内に潤滑性メッキ液を収容し、これを槽内から引き上げる。広口部５内の潤滑性メッキ液が重力により孔９内へ流下し、吐出口７から吐出される。
【００３１】
このように、望ましくは加圧又は重力によりノズル本体３の細く長い孔９に潤滑性メッキ液を流通させて吐出口７から吐出させ、無電解メッキにより、少なくとも吐出口７内外に潤滑性メッキ層１１を形成する。
【００３２】
特に、ＰＴＦＥ複合無電解Niメッキ、カニフロン（登録商標）メッキは無電解メッキであるため、細長い孔９内でも、安定かつ均一な処理が可能である。このため、細長い孔９内から吐出口７及びノズル本体３の外面に渡り、従来のような尖端角部に集中して尖る層ではなく、均一な厚みの潤滑性メッキ層１１を形成することができる。
【００３３】
無電解メッキのため、図５のような問題はなく、細長い孔９内にも撥水処理が可能である。
【００３４】
ノズル本体３のサイズは内径０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍで、内径の３倍以上の全長であっても適用できる。
【００３５】
粘性液体供給ノズル１の潤滑性メッキ層１１は、コーティングのように焼き付けが不要であり、熱処理品を用いて上記メッキ処理を行わせることが可能となる。このため、熱処理品による高耐久性と高い寸法精度との両立を図ることができる。
【００３６】
粘性液体供給ノズル１は脱磁処理をしっかり行うことで、金属系の異物付着を防ぎ、専用メッキ槽以外でも加工可能である。
【００３７】
図３は、マルチノズルの粘性液体供給ノズルを示す斜視図、図４は、マルチノズルの粘性液体供給ノズルを示す拡大断面図である。
【００３８】
この粘性液体供給ノズル１Ａは、広口部５Ａが複数のノズル本体３Ａ・・・に対応して大きく形成され、この広口部５Ａから各ノズル本体３Ａが突出する形態となっている。ノズル本体３Ａは、広口部５Ａの圧入孔５Ａａ・・・にそれぞれ圧入されている。ノズル本体３Ａを圧入によらず広口部５Ａに一体に形成することもできる。
【００３９】
このマルチノズルの粘性液体供給ノズル１Ａにおいても、上記とほぼ同様の作業により潤滑性メッキ液に浸し、圧力Ｐにより潤滑性メッキ液を孔９Ａに通して吐出口７Ａから吐出させ、少なくとも吐出口７Ａ内外に同様に潤滑性メッキ層を形成することができる。［実施例１の効果］
本発明の粘性液体供給ノズル１への潤滑性メッキ層の形成方法は、先端が吐出口７である細く長い孔９を備えたノズル本体３と、このノズル本体３の基端に備えられた広口部５とを備え、粘性液体供給装置に用いられて吐出口７から接着剤を吐出させる粘性液体供給ノズル１への潤滑性メッキ層１１の形成方法であって、粘性液体供給ノズル１を、潤滑性メッキ液を収容したメッキ槽内に浸して、望ましくは広口部５に潤滑性メッキ液を収容し、広口部５から潤滑性メッキ液を加圧又は重力によりノズル本体３の細く長い孔９に流通させて吐出口７から吐出させ、無電解メッキを行により少なくとも吐出口７内外に潤滑性メッキ層１１を形成した。
【００４０】
このため、少なくとも吐出口７内外に潤滑性メッキ層１１を容易に形成することができる。
【００４１】
ノズル本体３を差し込む支持孔１３を複数備えたジグ１５を用い、各支持孔１３にノズル本体３の複数をそれぞれ差し込み広口部５の複数を上方に向けて支持し、ジグ１５をメッキ層内で上下させて孔９に対する圧力Ｐの加圧を行う。
【００４２】
このため、細く長い孔９であっても、メッキ液を確実に通すことができ、吐出口７内外に潤滑性メッキ層１１を確実に形成することができる。
【００４３】
前記粘性液体供給ノズル１への潤滑性メッキ層１１の形成方法により潤滑性メッキ層１１を形成した粘性液体供給ノズル１であって、先端が吐出口５である細く長い孔９を備えたノズル本体３と、このノズル本体３の基端に備えられた広口部５と、少なくとも吐出口７内外に潤滑性メッキ層１１を形成した。
【００４４】
このため、潤滑性メッキ層１１潤滑性によりの微量な接着剤の安定した供給が可能となる。
【００４５】
なお、上記実施例では、潤滑性メッキ液を圧力Ｐにより孔９，９Ａに通すようにしたが、粘性液体供給ノズル１，１Ａを単に潤滑性メッキ層に浸すメッキ作業でも、無電解メッキであるから潤滑性メッキ液が孔９，９Ａ内へ行き渡り、少なくとも吐出口７，７Ａ内外に潤滑性メッキ層１１を形成することができる。
【００４６】
また、このようなメッキ作業の場合、広口部５を備えない、ノズル本体３のみを備え、ノズル本体３がそのまま粘性液体供給ノズルとなる形態のものにも適用することができる。
【符号の説明】
【００４７】
１，１Ａ 粘性液体供給ノズル
３，３Ａ ノズル本体
５，５Ａ 広口部
７，７Ａ 吐出口
９，９Ａ 孔
１１ 潤滑性メッキ層
１３ 支持孔
１５ ジグ
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えばパーソナルコンピュータ等の情報処理装置に内蔵されるディスク装
置用のヘッド・サスペンションの製造などに供されるに粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法及び粘性液体供給ノズルに関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の粘性液体供給ノズルは、粘性流体供給装置に用いられる。例えばデュアル・アクチュエータ方式のヘッド・サスペンションでは、圧電素子を粘性流体である接着剤により取り付けている。この接着剤の供給を微細な圧電素子に対し微細な粘性液体供給ノズルを用いて行っている。
【０００３】
この粘性液体供給ノズルは、極めて微量の接着剤の塗布に使用されるため、内径が０．０５〜０．４ｍｍで長さが数ミリといったアスペクト比の大きな細く長いノズルとなる。このため、微量の接着剤塗布を繰り返した場合、ノズル先端に接着剤がまとわりつき、糸をひいたり、逆に球になってまとまって落ちる等、接着剤塗布量の安定化が難しいという問題があった。
【０００４】
これに対し特許文献１では、撥水性部材でノズルを構成するもの、或いは先端部を撥水コーティングしたノズルが開示されている。 また、特許文献２では、ノズルの孔内周にも撥水処理を行う例が開示されている。
【０００５】
しかし、単品で内径０．５ｍｍといったある程度内径の大きいノズルの場合は、撥水性部材から加工することも容易だが、内径がそれより小さくなると加工そのものが困難となる。例え、加工できても、樹脂ノズルでは剛性が低く、高精度位置決めした上での塗布が難しくなる。
【０００６】
また、粘性液体供給ノズルに撥水処理を行う場合は、一般にテフロン（登録商標）加工等のフッ素コーティングが行われている。一般的にフッ素コーティングの場合、内径０．０５〜０．４ｍｍ、かつ長さ数ミリ言ったアスペクト比の大きな細く長いノズルの内周に安定して処理を行うことは困難である。
【０００７】
さらに、フッ素コーティングには一般的に紛体塗装、静電スプレーなどが用いられるが、どちらも微細な孔の内径部への適用は困難である。
【０００８】
その理由は、紛体塗装では、粉が均一に微細孔内径部へ入り込まないからであり、また静電式でも、図５のように、対象のノズル１０１の尖端部１０３は電力線が集中して厚くなり、微細孔１０５の内径部に電力線が入らず、塗着がほとんど発生しないからである。しかも、電力線が集中する尖端部１０３に塗着１０７が集中し易く、微細孔１０５の吐出口が塞がれる恐れがある。
【０００９】
さらに、尖端部１０３に塗着１０７が集中するため、接着剤塗布時にノズル先端に接着剤がまとわりつき、糸をひいたり、逆に球になってまとまって落ちる等、接着剤塗布量の安定化が難しいという問題を助長することにもなる。
【００１０】
さらに、何れのフッ素コーティングであっても400℃程度での焼付け工程が必要で、熱処理済み加工品への適用は困難である。
【００１１】
また、浸漬が用いられることもあるが、液状の塗料を付着、乾燥させる工法のため、ノズルの微細孔１０５が塗料により塞がれることが多くなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開平１１−０７８９７号公報
【特許文献２】特開平１１−３３０６７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
解決しようとする問題点は、微量な粘性流体の安定した供給が困難であった点である。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、微量な粘性流体の安定した供給を可能とするために、先端が吐出口である細く長い孔を備えたノズル本体を備え、粘性液体供給装置に用いられて前記吐出口から粘性液体を吐出させる粘性液体供給ノズルを、潤滑性メッキ液を収容したメッキ槽内に浸し、少なくとも前記吐出口内外に無電解メッキによる潤滑性メッキ層を形成したことを方法の特徴とする。
【００１５】
前記粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法により潤滑性メッキ層を形成した粘性液体供給ノズルであって、先端が吐出口である細く長い孔を備えたノズル本体と、 このノズル本体の基端に備えられた広口部と、少なくとも前記吐出口内外に潤滑性メッキ層を形成したことを粘性液体供給ノズルの特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法は、上記構成であるから、少なくとも吐出口内外に潤滑性メッキ層を容易に形成することができる。
【００１７】
本発明の粘性液体供給ノズルは、少なくとも吐出口内外に潤滑性メッキ層により、微量な粘性流体の安定した供給が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】粘性液体供給ノズルの支持状態を示す断面図である。（実施例１）
【図２】潤滑性メッキ層を示す要部拡大断面図である。（実施例１）
【図３】マルチノズルの粘性液体供給ノズルを示す斜視図である。（実施例１）
【図４】マルチノズルの粘性液体供給ノズルを示す拡大断面図である。（実施例１）
【図５】電力線及び塗着の集中を示す断面図である。（従来例）
【発明を実施するための形態】
【００１９】
微量な粘性流体の安定した供給を可能にするという目的を、潤滑性メッキ層により実現した。
【実施例１】
【００２０】
［粘性液体供給ノズル］
図１は、粘性液体供給ノズルの支持状態を示す断面図、図２は、潤滑性メッキ層を示す要部拡大断面図である。
【００２１】
図１のように、粘性液体供給ノズル１は、ステンレス等で形成され、ノズル本体３と広口部５とを備えている。
【００２２】
ノズル本体３は、先端が吐出口７である細く長い孔９を備えている。ノズル本体３の長さＬは、孔９の内径ｄの３倍以上でありノズルとしての剛性を維持できる範囲内である。孔９の内径ｄは、例えば０．０５〜０．４ｍｍである。
【００２３】
広口部５は、ノズル本体３の基端に備えられ、縦断面が漸次拡径し横断面円形状に形成されている。広口部５は、縦断面を均一寸法に形成することもでき、横断面を角形状に形成することもできる。
【００２４】
なお、ノズル本体３と広口部５とを別体に形成して、後付けで一体に形成することもできる。この場合、広口部５を樹脂で形成し、ステンレス製などのノズル本体３と一体的に形成することもできる。
【００２５】
この粘性液体供給ノズル１は、図２のように、少なくとも吐出口７内外に潤滑性メッキ層１１を形成している。潤滑性メッキ層１１は、フッ素含有潤滑メッキ層、又はＰＴＦＥ複合無電解Ｎｉメッキ層、又はカニフロン（登録商標）メッキ層である。
【００２６】
この粘性液体供給ノズル１は、粘性液体供給装置に用いられて、シリンジに収容した粘性液体として、例えば接着剤を、広口部５に受け、シリンジに掛けられる空気圧等により吐出口７から吐出させるものである。
［潤滑性メッキ層の形成方法］
図１のように、ノズル本体３を差し込む支持孔１３を複数備えたジグ１５を用い、各支持孔１３にノズル本体３の複数をそれぞれ差し込み、広口部５の複数を上方に向けて支持する。なお、図１では、説明を簡単にするため、単一の粘性液体供給ノズル１を示す。
【００２７】
メッキ槽内には、潤滑性メッキ液として、フッ素含有潤滑メッキ液、又はＰＴＦＥ複合無電解Ｎｉメッキ液、又はカニフロン（登録商標）メッキ液が収容されている。
【００２８】
ジグ１５に支持した粘性液体供給ノズル１を、潤滑性メッキ液を収容したメッキ槽内に浸して無電解メッキを行なう。このときジグ１５をメッキ槽内、或いはメッキ層から引き上げて上下させ、広口部５内に収容した潤滑性メッキ液に慣性力を働かせ、孔９側に対する圧力Ｐの加圧を行うとよい。
【００２９】
圧力Ｐは、別個に用意した装置により広口部５へ適度な空気圧を掛けることにより形成することもできる。
【００３０】
圧力Ｐは、重力で代用することもできる。重力の場合は、ジグ１５をメッキ槽に浸して広口部５内に潤滑性メッキ液を収容し、これを槽内から引き上げる。広口部５内の潤滑性メッキ液が重力により孔９内へ流下し、吐出口７から吐出される。
【００３１】
このように、望ましくは加圧又は重力によりノズル本体３の細く長い孔９に潤滑性メッキ液を流通させて吐出口７から吐出させ、無電解メッキにより、少なくとも吐出口７内外に潤滑性メッキ層１１を形成する。
【００３２】
特に、ＰＴＦＥ複合無電解Niメッキ、カニフロン（登録商標）メッキは無電解メッキであるため、細長い孔９内でも、安定かつ均一な処理が可能である。このため、細長い孔９内から吐出口７及びノズル本体３の外面に渡り、従来のような尖端角部に集中して尖る層ではなく、均一な厚みの潤滑性メッキ層１１を形成することができる。
【００３３】
無電解メッキのため、図５のような問題はなく、細長い孔９内にも撥水処理が可能である。
【００３４】
ノズル本体３のサイズは内径０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍで、内径の３倍以上の全長であっても適用できる。
【００３５】
粘性液体供給ノズル１の潤滑性メッキ層１１は、コーティングのように焼き付けが不要であり、熱処理品を用いて上記メッキ処理を行わせることが可能となる。このため、熱処理品による高耐久性と高い寸法精度との両立を図ることができる。
【００３６】
粘性液体供給ノズル１は脱磁処理をしっかり行うことで、金属系の異物付着を防ぎ、専用メッキ槽以外でも加工可能である。
【００３７】
図３は、マルチノズルの粘性液体供給ノズルを示す斜視図、図４は、マルチノズルの粘性液体供給ノズルを示す拡大断面図である。
【００３８】
この粘性液体供給ノズル１Ａは、広口部５Ａが複数のノズル本体３Ａ・・・に対応して大きく形成され、この広口部５Ａから各ノズル本体３Ａが突出する形態となっている。ノズル本体３Ａは、広口部５Ａの圧入孔５Ａａ・・・にそれぞれ圧入されている。ノズル本体３Ａを圧入によらず広口部５Ａに一体に形成することもできる。
【００３９】
このマルチノズルの粘性液体供給ノズル１Ａにおいても、上記とほぼ同様の作業により潤滑性メッキ液に浸し、圧力Ｐにより潤滑性メッキ液を孔９Ａに通して吐出口７Ａから吐出させ、少なくとも吐出口７Ａ内外に同様に潤滑性メッキ層を形成することができる。［実施例１の効果］
本発明の粘性液体供給ノズル１への潤滑性メッキ層の形成方法は、先端が吐出口７である細く長い孔９を備えたノズル本体３と、このノズル本体３の基端に備えられた広口部５とを備え、粘性液体供給装置に用いられて吐出口７から接着剤を吐出させる粘性液体供給ノズル１への潤滑性メッキ層１１の形成方法であって、粘性液体供給ノズル１を、潤滑性メッキ液を収容したメッキ槽内に浸して、望ましくは広口部５に潤滑性メッキ液を収容し、広口部５から潤滑性メッキ液を加圧又は重力によりノズル本体３の細く長い孔９に流通させて吐出口７から吐出させ、無電解メッキを行により少なくとも吐出口７内外に潤滑性メッキ層１１を形成した。
【００４０】
このため、少なくとも吐出口７内外に潤滑性メッキ層１１を容易に形成することができる。
【００４１】
ノズル本体３を差し込む支持孔１３を複数備えたジグ１５を用い、各支持孔１３にノズル本体３の複数をそれぞれ差し込み広口部５の複数を上方に向けて支持し、ジグ１５をメッキ層内で上下させて孔９に対する圧力Ｐの加圧を行う。
【００４２】
このため、細く長い孔９であっても、メッキ液を確実に通すことができ、吐出口７内外に潤滑性メッキ層１１を確実に形成することができる。
【００４３】
前記粘性液体供給ノズル１への潤滑性メッキ層１１の形成方法により潤滑性メッキ層１１を形成した粘性液体供給ノズル１であって、先端が吐出口５である細く長い孔９を備えたノズル本体３と、このノズル本体３の基端に備えられた広口部５と、少なくとも吐出口７内外に潤滑性メッキ層１１を形成した。
【００４４】
このため、潤滑性メッキ層１１潤滑性によりの微量な接着剤の安定した供給が可能となる。
【００４５】
なお、上記実施例では、潤滑性メッキ液を圧力Ｐにより孔９，９Ａに通すようにしたが、粘性液体供給ノズル１，１Ａを単に潤滑性メッキ層に浸すメッキ作業でも、無電解メッキであるから潤滑性メッキ液が孔９，９Ａ内へ行き渡り、少なくとも吐出口７，７Ａ内外に潤滑性メッキ層１１を形成することができる。
【００４６】
また、このようなメッキ作業の場合、広口部５を備えない、ノズル本体３のみを備え、ノズル本体３がそのまま粘性液体供給ノズルとなる形態のものにも適用することができる。
【符号の説明】
【００４７】
１，１Ａ 粘性液体供給ノズル
３，３Ａ ノズル本体
５，５Ａ 広口部
７，７Ａ 吐出口
９，９Ａ 孔
１１ 潤滑性メッキ層
１３ 支持孔
１５ ジグ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
先端が吐出口である細く長い孔を備えたノズル本体を備え、粘性液体供給装置に用いられて前記吐出口から粘性液体を吐出させる粘性液体供給ノズルを、潤滑性メッキ液を収容したメッキ槽内に浸し、少なくとも前記吐出口内外に無電解メッキによる潤滑性メッキ層を形成した、
ことを特徴とする粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法。
【請求項２】
請求項１記載の粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法であって、
前記ノズル本体の基端に広口部を備え、前記粘性液体供給装置に用いられて前記吐出口から粘性液体を吐出させる粘性液体供給ノズルを、潤滑性メッキ液を収容したメッキ槽内に浸して前記広口部に前記潤滑性メッキ液を収容し、
前記広口部から前記潤滑性メッキ液を加圧又は重力により前記ノズル本体の細く長い孔に流通させて前記吐出口から吐出させ少なくとも前記吐出口内外に潤滑性メッキ層を形成した、
ことを特徴とする粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法。
【請求項３】
請求項２記載の粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法であって、
前記ノズル本体を差し込む支持孔を複数備えたジグを用い、前記各支持孔に前記ノズル本体の複数をそれぞれ差し込み前記広口部の複数を上方に向けて支持し、
前記ジグを前記メッキ層内で上下させて前記加圧を行う、
ことを特徴とする粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかに記載の粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法であって、
前記ノズル本体の長さは、前記孔の内径の３倍以上でありノズルとしての剛性を維持できる範囲内である、
ことを特徴とする粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかに記載の粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法であって、
前記潤滑性メッキ液は、フッ素含有潤滑めっき、又はＰＴＦＥ複合無電解Ｎｉメッキ、又はカニフロン（登録商標）メッキである、
ことを特徴とする粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかに記載の粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法により潤滑性メッキ層を形成した粘性液体供給ノズルであって、
先端が吐出口である細く長い孔を備えたノズル本体と、
このノズル本体の基端に備えられた広口部と、
少なくとも前記吐出口内外に潤滑性メッキ層を形成した、
ことを特徴とする粘性液体供給ノズル。
【請求項１】
先端が吐出口である細く長い孔を備えたノズル本体を備え、粘性液体供給装置に用いられて前記吐出口から粘性液体を吐出させる粘性液体供給ノズルを、潤滑性メッキ液を収容したメッキ槽内に浸し、少なくとも前記吐出口内外に無電解メッキによる潤滑性メッキ層を形成した、
ことを特徴とする粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法。
【請求項２】
請求項１記載の粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法であって、
前記ノズル本体の基端に広口部を備え、前記粘性液体供給装置に用いられて前記吐出口から粘性液体を吐出させる粘性液体供給ノズルを、潤滑性メッキ液を収容したメッキ槽内に浸して前記広口部に前記潤滑性メッキ液を収容し、
前記広口部から前記潤滑性メッキ液を加圧又は重力により前記ノズル本体の細く長い孔に流通させて前記吐出口から吐出させ少なくとも前記吐出口内外に潤滑性メッキ層を形成した、
ことを特徴とする粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法。
【請求項３】
請求項２記載の粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法であって、
前記ノズル本体を差し込む支持孔を複数備えたジグを用い、前記各支持孔に前記ノズル本体の複数をそれぞれ差し込み前記広口部の複数を上方に向けて支持し、
前記ジグを前記メッキ層内で上下させて前記加圧を行う、
ことを特徴とする粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかに記載の粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法であって、
前記ノズル本体の長さは、前記孔の内径の３倍以上でありノズルとしての剛性を維持できる範囲内である、
ことを特徴とする粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかに記載の粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法であって、
前記潤滑性メッキ液は、フッ素含有潤滑めっき、又はＰＴＦＥ複合無電解Ｎｉメッキ、又はカニフロン（登録商標）メッキである、
ことを特徴とする粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかに記載の粘性液体供給ノズルへの潤滑性メッキ層の形成方法により潤滑性メッキ層を形成した粘性液体供給ノズルであって、
先端が吐出口である細く長い孔を備えたノズル本体と、
このノズル本体の基端に備えられた広口部と、
少なくとも前記吐出口内外に潤滑性メッキ層を形成した、
ことを特徴とする粘性液体供給ノズル。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２０１２−１３６７５５（Ｐ２０１２−１３６７５５Ａ）
【公開日】平成２４年７月１９日（２０１２．７．１９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２９１２１２（Ｐ２０１０−２９１２１２）
【出願日】平成２２年１２月２７日（２０１０．１２．２７）
【出願人】（０００００４６４０）日本発條株式会社 (1,048)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年７月１９日（２０１２．７．１９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１２月２７日（２０１０．１２．２７）
【出願人】（０００００４６４０）日本発條株式会社 (1,048)
【Ｆターム（参考）】
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