紐状反応性樹脂発泡成形体の製造方法
【課題】本発明は一枚のシート状基材を巻き出してシート状基材の進行方向に放射状成形ガイドと押圧冶具を用いて複数列の溝成形体を製造すると共に本溝内に反応性樹脂原料を充填、反応、硬化させて同時に複数本の紐状樹脂成形体を製造するに当たり、シート状基材の幅中心部の製品から端部の製品まで良好な製品を製造すること、並びに同時により多列数の製品を同時に製造すること並びに他の部材との一体品を製造することを目的とする。
【解決手段】連続して繰り出す一枚のシート状基材を放射状成形ガイド並びに押圧冶具を用いて溝成形体を製造した後、複数列の進行方向に広幅で、幅方向の中心線がシート状基材の進行方向に平行な略台形状のせり上げ平行ガイドレールに沿わせた後、反応性樹脂原料を放射状成形ガイド以降からシート状基材からなる溝の上部が閉ざされる前までで吐出充填させて、溝成形体の上部を閉じ反応硬化することを特徴とする。
【解決手段】連続して繰り出す一枚のシート状基材を放射状成形ガイド並びに押圧冶具を用いて溝成形体を製造した後、複数列の進行方向に広幅で、幅方向の中心線がシート状基材の進行方向に平行な略台形状のせり上げ平行ガイドレールに沿わせた後、反応性樹脂原料を放射状成形ガイド以降からシート状基材からなる溝の上部が閉ざされる前までで吐出充填させて、溝成形体の上部を閉じ反応硬化することを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はシート状基材を用いて紐状反応性樹脂発泡成形体を複数列同時に製造する方法並びにその装置に関するものである。
更に詳細にはシート状基材を進行方向に収れんする複数の放射状成形ガイドに沿わせつつ、進行方向にシート状基材幅を狭め、より深くなる溝を連続的に形成した後、反応性樹脂発泡原料を吐出充填させ、次いで溝上部のシート状基材を閉じて、反応硬化させて紐状反応性樹脂発泡成形体を複数列同時に製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
本発明者らは特願２０００−１２６６４８、特願２０００−３９６２６３にて紐状樹脂発泡成形体を複数列連続して製造する技術を開発して出願した。本技術は進行方向に収れんする複数列の放射状成形ガイドに一枚のシート状基材を沿わせて、複数列の溝を形成させ、この溝中に反応性樹脂原料を吐出充填して、一度に複数列の反応性紐状樹脂発泡成形体を製造させるものである。本製造方法に於いて進行方向に収れんする放射状成形ガイドにシート状基材を沿わせ、そのガイドの収れん近傍までシート状基材を進め、複数列の溝内に反応性樹脂発泡原料を充填し、更に進行させて、シート状基材の溝上部を閉じてシート状基材からなるモールドを用いて紐状反応性樹脂発泡成形体を製造するものである。
【０００３】
この場合各複数列の溝は放射状成形ガイドに沿って進行方向のシート状基材幅の中央に向かって収れんして行くのであるが、各溝上部を閉じた後は各複数列の溝はシート状基材自身の進行方向にすべて平行に進むことになる。従ってシート状基材の幅方向の中央部付近の溝は進行方向にほぼ平行なため曲げずに進行するが、両端部の溝は、これまでの収れん進行方向に対して進行方向に平行になるために大きく曲げられる。このためシート状基材幅の両端部に行くにつれて曲げが大きくなり、吐出充填された反応性樹脂原料がシート状基材が平行に進む位置で、溝上部を中心に部分的に折れ曲がり移動して、一部気泡が消泡するなどの問題があることが判明した。
特に製造する列数が多い程放射状成形ガイドの開き角度は大きくなり側部のシート状基材が折れ曲がり易く、シート状基材幅端部の製品が不良品になることが多々ある。
【０００４】
図２１、２２は従来の紐状樹脂発泡成形体の製造に於ける状態を示す略上面図、側面図である。また図２３は図２１のＰ６−Ｐ６’位置での断面図である。２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２ｅ、２２ｆ、２２ｇは放射状成形ガイド、３０’、４０’、５０’、６０’、７０’、８０’、９０’は平行ガイドレールである。
シート状基材は放射状成形ガイド２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２ｅ、２２ｆ、２２ｇに沿って第１次押圧冶具３１’、３２’、３３’、３４’、３５’、３６’並びに第２次押圧冶具４１’、４２’、４３’、４４’、４５’、４６’によって下方に押圧されながら収れん点２００’に向かって収れんして行く。
ここで形成された溝５１’、５２’、５３’、５４’、５５’、５６’は溝の屈折点２０’で平行方向に方向転換されるが、この時方向転換される前に吐出された充填液は溝の反応性樹脂原料の塗布位置１４’で充填され、溝の屈折点２０’近傍で図２１、図２２に示したように上面が閉じられると共にシート状基材の溝が平行に進むよう折れ曲がり、塗布された反応性樹脂発泡原料が部分的に移動して特に消泡等引き起こし不均一な紐状反応性樹脂発泡成形体を形成する。
即ちこれまでの製造方法では１点に収れんする放射状成形ガイドに沿ってシート状基材からなる全ての溝が形成され、その後溝屈折位置線で一定間隔を空けて平行に進行することになる。従って充填された反応性樹脂発泡原料は、この溝屈折位置線２０’でしごかれることを避けられない。
【０００５】
図２１に示したように特に多数列になるにつれて図１１に示した放射状成形ガイドの開き角度βが大きくなり、側部の溝の曲げ角度がより大きくなる。従って反応性樹脂原料は不規則な部分的移動が大きくなって良好な製品は得難い。
紐状樹脂発泡成形体製造時に他の部材を入れて一体化製品を製造しようとした場合にはシート状基材の溝上部が閉ざされる前に他の部材を投入させる必要がある。その投入部材が反応性樹脂発泡原料の充填前であっても充填後であっても収れん点２００’に向かってきた溝が進行方向に平行に向きを変える溝屈折位置線２０’で、他の部材が折れ曲がったり、移動したりするため気泡が壊れたり、また他の部材がロール軸のような剛性体の場合には折れ曲がることができないため溝屈折位置線を通過することができず、一体製品は製造できない問題を有している。
図２４にて示したように投入されたロール軸１６は放射状成形ガイドから平行ガイドレール６に移行するのであるが溝屈折位置線２０’を通過することが出来ない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的はより多くの複数列の紐状反応性樹脂発泡成形体を製造することである。具体的には従来の反応性樹脂発泡原料を充填した溝の上部を閉じた後に、溝を進行方向に折り曲げるのではなく、原料を充填して溝上部を閉じた後は折り曲げない方法によりより多くの複数列の良好な製品を提供することにある。
本発明の他の目的は他の部材を一体化した紐状反応性樹脂一体発泡成形体を提供することである。
また他の目的は良品率の高き紐状反応性樹脂発泡成形体を同時に連続して提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１は連続して繰り出されたシート状基材を用いて、紐状樹脂発泡成形体を複数列連続して製造する方法を提供するものである。
具体的にはシート状基材を連続して繰り出すと共に該繰り出されたシート状基材を進行方向に収れんする複数の放射状成形ガイドに沿わせ、放射状成形ガイド上のシート状基材をほぼ常に放射状成形ガイド上を進行させ、同時に隣り合う放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間の間隔を縮めながらシート状基材を放射状成形ガイドと押圧冶具とで図１、図２、図３に示したように溝形状に立体的に折り曲げて、複数列の進行方向に連続する溝を成形した一枚のシート状基材を作成するＡ工程、次いで該製造された複数列の溝を有する一枚のシート状基材を溝上部が閉ざされる前に、複数列の進行方向に幅広でしかもシート状基材の進行方向に平行な略台形の平行ガイドレール（以後せり上げ平行ガイドレールと称す）に移動させるＢ工程、Ａ工程以降から該略台形平行ガイドレール上でシート状基材からなる溝の上部が閉じられるまでの間に該シート状基材に形成された複数列の溝中に反応性樹脂発泡原料を連続的に吐出充填するＣ工程、次いで充填されたシート状基材を更に進行させてせり上げ平行ガイドレールにて溝上部を閉じるＤ工程、次いで反応硬化させるＥ工程からなる紐状反応性樹脂発泡成形体の製造にある。
【０００８】
本発明の製造装置の一例にて詳細に説明する。
図１は製造装置の略上面図、図２は図１の略側面図、図３は図１のＰ１−Ｐ１’の断面図、図４は図１のＰ２−Ｐ２’の断面図、図５は図１のＰ３−Ｐ３’断面図、図６は図１のＰ４−Ｐ４’の断面図である。図１１は放射状成形ガイドの概略図である。
図１２は図１の塗布位置近傍の部分拡大図である。
図１３は図１２に於けるせり上げ平行ガイドレールと反応性樹脂原料塗布装置の関係を示す斜視図である。
図１、図１２を用いて具体例を説明する。
シート状基材２は巻き出しロール１から巻き出され放射状成形ガイド２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ、２１ｅ、２１ｆ、２１ｇに沿って進行する。この時上面より第１次押圧冶具３１、３２、３３、３４、３５、３６及び第２次押圧冶具４１、４２、４３、４４、４５、４６で段階的にシート状基材２の上面を押圧して一枚のシート状基材に６本の溝を作成する。以上がＡ工程である。ここで放射状成形ガイドの開き角度、即ち図１１に示したβは１５度以下が好ましい。１５度以上になるとシート状基材にしわが入り好ましくない。次にシート状基材２は進行方向に幅広で、しかもシート状基材の進行方向に平行なせり上げ平行ガイドレール６１ａ、６１ｂ、６１ｃ、６１ｄ、６１ｅ、６１ｆ、６１ｇにシート状基材を移行させるＢ工程、そして反応性樹脂原料を塗布位置線１４で注入し、更にシート状基材を進めて、せり上げ平行ガイドレール６１ａ、６１ｂ、６１ｃ、６１ｄ、６１ｅ、６１ｆ、６１ｇによって反応性樹脂発泡原料を充填された溝上部を閉じ部７１ａ、７１ｂ、７１ｃ、７１ｄ、７１ｅ、７１ｆにてシート状基材の進行によって自動的に閉じ、次いで溝上部を閉じた反応性樹脂原料を平行ガイドレール３０、４０、５０、６０、７０、８０、９０に移し、オーブン（本図では省略）を通過させて反応硬化させる。
本発明のせり上げ平行ガイドレールを使用すると反応性樹脂発泡原料を充填した後、溝を折り曲げることがなく、また溝上部を閉じた後も曲げることなく直線的にシート状基材を平行ガイドレールに移動し進行させることができる。従って注入された反応性樹脂発泡原料をシート状基材からつくられた溝の折り曲げなどによって壊さないため良好な製品となる。
Ａ工程以降せり上げ平行ガイドレール上で反応性樹脂発泡原料を吐出充填するのがＣ工程、次いで注入した溝の上部を閉じるのがＤ工程であり、次いで反応硬化させるのがＥ工程である。
次に反応硬化した紐状樹脂発泡成形体４はシート状基材が離型性を有するフィルムあるいは離型紙の場合には、シート状基材を巻取ロールで広げて巻き取ることによって紐状樹脂発泡成形体を一度に自動的に離型することが出来る。
放射状成形ガイド、せり上げ平行ガイドレール、平行ガイドレールは通常別々に設置されるが、２点乃至３点を一体化することも可能で有り、これも本発明の範囲に含まれる。
例えばせり上げ平行ガイドレールの前後に平行ガイドレールを一体化して設置することも可能であり本発明の範囲に含まれる。またせり上げ平行ガイドレール前に平行ガイドレールを設置する方法でも本発明を遂行することが可能であり本発明の範囲に含まれる。
【０００９】
本紐状樹脂発泡成形体の製造に当たっては反応性触媒のみで反応を進行させても良くあるいは反応性触媒と加熱とを組み合わせて反応を進行させても良く、使用する反応性樹脂発泡原料の種類、目的とする製品の種類あるいは生産性とを考慮して適宜選択するのが良い。
図１には加熱オーブンは省略されているが、通常、せり上げ平行ガイドレールの後に発泡オーブンと架橋オーブンが設置されている。
【００１０】
放射状成形ガイドは金属製であってもプラスチックであっても良く、要は剛性を有する材料であれば良い。また形状は線材、角材、板材、丸棒材、ロール、ベルト等いかなる物であっても良く１本ものであっても短尺品であっても良く、あるいは単品を複数使用してその働きを引き出しても良い。
【００１１】
反応性樹脂発泡成形体に一体化させる他の部材を投入するにはＡ工程あるいはＢ工程いずれでも良いが、好ましくはＢ工程が好ましい。その理由は剛性のあるロール軸等を投入する場合にはＡ工程で投入した場合にＢ工程に移る時点で剛性部材が曲げられないため、Ａ工程以降からＢ工程に限られるが柔軟な部材の場合にはＡ工程でもＢ工程でもどちらでも良く、他の部材の投入位置は投入物の長さ、形状、剛性等で適宜選択すれば良い。
部材の投入が反応性樹脂発泡原料の前か後かの選択は原料配合処方や部材の種類等で適宜選択すればよい。
メカニカルフロス発泡の場合には気泡を巻き込みにくい点で原料を投入後、他の部材を投入するのが好ましい。
【００１２】
図１、図２、図３、図４を参考に溝閉じ機構を説明する。
せり上げ平行ガイドレールによる溝閉じ機構はシート状基材の進行方向に幅広で（進行方向の中心線が）シート状基材の進行方向に平行な略台形状の複数のせり上げ平行ガイドレール６１ａ、６１ｂ、６１ｃ、６１ｄ、６１ｅ、６１ｆ、６１ｇにシート状基材を沿わせることにより、せり上げ平行ガイドレール幅が進行方向で幅広となることから、せり上げ平行ガイドレールの下部に位置する溝を形成しているシート状基材の両側を引上げながら、シート上部を閉じることによって行われる。このことによってせり上げ平行ガイドレール上のシート状基材のたるみを取りながら閉じることになるため均一形状の紐状反応性樹脂発泡成形体を製造することができる。
せり上げ平行ガイドレールの略台形状のガイドの幅が進行方向に急激に大きくなる場合には、溝上部の閉じが急激になり、また逆に幅がゆるやかに大きくなる場合には溝の閉じがゆっくりになる。
せり上げ平行ガイドレールの幅は進行方向に幅広であるが、必ずしも直線的である必要はなく、時には一体化の他の部材のサイズ、形状によって複雑な曲線であっても良い。
例えばスタート時点ではほぼ平行、中間時点では広幅化、エンド時点では平行であっても良い。
【００１３】
シート状基材で作成される複数の溝の大きさは全て同一である必要はなく、目的とする製品の品種あるいは大きさによって数種類の大きさの溝を組み合わせて作成し、形状の異なる紐状樹脂発泡成形体を同時に製造することも可能である。このような場合にはシート状基材の幅方向で左右対称に同一サイズの溝を設置するのが好ましい。さもないと左右のシート状基材のテンションが異なる結果となって、シート状基材が片方に蛇行し易くなる。またせり上げ平行ガイドレールの幅は製品によって異なるが、いかなる場合でも溝の閉じる位置はすべて同一時点であることが好ましい。
【００１４】
次に本発明のせり上げ平行ガイドレールについて更に詳細に説明する。
図１２は図１のせり上げ平行ガイドレール部近傍の拡大上面図、図１３はせり上げ平行ガイドレールと反応性樹脂発泡原料塗布装置の関係を示す斜視図である。
図１２に示したように放射状成形ガイド２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ、２１ｅ、２１ｆ、２１ｇと第２次押圧冶具４１、４２、４３、４４、４５、４６とで作成された溝５１、５２、５３、５４、５５、５６は本収れん点２００に向かっていくが、溝屈折位置線２０にてシート状基材自身の進行方向に平行な方向に曲げられ、せり上げ平行ガイドレールに沿って進行する。
図１２、図１３に示したようにせり上げ平行ガイドレール６１ａ、６１ｂ、６１ｃ、６１ｄ、６１ｅ、６１ｆ、６１ｇは進行方向に広がる略台形状を取っておりシート状基材がせり上げ平行ガイドレール６１ａ、６１ｂ、６１ｃ、６１ｄ、６１ｅ、６１ｆ、６１ｇへ進行するにつれ、せり上げ平行ガイドレール幅が順次広くなるため、せり上げ平行ガイドレール下のシート状基材２の各溝両端部が引上げられ溝は自己のシート状基材２で閉じられる。吐出された反応性樹脂発泡原料の塗布位置１４は既に溝屈折位置線２０で曲げられているため、吐出充填後曲げられることなく進行するため、溝の折れが無く、従ってしごきを受けることなく良好な紐状樹脂発泡成形体が得られる。
【００１５】
せり上げ平行ガイドレールは一枚の台形状ではなく、いくつかの部材から成り立っていても良く、その作用が台形状であれば本発明の範囲に含まれる。
即ちせり上げ平行ガイドレールとは溝が閉じられる工程が、実質的に台形状と同一働きになっていれば本発明の範囲に含まれる。
【００１６】
また形成された溝上部の閉じ方をどの程度に設定するかは複数の各せり上げ平行ガイドレールと各せり上げ平行ガイドレールとの間隔を変えることによって可能であり、間隔が広い場合には紐状樹脂発泡成形体の上部が開いた製品となり、また間隔が狭い場合には左右両フィルムの合わせ目にできる、いわゆるパーティングラインが発生することもある。この本間隔は通常１００μから５００μの範囲が好ましい。
得られた紐状樹脂発泡成形体はエアシーリング材、水シーリング材、電磁シーリング材、耳栓、ロール等に用いられる。
【００１７】
本発明に使用されるシート状基材としては塗布できれば如何なるシート状基材であっても良く、フィルムや紙、あるいはフィルムと紙との複合体、並びにシートであっても良い。目的とする紐状反応性樹脂発泡成形体単品を製造する場合には離型性を有するシート状基材を選択すればよく、またシート状基材と複合品を望む場合には離型性が無く接着性の高い紙、織物、不織布、あるいは接着性を有するフィルム等を選択すればよい。
【００１８】
本発明に使用するシート状基材としてはクラフト紙、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリメチルペンテンフィルム、ポリエステルフィルム、ポリアミドフィルム、、ポリイミドフィルム、テフロン（登録商標）フィルム、繊維、織物、不織布等があるがこれらに限定されるものではない。シート状基材が前述のプラスチックフィルムの場合には、厚さが１５μ〜１５０μの範囲がよく、好ましくは２０μ〜１００μの範囲が良い。
また離型性を有する複合シート状基材としてはシリコン樹脂等の離型性樹脂を焼きつけた離型紙、あるいはフィルム、あるいはフィルムラミネート紙に更に離型性を有するシリコン樹脂等を焼きつけたもの、ポリメチレンペンテン樹脂等の離型性樹脂フィルム等を紙あるいは他のフィルムに一体化させたもの、油や界面活性剤等を紙に処理したもの、グラスファイバー強化テフロン樹脂シート等が有り、樹脂の性質並びにシート状基材の性質等によって適宜選択すればよい。
【００１９】
またシート状基材が特に紙または紙と他の材料との複合紙の場合、形状保持並びに安定して目的形状にする為に目付け量は７０ｇ／ｍ２〜２００ｇ／ｍ２が好ましい。また離型性を有するシート状基材の最初と最後を継いでベルトとして繰り返し使用する場合もシート状基材として本発明の範囲に含まれる。
離型性を有するプラスチックフィルムとしては通常ポリエチレンテレフタレート樹脂フィルムにシリコン樹脂等の離型性を有する樹脂を焼きつけたフィルムあるいは非離型性フィルムと離型性フィルムとを一体化したフィルムが好ましく、厚さは１５μ〜１５０μの範囲が好ましい。更に好ましくは２０μ〜１００μの範囲である。
【００２０】
請求項２は請求項１のＢ工程での平行ガイドレール上でシート状基材から形成された複数列の溝中に反応性樹脂原料を連続的に吐出する方法が特定条件の分液コートハンガー形ダイを使用することによる。
本分液コートハンガー形ダイは原料導入口に於けるマニホールドの開き角度θが１２０度〜１４５度未満の範囲にあり、且つマニホールドを除くダイ内容積とマニホールド容積との比が１：０．１〜１：０．７の範囲にあり、且つダイリップに原料導入口とダイ出口とをもっとも短い距離で結ぶ線に平行に液仕切具を設置した分液コートハンガー形ダイを使用し、該分液コートハンガー形ダイの原料導入口に反応性樹脂発泡原料を連続的に導入し、ダイランドで薄膜化してほぼ等速度で流れる液体化し、その薄膜化した原料を前記液仕切具にて複数に分液し、該分液をそれぞれのダイ出口から複数列の溝中に吐出する分液コートハンガー形ダイを使用する。
【００２１】
本発明に使用する特定条件の分液コートハンガー形ダイについてさらに詳細に説明する。
図７は２枚のコートハンガー構成板５ａ、５ｂから成り立っている従来型の分液コートハンガー形ダイ５の開放斜視図である。
原料導入口１９から導入された反応性樹脂発泡原料はマニホールドに７に流入し、次いでダイランド１２に流入し、一定速度で流れる薄膜となる。本薄膜化した反応性樹脂原料はダイランド１２を経て液仕切具９１、９２、９３、９４、９５、９６、９７によって分液吐出量となってダイ出口１３から吐出され、シート状基材から作成された溝に連続的に吐出充填される。
液仕切具の間隔は全て同一である必要はないが、該ダイの幅方向のバランスを取るように設置するのが良い。
各部位の流量調整は流量調整板８に連結している各部位の流量調整ボルト１０を押引きしてダイランド隙間ｔを広くしたり狭くしたりして調整する。
また長時間の連続運転にてダイ幅方向の端部の流量が低下した時は１０ａ、１０ｆの各流量調整ボルトを回転してダイランド隙間を広げて流量を均一化する操作を行う。
【００２２】
図８は本発明に使用する別の分割分液コートハンガー形ダイの開放斜視図である。
図９は図８の分割流量調整板の拡大図、図１０は図８のダイの断面図である。
図７の従来タイプの分液コートハンガー形ダイは各部位の流量を調整する場合流量調整板８に連結する流量調整ボルト１０を回して流量調整板を湾曲させ、ダイランドの隙間を調整して、流量を調整していた。
本方式は一枚の板を湾曲させるため、例えば押したボルトの隣のボルトを引くことは容易ではなく細かな調整は不可能であった。
図８に示した別の分割分液コートハンガー形ダイは流量調整板８’がダイ幅方向に対して直角方向に８１’、８２’、８３’、８４’、８５’、８６’に分割されているため隣の部位に関係なく自由に独立して各部位の分割流量調整板を上下させることができ、流量を自由に調整することができる。
本分割流量調整板の分割数は多くなるほど調整しやすいが、好ましくは製造しようとする本数の整数倍数が良い。即ち本例の６分割に於いては製造本数は３本または６本が好ましい。このことによって各列の流量を他のブロックへの影響を少なくしつつ、自由に調製することができる。
【００２３】
請求項３は請求項１に於けるシート状基材が離型性を有するフィルムあるいは離型紙であることである。
シート状基材が離型性を有するフィルムあるいは離型紙であることは、このシート状基材を用いて複数のシート状基材からなるモールド型を作成して、紐状樹脂発泡成形体を製造できるばかりではなく、容易にシート状基材からなるモールド型を開放して紐状樹脂発泡成形体を取り出すことができることである。
具体的に図にて説明する。
図３〜図６に於いて、繰出しロール１から繰り出されたシート状基材２は図３に示したように放射状成形ガイド２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ、２１ｅ、２１ｆ、２１ｇと第１次押圧冶具３１、３２、３３、３４、３５、３６及び第２次押圧冶具４１、４２、４３、４４、４５、４６によって溝５１、５２、５３、５４、５５、５６が形成され、本溝に充填反応性樹脂発泡原料１５が塗布位置で吐出充填され、図５に示したようにシート状基材２の溝中で紐状反応性樹脂発泡成形体４が成形される。
次いで巻取ロール３にてシート状基材２が広げられ巻き取られることによって紐状反応性樹脂発泡成形体４が自動的に剥離され、図６に示したようにシート状基材２上に紐状反応性樹脂発泡成形体が完全剥離状態で取り出される。逆にシート状基材が接着性を有する場合にはその製品は紐状反応性樹脂発泡成形体との一体品となる。
本紐状反応性樹脂発泡一体成形体の製造について図１８、図１９、図２０を用いて具体的に説明する。
【００２４】
図１８、図１９、図２０に於いて反応性樹脂原料がシート状基材からなる複数の溝に充填され、その溝上部が閉ざされ、反応硬化するまでは離型性を有するシート状基材を使用した場合と同一であるが、硬化後シート状基材２は広げられながらニップロール１８にて引取られる。引取られる段階では図２０に示されているように複数の紐状反応性樹脂発泡一体成形品がシート状基材２にぶら下がった形状で製品化される。これらの製品は不必要のシート状基材を削除してシート状基材との紐状反応性樹脂発泡一体成形品４”として取り扱われる。
【００２５】
請求項４は紐状反応性樹脂発泡成形体が紐状反応性樹脂発泡ロール先駆体であることである。ここで先駆体とはロールになる一歩手前の状態を指し、図１７に示したような形状をしている。通常本紐状反応性樹脂発泡ロール先駆体は、上面を切削して製品となる。
図１、図１４、図１５、図１６、図１７を用いて製造方法を具体的に説明する。
図１に於いて離型性を有するシート状基材２を繰出しロール１から巻き出し。放射状成形ガイド２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ、２１ｅ、２１ｆ、２１ｇを支えにして、第１次押圧冶具３１、３２、３３、３４、３５、３６並びに第２次押圧冶具４１、４２、４３、４４、４５、４６で押圧して溝５１、５２、５３、５４、５５、５６を作成する。次いでせり上げ平行ガイドレール６１ａ、６１ｂ、６１ｃ、６１ｄ、６１ｅ、６１ｆ、６１ｇに移動し図１４、図１５に示したように平行ガイドレール上で反応性樹脂原料を塗布位置１４で吐出充填した後、図１６に示したシリコン樹脂製の軸受けキャップ１７を両端にセットしたロール軸１６を投入するか、あるいは図１５に示したようにシリコン樹脂製の軸受けキャップ１６を両端にセットしたロール軸１７を投入し、その後反応性樹脂原料を吐出充填し、溝上部をシート状基材を進行させることによって閉じ、反応硬化させた後、シート状基材を広げて巻き取ることにより脱型して紐状反応性樹脂ロール先駆体を製造する。後者はロール軸の上に常に反応性樹脂原料をロール軸の中心に吐出充填するのであるが反応性樹脂原料がロール軸左右に移動して塗布がずれるため、フォーム中に気泡を巻き込むことが多く前者よりも不良品の発生が多い。
【００２６】
請求項５は特にポリウレタン樹脂発泡体あるいはシリコン樹脂発泡体が本発明の紐状反応性樹脂発泡成形体を実施するのに最も適している製造方法であることである。
本来本発明は、あらゆる反応性樹脂発泡成形体に適用可能であり、ポリウレタン樹脂発泡体、シリコン樹脂発泡体の他にポリアクリル酸樹脂発泡体、エポキシ樹脂発泡体、メラミン樹脂発泡体、フェノール樹脂発泡体尿素樹脂発泡体等があるが、原料粘度、反応速度、得られた製品の耐久性、物理的強度等によりポリウレタン樹脂発泡体あるいはシリコン樹脂発泡体が最も適している。
シリコン樹脂発泡体の場合に於いても液状の反応性ポリウレタン発泡体同様に、１成分乃至２成分の液状反応性シリコン樹脂原料を本発明に使用する特定条件の分液コートハンガー形ダイに導入し、せり上がり平行ガイドレール位置で形成された溝に反応性樹脂原料を吐出充填することによって紐状シリコン樹脂ロール先駆体を製造することができる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明はシート状基材を放射状成形ガイドを介して複数の溝を作成した後、該溝が閉じる前に複数の進行方向に幅広で、しかもシート状基材の進行方向に平行なせり上げ平行ガイドレールに沿わせ、該せり上げ平行ガイドレール上で複数列の溝中に反応性樹脂原料を吐出し、更に反応硬化させることによって、従来方法のような反応性樹脂原料を吐出した後、充填された溝が折れ曲がって反応性樹脂原料がしごかれることのない紐状反応性樹脂発泡成形体の製造方法である。
このことによってシート状基材の側部に位置する気泡が消泡したり、空洞になったりすることが無くなり品質が安定し、良品率も向上する。また同時にシート状基材側部に位置する製品の良品率が向上するのみならず一度に製造できる本数が向上するため大幅なコストダウンも可能となる。更に剛性を有する部材を投入して紐状反応性樹脂発泡一体品成形体をも製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
本発明はシート状基材を放射状成形ガイドに沿わせ、放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間隔を縮めながら、放射状成形ガイドを介して押圧冶具で押圧して進行方向に連続する複数の溝を有する一枚のシート状基材を作成し、本シート状基材の溝上部が閉ざされる前に複数列の進行方向に幅広な、しかもシート状基材の進行方向に平行なせり上げ平行ガイドレールに移動させ、このせり上げ平行ガイドレール上で各溝に反応性樹脂発泡原料を吐出充填させて、次に反応硬化させるものである。
【００２９】
シート状基材のスタート時の放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間の間隔は目標とする紐状反応性樹製品の円周長さと製品が発泡硬化する位置での平行ガイドレールの幅及び厚さの２倍の厚さとを加えた長さとするのが好ましい。
複数列の進行方向に幅広で、しかもシート状基材の幅方向の中心線が進行方向に平行なせり上げ平行ガイドレールは最終的に幅同士が接触することになるが、５０μ〜２００μの隙間になった時点以降は幅が同一の平行ガイドレールとするのが良い。
本発明の説明では反応性樹脂発泡成形体の硬化に対する加熱オーブンについて十分説明してこなかったが、通常は設定温度の異なる加熱オーブンを設置するのが好ましく、ポリウレタンフォームの場合には発泡加熱オーブンの設定温度は５０℃〜７５℃、キュアーオーブンの温度は９０℃〜１３０℃が好ましい。
紐状反応性樹脂発泡成形体として好ましい紐状ポリウレタン樹脂発泡成形体について述べる。
【００３０】
ポリウレタンフォームの場合には、通常ポリウレタン発泡機を使用する。ポリウレタンフォーム成分を低圧または高圧のポンプを用いて定量的にポリウレタン発泡機のミキシングチャンバーに送り、混合撹拌して吐出する。次に複数列の溝に吐出充填するのであるが、放射状成形ガイドを用いて成形する複数列の溝が１０本であれば、ポリウレタン発泡機は１０基用意する必要がある。
分液コートハンガー形ダイを使用することによって、単に１基の発泡機から吐出された反応性樹脂発泡原料を分液コートハンガー形ダイに導入して必要数に分液して、走行する前述の複数列の溝に上部より重力により落下充填すればよい。
【００３１】
ポリウレタン樹脂発泡体原料であるポリオールとしては一般のポリウレタンフォームに使用するものであればいずれも使用可能であり、例えばポリオキシアルキレンポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリオレフィンポリオール等いかなるポリオールも使用することができる。
ポリイソシアネートとしては一般に使用するトリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネート、粗製ポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネート等ウレタンフォームに使用可能なポリイソシアネートであれば使用することができる。
架橋剤あるいは鎖延長剤としては１．４ブタンジオール、トリメチロールプロパン、ブタンジオール、エチレングリコール、ジエチレングリコール等の低分子量ポリオールやメチレンビスジフェニルポリアミン、トリレンジアミン等の一般に使用されるポリアミン等も使用可能である。
発泡剤としては水、低沸点有機溶剤、ＣＯ２等一般に使用される発泡剤が使用できる。
整泡剤としてはポリジメチルシロキサン−ポリオキシアルキレングリコール共重合体等の一般に使用されるシリコン系界面活性剤が好ましいが、非シリコン系界面活性剤も単独あるいは併用で使用することができる。
触媒としては３級アミンや有機金属化合物等一般に使用される触媒なら全て使用することができる。
また本発明に於いてはワンショット法でも、前もってポリオールとポリイソシアネートとを反応させるプレポリマー法も本発明は使用可能である。
また本発明の紐状反応性樹脂発泡成形体に於いてはウレタン結合以外に尿素結合やイソシアヌレート結合等を一般に含有することもあるがポリウレタン樹脂発泡成形体に含まれる。また軟質ウレタン樹脂発泡体であっても硬質ウレタン樹脂発泡体であっても共に可能であり本発明の範囲に含まれる。
また充填剤としては炭酸カルシウム、クレー硫酸バリウム、水酸化バリウム、水酸化アルミニウム等の無機充填剤、石油樹脂、アスファルト、ポリブテン等一般に使用されるものは全て使用することができる。
【実施例１】
【００３２】
離型性シリコンを塗布した２５μのポリエステルフィルムを連続して繰出し、図１に示した装置に準じ、走行する１０本の溝成形体を作成した後、ポリウレタン発泡機から図８に示した本発明の分割分液コートハンガー形ダイに準た１０本の分割分液コートハンガー形ダイに導入して分液した後、反応性ポリウレタン発泡原料を図２５に示すせり上げ平行ガイドレール上に落下充填して１０列の紐状ポリウレタン発泡体を得た。
１．繰出しロール幅：１２５０ｍｍ
２．離型フィルム幅：１１６５ｍｍ
３．各放射状成形ガイド：幅９ｍｍ、高さ３０ｍｍ、中心部の長さ２２８５ｍｍ、スタート時の放射状成形ガイドと放射状成形ガイドの隙間６７．１ｍｍ、開き角度５．０５度
４．繰出しロール１と放射状成形ガイドとの空間部：約３５０ｍｍ
５．放射状成形ガイドとせり上げ平行ガイドレールとの空間部：約２００ｍｍ
６．せり上げ平行ガイドレール：スタート幅９ｍｍ、厚さ１０ｍｍ、エンド幅２５ｍｍ、全長９００ｍｍ、各せり上げ平行ガイドレールとせり上げ平行ガイドレールとのスタート時の隙間距離１６ｍｍ、エンドガイド板隙間距離０．２５ｍｍ、スタート平行部６００ｍｍ、せり上げ部２５０ｍｍ、平行部５０ｍｍ、図２５参照
７．第１次放射状成形ガイドの開き角度β：約５．５５度
８．第１次押圧冶具：１０φ、長さ１５０ｍｍスピンドル１０本
９．第２次押圧冶具１０本：１０φ、長さ１５０ｍｍスピンドル
【００３３】
幅１１９０ｍｍの２５μシリコンＰＥＴフィルムを、図１に準じて速度１．２ｍ／分で繰り出した。放射状成形ガイドにより１０列の溝を作成、せり上げ平行ガイドレールに移行させ、直ちに後述の配合処方からなる発泡性ポリウレタン原料を、小型発泡機を使用して撹拌混合させた後、図８に準じた１０分割の分割分液コートハンガー形ダイに連続して注入した。
但しここで使用されたダイは幅２５０ｍｍ、マニホールドを除く内容積とマニホールド容積比は１：０．２７、反応性樹脂原料導入口の開き角度は１３８度、ダイランド隙間（ｔ）は０．５５ｍｍ、分割数は１０本とした。
ここでは特に反応触媒を低下させず、しかも原料温度も２５℃の常温に設定して行い、ポリウレタン樹脂発泡体原料の反応をまったく抑えなかったがコートハンガー形ダイの内部ゲル化は非常に少なかった。
発泡性ポリウレタン樹脂発泡原料を注入された各溝は、更に本発明のせり上げ平行ガイドレールを経ることによってせり上げ平行ガイドレールとせり上げ平行ガイドレールとの隙間を幅０．２５ｍｍまで狭められ、その後は平行ガイドレールに移され反応硬化した。本紐状ポリウレタン樹脂発泡体の発泡工程に於いては、離型紙は約４５℃に加熱され、発泡ポリウレタン樹脂発泡原料の注入後は７５℃に加熱され、更に発泡反応終了後は約１２０℃にて加熱硬化した。得られた１０本の連続紐状ポリウレタン樹脂発泡成形体は直径約１５ｍｍの円形紐状ポリウレタン樹脂発泡成形体であった。
得られた紐状ポリウレタン発泡体は全てピンホールの無い良い製品であり、密度約０．２３ｇ／ｃｍ３、引張り強度約３９Ｎ／ｃｍ２であった。
【００３４】
発泡体ポリウレタン原料、吐出量
（１）ポリエーテルポリオールＦＡ７０３（三洋化成工業社製）：３０００のポリエーテル１００重量部
（２）ポリメッリクＭＤＩ コスモネートＬＬ（三井化学ポリウレタン社製）：４８重量部
（３）Ｈ２Ｏ：０．５重量部
（４）シリコン系界面活性剤Ｆ−２４２Ｔ（信越化学工業社製）：０．３重量部
（５）トリエチレンジアミンＤＡＢＣＯ３３ＬＶ（三井エアープロダクト社製）：０．０３０重量部
（６）ジブチルチンジラウレート：０．０５重量部
（７）全吐出量：４９２ｇ／分
【実施例２】
【００３５】
１５．０φのシリコン樹脂製軸受け付５ｍｍφ、長さ３００ｍｍのロール軸を入れた以外は実施例１に準じて、紐状ポリウレタン樹脂発泡ロール先駆体を製造した。
幅１１９０ｍｍの２５μシリコン離型紙焼付けＰＥＴフィルムを図１に準じて速度１．１７ｍ／分で繰出し放射状成形ガイドにより１０列の溝を作成した。次に図２５に示すせり上げ平行ガイドレールに移行させ、スタート時の隙間距離１６ｍｍのせり上げ平行ガイドレールのスタート部位置に於いて、実施例１と同一配合の発泡性ポリウレタン原料を小型発泡機を使用して撹拌混合させた後、図８に準じた１０分割の分割分液コートハンガー形ダイに直接連続して注入吐出した。次いで充填反応性樹脂原料の上から軸受け付５φ、３００ｍｍ長さロール軸を投入した。発泡並びにキュアー条件は実施例１と同一とした。得られた紐状ポリウレタン樹脂発泡ロール先駆体は全て１０本共に良品であり、平均密度は約０．２６６ｇ／ｃｍ３、引張り強度は約４３．５Ｎ／ｃｍ２であった。
【比較例１】
【００３６】
実施例１にて使用した図１のせり上げ平行ガイドレールを図２１にて示した平行ガイドレールに準じた１０本用の単なる平行ガイドレールに変えた以外は実施例１と全く同様にして１０列の紐状ポリウレタン樹脂発泡体を製造したが、中央部８列はほぼ良品が得られたが両端部１列、合計２列については所々気泡が消泡、空洞ができたりして全く良品として使用可能な製品ではなかった。
【比較例２】
【００３７】
実施例２にて使用した図１のせり上げ平行ガイドレールを図２１に準じた１０本用の単なる平行ガイドレールに変えた以外は実施例２と全く同様にして１０列の紐状ポリウレタン樹脂発泡ロール先駆体の製造を試みた。
放射状成形ガイドの終点より、１１００ｍｍ手前の位置でポリウレタン発泡原料を注入充填し、その後シリコン樹脂製軸受けキャップを付けたロール軸を投入したが、放射状成形ガイドから平行ガイドレールに移る時点でロール軸が平行ガイドレールに移ることができず製造を中止した。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】 本発明の複数の紐状樹脂発泡成形体を製造する略上面図
【図２】 図１の側面図
【図３】 図１のＰ１−Ｐ１’断面図
【図４】 図１のＰ２−Ｐ２’断面図
【図５】 図１のＰ３−Ｐ３’断面図
【図６】 図１のＰ４−Ｐ４’断面図
【図７】 本発明に使用する分液コートハンガー形ダイの開放斜視図
【図８】 本発明に使用する別の分割分液コートハンガー形ダイの開放斜視図
【図９】 図８の分割流量調整板の拡大図
【図１０】 図８の分割分液コートハンガー形ダイ断面図
【図１１】 放射状成形ガイドの概略図
【図１２】 図１の反応性樹脂原料塗布位置近傍拡大上面図
【図１３】 せり上げ平行ガイドレールと反応性樹脂原料塗布装置の関係を示す斜視図
【図１４】 紐状反応性樹脂発泡ロール先駆体製造に於ける塗布位置近傍の略上面図
【図１５】 別の紐状反応性樹脂発泡ロール先駆体製造に於ける塗布位置近傍の略上面図
【図１６】 軸受け付ロール軸
【図１７】 紐状反応性樹脂発泡ロール先駆体
【図１８】 紐状反応性樹脂発泡一体成形体製造装置の略上面図
【図１９】 図１８の側面図
【図２０】 図１８のＰ５−Ｐ５’断面図
【図２１】 従来の複数の紐状反応性樹脂発泡成形体製造装置の略上面図
【図２２】 図２１の側面図
【図２３】 図２１のＰ６−Ｐ６’断面図
【図２４】 ロール軸投入時の図２１塗布位置近傍の拡大図
【図２５】 １０列せり上げ平行ガイドレール上面図
【符号の説明】
【００３９】
１、１’：繰出しロール
２、２’：シート状基材
３、３’：巻取ロール
４：紐状反応性樹脂発泡成形体
４’：紐状反応性樹脂発泡ロール先駆体
４”：紐状反応性樹脂一体発泡成形体
５：分液コートハンガー形ダイ
５ａ、５ｂ：分液コートハンガー形ダイの構成板
５’：分割分液コートハンガー形ダイ
５ａ’、５ｂ’：分割分液コートハンガー形ダイの構成板
６：せり上げ平行ガイドレール
７、７’：マニホールド
８：流量調整板
８’：分割流量調整板
８１’、８２’、８３’、８４’、８５’、８６’：各分割流量調整板
９、９’：液仕切板
９１、９２、９３、９４、９５、９６、９７：各液仕切板
９１’、９２’、９３’、９４’、９５’、９６’、９７’：各液仕切板
１０、１０’：流量調整ボルト
１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ、１０ｅ、１０ｆ：各流量調整ボルト
１０ａ’、１０ｂ’、１０ｃ’、１０ｄ’、１０ｅ’、１０ｆ’：各流量調整ボルト
１１、１１’：ダイリップ
１２、１２’：ダイランド
１３、１３’：ダイ出口
１４、１４’：塗布位置
１５：充填反応性樹脂発泡原料
１６：ロール軸
１７：軸受け
１８：ニップロール
１８ａ、１８ｂ：ニップロール構成ロール
１９、１９’：原料導入口
２０、２０’：溝屈折位置線
２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ、２１ｅ、２１ｆ、２１ｇ：放射状成形ガイド
２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２ｅ、２２ｆ、２２ｇ：別の放射状成形ガイド
３０，４０，５０、６０、７０、８０、９０：平行ガイドレール
３０’、４０’、５０’、６０’、７０’、８０’、９０’：従来の平行ガイドレール
３１、３２、３３、３４、３５、３６：第１次押圧冶具
３１’、３２’、３３’、３４’、３５’、３６’：第１次押圧冶具
４１、４２、４３、４４、４５、４６：第２次押圧冶具
４１’、４２’、４３’、４４’、４５’、４６’：第２次押圧冶具
５１、５２、５３、５４、５５、５６：シート状基材からなる溝
５１’、５２’、５３’、５４’、５５’、５６’：シート状基材からなる溝
６１ａ、６１ｂ、６１ｃ、６１ｄ、６１ｅ、６１ｆ、６１ｇ、６１ｈ、６１ｉ、６１ｊ、６１ｋ：せり上げ平行ガイドレール
７１ａ、７１ｂ、７１ｃ、７１ｄ、７１ｅ、７１ｆ、７１ｇ、７１ｈ、７１ｉ、７１ｊ：せり上げガイドレール閉じ部
２００、２００’：放射状成形ガイドの収れん点
θ：マニホールド開き角度
ｔ：ダイランド隙間
β：放射状成形ガイド開き角度
【技術分野】
【０００１】
本発明はシート状基材を用いて紐状反応性樹脂発泡成形体を複数列同時に製造する方法並びにその装置に関するものである。
更に詳細にはシート状基材を進行方向に収れんする複数の放射状成形ガイドに沿わせつつ、進行方向にシート状基材幅を狭め、より深くなる溝を連続的に形成した後、反応性樹脂発泡原料を吐出充填させ、次いで溝上部のシート状基材を閉じて、反応硬化させて紐状反応性樹脂発泡成形体を複数列同時に製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
本発明者らは特願２０００−１２６６４８、特願２０００−３９６２６３にて紐状樹脂発泡成形体を複数列連続して製造する技術を開発して出願した。本技術は進行方向に収れんする複数列の放射状成形ガイドに一枚のシート状基材を沿わせて、複数列の溝を形成させ、この溝中に反応性樹脂原料を吐出充填して、一度に複数列の反応性紐状樹脂発泡成形体を製造させるものである。本製造方法に於いて進行方向に収れんする放射状成形ガイドにシート状基材を沿わせ、そのガイドの収れん近傍までシート状基材を進め、複数列の溝内に反応性樹脂発泡原料を充填し、更に進行させて、シート状基材の溝上部を閉じてシート状基材からなるモールドを用いて紐状反応性樹脂発泡成形体を製造するものである。
【０００３】
この場合各複数列の溝は放射状成形ガイドに沿って進行方向のシート状基材幅の中央に向かって収れんして行くのであるが、各溝上部を閉じた後は各複数列の溝はシート状基材自身の進行方向にすべて平行に進むことになる。従ってシート状基材の幅方向の中央部付近の溝は進行方向にほぼ平行なため曲げずに進行するが、両端部の溝は、これまでの収れん進行方向に対して進行方向に平行になるために大きく曲げられる。このためシート状基材幅の両端部に行くにつれて曲げが大きくなり、吐出充填された反応性樹脂原料がシート状基材が平行に進む位置で、溝上部を中心に部分的に折れ曲がり移動して、一部気泡が消泡するなどの問題があることが判明した。
特に製造する列数が多い程放射状成形ガイドの開き角度は大きくなり側部のシート状基材が折れ曲がり易く、シート状基材幅端部の製品が不良品になることが多々ある。
【０００４】
図２１、２２は従来の紐状樹脂発泡成形体の製造に於ける状態を示す略上面図、側面図である。また図２３は図２１のＰ６−Ｐ６’位置での断面図である。２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２ｅ、２２ｆ、２２ｇは放射状成形ガイド、３０’、４０’、５０’、６０’、７０’、８０’、９０’は平行ガイドレールである。
シート状基材は放射状成形ガイド２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２ｅ、２２ｆ、２２ｇに沿って第１次押圧冶具３１’、３２’、３３’、３４’、３５’、３６’並びに第２次押圧冶具４１’、４２’、４３’、４４’、４５’、４６’によって下方に押圧されながら収れん点２００’に向かって収れんして行く。
ここで形成された溝５１’、５２’、５３’、５４’、５５’、５６’は溝の屈折点２０’で平行方向に方向転換されるが、この時方向転換される前に吐出された充填液は溝の反応性樹脂原料の塗布位置１４’で充填され、溝の屈折点２０’近傍で図２１、図２２に示したように上面が閉じられると共にシート状基材の溝が平行に進むよう折れ曲がり、塗布された反応性樹脂発泡原料が部分的に移動して特に消泡等引き起こし不均一な紐状反応性樹脂発泡成形体を形成する。
即ちこれまでの製造方法では１点に収れんする放射状成形ガイドに沿ってシート状基材からなる全ての溝が形成され、その後溝屈折位置線で一定間隔を空けて平行に進行することになる。従って充填された反応性樹脂発泡原料は、この溝屈折位置線２０’でしごかれることを避けられない。
【０００５】
図２１に示したように特に多数列になるにつれて図１１に示した放射状成形ガイドの開き角度βが大きくなり、側部の溝の曲げ角度がより大きくなる。従って反応性樹脂原料は不規則な部分的移動が大きくなって良好な製品は得難い。
紐状樹脂発泡成形体製造時に他の部材を入れて一体化製品を製造しようとした場合にはシート状基材の溝上部が閉ざされる前に他の部材を投入させる必要がある。その投入部材が反応性樹脂発泡原料の充填前であっても充填後であっても収れん点２００’に向かってきた溝が進行方向に平行に向きを変える溝屈折位置線２０’で、他の部材が折れ曲がったり、移動したりするため気泡が壊れたり、また他の部材がロール軸のような剛性体の場合には折れ曲がることができないため溝屈折位置線を通過することができず、一体製品は製造できない問題を有している。
図２４にて示したように投入されたロール軸１６は放射状成形ガイドから平行ガイドレール６に移行するのであるが溝屈折位置線２０’を通過することが出来ない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的はより多くの複数列の紐状反応性樹脂発泡成形体を製造することである。具体的には従来の反応性樹脂発泡原料を充填した溝の上部を閉じた後に、溝を進行方向に折り曲げるのではなく、原料を充填して溝上部を閉じた後は折り曲げない方法によりより多くの複数列の良好な製品を提供することにある。
本発明の他の目的は他の部材を一体化した紐状反応性樹脂一体発泡成形体を提供することである。
また他の目的は良品率の高き紐状反応性樹脂発泡成形体を同時に連続して提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１は連続して繰り出されたシート状基材を用いて、紐状樹脂発泡成形体を複数列連続して製造する方法を提供するものである。
具体的にはシート状基材を連続して繰り出すと共に該繰り出されたシート状基材を進行方向に収れんする複数の放射状成形ガイドに沿わせ、放射状成形ガイド上のシート状基材をほぼ常に放射状成形ガイド上を進行させ、同時に隣り合う放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間の間隔を縮めながらシート状基材を放射状成形ガイドと押圧冶具とで図１、図２、図３に示したように溝形状に立体的に折り曲げて、複数列の進行方向に連続する溝を成形した一枚のシート状基材を作成するＡ工程、次いで該製造された複数列の溝を有する一枚のシート状基材を溝上部が閉ざされる前に、複数列の進行方向に幅広でしかもシート状基材の進行方向に平行な略台形の平行ガイドレール（以後せり上げ平行ガイドレールと称す）に移動させるＢ工程、Ａ工程以降から該略台形平行ガイドレール上でシート状基材からなる溝の上部が閉じられるまでの間に該シート状基材に形成された複数列の溝中に反応性樹脂発泡原料を連続的に吐出充填するＣ工程、次いで充填されたシート状基材を更に進行させてせり上げ平行ガイドレールにて溝上部を閉じるＤ工程、次いで反応硬化させるＥ工程からなる紐状反応性樹脂発泡成形体の製造にある。
【０００８】
本発明の製造装置の一例にて詳細に説明する。
図１は製造装置の略上面図、図２は図１の略側面図、図３は図１のＰ１−Ｐ１’の断面図、図４は図１のＰ２−Ｐ２’の断面図、図５は図１のＰ３−Ｐ３’断面図、図６は図１のＰ４−Ｐ４’の断面図である。図１１は放射状成形ガイドの概略図である。
図１２は図１の塗布位置近傍の部分拡大図である。
図１３は図１２に於けるせり上げ平行ガイドレールと反応性樹脂原料塗布装置の関係を示す斜視図である。
図１、図１２を用いて具体例を説明する。
シート状基材２は巻き出しロール１から巻き出され放射状成形ガイド２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ、２１ｅ、２１ｆ、２１ｇに沿って進行する。この時上面より第１次押圧冶具３１、３２、３３、３４、３５、３６及び第２次押圧冶具４１、４２、４３、４４、４５、４６で段階的にシート状基材２の上面を押圧して一枚のシート状基材に６本の溝を作成する。以上がＡ工程である。ここで放射状成形ガイドの開き角度、即ち図１１に示したβは１５度以下が好ましい。１５度以上になるとシート状基材にしわが入り好ましくない。次にシート状基材２は進行方向に幅広で、しかもシート状基材の進行方向に平行なせり上げ平行ガイドレール６１ａ、６１ｂ、６１ｃ、６１ｄ、６１ｅ、６１ｆ、６１ｇにシート状基材を移行させるＢ工程、そして反応性樹脂原料を塗布位置線１４で注入し、更にシート状基材を進めて、せり上げ平行ガイドレール６１ａ、６１ｂ、６１ｃ、６１ｄ、６１ｅ、６１ｆ、６１ｇによって反応性樹脂発泡原料を充填された溝上部を閉じ部７１ａ、７１ｂ、７１ｃ、７１ｄ、７１ｅ、７１ｆにてシート状基材の進行によって自動的に閉じ、次いで溝上部を閉じた反応性樹脂原料を平行ガイドレール３０、４０、５０、６０、７０、８０、９０に移し、オーブン（本図では省略）を通過させて反応硬化させる。
本発明のせり上げ平行ガイドレールを使用すると反応性樹脂発泡原料を充填した後、溝を折り曲げることがなく、また溝上部を閉じた後も曲げることなく直線的にシート状基材を平行ガイドレールに移動し進行させることができる。従って注入された反応性樹脂発泡原料をシート状基材からつくられた溝の折り曲げなどによって壊さないため良好な製品となる。
Ａ工程以降せり上げ平行ガイドレール上で反応性樹脂発泡原料を吐出充填するのがＣ工程、次いで注入した溝の上部を閉じるのがＤ工程であり、次いで反応硬化させるのがＥ工程である。
次に反応硬化した紐状樹脂発泡成形体４はシート状基材が離型性を有するフィルムあるいは離型紙の場合には、シート状基材を巻取ロールで広げて巻き取ることによって紐状樹脂発泡成形体を一度に自動的に離型することが出来る。
放射状成形ガイド、せり上げ平行ガイドレール、平行ガイドレールは通常別々に設置されるが、２点乃至３点を一体化することも可能で有り、これも本発明の範囲に含まれる。
例えばせり上げ平行ガイドレールの前後に平行ガイドレールを一体化して設置することも可能であり本発明の範囲に含まれる。またせり上げ平行ガイドレール前に平行ガイドレールを設置する方法でも本発明を遂行することが可能であり本発明の範囲に含まれる。
【０００９】
本紐状樹脂発泡成形体の製造に当たっては反応性触媒のみで反応を進行させても良くあるいは反応性触媒と加熱とを組み合わせて反応を進行させても良く、使用する反応性樹脂発泡原料の種類、目的とする製品の種類あるいは生産性とを考慮して適宜選択するのが良い。
図１には加熱オーブンは省略されているが、通常、せり上げ平行ガイドレールの後に発泡オーブンと架橋オーブンが設置されている。
【００１０】
放射状成形ガイドは金属製であってもプラスチックであっても良く、要は剛性を有する材料であれば良い。また形状は線材、角材、板材、丸棒材、ロール、ベルト等いかなる物であっても良く１本ものであっても短尺品であっても良く、あるいは単品を複数使用してその働きを引き出しても良い。
【００１１】
反応性樹脂発泡成形体に一体化させる他の部材を投入するにはＡ工程あるいはＢ工程いずれでも良いが、好ましくはＢ工程が好ましい。その理由は剛性のあるロール軸等を投入する場合にはＡ工程で投入した場合にＢ工程に移る時点で剛性部材が曲げられないため、Ａ工程以降からＢ工程に限られるが柔軟な部材の場合にはＡ工程でもＢ工程でもどちらでも良く、他の部材の投入位置は投入物の長さ、形状、剛性等で適宜選択すれば良い。
部材の投入が反応性樹脂発泡原料の前か後かの選択は原料配合処方や部材の種類等で適宜選択すればよい。
メカニカルフロス発泡の場合には気泡を巻き込みにくい点で原料を投入後、他の部材を投入するのが好ましい。
【００１２】
図１、図２、図３、図４を参考に溝閉じ機構を説明する。
せり上げ平行ガイドレールによる溝閉じ機構はシート状基材の進行方向に幅広で（進行方向の中心線が）シート状基材の進行方向に平行な略台形状の複数のせり上げ平行ガイドレール６１ａ、６１ｂ、６１ｃ、６１ｄ、６１ｅ、６１ｆ、６１ｇにシート状基材を沿わせることにより、せり上げ平行ガイドレール幅が進行方向で幅広となることから、せり上げ平行ガイドレールの下部に位置する溝を形成しているシート状基材の両側を引上げながら、シート上部を閉じることによって行われる。このことによってせり上げ平行ガイドレール上のシート状基材のたるみを取りながら閉じることになるため均一形状の紐状反応性樹脂発泡成形体を製造することができる。
せり上げ平行ガイドレールの略台形状のガイドの幅が進行方向に急激に大きくなる場合には、溝上部の閉じが急激になり、また逆に幅がゆるやかに大きくなる場合には溝の閉じがゆっくりになる。
せり上げ平行ガイドレールの幅は進行方向に幅広であるが、必ずしも直線的である必要はなく、時には一体化の他の部材のサイズ、形状によって複雑な曲線であっても良い。
例えばスタート時点ではほぼ平行、中間時点では広幅化、エンド時点では平行であっても良い。
【００１３】
シート状基材で作成される複数の溝の大きさは全て同一である必要はなく、目的とする製品の品種あるいは大きさによって数種類の大きさの溝を組み合わせて作成し、形状の異なる紐状樹脂発泡成形体を同時に製造することも可能である。このような場合にはシート状基材の幅方向で左右対称に同一サイズの溝を設置するのが好ましい。さもないと左右のシート状基材のテンションが異なる結果となって、シート状基材が片方に蛇行し易くなる。またせり上げ平行ガイドレールの幅は製品によって異なるが、いかなる場合でも溝の閉じる位置はすべて同一時点であることが好ましい。
【００１４】
次に本発明のせり上げ平行ガイドレールについて更に詳細に説明する。
図１２は図１のせり上げ平行ガイドレール部近傍の拡大上面図、図１３はせり上げ平行ガイドレールと反応性樹脂発泡原料塗布装置の関係を示す斜視図である。
図１２に示したように放射状成形ガイド２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ、２１ｅ、２１ｆ、２１ｇと第２次押圧冶具４１、４２、４３、４４、４５、４６とで作成された溝５１、５２、５３、５４、５５、５６は本収れん点２００に向かっていくが、溝屈折位置線２０にてシート状基材自身の進行方向に平行な方向に曲げられ、せり上げ平行ガイドレールに沿って進行する。
図１２、図１３に示したようにせり上げ平行ガイドレール６１ａ、６１ｂ、６１ｃ、６１ｄ、６１ｅ、６１ｆ、６１ｇは進行方向に広がる略台形状を取っておりシート状基材がせり上げ平行ガイドレール６１ａ、６１ｂ、６１ｃ、６１ｄ、６１ｅ、６１ｆ、６１ｇへ進行するにつれ、せり上げ平行ガイドレール幅が順次広くなるため、せり上げ平行ガイドレール下のシート状基材２の各溝両端部が引上げられ溝は自己のシート状基材２で閉じられる。吐出された反応性樹脂発泡原料の塗布位置１４は既に溝屈折位置線２０で曲げられているため、吐出充填後曲げられることなく進行するため、溝の折れが無く、従ってしごきを受けることなく良好な紐状樹脂発泡成形体が得られる。
【００１５】
せり上げ平行ガイドレールは一枚の台形状ではなく、いくつかの部材から成り立っていても良く、その作用が台形状であれば本発明の範囲に含まれる。
即ちせり上げ平行ガイドレールとは溝が閉じられる工程が、実質的に台形状と同一働きになっていれば本発明の範囲に含まれる。
【００１６】
また形成された溝上部の閉じ方をどの程度に設定するかは複数の各せり上げ平行ガイドレールと各せり上げ平行ガイドレールとの間隔を変えることによって可能であり、間隔が広い場合には紐状樹脂発泡成形体の上部が開いた製品となり、また間隔が狭い場合には左右両フィルムの合わせ目にできる、いわゆるパーティングラインが発生することもある。この本間隔は通常１００μから５００μの範囲が好ましい。
得られた紐状樹脂発泡成形体はエアシーリング材、水シーリング材、電磁シーリング材、耳栓、ロール等に用いられる。
【００１７】
本発明に使用されるシート状基材としては塗布できれば如何なるシート状基材であっても良く、フィルムや紙、あるいはフィルムと紙との複合体、並びにシートであっても良い。目的とする紐状反応性樹脂発泡成形体単品を製造する場合には離型性を有するシート状基材を選択すればよく、またシート状基材と複合品を望む場合には離型性が無く接着性の高い紙、織物、不織布、あるいは接着性を有するフィルム等を選択すればよい。
【００１８】
本発明に使用するシート状基材としてはクラフト紙、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリメチルペンテンフィルム、ポリエステルフィルム、ポリアミドフィルム、、ポリイミドフィルム、テフロン（登録商標）フィルム、繊維、織物、不織布等があるがこれらに限定されるものではない。シート状基材が前述のプラスチックフィルムの場合には、厚さが１５μ〜１５０μの範囲がよく、好ましくは２０μ〜１００μの範囲が良い。
また離型性を有する複合シート状基材としてはシリコン樹脂等の離型性樹脂を焼きつけた離型紙、あるいはフィルム、あるいはフィルムラミネート紙に更に離型性を有するシリコン樹脂等を焼きつけたもの、ポリメチレンペンテン樹脂等の離型性樹脂フィルム等を紙あるいは他のフィルムに一体化させたもの、油や界面活性剤等を紙に処理したもの、グラスファイバー強化テフロン樹脂シート等が有り、樹脂の性質並びにシート状基材の性質等によって適宜選択すればよい。
【００１９】
またシート状基材が特に紙または紙と他の材料との複合紙の場合、形状保持並びに安定して目的形状にする為に目付け量は７０ｇ／ｍ２〜２００ｇ／ｍ２が好ましい。また離型性を有するシート状基材の最初と最後を継いでベルトとして繰り返し使用する場合もシート状基材として本発明の範囲に含まれる。
離型性を有するプラスチックフィルムとしては通常ポリエチレンテレフタレート樹脂フィルムにシリコン樹脂等の離型性を有する樹脂を焼きつけたフィルムあるいは非離型性フィルムと離型性フィルムとを一体化したフィルムが好ましく、厚さは１５μ〜１５０μの範囲が好ましい。更に好ましくは２０μ〜１００μの範囲である。
【００２０】
請求項２は請求項１のＢ工程での平行ガイドレール上でシート状基材から形成された複数列の溝中に反応性樹脂原料を連続的に吐出する方法が特定条件の分液コートハンガー形ダイを使用することによる。
本分液コートハンガー形ダイは原料導入口に於けるマニホールドの開き角度θが１２０度〜１４５度未満の範囲にあり、且つマニホールドを除くダイ内容積とマニホールド容積との比が１：０．１〜１：０．７の範囲にあり、且つダイリップに原料導入口とダイ出口とをもっとも短い距離で結ぶ線に平行に液仕切具を設置した分液コートハンガー形ダイを使用し、該分液コートハンガー形ダイの原料導入口に反応性樹脂発泡原料を連続的に導入し、ダイランドで薄膜化してほぼ等速度で流れる液体化し、その薄膜化した原料を前記液仕切具にて複数に分液し、該分液をそれぞれのダイ出口から複数列の溝中に吐出する分液コートハンガー形ダイを使用する。
【００２１】
本発明に使用する特定条件の分液コートハンガー形ダイについてさらに詳細に説明する。
図７は２枚のコートハンガー構成板５ａ、５ｂから成り立っている従来型の分液コートハンガー形ダイ５の開放斜視図である。
原料導入口１９から導入された反応性樹脂発泡原料はマニホールドに７に流入し、次いでダイランド１２に流入し、一定速度で流れる薄膜となる。本薄膜化した反応性樹脂原料はダイランド１２を経て液仕切具９１、９２、９３、９４、９５、９６、９７によって分液吐出量となってダイ出口１３から吐出され、シート状基材から作成された溝に連続的に吐出充填される。
液仕切具の間隔は全て同一である必要はないが、該ダイの幅方向のバランスを取るように設置するのが良い。
各部位の流量調整は流量調整板８に連結している各部位の流量調整ボルト１０を押引きしてダイランド隙間ｔを広くしたり狭くしたりして調整する。
また長時間の連続運転にてダイ幅方向の端部の流量が低下した時は１０ａ、１０ｆの各流量調整ボルトを回転してダイランド隙間を広げて流量を均一化する操作を行う。
【００２２】
図８は本発明に使用する別の分割分液コートハンガー形ダイの開放斜視図である。
図９は図８の分割流量調整板の拡大図、図１０は図８のダイの断面図である。
図７の従来タイプの分液コートハンガー形ダイは各部位の流量を調整する場合流量調整板８に連結する流量調整ボルト１０を回して流量調整板を湾曲させ、ダイランドの隙間を調整して、流量を調整していた。
本方式は一枚の板を湾曲させるため、例えば押したボルトの隣のボルトを引くことは容易ではなく細かな調整は不可能であった。
図８に示した別の分割分液コートハンガー形ダイは流量調整板８’がダイ幅方向に対して直角方向に８１’、８２’、８３’、８４’、８５’、８６’に分割されているため隣の部位に関係なく自由に独立して各部位の分割流量調整板を上下させることができ、流量を自由に調整することができる。
本分割流量調整板の分割数は多くなるほど調整しやすいが、好ましくは製造しようとする本数の整数倍数が良い。即ち本例の６分割に於いては製造本数は３本または６本が好ましい。このことによって各列の流量を他のブロックへの影響を少なくしつつ、自由に調製することができる。
【００２３】
請求項３は請求項１に於けるシート状基材が離型性を有するフィルムあるいは離型紙であることである。
シート状基材が離型性を有するフィルムあるいは離型紙であることは、このシート状基材を用いて複数のシート状基材からなるモールド型を作成して、紐状樹脂発泡成形体を製造できるばかりではなく、容易にシート状基材からなるモールド型を開放して紐状樹脂発泡成形体を取り出すことができることである。
具体的に図にて説明する。
図３〜図６に於いて、繰出しロール１から繰り出されたシート状基材２は図３に示したように放射状成形ガイド２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ、２１ｅ、２１ｆ、２１ｇと第１次押圧冶具３１、３２、３３、３４、３５、３６及び第２次押圧冶具４１、４２、４３、４４、４５、４６によって溝５１、５２、５３、５４、５５、５６が形成され、本溝に充填反応性樹脂発泡原料１５が塗布位置で吐出充填され、図５に示したようにシート状基材２の溝中で紐状反応性樹脂発泡成形体４が成形される。
次いで巻取ロール３にてシート状基材２が広げられ巻き取られることによって紐状反応性樹脂発泡成形体４が自動的に剥離され、図６に示したようにシート状基材２上に紐状反応性樹脂発泡成形体が完全剥離状態で取り出される。逆にシート状基材が接着性を有する場合にはその製品は紐状反応性樹脂発泡成形体との一体品となる。
本紐状反応性樹脂発泡一体成形体の製造について図１８、図１９、図２０を用いて具体的に説明する。
【００２４】
図１８、図１９、図２０に於いて反応性樹脂原料がシート状基材からなる複数の溝に充填され、その溝上部が閉ざされ、反応硬化するまでは離型性を有するシート状基材を使用した場合と同一であるが、硬化後シート状基材２は広げられながらニップロール１８にて引取られる。引取られる段階では図２０に示されているように複数の紐状反応性樹脂発泡一体成形品がシート状基材２にぶら下がった形状で製品化される。これらの製品は不必要のシート状基材を削除してシート状基材との紐状反応性樹脂発泡一体成形品４”として取り扱われる。
【００２５】
請求項４は紐状反応性樹脂発泡成形体が紐状反応性樹脂発泡ロール先駆体であることである。ここで先駆体とはロールになる一歩手前の状態を指し、図１７に示したような形状をしている。通常本紐状反応性樹脂発泡ロール先駆体は、上面を切削して製品となる。
図１、図１４、図１５、図１６、図１７を用いて製造方法を具体的に説明する。
図１に於いて離型性を有するシート状基材２を繰出しロール１から巻き出し。放射状成形ガイド２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ、２１ｅ、２１ｆ、２１ｇを支えにして、第１次押圧冶具３１、３２、３３、３４、３５、３６並びに第２次押圧冶具４１、４２、４３、４４、４５、４６で押圧して溝５１、５２、５３、５４、５５、５６を作成する。次いでせり上げ平行ガイドレール６１ａ、６１ｂ、６１ｃ、６１ｄ、６１ｅ、６１ｆ、６１ｇに移動し図１４、図１５に示したように平行ガイドレール上で反応性樹脂原料を塗布位置１４で吐出充填した後、図１６に示したシリコン樹脂製の軸受けキャップ１７を両端にセットしたロール軸１６を投入するか、あるいは図１５に示したようにシリコン樹脂製の軸受けキャップ１６を両端にセットしたロール軸１７を投入し、その後反応性樹脂原料を吐出充填し、溝上部をシート状基材を進行させることによって閉じ、反応硬化させた後、シート状基材を広げて巻き取ることにより脱型して紐状反応性樹脂ロール先駆体を製造する。後者はロール軸の上に常に反応性樹脂原料をロール軸の中心に吐出充填するのであるが反応性樹脂原料がロール軸左右に移動して塗布がずれるため、フォーム中に気泡を巻き込むことが多く前者よりも不良品の発生が多い。
【００２６】
請求項５は特にポリウレタン樹脂発泡体あるいはシリコン樹脂発泡体が本発明の紐状反応性樹脂発泡成形体を実施するのに最も適している製造方法であることである。
本来本発明は、あらゆる反応性樹脂発泡成形体に適用可能であり、ポリウレタン樹脂発泡体、シリコン樹脂発泡体の他にポリアクリル酸樹脂発泡体、エポキシ樹脂発泡体、メラミン樹脂発泡体、フェノール樹脂発泡体尿素樹脂発泡体等があるが、原料粘度、反応速度、得られた製品の耐久性、物理的強度等によりポリウレタン樹脂発泡体あるいはシリコン樹脂発泡体が最も適している。
シリコン樹脂発泡体の場合に於いても液状の反応性ポリウレタン発泡体同様に、１成分乃至２成分の液状反応性シリコン樹脂原料を本発明に使用する特定条件の分液コートハンガー形ダイに導入し、せり上がり平行ガイドレール位置で形成された溝に反応性樹脂原料を吐出充填することによって紐状シリコン樹脂ロール先駆体を製造することができる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明はシート状基材を放射状成形ガイドを介して複数の溝を作成した後、該溝が閉じる前に複数の進行方向に幅広で、しかもシート状基材の進行方向に平行なせり上げ平行ガイドレールに沿わせ、該せり上げ平行ガイドレール上で複数列の溝中に反応性樹脂原料を吐出し、更に反応硬化させることによって、従来方法のような反応性樹脂原料を吐出した後、充填された溝が折れ曲がって反応性樹脂原料がしごかれることのない紐状反応性樹脂発泡成形体の製造方法である。
このことによってシート状基材の側部に位置する気泡が消泡したり、空洞になったりすることが無くなり品質が安定し、良品率も向上する。また同時にシート状基材側部に位置する製品の良品率が向上するのみならず一度に製造できる本数が向上するため大幅なコストダウンも可能となる。更に剛性を有する部材を投入して紐状反応性樹脂発泡一体品成形体をも製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
本発明はシート状基材を放射状成形ガイドに沿わせ、放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間隔を縮めながら、放射状成形ガイドを介して押圧冶具で押圧して進行方向に連続する複数の溝を有する一枚のシート状基材を作成し、本シート状基材の溝上部が閉ざされる前に複数列の進行方向に幅広な、しかもシート状基材の進行方向に平行なせり上げ平行ガイドレールに移動させ、このせり上げ平行ガイドレール上で各溝に反応性樹脂発泡原料を吐出充填させて、次に反応硬化させるものである。
【００２９】
シート状基材のスタート時の放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間の間隔は目標とする紐状反応性樹製品の円周長さと製品が発泡硬化する位置での平行ガイドレールの幅及び厚さの２倍の厚さとを加えた長さとするのが好ましい。
複数列の進行方向に幅広で、しかもシート状基材の幅方向の中心線が進行方向に平行なせり上げ平行ガイドレールは最終的に幅同士が接触することになるが、５０μ〜２００μの隙間になった時点以降は幅が同一の平行ガイドレールとするのが良い。
本発明の説明では反応性樹脂発泡成形体の硬化に対する加熱オーブンについて十分説明してこなかったが、通常は設定温度の異なる加熱オーブンを設置するのが好ましく、ポリウレタンフォームの場合には発泡加熱オーブンの設定温度は５０℃〜７５℃、キュアーオーブンの温度は９０℃〜１３０℃が好ましい。
紐状反応性樹脂発泡成形体として好ましい紐状ポリウレタン樹脂発泡成形体について述べる。
【００３０】
ポリウレタンフォームの場合には、通常ポリウレタン発泡機を使用する。ポリウレタンフォーム成分を低圧または高圧のポンプを用いて定量的にポリウレタン発泡機のミキシングチャンバーに送り、混合撹拌して吐出する。次に複数列の溝に吐出充填するのであるが、放射状成形ガイドを用いて成形する複数列の溝が１０本であれば、ポリウレタン発泡機は１０基用意する必要がある。
分液コートハンガー形ダイを使用することによって、単に１基の発泡機から吐出された反応性樹脂発泡原料を分液コートハンガー形ダイに導入して必要数に分液して、走行する前述の複数列の溝に上部より重力により落下充填すればよい。
【００３１】
ポリウレタン樹脂発泡体原料であるポリオールとしては一般のポリウレタンフォームに使用するものであればいずれも使用可能であり、例えばポリオキシアルキレンポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリオレフィンポリオール等いかなるポリオールも使用することができる。
ポリイソシアネートとしては一般に使用するトリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネート、粗製ポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネート等ウレタンフォームに使用可能なポリイソシアネートであれば使用することができる。
架橋剤あるいは鎖延長剤としては１．４ブタンジオール、トリメチロールプロパン、ブタンジオール、エチレングリコール、ジエチレングリコール等の低分子量ポリオールやメチレンビスジフェニルポリアミン、トリレンジアミン等の一般に使用されるポリアミン等も使用可能である。
発泡剤としては水、低沸点有機溶剤、ＣＯ２等一般に使用される発泡剤が使用できる。
整泡剤としてはポリジメチルシロキサン−ポリオキシアルキレングリコール共重合体等の一般に使用されるシリコン系界面活性剤が好ましいが、非シリコン系界面活性剤も単独あるいは併用で使用することができる。
触媒としては３級アミンや有機金属化合物等一般に使用される触媒なら全て使用することができる。
また本発明に於いてはワンショット法でも、前もってポリオールとポリイソシアネートとを反応させるプレポリマー法も本発明は使用可能である。
また本発明の紐状反応性樹脂発泡成形体に於いてはウレタン結合以外に尿素結合やイソシアヌレート結合等を一般に含有することもあるがポリウレタン樹脂発泡成形体に含まれる。また軟質ウレタン樹脂発泡体であっても硬質ウレタン樹脂発泡体であっても共に可能であり本発明の範囲に含まれる。
また充填剤としては炭酸カルシウム、クレー硫酸バリウム、水酸化バリウム、水酸化アルミニウム等の無機充填剤、石油樹脂、アスファルト、ポリブテン等一般に使用されるものは全て使用することができる。
【実施例１】
【００３２】
離型性シリコンを塗布した２５μのポリエステルフィルムを連続して繰出し、図１に示した装置に準じ、走行する１０本の溝成形体を作成した後、ポリウレタン発泡機から図８に示した本発明の分割分液コートハンガー形ダイに準た１０本の分割分液コートハンガー形ダイに導入して分液した後、反応性ポリウレタン発泡原料を図２５に示すせり上げ平行ガイドレール上に落下充填して１０列の紐状ポリウレタン発泡体を得た。
１．繰出しロール幅：１２５０ｍｍ
２．離型フィルム幅：１１６５ｍｍ
３．各放射状成形ガイド：幅９ｍｍ、高さ３０ｍｍ、中心部の長さ２２８５ｍｍ、スタート時の放射状成形ガイドと放射状成形ガイドの隙間６７．１ｍｍ、開き角度５．０５度
４．繰出しロール１と放射状成形ガイドとの空間部：約３５０ｍｍ
５．放射状成形ガイドとせり上げ平行ガイドレールとの空間部：約２００ｍｍ
６．せり上げ平行ガイドレール：スタート幅９ｍｍ、厚さ１０ｍｍ、エンド幅２５ｍｍ、全長９００ｍｍ、各せり上げ平行ガイドレールとせり上げ平行ガイドレールとのスタート時の隙間距離１６ｍｍ、エンドガイド板隙間距離０．２５ｍｍ、スタート平行部６００ｍｍ、せり上げ部２５０ｍｍ、平行部５０ｍｍ、図２５参照
７．第１次放射状成形ガイドの開き角度β：約５．５５度
８．第１次押圧冶具：１０φ、長さ１５０ｍｍスピンドル１０本
９．第２次押圧冶具１０本：１０φ、長さ１５０ｍｍスピンドル
【００３３】
幅１１９０ｍｍの２５μシリコンＰＥＴフィルムを、図１に準じて速度１．２ｍ／分で繰り出した。放射状成形ガイドにより１０列の溝を作成、せり上げ平行ガイドレールに移行させ、直ちに後述の配合処方からなる発泡性ポリウレタン原料を、小型発泡機を使用して撹拌混合させた後、図８に準じた１０分割の分割分液コートハンガー形ダイに連続して注入した。
但しここで使用されたダイは幅２５０ｍｍ、マニホールドを除く内容積とマニホールド容積比は１：０．２７、反応性樹脂原料導入口の開き角度は１３８度、ダイランド隙間（ｔ）は０．５５ｍｍ、分割数は１０本とした。
ここでは特に反応触媒を低下させず、しかも原料温度も２５℃の常温に設定して行い、ポリウレタン樹脂発泡体原料の反応をまったく抑えなかったがコートハンガー形ダイの内部ゲル化は非常に少なかった。
発泡性ポリウレタン樹脂発泡原料を注入された各溝は、更に本発明のせり上げ平行ガイドレールを経ることによってせり上げ平行ガイドレールとせり上げ平行ガイドレールとの隙間を幅０．２５ｍｍまで狭められ、その後は平行ガイドレールに移され反応硬化した。本紐状ポリウレタン樹脂発泡体の発泡工程に於いては、離型紙は約４５℃に加熱され、発泡ポリウレタン樹脂発泡原料の注入後は７５℃に加熱され、更に発泡反応終了後は約１２０℃にて加熱硬化した。得られた１０本の連続紐状ポリウレタン樹脂発泡成形体は直径約１５ｍｍの円形紐状ポリウレタン樹脂発泡成形体であった。
得られた紐状ポリウレタン発泡体は全てピンホールの無い良い製品であり、密度約０．２３ｇ／ｃｍ３、引張り強度約３９Ｎ／ｃｍ２であった。
【００３４】
発泡体ポリウレタン原料、吐出量
（１）ポリエーテルポリオールＦＡ７０３（三洋化成工業社製）：３０００のポリエーテル１００重量部
（２）ポリメッリクＭＤＩ コスモネートＬＬ（三井化学ポリウレタン社製）：４８重量部
（３）Ｈ２Ｏ：０．５重量部
（４）シリコン系界面活性剤Ｆ−２４２Ｔ（信越化学工業社製）：０．３重量部
（５）トリエチレンジアミンＤＡＢＣＯ３３ＬＶ（三井エアープロダクト社製）：０．０３０重量部
（６）ジブチルチンジラウレート：０．０５重量部
（７）全吐出量：４９２ｇ／分
【実施例２】
【００３５】
１５．０φのシリコン樹脂製軸受け付５ｍｍφ、長さ３００ｍｍのロール軸を入れた以外は実施例１に準じて、紐状ポリウレタン樹脂発泡ロール先駆体を製造した。
幅１１９０ｍｍの２５μシリコン離型紙焼付けＰＥＴフィルムを図１に準じて速度１．１７ｍ／分で繰出し放射状成形ガイドにより１０列の溝を作成した。次に図２５に示すせり上げ平行ガイドレールに移行させ、スタート時の隙間距離１６ｍｍのせり上げ平行ガイドレールのスタート部位置に於いて、実施例１と同一配合の発泡性ポリウレタン原料を小型発泡機を使用して撹拌混合させた後、図８に準じた１０分割の分割分液コートハンガー形ダイに直接連続して注入吐出した。次いで充填反応性樹脂原料の上から軸受け付５φ、３００ｍｍ長さロール軸を投入した。発泡並びにキュアー条件は実施例１と同一とした。得られた紐状ポリウレタン樹脂発泡ロール先駆体は全て１０本共に良品であり、平均密度は約０．２６６ｇ／ｃｍ３、引張り強度は約４３．５Ｎ／ｃｍ２であった。
【比較例１】
【００３６】
実施例１にて使用した図１のせり上げ平行ガイドレールを図２１にて示した平行ガイドレールに準じた１０本用の単なる平行ガイドレールに変えた以外は実施例１と全く同様にして１０列の紐状ポリウレタン樹脂発泡体を製造したが、中央部８列はほぼ良品が得られたが両端部１列、合計２列については所々気泡が消泡、空洞ができたりして全く良品として使用可能な製品ではなかった。
【比較例２】
【００３７】
実施例２にて使用した図１のせり上げ平行ガイドレールを図２１に準じた１０本用の単なる平行ガイドレールに変えた以外は実施例２と全く同様にして１０列の紐状ポリウレタン樹脂発泡ロール先駆体の製造を試みた。
放射状成形ガイドの終点より、１１００ｍｍ手前の位置でポリウレタン発泡原料を注入充填し、その後シリコン樹脂製軸受けキャップを付けたロール軸を投入したが、放射状成形ガイドから平行ガイドレールに移る時点でロール軸が平行ガイドレールに移ることができず製造を中止した。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】 本発明の複数の紐状樹脂発泡成形体を製造する略上面図
【図２】 図１の側面図
【図３】 図１のＰ１−Ｐ１’断面図
【図４】 図１のＰ２−Ｐ２’断面図
【図５】 図１のＰ３−Ｐ３’断面図
【図６】 図１のＰ４−Ｐ４’断面図
【図７】 本発明に使用する分液コートハンガー形ダイの開放斜視図
【図８】 本発明に使用する別の分割分液コートハンガー形ダイの開放斜視図
【図９】 図８の分割流量調整板の拡大図
【図１０】 図８の分割分液コートハンガー形ダイ断面図
【図１１】 放射状成形ガイドの概略図
【図１２】 図１の反応性樹脂原料塗布位置近傍拡大上面図
【図１３】 せり上げ平行ガイドレールと反応性樹脂原料塗布装置の関係を示す斜視図
【図１４】 紐状反応性樹脂発泡ロール先駆体製造に於ける塗布位置近傍の略上面図
【図１５】 別の紐状反応性樹脂発泡ロール先駆体製造に於ける塗布位置近傍の略上面図
【図１６】 軸受け付ロール軸
【図１７】 紐状反応性樹脂発泡ロール先駆体
【図１８】 紐状反応性樹脂発泡一体成形体製造装置の略上面図
【図１９】 図１８の側面図
【図２０】 図１８のＰ５−Ｐ５’断面図
【図２１】 従来の複数の紐状反応性樹脂発泡成形体製造装置の略上面図
【図２２】 図２１の側面図
【図２３】 図２１のＰ６−Ｐ６’断面図
【図２４】 ロール軸投入時の図２１塗布位置近傍の拡大図
【図２５】 １０列せり上げ平行ガイドレール上面図
【符号の説明】
【００３９】
１、１’：繰出しロール
２、２’：シート状基材
３、３’：巻取ロール
４：紐状反応性樹脂発泡成形体
４’：紐状反応性樹脂発泡ロール先駆体
４”：紐状反応性樹脂一体発泡成形体
５：分液コートハンガー形ダイ
５ａ、５ｂ：分液コートハンガー形ダイの構成板
５’：分割分液コートハンガー形ダイ
５ａ’、５ｂ’：分割分液コートハンガー形ダイの構成板
６：せり上げ平行ガイドレール
７、７’：マニホールド
８：流量調整板
８’：分割流量調整板
８１’、８２’、８３’、８４’、８５’、８６’：各分割流量調整板
９、９’：液仕切板
９１、９２、９３、９４、９５、９６、９７：各液仕切板
９１’、９２’、９３’、９４’、９５’、９６’、９７’：各液仕切板
１０、１０’：流量調整ボルト
１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ、１０ｅ、１０ｆ：各流量調整ボルト
１０ａ’、１０ｂ’、１０ｃ’、１０ｄ’、１０ｅ’、１０ｆ’：各流量調整ボルト
１１、１１’：ダイリップ
１２、１２’：ダイランド
１３、１３’：ダイ出口
１４、１４’：塗布位置
１５：充填反応性樹脂発泡原料
１６：ロール軸
１７：軸受け
１８：ニップロール
１８ａ、１８ｂ：ニップロール構成ロール
１９、１９’：原料導入口
２０、２０’：溝屈折位置線
２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ、２１ｅ、２１ｆ、２１ｇ：放射状成形ガイド
２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２ｅ、２２ｆ、２２ｇ：別の放射状成形ガイド
３０，４０，５０、６０、７０、８０、９０：平行ガイドレール
３０’、４０’、５０’、６０’、７０’、８０’、９０’：従来の平行ガイドレール
３１、３２、３３、３４、３５、３６：第１次押圧冶具
３１’、３２’、３３’、３４’、３５’、３６’：第１次押圧冶具
４１、４２、４３、４４、４５、４６：第２次押圧冶具
４１’、４２’、４３’、４４’、４５’、４６’：第２次押圧冶具
５１、５２、５３、５４、５５、５６：シート状基材からなる溝
５１’、５２’、５３’、５４’、５５’、５６’：シート状基材からなる溝
６１ａ、６１ｂ、６１ｃ、６１ｄ、６１ｅ、６１ｆ、６１ｇ、６１ｈ、６１ｉ、６１ｊ、６１ｋ：せり上げ平行ガイドレール
７１ａ、７１ｂ、７１ｃ、７１ｄ、７１ｅ、７１ｆ、７１ｇ、７１ｈ、７１ｉ、７１ｊ：せり上げガイドレール閉じ部
２００、２００’：放射状成形ガイドの収れん点
θ：マニホールド開き角度
ｔ：ダイランド隙間
β：放射状成形ガイド開き角度
【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続的に繰り出されるシート状基材を用いて紐状樹脂発泡成形体を複数列連続して製造する方法に於いて
離型性を有するシート状基材を連続して繰り出すと共に該繰り出されたシート状基材を進行方向に収れんする複数の放射状成形ガイドに沿わせ、放射状成形ガイド上のシート状基材をほぼ常に放射状成形ガイド上を進行させ、同時に放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間の間隔を縮めながらシート状基材を放射状成形ガイドを介して溝形状に立体的に折り曲げて、複数列の進行方向に連続する溝を成形した一枚のシート状基材を作成するＡ工程、次いで該製造された複数列の溝を有する一枚のシート状基材を溝上部が閉ざされる前に複数列の進行方向に幅広で、しかもシート状基材の進行方向に平行な略台形平行ガイドレールに移動させるＢ工程、Ａ工程以降から該略台形平行ガイドレール上でシート状基材からなる溝の上部が閉じられるまでの間に該シート状基材に形成された複数列の溝中に反応性樹脂発泡原料を連続的に吐出充填するＣ工程、次いで充填されたシート状基材を進行させて略台形平行ガイドレール上の位置にて溝上部を閉じるＤ工程、次いで反応硬化させるＥ工程からなる紐状反応性樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項２】
複数列の溝中に反応性樹脂発泡原料を連続的に吐出する方法が原料導入口に於けるマニホールド開き角度θが１２０度〜１４５度未満の範囲にあり、且つマニホールドを除くダイ内容積とマニホールド容積との比が１：０．１〜１：０．７の範囲にあり、且つダイリップに、原料導入口とダイ出口とを最も短い距離で結ぶ線に平行に、液仕切具を設置した分液コートハンガー形ダイを使用し、該コートハンガー形ダイの原料導入口に反応性樹脂発泡原料を連続的に導入し、そのダイランドで薄膜化し、その薄膜化した原料を前記液仕切具で複数に分液し、該分液をそれぞれダイリップから複数列の溝中に吐出する請求項１記載の紐状反応性樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項３】
シート状基材が離型性フィルムあるいは離型紙である請求項１記載の紐状樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項４】
紐状反応性樹脂発泡成形体が紐状反応性樹脂発泡ロール先駆体である請求項１乃至３いずれか記載の紐状反応性樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項５】
紐状反応性樹脂発泡成形体が紐状ポリウレタン樹脂発泡成形体あるいは紐状シリコン樹脂発泡成形体である請求項１記載の紐状反応性樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項１】
連続的に繰り出されるシート状基材を用いて紐状樹脂発泡成形体を複数列連続して製造する方法に於いて
離型性を有するシート状基材を連続して繰り出すと共に該繰り出されたシート状基材を進行方向に収れんする複数の放射状成形ガイドに沿わせ、放射状成形ガイド上のシート状基材をほぼ常に放射状成形ガイド上を進行させ、同時に放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間の間隔を縮めながらシート状基材を放射状成形ガイドを介して溝形状に立体的に折り曲げて、複数列の進行方向に連続する溝を成形した一枚のシート状基材を作成するＡ工程、次いで該製造された複数列の溝を有する一枚のシート状基材を溝上部が閉ざされる前に複数列の進行方向に幅広で、しかもシート状基材の進行方向に平行な略台形平行ガイドレールに移動させるＢ工程、Ａ工程以降から該略台形平行ガイドレール上でシート状基材からなる溝の上部が閉じられるまでの間に該シート状基材に形成された複数列の溝中に反応性樹脂発泡原料を連続的に吐出充填するＣ工程、次いで充填されたシート状基材を進行させて略台形平行ガイドレール上の位置にて溝上部を閉じるＤ工程、次いで反応硬化させるＥ工程からなる紐状反応性樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項２】
複数列の溝中に反応性樹脂発泡原料を連続的に吐出する方法が原料導入口に於けるマニホールド開き角度θが１２０度〜１４５度未満の範囲にあり、且つマニホールドを除くダイ内容積とマニホールド容積との比が１：０．１〜１：０．７の範囲にあり、且つダイリップに、原料導入口とダイ出口とを最も短い距離で結ぶ線に平行に、液仕切具を設置した分液コートハンガー形ダイを使用し、該コートハンガー形ダイの原料導入口に反応性樹脂発泡原料を連続的に導入し、そのダイランドで薄膜化し、その薄膜化した原料を前記液仕切具で複数に分液し、該分液をそれぞれダイリップから複数列の溝中に吐出する請求項１記載の紐状反応性樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項３】
シート状基材が離型性フィルムあるいは離型紙である請求項１記載の紐状樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項４】
紐状反応性樹脂発泡成形体が紐状反応性樹脂発泡ロール先駆体である請求項１乃至３いずれか記載の紐状反応性樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項５】
紐状反応性樹脂発泡成形体が紐状ポリウレタン樹脂発泡成形体あるいは紐状シリコン樹脂発泡成形体である請求項１記載の紐状反応性樹脂発泡成形体の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【公開番号】特開２０１０−７６４０９（Ｐ２０１０−７６４０９Ａ）
【公開日】平成２２年４月８日（２０１０．４．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２７４９２４（Ｐ２００８−２７４９２４）
【出願日】平成２０年９月２６日（２００８．９．２６）
【出願人】（５９３１７４６７４）有限会社サン・イースト・リサーチ (10)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年４月８日（２０１０．４．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年９月２６日（２００８．９．２６）
【出願人】（５９３１７４６７４）有限会社サン・イースト・リサーチ (10)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]